Anexo Manten de Tanques

ANEXO N° 20

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

ESPECIFICACIONES GENERALES
PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
ESTUDIOS BÁSICOS DE DISEÑO FECHA DE
APLICACION:
DO-03-02-002 13-10-97
REFINADORA
COSTARRICENSE DE VERSION PAGINA
PETROLEO, S.A. ELEMENTO DEL SISTEMA DE CALIDAD
1 1 DE 4
INT-ISO-9001-4.4
1.0 Propósito
1.1 Hacer un análisis, y/o realizar los estudios requeridos de todos los factores que son
fundamentales para poder llevar a cabo el diseño de un proyecto en forma adecuada.
2.0 Alcance
2.1 Este procedimiento será aplicable a todos los proyectos que hayan sido analizados y
aprobados de acuerdo con los procedimientos de la Dirección de Evaluación de Proyectos.
3.0 Definiciones
3.1 Estudio básico de diseño: Análisis y desarrollo de todas las condiciones técnicas básicas
que deben ser conocidas para realizar un diseño adecuado de un proyecto de ingeniería.
Puede ser una profundización de las bases de diseño.
4.0 Contenido
4.1 El grupo de profesionales a cargo revisa las bases de datos con el fin de investigar
proyectos o estudios específicos similares realizados anteriormente. Este grupo es el
definido según procedimiento DO-03-02-001.
ELABORO: Comité REVISO: Ing. Alejandro A. APROBO: Ing. Jaime R.

Coordinador: Dr. Kenneth B.
FECHA: 02-10-97 FECHA: 02-10-97 FECHA: 02-10-97
PROHIBIDA SU REPRODUCCION
Procedimiento para la elaboración de
Estudios básicos de diseño PAGINA
2 DE 4
DO-03-02-002
--------------------------------------------------------------------
4.2 Los profesionales a cargo del proyecto consultan a los entes externos que puedan
proporcionar información necesaria para el estudio básico de diseño.
4.3. Si la Dirección de Ingeniería de la Gerencia de Desarrollo cuenta con los recursos humanos,
técnicos, tecnológicos y otros que sean necesarios para realizar el estudio, los
profesionales encargados elaboran el estudio básico; de lo contrario el coordinador y los
profesionales contratan externamente la elaboración del mismo.
4.4 Ya sea que se haya contratado externamente el estudio o que lo realice la Dirección de
Ingeniería, el estudio básico podrá incluir los siguientes estudios:
- Estudios topográficos
- Estudios geotécnicos
- Estudios hidrológicos
- Estudios oceanográficos
- Estudios climáticos
- Estudios de especificaciones mecánicas
- Estudios de especificaciones civiles
- Estudios de especificaciones arquitectónicas
- Estudios de especificaciones eléctricas
- Estudios de especificaciones de instrumentación
- Otros que, de acuerdo con la especialidad del proyecto, sean necesarios
Como resultado del estudio se emitie un documento que incluye toda la información
obtenida y un resumen de todos los elementos involucrados en el estudio básico para
diseño.
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN
3 DE 4
DO-03-02-002
--------------------------------------------------------------------
4.5 Los profesionales encargados de los Estudios Básicos emiten los documentos necesarios
para respaldar estos estudios o bien revisan y aprueban los estudios contratados a terceros.
4.6 El coordinador revisa el o los documentos generados con los Estudios Básicos e informa
constante y adecuadamente al Director del contenido de éstos, el que les da el visto bueno
oportunamente antes de aprobar las contrataciones, pagos o emisión del documento final.
Los originales de los estudios básicos forman parte del archivo del proyecto.
4.7 Una vez revisado y corregido en su última versión, el o los documentos conteniendo los
Estudios Básicos, se discuten y se ponen a disposición del grupo de profesionales
encargados del diseño.
4.8 Se continúa el proyecto con el procedimiento para la elaboración de la memoria de cálculo.
5.0 Referencia
5.1 DO-02-02-007 Procedimiento para la elaboración de estudios de factibilidad.
5.2 DO-02-02-009 Procedimiento para el desarrollo de la Ingeniería Básica.
5.3 DO-03-02-003 Procedimiento para la elaboración de las Memorias de Cálculo.
ANEXO No. 1
4 DE 4
DO-03-02-002
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Comité que participó en la elaboración de la norma
Dr. Kenneth Bolaños Irigaray

Ing. Gerardo Saborío Zúñiga
Geól. Gladys Cubilla Cubilla
Ing. Gabriela Montes de Oca Rodríguez
Ing. Carlos Corrales Umaña
Ing. Carlos Hugo Beer Acosta
Ing. Gustavo Moreira Ramírez
Ing. Wilbert Sánchez Vargas
Ing. Carlos González Villalobos
PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE
MEMORIAS DE CÁLCULO FECHA DE
APLICACION:
DO-03-02-003 13-10-97
REFINADORA
1 1 DE 6
INT-ISO-9001-4.4
1.0 Propósito
1.1 Desarrollar un documento que deje constancia del criterio profesional del diseñador, y que
sirva de base en caso de ampliaciones o modificaciones futuras a la obra en cuestión, así
como de respaldo para el diseñador en caso de que sea requerido aclarar dudas sobre la
capacidad o características del sistema diseñado.
2.0 Alcance
2.1 La memoria de cálculo deberá ser elaborada para todos los proyectos cuyo diseño sea
responsabilidad de la Dirección de Ingeniería de la Gerencia de Desarrollo de RECOPE.
2.2 En caso de que se contrate el diseño de una obra, se deberá exigir al contratista que
elabore y entregue a RECOPE una memoria de cálculo que contenga los mismos
requisitos que se especifican en este procedimiento.
3.0 Definiciones
3.1 Memoria de Cálculo: Documento en el cual se consignan de forma ordenada y lógica,

todos los cálculos, determinaciones, análisis, decisiones técnicas, organizaciones,
suposiciones, esquemas y demás aspectos que conllevan a la definición y justificación de
un determinado diseño.
ELABORO: Comité REVISO: Dr. Kenneth B. APROBO: Ing. Jaime R.

Coordinador: Ing. Alejandro A.
Procedimiento para la elaboración de memorias de cálculo
PAGINA
2 DE 6
DO-03-02-003
--------------------------------------------------------------------
3.2 Bosquejos Finales: Dibujos o esquemas que sirvan de base y que contengan la
suficiente información para dibujar planos o realizar el diseño gráfico.
4.0 Contenido
4.1 El personal designado según DO-03-02-001 bajo la responsabilidad del coordinador, es el

responsable de la elaboración de la memoria de cálculo y debe organizar el documento o
informe de la memoria de cálculo, de tal forma que cada disciplina técnica conforme un
capítulo diferente, utilizando el formato definido para la elaboración de las memorias de
cálculo, cuyo contenido se muestra en el anexo No.1de este procedimiento.
4.2 Hace el análisis de antecedentes o proyectos similares desarrollados anteriormente.
4.3. Enumera y estudia las normas técnicas ambientales que pueden o deben ser aplicadas en
el diseño del proyecto.
4.4. Define las premisas del diseño, tomando en consideración las definidas en la elaboración
del estudio de factibilidad DO-02-02-007 y procedimiento para el desarrollo de la Ingeniería
Básica DO-02-02-009.
4.5 Determina los valores numéricos.
4.6 Realiza los cálculos matemáticos necesarios..
4.7 Analiza las opciones de diseño que se presenten.
4.8 Selecciona la mejor opción de acuerdo con los cálculos anteriores y hace los comentarios
pertinentes.
4.9 Elabora los bosquejos finales de la obra para iniciar la elaboración de planos según el
procedimiento DO-02-03-004 y da seguimiento a la elaboración de los planos en sus
diferentes etapas, asesorando y dirigiendo al dibujante.
4.10 El coordinador de área:
PAGINA
3 DE 6
DO-03-02-003
--------------------------------------------------------------------
- Realiza reuniones con el grupo de proyecto durante el desarrollo de las memorias de
cálculo para que exista coordinación adecuada entre las especialidades técnicas y
haya un control adecuado del diseño.
- Informa al Director periódicamente.
- Integra la información generada por cada uno de los responsables de las

especialidades técnicas y estructura la memoria de cálculo final de acuerdo con el
formato existente.
- Hace entrega formal de la memoria de cálculo al Director de Ingeniería.
4.11 El Director de Ingeniería da el visto bueno a la memoria de cálculo; en caso de no

aprobación ir a 4.1.
4.12 El coordinador envía las memorias de cálculo al centro de documentación para incluirlas
dentro del archivo del proyecto respectivo.
4.13 El diseñador inicia la elaboración de planos según DO-03-02-004.
5.0 Referencia
5.1 DO-03-02-002 Procedimiento para la elaboración de estudios básicos de diseño.
5.2 DO-03-02-004 Procedimiento para la elaboración de planos.
5.3 DO-03-03-001 Instructivo para la elaboración de especificaciones técnicas.
5.4 Planos y especificaciones técnicas de la obra.
5.5 DO-02-02-007 Procedimiento para la elaboración de Estudios de Factibilidad.
5.6 DO-02-02-009 Procedimiento para el Desarrollo de la Ingeniería Básica.
6.0 Anexos
Anexo No.1
PAGINA
4 DE 6
DO-03-02-003
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Formato del contenido de la Memoria de Cálculo
A. Contenido General
1. Índice
2. Descripción
3. Alcance
4. Capítulos
B. Contenido de cada capítulo

1. Índice
2. Descripción
3. Alcance
4. Antecedentes
5. Referencias
6. Simbología
7. Normas aplicables o aplicadas
8. Desarrollo del cálculo
- Premisas o supuestos
- Valores numéricos
- Cálculos matemáticos
- Análisis de alternativas
PAGINA
5 DE 6
DO-03-02-003
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9. Resultados
10. Selección de alternativas
11. Conclusiones y recomendaciones
12. Bosquejos finales
13. Anexos
14. Bibliografía
PAGINA
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DO-03-02-003
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ANEXO No. 2
Ing. Alejandro Aguilar Pérez

PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN
DE PLANOS FECHA DE
APLICACION:
DO-03-02-004 13-10-97
REFINADORA
1 1 DE 5
INT-ISO-9001-4.4
1.0 Propósito
1.1 Elaborar los planos, por cada una de las áreas profesionales necesarias, de los proyectos
que estén a cargo de la Gerencia de Desarrollo, de acuerdo con los estándares de
RECOPE para este fin.
2.0 Alcance
2.1 Todos los proyectos que realice la Gerencia de Desarrollo, cuya factibilidad haya sido
demostrada.
3.0 Definiciones
3.1 Planos: Representación gráfica con detalle de los elementos que se deben tener antes de
la realización de una obra.
3.2 Especificaciones técnicas: Documento donde se especifica la calidad requerida de los

materiales, equipos, métodos constructivos, normativas, tolerancia y otros necesarios.
4.0 Contenido
ELABORO: Comité REVISO: Dr. Kenneth B. APROBO: Ing. Jaime R.

Coordinador: Ing. Alejandro A.
Procedimiento para la elaboración de planos
PAGINA
DO-03-02-004
2 DE 5
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4.1 El coordinador de área y el diseñador de cada especialidad técnica definen la lista
preliminar de planos que se deben hacer para cada disciplina.
4.2 El diseñador de cada especialidad elabora el borrador del plano, ya sea a mano o
haciendo uso de un programa de computación de acuerdo al instructivo para la elaboración
de planos.
4.3. El operador del sistema CAD de diseño gráfico dibuja el plano preliminar revisión 00 con
base en el borrador preparado por el diseñador. Todo dibujo debe seguir los lineamientos
establecidos en cuanto a formato, tamaño, tipo de letras y escalas entre otros definidas en
el instructivo.
Dicho plano sirve para:
- Integrar elementos del diseño del área específica.
- Analizar la conveniencia del detalle presentado, su escala y disposición espacial.
- Como de base para afinar el diseño.
- Integrar las diferentes disciplinas.
- Exponer de manera preliminar al usuario.
4.4. El coordinador en conjunto con los diseñadores revisan y discuten los planos preliminares
antes de proceder al dibujo de los planos para revisión del usuario.
4.5 El operador del CAD dibuja el plano para revisión del usuario y la Dirección de Ejecución
de Proyectos (revisión 01).
Dichos planos sirven para:
- Mostrar en detalle el diseño realizado tanto al usuario como al ejecutor del proyecto.
- Permitir al usuario hacer las observaciones finales de acuerdo con el estudio de

factibilidad y la revisión de la ingeniería básica.
- Permitir al ejecutor realizar las observaciones sobre aspectos de la información

incluida en planos para efectos contractuales principalmente.
- Servir a la Dir.de Ejecución de Proyectos de base para el cálculo de presupuesto.

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DO-03-02-004
3 DE 5
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4.6 El Coordinador de Ingeniería promueve ante el representante del usuario una exposición
del proyecto y le entrega los planos para revisión 01.
4.7 El Coordinador de Ingeniería promueve ante el Coordinador de Ejecución de Proyectos

una exposición del proyecto y le entrega los planos para revisión 01.
4.8 El coordinador redacta para cada una de las reuniones, minutas foliadas de cada una de
las exposiciones.
4.9 El usuario y la Dirección de Ejecución de Proyectos disponen de diez días hábiles para
remitir las observaciones que consideren oportunas.
4.10 El coordinador en conjunto con los diseñadores, analizan y gestionan la incorporación de

las observaciones en los planos para aprobación (revisión 02).
- Verificar que las observaciones solicitadas para la revisión 01 y que procedieran

fueran incluidas.
- Aprobar los planos para construcción.
Si para cumplir con las observaciones remitidas por el usuario se tienen que variar las
premisas del estudio de factibilidad y la ingeniería básica, el proyecto será remitido a la
Dirección de Evaluación de Proyectos, previa coordinación con el usuario.
4.11 El coordinador envía al ejecutor los planos aprobados para construcción (revisión 03).
- Efectos contractuales.
4.12 Todas las correcciones implican una revisión de los planos y se anotan en el cajetín del
plano el número de revisión, la fecha y el nombre del que hizo la corrección y el nombre del
archivo de acuerdo al instructivo para elaboración de planos.
4.13 El coordinador envía copias de los archivos magnéticos y de los planos impresos al Centro
de Documentación.
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DO-03-02-004
4 DE 5
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4.14 El Director envía un juego de los planos finales (revisión 03) y especificaciones técnicas a
la Dirección de Ejecución de Proyectos con la hoja de remisión respectiva.
4.15 La Dirección de Ejecución de Proyectos envía a la Dirección de Ingeniería los planos

actualizados de la obra tal y como ésta haya sido finalmente construida. La elaboración de
estos planos debe estar considerada dentro del contrato de ejecución de la obra (revisión
04).
- Documentar la construcción del diseño realizado.
- De base para futuras ampliaciones y labores de mantenimiento.
4.16 Cada corrección que se haga en la obra, posterior a la entrega, es enviada al Centro de
Documentación para que los archivos de la obra sean actualizados.
4.17 El usuario envía al centro de Documentación de la Gerencia de Desarrollo, detalle de las

modificaciones que se hagan a la obra posterior a su entrega.
5.0 Referencia
5.1 DO-03-03-001 Instructivo para la elaboración de especificaciones técnicas.
5.2 DO-04-02-001 Procedimiento para la revisión de planos y especificaciones técnicas.
5.3 Manuales de programas de cómputo para dibujo.
5.4 Instructivo para la elaboración de planos.
ANEXO No. 1
PAGINA
DO-03-02-004
5 DE 5
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Ing. Alejandro Aguilar Pérez

Sr. Alvaro Morales Navarro
Sr. Teodoro Symes Campbell
Sra Leyda Villalobos Espinoza
Srta. Kattya Salazar Loaiza
Sr. Eduardo Martínez Montero
Sr. Pedro Delgado Vásquez
ESPECIFICACION DE PINTURAS FECHA DE APLICACION:
18 marzo 2005
DO-03-08-001
Una empresa con energía
VERSION PAGINA
2 1 DE 62
TABLA DE CONTENIDO
Descripción general ......................................................................................................................2
Normas, códigos estándares y documentos de referencia...........................................................3
Regulaciones generales ...............................................................................................................4
Sistemas de pinturas ..................................................................................................................18
A. Ambientes severos Pintura externa de tanques .............................................................18
B. Ambientes normales, pintura externa tanques................................................................21
C. Tanques ferrocarril, transporte búnker/asfalto, motobombas, motores,
motocompresores, tractores, cargadores, grúas, maquinaria pesada........................................23
D. Sistema RE-01-03-A. Superficies internas de tanques de almacenamiento de
hidrocarburos. .............................................................................................................................24
E. Sistema- RE-01-05-A. Fondo y pared interna de tanques de almacenamiento de
hidrocarburos hasta 46cm de altura. ..........................................................................................25
F. Sistema RE-09-06-A. Superficies de Ricalit o concreto. ................................................27
G. Sistema RE-04-07-A Muelles, pilotes de acero dentro y fuera del
agua marina. ...............................................................................................................................28
H. Sistema RE-11-08-A. Vehículos de Transporte Liviana y pesados ................................29
I. Sistema RE-03-09-A Tuberías de Hierro Galvanizado para Conducción .....................29
J. Sistema RE-04-09-A Láminas de Hierro Galvanizado para Cubiertas y Techos..........31
K. Tuberías y estructuras enterradas, superficie interna de tanques de almacenamiento de
agua no potable, estructuras nuevas..........................................................................................32
L. Sistema RE-04-11-A Malla ciclónica galvanizada........................................................33
M. Sistema RE-09-12-A Concreto expuesto ......................................................................34
N. Sistema RE-03-13-A Tuberías de transporte de vapor .................................................35
O. Sistema RE-06-13-A Calderas, Intercambiadores de Calor, Silenciadores ..................36
P. Sistema RE-09-14-A Concreto pintado nuevo .............................................................37
Q. Sistema RE-10-15-A Demarcación de zonas y vías .....................................................38
R. Sistema RE-09-16-A Estructura de concreto bajo tierra .................................................39
S. Sistema RE-03-17-A Superficies Externas de Tuberías Aisladas Térmicamente...........40
T. Sistema RE-01-18-A Superficie Interna de Tanques de Almacenamiento de Agua No
potable, Retoque de Superficies o Mayores a 1,0 m2.................................................................41
U. Sistema RE-03-19-A Tuberías enterradas, retoque superficies menores a 1,0 m2. ......42
V. Sistema RE-01-20-A Superficie interna de tanques de acero para almacenamiento de
agua potable. ..............................................................................................................................43
Características fundamentales de las pinturas ...........................................................................45
Pinturas de fondo........................................................................................................................46
Pinturas para acabado................................................................................................................52
Identificación por color y codificación .........................................................................................54
Instrumentación ..........................................................................................................................62
ESPECIFICACION DE PINTURAS
PAGINA
DO-03-08-001 2 DE 62
Descripción general
Sin constituir, por sí mismo, un manual de pintura industrial, esta especificación incluye,
en sus diversas secciones, abundantes recomendaciones, instrucciones, indicaciones,
y declaraciones reunidas con el fin de orientar y asistir a los ingenieros y técnicos en
los trámites de adquisición de materiales, cuando éstos no se hicieren conjuntamente
con la ejecución de las obras de contrato.
Parte de premisa es que los responsables de las obras poseen algún grado de
conocimiento acerca de los materiales y de su aplicación, así como de los requisitos de
inspección minuciosa que acompañan la obra de pintura de principio a fin. Por lo tanto,
cualquier duda generada durante su consulta, requerirá remitirse a las diversas obras a
las que se hizo referencia durante su elaboración.
Para cumplir con el cometido señalado en el párrafo transanterior, este manual de

especificaciones de pintura ofrece:
Una selección de sistemas de pintura para las superficies existentes en RECOPE, en

función de la agresividad del medio al que se va a contraponer el sistema y del tipo de
instalación. Cada sistema establece:
Inspección de la obra (al inicio y al final)

Limpieza adecuada a la pintura a utilizar
Pintura de fondo.
Capa intermedia (que puede ser la misma de fondo, la de acabado o alguna que sirva
de liga entre las dos).
Acabado final.
Espesores por capa, espesor total de película seca (DFT) o de película humedad
(WFT).
Recomendaciones de mantenimiento y repinte.
Notas importantes.
Un conjunto de límites numéricos en la composición y propiedades de las diversas

pinturas que integran los sistemas mencionados en (1). Será prerrogativa de RECOPE
escoger la manera de cerciorarse del apego a los requisitos de composición y de
desempeño (cuando los hubiere) de los productos ofrecidos. Se podrán elaborar
pruebas de laboratorio.
Formatos únicos en los que cada concursante consignará la información que se le

solicite acerca de las características de aquellos, su experiencia en obras afines, las
PAGINA
DO-03-08-001 3 DE 62
características del equipo de que dispondrá. Estos formatos formarán parte del cartel
de licitación. La información consignada por los concursantes en estos formatos,
servirá de insumo para la comparación y calificación de las ofertas.
El conjunto de parámetros con base en los cuales se juzgará el grado de apego de la

oferta a las especificaciones establecidas y la calificación asignada a cada uno de
estos parámetros, será la base para, junto con el precio, seleccionar al contratista
idóneo.
Una serie de normas relacionadas las cuales se consultarán si se hiciere necesario.
Este manual cubre lo relacionado con obras de recubrimiento con pintura de superficies
de acero, pintadas o aún no pintadas, de tanques de almacenamiento de techo fijo y
flotante, esferas y cilindros para gas licuado de petróleo (GLP) y otros recipientes
sometidos a alta presión, temperatura, tuberías y accesorios, estructuras metálicas,
máquinas, equipos industriales, instalaciones, equipo eléctrico y de instrumentación.
Las normas referidas en este manual son de índole internacional, que si bien su
utilización está supeditada a las propias del país, es importante tomarlas en cuenta, ya
que en el país no existen normas propias en la aplicación de recubrimientos de pintura.
Este manual incluye lineamientos para la compra y adquisición de pinturas, que si bien
cuentan con un reglamento propio de RECOPE, estos deben de tomarse en cuenta
para evitar pérdidas o posibles fraudes en la compra y adquisición de recubrimientos.
Normas, códigos estándares y documentos de referencia
ANSI American National Standards Institute

ANSI A13.1-1975 / A159.1 / Z53.1-1979 / Z129.1
API American Petroleum Institute. RP 1637. Using the API Color-

Symbol System to Mark Equipment and Vehicles for Product
Identification at Service Stations and Distribution Terminals.
ASTM American Society for Testing and Materials

ASTM D-12, D-79, D-83, D-234, D-235, D-331 2, D-362, D-364,
D-476, D-520, D-561, D-600, D-602, D-604, D-605, D-607,
D-801, D-1153, D-1648, D-3722, D-3734, B-117, D-185,
D-344, D-521, D-522, D-523, D-523, D-562, D-610, D-659,
D-660, D-661, D-662, D-714, D-772, D-821, D-870, D-1005,
D-1186, D-1200, D-1208, D-1210, D-1212, D-1308, D-1400,
PAGINA
DO-03-08-001 4 DE 62
D-1542, D-1544, D-1640, D-1644, D-1652, D-1654, D-1729,

D-2369, D-2247, D-2371, D-2621, D-2805, D-3168, D-3274,
D-3276, D-3278, D-3335, D-3359, D-3925, D-3927.
Decreto ejecutivo 12715-MEIC. Colores en seguridad y su simbología.
GSA General Services Administration. Federal Standards

TT-D-376, TT-E-781, TT-L-1155, TT-N-97, TT-R-251,
TT-T-291, TT-T-548. Federal Test Method Standard Nº141.
NACE National Association of Corrosion Engineers
PETROBRAS Petróleos Brasileiros
SSPC Steel Structures Painting Council. Surface Preparation

