INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CULIACÁN

Ingeniería industrial

Administración del mantenimiento

15:00-16:00
M.C. Socorro Adela Beltrán Loaiza

“Proyecto Unidad IV”

Presentan:
Arellano Valenzuela Vanessa María
Cázarez Rodríguez Michelle
García Medina Wendy del Rosario
Rivas Quintero Sergio Armando
Rojas Zazueta Ricardo
Ochoa García Octavio Augusto

Culiacán, Sin. Jueves 24 de mayo de 2023

 Índice

Introducción _____________________________________________________________ 4
Análisis del Mantenimiento Productivo Total (MPT): Conceptos y características ______ 5
Conceptos fundamentales del MPT _______________________________________________ 5
Pérdidas ___________________________________________________________________________ 5
Mantenimiento autónomo ____________________________________________________________ 5
Mantenimiento planificado ____________________________________________________________ 5
Mejora continua _____________________________________________________________________ 5

Características del MPT en la gestión de mantenimiento ______________________________ 6

Gestión del cambio __________________________________________________________________ 6
Mantenimiento preventivo y predictivo __________________________________________________ 6
Participación de todo el personal _______________________________________________________ 6

Analizar el impacto que tienen las 6 grandes pérdidas en el proceso de producción en

cuanto al tiempo, costo, calidad y seguridad ___________________________________ 7
Para la empresa de estructuras metálicas Talleres Cázarez, los fallos en el equipo, los
cambios de utillajes y ajustes, los tiempos no productivos y las paradas menores, las
reducciones de velocidad, los defectos por problemas del proceso y la reducción de
rendimiento pueden tener diversos impactos en términos de tiempo, costo, calidad y
seguridad. ___________________________________________________________________ 7
1. Fallos en el equipo (averías). __________________________________________________ 7
Tiempo ____________________________________________________________________________ 7
Costo ______________________________________________________________________________ 7
Calidad ____________________________________________________________________________ 7
Seguridad __________________________________________________________________________ 7

2. Cambios de utillajes y ajustes. _________________________________________________ 8

Tiempo ____________________________________________________________________________ 8
Costo ______________________________________________________________________________ 8
Calidad ____________________________________________________________________________ 8
Seguridad __________________________________________________________________________ 8

3. Tiempos no productivos y paradas menores ______________________________________ 8

Tiempo ____________________________________________________________________________ 8
Costo ______________________________________________________________________________ 9
Calidad ____________________________________________________________________________ 9
Seguridad __________________________________________________________________________ 9

4. Reducciones de velocidad _____________________________________________________ 9

Tiempo ____________________________________________________________________________ 9
Costo ______________________________________________________________________________ 9
Calidad ___________________________________________________________________________ 10
Seguridad _________________________________________________________________________ 10

2
 5. Defectos por problemas del proceso ___________________________________________ 10
Tiempo ___________________________________________________________________________ 10
Costo _____________________________________________________________________________ 10
Calidad ___________________________________________________________________________ 10
Seguridad _________________________________________________________________________ 11
6. Reducción de rendimiento ___________________________________________________ 11
Tiempo ___________________________________________________________________________ 11
Costo _____________________________________________________________________________ 11
Calidad ___________________________________________________________________________ 11
Seguridad _________________________________________________________________________ 11

Realizar el calculo de la efectividad global de los equipos para conocer el impacto que
tiene en el procesos de producción la existencia de las 6 grandes perdidas __________ 12
Aplicación del mantenimiento autónomo para reducir las 6 grandes pérdidas _______ 14
Fallos en el equipo (averías) ____________________________________________________ 14
Tiempos no productivos y paradas menores _______________________________________ 14
Cambios de utillajes y ajustes ___________________________________________________ 14
Reducciones de velocidad ______________________________________________________ 14
Defectos por problemas del proceso _____________________________________________ 15
Reducción de rendimiento _____________________________________________________ 15
Analiza que puedes mejorar en el proceso de producción de la empresa, implementando
una estrategia proactiva de administración del equipo _________________________ 15
Implementa una estrategia proactiva del equipo optimizando los costos, la calidad y la
seguridad de los trabajadores. _____________________________________________ 17
Administrar programas de mantenimiento ___________________________________ 18
Realizar una investigación sobre los requisitos del mantenimiento de acuerdo a normas
internacionales como ISO 9001 e ISO IATF 16949 ______________________________ 19
ISO 9001-2015 _______________________________________________________________ 19
ISO IATF 16949-2016 __________________________________________________________ 20
Norma ISO 55000-2014 ________________________________________________________ 21
ISO 14224-2016 ______________________________________________________________ 22
IEC 60079-2014 ______________________________________________________________ 23
Ejemplo de un paquete computacional para administrar el mantenimiento en una
organización ____________________________________________________________ 24
CMMS para Mantenimiento Organizacional _______________________________________ 24
EAM para Mantenimiento Organizacional _________________________________________ 25

3
 Introducción
Este proyecto de investigación tiene como objetivo analizar en detalle el MPT y su influencia
en la gestión de mantenimiento, centrándose en los siguientes aspectos: conceptos
fundamentales del MPT, pérdidas en el proceso de producción, mantenimiento autónomo,
mantenimiento planificado, mejora continua y características del MPT en la gestión de
mantenimiento.
Además, se investigará el impacto que tienen las seis grandes pérdidas identificadas
en el proceso de producción en términos de tiempo, costo, calidad y seguridad. Se examinará
cada una de estas pérdidas, como los fallos en el equipo, cambios de utillajes y ajustes,
tiempos no productivos y paradas menores, reducciones de velocidad, defectos por
problemas del proceso y reducción de rendimiento.
Asimismo, se realizará un cálculo de la efectividad global de los equipos para evaluar
el impacto de las seis grandes pérdidas en el proceso de producción. Esto permitirá identificar
las áreas de mejora y la necesidad de implementar el mantenimiento autónomo como
estrategia para reducir las pérdidas y optimizar el rendimiento de los equipos.
Con el objetivo de lograr una estrategia proactiva en la administración del equipo, se
analizará cómo implementar mejoras en el proceso de producción de la empresa,
considerando la optimización de costos, calidad y seguridad de los trabajadores. Se
explorarán enfoques proactivos y estrategias de administración del equipo que puedan ser
aplicados para maximizar la eficiencia y mejorar la competitividad de la organización.
Finalmente, se examinará la importancia de administrar programas de mantenimiento
de manera efectiva y cómo se integran dentro del marco del MPT. Se explorarán las mejores
prácticas en la planificación y ejecución del mantenimiento preventivo y predictivo, así como
la participación de todo el personal en el proceso de mantenimiento.
A través de este proyecto de investigación, se espera obtener una comprensión más
profunda del MPT y su aplicación en la gestión de mantenimiento, proporcionando
recomendaciones prácticas para mejorar la eficiencia, calidad y seguridad en el proceso de
producción de las organizaciones.

