ESCUELA DE

SOLDADORES

TEMA 2.20
WELDERS ALUMINIO Y ALEACIONES
DE ALUMINIO

IWS – MÓDULO 2
JEFE DE ENTRENAMIENTO DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
Miguel Angel Tufinio Huamán Pablo Rolando Tufinio Huamán
Training Manager Welding Inspector

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1. OBJETIVOS
• Obtener el conocimiento básico de la metalurgia y el rango de aplicación y soldabilidad del aluminio
y aleaciones de aluminio

2. RESULTADOS
• Esquematizar la soldabilidad del aluminio y aleaciones de aluminio
• Reconocer los procesos de soldeo aplicables y tipos de consumibles para aluminio y aleaciones de
aluminio
• Identificar ejemplos de aplicaciones de aluminio y aleaciones de aluminio
3. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
3.1. Clasificación según ISO/TR 15608
GRUPO SUBGRUPO TIPO DE ALUMINIO O ALEACIÓN DE ALUMINIO

21 Aluminio puro con un contenido ≤ 1% de impurezas o de aleación

22 Aleaciones no tratables térmicamente
22.1 Aleaciones de aluminio-manganeso
22.2 Aleaciones de aluminio-magnesio con Mg ≤ 1,5%
22.3 Aleaciones de aluminio-magnesio con 1,5% ≤ Mg ≤ 3,5%
22.4 Aleaciones de aluminio-magnesio con Mg > 3,5%
23 Aleaciones tratables térmicamente
23.1 Aleaciones de aluminio-magnesio-silicio
23.2 Aleaciones de aluminio-cinc-magnesio
24 Aleaciones de aluminio-silicio con Cu ≤ 1%
24.1 Aleaciones de aluminio-silicio con Cu ≤ 1% y 5% < Si ≤ 15%
24.2 Aleaciones de aluminio-silicio-magnesio con Cu ≤ 1%; 5% < Si ≤ 15%y 0,1% < Mg ≤ 0,80%
25 Aleaciones de aluminio-silicio-cobre con 5% < Si ≤ 14%; 1% < Cu ≤ 5% y Mg ≤ 0,8%
26 Aleaciones de aluminio-cobre con 2% < Cu ≤ 6%

NOTA: Los grupos 21 a 23 son generalmente para materiales de forja y los grupos 24 a 26 son generalmente para materiales para modelo.

Los valores dados se basan en el contenido de elementos utilizados en la designación

de las aleaciones.
3.2. Propiedades
Las propiedades físicas más destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso y
conductividad elevada, tanto térmica como eléctrica.
Tanto el aluminio puro como las aleaciones de éste presentan una gran resistencia a la corrosión
debido a la formación de una capa fina (4 a 5 μm de espesor) y adherente de óxido de aluminio sobre
la superficie del metal. Esta capa de óxido constituye una película impermeable que impide la difusión
del oxígeno hacia el metal base, haciendo al aluminio y sus aleaciones muy resistentes a la
corrosión.
Si en determinadas aplicaciones industriales se necesita una mayor resistencia a la corrosión, ésta se
puede conseguir mediante anodizado, consistente en aumentar el espesor artificialmente de la capa
por un procedimiento de oxidación profunda y, con posterioridad, colmatado por inmersión en agua
caliente.
El ácido clorhídrico, fluorhídrico y sulfúrico concentrado pueden atacar fácilmente al aluminio y a sus
aleaciones, mientras que, en soluciones de ácido nítrico, amoniaco y en la mayoría de ácidos
orgánicos reaccionan ligeramente.
La resistencia química del aluminio depende de la composición química y concentración de la
solución, así como de la pureza del metal. Por ejemplo, en ácido nítrico el aluminio de pureza 99,99%
es mucho más resistente al ataque que el aluminio de pureza 99,5%. Aleantes como el silicio o el zinc
hasta un 1 % tienen un efecto muy débil sobre la resistencia a la corrosión, mientras que con
aleantes como el cobre o el níquel, variaciones del 0,1 %, afectan fuertemente a la resistencia.
Según el efecto que tienen los aleantes sobre la resistencia a la corrosión, éstos se pueden clasificar
en:
• Elementos que mejoran la resistencia a la corrosión: cromo, magnesio y manganeso.
• Elementos que empeoran la resistencia: cobre, hierro, níquel, estaño, plomo y cobalto.
• Elementos que tienen poca influencia: silicio, titanio, zinc, antimonio, cadmio y circonio.
El principal problema del aluminio es su baja resistencia mecánica. Por este motivo el aluminio y sus
aleaciones se tratan térmicamente o se someten a procesos de forja para mejorar sus propiedades
mecánicas.
3.3. Aleaciones de aluminio
El aluminio es un metal con una baja resistencia mecánica. Por ejemplo, el límite elástico de un
aluminio recocido puede alcanzar un valor de 10 MPa. Por tanto, uno de los objetivos a la hora de
diseñar aleaciones es mejorar su resistencia mecánica aleándolo con diferentes metales como el
cobre, magnesio, manganeso, zinc, hierro o silicio. En la tabla 1 se representan los principales
aleantes utilizados en la industria, así como un resumen de las principales propiedades que adquiere
la aleación.

Resistencia y dureza aumentadas. Posibilidad de corrosión bajo tensión.