Specifications
Svensk Standard SIS 05 59 00
Regulaciones generales
a. Organización y procedimiento.
a.1) La realización de toda obra de pintura se deberá regir por medio de esta
Especificación.
a.2) En caso de conflicto con leyes o decretos del país, se seguirá lo estipulado en
ellas.
a.3) En caso de conflicto con las instrucciones del Fabricante acerca del manejo y uso
de sus productos, RECOPE habrá de decidir luego de hacer las consultas
necesarias y pertinentes.
a.4) En caso de conflicto con las previsiones en los documentos de procura, RECOPE
decidirá y comunicará por escrito el curso de acción.
a.5) Las obras serán ejecutadas de manera que las interferencias con otros intereses o
con otras operaciones propias de RECOPE sean mínimas y sin perjuicio de la
programación de las obras.
a.6) El Contratista, subcontratistas y todo su personal se habrán de familiarizar con las

leyes de salud ocupacional vigentes en el país, con las reglas de seguridad e
PAGINA
DO-03-08-001 5 DE 62
higiene en rigor dentro de las instalaciones de RECOPE y con lo indicado en está o

cualquier otra especificación relacionada con riegos propios de las obras de
pintura (sustancias inflamables, explosivas, tóxicas, riesgos mecánicos y demás).
a.7) Antes del inicio de las obras, el personal de seguridad industrial designado de
RECOPE instruirá al personal del Contratista en asuntos propios de esa materia
que podrían afectar la preparación y ejecución de las obras dentro de las
instalaciones de RECOPE. Es deber del Contratista incluir este tiempo en su
programación.
a.8) La reparación de obra defectuosa resultante del uso de producto o procedimiento

no apto para ser aplicado, correrá por cuentas del Contratista si éste suministra el
material. RECOPE asumirá la responsabilidad en el caso de materiales
suministrados por ella y que no hayan sido descubiertos por inspección visual.
a.9) La reparación de la obra defectuosa que resulte de obviar lo establecido aquí o de

ignorar las instrucciones del Fabricante del producto o de la negligencia, correrán
por cuenta del Contratista.
a.10) El Fabricante y RECOPE deberán ser consultados en relación con cualquier

asunto relacionado con las obras que no estén cubiertas por esta Especificación.
a.11) Cualquier desviación de lo establecido aquí deberá ser aprobada, por escrito,
por RECOPE.
a.12) Los sistemas de pintura para cada estructura y sus correspondientes colores
serán los contemplados en este manual, a menos que se indique lo contrario por
parte de RECOPE.
a.13) Ninguna obra de pintura, ni chorreado con abrasivo ni pintado, dará inicio a
menos que la temperatura de la superficie esté tres grados ºC por encima de la
temperatura de rocío y haya evidencia de que va en aumento.
a.14) No se preparará ninguna superficie ni se aplicará ninguna pintura si hubiere

lluvia, viento con velocidad tal que interfiera con el proceso, neblina o niebla, o si la
humedad relativa fuere superior a 85% o haya expectativa de que lo sea.
a.15) Al principio de cada día, se anotará en bitácora la temperatura de bulbo seco, la

temperatura de bulbo húmedo, el punto de rocío, la humedad relativa y la
temperatura de la superficie. Lo mismo cuando por razones ambientales sea
necesario suspender las obras. Para la determinación del punto de rocío y de la
humedad relativa se utilizarán psicrómetro de rotación y cartillas psicrométricas, o
psicrómetros electrónicos. Para la temperatura de la superficie se usará un
termómetro de contacto superficial o láser, o equipos termográficos.
PAGINA
DO-03-08-001 6 DE 62
a. 16) RECOPE suministrará una cartilla de diseño con la ubicación, dimensiones y

colores para el logotipo de la empresa.
b. Ordenamiento, Protección de Instalaciones y Limpieza.

b. 1) Las pinturas, solventes, diluyentes y demás materiales deberán guardarse en
lugares cubiertos, bien ventilados, no sujetos al calor excesivo, protegidos contra
chispas, descargas eléctricas y la luz solar directa.
b.2) Los locales serán exclusivos para estos materiales y estarán provistos con medios
para el combate de incendios.
b.3) El almacenamiento deberá ser tal que permita el retiro de los materiales más
antiguos de primero y con espacio suficiente y estibamiento tal que se eviten daños
durante su manipulación.
b.4) Todas las pinturas serán llevadas al sitio de las obras en envases cerrados y con
etiquetas intactas. Daños menores en los recipientes serán tolerados siempre que
no estén perforados o con sus tapas rotas.
b.5) Cada recipiente de pintura tendrá una etiqueta debidamente identificada y legible
con información acerca del contenido, fecha de manufactura, número de lote,
sólidos por peso, sólidos por volumen, identificación de sustancias tóxicas o
inflamables, instrucciones especiales de aplicación, dilución, seguridad y color.
b.6) No se almacenarán materiales que hayan excedido su vida útil, recomendada por
el fabricante. Las pinturas pasadas de fecha serán devueltas.
b.7) Ningún recipiente será abierto antes de ser usado. Aquellos recipientes que hayan
sido previamente abiertos serán usados de primero.
b.8) El Contratista ha de suministrar y extender cobertores sobre el piso, maquinaria,

equipo, instrumentos, u otras obras que sean susceptibles a daños durante la
ejecución de los trabajos.
b.9) Se ha de contar con permiso del Inspector para iniciar las etapas de limpieza y
chorreado abrasivo en las cercanías del equipo en operación, de modo que se lo
pueda proteger previamente.
b.10) No se permitirá chorrear con abrasivo, lavar o pintar en el vecindario de motores

eléctricos en operación centros de control de motores, o entradas de compresores
sin autorización previa del Inspector.
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b.11) Las operaciones de chorreado abrasivo y de recubrimiento con pintura se han de

efectuar sin daño al trabajo de otros.
b.12) Toda pintura efectuada se ha de proteger del chorreado abrasivo y

recubrimiento en áreas adyacentes.
b.13) Toda superficie recién pintada deberá tener protección contra la lluvia,
condensación, o contaminación hasta que haya curado.
b.14) Se ha de prevenir la aplicación de pinturas sobre las placas de identificación,

acoplamientos, ejes, otras superficies con otros tratamientos superficiales,
cojinetes, orificios de venteo, ventanillas de instrumentos, superficies pintadas
adyacentes e interiores de equipos.
b.15) Todas las manchas, gotas de pintura y suciedad serán removidos del piso,
vidrios y equipo.
b.16) El Contratista será responsable de la limpieza diaria del área de trabajo, a

satisfacción de RECOPE.
b.17) Al finalizar cada día, los trapos y estopas de limpieza sucios deberán ser
mojados con agua y guardados en depósitos de acero o estañones cerrados. Los
residuos de pintura y solventes también deberán ser recogidos en tambores y
removidos de las instalaciones.
b.18) Al final de las obras, el sitio de trabajo ha de quedar en óptimas condiciones de

orden y de limpieza.
c. Materiales.
c.1) Solo se utilizarán materiales aprobados por RECOPE. Los productos
equivalentes deberán ser sometidos a evaluación antes de o durante el proceso de
calificación de oferta, previo a la contratación.
c.2) Para aquellas pinturas para las que estas especificaciones no establecen
requisitos de composición o desempeño o para pinturas para las cuales esta
especificación es insuficiente para discernir, se ha de portar la siguiente
información:
¾ Casos históricos de desempeño en el campo.

¾ Desempeño en pruebas normalizadas en exposición a niebla salina y a humedad
relativa 100% en gabinetes de condensación.
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¾ Propiedades especificas de resistencia a la exposición a diversas sustancias

químicas.
¾ Porcentaje de sólidos por volumen.
¾ Porcentaje sólidos por peso.
¾ Ámbito de viscosidad a temperatura específica.
¾ Reducción de viscosidad como resultado de razones específicas de dilución con
adelgazadores.
¾ Cubrimiento (m2/lt) y espesor de película húmeda (micras) para cobertura completa.
¾ Requisitos especiales de secado y tiempo de secado.
¾ Requisitos de tiempo para repinte.
¾ Vida útil en envase y después de preparación.
¾ Aplicabilidad con brocha, rodillo, pistola convencional, pistola hidráulica (Airless).
¾ Retención del color por los pigmentos colorantes.
¾ Retención del brillo bajo condiciones de prueba especifica.
¾ Resistencia al tizamiento bajo condiciones de pruebas especificas.
¾ Para cada requisito, se ha de hacer la condición de "específico".
c.3) Dadas las condiciones ambientales del país, se prefieren aquellas pinturas en cuyo
curado interviene la humedad o al menos no interfiere en el secado o cura.
c.4) Ninguna pintura se ha de usar después de expirada su vida de estante. Si este

límite es superado o no se conoce, se deberá obtener certificación del fabricante
de que la pintura puede ser utilizada sin problemas.
d. Preparación de la Superficie.
d.1) La superficie será preparada de conformidad con lo que corresponde, según
esta Especificación.
d.2) Los operadores deberán contar con los equipos de protección adecuados para
efectuar la labor de limpieza de superficie, mascarillas, extractores, etc.
d.3) La obtención del grado de preparación adecuado se evaluará por comparación

con el patrón fotográfico de la norma SIS 05 59 00. La pintura de fondo no se
aplicará hasta tanto no se tenga aprobación respectiva del inspector.
d.4) La superficie ha de estar libre de grasa y de aceite antes de la preparación de

la superficie.
d.5) La limpieza con chorro abrasivo se hará sobre la superficie seca. Si se usa
chorro abrasivo con arena húmeda o agua a presión “water blast” esto no es
importante.
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d.6) La superficie a pintar deberá tener el grado de limpieza que le corresponde en

el momento de recibir la primera mano de pintura. Si la superficie sufriera
degradación o contaminación antes de la limpieza y antes de ser pintada, su estado
ha de ser restaurado antes de pintar.
d.7) Para prevenir la degradación o contaminación de la superficie, la primera mano

de pintura de fondo será aplicada inmediatamente después de preparada la
superficie.
d.8) No se preparará más superficie de la que se pueda cubrir con al menos una
mano de pintura de fondo el mismo día.
d.9) La preparación con abrasivo en proximidad de la superficie recién pintada se

deberá efectuar cuando la pintura este seca al tacto.
d.10) El material abrasivo será arena sílica o granalla de acero de grado 16 a 30 a

menos que se especifique lo contrario. Se permitirá la utilización de abrasivos
sintéticos debidamente certificados y aprobados.
d.11) No se utilizará material abrasivo gastado, usado o contaminado. Después de la

abrasión, el polvo y el material abrasivo gastado serán removidos de la superficie
con cepillo o con chorro de aire o con aspiradora.
d.12) El material abrasivo gastado será eliminado del sitio de la obra a satisfacción
de RECOPE.
d.13) La superficie expuesta a la atmósfera y las obras de mantenimiento tendrán un

perfil de rugosidad de un 30%-40% del espesor de película requerida para tales
obras. El perfil ha de ser uniforme, agudo y fino para obtener la adhesión requerida
de la pintura de fondo a la superficie del metal. La adherencia mecánica se obtiene
con un patrón de anclaje de 25 a 50 µm.
d.14) El equipo para limpieza con chorro abrasivo ha de tener filtros de agua y de
aceite del tamaño adecuado para prevenir la contaminación de la superficie.
d.15) Entre la porción de la superficie preparada y cubierta con pintura de fondo y la

siguiente sección por preparar, se ha de dejar una franja de 150 mm de ancho sin
pintura. Esta franja se preparará posteriormente con cepilladora para remover el
herrumbre. Está operación se ha de efectuar con boquilla de dirección opuesta a la
de la superficie pintada.
d.16) En obras nuevas la preparación de la superficie y la aplicación de pintura de

fondo se efectuarán, preferiblemente, antes del montaje de las estructuras (tanques,
tuberías, equipo).
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d.17) En instalaciones que deban ser soldadas durante el montaje se dejará una
franja de 50mm en cada borde que deberá ser preparada con cepilladora y pintada
después de soldar y haber sometido la soldadura a prueba.
e. Mezclado, Homogenizado y Dilución.
e.1) La mezcla, homogenización y dilución solo se han de efectuar antes de la

aplicación de la pintura, respetando los tiempos estipulados por el fabricante.
e.2) No se mezclarán entre sí pinturas de diferentes fabricantes aún cuando

preferiblemente, tengan las mismas características.
e.3) Toda pintura ha de mezclarse completamente antes de usarse. En los casos de

varios componentes, cada componente ha de mezclarse independientemente antes
de ser unidos. Se deben deshacer todos los grumos y dispersar completamente el
pigmento hasta lograr una composición uniforme. Ningún material debe quedar en
el fondo sin ser incorporado al resto. Al pintar, se agitará frecuentemente la pintura
para mantener su uniformidad. No deberán haber vetas de diferentes colores o
intensidades de color. Todas las capas de pintura deben ser uniformes en su
espesor.
e.4) La pintura debe homogenizarse en el recipiente original del cual no se retirará

hasta que todo el pigmento sedimentado haya sido incorporado al vehículo. Se
admite la remoción temporal de parte del contenido para facilitar el proceso de
homogenización. Una vez lograda la total dispersión han de reunirse las porciones
separadas. Si la dispersión fuera demasiado dificultosa no se utilizará la pintura de
ese recipiente.
e.5) No se permitirá el mezclado o la agitación de la pintura por burbujeo de aire bajo

la superficie de la pintura.
e.6) Los pigmentos secos y las pastas envasadas por aparte deberán incorporarse a
sus vehículos hasta ser totalmente humedecidos por éstos. Se deben deshacer
todos los grumos y partículas gruesas.
e.7) Excepto en la aplicación con equipos que usen filtros incorporados, la pintura
deberá ser colada después de ser mezclada. Los tamices han de ser tales que
remuevan solamente los pellejos y materiales no deseables, no los pigmentos.
e.8) En los recipientes recién abiertos en los que hayan natas o pellejos formados, se
les removerá, cortándolos desde la orilla del recipiente y eliminándolos. Si el
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volumen de estas natas y pellejos fuere más del 2% del resto de la pintura, se
desechará la pintura.
e.9) El mezclado en recipientes abiertos se hará en áreas bien ventiladas y lejos de

cualquier fuente de ignición y de contaminación.
e.10) En el mezclado a mano, la mayor parte del vehículo se transvasará a un

recipiente limpio. El pigmento en el fondo se levantará con una espátula plana y se
homogenizará con el resto del vehículo, la porción retirada del vehículo se
reincorporará al recipiente original con agitación simultánea. El mezclado podrá
efectuarse por traslado de un recipiente a otro con recipientes de hasta 18 litros de
capacidad.
e.11) El mezclado con agitadores mecánicos, más rápido y eficaz, se ha de efectuar

con mezcladores impulsados por aire o con agitadores eléctricos a prueba de
chipas. Las pinturas pigmentadas con aluminio se deberán mezclar manualmente.
e.12) Los recipientes para el mezclado deberán estar limpios y secos y no tendrán otro
uso que el destinado. No se los podrá utilizar para guardar solventes, por ejemplo.
e.13) Los materiales mezclados, de corta vida en envase, que no se utilicen antes de
expirar serán desechados. Las pinturas con larga vida en envase que no se
deterioren en reposo, podrán ser mezcladas en cualquier momento antes de usarse.
Si sufrieran separación tendrán que ser remezcladas antes de utilizarlas.
e.14) La pintura no podrá permanecer de un día para otro en los depósitos de los
atomizadores o en los baldes de los pintores. Solo las pinturas de un componente y
la pintura fenólica de aluminio, podrán ser aprovechables, por lo que se las recogerá
y se las guardará en recipientes cerrados y etiquetados. Se las mezclará de nuevo
antes de reutilizarlas.
e.15) Las pinturas de dos componentes deberán ser mezcladas en las proporciones
indicadas por el fabricante. El agente de cura será añadido al componente de base
sólo cuando este último haya sido completamente mezclado. No se mezclará más
cantidades que las que correspondan a la cantidad de pintura que se pueda aplicar
antes de que haya transcurrido el intervalo de vida en envase.
e.16) No se emplearán diluyentes a menos que sea necesario para mejorar la

aplicabilidad de las pinturas. Las pinturas susceptibles de aplicación por brocha,
por lo general, no requieren dilución. Las pinturas que se decida aplicar con
atomizador, de no estar formuladas para este propósito, podrían requerir dilución
cuando el ajuste apropiado de los equipos o de la presión del aire no sean
suficientes.
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e.17) De requerir dilución, no se añadirá, en ningún caso más que el tipo y cantidad de
diluyente especificados por el Fabricante.
e.18) Cuando el uso de diluyentes fuere permitido, se los añadirá únicamente y con
lentitud durante la operación de mezclado y homogenización.
f. Aplicación de los Recubrimientos.

f.1) La aplicación de pinturas se hará siguiendo las instrucciones del Fabricante.
f.2) Se podrá usar brocha, rodillo, pistola convencional, pistola hidráulica (airless) o
sus combinaciones, según necesidad y conveniencia.
f.3) En todo tipo de irregularidades, cantos, aristas, ángulos, cabezas de pernos,

cordones de soldadura, la aplicación se hará solo con brocha redonda u ovalada
(brochín).
f.4) En largas superficies planas, se usarán brochas planas, anchas de no más de

125mm (5").
f.5) El pintado con brocha será tal que la capa tenga un espesor lo más uniforme
posible. La pintura se hará llegar a todas las cavidades o esquinas. Se eliminarán
los chorretes. No se dejarán marcas de brocha en tanto se pueda.
f.6) Los equipos de pulverización estarán equipados con reguladores y medidores de

presión.
f.7) Las condiciones de limpieza de los equipos de pulverización, debe ser cabal
para evitar depósitos de suciedad, pintura seca y materiales ajenos junto con la
película de pintura. Los solventes dejados en estos equipos han de ser
completamente removidos antes de pintar con ellos.
f.8) Las líneas de aire de los equipos convencionales deben tener separadores de
agua y de aceite. Los separadores serán drenados con regularidad. El aire de la
pistola de aspersión que choque contra la superficie limpia no ha de mostrar
condensación de agua o aceite.
f.9) La línea de alta presión de los pulverizadores hidráulicos estarán equipados con
filtros apropiados.
f.10) La línea de alta presión de los equipos para pulverización hidráulica (airless)
poseerán una línea de aterrizaje eléctrico ubicada entre la pistola y el equipo de
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bombeo. El equipo de bombeo también estará aterrizado para evitar la acumulación

de carga electrostática en la pistola.
f.11) La presión del aire de atomización en la pistola de los equipos convencionales,

así como la presión de aire de la bomba de pintura en los equipos hidráulicos ha de
ser lo suficientemente alta para la apropiada atomización de la pintura, pero no
tanto que produzcan una excesiva niebla de pintura, una excesiva evaporación de
solvente o pérdidas por sobre atomización (pintura que no se adherirá a la
superficie).
f.12) Se evitará la aplicación por pulverización convencional en condiciones de mucho

viento.
f.13) El uso de rodillos se limitará a superficies planas o ligeramente curvas. No se los

usará en superficies irregulares.
f.14) La aplicación con rodillo se hará en franjas paralelas comenzando por la parte
superior de la estructura. La mano siguiente será en sentido transversal a la
anterior.
f.15) El largo del rodillo será no mayor de 175mm (7").
f.16) Cada mano de pintura deberá tener un espesor uniforme, sin porosidades,
escurrimientos, arrugas, ampollas u otros defectos de aplicación
f.17) Las secciones de espesor insuficiente así como aquellas que presentaren
defectos deberán ser repintadas y dejadas secar antes de la aplicación de la mano
siguiente.
f.18) Si con una mano de pintura, no fuere posible alcanzar el espesor de una capa,
será preferible aplicar variar manos de menor espesor hasta alcanzar el espesor
deseado.
f.19) Las capas sucesivas de la misma pintura deberán ser teñidas con pigmentos
adecuados de modo que se facilite la determinación visual de la uniformidad y
cobertura de una capa sobre la otra.
f.20) Las superficies pintadas no han de ser manipuladas hasta que hayan curado
completamente. La pintura dañada durante el manejo será lijada con papel de lija 80
o 100 y retocada con el mismo tipo y secuencia de pinturas que en el trabajo inicial.
f.21) La manipulación de los elementos pintados se hará de manera que se minimicen

los daños a la pintura.
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DO-03-08-001 14 DE 62
f.22) Las regiones soldadas después del montaje deberán recibir la misma pintura de
fondo del sistema utilizado para el resto de la instalación luego de prepararlas con
cepillo motorizado hasta obtener el grado St3 de la norma sueca SIS 05 59 00.
f.23) La aplicación de las pinturas de aluminio silicona se ha de efectuar en fecha muy

próxima a la entrada en operación de los equipos pintados con ellas.
f.24) Bajo ninguna circunstancia se aplicarán pinturas alquídicas sobre películas que
contengan zinc.
f.25) En el caso de las pinturas epóxicas, debe identificarse adecuadamente el agente

de cura. Excepto que el sistema de pintura establezca otra cosa, no se recomienda
aplicar epóxicas curadas con poliamina (más rígidas) sobre epóxicas curadas con
poliamida (más flexibles). Lo contrario, sí es factible.
f.26) Todas las superficies de acero galvanizado y las superficies de aluminio de zinc
deberán recibir una mano de primario de capa delgada o primario de enjuague,
"wash primer", (RE-F-1), antes de la primera mano de cualquier otra pintura,
anticorrosiva o de fondo.
f.27) El tiempo de cura será el propio de la pintura que se aplica. No se permitirá el

curado acelerado o forzado de ninguna de las manos aplicadas.
f.28) La pintura con el color de identificación se aplicará entre 24 y 48 horas después

de aplicada la última capa de acabado del sistema. Sobrepasadas las 48 horas se
lijará suavemente la región de la superficie en la que se aplicará la pintura.
g. Inspección.
g.1) Todas las fases de la obra estarán a disposición de RECOPE para ser
inspeccionadas.
g.2) RECOPE tendrá autoridad para acabar con técnicas o prácticas empleadas por
el Contratista o su personal que sean contrarias a está especificación y que no
contribuyan a la calidad de las obras y tendrá la autoridad para rechazar materiales
inapropiados y superficies inadecuadamente preparadas o pintadas.
g.3) Las obras rechazadas serán corregidas a satisfacción de RECOPE y sin recargo
alguno para ella. Si el Contratista no corrigiere los defectos en el plazo establecido
por RECOPE, esta podrá realizar las reparaciones por su cuenta cargando al
Contratista los gastos incurridos y deduciéndolos del pago por efectuar a este
último.
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DO-03-08-001 15 DE 62
g.4) La inspección por parte de RECOPE no releva al Contratista de sus

responsabilidades y garantías.
g.5) Se debe registrar el grado de oxidación del acero a ser tratado.
g.6) El examen de cumplimiento del grado de preparación de la superficie se hará

por comparación con el patrón fotográfico de la norma sueca SIS 05 59 00. El
grado de preparación ha de ser idéntico al correspondiente en el patrón para el
sistema de pintura dado.
g.7) La medición del perfil de rugosidad se efectuará para un metro cuadrado de

superficie al inicio de la operación de chorreado abrasivo y para cada 100 metros
cuadrados o fracción de superficie de tanques o de equipos. Para tuberías, el perfil
de rugosidad se medirá al cabo del primer metro al inicio de la operación y para
cada 500 metros lineales o fracción. El perfil de rugosidad será el necesario según
el sistema a aplicar (ver características de pinturas, % sólidos por volumen).
g.8) Cada mano de película será examinada por defectos, espesor, adhesión,
uniformidad y continuidad.
g.9) De requerirlo, RECOPE solicitará dos paneles de prueba por cada 1000m2 de
área pintada. Los paneles serán de acero al carbono de 10x20x0,31cm (4"x8"x1/8"),
preparados con el grado de limpieza que recomienda el sistema de pintura que se
está aplicado.
g.10) El espesor de película será medido en húmedo mediante un medidor de resaltos

calibrados y en seco mediante un medidor de tipo magnético (Mikrotest o
Elcometer) para cada mano de pintura. Se efectuarán cinco (5) mediciones de
espesor de película seca por cada 500 metros cuadrados o fracción de superficie de
tanques o de equipos. No se aceptarán capas de pintura con mediciones de
espesores inferiores a los especificados. Serán aceptadas las áreas con aumento
en el espesor de hasta 30% de lo establecido para esa capa del sistema. En las
capas de silicato inorgánico de zinc el aumento permitido será de 10%.
g.11) Las pruebas de adhesión serán efectuadas una vez transcurrido el tiempo de
secado para repinte de cada mano del sistema. Se efectuarán pruebas en “X” o en
cuadriculado por cada 500m o fracción de tubería pintada o para cada 500 metros
cuadrados o fracción de superficie de tanques o de equipo. Se aceptará la pintura
que no sufra desprendimiento al retirar una porción de cinta reforzada con filamento
con adhesividad de 39,6 a 48,4 g/mm previamente colocada sobre la “X” o sobre el
cuadriculado. De haber desprendimiento se procederá según norma ASTM D-3359.
g.12) Las pruebas de continuidad se efectuarán después de la última mano de

acabado. La prueba se efectuará con un detector de defectos de 67,5 voltios. La
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superficie ha de estar libre de porosidades. Las discontinuidades detectadas

deberán ser corregidas.
g.13) La película será examinada por defectos escurrimiento (chorretes),

ampollamiento, arrugas, craterizaciones, descascaramiento. La película adyacente
anterior a la dirección del escurrimiento no debe tener espesor de película seca
inferior al 10% de lo previsto en el sistema correspondiente y la sección escurrida
no debe tener espesor superior a 30%.
g.14) No se aceptarán películas de pintura con ampollas excepto en las acrílicas y en

las epóxicas para acabado para las que se admiten ampollas hasta de tamaño 8 de
pequeña densidad, según la norma ASTM D714. No se aceptarán películas con
arrugas, cráteres, con resquebrajamiento incipiente, cuarteamiento, o impregnadas
con abrasivo.
h. Seguridad y medio ambiente.
h.1) El Contratista deberá estar cubierto con una póliza de riesgos del trabajo.
h.2) El inspector de RECOPE tendrá autoridad para suspender las obras si estas se
efectuaren en condiciones que riñan con la seguridad y el ambiente.
h.3) El Contratista y todo su personal estarán familiarizados con los riesgos propios
de los materiales que manipulan.
h.4) El Contratista y todo su personal estarán familiarizados con los equipos

operativos y de seguridad que utilizan y deberán usarlos con cuidado.
h.5) Los riesgos de explosión y toxicidad de los materiales estarán debidamente

identificados por el Fabricante en cada recipiente. En ausencia de tal información,
se le solicitará por escrito antes de iniciar la aplicación del producto.
h.6) Deberán emplearse productos con bajo contenido de volátiles, VOC.
h.7) Las concentraciones de sustancias tóxicas o inflamables en el aire no han de

sobrepasar sus correspondientes tolerancias establecidas en la Ley de riesgos del
Trabajo.
h.8) Para limpieza con solvente se usará aguarrás mineral (alifático) liviano (grado 1)
con punto de inflamación mínimo de 38°C. Para temperaturas entre 27°C y 38°C, el
aguarrás será pesado (grado 2) y con punto de inflamación mínimo de 52°C. Para
temperaturas más elevadas, el aguarrás será extrapesado con punto de inflamación
de 60°C.
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h.9) En la limpieza con solvente no se usará benceno por su alta toxicidad y mayor
riesgo de explosión o incendio. Otros solventes aromáticos como el xileno y el
tolueno podrán ser usados siempre que sus concentraciones en el aire no
sobrepasen los límites permisibles. De sobrepasar estos límites, se proveerá a los
trabajadores con mascaras con suministro de aire puro y se aumentarán las
precauciones concernientes a riegos de incendio y explosión. No se usará gasolina.
h.10) El deshecho de los solventes, estopas, arena, equipos y materiales utilizados

será acorde con las recomendaciones ambientales y bajo la supervisión de
RECOPE.
h.11) Los hidrocarburos clorados serán utilizados como solventes solo por personal
entrenado y con equipo especial.
h.12) Durante todas las operaciones con pintura, se tendrá acceso fácil e inmediato a
equipo adecuado de combate de incendios. Cuando se utilicen sustancias tóxicas
se deberá monitorear el ambiente.
h.13) Las lámparas eléctricas estarán montadas en dispositivos a prueba de

explosión. Los interruptores y los motores de equipos utilizados en las obras serán
a prueba de explosión.
h.14) Fumar está absolutamente prohibido.
h.15) Las operaciones en recintos confinados, como interiores de tanques, deberán

estar provistos con suficiente aire fresco a fin de que las concentraciones de
vapores tóxicos o inflamables se mantengan por debajo de sus respectivos límites.
El volumen de aire fresco suministrado será de 200 metros cúbicos por cada
kilogramo de pintura aplicada.
h.16) El ingreso a lugares confinados requerirá la emisión de un permiso por parte de

