3.28.

1 Perovoskita
El perovskita es un mineral perteneciente al grupo de los óxidos: el trióxido de
titanio y calcio (CaTiO3). Fue descubierto en los Montes Urales de Rusia por el
geólogo alemán Gustav Rose y recibe su nombre en honor al mineralista ruso
Lev Alekseyevich von Perovski.
El perovskita es un mineral relativamente raro que en la actualidad se utiliza
para producir paneles solares y que alcanza una eficiencia de más del 20%.
Siendo estas células las más eficientes que existen hasta la fecha. Es además
la tecnología solar de mayor crecimiento. Sin embargo, al contrario de lo que
podría pensarse, sus costes de producción son muy bajos lo que convierte al
perovskita en una alternativa altamente atractiva.
El perovskita tiene curiosas propiedades estructurales y electrónicas por su
composición. Es por ejemplo más eficaz absorbiendo ondas de luz verdes,
azuladas y ultravioletas. Por otra parte, es más fácil fabricar paneles con
perovskita, lo que puede reducir el coste de los paneles solares.

Imagen - Perovskita
3.28.2 Aluminio
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la Tierra y en la Luna,
pero nunca se encuentra en forma libre en la naturaleza. Se halla ampliamente
distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre todo en las ígneas,
que contienen aluminio en forma de minerales de alúmino silicato. Cuando
estos minerales se disuelven, según las condiciones químicas, es posible
precipitar el aluminio en forma de arcillas minerales, hidróxidos de aluminio o
ambos.
Características, propiedades y ventajas del aluminio
Las ventajas de utilizar aluminio se asocian con sus características
significativas, veámoslas:
• Resistencia a la corrosión
Cuando el aluminio se expone al aire y a la humedad, se forma una capa de
óxido que protege la superficie de una mayor oxidación. Esta capa de óxido
autoprotector le aporta la resistencia que posee contra el deterioro debido a
agentes atmosféricos o a entornos industriales. Los tratamientos de
anodización también se pueden utilizar para mejorar la resistencia de la capa
de óxido superficial.
 • Conductividad térmica y eléctrica
El aluminio conduce el calor y la electricidad de una manera excelente. La
conductividad térmica del aluminio es aproximadamente un 50-60 por ciento de
la que posee el cobre, lo que permite su aplicación en la producción a gran
escala de utensilios de cocina. La conductividad térmica se refiere a la
transferencia de un medio a otro; por lo tanto, los intercambiadores de calor de
aluminio se utilizan en las industrias química, alimentaria y aeronáutica. La alta
conductividad del aluminio (1350) alcanza aproximadamente el 62 por ciento
del estándar internacional de cobre recocido (IACS) y lo convierte en un buen
conductor eléctrico por un tercio del peso específico del cobre.
• Reflectividad
El aluminio liso posee una alta reflectividad en el espectro electromagnético de
las ondas de radio y en el rango infrarrojo y térmico. Refleja aproximadamente
el 80% de la luz y el 90% del calor que entra en contacto con su superficie.
Esta alta reflectividad le proporciona un buen aspecto estético y lo hace
efectivo para su uso contra la luz y la radiación térmica en aplicaciones como
techos y escudos térmicos para vehículos de motor.
• Atoxicidad
Las propiedades atóxicas del aluminio se descubrieron hace siglos cuando se
usó por primera vez a nivel industrial. Esta característica lo convierte en un
metal ideal para realizar utensilios de cocina sin que provoque efectos nocivos
para la salud. Además, se puede utilizar para realizar envolturas de aluminio en
la industria de procesamiento de alimentos y para un uso cotidiano en la
cocina.
• Reciclabilidad
El reciclaje de aluminio es inigualable. En concreto, no existen diferencias
significativas entre las propiedades del aluminio nuevo y el reciclado. Se
necesita aproximadamente el 5% de la energía que se utiliza para la
producción de aluminio nuevo para reciclar el aluminio. Actualmente, alrededor
del 60% del aluminio se recicla al final de su vida útil.