Zn
Combinado con Mg produce una aleación tratable térmicamente.
Produce una aleación tratable térmicamente. Resistencia y dureza
Cu
aumentadas.
Mn Reduce la resistencia a la corrosión.
Combinado con Mg produce una aleación tratable térmicamente. Buena
Si
resistencia a la corrosión.
Resistencia aumentada. Dureza aumentada. Buena resistencia a la
Mg
corrosión. Soldabilidad aumentada.
Todos estos elementos presentan una gran solubilidad en el aluminio y en todos los casos la
solubilidad aumenta con la temperatura. El zinc es el elemento que presenta una mayor solubilidad,
mientras que elementos como el magnesio, plata y litio presentan una solubilidad.
A diferencia de otros metales como el hierro o el cobre, el aluminio no se disuelve con facilidad en
otros metales, de tal forma que una gran proporción de estos aleantes forman intermetálicos. En las
aleaciones de aluminio puede existir una gran diversidad de fases o intermetálicos que se pueden
distinguir con técnicas de caracterización del tipo difracción de electrones o de rayos X.
Según el modelo de transformación de las aleaciones de aluminio, éstas se pueden clasificar en:
• Aleaciones de moldeo. Se utilizan en fundición para la fabricación de piezas obtenidas por
colada del metal líquido en moldes de arena (colada de arena), en moldes de acero o de
fundición (colada en coquilla) o por inyección. Mediante este procedimiento se fabrican piezas
de formas más o menos complejas, como picaportes, bloques motores, etc.
• Aleaciones de forja. Son las coladas en fundición en forma de placas que a continuación se
transforman en semi-productos (chapas, perfiles, etc.) por laminación o extrusión. Los
semiproductos así obtenidos se utilizan en la construcción mecánica o son ensamblados por
soldeo, roblonado, atornillado, etc.
A su vez, las aleaciones se pueden dividir según el método utilizado para aumentar su resistencia
mecánica:
• Aleaciones forjadas no tratables térmicamente. Mediante la dispersión de segundas fases
o elementos en solución sólida y trabajados en frío.
• Aleaciones de forja tratables térmicamente. Mediante disolución de aleantes en forma de
solución sólida y posterior precipitación de éstos en pequeños precipitados coherentes o
semicoherentes.
De esta forma se han desarrollado una gran cantidad de aleaciones comerciales que se referencian
según nomenclaturas estándares internacionales, donde se especifica la composición química y sus
propiedades mecánicas.

3.4. Nomenclatura de las aleaciones de aluminio

3.4.1. Aleaciones de forja
Las aleaciones de foja se agrupan por un sistema de cuatro dígitos, en donde el primer dígito indica
el aleante mayoritario de la forma:
 1XXX: Aluminio del 99 % de pureza como mínimo
2XXX: Cobre
3XXX: Manganeso
4XXX: Silicio
5XXX: Magnesio
6XXX: Magnesio y silicio
7XXX: Cinc
8XXX: Otros elementos
9XXX: Series no utilizadas
Mientras que los siguientes dígitos representan otros aleantes minoritarios.
Finalmente, se pueden designar los diferentes estados de tratamiento de todas las formas de
aluminio para forja y aleaciones de aluminio de colada:
F - Bruto de fabricación
Esta designación se aplica a los productos resultantes de un proceso de conformado en el cual no se
emplea ningún medio de control particular de las condiciones térmicas o de la acritud. Para este
estado no existe especificación alguna de los límites de características mecánicas.
O - Recocido
Esta designación se aplica a los productos que son recocidos con objeto de conseguir el estado de
menor resistencia mecánica.
H - Acritud
Esta designación se aplica a los productos sometidos a un proceso de deformación en frío después
del recocido (o después de un conformado en caliente), o de la combinación de un proceso de
deformación en frío y un recocido parcial o de recocido de estabilización, con el fin de obtener las
características mecánicas especificadas. La letra H va siempre seguida de, al menos, dos cifras; la
primera indica el tipo de proceso termomecánico y la segunda indica el grado de acritud (una tercera
cifra se emplea en algunos casos con el fin de identificar técnicas especiales del proceso).
W - Tratamiento térmico de solución y temple
Esta designación describe un estado inestable. Solamente se aplica a aleaciones que maduran
espontáneamente a temperatura ambiente después del tratamiento de solución y temple. Esta
designación sólo se específica cuando la duración de la maduración natural queda indicada: por
ejemplo W1/2h.
T - Tratamiento térmico de endurecimiento estructural para obtener estados diferentes de los
F, O o H
Esta designación se aplica a los productos tratados térmicamente, con o sin acritud suplementaria,
para alcanzar un estado estable. La T va siempre seguida de una o varias cifras que indican la
secuencia específica de los tratamientos
Subdivisiones de los estados T
El primer dígito después de la letra T sirve para identificar la secuencia específica de tratamientos
básicos. Se atribuyen las cifras del 1 al 9 de la manera siguiente:
T1 -Enfriamiento desde el conformado en caliente y maduración natural hasta la obtención de un
estado de tratamiento prácticamente estable.
Esta designación se aplica a los productos que no sufren acritud después del enfriamiento desde la
temperatura de conformado en caliente, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o
al enderezado no repercute en los límites de características mecánicas.
T2 - Enfriamiento desde el conformado en caliente, acritud y maduración natural hasta la obtención
de un estado de tratamiento prácticamente estable.
Esta designación se aplica a los productos que, después del enfriamiento desde la temperatura de
conformado en caliente, reciben una acritud para mejorar su resistencia mecánica, o en los cuales el
efecto de acritud asociado al aplanado o al enderezado repercute en los límites de características
mecánicas.
T3 - Tratamiento de solución, temple, acritud y maduración natural para la obtención de un estado
prácticamente estable.
Esta designación se aplica a los productos que, después del tratamiento de solución y temple reciben
una acritud para mejorar su resistencia mecánica, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al
aplanamiento o enderezamiento repercute en los límites de las características mecánicas
T4 - Tratamiento de solución, temple, acritud y maduración natural hasta la obtención de un estado
prácticamente estable.
Esta designación se aplica a los productos que no sufren acritud después del tratamiento de solución
y temple o para los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o enderezado no repercute en
los límites de las características mecánicas.
T5 - Tratamiento de temple desde el conformado en caliente y maduración artificial
Esta designación se aplica a los productos que no sufren acritud después del temple desde la
temperatura de conformado en caliente, o en los cuales el efecto de acritud asociada al aplanado o
enderezado no repercute en los límites de las características mecánicas.
T6 - Solución, temple y maduración artificial
Esta designación se aplica a los productos que no sufren acritud después del tratamiento de solución
y temple, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al aplanado o al enderezado no repercute
en los límites de las características mecánicas.
T7 - Solución, temple y sobresaturación / estabilizado
Esta designación se aplica a los productos sometidos, después de solución y temple, a un
tratamiento de maduración artificial que les conduce más allá del punto de resistencia mecánica
máxima con objeto de controlar alguna característica significativa distinta de las características
mecánicas.
T8 - Solución, temple, acritud y maduración artificial
Esta designación se aplica a los productos que, después de la solución y el temple, reciben una
acritud para mejorar su resistencia mecánica, o en los cuales el efecto de la acritud asociada al
aplanado o enderezado repercute en los límites de las características mecánicas.
T9 - Solución, temple, maduración artificial y acritud
Esta designación se aplica a los productos que reciben una acritud para mejorar su resistencia
mecánica.