RECOPE.
h.17) Ninguna persona ingresará a un lugar confinado sin el equipo de protección

respiratorio apropiado.
h.18) Cada vez que una persona autorizada ingrese a un lugar confinado, otra
permanecerá afuera durante todo el tiempo que la primera este adentro y atenta a
sus necesidades. Entre ambas existirá un medio de comunicación sencillo y preciso
que les permita actuar de acuerdo con las circunstancias.
h.19) La persona que entre en un local confinado deberá llevar atada a su cuerpo una
resistente cuerda de salvamento que le sirva para comunicarse, por medio de
tirones codificados de la cuerda, con la persona que permanece afuera.
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DO-03-08-001 18 DE 62
h.20) El Contratista proveerá a su personal con vestimenta y equipo apropiados para

protección de los ojos, manos, cabeza, pies y aparato respiratorio.
h.21) Los equipos respiradores de aire han de estar en excelentes condiciones de

operación, máscaras, mangueras, arneses y fuentes de aire.
h.22) Las cuerdas serán de nylon o de rayón en buen estado.
h.23) La construcción y utilización de andamios, tarimas, plataformas, guindolas,

balancines, sillas y escaleras seguirán lo dispuesto en la SSPC-PA Guide3 para
esos efectos.
h.24) La alta presión asociada con los equipos de pulverización hidráulica (airless)
representa un alto riesgo si no se tienen las debidas precauciones en su utilización.
Bajo ninguna circunstancia se ha de apuntar con la pistola a ninguna parte del
cuerpo o hacia otra persona. En todo lo demás, se seguirá lo correspondiente de la
SSPC-PA Guide 3.
h.25) No se utilizará el medidor de discontinuidad de revestimiento durante descargas

eléctricas en la atmósfera.
i. Garantía
i.1) Toda superficie que sea pintada haciendo uso de esta especificación, deberá tener
una garantía mínima de 5 años.
Sistemas de pinturas
A. Ambientes severos Pintura externa de tanques
El procedimiento para la aplicación de pinturas, que se presenta a continuación es

aplicable a los siguientes sistemas ubicados en Ambientes Severos:
Se considera el ambiente severo como aquel donde las condiciones sean de brisa
marina o costero, químico, temperaturas altas y alta humedad relativa.
¾ Sistema RE-01-01-A. Superficies externas de tanques de

almacenamiento, cuerpos y techos cónicos.
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¾ Sistema RE-04-01-A. Puentes de acero y soportes estructurales.
¾ Sistema- RE-03-01-A. Tuberías y oleoducto.
¾ Sistema- RE-02-01-A. Superficies de tanques esféricos y tanques

horizontales de almacenamiento de gas LPG.
a) INSPECCION: Determinar el grado de oxidación (A, B, C, D de acuerdo con la

norma SIS 05 59 00) en que se encuentra la superficie del metal. Marque
visiblemente todos los sitios con vestigios de grasa, aceite, suciedad, escoria y
residuos de soldadura y otros contaminantes e impurezas para su posterior
remoción.
b) LIMPIEZA CON SOLVENTES: Siga las indicaciones de la norma SSPC-SP1.
c) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe utilizarse limpieza con granalla (shot

blasting) o chorro abrasivo a metal casi blanco, para cumplir con la norma SSPC-
SP10 o SIS 05 59 00 grado Sa2,5. No preparar más superficie de la que pueda
cubrir con la primera mano el mismo día, si las condiciones atmosféricas lo
permiten. Elimine con cepillo o con aire a presión los residuos del chorro
abrasivo.
d) PINTURA
OPCIÓN 1 Ambiente Severo
PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con pistola
airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT, de ZINC RICH ORGANICO. Contenido
mínimo de sólidos por volumen 50 – 60%.
CAPA INTERMEDIA: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

airless, una capa de 125 micras (5 mils) DFT de EPOXICO POLIAMIDA
MODIFICADO, contenido mínimo de sólidos por volumen de 75 – 80%. (Ésta capa
deberá poseer un color diferente al color de la capa de fondo y a la correspondiente
al acabado final).
ACABADO FINAL: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola airless,
una capa de 75 micras (3 mils) DFT de POLIURETANO ALIFATICO RETOCABLE
DE DOS COMPONENTES, con contenido mínimo de sólidos por volumen de 50%.
CAPA DE LIMPIEZA: Aplicar una capa de pintura alquídico autolavable de 5 mils,

contenido mínimo de sólidos por volumen de 46%.
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airless, una capa de 100 - 150 micras (4 - 6 mils) DFT, de EPOXICO POLIAMIDA
AUTOIMPRIMANTE. Contenido mínimo de sólidos por volumen 75 - 80%.

airless, una capa de 125 - 150 micras (5 – 6 mils) DFT de EPOXICO POLIAMIDA
AUTOIMPRIMANTE, contenido mínimo de sólidos por volumen de 75 – 80%. (Ésta
capa deberá poseer un color diferente al color de la capa de fondo y a la
correspondiente al acabado final).
ACABADO FINAL: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola airless,
una capa de 75 micras (3 mils) DFT de POLIURETANO ALIFATICO RETOCABLE
DE DOS COMPONENTES, con contenido mínimo de sólidos por volumen de 50%.
CAPA DE LIMPIEZA: Aplicar una capa de pintura alquídico autolavable de 125

micras (5 mils), contenido mínimo de sólidos por volumen de 46%.
e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 425 micras (16

mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia según la ASTM
D-333OM, ASTM D-3359.
NOTAS:
1. En los cordones de soldadura, en todos los resquicios, irregularidades, ángulos,

aristas, protuberancias y en todos los sitios de difícil acceso, la aplicación de la
pintura deberá hacerse EXCLUSIVAMENTE con BROCHA y ANTES que en el resto
de la superficie.
2. No olvide constatar, a cada paso, el espesor de película húmeda (WFT) de cada

capa del conjunto como recurso para, junto con el correspondiente porcentaje de
sólidos por volumen (S), predecir el espesor de película seca (DFT).
3. Si se usa chorro de arena húmeda para la limpieza de superficie, antes de la

primera mano de pintura de fondo cubra la superficie con una delgada capa de una
mezcla fosfatizante (RE-F-0) para mejorar su adhesión.
4. Siga todas las instrucciones de seguridad propias de las obras de pintura, tanto las
aplicables a todos los materiales, métodos y equipos como las correspondientes a
este sistema.
5. Siga igualmente todas las instrucciones de seguridad propias de las instalaciones

en que se realizan las obras.
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B. Ambientes normales, pintura externa tanques
Para los siguientes sistemas ubicados en Ambientes Normales que se detallan a

continuación, se debe seguir el procedimiento de pintura descrito a continuación:
Se define Ambiente Normal como el ambiente tierra adentro, no marino, baja

precipitación, baja humedad relativa.
Sistema- RE-03-02-A Tuberías de transporte. superficies a

temperaturas entre 25 'c y 120 'C.
Sistema RE-01-02- Superficie de tanques de almacenamiento

cuerpos y techos cónicos.
a) INSPECCION: Determinar el grado de oxidación (A, B, C, D de la norma SIS 05
59 00) en que se encuentra la superficie del metal. Marque visiblemente todos
los sitios con vestigios de grasa, aceite, suciedad, escoria y residuos de
soldadura y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

blasting) o chorro abrasivo a metal casi blanco, para cumplir con la norma SSPC-
SP10 o SIS 05 59 00 grado SA2.5. No preparar más superficie de la que pueda
cubrir con la primera mano el mismo día, si las condiciones atmosféricas lo
permiten. Elimine con cepillo o con aire a presión los residuos de chorro
abrasivo.
d) PINTURA
OPCIÓN 1 Ambiente normal
airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT, Primario ALQUIDICO, anticorrosivo libre
de plomo y cromatos, contenido mínimo de sólidos por volumen de 60%.

airless, una capa de 64 micras (2.5 mils) DFT de acabado alquídico, contenido
mínimo de sólidos por volumen de 44%. (Esta capa deberá poseer un color diferente
al color de la capa de fondo, así como al utilizado como acabado final).
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ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola airless,
una capa de 64 micras (2.5 mils) DFT de acabado alquídico, contenido mínimo de
sólidos por volumen de 44%.

airless, una capa de 40 micras (1.5 mils) DFT, Primario POLIURETANO CURADO
POR HUMEDAD, BASE AGUA, anticorrosivo libre de plomo y cromatos, contenido
mínimo de sólidos por volumen de 50%.

airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT de primario ACRÍLICO BASE AGUA,
contenido mínimo de sólidos por volumen de 44%. (Esta capa deberá poseer un
color diferente al color de la capa de fondo, así como al utilizado como acabado
final).
ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola airless,
una capa de 64 micras (2.5 mils) DFT de acabado EPOXICO MODIFICADO BASE
AGUA, contenido mínimo de sólidos por volumen de 44%.

e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 300 micras (12

mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-
333OM, ASTM D-3359 y las que correspondan para pinturas curadas por
humedad).
NOTAS:

aristas, protuberancias y en todos los sitios de difícil acceso, la aplicación ser
EXCLUSIVAMENTE con BROCHA y ANTES que en el resto de la superficie.

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3. Si se usa chorro de arena húmedo en la preparación de la superficie, antes de la

primera mano de pintura de fondo, cubra la superficie con una delgada capa de una
este sistema.
C. Tanques ferrocarril, transporte búnker/asfalto, motobombas, motores,

motocompresores, tractores, cargadores, grúas, maquinaria pesada
Para los siguientes sistemas deberá aplicarse el siguiente procedimiento de pintura:
Sistema RE-01-04-A. Superficie externa de tanques de

ferrocarril, transporte bunker y/o asfalto.
Sistema RE-05-04-A. Motobombas, motocompresores

reductores y motores de combustión.
Sistema RE-08-04-A. Tractores, niveladoras, cargadores, grúas,

moto soldaduras y maquinaria pesada.

soldadura, y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP7 o SIS 05 59 00 grado Sa1,0 No
preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo
día, si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a
presión los residuos de chorro abrasivo.
d) PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con

pistola hidráulica, una capa de 127 micras (5 mils) DFT, EPOXI POLIAMIDA
MODIFICADO.
e) ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 50,8 micras (2 mils) DFT de POLIURETANO
CATALIZADO RETOCABLE (ALIFATICO).
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f) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 177,8 micras (7

mils) DF, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-
333OM, ASTM D-3359).
NOTAS:

aristas, protuberancias y en todos los sitios de difícil acceso, la aplicación será

3. Si se usa chorro de arena húmedo para la limpieza de superficie, antes de la

primera mano de pintura de fondo, cubra la superficie con una delgada capa de
una mezcla fosfatizante (RE-F-0) para mejorar su adhesión.
este sistema.
D. Sistema RE-01-03-A. Superficies internas de tanques de almacenamiento

de hidrocarburos.
Para este tipo de superficies debe aplicarse el siguiente procedimiento de pintura:

soldadura, y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado SA2.5 No
preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo
día, si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a
a) PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con

pistola hidráulica, una capa de EPOXICO-AMINA de 127 micrones (5 mils) DFT.
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b) CAPA INTERMEDIA: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 127 micras (5 mils) DFT de acabado EPOXICO-AMINA
(ésta capa deberá poseer un color diferente al color de la capa de fondo, así
como al utilizado como acabado final).
c) ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 127.0 micras (5 mils) DFT de Epoxi-Amina modificado.
d) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 383.0 micras (15

mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-
333OM, ASTM D-3359).
NOTAS:



este sistema.
Siga igualmente todas las instrucciones de seguridad propias de las instalaciones en

que se realizan las obras.
E. Sistema- RE-01-05-A. Fondo y pared interna de tanques de almacenamiento

de hidrocarburos hasta 46cm de altura.
Para este tipo de áreas debe aplicarse el procedimiento de pintura que se describe a
continuación:
a) INSPECCION: Determinar el grado de oxidación (A, B, C, D de la norma SIS 05 59

00) en que se encuentra la superficie del metal. Marque visiblemente todos los sitios
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con vestigios de grasa, aceite, suciedad, escoria y residuos de soldadura, y otros

contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado Sa 2,5. No
preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo día, si
las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a presión los
residuos de chorro abrasivo.
d) PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con pistola
hidráulica, una capa de EPOXI- POLIAMIDA MODIFICADO de 508 micrones (20
mils) DFT, reforzado con fibra de vidrio. Se puede usar reforzado con fibra de vidrio
como alternativa.
e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 508.0 micras (20 mils)
DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-333OM,
ASTM D-3359).
NOTAS:



este sistema.

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F. Sistema RE-09-06-A. Superficies de Ricalit o concreto.
a) INSPECCION: Marque visiblemente todos los sitios con vestigios de grasa, aceite,
suciedad, escoria y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción
b) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe cumplirse con la norma SSPC-SP2 o

SIS 05 59 00 grado St 2,0. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con
la primera mano el mismo día, si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine
con cepillo o con aire a presión los residuos.
c) PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con pistola
hidráulica, una capa de 38.1 micras (1.5 mils) DFT, sellador acrílico o PVA para
concreto.
d) CAPA INTERMEDIA: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2 mils) DFT de pintura de latex.

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2.0 mils) DFT de pintura de latex del color
deseado.
f) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 139.7 micras (5.5

mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-333OM,
ASTM D-3359).
NOTAS:
1. En todos los resquicios, irregularidades, ángulos, aristas, protuberancias y en todos

los sitios de difícil acceso, la aplicación será EXCLUSIVAMENTE con BROCHA y
ANTES que en el resto de la superficie.

este sistema.

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G. Sistema RE-04-07-A Muelles, pilotes de acero dentro y fuera del

agua marina.


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP6 o SP-10 en parcheo SIS 05 59 00
grado. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el
mismo día, si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con
aire a presión los residuos de chorro abrasivo.
hidráulica, una capa de 203.2 micras (8 mils) DFT, de epóxi- poliamida.

hidráulica, una capa de 203.2 micras (8 mils) DFT de Epoxi-poliamida, en el color
que corresponda.
f) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 406.4 micras (16 mils)
ASTM D-3359).
NOTAS:


3. Si se usa chorro de arena húmedo, en la preparación de la superficie, antes de la

aplicables a todos los materiales, métodos equipos como las correspondientes a
este sistema.
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H. Sistema RE-11-08-A. Vehículos de Transporte Liviana y pesados
a) INSPECCION: Determinar el grado de deterioro en que se encuentra la superficie.

Marque visiblemente todos los sitios que necesitan ser enderezados o las partes
que necesitan ser cambiadas. Si el trabajo es de pintura total, aplique removedor
de pintura en la superficie para eliminar toda la pintura vieja.
a) LIMPIEZA CON SOLVENTES: Limpie todas las superficies con agua y detergente.
Aplique una capa de desoxidante para eliminar todo el oxido presente y luego
aplique una capa de fosfatizante en frío. Deje secar y lave con agua fresca.
b) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Aplique una capa de masilla plástica de

poliéster para resanar todas las abolladuras. Deje secar por treinta minutos y luego
rebaje las imperfecciones con, lija No. 80.
c) CAPA DE FONDO: Aplique una mano de primario de nitrocelulosa o acrílico para

que quede un espesor de 2.0-2.5 mils DFT. Deje secar por 60 minutos y afine la
superficie con papel de lija de agua No.240 y No.400. Si las imperfecciones
continúan visibles aplicar con espátula de plástico una capa de masilla nitro. Deje
secar según las recomendaciones del fabricante y luego afine con lija de agua No.
240 y No. 400.
d) CAPA INTERMEDIA: Aplicar una capa de pintura de 2.0-2.5 mils DFT de laca
acrílica diluida al 150% con el disolvente recomendado por el fabricante. Déjese
secar el tiempo requerido para recubrir con la mano final.
e) ACABADO FINAL: Aplicar una mano de transparente poliuretano retocable o

acrílico sobre la capa de pintura anterior, deje un espesor de 2-2.5 mils DFT. Deje
secar por no menos de 24 horas antes de proceder a aplicar el polish (si fuera
necesario).
I. Sistema RE-03-09-A Tuberías de Hierro Galvanizado para Conducción


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DO-03-08-001 30 DE 62

blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP7 o SIS 05 59 00 grado Sa1,0. No
hidráulica, una capa de 12.7 micras (0.5 mils) DFT, Wash Primer.

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2 mils) DFT de epóxi-poliamida.
f) INSPECCIÓN: Determine el espesor total de película seca de 63.5 micras (2.5 mils)
ASTM D-3359).
NOTAS:



primera mano de pintura de fondo cubre la superficie con una delgada capa de una
este sistema.

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DO-03-08-001 31 DE 62
J. Sistema RE-04-09-A Láminas de Hierro Galvanizado para Cubiertas y

Techos


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP7 o SIS 05 59 00 grado Sa1. No
hidráulica, una capa de 12.7 micras (0.5 mils) DFT de Wash Primer.

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2 mils) DFT de esmalte alquídico.
f) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 63.5 micras (2.5 mils)
ASTM D-3359).
NOTAS:

ECLUSIVAMENTE con BROCHA y ANTES que en el resto de la superficie.


este sistema.
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DO-03-08-001 32 DE 62

K. Tuberías y estructuras enterradas, superficie interna de tanques de

almacenamiento de agua no potable, estructuras nuevas
El siguiente procedimiento es aplicable al pintar los sistemas que se detallan a

continuación:
Sistema RE-03-10-A. Tuberías Enterradas o Estructuras

Nuevas Enterradas.
Sistema RE-01-10-A. Superficie Interna de Tanques de

Almacenamiento de Agua no Potable, Estructuras Nuevas.


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP6 o SIS 05 59 00 grado Sa2.0. No
hidráulica, una capa de 203.2 micras (8 mils) DFT, Epoxi alquitrán de hulla.

hidráulica, una capa de 203.2 micras (8 mils) DFT de epoxi alquitrán de hulla.
ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 33 DE 62
NOTAS:



este sistema.

L. Sistema RE-04-11-A Malla ciclónica galvanizada.

c) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe cumplirse con la norma SSPC-SP2 o

SIS 05 59 00 grado ST2. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con la
primera mano el mismo día, si las condiciones atmosféricas lo permiten.
hidráulica, una capa de 38.1 micras (1.5 mils) DFT, Aluminio hidrocarburo.
e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 38.1 micras (1.5 mils)
ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 34 DE 62
NOTAS:


3. Antes de la primera mano de pintura de fondo cubra la superficie con una delgada
capa de una mezcla fosfatizante (RE-F-0) para mejorar su adhesión.
este sistema.

M. Sistema RE-09-12-A Concreto expuesto
suciedad, escoria y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

primera mano el mismo día, si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine
hidráulica, una capa de 25.4 micras (1 mils) DFT, Sellador acrílico o PVA.
d) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 25.4 micras (1 mils)

ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 35 DE 62
NOTAS:


este sistema.

N. Sistema RE-03-13-A Tuberías de transporte de vapor


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 mínimo o SIS 05 59 00 grado
SA2.5. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el
hidráulica, una capa de 63.5 micras (2.5 mils) DFT, Aluminio Alta Temperatura.

hidráulica, una capa de 63.5 micras (2.5 mils) DFT de Aluminio Alta Temperatura.

ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 36 DE 62
NOTAS:


sólidos por volumen (S), predecir el espesor de película seca (DF).

Siga todas las instrucciones de seguridad propias de las obras de pintura, tanto las
este sistema.

O. Sistema RE-06-13-A Calderas, Intercambiadores de Calor, Silenciadores


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 mínimo o SIS 05 59 00 grado
Sa2.5. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el
hidráulica, una capa de 63.5 micras (2.5 mils) DFT, Aluminio Alta Temperatura.

hidráulica, una capa de 63.5 micras (2.5 mils) DFT de Aluminio Alta Temperatura.
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DO-03-08-001 37 DE 62

ASTM D-3359).
NOTAS:



este sistema. Siga igualmente todas las instrucciones de seguridad propias de las
instalaciones en que se realizan las obras.
P. Sistema RE-09-14-A Concreto pintado nuevo
suciedad, escoria y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción
c) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe cumplirse con la norma SSPC-SP2 o

hidráulica, una capa de 38.1 micras (1.5 mils) DFT. Sellador acrílico o PVA para
concreto.
e) CAPA INTERMEDIA: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2 mils) DFT de pintura de látex.
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DO-03-08-001 38 DE 62
f) ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 50.8 micras (2.0 mils) DFT de pintura de látex del color
deseado.
g) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 139.7 micras (5.5

ASTM D-3359).
NOTAS:


este sistema.
4. Si el concreto ya ha sido pintado, elimine la pintura de fondo.

Q. Sistema RE-10-15-A Demarcación de zonas y vías
suciedad, escoria, y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.
b) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Elimine con cepillo o con aire a presión los

residuos de polvo o basura.
c) ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 101.8 micras (4 mils) DFT de HULE CLORADO, debe
cumplir con especificaciones TTP-115-E.

ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 39 DE 62
NOTAS:

este sistema.

R. Sistema RE-09-16-A Estructura de concreto bajo tierra
suciedad, escoria, y otros contaminantes e impurezas para su posterior remoción.

SIS 05 59 00 grado St 2. No preparar más superficie de la que pueda cubrir con la
con cepillo o con aire a presión los residuos de chorro abrasivo.
hidráulica, una capa de 76.2 micras (3 mils) DFT, Epoxi poliamida-modificado.

ASTM D-3359).
NOTAS:
1. En todos los resquicios irregularidades, ángulos, aristas, protuberancias y en todos


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DO-03-08-001 40 DE 62
este sistema. Siga igualmente todas las instrucciones de seguridad propias de las
S. Sistema RE-03-17-A Superficies Externas de Tuberías Aisladas

Térmicamente.


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado Sa2.5. No
hidráulica, una capa de 25.4 micras (1 mils) DFT, Aluminio Alta Temperatura

hidráulica, una capa de 25.4 micras (1 mils) DFT de Aluminio Alta Temperatura.

ASTM D-3359).
NOTAS:


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DO-03-08-001 41 DE 62

primera mano de pintura de fondo cubra la superficie con una delgada capa de
4. Siga todas las instrucciones de seguridad propias de las obras de pintura, tanto
las aplicables a todos los materiales, métodos y equipos como las
correspondientes a este sistema.
5. Siga igualmente todas las instrucciones de seguridad propias de las

T. Sistema RE-01-18-A Superficie Interna de Tanques de Almacenamiento de

Agua No potable, Retoque de Superficies o Mayores a 1,0 m2.


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP6 o SIS 05 59 00 grado Sa2.0 No
preparar más superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo día,
si las condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a presión
los residuos de chorro abrasivo.
hidráulica, una capa de 355.6 micras (14 mils) DFT, Alquitrán de hulla modificado.

hidráulica, una capa de 355.6 micras (14 mils) DFT de alquitrán de hulla
modificado.
ASTM D-3359).
NOTAS:

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DO-03-08-001 42 DE 62

capa del conjunto como recurso para, junto con el correspondiente porcentaje
de sólidos por volumen (S), predecir el espesor de película seca (DFT).

4. Siga todas las instrucciones de seguridad propias de las obras de pintura,

tanto las aplicables a todos los materiales, métodos y equipos como las

U. Sistema RE-03-19-A Tuberías enterradas, retoque superficies menores a

1,0 m2.