4
 Análisis del Mantenimiento Productivo Total (MPT): Conceptos y
características
El Mantenimiento Productivo Total (MPT) es una metodología de gestión
desarrollada en Japón que se enfoca en maximizar la eficiencia y la efectividad del
mantenimiento en una organización. A través de la eliminación de pérdidas y la mejora
continua, el MPT busca optimizar los procesos de mantenimiento y aumentar la
productividad. Este artículo investiga en profundidad los conceptos y características clave
del MPT en el ámbito de la gestión de mantenimiento. Se examinan los pilares fundamentales
del MPT, como el mantenimiento autónomo y planificado, así como la importancia de la
participación de todo el personal y la gestión del cambio en la implementación exitosa del
MPT.
El Mantenimiento Productivo Total (MPT) ha surgido como una estrategia de gestión
eficiente del mantenimiento en diversas organizaciones alrededor del mundo. La necesidad
de minimizar las pérdidas, optimizar la disponibilidad de equipos y mejorar la productividad
ha llevado a un creciente interés en la implementación del MPT. En este estudio, se
explorarán en detalle los conceptos y características clave del MPT en el ámbito de la gestión
de mantenimiento.

Conceptos fundamentales del MPT

Pérdidas
El MPT se basa en el reconocimiento y la eliminación de diferentes tipos de pérdidas en el
proceso de mantenimiento. Estas pueden incluir tiempos de inactividad no planificados,
tiempo de preparación y ajuste, tiempos de espera, defectos en el mantenimiento, entre otros.
Identificar y abordar estas pérdidas es esencial para mejorar la eficiencia del mantenimiento.
Mantenimiento autónomo
Uno de los pilares fundamentales del MPT es el mantenimiento autónomo, que implica
capacitar y empoderar a los operadores y al personal de mantenimiento para que realicen
tareas básicas de mantenimiento de rutina, como inspecciones, limpieza, lubricación y ajustes
menores. Esto promueve la prevención de fallas y el mantenimiento de los equipos en
condiciones óptimas.
Mantenimiento planificado
El MPT enfatiza la importancia de la programación y ejecución sistemática de actividades de
mantenimiento preventivo y predictivo. Mediante la recopilación de información a través de
inspecciones regulares, análisis de datos y técnicas de monitoreo, se determina el momento
adecuado para llevar a cabo tareas de mantenimiento. El mantenimiento planificado ayuda a
evitar interrupciones imprevistas y optimiza la utilización de recursos.
Mejora continua
La filosofía de mejora continua es fundamental en el MPT. Esto implica establecer metas y
objetivos claros, medir el desempeño, analizar los resultados y buscar constantemente

5
oportunidades para optimizar los procesos de mantenimiento. La mejora continua se basa en
el ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y fomenta la cultura de aprendizaje y
desarrollo dentro de la organización.

Características del MPT en la gestión de mantenimiento

Gestión del cambio
La implementación del MPT puede requerir cambios significativos en la
organización, tanto a nivel de procesos como de cultura. La gestión del cambio es esencial
para superar posibles resistencias y garantizar una adopción exitosa del MPT. Esto implica
comunicación efectiva, participación activa de los empleados, capacitación y apoyo durante
todo el proceso de implementación.
Mantenimiento preventivo y predictivo
El MPT promueve la adopción de estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo en
lugar de depender únicamente del mantenimiento reactivo. Esto implica llevar a cabo
inspecciones regulares, utilizar técnicas de monitoreo y análisis de datos para anticipar y
prevenir fallas, y programar actividades de mantenimiento de manera proactiva. Esto ayuda
a evitar interrupciones no planificadas y a prolongar la vida útil de los equipos.
Participación de todo el personal
El MPT reconoce la importancia de la participación y colaboración de todo el personal de la
organización en el mantenimiento. Cada miembro, desde los operadores hasta el personal de
mantenimiento, ingenieros y la alta dirección, tiene un papel importante en la mejora del
mantenimiento y la reducción de pérdidas. Fomentar una cultura de trabajo en equipo y
responsabilidad compartida es esencial para el éxito del MPT.

6
 Analizar el impacto que tienen las 6 grandes pérdidas en el proceso de
producción en cuanto al tiempo, costo, calidad y seguridad
Para la empresa de estructuras metálicas Talleres Cázarez, los fallos en el equipo, los cambios
de utillajes y ajustes, los tiempos no productivos y las paradas menores, las reducciones de
velocidad, los defectos por problemas del proceso y la reducción de rendimiento pueden tener
diversos impactos en términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.

1. Fallos en el equipo (averías).

Los fallos en el equipo pueden tener diversos impactos en el proceso de producción en
términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Los fallos en el equipo pueden llevar a retrasos en el proceso de producción. Cuando ocurre
un fallo, puede ser necesario detener la producción para reparar o reemplazar el equipo
defectuoso. Esto puede generar demoras en la producción y afectar los plazos de entrega.
Además, los tiempos de inactividad no planificados debido a fallos en el equipo reducen la
eficiencia general del proceso de producción.
Costo
Los fallos en el equipo pueden aumentar los costos de producción de varias formas. Por un
lado, la reparación o sustitución del equipo defectuoso implica costos adicionales. Además,
los retrasos en la producción pueden llevar a penalizaciones contractuales o pérdida de
clientes, lo que también afecta los ingresos. Asimismo, si el fallo en el equipo causa daños a
otros componentes o productos, puede generar mayores costos de reparación o incluso la
necesidad de desechar productos completos.
Calidad
Los fallos en el equipo pueden tener un impacto significativo en la calidad de los productos.
Si el equipo defectuoso no se detecta a tiempo, puede dar lugar a productos defectuosos o
con defectos de fabricación. Esto puede llevar a un aumento de productos rechazados o
devueltos por los clientes, lo que afecta la reputación de la empresa y puede requerir re
trabajos o reprocesos adicionales. Además, la falta de mantenimiento adecuado del equipo
puede provocar un deterioro gradual de la calidad de los productos a lo largo del tiempo.
Seguridad
Los fallos en el equipo también pueden plantear riesgos para la seguridad de los trabajadores
y del entorno de trabajo. Por ejemplo, un fallo en un equipo de seguridad puede resultar en
accidentes laborales o lesiones. Del mismo modo, un fallo en el equipo de control de procesos
podría llevar a situaciones peligrosas, como fugas químicas o incendios. Garantizar la
seguridad del personal y del entorno es fundamental, y los fallos en el equipo pueden
comprometer estos aspectos críticos