3.4.2. Aleaciones de colada

Para designar aleaciones de aluminio de colada se utiliza un sistema numérico de cuatro dígitos
incorporando un decimal. El primer dígito indica el aleante mayoritario o grupo de la forma:
1XX.X: Aluminio > 99.00 %
2XX.X: Cobre
3XX.X: Silicio con adiciones cobre y magnesio
4XX.X: Silicio
5XX.X: Magnesio
7XX.X: Zinc
8XX.X: Estaño
9XX.X: Otros elementos
Los dos dígitos siguientes no tienen un significado importante, simplemente sirven para identificar las
diferentes aleaciones de este grupo. En el caso del grupo 1XX.X indican el grado de pureza del
aluminio. Finalmente, el último dígito indica en que forma se encuentra el producto.

3.5. Aleaciones de aluminio coladas

Son aquellas aleaciones que se utilizan en fundición para la fabricación de piezas obtenidas por
colada en moldes de arena (colada en arena) en moldes de acero (colada en coquilla) y mediante
inyección.
Las aleaciones de aluminio de colada son propensas a presentar porosidad gaseosa a lo largo del
metal solidificado. Este hecho se debe a la gran capacidad que tiene el caldo metálico en absorber
hidrógeno de la atmósfera o vapor de agua que pueda existir en el horno. Generalmente, para evitar
esta porosidad se utilizan fundentes limpiadores del tipo tricloruro de boro o inyectando una corriente
de nitrógeno en el caldo metálico.
Las aleaciones de aluminio en estado líquido reaccionan con gran facilidad con el oxígeno de la
atmósfera formando una capa de óxido en su superficie. Esta capa protege al metal líquido del
interior de la oxidación.
Aunque se han desarrollado una gran cantidad de aleaciones de aluminio de colada, existen seis
tipos de aleaciones principales:
• Aluminio-cobre
• Aluminio-silicio
• Aluminio-zinc-magnesio
• Aluminio-cobre-silicio
• Aluminio-magnesio
• Aluminio-estaño

3.6. Aleaciones de aluminio forjadas

Las aleaciones de aluminio para uso comercial se especifican como productos forjados y materiales
fundidos. Los productos forjados incluyen estampaciones, extrusiones, placa, chapa, banda, barra,
alambre, tubo y papel (lámina), mientras que las fundiciones pueden conseguirse en formas fundidas
en arena, a presión y por gravedad. Las aleaciones pueden clasificarse en las que se pueden tratar
térmicamente y las que no; es decir, las que son susceptibles de endurecimiento por precipitación y
las que no. Los principales elementos de aleación añadidos al aluminio son cobre, magnesio,
manganeso, silicio, níquel, hierro y titanio.
4. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y
SUS ALEACIONES
La soldabilidad de las diversas aleaciones de aluminio, con referencia a los distintos procesos de
soldeo, está resumida en la tabla 2 y tabla 3.
Tabla 2. Soldabilidad de aleaciones de aluminio, forjadas, no tratables térmicamente

Arco con Arco con Soldeo Soldeo

Oxigas Resistencia Presión
fundente gas fuerte Blando
1060 A A A B A A A
1100 A A A A A A A
1350 A A A B A A A
3003 A A A A A A A
3004 B A A A B B B
5005 A A A A A B B
5050 A A A A A B B
5052, 5652 A A A A B C C
5083 C C A A C X X
5086 C C A A B X X
5154, 5254 B B A A B X X
5454 B B A A B X X
5456 C C A A C X X
A: Facilmente soldable
B: Soldable en la mayoría de aplicaciones. Puede requerir técnicas especiales.
C: Soldabilidad limitada
X: El método concreto de unión no está recomendado
 Tabla 3. Soldabilidad de aleaciones de aluminio, forjadas, tratables térmicamente (a,b)

Arco con Arco con Soldeo Soldeo

Oxigas Resistencia Presión
fundente gas fuerte Blando
2014 X C C B C X C
2017 X C C B C X C
2024 X C C B C X C
2036 X C B B C X C