00) en que se encuentra la superficie el metal. Marque visiblemente todos los sitios

blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP6 o SIS 05 59 00 grado SA2.0 No
residuos de chorro abrasivo
hidráulica, una capa de 355.6 micras (14 mils) DFT, Alquitrán de hulla modificado.

hidráulica, una capa de 355.6 micras (14 mils) DFT de alquitrán de hulla modificado.
f) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 711.2 micras (28

ASTM D-3359).
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DO-03-08-001 43 DE 62
NOTAS:




V. Sistema RE-01-20-A Superficie interna de tanques de acero para

almacenamiento de agua potable.


blasting) para cumplir con la norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado Sa2,5. No
hidráulica, una capa de 127 micras (5 mils) DFT, EPOXICO POLIAMIDA. Deje
pasar el tiempo recomendado por el fabricante antes de aplicar la capa siguiente.
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DO-03-08-001 44 DE 62
f) CAPA INTERMEDIA: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa franja de acabado alquídico, del mismo color del acabado final,
en todas las soldaduras, ángulos perfiles de las estructuras internas del tanque
g) ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

hidráulica, una capa de 127micras (5,0 mils) DFT de EPOXICO-POLIAMIDA. Este
recubrimiento debe estar aprobado por una oficina competente para el
almacenamiento de agua potable.
h) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 254 micras (10 mils),
según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM D-3359).
NOTAS:


3. Si se ha usado limpieza con chorro de agua a presión y abrasivo, antes de la

mezcla fosfatizante (RE-F-0) para mejorar su adhesión y evitar una oxidación
acelerada antes de pintar.
este sistema.
Siga igualmente las instrucciones de seguridad propias de las instalaciones en que se

realizan las obras.
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DO-03-08-001 45 DE 62
Características fundamentales de las pinturas

Para la mayor parte de las pinturas comprendidas dentro de esta especificación se
establece un mínimo de requisitos de composición y desempeño a que deberán
sujetarse los materiales ofrecidos por el licitante. Entre ellos:
- el porcentaje de sólidos por peso
- el porcentaje de sólidos por volumen
- el cubrimiento (m2/l) para un espesor de película dado
- tiempo de secado al tacto y total.
De considerarlo necesario y conveniente, el solicitante (RECOPE) podrá añadir, en los

documentos de procura, requisitos adicionales a los mencionados (con sus respectivos
límites numéricos). Algunos de los más importantes:
DEL PRODUCTO:
- apariencia en el envase y sedimentación

- estabilidad en %
- finura de molienda, unidades Hegman.
- lavabilidad
- poder de cobertura, m
DE LA PELICULA SECA (sobre paneles típicos de ensayo):
- resistencia a la niebla salina, horas

- resistencia a la humedad relativa 100%, horas
- resistencia al óxido de azufre, rondas (2,0,1)
- resistencia a la inmersión de agua salada (3,5% de cloruro de sodio a
40 ºC), días
- resistencia a la inmersión en agua destilada a 40 ºC, día
- resistencia a la inmersión en Xilol, días
- resistencia a la inmersión en metil
- isobutilcetona, días
- resistencia a la inmersión en hidróxido de sodio al 10% por peso, días
- % de elongación (doblamiento sobre mandril cónico)
- dureza, número de oscilaciones
- dureza konig, segundos
- dureza Sward, oscilaciones
- flecha de ruptura, mm
- adherencia
- abrasión húmeda, m / 1000 ciclos
- brillo especular a 60 ºC en %.
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DO-03-08-001 46 DE 62
Pinturas de fondo
RE-F-0 MEZCLA FOSFATIZANTE.
El objetivo de usar este tipo de tratamiento superficial, después de la preparación de

las superficies, y antes de la primera capa de pintura de fondo, es prolongar la vida útil
del sistema de pintura al ofrecerle una superficie compatible a la que la pintura se
pueda " agarrar". Esto se logra mediante la reacción, sobre la superficie inestable del
metal, de una, estable base inerte para la pintura.
La mezcla fosfatizante será a base de zinc (solución de ortofosfato ácido de zinc). No

se permitirá el uso de bases de hierro o de manganeso. La mezcla, en envase, habrá
de contener un 2,5% en volumen de agua.
La relación fosfato total a fosfato en ácido fosfórico libre oscilará entre 13:1 y 20:1. La
razón de dilución, para aplicación será la que indique el fabricante.
La mezcla se aplicará con brocha o por aspersión con aire comprimido, con pistola
hidráulica o con vapor sobre la superficie limpia y preparada del metal. La superficie se
ha de lavar bien con agua y secar antes de aplicar la primera mano de pintura de
fondo.
PRECAUCIONES: La mezcla fosfatizante tiene un tiempo límite de pasivación, luego

se vuelve acelerador de la corrosión.
RE-F-1 PRIMARIO DE PELICULA DELGADA PARA MEJORAMIENTO DE LA

ADHESION (WASH PRIMER).
USO: Tratamiento previo de superficies limpias, libres de herrumbre de acero, zinc,

aluminio y otros metales.
Para obras de mantenimiento, aplicar siempre que el sistema original lo haya utilizado y
solo en los sitios en los que la pintura vieja haya sido removida.
Este primario admite un leve traslape con la pintura anterior que no se haya removido
por estar bien adherida.
OBJETIVO: Mejorar la adhesión de sistema de pintura utilizado. Es un tratamiento

previo y no constituye protección permanente.
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DO-03-08-001 47 DE 62
PRESENTACION: Dos componentes A y B. Componente A: resina de polivinilbutiral

(aglutinante o "binder"), cromato de zinc (pigmento inhibidor), silicato de mangnesio,
negro de humo, n-butanol, alcohol etílico.
Componente B: ácido fosfórico, alcohol etílico, agua
Diluyente: isopropanol (99%), o alcohol normal butilico, o alcohol etílico o isopropíilico

desnaturalizados
Aplicación; los componentes A y B han de mezclarse a temperatura entre 5 y 32 ºC

y aplicarse con brocha o por atomización.
Adherencia ; Después de 24 horas, una película de 7,5 a 125 micras (0,3 - 0,5 mils),
mostrará una adherencia de grado 1b según la norma Petrobras N-2241. Tiempo de
secado completo de la película debe ser de un máximo de 30 min.
REQUISITOS DE LA MEZCLA.
% SOLIDOS POR PESO: 18,5 - 21

VISCOSIDAD A 25 ºC, KU: 65 - 75
DENSIDAD: 0,87 - 0,92
FINURA DE MOLIENDA, MICRAS: 25 MAX
RE-F-2 PRIMARIO DE ZINC RICH ORGANICO.
CARACTERISTICAS DE MEZCLA.
%SOLIDOS / VOLUMEN A 25 ºC : 36% MIN

%SOLIDOS/ PESO A 25 ºC: 40 % MIN
TIEMPO DE SECADO AL TACTO: 30'
TIEMPO DE SECADO DURO: 3 HRS
TIEMPO DE CUBRIMIENTO MIN/MAX: 3HRS/00
VISCOSIDAD KU: 125
DENSIDAD: 12,0
VIDA DE ALMACENAMIENTO: <12 MESES
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS: (2 MILS) M2/LITRO 16
ESPESOR DE PELICULA: DFT 50,8micras(2mil)
EQUIVALE A WFT 83,0micras(3,4mil)
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RE-F-3-D PRIMARIO EPOXICO DE ALTOS SOLIDOS DE DOS

COMPONENTES, CURADO CON POLIAMINADA.
PRESENTACION: DOS COMPONENTES A Y B

COMPONENTE A: RESINA EPOXICA Y LOS PIGMENTOS
COMPONENTE B: AGENTE DE CURA A BASE DE POLIAMIDA
CARACTERISTICAS DE MEZCLA LISTA PARA APLICAR.
% SOLIDOS POR VOLUMEN: 32

% SOLIDOS POR PESO: 39
VISCOSIDAD KU: 90
DENSIDAD: 4,5
TIEMPO
DE SECADO AL TACTO: 6 Horas
TIEMPO DE SECADO DURO: 18 Horas
TIEMPO DE CUBRIMIENTO MIN/MAX: Horas / Meses (5/2)
VIDA DE ALMACENAMIENTO: < 12 Meses
ESPESOR DE PELICULA: DFT 100-200 MICRAS (4-8 MILS)
EQUIVALE WFT 150-300 MICRAS (6-12 Mils)
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS: 2 Mils M2 / LITRO
RE -F-4 PRIMARIO ALQUIDICO ANTICORROSIVO SIN PLOMO NI CROMATOS.
CARACTERISTICAS DEL RECUBRIMIENTO.
% SOLIDOS POR VOLUMEN A 25 Ć 41

% SOLIDOS POR PESO A 25 Ć 52
TIEMPO DE SECADO AL TACTO 1 Hora
TIEMPO DE SECADO DURO 4 Horas
VISCOSIDAD KU 90
DENSIDAD 9,5
ESPESOR DE PELICULA DFT 75Y Micras (4-8 MILS)
EQUIVALE WFT 183 Micras (7,2-Mils)
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS 2 Mils M2/Litro
RE-F-5-N PRIMARIO EPOXICO CON ZINC EN POLVO DE DOS COMPONENTES

CURADO CON POLIAMINA.
PRESENTACION: DOS COMPONENTES

COMPONENTE A: RESINA EPOXICA Y POLVO DE ZINC
COMPONENTE B: AGENTE DE CURA A BASE DE POLIAMINA
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CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA.
% SOLIDOS POR VOLUMEN A 25 ºC: 60,0

% SOLIDOS POR PESO A 25 ºC: 70,0
TIEMPO DE SECADO AL TACTO: 4 Horas
TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX: Horas / Días (10/5)
VISCOSIDAD KU: 110
DENSIDAD: 9,5
VIDA DE ALMACENAMIENTO: < 12 MESES
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS: 2 Mils M2/Litro
ESPESOR DE PELICULA DFT 125 Y
Micras (5 MILS) EQUIVALE WFT 208
MICRAS (8,3-MILS)
RE-F-6-D PRIMARIO EPOXICO CON MINIO ROJO Y OXIDO DE HIERRO DE DOS

COMPONENTES CURADO CON POLIAMIDA.
PRESENTACION: DOS COMPONENTES A Y B.

COMPONENTE A: RESINA EPOXICA Y PIGMENTOS.
COMPONENTE B: AGENTE DE CURA A BASE DE POLIAMIDA
CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA LISTA PARA SER APLICADA.
% SOLIDOS POR VOLUMEN A 25 ºC: 68, 78

% SOLIDOS POR PESO A 25 ºC: 71
TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX: 10/5 Horas / Días
VISCOSIDAD KU: 120
DENSIDAD: 9,5
VIDA DE ALMAVENAMIENTO: < 12 Meses
CUBRIMIENTO PARA ESPESORES DE 50,8 MICRAS: 2 Mils M2/Litro
ESPESOR DE PELICULA: DFT 125Y MICRAS (5
MILS)
EQUIVALE WFT: 156 MICRAS (6,25-MILS)
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DO-03-08-001 50 DE 62
RE-F-7-D PRIMARIO EPOXICO CON ZINC EN POLVO DE DOS

COMPONENTES CURADO CON POLIAMIDA.

COMPONENTES A: RESINA EPOXICA Y POLVO DE ZINC.
COMPONENTES B: AGENTE DE CURA A BASE DE POLIAMIDA
% SOLIDOS POR VOLUMEN A 25 ºC: 69

% SOLIDOS POR PESO A 25 ºC : 75
TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX: HRS/DIAS 6/8 Horas / Día
VISCOSIDAD KU: 120
DENSIDAD: 12,6
VIDA DE ALMACENAMIENTO: < 12 Meses
CUBRIMIENTO m2/GALON 8MILS: 13,25
ESPESOR DE PELICULA: DFT 254 MICRAS (10
MILS)
RE-F-8-N PRIMARIO EPOXICO CON ALQUITRAN DE HULLA DE DOS

COMPONENTES CURADO CON POLIAMINA.

COMPONENTE A: ALQUITRAN DE HULLA Y RESINA
POLIAMINA
COMPONENTE B: RESINA EPOXICA
% SOLIDOS POR VOLUMEN A 25 ºC: 69

% SOLIDOS POR PESO A 25 ºC: 71
TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX: 6/8 Horas
VISCOSIDAD KU: 125
DENSIDAD: 4,5
VIDA DE ALMAVENAMIENTO: < 12 MESES
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS: (2 MILS) M2 / LITRO
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DO-03-08-001 51 DE 62
ESPESOR DE PELICULA: DFT 200 MICRAS (8

MILS)
EQUIVALENTE WFT: 250 MICRAS (9,2
MILS)
RE-F-9 PINTURA DE ALUMINIO HIDROCARBURO.

TIEMPO DE SECADO AL TACTO HRS 45
TIEMPO DE SECADO DURO HRS 16
TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX HRS/HRS 10/24
VISCOSIDAD KU 28
DENSIDAD 3,5-3,6
VIDA DE ALMAVENAMIENTO < 12 MESES
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS (2 MILS) M2 /
LITRO 17,5
ESPESOR DE PELICULA DFT 25-50 MICRAS (1-2 MILS)
EQUIVALENTE WFT 7-125 MICRAS (3-5Mils)
RE-F-10 PINTURA DE ALUMINIO PARA ALTA TEMPERATURA.

TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX HRS/--- 1/--
VISCOSIDAD KU 60
DENSIDAD 8,5
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS (2 MILS) M2 / LITRO 5,3
ESPESOR DE PELICULA DFT 25 MICRAS (1 MILS)
EQUIVALENTE WFT 93 MICRAS (3,7
MILS)
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DO-03-08-001 52 DE 62
RE-F-11-D PRIMARIO EPOXICO CURADO CON POLIAMINA PARA AGUA

POTABLE.

TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX HRS/HRS 24/12
VISCOSIDAD KU 85
DENSIDAD 4,8-4,9
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS 20(2 MILS) M2 /
LITRO
ESPESOR DE PELICULA DFT 125 MICRAS (5
MILS)
EQUIVALENTE WFT 223 MICRAS (8,8
MILS)
RE-F-12 BASE DE ACRILICO PARA PINTURA AUTOMOTRIZ. (PREMIER)

CARACTERISTICAS.
VISCOSIDAD KU 138-143
DENSIDAD 4,1-4,2
SECADO AL TACTO MIN 7-10
Pinturas para acabado
RE-A-0 POLIURETANO ALIFATICO RETOCABLES.

TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX HRS/MESES 6/12
VISCOSIDAD KU 95
DENSIDAD 9,5
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DO-03-08-001 53 DE 62

CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS 20 (2 MILS) M2 / LITRO
ESPESOR DE PELICULA DFT 200 MICRAS (8 MILS)
EQUIV. WFT 250 MICRAS (9,2 MILS)
RE-A-1 ACABADO ALQUIDICO.

TIEMPO DE RECUBRIMIENTO MIN/MAX HRS/--- 24/-
VISCOSIDAD KU 80
DENSIDAD 8,5
CUBRIMIENTO PARA 50,8 MICRAS 18,3 (2 MILS) M2 / LITRO
ESPESOR DE PELICULA DFT 30-40 MICRAS (1,25-1,5 MILS)
EQUIVALENTE WFT 71-95 MICRAS (3,0-3,6 MILS)
RE-A-2 PINTURA PARA ACABADO A BASE DE SOLVENTES ORGANICOS.
CARACTERISTICAS.
%SOLIDOS POR VOLUMEN 30

%SOLIDOS POR PESO 40
VISCOSIDAD KU 70-80
TIEMPO DE SECADO AL TACTO MIN 30
TIEMPO DE SECADO DURO HR
RE-A-3 PINTURA EPOXI PARA ACABADO.
CARACTERISTICAS.

%SOLIDOS POR PESO 50
DENSIDAD g/cm3 1,1-1,3
VISCOSIDAD KU 70-89
TIEMPO DE SECADO AL TACTO HORA 1
TIEMPO DE SECADO DURO DIAS 7
TIEMPO DE SECADO PARA REPINTADO 16
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DO-03-08-001 54 DE 62
RE-A-4 PINTURA LATEX.
CARACTERISTICAS.

PESO/GALON 5,45-5,55
DILUYENTE AGUA
VISCOSIDAD KU 115-125
RENDIMIENTO TEORICO m2/GALON 40-45
VIDA DE ALMACENAMIENTO MENOR DE 12 MESES
TIEMPO DE SECADO AL TACTO MIN 30
TIEMPO DE SECADO PARA REPINTADO HRS 2
Identificación por color y codificación
El uso del color no solamente tiene una finalidad estética y de ambientación. Desde la
perspectiva de esta especificación se persiguen, primordialmente los siguientes
objetivos:
1- Ayudar en la rápida y eficaz identificación visual de los MATERIALES en trasiego

(por medio de tuberías), en almacenamiento (en recipientes), o en proceso (en
equipos). La codificación de tuberías con colores típicos para cada tipo de producto
o familia de productos es de fundamental importancia en la colisión, ruptura, y
contacto con superficies calientes.
Para ello, se ha de tener un lenguaje común en el uso del color. en está especificación
se sigue lo estatuido en el Decreto Ejecutivo 12715-MEIC (COLORES EN SEGURIDAD
Y SU SIMBOLOGIA), y en las normas ANSI-A13.1-1975 (PIPING AND PIPING
SYSTEMS) y ANSI-Z 53.1-1979 (COLOR CODING) siempre que lo dispuesto en estas
últimas no contravenga lo establecido en la primera cuyo incumplimiento será
sancionado penalmente en Costa Rica.
2- Ayudar a identificar la FUNCIÓN de una máquina o de una pieza de equipo en el

esquema de operación de una determinada instalación.
3- Ayudar a minimizar las pérdidas por evaporación de productos volátiles por acción
de los rayos solares
4- Ayudar a reducir las perdidas de energía en el almacenamiento de productos

viscosos como los asfaltos y breas, mediante colores de amplia absorción de la
energía radiante del sol, como en el caso del color
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DO-03-08-001 55 DE 62
Con excepción de lo arriba indicado, en la adopción de un determinado color para un

estructura dada, esta especificación sigue los dictados de los acostumbrado en
RECOPE y en operaciones afines (PETROBRAS, PETROCANADA, ECOPETROL), y
los del sentido común. En el caso de pinturas pigmentadas con aluminio (o zinc) que no
hayan de ser recubiertas con algún acabado y en el caso de pinturas con alquitrán de
hulla, el color de la superficie pintada será el correspondiente al gris metálico del
aluminio o el negro de alquitrán, respectivamente. De manera general, con excepción
de los casos de obligatoriedad codificación por el color y de los tanques de
almacenamiento de productos volátiles, casi todas las estructuras metálicas serán de
color aluminio. a menos que se disponga otra cosa.
En las tuberías de diámetros menores que 152,4 mm (6"), en las tuberías de sistemas
contra incendio (irrestrictamente del diámetro) y en las tuberías con hidrocarburos
gaseosos (irrestrictamente del diámetro) el color de acabado ha de ser aplicado
integralmente en toda la superficie. En tuberías de diámetro mayor y en las demás de
los productos, se podrán pintar anillos o bandas del color correspondiente del producto
trasegado sobre el fondo blanco de la última mano de acabado. Estos anillos se
ubicarán:
1 Cada 6 metros en los tramos rectos.
2 Con el borde más próximo a 100 mm de la boca y de la salida de las válvulas,

conexiones, accesorios y cambios de dirección.
3. Con el borde más próximo a 300 mm de interferencias con paredes, muros,

plataformas, techos y pisos.
En el sentido de circulación de los fluidos se marcará con flechas:
1. Sobre el anillo de identificación. Preferible para señalamientos en la boca de

válvulas, accesorios, e interferencias. Puede usarse, también en tramos rectos.
Si el anillo fuera blanco, la flecha será negra; y si el anillo fuera de otro color la flecha
será blanca.
2. Directamente sobre la capa de acabado a ambos lados del anillo en tramos rectos.
Si el acabado fuera blanco la flecha podrá ser negra; si fuera de otro color blanca.
La identificación de los productos se habrá de complementar con leyendas del nombre

del producto. La leyenda podrá escribirse sobre los anillos o sobre las flechas (ver
apéndice A). Las letras serán de color blanco si el anillo o la fecha fueran de otro color;
y de color negro si el anillo o la flecha fueran blancas.
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DO-03-08-001 56 DE 62
En las tuberías de pequeños diámetros, se elaborarán carteles especiales adheridos a

la tubería. En las tuberías a temperaturas mayores de 80 ºC, de color aluminio, se
podrán adherir plaquetas especiales sujetas con anillos metálicos de sujeción sobre las
que se pintarán las leyendas.
Los anillos de identificación, las flechas y las leyendas se pintarán con esmalte sintético
semibrillante. La última capa de acabado correspondiente a la tubería se habrá de
haber aplicado, íntegramente, antes de pintar los anillos) o las flechas, cuando estas se
aplicaren directamente sobre el acabado).
Tanto el ancho del anillo de identificación como el tamaño de la letra de las leyendas
guardarán relación directa con el diámetro de la tubería.
Así:
Diámetro tubería Ancho del anillo Separación de anillos Tamaño letra

(mm) (mm) (mm) (mm)
19 19 19 13
25 25 25 13
38 38 38 19
50 50 50 19
63 63 63 32
75 75 75 32
100 100 100 32
150 150 150 32
200 200 200 64
250 200 200 64
300 200 200 89
> 300 200 200 89
La separación de los anillos a lo largo de toda la tubería debe darse de la siguiente

manera: al inicio y final de la tubería, en cada cambio de dirección y antes de que la
tubería sea enterrada.
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NOMINA DE COLORES
TIPO DE ESTRUCTURA
TANQUES
EXTERIOR:
Producto Color
Aceites lubricantes Castaño
Agua potable Verde
Agua no potable Verde
Agua sistema contra incendio Verde
Aire comprimido Azul
Alcohol Blanco
Asfalto Negro o aluminio
Búnker C Negro o aluminio
Crudo liviano Blanco
Crudo pesado Blanco
Diesel Blanco
Emulsión asfáltica Negro o aluminio
Espuma, concentrado Amarillo
Gasóleo Blanco
Gasolina aviación Avgas Blanco
Gasolina regular Blanco
Gasolina super Blanco
Ifos Negro o aluminio
Jet A-1 Blanco
MTBE Blanco
Naftas Blanco
Presión, recipientes Alumunio
Queroseno Blanco
Slop Blanco
Slop de asfalto Negro o aluminio
1. Pintura interior tanques de almacenamiento, esferas y salchichas: Blanco
2. Puntura exterior esferas y salchichas: Blanco

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TUBERIAS
Producto Pintura exterior Anillos de identificación

Aceites lubricantes Castaño No
Agua potable Verde 1 anillo celeste
Agua proceso Verde No
Agua proceso caliente Verde 1 anillo anaranjado
Agua sistema contra incendio Rojo No
Aguas negras y pluviales Gris 1 anillo blanco
Aire Azul No
Aire comprimido Azul No
Alcohol Blanco
Asfalto Aluminio 2 anillo negro
Búnker C Aluminio 2 anillo: castaño – negro
Crudo liviano Blanco 2 anillo castaño
Crudo pesado Blanco 3 anillo castaño
Diesel Blanco 1 anillo verde
Emulsión asfáltica Aluminio 1 anillo negro
Espuma, concentrado Amarillo No
Gases refrig., ventil y halog.
Gases y ácidos tóxicos Aluminio 1 anillo amarillo
Gasóleo Blanco
Gasolina aviación Avgas Blanco 1 anillo rojo
Gasolina regular Blanco 1 anillo azul
Gasolina super Blanco 2 anillo azul
Ifos
Jet A-1 Blanco 3 anillos: negro-blanco-negro
LPG Blanco No
MTBE Blanco
Naftas Blanco
Proceso Aluminio No
Queroseno Blanco 1 anillo morado
Sistemas eléctricos Gris No
Slop Blanco 1 anillo castaño
Vapor Anaranjado No
- Las flechas de dirección del flujo van en el mismo color de los anillos.
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TIPO DE ESTRUCTURA COLOR

PROCESOS
TEMPERATURA >80ºC ALUMINIO
CONDUCCION SIST. ELEC. (Electricidad, alta tensión, relé, timbres) GRIS
TODAS LAS DEMAS BLANCO
TEMPERATURA >80ºC ALUMINIO
ACCESORIOS
Filtros, aceite CASTAÑO

CLARO
Filtros, aire BLANCO
Válvulas, volante NEGRO
Válvulas BLANCO
TRAMPAS DE COCHINOS BLANCO
ESTRUCTURAS METALICAS
ACERO ESTRUCTURAL: Cerchas, columnas, vigas y otros elementos estructurales de

acero de soporte
BLANCO
Bombas, placa de base NEGRO
Cajas de registro, tapas VERDE
Cajas y tapas de caja eléctricas GRIS
OSCURO
Escaleras y pasamanos NEGRO
Escaleras y peldaños GRIS
OSCURO
Mallas, cercas, portones y afines ALUMINIO
Pasadizos, pasarelas NEGRO
Plataformas NEGRO
Piso, parrillas NEGRO
TIPO DE ESTRUCTURA COLOR
TUBERIAS
Puentes para tuberías (pipe racks) NEGRO
Soportes de recipientes GRIS
OSCURO
Soportes de tuberías NEGRO
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MAQUINAS
Bomba de agua contra incendio ROJO
Bomba de concentrado de espuma AMARILLO
Bomba para agua de servicio VERDE
Bombas para fluidos a T>80Ć ALUMINIO
Centrifugas CENIZA CLARO
Compresores e impulsadores de aire AZUL
Grúa viajera, puentes, carro, vigas y gancho AMARILLO
Franjas diagonales de 75 mm NEGRO
Máquinas herramientas CENIZA CLARO
VERDE
PASTEL
Mezcladores
CENIZA CLARO
Motores de combustión interna T<80Ć AMARILLO
T>80Ć ALUMINIO
Agua contra incendio T<80Ć ROJO
Tractores, montecargas y demás AMARILLO
Turbinas ALUMINIO
Ventiladores CENIZA CLARO
EQUIPOS INDUSTRIALES
Brazos de carga BLANCO