Posibilidades de acabado
Para la mayor parte de sus usos y aplicaciones, el aluminio no requiere ningún
recubrimiento protector. Para el resto, las técnicas de acabado como el
granallado o el cepillado satisfacen la mayoría de las necesidades de acabado
y, en la mayoría de los casos, el acabado superficial utilizado es suficiente, sin
la necesidad de un acabado adicional. En los casos en que se requiere
protección adicional, se puede aplicar una amplia gama de acabados
suprerficiales, como pinturas o acabados electroquímicos, como el anodizado.
k= Resistencia
El aluminio puro de uso comercial posee una resistencia a la tracción de 90
MPa, aspecto que lo convierte en un metal muy útil para materiales
estructurales. Sometido a procesos como el laminado en frío puede adquirir
aún más resistencia. Se puede obtener un aumento adicional de su resistencia
uniéndolo con elementos tales como cobre, manganeso y silicio en porcentajes
medidos. Las aleaciones de aluminio son mucho más resistentes y pueden
adquirir aún más resistencia a través del tratamiento térmico.
Alta relación peso/resistencia
La relación peso/resistencia del aluminio es mucho mayor que la del acero de
construcción. Esta característica lo convierte en un metal perfecto para diseñar
y construir estructuras resistentes y ligeras con muchas ventajas para
estructuras en movimiento, como barcos, vehículos y aeronaves.
Facilidad de fabricación
La facilidad de fabricación del aluminio es una de sus características más
importantes. El aluminio se puede fabricar con el grosor deseado, e incluso
alcanzar el espesor de una hoja de papel o en alambres muy delgados; láminas
de aluminio que se pueden formar por rodillo, moldeadas y estiradas. En
esencia, la rapidez y facilidad con la que se procesa el aluminio contribuyen
significativamente a su bajo coste de producción. El aluminio se puede tornear,
fresar y escariar fácilmente a alta velocidad.
 Dúctil y maleable
El aluminio es maleable, lo que significa que puede presentarse formando
alambres delgados sin romperse. Sin embargo, su ductilidad es menor que la
del cobre. El aluminio también tiene una baja densidad y un bajo punto de
fusión. Se puede fundir de diferentes maneras gracias a su flexibilidad para
producir los productos deseados, como hojas, láminas, tubos y barras.
 Resistencia a bajas temperaturas
Se ha demostrado que el aluminio y sus aleaciones se pueden utilizar a bajas
temperaturas. A diferencia de otros metales como el acero, que aumenta su
fragilidad al ser expuesto a bajas temperaturas, el aluminio y sus aleaciones se
vuelven más resistentes. No solo la resistencia aumenta a bajas temperaturas,
sino también la resistencia a la tracción y al impacto. Además, la resistencia a
la corrosión del aluminio también aumenta en estas condiciones, lo cual lo
convierte en un material ideal para utilizarlo en zonas frías.
 Impermeable e inodoro
El aluminio, aunque se haya laminado hasta alcanzar los 0,007 mm de grosor,
es suficientemente impermeable y no emite olor ni sabor.
 No es magnético
El aluminio no atrae imanes, y esta característica lo convierte en un material
ideal para proteger antenas y discos de ordenador.
 Absorción acústica y de impactos
El aluminio es un buen amortiguador de sonido y esta característica lo
convierte en un material ideal para la construcción de techos y amortiguadores
de automóviles. La espuma de aluminio, su porosidad, la composición del
material, el grosor y los diversos tipos de tratamiento aumentan su
impermeabilidad al sonido y a los impactos.
Resistencia del aluminio
Resistencia
Existen diversos químicos que pueden afectar drásticamente la capa de óxido
del aluminio.
Algunos como los que contienen cloruros pueden afectarlo lentamente, así
como el mercurio al ser aplicado a una capa de óxido de aluminio, la penetra
rápidamente, y evita que se siga formando óxido en la superficie del aluminio,
dejándolo expuesto al oxígeno del aire
3.28.3 Acero inoxidable
El acero inoxidable es el nombre común de todos los grados de acero que
contienen por lo menos un 10,5% de cromo.
El acero es un hierro con una cantidad controlada de carbono.
Uno de sus principales enemigos es el tiempo y el medio ambiente al que está
expuesto, que, con su paso, le ocasiona oxidación ya que el hierro presente, se
combina con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro en su superficie.
Adición de Aleantes
Aunque los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, el
cromo no es el único elemento aleado del hierro en el inoxidable, en ocasiones
se complementa con otros elementos, fundamentalmente el níquel y/o el
molibdeno.
Fe + Cromo = AI El cromo es el elemento que hace al acero resistente a la
corrosión.
AI + Níquel = Hace al inoxidable: Más soldable, más formable y dúctil,
Incrementa el grado de dureza y la tenacidad.