2090 X X B B C X C
2218 X C C B C X C
2219 X C A B C X C
2519 X C B B C X C

2618 X C C B C X C
6005 A A A A B A B
6009 C C B B B X C
6010 C C B B B X C

6013 C C B A B X C
6061 A A A A B A B
6063 A A A A B A B
6070 C C B B B X C

6101 A A A A A A A
6262 C C B A B B B
6351 A A A A B A B
6951 A A A A A A A

7004 X X A A B B B
7005 X X A A B B B
7039 X X A A B C B
7075 X X C B C X C

7079 X X C B C X C
7178 X X C B C X C
A: Facilmente soldable
B: Soldable en la mayoría de aplicaciones. Puede requerir técnicas especiales.
C: Soldabilidad limitada
X: El método concreto de unión no está recomendado
4.1. Efectos metalúrgicos
Las propiedades y características de las soldaduras del aluminio y sus aleaciones dependen de
múltiples factores como son: la composición química, tratamiento térmico, el metal de aporte, el
proceso de soldeo empleado, la velocidad de solidificación, el diseño de la unión, los tratamientos
térmicos y mecánicos posteriores al soldeo y las condiciones finales de servicio. Aunque es el
ablandamiento que sufre el material base en la ZAT durante el soldeo el principal efecto a controlar, la
microestructura y composición del metal depositado pueden influir también en la resistencia,
ductilidad y tenacidad final de la unión.
4.1.1. Metal de soldadura
Las propiedades del metal de soldadura están determinadas por la composición química y la
velocidad de solidificación. La velocidad de solidificación depende del proceso de soldeo y de la
técnica utilizada, así como de todos aquellos factores que afectan al aporte térmico y la transferencia
de calor más allá del baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de solidificación más fina es la
estructura que se obtiene, que se caracteriza por una mayor resistencia mecánica y una menor
tendencia al agrietamiento en caliente.
El baño de fusión muestra una gran tendencia a la absorción de hidrógeno. Este puede provenir de
restos de hidrocarburos presentes en la zona de soldeo o de la presencia de capas de óxido
hidratado en la superficie de las piezas a unir o en el metal de aporte, así como de fallos en los
sistemas de refrigeración de la pistola de soldeo o en una no adecuada protección del gas de
soldadura que permite el acceso de la humedad ambiental a la zona de soldeo. El efecto de
atrapamiento de hidrógeno que desemboca en porosidad es tanto mas acusado cuanto mayor es la
velocidad de solidificación, por lo que en tales casos se deben tomar las precauciones necesarias
para la eliminación de posibles fuentes de hidrógeno. Especial cuidado se debe prestar a la limpieza
y almacenamiento en lugar seco de los consumibles a utilizar durante el soldeo.
4.1.2. Zona afectada térmicamente
La anchura de la zona afectada térmicamente depende básicamente de aporte térmico y de la
disipación del calor a través de las piezas que se están soldando. Estos parámetros están a su vez
influenciados por otros factores como son: el proceso de soldeo, los espesores, la geometría de las
piezas a unir, el precalentamiento, la temperatura entre pasadas y de los tipos de respaldo utilizados.
En las aleaciones no tratables térmicamente el efecto del calor se traduce en una regeneración del
grano de deformación y en un crecimiento de grano, dentro de la ZAT. Las propiedades en la ZAT de
estas aleaciones se corresponden con las del metal base en estado de recocido puesto que se han
superado las temperaturas características de este tratamiento.
Las aleaciones tratables térmicamente contienen elementos de aleación que experimentan un gran
cambio en solubilidad con las variaciones de temperatura. La gran resistencia de estas aleaciones se
fundamenta en el tratamiento de solubilización y posterior precipitación de alguno de sus
microconstituyentes. El calor al que está sometido la ZAT produce la redisolución de tales
microconstituyentes en la matriz, produciéndose a continuación, durante el enfriamiento una
precipitación descontrolada que conduce al sobreenvejecimiento de ciertas zonas en la ZAT,
disminuyendo en estas la resistencia mecánica de la ZAT frente al metal base.
El grado de modificación de propiedades depende de las temperaturas máximas alcanzadas y el
tiempo que se permanece a esos niveles de temperatura en que la microestructura de la aleación se
ve afectada. En soldadura las temperaturas de recocido se superan durante un espacio de tiempo
muy corto. El proceso de soldeo, la técnica, el precalentamiento, la temperatura entre pasadas y la
velocidad de enfriamiento tiene una gran importancia en la modificación de propiedades
microestructurales de tales aleaciones que determinan la tendencia al agrietamiento en caliente y al
ablandamiento producido.
4.2. Resistencia y ductilidad
4.2.1. Aleaciones no tratables térmicamente
El calentamiento de las aleaciones no tratables térmicamente destruye el endurecimiento conseguido
por la deformación al inducir un recocido en las zonas adyacentes al cordón de soldadura,
reduciendo su resistencia mecánica e incrementando la ductilidad.
Las soldaduras de aleaciones no tratables térmicamente exhiben una excelente ductilidad,
soportando grandes deformaciones antes de romper.
4.2.2. Aleaciones tratables térmicamente
La resistencia mecánica de estas aleaciones se ve también reducida por el efecto del calor. Sin
embargo esta disminución no está asociada a un fenómeno de recocido completo de ciertas zonas,
como en el caso precedente, ya que el tiempo al que la aleación esta sometida durante el soldeo a la
temperatura que puede producir este efecto es insuficiente.
Las aleaciones tratables térmicamente exhiben una ductilidad inferior que las no tratables
térmicamente en estado bruto de soldeo.
El precalentamiento reduce sensiblemente la resistencia mecánica de las soldaduras de aleaciones
tratables térmicamente, sobre todo cuando este precalentamiento supera los 121ºC.
Discontinuidades como pueden ser inclusiones no metálicas o segregaciones producen la aparición
de defectos en la soldadura como porosidad o agrietamiento en caliente.
4.2.3. Tratamiento térmico Post soldeo
El fallo de las soldaduras de aleaciones de aluminio tratables térmicamente, tiene normalmente lugar
en el metal de soldadura, salvo que se conserve intacto el sobreespesor de soldadura en cuyo caso
el fallo se centra en la línea de fusión. La resistencia mecánica obtenida en el cordón de soldadura
tras el tratamiento térmico post soldeo depende del material de aporte que se haya utilizado. El
incremento en resistencia que produce el tratamiento térmico post soldeo supone a su vez una
disminución en ductilidad.

4.3. Resistencia a la corrosión

Muchas aleaciones de aluminio pueden soldarse sin ver mermadas sus propiedades de resistencia a
la corrosión. Normalmente la resistencia a la corrosión es independiente del proceso utilizado,
aunque si existen restos de fundente bien de un soldeo oxigas, bien de un soldeo con electrodos
revestidos, puede generar la corrosión por picaduras.
4.4. Influencia de las capas de óxidos superficiales sobre la
soldabilidad del aluminio
La calidad de la soldadura de las aleaciones de aluminio está fuertemente influenciada por el grado
de limpieza y secado de la unión. La principal fuente de porosidad en las aleaciones de aluminio es el
hidrógeno. La presencia de humedad o de hidrocarburos en la zona de soldeo puede generar, tras la
descomposición de tales compuestos, la absorción de hidrógeno. La presencia de películas de óxido
hidratado en la superficie de aleaciones almacenadas de forma inapropiada, puede constituir en este
sentido un problema de formación de poros, ya que la humedad penetra a través de la película de
oxido provocando un crecimiento de la capa de óxido hacia el interior. Dichas capas de óxido
contienen agua de hidratación, que bajo el calor desprendido en el soldeo al arco produce la cantidad
de hidrógeno suficiente como para dar lugar a la aparición de poros. Por otra parte se debe tener en
cuenta el carácter refractario de dichas capas de óxido, que funden a 2032º C, casi tres veces la
temperatura de fusión del metal base, lo que impide una adecuada fusión entre las partes a unir.
El almacenamiento de los materiales base de aluminio a la intemperie o en locales sin control
climático, permiten la condensación de humedad sobre las superficies de dichos materiales,
humedad que progresa a través de la capa de óxido por capilaridad. La mejor práctica en cuanto al
almacenamiento de chapas de aleación de aluminio, es disponer estas en posición vertical y lo
suficientemente separadas como para permitir la evacuación del agua condensada y la circulación de
aire entre ellas, lo que permite un secado apropiado de los materiales base.
El paso previo al soldeo es la eliminación de cualquier traza de grasa, pintura, humedad… que
conduzca a incorporación de hidrógeno al cordón o que impida o dificulte la operación de soldeo.
Disolventes basados en el petróleo con alta volatilidad (bajo residuo) son apropiados para su uso en
la zona de soldeo.
Cuando la capa de alúmina que cubre las aleaciones de aluminio es delgada, la propia acción
limpiadora del arco o de los fundentes añadidos es suficiente para su eliminación. En el caso de que
la aleación haya sido almacenada de forma inapropiada, o haya sufrido algún tratamiento superficial
(electroquímico, químico) que haya provocado el engrosamiento de la capa de óxido, esta deberá ser
eliminada mediante la utilización de la oportuna solución química (a base de sosa cáustica o ácidos).
La operación de limpieza es previa al soldeo pero también a las operaciones de montaje o fijación, ya
que en las zonas de contacto entre los elementos de fijación y el material base pueden quedar
atrapados los compuestos químicos utilizados en la limpieza, provocando con ello la aparición de
discontinuidades en el cordón de soldadura.