Calderas ALUMINIO
Chimeneas ALUMINIO
Ductos ALUMINIO
Hornos ALUMINIO
Intercambia de calor ALUMINIO
Quemadores ALUMINIO
Reactores ALUMINIO
Recipientes a presión (excepto esferas y cilindros de LPG) ALUMINIO
Regeneradores
Torres de procesamiento ALUMINIO
EQUIPOS ELECTRICOS Y DE INSTRUMENTACION
Centro de control de motores GRIS

Generador de emergencia AMARILLO
Instrumentación, excepto paneles AZUL
Instrumentación, paneles y tableros GRIS
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Medidores de desplazamiento positivo BLANCO

Medidores de turbina BLANCO
Motores eléctricos
Motores accionando bomba sistema contra incendio ROJO
Operadores eléctricos de válvulas GRIS
Operadores neumáticos GRIS
Operadores E/H GRIS
OTROS EQUIPOS
Extintores de incendios ROJO
Hidrantes y lanzas agua contra incendio ROJO
Hidrantes y lanzas espuma contra incendio AMARILLO
Rociadores contra incendio ROJO
Separador de aguas por coalescencia BLANCO
Las combinaciones de pigmentos correspondientes a los colores requeridos en las

pinturas para acabados e identificación se regirán por el Federal Standard 595. A
continuación, se ofrece la clasificación de algunos colores con el código Munsell a
efecto de tener un patrón contra el cual comparar el color la película aplicada y seca.
COLOR NOTACION MUNSELL

NEGRO N1
GRIS OSCURO N 3, 5
GRIS CLARO N 6, 5
BLANCO N 9, 5
ROJO-SEGURIDAD 5 R 4/14
ANARANJADO-SEGURIDAD 2, 5 YR 6/14
CASTAÑO CLARO 7, 5 YR 6/2
AMARILLO-SEGURIDAD 5 Y 8/12
VERDE SEDA 5 GY 8/4
VERDE-SEGURIDAD 10 GY 6/6
VERDE PASTEL 5 G 8/4
AZUL SEGURIDAD 2,5 PB 4/10
AZUL PASTEL 2,5 PB 8/4
PURPURA-SEGURIDAD 10 P 4/10
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Instrumentación
Instrumentos
La labor de inspección es una tarea que sigue a la obra de pintura de principio a fin,
incluso la antecede. La siguiente lista de instrumentos es esencial para apoyar a los
inspectores o encargados de esta labor:
1. Patrón fotográfico SIS 05 59 00 para la determinación del estado de oxidación de

superficie por métodos anuales, mecánicos y por chorro abrasivo
2. Patrón pictórico SSPC-Vis 2 para la evaluación del herrumbramiento de superficies

de acero pintadas
3. Rugosímetro Keane-Tator para la comparación visual del patrón de anclaje de

aceros preparados con horro abrasivo. El instrumento contiene discos metálicos con
patrones para arena y granalla de acero; cada uno de ellos con perfiles nominales
de 1/2, 1, 2, 3 y 4 mils (12, 25, 50, 75 y 100 micras). Los discos vendrán
acompañados por un amplificador iluminado con baterías de bolsillo adecuado para
inspección visual de revestimientos.
4. Medidor de perfil de anclaje, Elcometer 123.
5. Microscopio portátil con fuente luminiosa incorporada para la determinación visual

del perfil de superficies. Aumento 30X. (Optativo).
6. Medidor de espesor de película seca húmeda con resaltos calibradores

progresivamente en mils o micrómetos (medidor tipo peine)
7. Medidor de espesor de película húmeda de rodillos excéntricos. Ambito: 0-60 mils

(0-700 micras)
8. Medidor de espesor de película seca. Magnético de retiro para pruebas no

destructivas del espesor de recubrimientos no magnéticos sobre sustratos
ferromagnéticos de espesor mínimo de 1,5 mm. Escala en y en micrómetros con
presión de +/- 10% en ambas. Del tipo que no requiere recalibración ni suministro
de potencia eléctrica. Con cuerdas de sujección para colgar de la muñeca o del
cuello. Completo con instrucciones de operación y estuche tipo: ELCOMER O
MIKROTEST.
9. Psicrómetro de rotación
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10. Cartilla psicrométrica.
11. Termómetro calibrado de contacto.
12. Termómetro digital para lectura de la temperatura superficial. (como Alternativa a

11)
13. Detector de bajo voltaje para localización de discontinuidades en recubrimientos

orgánicos de hasta 500m (20 mils). Del tipo de timbra, zumba, o que enciende luz.
Voltaje: 67,5
14. Cuchilla o estilete de corte
15. Regla de acero inoxidable graduada en mm
16. Cinta plástica con filamentos de refuerzo con adhesividad de 39,6 a 48, 4 g/mm.
Para asistir en la elaboración de los pedidos los siguientes son los nombres, en ingles,
de algunos instrumentos:
- Medidor de discontinuidades: HOLIDAY DETECTOR

- Medidor de película seca: MAGNETIC PULL-OFF DRT FILM THICKNESS GAGE
- Psicrómetro de rotación: PSYCHOMETER
- Rugosímetro: SURFACE PROFILE GAGE O SUFACE PROFILE COMPARATOR
- Termómetro de contacto superficial: CALIBRATED CONTAC THERMOMETER.
Sistemas de pinturas
A. El procedimiento para la aplicación de pinturas, que se presenta a

continuación es aplicable a los siguientes sistemas ubicados en Ambientes
Severos:
Se considera el ambiente severo como aquel donde las condiciones sean de brisa
marina o costero, químico, temperaturas altas y alta humedad relativa.
¾ Sistema RE-01-01-A. Superficies externas de tanques de

almacenamiento, cuerpos y techos cónicos.
¾ Sistema RE-04-01-A. Puentes de acero y soportes estructurales.
¾ Sistema- RE-03-01-A. Tuberías y oleoducto.
¾ Sistema- RE-02-01-A. Superficies de tanques esféricos y tanques

horizontales de almacenamiento de gas LPG.
a) INSPECCION: Determinar el grado de oxidación (A, B, C, D de acuerdo

con la norma SIS 05 59 00) en que se encuentra la superficie del metal.
Marque visiblemente todos los sitios con vestigios de grasa, aceite,
suciedad, escoria y residuos de soldadura y otros contaminantes e
impurezas para su posterior remoción.
b) LIMPIEZA CON SOLVENTES: Siga las indicaciones de la norma SSPC-

SP1.
c) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe utilizarse limpieza con granalla

(shot blasting) o chorro abrasivo a metal casi blanco, para cumplir con la
norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado Sa2,5. No preparar más superficie
de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo día, si las condiciones
atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a presión los
residuos del chorro abrasivo.
d) PINTURA
PINTURA DE FONDO: Aplique con brocha o con rodillo preferiblemente con

pistola airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT, de ZINC RICH ORGANICO.
Contenido mínimo de sólidos por volumen 50 – 60%.
airless, una capa de 125 micras (5 mils) DFT de EPOXICO POLIAMIDA
MODIFICADO, contenido mínimo de sólidos por volumen de 75 – 80%. (ésta
capa deberá poseer un color diferente al color de la capa de fondo y a la
correspondiente al acabado final).
ACABADO FINAL: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT de POLIURETANO ALIFATICO
RETOCABLE DE DOS COMPONENTES, con contenido mínimo de sólidos por
volumen de 50%.

mils, contenido mínimo de sólidos por volumen de 46%.

pistola airless, una capa de 100 - 150 micras (4 - 6 mils) DFT, de EPOXICO
POLIAMIDA AUTOIMPRIMANTE. Contenido mínimo de sólidos por volumen 75
- 80%.

airless, una capa de 125 - 150 micras (5 – 6 mils) DFT de EPOXICO
POLIAMIDA AUTOIMPRIMANTE, contenido mínimo de sólidos por volumen de
75 – 80%. (ésta capa deberá poseer un color diferente al color de la capa de
fondo y a la correspondiente al acabado final).
ACABADO FINAL: Aplique con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT de POLIURETANO ALIFATICO
RETOCABLE DE DOS COMPONENTES, con contenido mínimo de sólidos por
volumen de 50%.

e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 425 micras

(16 mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia según
la ASTM D-333OM, ASTM D-3359.
NOTAS:
1. En los cordones de soldadura, en todos los resquicios, irregularidades,

ángulos, aristas, protuberancias y en todos los sitios de difícil acceso, la
aplicación de la pintura deberá hacerse EXCLUSIVAMENTE con BROCHA y
2. No olvide constatar, a cada paso, el espesor de película húmeda (WFT) de
cada capa del conjunto como recurso para, junto con el correspondiente
porcentaje de sólidos por volumen (S), predecir el espesor de película seca
(DFT).
3. Si se usa chorro de arena húmeda para la limpieza de superficie, antes de la


B. Para los siguientes sistemas ubicados en Ambientes Normales que se

detallan a continuación, se debe seguir el procedimiento de pintura descrito
a continuación:
Se define Ambiente Normal como el ambiente tierra adentro, no marino, baja

precipitación, baja humedad relativa.
Sistema- RE-03-02-A Tuberías de transporte. superficies a

temperaturas entre 25 'c y 120 'C.
Sistema RE-01-02- Superficie de tanques de

almacenamiento cuerpos y
techos cónicos.
a) INSPECCION: Determinar el grado de oxidación (A, B, C, D de la norma
SIS 05 59 00) en que se encuentra la superficie del metal. Marque
visiblemente todos los sitios con vestigios de grasa, aceite, suciedad,
escoria y residuos de soldadura y otros contaminantes e impurezas para su
posterior remoción.
b) LIMPIEZA CON SOLVENTES: Siga las indicaciones de la norma SSPC-

SP1.
c) PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Debe utilizarse limpieza con granalla

(shot blasting) o chorro abrasivo a metal casi blanco, para cumplir con la
norma SSPC-SP10 o SIS 05 59 00 grado SA2.5. No preparar más
superficie de la que pueda cubrir con la primera mano el mismo día, si las
condiciones atmosféricas lo permiten. Elimine con cepillo o con aire a
d) PINTURA

pistola airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT, Primario ALQUIDICO,
anticorrosivo libre de plomo y cromatos, contenido mínimo de sólidos por
volumen de 60%. .

mínimo de sólidos por volumen de 44%. (Esta capa deberá poseer un color
diferente al color de la capa de fondo, así como al utilizado como acabado final).
ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

mínimo de sólidos por volumen de 44%.


pistola airless, una capa de 40 micras (1.5 mils) DFT, Primario POLIURETANO
CURADO POR HUMEDAD, BASE AGUA, anticorrosivo libre de plomo y
cromatos, contenido mínimo de sólidos por volumen de 50%.

airless, una capa de 75 micras (3 mils) DFT de primario ACRÍLICO BASE
AGUA, contenido mínimo de sólidos por volumen de 44%. (Esta capa deberá
poseer un color diferente al color de la capa de fondo, así como al utilizado
como acabado final).
ACABADO FINAL: Aplicar con brocha, rodillo o preferiblemente con pistola

airless, una capa de 64 micras (2.5 mils) DFT de acabado EPOXICO
MODIFICADO BASE AGUA, contenido mínimo de sólidos por volumen de 44%.

e) INSPECCION: Determine el espesor total de película seca de 300 micras

(12 mils) DFT, según norma SSPC-Pa2, la continuidad y adherencia (ASTM
D-333OM, ASTM D-3359 y las que correspondan para pinturas curadas por
humedad).
NOTAS:
1. En los cordones de soldadura, en todos los resquicios, irregularidades,

ángulos, aristas, protuberancias y en todos los sitios de difícil acceso, la
aplicación ser EXCLUSIVAMENTE con BROCHA y ANTES que en el resto de
la superficie.
2. No olvide constatar, a cada paso, el espesor de película húmeda (WFT) de

cada capa del conjunto como recurso para, junto con el correspondiente
porcentaje de sólidos por volumen (S), predecir el espesor de película seca
(DFT).
3. Si se usa chorro de arena húmedo en la preparación de la superficie, antes de

la primera mano de pintura de fondo, cubra la superficie con una delgada capa
de una mezcla fosfatizante (RE-F-0) para mejorar su adhesión.
4. Siga todas las instrucciones de seguridad propias de las obras de pintura,

tanto las aplicables a todos los materiales, métodos y equipos como las
ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA LA
CONSTRUCCION DE TANQUES FECHA DE APLICACION:
ATMOSFERICOS DE ALMACENAMIENTO 05-08-97
DO-03-08-201
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 18
1. Alcance
Tanques atmosféricos para almacenar hidrocarburos (materiales, fabricación, erección e

inspección).
2. Propósito
Comprende los aspectos referentes a materiales, fabricación, erección e inspección de

tanques atmosféricos para el almacenamiento de hidrocarburos.
Se cubren las especificaciones de materiales y procedimientos constructivos para el piso,

pared y techo.
Se indican los procedimientos de soldadura a emplear en las uniones que conforman los
diferentes elementos del tanque, todo lo referente a características de la soldadura, se
detalla en la sección correspondiente
Se enlistan y describen los accesorios para operación, medición y limpieza.
Esta especificación se divide en cuatro secciones: piso, pared, techo y accesorios. Al final de
cada sección se especifican los métodos de inspección y pruebas, de soldadura y
componentes. Se incluye una sección sobre materiales.
3. Definiciones
Soldadura de Ranura Soldadura hecha en una ranura entre las piezas de trabajo
Escoplear Es la remoción del metal de aporte y metal base desde el lado opuesto de una
junta soldada parcialmente para facilitar la fusión y penetración completa en la
oldadura de ese lado.
Junta Angular Es una junta entre dos miembros que se intersecan a un ángulo entre 0° y 90°.
Tanque de Depósito metálico construido de acero soldado, que se utiliza para almacenar
Almacenamiento rudo o sus derivados.
Cama de Raíz Fondo de soldadura, es el primer pase de soldadura que inicia la unión de una
unta de láminas o tuberías.
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ELABORO:Ing. M.. Montes de REVISO: APROBO:
Oca.
FECHA: FECHA:
FECHA: 04 08 97
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ESPEC. TEC. PARA LA CONSTRUCCION
DE TANQUES ATMOSF. DE ALM. 2 DE 18
DO-03-08-202
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Tanque Atmosférico Tanque de Almacenamiento que se diseña para operar de presión atmosférica
sta una presión de 3.45 Kpa, medida en parte superior al tanque.
Porosidad Se refiere a las cavidades de aire o vacíos en el metal.
4. Condiciones generales
Las soldaduras deben efectuarse con soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido
(SMAW).
La soldadura se debe efectuar en forma manual, automática o semiautomática, de acuerdo

con los procedimientos de la sección IX del Código ASME “Código de calderas y recipientes
a presión”.
Las soldaduras deben asegurar fusión completa con el metal base. No debe soldarse con
lluvia o viento fuerte, a menos que exista la protección adecuadas, ni deben soldarse piezas
mojadas.
Cada soldadura o pase de soldadura debe limpiarse completamente de escoria u otros

depósitos, antes de proceder con el siguiente pase.
Las láminas traslapadas deben mantenerse en perfecto contacto durante la operación de

soldadura. El método propuesto por el fabricante para mantener las láminas en posición para
soldar, debe ser aprobado previamente por el Inspector.
5. Contenido
5.1 Materiales
Los materiales serán de acero y deberán cumplir con el estándar de requisitos generales
ASTM A6/A6M-87d “Especificación estándar para los requisitos generales de planchas de
acero laminadas, pilotes de palastro y barras para uso estructural”.
En la tabla No. 1 se indican las especificaciones de los materiales.
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TABLA No. 1
ELEMENTO MATERIALES ESFUERZO DE FLUENCIA
(ACERO) (Kpa) (Psi)
Láminas de piso ASTM A 36 248211 36000
Láminas envolvente ASTM A 283 Gr. C 206842 30000
Láminas de techo ASTM A 36 248211 36000
Perfiles estructurales ASTM A 36 248211 36000
(Columnas y vigas)
Tubo (Columnas) ASTM A 501 248211 36000
Accesorios, refuerzos ASTM A 283 Gr. c 206842 30000
Refuerzos fondo ASTM A 36 248211 36000
(Compuerta limpieza)
5.2 Piso
Salvedades o adiciones a las especificaciones técnicas generales
La especificación No 2140 correspondiente a piso, de las especificaciones técnicas generales

de RECOPE, debe modificarse por cuanto el diseño del piso es del tipo de placa anular,
quedando de la siguiente manera:
5.3 Montaje
El piso del tipo de placa anular consiste en una sección central y una sección periférica,
llamada placa anular.
Para la construcción del piso se debe proceder a cortar e identificar las piezas centrales y
anulares de acuerdo con lo establecido en planos, respetando las dimensiones, espesores y
arreglo de piezas definidas en estos.
Las láminas del piso deben colocarse en posición antes de soldarse; uniéndolas con puntos
de soldadura y procediendo a soldar en una secuencia tal que resulte en la mínima distorsión
por contracción y así proveer una superficie lo más plana posible
La secuencia de soldadura debe ser especificada por el contratista y aprobada por el

propietario. Sin embargo, el contratista debe seguir una práctica que reduzca las
desigualdades de la superficie del piso al completar el tanque.
La unión soldada de la pared con el piso del tanque debe terminarse antes de completar las
soldaduras de las láminas del fondo, que se deben dejar abiertas para compensar la
contracción de cualesquiera soldaduras hechas previamente.
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Los filos que queden en las láminas traslapadas, luego de soldadas completamente se deben
eliminar mediante un cordón adicional de soldadura. Las uniones a tope de la lámina deben
quedar ajustadas a las especificaciones de soldadura.
La sección central del piso consiste de láminas de ACERO A36, de 7.4 mm de espesor,
traslapadas, con un traslape mínimo de 32 mm. Se deben colocar las piezas de centro
hacia la periferia, quedando una pendiente de 1% hacia el centro del tanque. La soldadura
sedebe hacer de filete completo continuo sólo por la parte superior.
La placa anular consistirá en secciones de lámina de ACERO ASTM A36 DE 12.7 mm. de
espesor. Se soldarán a tope entre ellas. La soldadura del anillo periférico a las láminas de la
sección central se hará a tope con placa o barra de respaldo.
El piso debe sobresalir del borde externo de la envolvente en 50 mm. como mínimo.
5.4 Sumidero central interno
El sumidero central debe construirse antes de colocarlo, soldando el fondo, la pared y el

anillo de refuerzo.
Se debe cortar un agujero en la lámina central del piso, con el diámetro indicado en los
planos, luego se debe proceder a realizar una excavación, lo más nítida posible, del tamaño
del sumidero. Se debe colocar el sumidero en el agujero debidamente apoyado y alineado, y
se inyectará concreto expansivo por una ventana o agujero de 10 cm de diámetro, que se
debe dejar en la parte superior del sumidero, hasta garantizar que el espacio entre la
excavación y el sumidero quede debidamente llena de concreto. Posteriormente se debe
proceder a tapar la ventana o agujero, con lámina del mismo espesor y con filete de
soldadura continuo.
Se debe soldar el sumidero en su anillo de refuerzo a la lámina del piso.
5.5 Inspección de las soldaduras del piso
Luego de terminar la soldadura del piso del tanque, las soldaduras deben inspeccionarse
visualmente, por uno de los métodos siguientes:
a- Deben aplicarse presión de aire o vacío a las juntas, usando una capa jabonosa, aceite de
linaza u otro material adecuado para la detección de fugas.
b- Luego de unir el primer anillo de la envolvente a las láminas del piso, de debe bombear
agua bajo el piso. Se debe mantener una cabeza de 1.49 Kpa (0.01521 Kg/cm2), 6 pulg. de
agua), poniendo un dique temporal en el borde del tanque, alrededor del piso. Debe tenerse
cuidado para preservar la sub-base bajo el tanque.
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Todos los defectos encontrados en las soldaduras deben ser atendidos por el Inspector antes
de ser reparados. Todas las reparaciones deben ser aprobadas por el Inspector.
Los agujeros donde se presentan fugas, así como las porosidades en las soldaduras del
piso, se podrán reparar aplicando un pase más de soldadura sobre la zona defectuosa. Otros
defectos o fallas deben repararse quitándolas con cincel o fundiéndolas y volviendo a soldar.
Debe inspeccionarse nuevamente las soldaduras luego de ser reparadas. No se permite el
calafateo mecánico.
Si el Inspector lo considera necesario. podrá solicitar inspección no destructiva por métodos

diferentes al radiográfico, tales como tintas penetrantes, particulares magnéticas o
ultrasonido.
5.6 Pared
5.6.1 Montaje
Las uniones horizontales y verticales deben ser a tope con penetración y fusión completa.
Se debe dar la curvatura a todas las láminas de la pared, usando máquina de rodillos, de
manera que se amolden al diámetro del tanque.
Las láminas de la pared deben estar a escuadra, y debidamente identificadas, tal y como se
detalla en planos.
Durante el proceso de colocación, se debe proceder de manera que las juntas verticales
queden rotadas media lámina (ver plano), de tal forma, que no quede una junta vertical
continua en la totalidad de la altura del tanque y debe mantenerse en posición durante la
operación de soldadura.
Dependiendo del proceso de soldadura empleado, los puntos de soldadura empleados para
ensamblar las juntas verticales deben mantenerse o eliminarse. En el caso de que se trabaje
con soldadura manual se deben eliminar.
Se deben emplear electrodos de bajo hidrógeno para las soldaduras manuales de arco
eléctrico, para la pared y la unión piso pared, si los espesores de las láminas son mayores de
12.7 mm.
El desalineamiento en juntas verticales soldadas, para láminas de 15.88 mm. de espesor o

menos, no debe exceder de 1.6 mm, para láminas de 15.88 mm o más, no debe exceder al
10% del espesor de láminas con un máximo de 3.17 mm.
En las juntas horizontales la lámina superior no debe proyectarse sobre la lámina inferior en
ningún punto más del 20% del espesor de la placa superior, con una proyección máxima de
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3.175 mm. Sin embargo, se acepta una proyección de 1.6 para placas superiores, con
espesores menores de 8 mm.
La máxima falta de verticalidad desde la parte superior del tanque hasta el piso, no debe
exceder un 0.5% de la altura total del tanque.
El radio medido a 305 mm de la soldadura del borde del piso no debe exceder las tolerancias
que se detallan en la tabla No. 2.
TABLA No. 2
TOLERANCIAS EN LA MEDIDA DEL RADIO DEL TANQUE
Diámetro Tolerancia radio