7
2. Cambios de utillajes y ajustes.
Los cambios de utillajes y ajustes en el proceso de producción pueden tener varios impactos
en términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Los cambios de utillajes y ajustes pueden llevar tiempo adicional debido a la necesidad de
desmontar y configurar las herramientas y equipos adecuados. Esto puede resultar en una
disminución de la eficiencia y un aumento en el tiempo requerido para completar un proceso
de producción. Sin embargo, si los cambios se realizan de manera efectiva, pueden optimizar
el tiempo de producción a largo plazo al mejorar la velocidad y la precisión del proceso.
Costo
Los cambios de utillajes y ajustes pueden tener implicaciones económicas significativas. La
inversión inicial en nuevos utillajes y equipos, así como en la formación del personal para su
uso adecuado, puede aumentar los costos. Además, los cambios pueden provocar
interrupciones en la producción y, por lo tanto, disminuir la capacidad de generar ingresos
durante ese período. Sin embargo, a largo plazo, los cambios bien planificados y ejecutados
pueden mejorar la eficiencia y reducir los costos operativos.
Calidad
Los cambios de utillajes y ajustes pueden tener un impacto directo en la calidad del producto
final. Si se realizan correctamente, pueden mejorar la precisión, la consistencia y la
uniformidad de los productos. Sin embargo, los cambios mal ejecutados o mal diseñados
pueden introducir errores o variaciones no deseadas en el proceso de producción, lo que
podría afectar negativamente la calidad. Es importante realizar pruebas y controles de calidad
rigurosos después de realizar cambios para garantizar que los productos cumplan con los
estándares requeridos.
Seguridad
Los cambios de utillajes y ajustes también pueden tener implicaciones en términos de
seguridad en el lugar de trabajo. Los nuevos utillajes y equipos pueden requerir una
capacitación adicional para garantizar su uso seguro y adecuado. Además, los cambios en el
proceso de producción pueden afectar la interacción de los trabajadores con las máquinas y
herramientas, lo que podría aumentar el riesgo de accidentes si no se aborda adecuadamente.
Por lo tanto, es fundamental evaluar y gestionar los riesgos de seguridad asociados con los
cambios y proporcionar la formación y el equipo de protección adecuados a los trabajadores.

3. Tiempos no productivos y paradas menores

Los tiempos no productivos y las paradas menores en el proceso de producción pueden tener
varios impactos en cuanto al tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Los tiempos no productivos y las paradas menores pueden prolongar el tiempo total requerido
para completar un proceso de producción. Cada vez que se detiene la producción, se pierde

8
tiempo que podría haberse utilizado de manera productiva. Esto puede resultar en retrasos en
la entrega de productos y en la planificación general del proyecto.
Costo
Las interrupciones en la producción pueden tener efectos económicos significativos. Los
tiempos no productivos y las paradas menores pueden aumentar los costos operativos al
requerir tiempo adicional de los empleados, aumento del consumo de energía y otros
recursos. Además, los retrasos en la entrega de productos pueden llevar a costos adicionales,
como penalizaciones por incumplimiento de contratos o pérdida de clientes.
Calidad
Los tiempos no productivos y las paradas menores pueden tener un impacto negativo en la
calidad de los productos. Cuando se detiene la producción y se reinicia posteriormente, existe
el riesgo de introducir errores o defectos en el proceso. Además, si los equipos o las máquinas
no se mantienen adecuadamente durante las paradas menores, pueden surgir problemas de
calidad debido al desgaste o mal funcionamiento.
Seguridad
Las paradas menores y los tiempos no productivos también pueden afectar la seguridad en el
lugar de trabajo. Durante las interrupciones, los empleados pueden sentirse tentados a realizar
tareas rápidamente o saltarse ciertos procedimientos de seguridad para acelerar la
reanudación de la producción. Esto puede aumentar el riesgo de accidentes y lesiones.

4. Reducciones de velocidad
Las reducciones de velocidad en el proceso de producción pueden tener varios impactos en
términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Las reducciones de velocidad pueden aumentar el tiempo requerido para completar una tarea
o un proceso en el flujo de producción. Esto puede deberse a una menor velocidad de
operación de las máquinas o a una disminución en la velocidad de los trabajadores debido a
medidas de seguridad adicionales o controles de calidad más rigurosos. En general, las
reducciones de velocidad pueden afectar negativamente la eficiencia y la productividad, lo
que lleva a un mayor tiempo requerido para finalizar un producto.
Costo
Las reducciones de velocidad también pueden tener un impacto en los costos de producción.
Una menor velocidad de operación puede requerir más tiempo-hombre y recursos para
completar una tarea. Además, si las reducciones de velocidad se deben a medidas de
seguridad adicionales o controles de calidad más estrictos, puede haber costos asociados con
la implementación de estas medidas, como la capacitación del personal, la adquisición de
equipos de seguridad o el desarrollo de nuevos procedimientos. En general, las reducciones
de velocidad pueden aumentar los costos operativos y disminuir la rentabilidad.

9
Calidad
En algunos casos, las reducciones de velocidad pueden tener un impacto positivo en la
calidad del producto final. Una disminución en la velocidad puede permitir un mayor control
y precisión en los procesos, lo que puede conducir a una mejor calidad del producto. Por
ejemplo, una reducción de velocidad en una línea de ensamblaje puede permitir una
inspección más detallada de cada componente y reducir la tasa de productos defectuosos. Sin
embargo, es importante encontrar un equilibrio, ya que una reducción excesiva de velocidad
puede resultar en una disminución de la eficiencia sin una mejora significativa en la calidad.
Seguridad
Las reducciones de velocidad a menudo se implementan para mejorar la seguridad en el
entorno de producción. Esto puede implicar una reducción de la velocidad de las máquinas
para minimizar el riesgo de accidentes o lesiones, o una disminución de la velocidad de los
trabajadores para garantizar la adhesión a los procedimientos de seguridad. Si bien esto puede
aumentar la seguridad de los empleados y reducir el riesgo de incidentes, también puede
afectar la productividad y la eficiencia. Es importante encontrar un equilibrio entre la
velocidad y la seguridad, implementando medidas adecuadas para proteger a los trabajadores
sin comprometer en exceso la eficiencia.