AI + Molibdeno = Incrementa la resistencia a la corrosión por picadura y por
cavidades, particularmente en ambientes ácidos y marinos.
De forma general, se consideran cuatro familias básicas de aceros inoxidables:
martensíticos, ferríticos, austeníticos, dúplex y endurecidos por precipitación
(PH).
 Austeníticos
Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel
consigue modificar la estructura de estos materiales. Es el grupo de aceros
inoxidables con mayores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de
componentes y equipos, así como de comportamiento en servicio. Tienen
propiedades de formabilidad excelentes, buena soldabilidad y gran resistencia
a los distintos tipos de corrosión. Como ejemplo, son las aleaciones 201, 301,
304 y 316L.
  Ferríticos
Los aceros ferríticos son también aleaciones de hierro, cromo y carbono, con
mayor contenido de cromo y menor de carbono que los martensíticos. Los
valores típicos de estos elementos son: C<0,12%; Cr 16-18% (aceros tipo
409L, 430, 441).
 Martensíticos
Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con
contenidos típicos de C: 0.15% y Cr: 12-15%.
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que
suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas y tienen
suficiente resistencia a la corrosión. Su aplicación principalmente es para
instrumentos quirúrgicos y para cuchillería (aceros tipo 410, 420, 440A).
 Dúplex
Los aceros inoxidables dúplex están constituidos microestructualmente por dos
fases: ferrita y austenita. Contienen como elementos aleantes, hierro, cromo,
carbono y níquel, este último elemento en menor porcentaje, que en los
austeníticos.
Como norma general, presentan unas propiedades mecánicas y una
resistencia a la corrosión mayores que los ferríticos y austeníticos (por ejemplo,
aceros 2001, 2304, 2205).
 Endurecidos por precipitación (PH)
Este tipo de aceros, ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos
cuando se desea combinar alta resistencia mecánica y maquinabilidad. Son
aleaciones Fe-Cr-Ni que se caracterizan por la resistencia mecánica la cual se
obtiene a partir del endurecimiento mediante tratamiento térmico de
envejecimiento, por ejemplo 17-4PH, 17-7PH)
3.28.4 Acero galvanizado
El acero galvanizado es un elemento de acero recubierto por varias capas de
zinc mediante un proceso que ayuda a proteger la pieza de la oxidación.
Debido a sus propiedades, el acero galvanizado se utiliza desde los alambres y
cables, hasta la construcción de mobiliario resistente como las estanterías
metálicas. En nuestro día a día lo encontramos en las tuberías, láminas,
tornillos, tuercas, barandillas o incluso en los elementos de señalización.
También es muy utilizado en el sector de la construcción, ferroviario, industria,
telecomunicaciones o tendidos eléctricos.
El galvanizado es un proceso que consiste en recubrir el acero y el hierro por
una capa de zinc que lo protege de la corrosión atmosférica.

El galvanizado (o galvanización) debe su nombre al físico y médico italiano

Luigi Galvani, quien comprobó con sus experimentos que un metal puede
recubrirse con otro, siempre y cuando sea el metal de carga mayor el que se
deposite sobre el de carga menor. Este descubrimiento dio paso más tarde al
proceso de galvanizado, proceso electroquímico que permite cubrir un metal
con otro mediante diferentes procesos.
Ventajas del acero galvanizado
o Resistencia a la corrosión
Como hemos visto, durante el proceso de galvanizado se forman capas de
aleación que constituyen una barrera impermeable entre el sustrato de acero y
la corrosión que se produce en la atmósfera. Esta protección evita que la
humedad y los cloruros y sulfuros perjudiquen al acero.
o Durabilidad
El proceso de corrosión del zinc es mucho más lento que el del acero, y eso
confiere al acero galvanizado una gran ventaja. Como cita la Asociación
Técnica Española de Galvanización, en función del espesor del recubrimiento y
de la cantidad de elementos corrosivos en la atmósfera puede durar:
100-150 años: en entornos rurales.
50-100 años: en entornos industriales y costa.
25 años: en entornos muy corrosivos.
o Sin mantenimiento
La enorme vida útil de acero galvanizado sin mantenimiento hace que esta
opción tenga un interesante coste-beneficio. Su coste inicial no es mucho
mayor que el de la pintura y, sin embargo, no requerirá de mantenimiento. En
cualquier caso, utilizar la galvanización y la pintura es una idea excelente para
aumentar todavía más la durabilidad del acero galvanizado.
o Manejable
Finalmente, entre las muchas ventajas del acero galvanizado destaca su
flexibilidad: puede ser soldado, atornillado, pintado y combinado con todo tipo
de piezas.