(m) (mm)
12.19 ± 12.7
<12.19 a <45.72 ± 19.05
45.72 a <76.2 ± 25.4
>76.2 ± 31.8
5.6.2 Unión piso-pared
La unión de la pared con las láminas de piso deberá ser un filete continuo, en ambos lados
de la lámina de pared.
El tamaño del filete de soldadura no deberá ser mayor de 12.7 mm y no menor que el
espesor nominal de la lámina más delgada.
Las láminas de la envolvente deben alinerarse con grapas o sujetadores de metal unidos a
las láminas del piso y la envolvente debe soldarse con puntos provisionales al piso, antes de
empezar con la soldadura continua.
5.6.3 Prueba de la pared
Al terminar el tanque y antes de hacer ninguna conexión de tuberías, debe probarse la pared
por un de los siguientes métodos.
5.6.3.1 Prueba hidrostática
El tanque debe llenarse de agua, de acuerdo con las siguientes situaciones:
a- Al nivel del líquido máxima de diseño.
b- En tanques con techo hermético, a 50 mm sobre la soldadura que une la lámina de techo,
o barra de compresión, al ángulo superior o pared.
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c- A una altura menor que la especificada en el sub-item a ó b cuando haya restricciones por
rebalses, techo flotante interno, u otro margen libre (borde libre) por acuerdo entre el
propietario y el contratista.
El tanque deberá revisarse frecuentemente durante la operación de llenado y cualquier junta

soldada sobre el nivel de agua de prueba debe ser examinada de acuerdo con el apartado 2.
Antes de iniciar el llenado del tanque, se cebe colocar hitos permanentes de referencia y se
debe hacer una nivelación y ubicación de precisión a fin de poder medir cualquier posible
asentamiento que se pueda producir durante la prueba. Así mismo durante el vaciado del
tanque para determinar la recuperación del terreno.
La prueba debe tener una duración mínima de un mes, efectuándose el llenado del tanque
en cuatro etapas de una semana de duración cada una. Debe llenarse de manera que, como
mínimo, se tengan tres días de reposo por semana o etapa de llenado. El vaciado se debe
efectuar también en cuatro etapas, pero con dos días de reposo entre etapas.
5.6.3.2 Otras pruebas
A juicio del Inspector, se puede sustituir la prueba hidrostática, por alguna de las siguientes
pruebas:
a- Pintando todas las juntas por dentro con aceite altamente penetrante, como aceite de
automóvil, y examinar cuidadosamente la parte exterior de la junta, para detectar fugas.
b- Aplicando vacío a cualquier lado de las juntas (interno o externo) o aplicando presión de
aire internamente y examinando cuidadosamente las juntas para detectar fugas.
c- Cualquier combinación de métodos estipulados en los apartados a y b.
5.6.4 Inspección radiográfica
Para la inspección radiográfica debe cumplirse con la sección 6 del Código API 650.
Se requiere inspección por método radiográfico para las juntas a tope de la pared, tanto
juntas verticales como horizontales y sus intersecciones.
5.6.4.1 Juntas Verticales
a- Para juntas a tope de láminas con espesores igual o menor a 9.53 mm, se debe tomar una
radiografía en los primeros 3.00 m de junta vertical terminada, de cada tipo espesor, y por
cada soldador. Sin considerar el número de soldadores, se debe tomar una radiografía
adicional, en cada 30 m (aproximadamente) adicionales y cualquier fracción remanente de
junta vertical, del mismo tipo y espesor. Al menos el 25% de los puntos seleccionados deben
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ser en juntas de uniones verticales y horizontales, con un mínimo de 2 de tales

intersecciones por tanque. Además de los requisitos anteriores, debe tomarse una
radiografía al azar en cada junta vertical del primer anillo.
b- Para juntas a tope en donde el espesor de lámina es mayor de 9.5 mm hasta 25.4 mm
(inclusive), se ceben tomar las radiografías definidas por el apartado “a”. Además, se deben
radiografiar todas las uniones de juntas horizontales y verticales en láminas en este ámbito
de espesores. Cada película debe mostrar claramente no menos de 50 mm de longitud de
soldadura en cada lado de la intersección vertical . En el primer anillo deben tomarse 2
radiografías en cada junta vertical; una de las radiografías debe ser tan cerca del piso como
sea práctico, y las otras deben tomarse al azar.
c. Las juntas verticales en donde las láminas tengan espesores de más de 25.4 mm, deben
ser radiografiadas completamente. Todas las uniones de juntas verticales y horizontales
deben ser radiografiadas; cada película debe mostrar claramente no menos de 50 mm de
longitud de soldadura en cada lado de la intersección vertical.
d- La soldadura a tope, alrededor de la periferia de un registro de inspección o boca

insertados, debe ser completamente radiografiada.
5.6.4.2 Juntas horizontales
Sin considerar el número de soldadores, debe tomarse una radiografía en los primeros 3.0 m
de junta horizontal terminada, del mismo tipo y espesor (basado en el espesor de la lámina
más delgada de la junta). Luego debe tomarse una radiografía en cada 60 m adicionales
(aproximadamente) y cualquier fracción remanente de junta horizontal del mismo tipo y
espesor, sin incluir las uniones con las juntas verticales (ítem a).
Si al realizar inspección visual de soldaduras de la pared que no fueron radiografiadas, se

presentan dudas sobre su calidad, tales soldaduras deben radiografiarse para determinar su
aceptación o rechazo.
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5.6.5 Reparación de soldaduras
Todos los defectos, grietas o fugas en las uniones de la pared o en la unión piso-pared se
deben reparar de acuerdo con los siguientes puntos:
Las soldaduras defectuosas se deben reparar cincelando, esmerilando o fundiendo el

defecto, de uno o de ambos lados de la junta y soldando nuevamente. Solamente se requiere
eliminar las juntas defectuosas.
Todas las soldaduras reparadas deben revisarse repitiendo el procedimiento de inspección

original.
La reparación de los defectos que se encuentre luego de llenar el tanque con agua (prueba
hidrostática) se debe hacer con el agua a un nivel de 310 mm bajo el punto a reparar, o bien,
si las reparaciones son cercanas al fondo del tanque, este debe estar vacío..
No debe efectuarse ninguna soldadura en un tanque lleno de producto (petróleo o derivados)

o en un tanque que haya contenido producto hasta que haya sido limpiado y se le hayan
eliminado los gases o vapores.
No debe efectuarse ninguna soldadura en tanques a menos que las tuberías de conexión
estén completamente selladas con ciegos.
5.7 Techo
5.7.1 Montaje
El tipo de techo será cónico soportado, y tendrá una pendiente del 6.25%.
Se debe respetar el espesor y dimensiones de lámina, así como el arreglo y el número de

identificación, que se detalla en planos.
El traslape de las láminas de techo debe ser de 32 m y se deben soldar solamente por la
parte superior con filete completo continuo de 4.75 mm solo en la parte superior.
El marco estructural del techo (vigas y cerchas) deben estar razonablemente alineado y
nivelado.
5.7.2 Columnas y estructura del techo
Para tanques de 7 950 m3 el sistema estructural soportante del techo consistirá básicamente
en vigas radiales arriostradas, dispuestas en forma tal, que partiendo de la pared del tanque,
convergerán a una plataforma circular central, la cual a su vez se apoyará mediante puntales,
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sobre una única columna central; según como se muestra en los planos. Las vigas serán de
sección simple tipo “I” y la columna será de sección compuesta por dos perfiles tipo “I”.
Para tanques de 15 900 m3 el sistema estructural soportante del techo consistirá

básicamente en vigas radiales arriostradas que proporcionarán apoyo a las láminas del techo
y que transmitirán la carga a la pared el tanque, a doce columnas intermedias ubicas
simétricamente y a una columna central; como se indica en los planos.
Se tendrán dos tipos de vigas radiales: las vigas que irán desde la pared del tanque hasta
vigas secundarias que a su vez se apoyarán entre las columnas intermedias; y las vigas
secundarias hasta la columna central. Las vigas radiales tendrán la dirección de la pendiente
del techo cónico. Las vigas secundarias serán horizontales. Las vigas serán de sección “I”
y las columnas serán de sección tubular, lo cual favorecerá la instalación y operación del
techo flotante.
5.7.3 Prueba del techo e inspección de soldaduras
Si el techo es hermético se debe probar por uno de los siguientes métodos:
5.7.3.1
Se debe aplicar presión de aire sin exceder el peso de las láminas de techo y se deben
aplicar una capa jabonosa u otro material adecuado para detectar fugas en las juntas
soldadas.
5.7.3.2
Se debe efectuar una prueba de vacío en las juntas soldadas.
Si el techo es de un tanque atmosférico (con respirador), las uniones soldadas deben ser
inspeccionadas visualmente.
Sin embargo, si el inspector lo considera necesario, puede solicitar inspección no destructiva

por diferentes métodos tales como tintas penetrantes, partículas magnéticas o ultrasonido.
5.8 Accesorios
Los accesorios del tanque se dividen en accesorios que atraviesan la pared o el techo y
accesorios que se fijan a las láminas sin atravesarlas.
Todas las bocas o accesorios deben tener una placa de refuerzo. Sobre la línea del centro
horizontal de la placa de refuerzo se debe perforar un agujero de 6.4 mm de diámetro, el cual
debe ser roscado.
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La soldadura de los refuerzos de los accesorios debe ser de penetración completa.
El corte en las láminas de pared o techo pasa la instalación de accesorios tales como
registros, bocas, rebalses, venteos, etc., debe quedar liso y uniforme.
5.8.1 Alivio térmico de esfuerzos en accesorios
Todas las conexiones a la pared que sean a ras o a nivel de piso (tal como la compuerta de
limpieza) deben aliviarse térmicamente luego de ensambladas. El alivio térmico se efectuará
a una temperatura de 595 °C a 649 °C durante 1 hora por cada 25.4 mm. de espesor. Debe
incluirse el refuerzo del fondo.
Cuando no sea factible aliviar esfuerzos a la temperatura de 593 °C, se permitirá, bajo
aceptación del inspector, efectuar el alivio térmico a temperaturas inferiores por períodos
mayores de tiempo de acuerdo con la tabla No. 3.
Tabla No. 3
Tiempos de calentamiento
Temperatura del metal Tiempo de calentamiento

(°C) (horas por cada 25 mm de espesor)
593 1
566 2
538 3
510 5
484 (min) 10
Para temperaturas intermedias, el tiempo de calentamiento se determinará por interpolación

directa.
5.8.2 Accesorios de pared
5.8.2.1 Registros de acceso
Cada tanque debe tener 2 registros de acceso de 610 mm de diámetro. Deben colocarse
opuestos 180° y orientarse en dirección de los vientos predominantes.
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5.8.2.2 Bocas de producto
Cada tanque tendrá el número de bocas necesarias para la interconexión al sistema, su

diámetro y ubicación serán indicados en los planos.
5.8.2.3 Compuerta de limpieza
Cada tanque debe tener una compuerta de limpieza, las dimensiones deben ser de 1219 X
1219 mm, a nivel del piso del tanque. Su ubicación estará determinada por la localización de
los accesos del dique, escaleras y/o rampas. Donde se coloque la compuerta se debe hacer
una muesca en el anillo de cimentación como se indica en los planos. La compuerta debe
ensamblarse previamente en la lámina de pared y la unidad completa debe tratarse
térmicamente, para aliviar esfuerzos. La lámina del primer anillo donde se monta la
compuerta de limpieza debe ser de un espesor mayor que el resto de las láminas
adyacentes. Este sobre-espesor debe se de 1.59 mm.
5.8.2.4 Boca de drenaje del sumidero
Tiene que ser una boca bridada de 150 mm de diámetro, su orientación debe ser en
dirección de la caja de registro del sumidero externo, que es parte del sistema de vacuación
de aguas oleaginosas.
5.8.2.5 Previstas para termopozos
En caso de que se requiera, se deben colocar bocas roscadas de 45 mm de diámetro para la

instalación de termopozos. La altura para lectura tiene que ser de 1500 mm.
5.8.2.6 Rebalses
Los tanques con techo flotante deben tener en el borde superior de la pared, 4 rebalses con
dimensiones de 320 X 1190 mm. con malla de material resistente a la corrosión (acero
inoxidable AISI 304). Se orientarán separados 90°.
5.8.2. 7 Cámaras de espuma
El número de cámaras de espuma deben ser de acuerdo con las dimensiones del tanque. Su
instalación y orientación debe ser como se indica en los planos.
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5.8.3 Accesorios de techo
5.8.3.1 Registros de acceso
Cada tanque debe tener 2 registros de techo, con aproximadamente la misma orientación
que los registros de pared. Deben ser de 619 mm. de diámetro y a una distancia de 1500
mm. del borde al centro del registro.
5.8.3.2 Boca saca muestras
Cada tanque debe tener una boca de 150 mm. de diámetro, ubicada a una distancia de 800
mm. del borde al centro de la boca. la boca debe ser bridada y con tapa. Su orientación debe
ser tal que quede cercana del acceso al techo por la escalera helicoidal.
5.8.3.3 Respiradero central
Se debe colocar un respiradero central tipo hongo de 219 mm. de diámetro, debe tener
malla protectora de material resistente a la corrosión, acero inoxidable AISI 304.
5.8.3.4 Respiraderos periféricos
El número y las dimensiones de los respiraderos variarán de acuerdo con las características
del tanque y si este tiene o no techo flotante interno. Los respiraderos deben ser
rectangulares con protector de lámina de acero y con malla resistente a la corrosión (acero
inoxidable AISI 304) para impedir la entrada de objetos o aves al tanque. En la tabla No
2100-4 se indican las características de los respiraderos.
TABLA No. 4
RESPIRADEROS PERIFERICOS
Capacidad del tanque Tipo de techo No de respiraderos Dimensiones en

3
m (Bbls) (mm)
15900 (100000) Techo flotante interno 8 380 X 900
7950 (50000) Cónico fijo 4 250 X 700
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5.8.4 Accesorios de fijación
Se definen los accesorios de fijación como aquellos que no atraviesan las láminas del
tanque, ya sean de piso, pared o techo. Se fijan solamente por la parte externa o interna de
la lámina, tal como los peldaños de la escalera helicoidal, gazas, soportes del tubo drenaje
sumidero, etc.
Las soldaduras de fijación permanentes deben de tener una dimensión máxima de filete de
12.7 mm. La distancia mínima permitida entre las soldaduras de fijación y las uniones
soldadas horizontales deben ser de 76.2 mm. La distancia mínima permitida entre las
soldaduras de fijación y las uniones soldadas verticales, juntas de placas de inserción y
soldaduras de placas de refuerzo, debe ser de 152.4 mm.
5.8.4.1 Conexiones al piso del tanque
Externamente se deben soldar a la pestaña del piso las conexiones del sistema de protección
catódica, conexión negativa al rectificador y conexión al ánodo de referencia. Ambas uniones
deben de tener una separación mínima de 245 mm. Asimismo, en la pestaña se deben soldar
las uniones de los conectores a tierra, 4 por tanque separados 90° (Especificación Técnica
XXX).
Internamente en el piso del tanque se deben soldar los soportes para las tuberías internas,
específicamente para el tubo de drenaje del sumidero. Las columnas centrales y periféricas
de cada tanque se deben apoyar como se indica en los planos, lo mismo para su ubicación y
orientación.
5.8.4.2 Conexiones externas a la pared del tanque
a- Escalera helicoidal
Se deben soldar a la pared del tanque los peldaños de la escalera helicoidal. Los peldaños
deben ser fabricados con pletinas y unidos a la pared por un perfil angular soldado. La
escalera debe tener una baranda de protección y pasamanos al lado derecho, así como 2
descansos en su recorrido y uno al final, al llegar a la parte superior del tanque.
b- Baranda de protección
Debe ser una baranda de protección construida según se indica en los planos y alrededor del
perímetro completo del techo.
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5.9 Escalera interna
Unicamente los tanques con techo flotante interno deben tener una escalera interna para
tener acceso al techo flotante. La escalera debe ser vertical y se debe instalar en uno de los
registros de acceso del techo cónico fijo. No se debe sujetar al piso del tanque, se debe
sujetar a la pared del tanque mediante platinas. Los peldaños deben ser de 590 mm. de largo
y separados 300 mm. La escalera debe llegar a 150 mm. del piso del tanque.
5.10 Medidores de nivel
El tipo de medidor de nivel debe de estar acorde con el sistema de medición del plantel
respectivo. Deben ser instalados según se indica en los planos. Especificación técnica
XXXXX.
5.11 Medidores de temperatura
Se deben instalar de acuerdo con sistema de cada plantel de acuerdo con los planos.
5.12 Placa de identificación
Se debe colocar con información referente al tanque, tal como producto, número de tanque,
dimensiones, capacidad, plantel, diseñador y constructor. Se debe colocar a una altura de
1200 mm. y cerca d un registro de acceso, tal y como se indica en planos.
5.13 Inspección de soldaduras de placas de refuerzo
Después de fabricado el tanque y antes de efectuar la prueba hidrostática, las placas de

refuerzo deben probarse aplicando una presión neumática de 103.42 KPa (1 955 Kg/cm2),
entre la pared del tanque y la placa de refuerzo, usando el agujero indicador (chismoso).
Mientras se mantiene la presión se debe aplicar una capa de jabón, aceite de linaza u otra
sustancia adecuada para detectar fugas, en toda la soldadura del refuerzo, tanto dentro
como fuera del tanque. A criterio del inspector, se puede exigir pruebas de ultrasonido.
Antes de la prueba hidrostática, el refuerzo de la compuerta de limpieza debe inspeccionarse

con partículas magnéticas.
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6. Referencias
ASTM “American Society for Testing Materiales”.

ANSI “American National Standards Institute”.
API “American Petroleum Institute”.
ASME “American Society of Mechanical Engineers”.
AISI “American Iron Steel Institute”.
AWS “American Welding Society”.
ASNT “American Standard for Nondestructive Testing”.
NFPA “National Fire Protection Association”.
ISTALACION DE TUBERIAS FECHA DE
DO-03-08-202 APLICACION:
97-01-24
REFINADORA
1 1 DE 32
INT-ISO-9001-4.5
1. Propósito
Esta especificación tiene por objetivo, que la instalación de red de tubería sea colocada y
soportada de acuerdo con la buena práctica de construcción, de manera que la obra pueda ser
puesta en servicio sin demora.
El contratista se deberá familiarizar con la instalación de varias líneas, y deberá otorgar especial
atención a identificar plenamente los diversos materiales involucrados.
Salvo indicación contraria en planos o por el Ingeniero a cargo del proyecto, la especificación de
los materiales de acuerdo a su aplicación, es como se indica en los planos del proyecto.
2. Alcances
Los trabajos bajo esta especificación incluyen, pero no se limitan, a todos los trabajos de
instalación tuberías que aquí se describen o que se muestran en los planos. En general, el
trabajo consiste en la instalación completa de la red de tuberías, para el trasiego de
hidrocarburos y sistemas contra incendio.
3. Definiciones
API: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE

ANSI: AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE
ASME: AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ASNT: THE AMERICAN SOCIETY FOR NONDESTRUCTIVE TESTING, INC.
ASTM: AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
AWS: AMERICAN WELDING SOCIETY
SSPC: STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL
ELABORO: REVISO: APROBO:

FECHA: FECHA: FECHA:
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ESP. TEC. INSTALACION DE TUBERIA
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Planos
La construcción del sistemas de tuberías deberá realizarse de acuerdo con las trayectorias,
elevaciones y detalles que se definen en planos. Si por alguna razón especial, el contratista
debiera realizar cambios, primero deberá confeccionar planos detallados de dichos cambios, los
cuales serán sometidos a aprobación por parte del ingeniero a cargo del proyecto.
Mano de obra
La tubería se deberá instalar de manera cuidadosa, sin obligarla a soportar esfuerzos externos o
precargas, con guías, soportes e inclinación adecuados para proporcionar ventilación y drenaje,
aunque en planos no se indique. Las tuberías se instalarán siempre paralelas entre sí y entre los
ejes indicados en planos, salvo indicación contraria.
Si se indica pendiente en la tubería, esta deberá ser constante entre los puntos que se
especifican.
Toda tubería sobre superficie que deba atravesar pasajes o similares, deberá instalarse de tal
manera que deje una altura libre de dos (2) metros medidos perpendicularmente sobre todos
estos, como mínimo.
Las válvulas deberán instalarse accesibles y no escondidas para poderlas operar

apropiadamente, con suficiente espacio alrededor para su mantenimiento.
5. Contenido
5.1 Instalación de tuberías
5.1.1 Juntas bridadas
Las caras de contacto de las bridas se deberán alinear con un máximo de 0.5% de desajuste
medido con los diámetros, de manera que se presione uniformemente el empaque. Los ejes de
los huecos de los pernos de las bridas se alinearán con una excentrincidad no mayor a 1.5 mm.
Los empaques deben ser comprimidos uniformemente, hasta alcanzar la carga para la cual
están diseñados.
Todos los espárragos ó tornillos deben extenderse al menos 3 mm sobre sus tuercas.
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5.1.2 Tuberías Subterráneas
Las tubería subterránea se colocará en las zanjas, a la profundidad especificada en planos.
La tubería debe bajarse y ajustarse en la zanja sin que sea necesario someterla a fuerzas
externas para mantenerla en posición durante el relleno.
El borde exterior de los tubos, deberán estar a no menos de 150 mm de los bordes exteriores de
las instalaciones subterráneas de conductos eléctricos, a menos que en los planos indique otra
cosa.
La zanja deberá tener como mínimo, un ancho de 50 cm más, que el diámetro de la tubería por
instalar, y el relleno y compactación se deberá realizar en capas de no más de 20 cm de
espesor. Los primeros 20 cm sobre la corona del tubo, se deberán rellenar en forma manual.
Las secciones subterráneas de tubería, deberán soportarse en toda su longitud. Donde las
tuberías se crucen bajo tierra, deben separarse por una capa de tierra o arena compactada de
150 mm como mínimo de espesor.
5.2 Especificación de materiales
5.2.1 Tubería y accesorios para líneas que trasiegan hidrocarburos
La tubería será sin costura, cédula 40, en acero al carbono ASTM A106, Grado B, para soldar a
tope según ANSI B16.25.
Las bridas serán:
A- Para clase 150 y 300:
Con cuello para soldar a tope, cara realzada, ASTM A181 Gr I. ANSI B16.5.
b- Para clase 600 y 900:
Con cuello para soldar a tope, cara realzada, ASTM A105, ANSI B16.5.
Los espárragos serán roscados en toda su longitud de acero tipo ASTM A193 Gr. B7 con dos
tuercas hexagonales ASTM A194 Gr. 2H.
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Los empaques de las bridas serán de un espesor de 1.6 mm (1/16") del tipo espirometálicos con
cara realzada para utilizarse con la brida especificada.
Todos los accesorios soldables (codos 90°, codos de 45° de radio largo, tee, reducciones, etc.)
serán para soldar a tope, en acero al carbono ASTM A234, Gr. WPB, ANSI B16.9.
5.2.1.1 Válvulas
Válvulas del tipo de Bola, de la clase que se especifique en planos, bridada cara realzada según
ANSI B16.5, API 6D, paso pleno, cuerpo totalmente soldado en acero inoxidable ASTM A105 o
ASTM A216 Gr. WCB (según se especifique), bola de acero inoxidable niquelada, sellos de
teflón y asiento de teflón reforzado, doble bloqueo y purga, con operador de palanca o de
engranje con volante (según se especifique) a prueba de incendios conforme a API RP 6F.
Purga del cuerpo provista de válvula roscada Clase 800 ó 2000 (según se especifique).
5.2.2 Tubería y accesorios para líneas del sistema contra incendios
La tubería será sin costura, cédula 40, en acero al carbono ASTM A53, Grado A, para soldar a
tope segúb ANSI B16.25.
Las bridas serán clase 150, acero forjado, con cuello para soldar a tope, cara plana, ASTM A181
Gr I. ANSI B16.5.
Los espárragos serán roscados en toda su longitud de acero tipo ASTM A193 Gr. B7 con dos
tuercas hexagonales ASTM A194 Gr. 2H.
Los empaques de las bridas serán de un espesor de 1.6 mm (1/16") del tipo espirometálicos con
cara plana, perforado para espárragos con plantilla estándar ANSI Clase 125 ANSI B16.14.
Todos los accesorios soldables (codos 90°, codos de 45° de radio largo, tee, reducciones, etc.)
serán para soldar a tope, en acero al carbono ASTM A234, Gr. WPB, ANSI B16.9.
5.2.2 Válvulas
Válvulas del tipo Compuerta, Clase 125, cara plana, cuerpo de hierro fundido ASTM A216 Gr.
WCB, vástago de bronce, disco de hierro recubierto con bronce tipo cuña sólida, asientos
renovables, vástago elevable, bonete roscado, ANSI B16.10.
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5.3 Soldadura
5.3.1 Aplicación
Esta especificación cubre la soldadura a tope, de filete y embutidas, incluyendo alineamiento, el

corte necesario y el biselado para producir un sistema continuo. Deberá cumplirse con el
Estándar API 1104 y NSI/AWS D1.1. Cubre los materiales de tubería y accesorios con
especificación ASTM A106 Gr B y ASTM A53 Grado A. Los materiales de aporte deberán estar
conforme a las especificaciones AWS: A5.1, A5.2, A5.5, A5.17, A5.18, A5.20, A5.28 y A5.29.
Todos los materiales de tubería y accesorios deberán estar identificados con su especificación.
Toda la soldadura hecha bajo esta especificación debe estar de acuerdo con la última edición de
ANSI B 31.4 "Sistemas de Tuberías para Transporte Petróleo Liquido" y los requerimientos que
se especifican aquí.
Estas especificaciones deberán ser usadas en conjunto con los estándares AWS D10.9-80,
AWS B2.1-84 y la Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, que se
consideran parte integral de las mismas.
El objetivo de estas especificaciones es suministrar estipulaciones generales adecuadas para

cubrir cualquier situación. Los criterios de aceptación para producir soldaduras diferentes a las
de estas especificaciones, podrán ser usados para una aplicación particular, siempre y cuando
estén aprobados previamente por el Inspector. Este criterio de aceptación alternativo se basa en
la evaluación de la factibilidad para el servicio, basado en experiencias, evidencias
experimentales o análisis de ingeniería, considerando el tipo de material, los efectos de la carga
de servicio y factores ambientales. Las soldaduras que no cumplan con el estándar ANSI B 31.4
y estas especificaciones, deberán ser reparadas o removidas.
5.3.2 Equipo
El contratista deberá suministrar los andamios, plataformas y equipo necesario para facilitar el
acceso a soldaduras sobre el terreno. Todo este equipo deberá ser rígido y seguro, para evitar
accidentes. Para tuberías subterráneas se deberán excavar fosas de acceso irrestricto a la junta
a soldar.
Se deberá utilizar soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), que cumplan con
los requisitos de ANSI/AWS A5.1 y ANSI/AWS A5.5. Se deberán seguir las instrucciones del
fabricante en cuanto al uso y almacenamiento de los materiales de soldadura. Cualquier material
defectuoso deberá retirarse.
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Después de que el metal de aportación haya sido sacado de su empaque original, deberá ser
protegido o almacenado de tal manera que no se afecten sus características o propiedades para
soldadura.
Los electrodos deberán ser guardados en una bodega o cuarto seco, a temperatura no inferior a
los 10 ºC. Para los electrodos de bajo contenido de hidrógeno o revestimiento básico, la
temperatura no deberá ser menor a los 15 ºC y la humedad relativa menor a 40%. El operario
deberá retirar la cantidad de electrodos necesarios para su jornada diaria de trabajo. Los
electrodos deberán protegerse de la lluvia y humedad.
En caso de electrodos húmedos, estos deberán ser horneados para secarlos.
En la siguiente tabla se presentan las temperaturas de almacenamiento y horneo para los