4.5. Tendencia a la formación de fisuras de cráter

Las aleaciones de aluminio muestran una gran tendencia a formar grietas de cráter cuando se separa
el electrodo de forma brusca. Este defecto se puede prevenir utilizando una técnica adecuada para el
llenado de cráter.
5. SELECCIÓN DEL METAL DE
APORTE
El uso final que tenga el conjunto soldado así como las características buscadas, son dos
importantes factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar el material de aporte mas
conveniente.
Los factores que en primera instancia se tienen en cuenta a la hora de seleccionar el aporte serían
los siguientes:
• proporcionar cordones libres de grietas.
• resistencia mecánica o resistencia al desgaste
• ductilidad del cordón.
• temperatura de servicio
• resistencia a la corrosión
• aspecto final después del anodizado
Cuando deban realizarse soldaduras en ángulo de espesores gruesos, será necesario el uso de
materiales de aporte de alta resistencia con objeto de reducir el número de pasadas al máximo.
Cuando se lleven a cabo operaciones de reparación de piezas de fundición, se requiere una
estructura lo más homogénea posible, lo que implica la utilización de materiales de aporte de la
misma composición que la fundición.

5.1. Agrietamiento
En general las aleaciones de aluminio no tratables térmicamente se sueldan con un aporte de la
misma composición química que el metal base. Las aleaciones de aluminio tratables térmicamente
presentan mayores complicaciones metalúrgicas, y son más susceptibles al agrietamiento en caliente
durante el enfriamiento que las aleaciones no tratables térmicamente. Normalmente se utiliza un
aporte con una temperatura de fusión y una resistencia mecánica igual o inferior a la del metal base.

5.2. Resistencia mecánica

En muchos casos diferentes metales de aporte proporcionan al metal de soldadura, en estado bruto
de soldadura, las características mecánicas requeridas.
La difusión de elementos de aleación desde el metal base, puede incrementar las propiedades
mecánicas de la unión en estado bruto de soldadura.
5.3. Temperatura de servicio

Los metales de aporte con contenidos superiores en Mg al 3% en composición nominal no son

recomendables cuando la temperatura de servicio supera los 66ºC, dada la susceptibilidad de sufrir
agrietamiento por corrosión bajo tensión. Todos los aportes de aluminio son válidos para su uso
en aplicaciones criogénicas.

5.4. Resistencia a la Corrosión

Instalaciones, contenedores, tanques y vasijas destinadas a contener compuestos químicos

corrosivos, precisan ser soldados con aportes especiales.
Los aportes a base de aleación aluminio - magnesio, presentan una buena resistencia a la corrosión
cuando se utilizan en el soldeo de aleaciones con un contenido en magnesio similar.
5.5. Acabado superficial
Para aplicaciones ornamentales se suele requerir una correspondencia entre los colores del metal de
soldadura y el metal base, especialmente cuando las piezas van a llevar un acabado químico o
electroquímico. La tonalidad final del metal de soldadura va a depender principalmente de la
composición química del metal de aporte y de como se aproxima ésta a la del metal base. Los dos
elementos que más influyen al respecto son el silicio y el cromo. El silicio contribuye a oscurecer la
aleación (de gris a negro) conforme se incrementa su presencia, razón por la cual las piezas
soldadas con aportes de Al - Si presentan un agudo contraste excepto cuando se sueldan aleaciones
de aluminio para moldeo de Al - Si o aleaciones plaqueadas con Al-Si. El cromo proporciona una
tonalidad dorada cuando se somete a la aleación a un tratamiento de anodizado.

5.6. Almacenamiento y manipulación de los consumibles

El metal de aporte debe estar libre de inclusiones gaseosas o no metálicas y presentar una superficie
limpia y pulida libre de lubricantes y otros contaminantes.
La calidad del metal de aporte es especialmente importante en los procesos que utilizan como
protección un gas. En procesos como el MIG, metales de aporte en forma de alambre de pequeño
diámetro es alimentado al baño de fusión a altas velocidades. Para que dicha alimentación sea
eficiente es preciso que el alambre sea de diámetro uniforme, libre de pliegues, ralladuras,
inclusiones… Además el bobinado debe ser tal que permita un desenrollado fácil y sin atrapamientos.
Para evitar la contaminación del metal de aporte, este debe almacenarse en un lugar seco y con una
temperatura relativamente constante. Las bobinas instaladas en máquinas que permanezcan ciertos
periodos de tiempo inactivas, deben cubrirse con un trapo o un plástico con objeto de protegerlas de
la posible contaminación. Los paquetes que contengan bobinas no deben abrirse hasta el momento
de su utilización.