5. Defectos por problemas del proceso

Los defectos causados por problemas en el proceso de producción pueden tener varios
impactos en términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Los defectos en el proceso de producción pueden resultar en retrasos significativos en la
entrega del producto final. Cuando se detecta un defecto, es necesario corregirlo, lo que
implica tiempo adicional para identificar la causa raíz, tomar medidas correctivas y volver a
producir el artículo defectuoso. Estos retrasos pueden afectar la programación de producción
y generar incumplimientos en los plazos de entrega.
Costo
Los defectos en el proceso de producción pueden tener un impacto financiero significativo.
La corrección de los defectos puede requerir recursos adicionales, como mano de obra,
materiales y equipos, lo que aumenta los costos de producción. Además, los productos
defectuosos pueden ser rechazados por los clientes, lo que puede resultar en pérdidas
económicas, especialmente si no se pueden recuperar o reparar de manera rentable.
Calidad
Los defectos en el proceso de producción afectan directamente la calidad del producto final.
Los productos defectuosos pueden presentar fallas, deficiencias o no cumplir con los
estándares de calidad establecidos. Esto puede resultar en una disminución de la satisfacción
del cliente, dañar la reputación de la empresa y generar costos adicionales para la reparación,
reemplazo o devolución de productos defectuosos.

10
Seguridad
Los defectos en el proceso de producción también pueden tener implicaciones para la
seguridad. Dependiendo del tipo de producto y la gravedad del defecto, puede haber riesgos
para la salud y seguridad de los usuarios finales. Por ejemplo, en el caso de productos
electrónicos defectuosos, podría haber peligro de electrocución o incendio. Esto puede dar
lugar a reclamaciones legales, sanciones regulatorias y dañar la imagen de la empresa.

6. Reducción de rendimiento
La reducción de rendimiento en el proceso de producción puede tener varios impactos
negativos en términos de tiempo, costo, calidad y seguridad.
Tiempo
Si hay una reducción en el rendimiento del proceso de producción, es probable que se
requiera más tiempo para completar la producción de los productos o servicios. Esto puede
deberse a retrasos en la maquinaria o en las etapas del proceso que se ven afectadas por la
disminución del rendimiento. El tiempo adicional necesario puede tener un impacto
significativo en los plazos de entrega y en la capacidad de respuesta ante la demanda del
mercado.
Costo
La disminución del rendimiento también puede aumentar los costos de producción. Si el
proceso se ralentiza o se interrumpe debido a un rendimiento deficiente, pueden surgir gastos
adicionales. Estos pueden incluir costos de mano de obra adicionales si se requiere tiempo
extra para completar la producción, costos de reparación o mantenimiento de maquinaria y
equipos, o incluso costos de oportunidad debido a la pérdida de eficiencia en la utilización
de los recursos.
Calidad
La reducción del rendimiento en el proceso de producción puede afectar la calidad de los
productos o servicios resultantes. Si se presentan problemas durante el proceso debido a un
rendimiento deficiente, es probable que la calidad sufra. Esto podría manifestarse en
productos defectuosos, mayor tasa de errores o fallas, o una disminución general en los
estándares de calidad. Como resultado, puede haber un aumento en los costos asociados con
la de trabajos, devoluciones o reclamaciones de garantía.
Seguridad
La reducción del rendimiento también puede tener implicaciones para la seguridad en el
entorno de producción. Si los equipos o maquinaria no funcionan correctamente debido a un
rendimiento deficiente, pueden surgir situaciones peligrosas. Esto podría poner en riesgo la
seguridad de los trabajadores y aumentar la probabilidad de accidentes o lesiones. Además,
si hay interrupciones o retrasos en el proceso debido a problemas de rendimiento, podría
generarse una mayor presión sobre los trabajadores para cumplir con los plazos, lo que podría
aumentar los riesgos asociados con la fatiga o la falta de atención.

11
Realizar el calculo de la efectividad global de los equipos para conocer el
impacto que tiene en el procesos de producción la existencia de las 6
grandes perdidas
En la industria manufacturera, la medición y mejora de la eficiencia de los equipos de
producción son aspectos clave para garantizar la rentabilidad y el éxito de una empresa. Una
herramienta ampliamente utilizada para evaluar el desempeño de los equipos es la
Efectividad Global de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés). En este contexto, se llevó
a cabo un análisis de la OEE en Talleres Cázarez, una empresa dedicada a la fabricación de
estructuras metálicas, durante un turno de 8 horas de operación.
Durante este periodo, se recopilaron diversos datos que proporcionan información
relevante sobre el desempeño de los equipos. Se registraron el tiempo total disponible, el
tiempo de operación real, la producción real, la producción teórica esperada y la producción
buena, considerando una clasificación de piezas defectuosas. A partir de estos datos, se
realizó el cálculo de la OEE, que proporciona una medida integral de la eficiencia de los
equipos.
A continuación, se detallarán los componentes que conforman la OEE, como la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad, y se analizarán los resultados obtenidos para cada
uno de ellos. Este análisis permitirá identificar las causas raíz de las pérdidas de eficiencia y
orientar los esfuerzos de mejora hacia áreas específicas, con el objetivo de alcanzar un mayor
rendimiento y una mayor rentabilidad en la producción de Talleres Cázarez.
Durante un turno de 8 horas de operación en Talleres Cázarez, se recopilaron los siguientes
datos:
• Tiempo total disponible: 480 minutos
• Tiempo de operación real: 420 minutos (se restaron 60 minutos por tiempo de
inactividad no planificado)
• Producción real: 900 piezas
• Producción teórica esperada: 1,200 piezas (considerando una velocidad de
producción teórica de 150 piezas por hora)
• Producción buena: 850 piezas (50 piezas fueron clasificadas como defectuosas)
Calculando la OEE:
1. Disponibilidad: Disponibilidad = (Tiempo de operación real / Tiempo total
disponible) x 100 Disponibilidad = (420 minutos / 480 minutos) x 100 Disponibilidad
= 87.5%
2. Rendimiento: Rendimiento = (Producción real / Producción teórica esperada) x 100
Rendimiento = (900 piezas / 1,200 piezas) x 100 Rendimiento = 75%

12
 3. Calidad: Calidad = (Producción buena / Producción real) x 100 Calidad = (850 piezas
/ 900 piezas) x 100 Calidad = 94.4%
4. Efectividad Global de los Equipos: OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
OEE = 87.5% x 75% x 94.4% OEE = 61.9%
El análisis reveló una OEE de 61.9% para los equipos de Talleres Cázarez durante
ese turno específico. Esto indica que existe un margen significativo de mejora en la
efectividad global de los equipos. En este contexto, se plantea la necesidad de identificar y
abordar las áreas que están afectando negativamente la OEE, a fin de implementar estrategias
y acciones que optimicen el desempeño de los equipos y maximicen la eficiencia de la
producción de estructuras metálicas.

13
 Aplicación del mantenimiento autónomo para reducir las 6 grandes
pérdidas

En la empresa de estructuras metálicas Talleres Cázarez, se reconoce la importancia del

mantenimiento autónomo como una estrategia proactiva para mejorar la eficiencia y reducir
las seis grandes pérdidas identificadas por el Mantenimiento Total Productivo (MTP).