diferentes tipos de electrodos.
CUADRO No 1
CONDICIONES DE ALMACENAJE Y HORNEO DE ELECTRODOS
Condiciones de almaceje
Clasificación Cuarto Normal Horno de mantenimiento Condiciones de
AWS HR (%) Cº horneo (secado)
Cº Cº
E6010, E6011 27 ± 11 20-60 --- Consultar fabricante
E6012, E6013 27 ± 11 50 max 11 a 22 sobre 135 ± 14
E6020, E6027 1 hora a
E7014, E7024 Temp. ambiente
E7018, E7028 27 ± 11 50 max 28 a 140 sobre 345 ± 28
Temp. ambiente 1 hora a
Temp. ambiente
E7015, E7016 27 ± 11 50 max 28 a 140 sobre 290 ± 28
Temp. ambiente 1 hora a
Temp. ambiente
5.3.3 Seguridad y limpieza
El contratista deberá suministrar la protección adecuada para los trabajos de soldadura cuando
se presentan condiciones climatológicas adversas. Tales condiciones serán de viento fuerte y
lluvia. No deberán soldarse piezas húmedas o mojadas.
Deberá limpiarse el área de trabajo antes de iniciar con los trabajos de soldadura. Deberá
tenerse especial cuidado de eliminar todos los materiales y vapores inflamables. Siempre se
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deberá usar la ventilación adecuada, especialmente en los lugares confinados para asegurar
aire de respiración.
Las partes a soldar deberán estar limpias, libres de óxido, suciedades, grasa. Todas las
soldaduras deberán limpiarse de escoria u otros depósitos.
Cada soldador deberá tener un recipiente adecuado para depositar los cabos sobrantes de los
electrodos.
Luego de finalizar los trabajos de soldadura deberá limpiarse el área completa de residuos y
cabos de electrodos.
5..4 Calificación de Procedimientos de Soldadura y de soldadores
5.4.1 Calificación de Procedimientos de Soldadura
Los operarios de soldaduras de partes a presión y partes no a presión, deberán calificarse de

acuerdo a la Sección IX del código ASME.
A. A cada operador o soldador se le debe asignar un número, letra o símbolo para identificar su
trabajo. Ningún número debe reasignarse, en el caso de que un soldador no continúe con el
trabajo en la línea.
B. Se deberá llevar un registro de los soldadores contratados, indicando la fecha y los

resultados de las pruebas y la identificación asignada a cada uno. Estos registros deberán
certificarse y deberán ser accesibles al Inspector.
5.4.2 Calificación de Soldadores
Para calificar a un soldador, se hará que el soldador prepare muestras de soldadura usando un
procedimiento calificado. Luego se someterá las muestras a pruebas para verificar que cumplan
con los requisitos establecidos en esta especificación. Se deberá mantener un registro de cada
examen de calificación del soldador. Este registro de calificación deberá identificar todas las
variables controladas de soldadura y contener información de los resultados de todas las
pruebas destructivas y no destructivas efectuadas a las muestras.
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5.4.3 Identificación de juntas soldables
Se deberá estampar la identificación del soldador, a mano o con máquina, junto a la junta
soldada y a intervalos de 9500 mm en las soldaduras de tuberías. O bien, se podrá llevar un
registro de los soldadores empleados en cada junta de accesorio y tubería, hasta que se
completen las pruebas de las tuberías y así omitir el estampado. Si se lleva este tipo de registro,
deberá estar disponible para el Inspector.
La calificación se hará con base en el procedimiento de soldadura anterior y llenando los

acostumbrados formularios.
5.5. Procedimento general
5.5. 1 Preparación del Metal Base
Toda soldadura se hará por proceso manual, arco eléctrico, a menos que se apruebe algún otro
método alternativo, antes del inicio del trabajo. Todos los electrodos suministrados, deberán ser
de clase y calidad aceptables.
Este procedimiento se aplica, a toda aquella unión soldada a tope con bisel, en la tubería cédula
10 de acero, con diámetro entre 150 mm y 500 mm (6" y 20").
El metal base, deberá cumplir con la calidad especificada en los planos.

El Inspector tendrá la responsabilidad de revisar los materiales para detectar imperfecciones,
identificarlas y evaluarlas y si es del caso repararlas o rechazar los materiales.
Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar pulidos, uniformes y libres de escamas,
rajaduras, grietas y otras irregularidades que podrían afectar la calidad y resistencia de la
soldadura. Las superficies que deben soldarse y las superficies adyacentes a la soldadura,
deberán estar también libres de escamas, escorias, herrumbres, humedades, grasas y otros
materiales extraños que impidan una soldadura adecuada.
Para todo corte que se haga con oxiacetileno, la llama cortadora deberá ajustarse y maniobrarse
de tal manera que evite pasarse de las líneas marcadas hacia adentro. Las rugosidades de las
superficies cortadas con este método no deberán ser mayores de 25 micras para materiales de
hasta 100 mm y de 50 micras para materiales de 100 mm a 200 mm de diámetro.
Los cortes con oxígeno que presenten muescas mayores de 16 mm, podrán repararse bajo la
aceptación del Inspector.
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Los procesos de corte a utilizar podrán ser con oxigeno, con plasma, arco aire carbón o rayo
láser.
El Inspector deberá revisar antes de soldar, los metales base preparados, deberá confirmar que
sean correctas las dimensiones de los biseles, sus ángulos y las caras de la raíz.
El metal será tubería ASTM A 106 Grado B, sin costura. Con la siguiente composición química.
CUADRO No. 2
COMPOSICION QUIMCA DEL METAL BASE
Elemento C MG P S
% de aleación 0.27 1.15 0.04 0.05
5.5. 2 Soldadura
Especificación de procedimientoo de soldadura
APLICACIÓN: Soldadura de tubería de Acero al carbono de especificación ASTM A106 Gr. B en

diámetro nominales desde 100 mm. (4") hasta 500 mm (20").
Aplicable también a accesorios ASTM A234 Gr: WPB según ANSI B16.9 última edición.
Proceso: Arco manual con electrodo revestido SMAW

Número mínimo de soldadores Uno
Manual: Multipaso, vertical descendiente 1º
vertical descendiente 2º
vertical descendiente 3 º
Especificación de material Composición química
ASTM A106 Gr: B C. 0.27, Mg 1.15

P 0.04, S 0.05
Diámetro de tubería de 100 a 500 mm
Espesor de pared de 6.35 mm a 7.0 mm
METODO DE PREPARACIÓN DE LA JUNTA: Biselado A.P.I. maquinado, oxicorte y esmerilado

cuando sea necesario. Al preparar para ensamblar y/o soldar la tubería, se deberán limpiar las
piezas interna y externamente mediante el proceso de chorro abrasivo, de acuerdo con la
especificación SSPC-SP-6-63 "Comercial Blast Cleaning", a menos que el Ingeniero autorice por
escrito omitir ese requisito y sustituirlo por la limpieza con herramientas manuales o motorizadas
de mano, de acuerdo con la especificación SSPC-SP-3-63 "Power Tool Cleaning".
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CUADRO Nº 3
VARIABLES QUE DEBEN MANEJARSE AL APLICAR

CADA UNO DE LOS PASES
No de Clasificación Diámetro de electródo Polaridad Corriente Voltaje

pases A.W.S. (A) (v)
1º E 6010 3.2 1/8” CC+ 90 22-24
2º E 6010 & 3.2 1/8” CC+ 125 23-27
7010
3º E 7018 3.2 1/8” CC+ 125 23
NOTAS:
A- La posición 5 G especifica tubería con eje horizontal, sin rotación durante el proceso de
Soldadura. Se admite una inclinación máxima de 15º con la horizontal. La calificación se hará
colocando el tubo de prueba a una distancia de 60 cm del piso según Sección IX ASME.
El Procedimiento de Soldadura establece los estándares que deben cumplir los soldadores.
B- El Inspector de Soldadura de RECOPE, deberá presenciar todas las pruebas del

procedimiento, para verificar que todas las operaciones se realicen de acuerdo a lo escrito.
C- Cuando la soldadura indicada en el procedimiento, se haya enfriado a temperatura ambiente,

se deberá someter a las pruebas destructivas o no destructivas solicitadas en esta
especificación.
Debe tenerse especial cuidado en usar la polaridad correcta en cada pase, el amperaje y el
voltaje adecuado. Para evitar caídas de voltaje importantes, debidas a la resistencia eléctrica del
material se recomienda que la "tierra" se coloque no muy lejos de la unión a soldar. Sin
embargo, una cercanía excesiva de la mordaza al electrodo puede provocar el fenómeno
conocido como "soplo magnético" debido a que este fenómeno es particularmente sensible en
las proximidades del extremo de la junta a soldar y se acentúa si el electrodo se encuentra en
las cercanías de la mordaza. Se recomienda que la "tierra" se coloque a no menos de 15 cm y
no más de 75 cm de la unión. No se permitir el golpe de arco en la tubería.
Los biseles podrán ser de fábrica o hechos en campo. Estos últimos podrán ser maquinados o
cortados con oxigeno, sus bordes deberán ser lisos y uniformes, deberán estar libres de
irregularidades. En caso de hacer los biseles con oxigeno estos deberán esmerilarse
posteriormente para asegurar una superficie lisa. Los biseles deberán tener las dimensiones
correctas.
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Los biseles deberán ser de 30º ± 0.5º, y todos los cortes deberán ser normales al eje de la
tubería. Se prohiben los cortes a inglete.
Al soldar tubería sobre terreno, deberá existir un espacio libre de trabajo de al menos 1000 mm
alrededor de la tubería. Si la tubería es subterránea, deberá existir el espacio suficiente en la
zanja para el acceso al trabajo.
Hasta los 300 mm (12") de diámetro, deberá trabajar un soldador, para tubería con diámetro
superior a los 300 mm (12") deberán trabajar dos soldadores, al menos en el primer pase.
Deberá soldarse la primera pasada con dos soldadores simultáneamente, siguiendo lo indicado
en el procedimiento.
La soldadura terminada deberá tener una sección transversal uniforme alrededor de toda la
circunferencia de la tubería, en ningún punto de la superficie de la soldadura o corona deberá
sobresalir la corona en más de 1.6 mm. No deberán iniciarse dos camas o pases en el mismo
punto, estos deberán estar desfasados. La cara de una soldadura terminada deberá ser
aproximadamente 3.2 mm más ancha que el ancho original de la garganta o ranura.
5.5.3 Requisitos del Metal de Aporte
El metal de aporte deberá estar de acuerdo a ASME, sección 2, parte C, donde se definen los
rangos de los elementos de aleación para el electrodo, como se muestra en el cuadro 4.
CUADRO Nº 4
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ELECTRODO
Electrodo Elemento
Mn Si Ni Cr Mo V
6010 No especifica
7018 1.60 0.75 0.30 0.20 0.30 0.08
Siempre que sea práctico, todas las soldaduras deberán depositarse en una secuencia tal que el
calor aplicado en el proceso esté balanceado mientras progresa la soldadura.
La clasificación y tamaño del electrodo, longitud del arco, voltaje y amperaje, se deberán ajustar
al espesor del material, tipo de ranura, garganta o bisel, posiciones de soldadura y otras
circunstancias de acuerdo al trabajo. La corriente deberá estar dentro del rango recomendado
por el fabricante de los electrodos.
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Los electrodos sin usar, se recolectarán y dispondrán en lugar seguro.
La remoción de metal de soldadura o porciones del metal base podrá efectuarse por medio de
maquinado, esmerilado, con cincel, con oxigeno, o con electrodo de carbón y aire. Podrá
efectuarse de tal manera que el metal de aporte o el metal base adyacente, no sufra muescas,
hendiduras o picaduras. Deberán removerse las porciones no aceptables de soldadura, sin
producir remoción sustancial del metal base. Las superficies deberán limpiarse completamente
antes de soldar. Deberá depositarse material de soldadura para compensar deficiencias en
tamaño.
La soldadura reparada o reemplazada deberá inspeccionarse nuevamente por el método

original empleado, y deberá aplicarse la misma técnica y criterio de aceptación de calidad.
Al repararse una soldadura, se deberá corregir como se indica:
1- Sobremonta, convexidad excesiva o refuerzo excesivo: Deberá removerse el metal de

soldadura excesivo.
2- Concavidad excesiva de la soldadura o cráter, soldaduras de tamaño reducido, socavado: Se

deberá preparar las superficies y depositar material de aporte adicional.
3- Fusión incompleta, porosidad excesiva, inclusiones de escoria: Deberán removerse las

secciones rechazadas y deberán soldarse nuevamente.
5.5.5 Grietas en el metal base o de soldadura
La extensión de la grieta deberá determinarse por medio de inspección por partículas

magnéticas, inspección por tintas penetrantes y otro medio positivo. La grieta y el metal sano
que se encuentre a 50 mm de cada lado de la grieta, deberá ser removido y vuelto a soldar.
El Inspector deberá ser notificado antes de separar miembros soldados o unidos en forma
defectuosa.
Se podrá emplear el martilleo en capas intermedias de soldadura, para el control de esfuerzos

por contracción en soldaduras gruesas, para prevenir el agrietamiento, la distorsión o ambos. No
deberá efectuarse ningún martilleo en la raíz o superficie de la soldadura o del metal base en los
bordes de la soldadura. Deberá tenerse cuidado para prevenir el sobretraslape (Sobremonta) o
el agrietamiento de la soldadura o del metal base.
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No se permite el calafateo de las soldaduras.
5.5.6 Limpieza de la soldadura
1- Durante el proceso de soldadura: Antes de soldar sobre el metal previamente depositado,

toda la escoria será removida y tanto la soldadura como el metal base adyacente, serán
limpiados con cepillo. Esta exigencia se aplica no solo a capas sucesivas sino a cordones
sucesivos y el área del cráter, cuando se reasume la soldadura después de cualquier
interrupción.
2- Limpieza de soldaduras terminadas: La escoria será removida de todas las soldaduras

terminadas y tanto la soldadura como el metal base adyacente, serán limpiados con cepillo u
otro medio adecuado. Las salpicaduras que no se salten después de la operación de limpieza,
serán aceptables, a menos que deban ser quitadas con propósitos de ensayos no destructivos.
Las uniones soldadas no se deberán pintar hasta que la soldadura se haya terminado y haya
sido aceptada.
5.5.7 Defectos de la tubería
Si al preparar la junta a soldar, se encuentra dañado el tubo por laminaciones, este deberá
cortarse 300 mm y deberá biselarse nuevamente. Si el nuevo corte presenta los mismos
defectos deberá descartarse ese tubo y deberá ser marcado para indicar que está defectuoso.
5.5.8 Soldando con mal tiempo (Inclemencias)
En caso de tiempo lluvioso, ventoso o con tormenta, se deberá preveer protección a los
soldadores en su trabajo y deberá tenerse cuidado para asegurar que ninguna soldadura esté
sujeta a variaciones repentinas de temperatura. No deben efectuarse soldaduras cuando, el
tiempo sea inadecuado para soldar y no se cuente con la protección adecuada.
5.5.9 Alineamiento de la Tubería
Al preparar el alineamiento de la tubería, toda pintura, herrumbre incrustaciones (cascarillas,

costra), suciedad otros materiales extraños que puedan afectar la operación de soldadura,
deben ser removidos por una máquina pulidora, en la circunferencia completa de cada final de la
junta de tubos, en una longitud mínima de 20 mm interna y externa.
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El Contratista deberá cortar o desbastar todos los extremos de tubo, como sea necesario para
mantener un alineamiento y espaciamiento correcto del tubo, usando una máquina biseladora.
Los finales de tubo deberán ser espaciados no menos de 1.6 mm (1/16") y no más de 2.4 mm
(3/32") para soldadura.
El máximo desalineamiento es de 0.8mm (1/32") en 7.14 mm de pared o menos y cualquier

desalineamiento mayor deberá ser esparcido (distribuido) en la periferia, pero no deberá
exceder 2.4 mm. Los martillos para alinear, deben ser de bronce o cobre y deberá emplearse al
mínimo el martilleo. Deberá tenerse cuidado, que la junta no sea esforzada ni se de cambio del
alineamiento, mientras se deposita la cama de raíz (primer pase de soldadura).
Deberá usarse una mordaza de alineamiento para soldaduras a tope. Se podrá remover la
mordaza antes de completar la cama de raíz, si este pase de soldadura está por segmentos
aproximadamente iguales, espaciados en la circunferencia de la junta. Sin embargo, si la
mordaza es interna, se deberá completar la soldadura antes de remover la mordaza.
Los segmentos de pase de raíz hechos junto con mordazas externas, deberán espaciarse
uniformemente en la circunferencia de la tubería y deberá tener al menos un 50% de la longitud
de la circunferencia antes de quitar la mordaza.
Para tener un espaciamiento uniforme se deberá usar una herramienta espaciadora junto con la
mordaza. Se deberá usar mordaza de alineamiento externo para tuberías de hasta 355 mm
(14") de diámetro, e interna para tuberías de 400 mm (16") de diámetro o mayores.
5.5.10 Tramo Mínimo
El tramo mínimo de tubería a soldarse, deberá ser de 1.3 metros. Todos los tramos cortos
aceptables y tramos largos de tubería preparada, deberá ser instalada el mismo día y soldada a
la tubería. Deberá haber por lo menos un tubo completo instalado, entre dos tramos cortos.
Todos los tramos cortos menores a la longitud mínima dichas aquí, deberán recogerse y
enviarse al campo de almacenaje.
Uniones de dos tramos cortos no se permitirán.
5.5.11 Protección Nocturna
Los extremos abiertos de la línea soldada, deberán cerrarse bien al final de cada de trabajo,
para prevenir la entrada de animales pequeños y otras obstrucciones, y no deberán ser abiertas
hasta que el trabajo se reinicie.
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Durante la noche, debe instalarse tapas en los extremos abiertos, en secciones de enlace u
otros extremos de secciones largas. Cualquier obstrucción que pueda ocurrir en la línea deber
ser removida.
5.6 Inspección de soldaduras
5.6 1 Requerimientos Generales
La inspección de las soldaduras deberá cumplir con los códigos ANSI, AWS, ASME de Calderas
y Recipientes a presión, secciones V, VIII y con el estándar API 1104 para soldaduras de
tubería.
Las soldaduras deberán ser inspeccionadas para determinar si son aceptables o no. La
inspección deberá efectuarse mediante ensayos no destructivos.
Los inspectores responsables de aceptar o rechazar materiales o mano de obra deberán estar
calificados, de acuerdo a:
AWS Inspector de Soldadura Calificado (CWI).

AWS Estándar y Guía para la calificación de Soldadores (QC1)
También se acepta como inspector, a un ingeniero o técnico con entrenamiento y experiencia en

la fabricación de metales, inspección y pruebas.
El inspector tendrá autoridad para verificar la calificación de los inspectores de soldadura.
El inspector de soldaduras deberá asegurarse que todos los procedimientos de soldadura estén
precalificados y cubiertos por una especificación de procedimientos de soldadura.
También deberá revisar el equipo de soldadura para asegurar que cumpla con los requisitos de
operación.
El inspector de soldaduras deberá asegurase que las soldaduras solo sean ejecutadas por
soldadores calificados.
Cuando la calidad de un soldador, sea inferior a la estipulada, el inspector podrá probar al

operario mediante pruebas simples, o solicitar su recalificación. Podrá solicitar la recalificación
de un soldador que no haya trabajado en el mismo proceso, para lo cual ya había sido
calificado, por un periodo de seis meses.
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El inspector deberá asegurase que las soldaduras tengan el tamaño, longitud y localización
especificada. También deberá asegurarse que los electrodos sean usados en la posición
correcta, y con la polaridad y corriente adecuadas .
Con regularidad, el inspector deberá observar la preparación de juntas, montajes, técnicas de

soldadura y eficiencia de cada soldador.
Se deberá medir el tamaño y el contorno de las soldaduras con instrumentos adecuados. La

inspección visual para determinar rajaduras en el metal base y en el metal de aporte, así como
para determinar otras irregularidades, deberá ser hecha con luz (fuerte), lupas o cualquier otra
ayuda necesaria.
El inspector deberá identificar con algún tipo de marca todas las juntas o uniones que han sido
inspeccionadas y aceptadas.
En caso de que se dañara el metal base por soldaduras defectuosas o por remoción de
soldaduras, se deberá reemplazar la pieza o parte correspondiente.
Deberán rechazarse las soldaduras que presenten rajaduras.
Los defectos en el cordón de raíz o en los pases de relleno, solo se deberán reparar con la
autorización del Ingeniero.
5.6 2 Ensayos no Destructivos
En el caso de requerirse ensayos no destructivos, se indicará en el cartel, los cuales se harán

además de la inspección visual.
Las soldaduras examinadas con estos métodos y que no cumplan los requisitos, deberán
repararse por métodos aprobados por la inspección.
Cuando se empleen ensayos no destructivos de Rayos X, radiación, ultrasonido, partículas

magnéticas y tintas penetrantes, la técnica y procedimientos deberá estar de acuerdo con ANSI-
AWS D1.1-90, y con el método ASME de Calderas y Recipientes a Presión sección V. El
personal que ejecute las pruebas no destructivas deberá estar calificado de acuerdo a la última
edición de la Práctica Recomendada: ultrasonido, Partículas Magnéticas y Tintas Penetrantes, la
técnica y procedimiento deberán estar de ASNT Nº SNT-TC-1A.
Las pruebas no destructivas solo las podrán efectuar personal con calificación de Nivel I y que
esté trabajando con un Nivel II, o personal con calificación de Nivel II. La certificación para los
Niveles I y II deberá efectuarla personal de Nivel III certificado por la Asociación Americana de
Ensayos No Destructivos, o bien tener la educación, entrenamiento, y experiencia necesarias y
haber aprobado la prueba escrita de SNT-TC-1A.
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Las juntas soldadas que requieran pruebas por especificación deberán examinarse en toda su
longitud, a menos que se especifique pruebas parciales o puntuales.
5.6 3 Inspección Visual
Se deberá aplicar a todas las juntas soldadas y tuberías. Se podrá aceptar una junta soldada al
inspeccionarla visualmente con los siguientes criterios:
Si la soldadura no tiene rajaduras en el cráter o en otra superficie.
Si la socavación no excede los siguientes limites:
0.8 mm (1/32") en juntas a tope horizontales.
0.25 mm (0.01 pulg) en tuberías, cuando su dirección sea transversal al esfuerzo de

tensión primario.
Si la frecuencia de la porosidad de superficie no excede a grupos de uno o más poros en 100

mm de longitud y cada grupo no excede de los 2.4 mm de diámetro. Si la suma de los diámetros
de poros de las soldaduras en tuberías no excede los 10 mm por cada 25 cm de soldadura lineal
y no excede los 19 mm en 305 mm de longitud de soldadura. En juntas a tope de penetración
completa, que sean transversales a la dirección de los esfuerzos, no deberá haber porosidad
alguna.
Si existe fusión completa entre capas adyacentes de metal de aporte y entre el metal de aporte y
el metal base.
Si alguna soldadura se rechaza, deberá repararse antes de la prueba hidrostática. Deberá

inspeccionarse nuevamente la soldadura reparada.
5.6 4 Inspección Radiográfica
Se empleará en las soldaduras de tuberías.
La metodología deberá estar conforme a los siguientes estándares:
ASTM E4 Práctica Recomendada para Prueba Radiográfica.
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ASTM E142 Método Estándar para controlar la calidad de las Pruebas
Radiográficas.
ASTM E1032 Exámenes Radiográficos de soldadura.
Se podrá usar otros procedimientos de prueba, equipo y estándares, que cumplan con los
códigos. La aceptación de las soldaduras radiografiadas podrá juzgarse con los estándares de la
Sección VIII del Código ASME. Sin embargo, la aceptación final de radiografías se deberá basar
en la calidad de imagen del penetrómetro y su agujero especifico.
El procedimiento radiográfico deberá llevarse a cabo con los requisitos aplicables de seguridad,
tales como señalamiento, barreras de protección, rótulos de radiación, etc.
La distancia fuente objeto no deberá ser menor a la longitud total de la película expuesta, en un
solo plano. Esta distancia no deberá ser menor a 7 veces el espesor de la soldadura más el
refuerzo y el respaldo, si hay. La radiación no deberá penetrar a un ángulo mayor de los 26.5º
de una línea normal a la superficie de la soldadura. Deberán emplearse indicadores de calidad
de la imagen.
Las juntas soldadas deberán ser radiografiadas y la película deberá ser indexada por métodos
que den inspección completa y continua de la junta dentro de los limites especificados para
examen. Los limites de la junta deberán aparecer claramente en la radiografía. Las radiografías
deberán tener suficiente longitud y deberá colocarse para producir al menos 13 mm de película,
expuesta a radiación directa de la fuente, de cada borde libre de soldadura.
El ancho de la película deberá ser suficiente, de manera que abarque la junta soldada,
incluyendo la zona del metal afectada por el calentamiento, y además que se pueda ubicar el
indicador.
Todas las radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos químicos o de otra clase,
para asegurar que no vayan a confundir la imagen de cualquier discontinuidad en el área de
interés.
Algunos de estos defectos pueden ser:
- Velado
- Defectos de procesado, tales como marcas de agua, vetas, huellas o manchas
químicas.
- Ralladuras, marcas de dedos, pliegues, suciedades, manchas o gotas.
- Pérdida de detalle debido a un contacto pobre entre la pantalla y la película.
- Indicaciones falsas debido a pantalla defectuosa o fallas internas.
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Antes de reparar las soldaduras, deberá remitirse al inspector las radiografías con cualquier
información adicional que se requiera, de acuerdo a la técnica radiográfica empleada.
Las soldaduras que muestren discontinuidades en la radiografía deberán repararse luego de ser
analizadas. Todas las soldaduras reparadas deberán ser revisadas con el método original de
inspección.
5.6 5 Uso de Otras Técnicas
En caso de que exista duda sobre la calidad de una junta soldada, al aplicar los ensayos
destructivos indicados, se podrá recurrir al uso de cualquier otra técnica aprobada por las
normas. Lo anterior también se puede dar en el caso de que el uso de las técnicas aplicadas
sean imprácticas o generen mala calidad de resultados.
5.7 Soportes y colgantes
La tubería se debe instalar con los accesorios que se especifican y/o detallan en planos (pasos
por paredes, apoyos, anclajes, etc.).
El contratista será responsable de la colocación del total de los soportes adicionales que sean
necesarios, de acuerdo con cada instalación especifica. La tubería debe ser soportada
adecuadamente, tener suficiente rigidez para evitar la vibración y estar anclada de tal manera
que no se transmitan esfuerzos de ningún tipo sobre el equipo conectado. Además deberá
soportar un movimiento sísmico sin que le cause daño a la instalación.
Todos los soportes y colgantes deben estar hechos de material incombustible y ser capaces de
resistir la carga máxima pico a la cual estaría sometidos. No se podrá utilizar madera o alambre
en instalaciones permanentes.
5.8 Limpieza
Al preparar para ensamblar y/o soldar la tubería, se deberán limpiar las piezas externamente
mediante chorro abrasivo, a menos que el Inspector de RECOPE, autorice por escrito omitir este
requisito y sustituirlo por la limpieza con herramientas manuales o motorizadas de mano de
acuerdo con la especificación SSPC-SP-3-63 "Power Tool Cleaning".
La superficie interior se deberá limpiar mediante un cepillo cilíndrico de acero montado en un