6. PROCESOS DE SOLDEO
6.1. Soldeo con arco eléctrico
6.1.1. Geometría de la unión. Preparaciones de bordes
Las preparaciones de bordes recomendadas para el soldeo con arco del aluminio y sus aleaciones
son similares a las utilizadas con los aceros, pero utilizando separaciones de raíz más pequeñas y
mayores ángulos de chaflán. Esto es debido a la mayor fluidez del baño de fusión en el caso del
aluminio y sus aleaciones, así como al mayor tamaño de las toberas en las pistolas para el soldeo del
aluminio.
Las preparaciones de bordes más comúnmente utilizadas son las indicadas en la figura 1 y figura 2.
Cuando se requieren acabados en raíz lisos (planos) y el soldeo solo puede ejecutarse desde un solo
lado, la preparación de bordes recogida en la figura 1 anterior está especialmente recomendada para
el soldeo con TIG, o MIG (su uso está indicado a partir de 3 mm de espesor y para todas las
posiciones). Un problema añadido a este tipo de preparación de bordes es la mayor cantidad de
metal de aporte necesario para rellenar la unión, así como los correspondientes problemas asociados
a la distorsión (deformaciones) que se van a presentar, frente a las preparaciones de borde
convencionales. Normalmente este tipo de preparación se utiliza en el soldeo circunferencial (orbital)
de las aleaciones de aluminio.
Las preparaciones con chaflán en V están indicadas para el soldeo a tope por ambos lados. El ángulo
de chaflán mínimo será de 60º para espesores que superen los 3 mm. Espesores mayores pueden
requerir ángulos de chaflán superiores entre 75º - 90º dependiendo del proceso de soldeo. Para
piezas de gran espesor se requiere preparaciones en U que minimiza la cantidad de metal
depositado y la distorsión, permitiendo un buen acceso a la raíz de la unión.
6.1.2. Soldeo TIG
Fuente de corriente: De intensidad constante
Corriente de soldeo: Alterna
Gas de protección: Argón 100%
Electrodo: Tungsteno puro o Tungsteno+ZrO2. Punta del electrodo: esférica.
6.1.3. Soldeo con protección gaseosa y electrodo consumible (MIG)
Fuente de corriente: De intensidad constante o de voltaje constante.
Corriente de soldeo: Continua, electrodo positivo (CCEP).
Modo de transferencia: Spray
Alimentación del alambre: Rodillos acanalados en U.
Sistema conducción alambre: Lo más recto posible, perfectamente limpio y conducto de teflón
desde la salida de los rodillos hasta la pistola.
Gas de protección: Argón 100 % o mezclas de Argón/Helio.
El soldeo MIG puede ser el convencional, MIG pulsado, MIG por puntos y MIG automático.
6.1.4. Soldeo con electrodo revestido (SMAW)
El soldeo del aluminio y sus aleaciones empleando electrodos revestidos está limitado a pequeñas
operaciones de reparación, en trabajos que no sean de alta responsabilidad.
Las velocidades de soldeo son mas bajas con este proceso que con el GMAW, no estando
recomendado para trabajos donde se exija un alto nivel de responsabilidad.
Los electrodos están recubiertos por un revestimiento que se combina con la alúmina que cubre a la
aleación de aluminio generando de esta forma la escoria. Esta escoria es una fuente potencial para la
corrosión por lo que debe ser bien eliminada entre pasada y pasada. Dado que la humedad afecta a
la calidad del electrodo este debe de almacenarse en lugares secos, y se recomienda, antes del
soldeo, que dichos electrodos se sometan al secado recomendado por el fabricante. Un secado típico
de tales electrodos es un calentamiento a 66ºC - 93ºC.
El soldeo se efectúa con corriente continua polaridad inversa (CCEP).A la hora de realizar una
soldadura con electrodos revestidos es preciso tener en cuenta los siguientes puntos:
• humedad presente en el revestimiento de los electrodos.
• limpieza del metal base y de los electrodos.
• precalentamiento necesario del metal base.
• métodos de eliminación de escorias entre pasadas y al finalizar el soldeo.
El mínimo espesor que marca la utilidad de este proceso es a partir de 3 mm. Entre 3 mm y 6,4 mm
no se suele requerir la preparación de bordes. Espesores por encima de 6,4 mm deben biselarse en
V con ángulos de chaflán de 60º - 90º. La altura de talón variará entre 1,5 mm a 6,35 mm
dependiendo del espesor del material base. La separación de raíz oscilará entre 0,76 mm – 1,52 mm.
En el soldeo de secciones gruesas (por encima de 10 mm) está recomendado el precalentamiento
que además de garantizar una buena penetración, evita la porosidad y disminuye las distorsiones, al
suavizar el brusco enfriamiento. Para la realización del precalentamiento se puede utilizar un soplete
oxigas o un horno.
Siempre que sea posible se debe optar por realizar soldaduras en una sola pasada, con lo que se
minimiza los riesgos de que quede atrapada escoria entre los cordones. La mayoría de las escorias
se eliminan bien mediante medios mecánicos (ej.: cepillos rotatorios), si quedaran por eliminar
pequeñas trazas de escoria esta podría eliminarse con la aplicación de ducha de agua caliente. Para
verificar que no queda traza alguna de escoria se aplicaría en la superficie de la unión una solución
de nitrato de plata al 5%, de las partes donde existiera restos de escoria se desprendería humo. Para
la eliminación completa de dichas escorias se aplicaría una solución de caliente de ácido nítrico al 5%
o una solución al 10% de ácido sulfúrico (templada), con posterior enjuagado en agua caliente.
6.1.5. Soldeo por plasma
El soldeo por plasma del aluminio es similar al soldeo TIG, con la diferencia importante de que en
este caso el arco eléctrico es constreñido por una tobera refrigerada por agua, incrementando de esta
forma la densidad de corriente de la fuente de calor y aumentando la direccionalidad del arco
eléctrico.
Las técnicas de soldeo con plasma pueden se de dos tipos: de generación de baño de fusión, o de
formación de un ojo de cerradura. La primera de ellas es similar a la utilizada en el soldeo TIG. La
segunda consiste en la formación de un agujero en el seno del baño fundido, que como una columna
de vapor metálico avanza a lo largo de la unión. Esta última técnica es la recomendada cuando se
sueldan grandes espesores.
El soldeo con plasma utiliza corriente continua polaridad positiva, por lo que no existe una acción
decapante de la corriente eléctrica, por lo que requiere un tratamiento de limpieza previo a la
soldadura. El aluminio pude soldarse también con plasma utilizando, bien corriente alterna
convencional o con onda cuadrada, como se realizaba en el soldeo TIG.
Una mayor penetración y velocidad de soldeo son las ventajas que presenta el plasma frente al TIG.
Si utilizamos la técnica de formación de baño de fusión existe mayores probabilidades de que se
forme porosidad, debido a la más rápida solidificación del baño fundido. Una limpieza previa
adecuada del metal base, de los consumibles y una apropiada selección del gas de protección
disminuirán los riesgos de formación de poros.
Mediante la utilización de la técnica del ojo de cerradura y sofisticados sistemas para variar la
polaridad se puede conseguir eliminar los óxidos de las zonas colindantes, reduciendo así el riesgo
de formación de poros por la presencia de óxidos.
La protección por gas inerte suele ser requerida por ambas caras de la soldadura.