3.29 Dopaje
El dopaje de semiconductores es la introducción intencional de impurezas en
un semiconductor intrínseco. Los dopantes que producen los cambios
controlados deseados se clasifican como aceptores o donantes de electrones.
Un semiconductor dopado , es un semiconductor, que fue dopado
intencionalmente con el fin de modular sus propiedades eléctricas, ópticas y
estructurales. En el caso de detectores de semiconductores de radiación
ionizante, el dopaje es la introducción intencional de impurezas en un
semiconductor intrínseco con el fin de cambiar sus propiedades eléctricas. Por
lo tanto, los semiconductores intrínsecos también se conocen como
semiconductores puros o semiconductores de tipo i.
El silicio puro cuenta con cuatro electrones de valencia que comparte con los
átomos vecinos. Al añadir impurezas con más o menos electrones de valencia
(como el fósforo o el boro), se modifican las propiedades conductoras del
anfitrión. El fósforo tiene cinco electrones de valencia, de modo que cuando un
átomo está rodeado por átomos de silicio, el quinto electrón permanece
débilmente ligado. Esto indica que podrá alcanzar la banda de conducción más
fácilmente, aumentando la conductividad del silicio. A el silicio dopado con
fósforo se le llama tipo-n (tipo negativo) puesto 205que el dopaje aumenta el
número de cargas negativas (electrones) libres. Por el contrario, el boro sólo
tiene tres electrones de valencia. La falta de un electrón en la red del silicio
crea un “hueco”. Como los electrones serán capaces de moverse de un hueco
a otro, la conductividad del material se verá incrementada. Al dopaje con boro
se le llama tipo-p (tipo positivo).

Proceso de dopaje
Este fenómeno se usa en las células solares para recolectar la energía
procedente del Sol y transformarla en energía eléctrica. La célula solar
elemental está formada por la unión de dos semiconductores con dopajes
complementarios, formando la llamada unión p-n. En una región en torno a la
unión los electrones del dopaje tipo-n perciben los huecos del lado dopado tipo-
p y viajan para llenarlos – formando el llamado par electrón-hueco. Cuando un
fotón golpea uno de esos pares capaz de separar los componentes del par
liberando ambas cargas y generando una corriente eléctrica, cuando hay una
carga externa conectada.
3.30 Nuevos materiales para la fabricación de paneles solares
fotovoltaicos
Las células solares convencionales a base de silicio presentan varias
desventajas: una de las más significativas se justifica en la alteración ambiental
que ocasiona la fabricación de paneles solares que usan silicio como materia
prima. Según un análisis del ciclo de vida desarrollado para estos paneles,
autores como el de “Análisis del ciclo de vida para el desarrollo de las Reglas
de Categoría de Producto de sistemas solares fotovoltaicos”, establecen que,
dentro de este análisis, la fase de fabricación del panel solar es la de mayor
impacto ambiental, principalmente debido a la obtención del silicio
multicristalino, el cual es un proceso muy intensivo a nivel energético y con
gran generación de corrientes residuales; además, los procesos que involucran
al inversor, al vidrio solar y la metalización de la celda generan de igual forma
un impacto considerable, sumándole el proceso de encapsulado y enmarcado,
consecuente a una dimensión económica, en el cual el silicio para su obtención
y proceso representa alrededor del 50% del coste total del proyecto.
https://gruposinelec.com/que-es-la-perovskita/
https://www.motor.es/futuro/perovskita-material-revolucion-energia-solar-
202284242.html
https://www.lenntech.es/periodica/elementos/al.htm
https://www.weerg.com/es/es/blog/aluminio-caracter%C3%ADsticas-
propiedades-y-ventajas
https://www.famiq.com.ar/informacion-tecnica/que-es-acero-inoxidable
https://www.ulbrinox.com.mx/blog/que-son-los-aceros-inoxidables-1
https://www.ractem.es/blog/es-acero-galvanizado-consiste
https://www.radiation-dosimetry.org/es/que-es-el-dopaje-de-los-
semiconductores-definicion/
https://www.scienceinschool.org/es/article/2012/solar-es/
https://revistas.ucc.edu.co/html_revistas/IngSol/
13%2823%29/13%2823%2911/13%2823%2911.html