Fallos en el equipo (averías)

El mantenimiento autónomo se implementará en Talleres Cázarez mediante la
asignación de responsabilidades a cada trabajador para inspeccionar y monitorear de manera
independiente su equipo. Esto implica llevar a cabo tareas simples como medir la presión y
el voltaje, ajustar sensores, lubricar y limpiar el equipo asignado. Los trabajadores recibirán
formación técnica para detectar cualquier cambio o anomalía, y solucionar rápidamente los
problemas que puedan surgir. Como resultado, se promueve que todos los empleados
mantengan su equipo en óptimas condiciones, manteniéndolo en un estado similar a uno
nuevo.

Tiempos no productivos y paradas menores

El mantenimiento autónomo en Talleres Cázarez tendrá un impacto significativo en
la reducción de las seis grandes pérdidas identificadas por el MTP. Uno de los beneficios
evidentes es la reducción de los costes laborales, ya que cada trabajador se encarga de las
tareas de mantenimiento básicas, permitiendo que los técnicos se enfoquen en labores más
especializadas y optimicen su tiempo y recursos.
Además, gracias al mantenimiento autónomo, los trabajadores en Talleres Cázarez
podrán detectar problemas y cambios en el equipo antes de que se conviertan en fallos. Esto
facilita intervenciones tempranas, minimizando las interrupciones en el proceso de
producción y reduciendo los tiempos de inactividad y las paradas. Como resultado, se logra
una mayor disponibilidad del equipo, lo que se traduce en una mejora de la Eficiencia Global
del Equipo (OEE).

Cambios de utillajes y ajustes

El mantenimiento autónomo puede ayudar a reducir este tiempo mediante la
capacitación del personal de producción en la realización de ajustes y cambios de
herramientas básicos. Al permitir que los operadores realicen estas tareas, se evita la espera
de personal de mantenimiento especializado y se minimiza el tiempo improductivo.

Reducciones de velocidad
El mantenimiento autónomo puede contribuir a reducir las pérdidas de velocidad al
asegurarse de que los equipos estén en buenas condiciones y funcionando de manera óptima.
Los operadores pueden realizar tareas de mantenimiento preventivo básico para garantizar
un rendimiento constante de los equipos y evitar caídas en la velocidad de producción.

14
Defectos por problemas del proceso
El mantenimiento autónomo también puede ayudar a reducir los defectos de calidad
al garantizar que los equipos estén limpios, calibrados y en buen estado. Los operadores
pueden realizar inspecciones visuales y funcionales durante las operaciones de
mantenimiento autónomo para detectar posibles problemas que puedan afectar la calidad del
producto.
El mantenimiento autónomo puede ayudar a reducir el desperdicio de producción en
proceso al permitir una identificación temprana de problemas y una respuesta rápida por parte
del personal de producción. Al evitar averías y mantener los equipos en buen estado, se
minimiza la cantidad de productos defectuosos o rechazados durante el proceso de
producción.

Reducción de rendimiento
El mantenimiento autónomo implica la limpieza regular y la lubricación adecuada de
los equipos. La acumulación de suciedad, polvo o residuos puede afectar negativamente el
rendimiento de los equipos. Los operarios pueden encargarse de la limpieza y lubricación
rutinaria, asegurando un funcionamiento óptimo y evitando problemas que podrían disminuir
el rendimiento. Los operarios pueden ser involucrados en la recopilación y análisis de datos
de rendimiento de los equipos. Esto les permite identificar tendencias o patrones que indiquen
una disminución en el rendimiento a lo largo del tiempo. Con esta información, pueden tomar
medidas preventivas o realizar acciones correctivas para mantener el rendimiento óptimo de
los equipos.

Analiza que puedes mejorar en el proceso de producción de la empresa,

implementando una estrategia proactiva de administración del equipo
Equipo: Soldadora de Metal
Estrategia proactiva:
1. Realizar inspecciones visuales periódicas para identificar posibles daños, desgaste o
conexiones sueltas. Prestar especial atención a los cables, las boquillas, los electrodos
y los interruptores de encendido y apagado.
2. Almacenar la soldadora en un lugar seco y protegido del polvo y la humedad. Utilizar
fundas o estuches de almacenamiento adecuados para protegerla cuando no esté en
uso.
3. Evita sobrecargar la soldadora y asegurarse de que tenga una buena ventilación
durante el uso. Si la soldadora se calienta en exceso durante producción, permitir que
se enfríe adecuadamente antes de volver a utilizarla.
4. Utilizar tecnologías de monitoreo y análisis de datos para recopilar información sobre
el rendimiento de la soldadora y así anticiparse ante una alta demanda.
Equipo: Sopladora

15
Estrategia proactiva:
1. Inspeccionar los cables eléctricos, enchufes y conexiones para asegurarse de que
estén en buen estado y no presenten signos de desgaste o daños. Para así evitar
algún problema que llegue a parar la producción a futuro.
2. Verificar y lubricar los puntos de lubricación designados por la noche para no
perder tiempo en la hora de producción.
3. Proporcionar capacitación adecuada al personal encargado de operar y mantener
la máquina sopladora. Asegurarse de que comprendan los procedimientos de
operación segura, mantenimiento básico y solución de problemas.
Se decidió mantener las siguientes refacciones en el almacén ya que son reacciones esenciales
para el funcionamiento de la soldadora de metal y la sopladora, por lo que se recomienda
siempre tener estos componentes en existencia:
1. Electrodos
2. Boquillas de contacto
3. Cable de soldadura y pinzas de masa
4. Fusibles y interruptores

16
Implementa una estrategia proactiva del equipo optimizando los costos, la
calidad y la seguridad de los trabajadores.
La estrategia proactiva que implementaremos en Talleres cazares contara con una serie de
pasos como la evaluación y análisis Integral que consta de realizar una evaluación detallada
de los procesos actuales en la fabricación y diseño de las estructuras metálicas para identificar
así oportunidades de mejora en términos de costos, calidad y seguridad. Analizando los
costos asociados a cada etapa del proceso y examinando los procedimientos existentes
permitiendo establecer una base sólida para la optimización.
También Fomentaremos una cultura de calidad y seguridad en todo el taller.
Proporcionando capacitación regular en seguridad laboral y estableciendo políticas claras
para garantizar la seguridad de los trabajadores. A su vez estableceremos estándares de
calidad y sistemas de control para asegurar la excelencia en cada etapa del proceso de
fabricación y diseño.
Después procederemos a establecer un plan de implementación detallado para llevar
a cabo las mejoras identificadas. Asignando responsabilidades claras y estableciendo plazos
realistas para la ejecución de las mejoras. Realizando un seguimiento regular del progreso y
ajustando según sea necesario. Para fomentar la participación activa y la retroalimentación
de los empleados de Talleres cazares.
La implementación de esta estrategia proactiva que optimizara los costos, la calidad
y la seguridad en la fabricación y diseño de estructuras metálicas dentro de tallares cazares
es esencial para el éxito y la competitividad de esta empresa en este sector ya que, al seguir
las estrategias propuestas, la empresa podrá fortalecer su posición en el mercado,
maximizando la eficiencia operativa y garantizando la satisfacción del cliente. La mejora
continua y el compromiso de todos los empleados serán fundamentales para lograr resultados
sobresalientes en términos de costos, calidad y seguridad.