6.2. Soldeo por haces de altas energías

6.2.1. Soldadura de aluminio por haz de electrones
El soldeo del aluminio y de sus aleaciones por haz de electrones se aplica a geometrías de unión
como son: soldadura en borde, soldadura a tope, soldadura a tope en T, soldadura en esquina y a
solape.
El soldeo puede efectuarse en el interior de una cámara donde se ha practicado un alto vacío o un
vacío medio, o incluso a presión atmosférica utilizando helio como gas de protección.
La mayoría de las aleaciones de aluminio son soldables mediante el uso del haz de electrones, pero
se ha podido observar cierta tendencia al agrietamiento en las aleaciones tratables térmicamente,
aunque la adición de material de aporte adecuado permite prevenir tal defecto.
6.2.1.1. Geometría de la unión
La preparación de bordes normalmente utilizada en este tipo de proceso es en bordes rectos,
pudiéndose alcanzar penetraciones sobre espesores de 19,3 mm en una sola pasada. En ocasiones
el cordón presenta una geometría claramente cóncava, efecto que se elimina si se da una segunda
pasada con o sin metal de aporte. Variaciones en la penetración pueden presentarse en caso de que
se suelden grandes espesores en una sola pasada con penetración parcial. El problema puede
solucionarse si se emplean varias pasadas con o sin metal de aporte.
6.2.1.2. Equipo y condiciones de soldeo
Las aleaciones de aluminio pueden soldarse con máquinas de alto o de bajo voltaje. La selección de
la máquina depende de factores como el tipo de aleación, el espesor, el diseño de la unión y los
requisitos de servicio establecidos.
6.2.1.3. Perdida de elementos y propiedades
Ciertas aleaciones que contienen magnesio pueden sufrir la pérdida de este elemento cuando se
sueldan en cámaras de vacío. La preparación de bordes apropiada para el soldeo de este tipo de
material es la identificada en los croquis anteriores con la letra D, excepto cuando se use metal de
aporte. Las perdidas de magnesio pueden oscilare entre el 0,6% al 1,1 % en peso en la pasada de
raíz, esperándose menores pérdidas en pasadas posteriores.
La pérdida de elementos de aleación no tiene, por lo general, gran influencia en la disminución del
límite elástico de las aleaciones, aunque este hecho debe ser constatado para cada aplicación.
6.2.2. Soldeo por láser
El soldeo láser dado la alta densidad de energía que se utiliza (gran focalización de la energía),
permite obtener soldaduras con cordones profundos y estrechos, minimizando el tamaño de la zona
afectada y las distorsiones.
La reducción del ancho de la ZAT tiene un efecto inmediato en el soldeo de las aleaciones de
aluminio, que para su uso industrial han sufrido un endurecimiento, bien por deformación o bien por
tratamiento térmico. Las temperaturas alcanzadas durante el soldeo al arco en la ZAT, producen
sobreenvejecimientos en las aleaciones tratables térmicamente o recocidos en las endurecidas por
deformación, con la consiguiente pérdida de propiedades.
La geometría de cordón que exhibe las soldaduras realizadas con láser, asegura una zona de
envejecimiento o de recocido inferior a la presentada en el soldeo al arco. Este hecho queda
constatado en los resultados obtenidos en los ensayos de tracción transversal, donde las soldaduras
realizadas don láser presentan mayores valores en límite elástico y carga de rotura que las obtenidas
por soldeo al arco para los mismos espesores. Existe una desventaja asociada a una estrecha ZAT, y
que está relacionada con la deformación localizada de esta cuando la pieza soldada se somete a un
conformado posterior, suponiendo esta concentración de las deformaciones, a nivel general, una
perdida de ductilidad de las soldaduras realizadas con láser.
Esta concentración de deformaciones tiene también un efecto negativo sobre las propiedades de
resiliencia y resistencia a la fatiga de las soldaduras láser.
La mayor dificultad que presenta el soldeo láser de las aleaciones de aluminio, es su gran índice de
reflexión No obstante una vez que se ha formado el baño de fusión o el ojo de cerradura, la reflexión
que exhibe el aluminio a la radiación láser cae considerablemente. El efecto de la elevada reflexión
inicial supone utilizar láseres de densidad de potencia elevada, que pueden resultar sobrados cuando
se forma el baño de fusión u ojo de cerradura. En la actualidad existen máquinas que tienen en
cuenta esta variación en el índice de reflexión, ajustando la potencia al salto producido.
Otra opción para lograr mayores índices de absorción en el aluminio es actuar sobre la superficie del
mismo mediante lijado, cepillado, pintado, anodizado…
6.3. Soldeo por resistencia

6.3.1. Soldabilidad
Por lo general las fundiciones de aluminio pueden soldarse de forma adecuada por este proceso, a
excepción de las fundiciones en coquilla. Las aleaciones de moldeo pueden soldarse por resistencia
con otras fundiciones o con aleaciones de forja.
Resultan más fáciles de soldar las aleaciones en estado endurecido (por deformación o tratamiento)
que en estado de recocido, dado el menor nivel deterioro de las piezas, menor nivel de distorsión y
mayor período de vida para los electrodos.
6.3.2. Diseño de la Unión
Los mejores resultados en el soldeo por puntos del aluminio se consigue soldando chapas del mismo
espesor en el rango de 0,71 mm – 3,2 mm.
El soldeo por puntos del aluminio requiere distancia entre puntos y solapamientos mayores que los
utilizados para el acero. La resistencia de una unión por puntos se moverá en el margen del 20 - 90
% de la conseguida con una unión completa.
6.3.3. Preparación de la superficie
La obtención de puntos de soldadura de resistencia mecánica uniforme y buena apariencia depende
de obtener una baja resistencia en la superficie. Normalmente el estado superficial que traen de
fábrica la mayoría de las aleaciones de aluminio es válido para la mayoría de las aplicaciones
industriales. En la industria aeronáutica y aerospacial se requieren preparaciones y limpiezas más
cuidadosas.
Los tiempos de espera desde la limpieza al soldeo deben especificarse claramente.
6.3.4. Resistencia de contacto
La resistencia de contacto medida sobre cupones de prueba adecuadamente limpiados oscilará entre
10-5 y 10-4 Ohms, mientras que la correspondiente a una chapa extraída del almacén es de 10-2
Ohms.
6.3.5. Soldeo por puntos
El aluminio puede soldarse por resistencia tanto con fuentes de corriente continua como de corriente
alterna. Las necesidades de corriente en comparación con los valores requeridos para el acero, se
multiplican por tres para los mismos espesores considerados. Se obtienen resultados de mayor
calidad utilizando fuentes de corriente continua pulsada. En cualquier caso las máquinas deben estar
provistas de sistemas de baja inercia que permita la aplicación y separación del electrodo al inicio y
final de las soldaduras.
Los electrodos a utilizar en el soldeo del aluminio y sus aleaciones son electrodos de aleación de
cobre caracterizados por su alta conductividad eléctrica.
Debido al uso, los electrodos pueden contaminarse de aluminio formando aleaciones que además de
ser frágiles reducen la conductividad eléctrica lo que puede originar que en posteriores operaciones
los electrodos queden adheridos a la superficie de las chapas produciendo pequeños desgarres en
las mismas y disminuyendo el período de vida de los electrodos. Este fenómeno se produce
normalmente por una falta de limpieza de las piezas a unir, escasa presión o excesiva corriente.
En el soldeo por roldanas los valores de intensidad a utilizar y de presiones van a ser mayores que
en el soldeo por puntos. Una velocidad excesiva en este proceso puede producir la contaminación de
las roldanas por aluminio. Los electrodos utilizados en este proceso son normalmente en forma de
ruedas con radios de 25,4 mm a 254 mm. Los electrodos deben limpiarse después de 3 - 5
revoluciones en soldeo continuo.

6.4. Soldeo oxigás

El aluminio puede soldarse haciendo uso del soldeo oxigas, pero solo en trabajos de reparación y con
un nivel de responsabilidad que no sea alto. Las ventajas de este proceso es su simplicidad, que es
portátil y el bajo coste del equipo en general.
Es precisa la utilización de un fundente activo que elimine la capa de óxido y proteja el baño fundido
de la oxidación.
Las velocidades de soldeo son más bajas. Las zonas afectadas por el calor son mucho mayores. La
velocidad de solidificación son menores incrementado el riesgo de sufrir agrietamiento en caliente. La
llama oxiacetilénica no ofrece una acción de limpieza sobre la unión. Las deformaciones son grandes.
Se debe eliminar por completo el fundente utilizado.
Para el soldeo del aluminio con secciones entre 0,76 mm a 25,4 mm son válidos los sopletes
convencionales. Espesores superiores no suelen ser soldables debido al bajo aporte térmico de este
tipo de proceso.
Para el soldeo oxifuel del aluminio se puede utilizar acetileno con una llama ligeramente reductora
(exceso de acetileno), lo que dificultará en parte la visibilidad del baño fundido. Para el soldeo del
aluminio y sus aleaciones se prefiere como combustible el hidrógeno, ya que genera una llama
reductora que protege el baño, deja ver claramente el baño de fusión y se maneja mas fácilmente. En
este último caso se utilizaran tamaños de boquilla mayores para incrementar la potencia del soplete.
Tanto el metal de aporte como los bordes del material base se deben cubrir con una pasta de
fundente con objeto de proteger el baño fundido y las zonas colindantes de la acción del oxígeno.
Teniendo en cuenta que estos fundentes contienen compuestos clorados, suponen un claro riesgo de
corrosión por picaduras del aluminio, por lo que deben ser eliminadas tras el soldeo. La eliminación
de tales restos puede realizarse por medios mecánicos (cepillado o lavado con chorro de vapor) o
medios químicos mediante la inmersión de la pieza en una solución de ácido sulfúrico o nítrico.
Los diseños de unión utilizados en el soldeo oxifuel, son similares a los utilizados en el soldeo TIG.
La selección del metal de aporte dependerá del material base a soldar y de los requisitos
establecidos sobre la unión. El tamaño del aporte esta relacionado con el espesor a soldar. Un
diámetro excesivo conduce a una fusión lenta. Y un diámetro demasiado pequeño conduce a
dificultades en la alimentación del baño debido a la rápida fusión del mismo. El precalentamiento
puede ser preciso si la sección de la pieza a unir es grande.
6.5. Soldeo fuerte

Para el soldeo fuerte que no se desarrolle al vacío se requiere la utilización de un fundente,

consistentes en mezclas de sales cloruros y fluoruros. Estos fundentes deben almacenarse
privándolos del contacto con la humedad dado la alta higroscopicidad de los mismos. Tras el soldeo
los restos de fundente deben ser eliminados de lo contrario causarán corrosión.
En la figura 3 se recogen diseños de unión para el soldeo fuerte del aluminio y sus aleaciones.
El tipo de unión preferente es el solape. La resistencia de la unión depende de la longitud de solape,
siendo normal que esta sea de tres veces el espesor. Previo al soldeo se requiere un desengrasado
de la zona.
6.6. Soldeo blando
Son soldables por este proceso las aleaciones de forja de aluminio que contengan menos del 1% de
Mg (dado que forma una capa de óxido muy tenaz que impide un adecuado mojado de la superficie)
y menos del 5% de silicio. Las aleaciones para moldeo de aluminio no presentan buenas
características superficiales para el desarrollo de este proceso aparte de una composición no
adecuada a dicho proceso.
Entre los tipos de unión utilizados en el soldeo blando del aluminio se encuentra la unión a solape, en
T.

7. NORMATIVA
Normas Americanas:
• AWS A5.3. Especificación para electrodos revestidos para el soldeo de aluminio y aleaciones
de aluminio.
• AWS A5.10. Especificación para alambres y varillas para el soldeo de aluminio y sus
aleaciones.
Normas Europeas / Internacionales:
• UNE-EN 573-1:2005. Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de
productos de forja. Parte 1: Sistema de designación numérica.
• UNE-EN 573-2:1995. Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de
productos de forja. Parte 2: sistema de designación simbólica.
• UNE-EN ISO 18273:2005. Consumibles para el soldeo. Electrodos de alambre, alambres y
varillas para el soldeo del aluminio y aleaciones de aluminio. Clasificación.
• UNE-EN ISO 9606-2:2005. Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio y
aleaciones de aluminio.
• UNE-EN ISO 18595:2008. Soldeo por resistencia. Soldeo por puntos del aluminio y aleaciones
de aluminio. Soldabilidad, soldeo y ensayos.
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