17
 Administrar programas de mantenimiento
En el contexto de la empresa Talleres Cázarez, dedicada a las estructuras metálicas, la
administración de programas de mantenimiento es fundamental para garantizar un
funcionamiento eficiente de los equipos y maquinarias utilizados en el proceso de
producción.
La administración de programas de mantenimiento implica la planificación,
organización y seguimiento de actividades relacionadas con el mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo de los equipos utilizados en la empresa. Esta estrategia tiene como
objetivo principal asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, minimizando las
posibles interrupciones y averías que podrían generar pérdidas en términos de tiempo, costos,
calidad y seguridad.
Para llevar a cabo una gestión efectiva de los programas de mantenimiento, es necesario
realizar las siguientes acciones:
• Identificar y catalogar los equipos y maquinarias utilizados en el proceso de
producción, estableciendo un inventario detallado que incluya información relevante
como características técnicas, fechas de adquisición, historial de mantenimiento,
entre otros.
• Definir los criterios y frecuencias de mantenimiento preventivo y predictivo para cada
equipo, considerando las recomendaciones del fabricante, las condiciones de
operación y los factores de desgaste y deterioro propios de las estructuras metálicas.
• Establecer un sistema de seguimiento y control de las actividades de mantenimiento,
utilizando herramientas como calendarios, registros de mantenimiento, planillas de
verificación, entre otros. Esto permitirá realizar un monitoreo constante de las labores
realizadas, así como llevar un registro de las intervenciones realizadas y los resultados
obtenidos.
• Implementar un sistema de gestión de repuestos y materiales necesarios para el
mantenimiento, asegurando la disponibilidad oportuna de las piezas requeridas y
evitando tiempos de espera prolongados que puedan afectar la eficiencia del proceso
de producción.
• Establecer indicadores de desempeño y realizar un seguimiento periódico de los
mismos, con el fin de evaluar la efectividad de los programas de mantenimiento
implementados. Estos indicadores pueden incluir métricas como el tiempo medio
entre fallos, el tiempo medio de reparación, la disponibilidad de los equipos, entre
otros.
• Promover la capacitación y entrenamiento constante del personal encargado de
realizar las labores de mantenimiento, brindando las habilidades y conocimientos
necesarios para llevar a cabo las tareas de manera eficiente y segura.
La administración adecuada de los programas de mantenimiento en Talleres Cázarez
contribuirá a optimizar la vida útil de los equipos, reducir las posibles pérdidas en el proceso
de producción y garantizar un ambiente de trabajo seguro para los empleados. Además,

18
permitirá mantener los estándares de calidad requeridos, minimizando los riesgos de defectos
en los productos finales y asegurando la satisfacción del cliente.
Jefe de mantenimiento Enrique Cabrera por este medio le solicito programar el
mantenimiento.
Correctivo Preventivo x
Fecha: 26/05/2023 Nombre del equipo: Cortadora Modelo año: 2009
Serie del motor: x Serie de la carcasa: x
Periodo mantenimiento 600 horas Cambio de filtros: 6 meses variable
preventivo: 12 meses
Se requiere engrasar las partes móviles con aceite y/o grasa. El mantenimiento de una
cortadora de metal es fundamental para asegurar su funcionamiento adecuado y prolongar
su vida útil.
Recursos utilizados: Mano de obra del personal, que es equivalente a
600 horas al año que son 50 horas al mes y los
filtros para que el equipo funcione correctamente

Jefe de mantenimiento ________ por este medio le solicito programar el mantenimiento.

Correctivo Preventivo x
Fecha: 26/05/2023 Nombre del equipo: Cortadora Modelo año: 2009
Serie del motor: x Serie de la carcasa: x
Periodo mantenimiento 600 horas Cambio de filtros: 6 meses variable
preventivo: 12 meses
Se requiere engrasar las partes móviles con aceite y/o grasa. El mantenimiento de una
cortadora de metal es fundamental para asegurar su funcionamiento adecuado y prolongar
su vida útil.
Jefe de mantenimiento: Unidad administrativa solicitante:
Cargo proyecto a: Enrique Cabrera

Realizar una investigación sobre los requisitos del mantenimiento de

acuerdo a normas internacionales como ISO 9001 e ISO IATF 16949
El mantenimiento es un aspecto clave en la gestión de calidad de una organización, y las
normas internacionales como ISO 9001 e ISO IATF 16949 proporcionan directrices y
requisitos específicos para garantizar un mantenimiento efectivo.

ISO 9001-2015
La norma ISO 9001 exige que la organización planifique y controle las actividades de
mantenimiento necesarias para asegurar que los productos y servicios cumplan con los
requisitos especificados. Esto implica establecer procesos para determinar los recursos
necesarios, los plazos, las responsabilidades y los métodos de seguimiento y medición del
desempeño del mantenimiento.

19
 La norma requiere que la organización identifique y documente los requisitos de
mantenimiento para los productos y servicios que ofrece. Esto incluye determinar la
frecuencia de mantenimiento, los procedimientos específicos, los criterios de aceptación y
cualquier otra consideración relevante para el mantenimiento.
La norma ISO 9001 establece que la organización debe asegurar que el personal que
realiza tareas de mantenimiento cuente con la competencia necesaria. Esto implica identificar
las habilidades requeridas, proporcionar la capacitación adecuada y evaluar periódicamente
la competencia del personal de mantenimiento. La norma requiere que la organización
identifique y mantenga los equipos de seguimiento y medición necesarios para verificar la
conformidad de los productos y servicios. En el caso del mantenimiento, esto puede incluir
herramientas de diagnóstico, instrumentos de medición y sistemas de monitoreo.
La norma ISO 9001 exige que la organización implemente acciones correctivas y
preventivas para abordar cualquier no conformidad o potencial problema identificado en el
mantenimiento. Esto implica investigar las causas raíz, tomar medidas correctivas apropiadas
y realizar mejoras para prevenir la recurrencia de problemas.
Es importante asignar los recursos necesarios para llevar a cabo el mantenimiento,
como personal competente, herramientas adecuadas y materiales necesarios. La norma
requiere que se mantengan registros de las actividades de mantenimiento, incluyendo las
fechas, las acciones realizadas y los resultados obtenidos.
La organización debe evaluar y mejorar continuamente el mantenimiento, utilizando
datos y análisis para identificar oportunidades de mejora y tomar acciones correctivas cuando
sea necesario. Es fundamental asegurar que el personal encargado del mantenimiento esté
adecuadamente capacitado y sea competente para realizar las tareas asignadas.

ISO IATF 16949-2016

La norma internacional IATF 16949 es una norma específica para el sector automotriz y
establece los requisitos para un sistema de gestión de la calidad en la industria de fabricación
de automóviles y sus componentes. Si bien esta norma no se centra exclusivamente en el
mantenimiento, aborda ciertos aspectos relacionados con el mantenimiento que deben tenerse
en cuenta dentro del sistema de gestión de la calidad.
La norma IATF 16949 requiere que las organizaciones realicen una planificación
adecuada del mantenimiento para garantizar el cumplimiento de los requisitos del cliente y
la calidad del producto. Esto implica establecer y mantener programas de mantenimiento
preventivo y predictivo para asegurar el buen funcionamiento de los equipos y la
disponibilidad de los activos necesarios para la producción.
La norma IATF 16949 establece requisitos para la identificación y control de los
activos utilizados en los procesos de fabricación, incluyendo los activos relacionados con el
mantenimiento. Esto implica llevar un registro actualizado de los equipos y recursos
utilizados en el mantenimiento, asegurar su disponibilidad cuando sea necesario y garantizar
que se realicen las inspecciones y calibraciones pertinentes.

20
 La norma requiere que las organizaciones implementen procesos para analizar las
fallas y los defectos en los productos y tomar acciones correctivas para prevenir su
recurrencia. Esto también puede aplicarse al mantenimiento, ya que se deben analizar las
fallas o averías en los equipos, identificar sus causas subyacentes y tomar acciones para
corregirlas y evitar que se repitan.
La norma IATF 16949 establece requisitos para la competencia del personal
involucrado en las actividades clave del sistema de gestión de la calidad. Esto incluye a los
técnicos de mantenimiento, quienes deben contar con la capacitación y experiencia
adecuadas para llevar a cabo las tareas de mantenimiento de manera efectiva y eficiente.
La norma IATF 16949 requiere que las organizaciones realicen auditorías internas
periódicas para evaluar la conformidad del sistema de gestión de la calidad. Esto también se
aplica al mantenimiento, ya que las actividades de mantenimiento deben ser objeto de
auditorías para asegurar que se cumplen los requisitos establecidos y que se están siguiendo
los procedimientos y estándares adecuados. Se requiere establecer un programa de
mantenimiento preventivo para asegurar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
La norma exige realizar evaluaciones de riesgos relacionadas con el mantenimiento y
establecer acciones preventivas para mitigarlos. Es necesario planificar las actividades de
mantenimiento de manera sistemática, incluyendo la asignación de recursos y la
programación de las tareas. Cuando sea aplicable, se debe llevar a cabo el mantenimiento y
la calibración de los equipos de medición utilizados en el control de calidad. Se deben
mantener registros de las fallas ocurridas y llevar a cabo análisis de las mismas para
identificar patrones y tendencias que puedan mejorar el mantenimiento. Estos son solo
algunos de los requisitos relacionados con el mantenimiento que se encuentran en las normas
ISO 9001 e ISO IATF 16949.

Norma ISO 55000-2014

Esta norma establece los principios y requisitos para la gestión de activos. Si bien no se centra
exclusivamente en el mantenimiento, abarca aspectos relacionados con la planificación,
ejecución y mejora del mantenimiento como parte integral de la gestión de activos.
La organización debe establecer un plan de mantenimiento que defina las estrategias,
actividades y recursos necesarios para mantener los activos de manera adecuada. Este plan
debe ser coherente con los objetivos y políticas de gestión de activos de la organización. Se
requiere que la organización realice una evaluación de riesgos para identificar los posibles
fallos y averías de los activos, así como los impactos que podrían tener en el logro de los
objetivos organizacionales. Esta evaluación de riesgos debe considerar factores como la
criticidad de los activos, las consecuencias de su falla y la probabilidad de ocurrencia.
La norma ISO 55000 enfatiza la importancia de desarrollar estrategias de
mantenimiento adecuadas para cada tipo de activo. Estas estrategias deben basarse en la
evaluación de riesgos y pueden incluir mantenimiento preventivo, predictivo, correctivo y
mejorativo.

21
 La organización debe asegurarse de contar con los recursos humanos, financieros y
tecnológicos necesarios para llevar a cabo las actividades de mantenimiento de manera
efectiva. Además, se requiere que el personal involucrado en el mantenimiento posea las
competencias y habilidades adecuadas para realizar sus tareas de manera competente.
La norma ISO 55000 establece la importancia de monitorear el desempeño del
mantenimiento y realizar mejoras continuas. Esto implica establecer indicadores de
desempeño, realizar seguimiento de los activos y su mantenimiento, analizar los resultados
y tomar acciones correctivas cuando sea necesario. La organización debe tener un proceso
formal para gestionar los cambios relacionados con los activos y su mantenimiento. Esto
implica evaluar los impactos de los cambios propuestos, planificar y comunicar
adecuadamente dichos cambios, y asegurar que se implementen de manera controlada.

ISO 14224-2016
La norma ISO 14224, titulada “Recopilación y análisis de datos de fiabilidad y
mantenibilidad de equipos industriales”, establece los requisitos para la recopilación y el
análisis de datos relacionados con la fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos utilizados
en la industria. Esta norma proporciona directrices para la gestión del mantenimiento y la
toma de decisiones basadas en datos confiables.
La norma especifica los tipos de datos que deben ser recopilados y registrados para
cada equipo o sistema. Esto incluye datos sobre la frecuencia de fallas, las causas de las fallas,
las acciones de mantenimiento realizadas y los tiempos de reparación, entre otros.
Proporciona una estructura para clasificar las fallas de los equipos, lo cual facilita el análisis
de los datos de mantenimiento. Estas clasificaciones pueden incluir categorías como fallas
funcionales, fallas de desempeño, fallas de diseño, etc.
Establece los procedimientos y métodos para recopilar y registrar los datos de
mantenimiento de manera consistente y confiable. Esto incluye la identificación de los
equipos, la descripción de las fallas, la documentación de las acciones de mantenimiento y la
fecha y hora de cada evento. La norma proporciona pautas para el análisis de los datos
recopilados, incluyendo técnicas estadísticas y herramientas de análisis de confiabilidad. Esto
permite identificar patrones de fallas, determinar la criticidad de los equipos y tomar
decisiones informadas sobre las estrategias de mantenimiento.
Está establece requisitos para la gestión de la información relacionada con el
mantenimiento, incluyendo su almacenamiento, conservación y acceso. Esto garantiza que
los datos estén disponibles cuando se necesiten y se puedan utilizar de manera efectiva para
la toma de decisiones.
Es importante tener en cuenta que la norma ISO 14224 es aplicable a una amplia gama
de sectores industriales y tipos de equipos. Su implementación puede ayudar a mejorar la
gestión del mantenimiento, aumentar la disponibilidad de los equipos y reducir los costos
asociados con las fallas y las reparaciones.

22
IEC 60079-2014
La norma IEC 60079 no se centra específicamente en los requisitos del mantenimiento, sino
en los estándares relacionados con equipos y sistemas eléctricos utilizados en atmósferas
explosivas. Sin embargo, existen otras normas internacionales que abordan los requisitos del
mantenimiento en entornos peligrosos.
Una de las normas más reconocidas en este ámbito es la norma ISO 9001:2015, que
establece los requisitos para un sistema de gestión de la calidad. Si bien no está
específicamente dirigida a entornos explosivos, proporciona pautas generales para garantizar
la calidad en todas las áreas, incluido el mantenimiento.
Además, la norma IEC 60079-17, parte del conjunto de normas IEC 60079, ofrece
orientación sobre la inspección y el mantenimiento de equipos eléctricos utilizados en
atmósferas explosivas. Esta norma establece los procedimientos y criterios para inspeccionar
y mantener el equipo, incluyendo la capacitación del personal y la documentación requerida.
Los requisitos generales que suelen aplicarse al mantenimiento en entornos peligrosos
son establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo, considerando las
recomendaciones del fabricante y las regulaciones aplicables, realizar inspecciones
periódicas para detectar posibles fallos o desgastes en los equipos, y tomar medidas
correctivas. Asegurarse de que el personal encargado del mantenimiento tenga los
conocimientos y habilidades necesarios para trabajar de manera segura en entornos
explosivos, mantener un inventario adecuado de repuestos y herramientas necesarias para el
mantenimiento, asegurándose de que cumplan con los estándares requeridos. Registrar todas
las actividades de mantenimiento realizadas, incluyendo inspecciones, reparaciones y
reemplazos. Mantener un historial completo del equipo

23
 Ejemplo de un paquete computacional para administrar el
mantenimiento en una organización
CMMS para Mantenimiento Organizacional
Un ejemplo de un paquete computacional utilizado para administrar el mantenimiento en una
organización es el sistema de administración de mantenimiento asistido por computadora
(Computerized Maintenance Management System, CMMS).
El CMMS es un software diseñado específicamente para ayudar a las organizaciones
a gestionar sus operaciones de mantenimiento de manera eficiente y efectiva. Proporciona
una plataforma centralizada para registrar, programar y realizar un seguimiento de todas las
actividades de mantenimiento.
Algunas características comunes de un CMMS incluyen:
• Gestión de activos: Permite registrar y mantener un inventario de todos los equipos y
activos de la organización, incluyendo detalles como ubicación, historial de
mantenimiento, manuales y documentación técnica.
• Programación de mantenimiento: Facilita la creación de programas de mantenimiento
preventivo y predictivo, permitiendo establecer tareas periódicas, asignar recursos y
definir los intervalos de mantenimiento para cada equipo.
• Órdenes de trabajo: Permite generar, asignar y dar seguimiento a las órdenes de
trabajo de mantenimiento. Los técnicos pueden recibir notificaciones de las tareas
asignadas, registrar las actividades realizadas, gestionar los materiales y documentar
los tiempos y costos asociados.
• Gestión de inventario y compras: Ayuda a controlar los niveles de inventario de las
piezas de repuesto y los materiales utilizados en el mantenimiento. Puede generar
automáticamente solicitudes de compra, realizar seguimiento de los pedidos y
administrar proveedores.
• Seguimiento y reportes: Proporciona informes y análisis sobre el rendimiento del
mantenimiento, como el tiempo de actividad de los equipos, los costos de
mantenimiento, el cumplimiento de los programas de mantenimiento y otras métricas
clave.
Un CMMS puede ser adaptado a las necesidades específicas de la organización, ya sea en la
industria manufacturera, la gestión de instalaciones, el sector de servicios públicos u otros
sectores donde se requiere un control eficiente del mantenimiento. Ejemplos populares de
paquetes CMMS incluyen IBM Maximo, SAP Plant Maintenance, eMaint y Fiix.

24
EAM para Mantenimiento Organizacional
El EAM es un software que se centra en la gestión integral de los activos de una organización,
incluyendo la planificación, seguimiento y optimización de las operaciones de
mantenimiento. A diferencia del CMMS, el EAM va más allá del mantenimiento y también
abarca la gestión de todo el ciclo de vida de los activos.
Algunas características clave de un EAM son:
• Gestión de activos: Permite registrar y rastrear información detallada sobre los
activos de la organización, incluyendo datos técnicos, historial de mantenimiento,
ubicación, garantías y documentos asociados.
• Planificación de mantenimiento: Facilita la programación y gestión de actividades de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Ayuda a optimizar los tiempos de
parada, asignar recursos, gestionar contratistas y planificar los trabajos de manera
eficiente.
• Gestión de inventario y suministros: Permite administrar el inventario de piezas de
repuesto y materiales necesarios para el mantenimiento. Proporciona herramientas
para controlar los niveles de stock, gestionar las solicitudes de compra, administrar
proveedores y realizar seguimiento de las entregas.
• Gestión del ciclo de vida de los activos: Permite realizar un seguimiento exhaustivo
de los activos desde su adquisición hasta su disposición final. Incluye funcionalidades
como planificación de reemplazo, gestión de garantías, cálculo de depreciación y
análisis de costos.
• Análisis y reporting: Proporciona herramientas para generar informes, análisis y
paneles de control sobre el rendimiento de los activos y las operaciones de
mantenimiento. Permite evaluar la eficiencia, el tiempo de actividad, los costos de
mantenimiento y otros indicadores clave.
Algunos ejemplos de sistemas EAM ampliamente utilizados son IBM Maximo Asset
Management, Infor EAM, Oracle Enterprise Asset Management y SAP Asset Intelligence
Network. Estos paquetes EAM ofrecen funcionalidades avanzadas para la gestión integral de
los activos y el mantenimiento en diversos sectores industriales.

25