mango suficientemente largo. En toda aquella tubería de un diámetro tal que no permita una
limpieza interna con herramienta apropiada, se deberá soplar con aire comprimido, con el objeto
de remover suciedad suelta, humedad, etc.
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Además de lo anterior, en todos los diámetros, debe completarse con la norma visual SSPC-
VISI-671.
Una vez instalada toda la red, se deberá hacer una limpieza con un adecuado caudal de agua,
de tal forma que se arrastre todo tipo de sólido, que permanezca en el interior de la tubería,
como residuo de construcción.
5.8.1 Precausiones
Se deberán tomar precauciones para que no ingresen a la red de tubería objetos extraños, tales
como pedazos de electrodos para soldar, tierra, arena, escoria, etc.
Si la red tiene bocas o extremos descubiertos, y permanece por algún tiempo sin ser conectada,
se deberán cerrar usando tapas temporales plásticas adecuadas, bridas o similares.
Todos los acoples para conexiones de líneas de instrumentos, drenajes, etc. deberán ser
cerrados temporalmente con tapones roscados de hierro galvanizado.
5.9 Recubrimiento
5.9 1 Tubería aérea
Se deberá aplicar una base anticorrosiva a la tubería que será instalada sobre el nivel del
terreno inmediatamente después de la operación de limpieza, de acuerdo con la especificación
correspondiente. Una vez que la red de tuberías haya sido ensamblada, y tras la prueba
hidrostática, se pintarán según el código de color de producto usado por RECOPE y la
especificación correspondiente.
5.9.2 Tubería Subterránea
Toda tubería subterránea deberá limpiarse, pintarse y recubrirse, de acuerdo con lo que se
detalla a continuación.
La limpieza deberá hacerse con cepillo, hasta garantizar que se haya eliminado todo vestigio de
corrosión. Posteriormente deberá limpiarse con trapos, si es necesario se podrán utilizar
solventes (nafta), no se podrán utilizar solventes aceitosos.
Se deberá aplicar una base de primario anticorrosivo.
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El recubrimiento deberá realizarse con dos capas de cinta protectora de poliestireno ("inner
wrap" y "outer wrap") de 0.375 mm de espesor, los traslapes, así como los anchos de cinta se
detallan a continuación de acuerdo con los diámetros de la tubería:
Díametro Ancho de cinta Traslape mínimo

mm mm mm
menor a 40 50.8 13
de 40 a 150 101.6 26
mayor a 200 152.4 52
La cinta deberá quedar libre de pliegues, la operación de envoltura debe realizarse

inmediatamente después de la aplicación del primario anticorrosivo. Al final de cada rollo, la
zona de transición deberá tener un traslape mínimo de un tercio del ancho de la cinta.
5.10 Prueba de presión
Una vez que todos los extremos libres tengan tapones correctamente instalados y que las
válvulas y equipos estén debidamente cerrados, la red de tuberías se debe someter a una
prueba de presión de acuerdo con lo que se indica a continuación:
La prueba de presión deberá estar conforme con ANSI B31.3-1976 y API RP 1110.
La red de tuberías deberá ser sometida a pruebas de presión para asegurar que esté libre de
fugas, distorsión, y defectos.
Todos los defectos revelados por las pruebas deberán ser corregidos y la red probada
nuevamente. El contratista será responsable por la corrección de los defectos de mano de obra
o materiales.
El contratista deberá presentar por escrito un procedimiento de pruebas, que incluya: llenado,
ventilación y método de drenaje, para la aprobación de la inspección.
5.10.1 Equipo
- Una bomba de llenado
- Un filtro en línea, para el agua de pruebas. El filtro deberá ser capaz de remover el 99%
de todas las partículas de 92 micrones de diámetro o mayores, esto equivale a una malla (US
100 mesh). Deberá ser del tipo de retrolimpieza a chorro (back flushing), y deberá limpiarse sin
necesidad de desconectarlo de la línea.
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- Una bomba de desplazamiento positivo de velocidad variable, suministrada por el

contratista, capaz de incrementar la presión en 6.9 bar (100 psi) en exceso de la presión
de prueba especificada.
- Un manométro Bourdon, con ámbito del doble de la presión de prueba. En ningún caso
deberá usarse un manométro con un ámbito menor a 1.5 veces la presión de prueba, ni
mayor a 4 veces.
- Un calibrador de peso muerto, con capacidad de medir incrementos de 0.07 bar (1psi).
- Un manométro registrador de 24 horas, con cartillas y tinta. Deberá ser calibrado a peso
muerto inmediatamente antes de ser utilizado, y deberá abarcar una gama de al menos
10% sobre la presión de prueba.
- Un termómetro registrador de 24 horas, con cartillas y tinta.
- Dos termómetros de vidrio, de 8 cm de inmersión, con ámbito de 0 a 50ºC.
5.10.2 Procedimientos
La prueba deberá ser conducida con la aprobación y la presencia del Inspector (ingeniero).
Todas las juntas, incluyendo soldaduras deberán estar libres de aislamientos.
Antes de iniciar la prueba deberá verificarse que todos los accesorios estén socados y sellados.
Se deberán instalar bridas ciegas en las bocas, menos donde se instalarán manómetros,
registradores o bombas necesarias para realizar la prueba.Deberán revisarse las conexiones de
presión y la bomba para verificar que están en condiciones adecuadas para trabajo.
Deberán protegerse de la intemperie todos los instrumentos de prueba, para garantizar su

exactitud y disponibilidad.
Se deberán remover del sistema los medidores, reguladores, válvulas de alivio, válvulas de
control, transmisores, interruptores y otros instrumentos. Según convenga, se incluirán u
omitirán los recipientes y las válvulas que hayan sido probados previamente. Deberán excluirse
las bombas principales. En caso de incluir válvulas deberán protegerse los asientos de las
válvulas: la presión de prueba deberá aplicarse solamente al cuerpo de la válvula.
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Normalmente el fluido de prueba debe ser agua. La calidad de agua que se inyecte al sistema,
deberá ser satisfactoria para la Compañía.
No se permite el uso de agua con sedimento o materiales en suspensión, a menos que pueda
filtrarse satisfactoriamente. Sin embargo, el uso del filtro que se lista en equipo, será obligatorio.
Si el agua se va a transferir de una sección a otra, deberá pasar a través de un filtro.
Al introducir el agua al sistema el aire deberá extraerse por las ventilaciones y se deberá purgar
hasta haber extraído todo el aire.
Al efectuar la prueba, la presión deberá incrementarse gradualmente y las fugas deberán

repararse conforme aparezcan. La presión deberá reducirse a un nivel seguro antes de aflojar
conexiones. En caso de que tengan que efectuarse soldaduras, estas deberán hacerse con la
tubería seca, limpia y libre de vapores o combustibles.
Los trabajadores deberán mantenerse alejados de las zonas de alta presión de pruebas y
deberán localizarse los registradores a una distancia segura de las líneas de prueba.
Luego de repararse las fugas, se deberá incrementar la presión gradualmente, hasta alcanzar la
presión de prueba.Deberá estabilizarse la temperatura. Se debe ajustar la presión, de ser
necesario, al valor de prueba. Se debe revisarel manómetro registrador con el calibrador de
peso muerto y deberá iniciarse la prueba, manteniendo la presión por el período indicado.
Se deberán tomar lecturas del calibrador de peso muerto cada hora durante el período de
prueba y deberán registrarse estas lecturas.
Los registradores deberán revisarse que funcionen correctamente, como mínimo cada dos
horas. Las fugas que se produzcan durante el tiempo de prueba y que causen una disminución
de la presión de prueba, obligarán a que la prueba sea reiniciada.
Una vez que el periodo de prueba haya concluido, sin que ocurrieran fluctuaciones de presión,
que no puedan correlacionarse a variaciones de temperatura, se dará por concluida la prueba.
No deberá permitirse que los incrementos de presión causados por aumentos en la temperatura
del fluido de prueba (por aumentos en la temperatura ambiente), exceda 1.38 bares (20 psig).
De ser así, deberá purgarse cuidadosamente la sección bajo prueba hasta que la presión
regrese al valor de prueba (o ligeramente más arriba).
Esto deberá anotarse en la cartilla de presión y/o registro.
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Se aceptará que la presión decrezca por el enfriamiento del fluido de prueba (debido a la
disminución de temperatura durante la noche), a condición que la presión de prueba se eleve en
relación con un posterior incremento de la temperatura del fluido de prueba. Las disminuciones
de presión ocasionadas por una disminución de temperatura, no deberán ser corregidas
mediante inyección adicional de fluido de prueba.
Después de finalizada la prueba, a opción del Contratista, podrá transferirse el fluido de prueba
hacia otra sección para ser probada o bien podrá drenarse (ventilarse) a la atmósfera.
La documentación de la prueba será:
- Cartilla de presión del registrador continuo.

- Cartilla de temperatura del registrador continuo.
- Registro de lecturas horarias del calibrador de peso muerto para el período completo.
- Registro de lecturas horarias de la temperatura ambiente.
Se deberá consignar en todas las cartillas y tablas de datos la fecha y la hora en que se
comenzó y en que se termina así como la descripción de la sección bajo prueba y la localización
de los registradores.
Se deberá entregar la documentación dentro de las 48 horas siguientes a la finalización de la

prueba. La prueba deberá ser presenciada por el Ingeniero.
5.10.3 Presión de prueba
La presión de servicio para las tuberías se deberá verificar para cada uno de los productos o
casos que se presentan. La presión de diseño es de un 50% más alta. Para sobrepresionar la
tubería internamente y externamente, se podrá efectuar la prueba con una presión de una vez y
media la presión de diseño.
Si la tubería se prueba en forma neumática, la presión de prueba deberá ser 110% de la presión
de diseño. El tiempo de prueba en las tuberías debe ser de 24 horas, una vez estabilizada la
presión y la temperatura. En caso de efectuarse algún ajuste, deberá esperarse nuevamente el
tiempo de 24 horas.
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5.11 Pintura
5.11.1 Generalidades
Esta especificación cubre todo lo relacionado con la pintura de tuberías. Abarca, además de la
pintura de acabado, el espesor de pintura de fondo o de protección.
El MANUAL DE PINTURAS, del Departamento de Maquinaria y Equipo de RECOPE forma

parte integral de esta especificación PINTURA TUBERÍAS EN AMBIENTES NORMAL.
Se define en esta especificación, dos tipos de ambientes en los que se pueden encontrar las
estructuras, a saber: Ambiente normal y ambiente severo.
5.11.2 Ambiente normal
Temperatura Promedio de 25ºC y una Humedad Relativa del 70%. Para fines prácticos, los
Planteles de EL Alto, y la Garita se consideran ambientes normales.
5.11.2.1 Pintura de tubería en ambiente normal
Esta especificación cubre todas las superficies metálicas exteriores, entre otras cosas, la tubería
de interconexión y del sistema contra incendio.
Previo al inicio del proceso de pintura, se deberá someter a la consideración del inspector, la
marca, numero de fábrica y catálogos de las pinturas por utilizar, que detallen claramente las
características de las pinturas, las cuales deberán ser coincidentes con los requisitos técnicos
establecidos en esta especificación.
Al final de la obra, se deberá garantizar por escrito que la pintura no debe sufrir problemas de
decoloración, resquebrajamiento, etc., por un tiempo definido mínimo de un año.
5.11.2.2 Preparación de la Superficie
Para la limpieza con solvente de la superficie, se deberá seguir las indicaciones de la norma
SSPC-SP1.
En el proceso de preparación de la superficie, se deberá cumplir con la norma SSPC-SP6 o la

norma SIS 05-59-00, grado SA1.
No se deberá preparar más superficie, de la que se pueda cubrir con la primera mano el mismo
día, si las condiciones atmosféricas así lo permiten.
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Antes de proceder a aplicar la primera mano de pintura, se deberá limpiar con aire a presión los
residuos del chorro abrasivo. Si se usa chorro de arena húmedo para la limpieza de las
superficies, antes de aplicar la primera mano de fondo, se deberá aplicar una capa delgada de
una mezcla de fosfatizante (foo) para mejorar la adhesión.
5.11.2.3 Proceso de Pintura
El proceso de pintura estará compuesto de tres manos de pintura de diferente color. Las tres
manos se deberán aplicar con pistola hidráulica.
En todos los cordones de soldadura, resquicios, irregularidades, aristas, protuberancias, y en

todos los sitios de difícil acceso, la aplicación será exclusivamente con brocha, y antes que el
resto de la superficie.
5.11.2.4 Pintura de Fondo
La primera mano o pintura de fondo, deberá consistir en una capa de 50.8 micras (3 mils) de
espesor de película seca (D.F.T) de un primario anticorrosivo alquídico libre de plomo y
cromatos.
5.11.2.5 Capa Intermedia
La segunda mano o capa intermedia, deberá ser una capa de 50.8 micras (2 mils) de espesor
de película seca (D.F.T) de un acabado alquídico. Esta capa deberá ser de un color diferente al
de la pintura de fondo, así como al de la pintura de acabado final.
5.11.2.6 Acabado Final
La última mano, o acabado final, deberá consistir en una capa de 50.8 micras (2 mils) de
espesor de película seca (D.F.T) de un acabado alquídico de color blanco, el deberá tener
incorporado un aditivo antihongos.
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5.11.2.7 Inspección final
Una vez finalizado el proceso de pintura, se deberá determinar el espesor total de la película
seca, el cual deberá ser de 152.4 micras (6 mils), según la norma SSPC-Pa2. Además se
deberá comprobar la continuidad y la adherencia según ASTM D-3330M y ASTM D-3359.
5.11.3 Ambiente severo
5.11.3.1 Pintura de tubería en ambiente severo
Temperatura promedio de 30ºC y una humedad de 85 %. Para fines prácticos se considera que
la refinería y el Plantel de Barranca están en ambiente severo.
Previo al inicio del proceso de pintura, se deberá someter a consideración del inspector, la
Al final de la obra, se deberá garantizar por escrito que la pintura no debe sufrir problemas de
5.11.3 .2 Preparación de la Superficie
SSPC-SP1.

norma SIS 05-59-00, grado SA2.5.
5.11.3.3 Proceso de Pintura
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5.11.3.4 Pintura de Fondo
espesor de película seca (D.F.T) de un Zing Rich Orgánico.
5.11.3.5 Capa Intermedia
de película seca (D.F.T) de un Epóxico Poliamida Modificado. Esta capa deberá ser de un color
diferente al de la pintura de fondo, así como al de la pintura de acabado final.
5.11.3.6 Acabado Final
La última mano, o acabado final, deberá consistir en una capa de micras (2 mils) de espesor de
película seca (D.F.T) de un Poliuretano Alifático Retocable, de dos componentes de color
blanco.
5.11.3.7 Inspección Final
deberá comprobar la continuidad y la adherencia según ASTM D-3330M y ASTM D-3359.
5.13 Colores a utilizar
En las tuberías de producto, se deberá pintar de color blanco como acabado final, se usará
además un procedimiento que lo definirá la inspección en su oportunidad, para la identificación
del producto que transporta, la dirección del flujo, el número de tanque que interconecta y la
ubicación de esta rotulación.
Se deberá consultar con la inspección, la gama de colores por utilizar, así como el procedimiento
para identificación.
La tubería del sistema contra incendios, se deberá pintar con la siguente identificación:
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Tubería de agua: rojo

Tubería de espuma: amarillo
Con suficiente tiempo, se deberá entregar al inspector las cartillas de colores de la marca de
pinturas que propone utilizar el contratista, con el fin de definir los respectivos colores de
identificación.
6. Referencias
A menos que se indique lo contrario, los trabajos deberán sujetarse a las secciones pertinentes
de las siguientes normas (última edición):
ANSI B 31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Secciones VIII
ANSI A 159.1 Surface Preparation Specifications.
SSPC-VIS 1 Pictorial Surface Preparation for Painting Steel Surfaces
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INDICE
1. Propósito
2. Alcances
3. Definiciones
4. Condiciones Generales
Planos
Mano de obra
5. Contenido
5.1 Instalación de tuberías
5.1.1 Juntas bridadas

5.1.2 Tuberías subterráneas
5.2 Especificaciones de materiales

5.2.1 Tuberías y accesorios para líneas que trasiegan hidrocarburos
5.2.1. Válvulas
5.2.2 Tuberías y accesorios para líneas del sistema contra incendios
5.2.2.1 Válvulas
5.3 Soldadura
5.3.1 Aplicación
5.3.2 Equipo
5.4 Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores

5.4.1 Calificación de procedimientos de soldadura
5.4.2 Calificación de soldadores
5.4.3 Identificación de juntas soldables
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5.5 Procedimiento general
5.5.1 Requisitos del metal base
5.5.2 Soldadura
5.5.3 Requisitos del metal de aporte
5.5.5 Grietas en el metal base o de soldadura
5.5.6 Limpieza de soldadura
5.5.7 Defectos de tubería
5.5.8 Soldando con mal tiempo (inclemencias)
5.5.9 Alineamiento de tubería
5.5.10 Tramo mínimo
5.5.11 Protección nocturna
5.6 Inspección de soldaduras

5.6.1 Requerimientos generales
5.6.2 Ensayos no destructivos
5.6.3 Inspección visual
5.6.4 Inspección radiográfica
5.6.5 Uso de otras técnicas
5.7 Soportes y colgantes
5.8 Limpieza
5.8.1Precauciones
5.9 RECUBRIMIENTO
5.9.1 Tubería aérea

5.9.2 Tubería subterránea
5.10 PRUEBAS DE PRESION

5.10.1 Equipo
5.10.2 Procedimientos
5.10.3 Presión de prueba
5.11 Pintura
5.11.1Generalidades
5.11.2 Ambiente normal
5.11.2.1 Pintura de tubería en ambiente normal
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5.11.2.2 Preparación de superficie
5.11.2.3 Proceso de pintura
5.11.2.4 Pintura de fondo
5.11.2.5 Capa intermedia
5.11.2.6 Acabado final
5.11.3 Ambiente severo

5.11.3.1 Pintura de tubería en ambiente severo
5.11.3.2 Preparación de superficie
5.11.3.3 Proceso de pintura
5.11.3.4 Pintura de fondo
5.11.3.5 Capa intermedia
5.11.3.6 Acabado final
5.12 Colores a utilizar
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ESPECIFICACIONES TECNICAS
SISTEMA CONTRA INCENDIOS FECHA DE
18-09-97
REFINADORA
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INT-ISO-9001-4.5
1. Propósito
Esta especificación tiene como propósito, que la red de tubería de la instalación sea colocada y
soportada de acuerdo con la buena práctica de construcción, de manera que la obra pueda ser
puesta en servicio sin demora.
El contratista se deberá familiarizar con la utilización de las varias líneas a ser instaladas, y
deberá otorgar especial atención a identificar plenamente los diversos materiales involucrados.
Salvo indicación contraria en planos o por el Ingeniero a cargo del proyecto, la especificación de
los materiales de acuerdo a su aplicación, es como se indica en los planos del proyecto.
2. Alcance
Los trabajos bajo esta especificación incluyen, pero no se limitan, a todos los trabajos de
tuberías que aquí se describen o que se muestran en los planos. En general, el trabajo consiste
en la instalación completa de la red de tuberías, para el sistema contra incendios .
3. Definiciones
Planos
REVISO: APROBO:
FECHA: FECHA:
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ESPECIFICACIONES TECNICAS PROTECCION CONTRA INCENDIOS
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La construcción del sistema de tuberías deberá realizarse de acuerdo con las trayectorias,
elevaciones y detalles que se definen en planos. Si por alguna razón especial, el contratista
debiera realizar cambios, primero deberá confeccionar planos detallados de dichos cambios, los
cuales serán sometidos paa la aprobación de la inspección.
Mano de obra
La tubería se deberá instalar de manera cuidadosa, sin obligarla a soportar esfuerzos externos o
precargas, con guías, soportes e inclinación adecuados para proporcionar ventilación y drenaje,
aunque en planos no se indique. Las tuberías se instalarán siempre paralelas entre sí y entre los
ejes indicados en planos, salvo indicación contraria.
Si se indica pendiente en la tubería, esta deberá ser constante entre los puntos que se
especifican.
Toda tubería sobre superficie que deba atravesar pasajes o similares, deberá instalarse de tal
manera que deje una altura libre de dos (2) metros medidos perpendicularmente sobre todos
estos, como mínimo.
Las válvulas deberán instalarse accesibles y no escondidas para poderlas operar

apropiadamente, con suficiente espacio alrededor para su mantenimiento.
4. CONTENIDO
4.1 INSTALACION DE TUBERIAS
4.1.1 JUNTAS BRIDADAS
Las caras de contacto de las bridas se deberán alinear con un máximo de 0.5% de desajuste
medido con los diámetros, de manera que se presione uniformemente el empaque. Los ejes de
los huecos de los pernos de las bridas se alinearán con una excentricidad no mayor a 1.5 mm.
Los empaques deben ser comprimidos uniformemente, hasta alcanzar la carga para la cual
están diseñados.
Todos los espárragos y/o tornillos deben extenderse al menos 3 mm sobre sus tuercas.
4.1.2 TUBERIAS SUBTERRANEAS
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Las tuberías subterráneas se colocarán en las trincheras, a la profundidad especificada en

planos.
La tubería debe bajarse y ajustarse en la zanja sin que sea necesario someterla y/o utilizar
fuerzas externas para mantenerla en posición durante y al finalizar el relleno.
El borde exterior de los tubos, deberán estar a no menos de 150 mm de los bordes exteriores de
las instalaciones subterráneas de conductos eléctricos, a menos que en los planos indique otra
cosa.
La zanja deberá tener como mínimo, un ancho de 50 cm más, que el diámetro de la tubería por
instalar, y el relleno y compactación se deberá realizar en capas de no más de 20 cm de
espesor. Los primeros 20 cm sobre la corona del tubo, se deberán rellenar en forma manual.
Las secciones subterráneas de tubería, deberán soportarse en toda su longitud. Donde las
tuberías se crucen bajo tierra, deben separarse por una capa de tierra o arena compactada de
150 mm como mínimo de espesor.
4.2 ESPECIFICACION DE MATERIALES
4.2.1 TUBERIA Y ACCESORIOS DE TUBERIA
La tubería será sin costura, en acero al carbono ASTM A53, Grado A. para soldar según ANSI
B16.25.
Las bridas serán, clase 150, con cuello para soldar a tope, de cara plana, según ASTM
A105/A181, ANSI B16.5. Los esparragos serán roscado en toda su longitud, de acero tipo
ASTM A193, Gr. B7 con dos tuercas ASTM A194, Gr. 2H. Los empaques de las bridas serán de
un espesor de 1.6 mm (1/16"), en asbesto grafitado, con cara plana y perforado para
esparragos. Serán indicados para usar con bridas clase 150 cara plana (F.F).
Todos los accesorios soldables (codos 90º y 45º de radio largo, tee, reducciones, etc), serán
para soldar a tope, en acero al carbono ASTM A234, Gr. WPB, ANSI B16.9.
4.2.2 VALVULAS
Las válvulas de compuerta serán clase 125, con bridas de cara plana, cuerpo de hierro fundido
ASTM 126 clase B, vastago de bronce; disco de hierro recubierto con bronce, tipo cuña sólida,
asientos renovables, vástogo saliente, (T.E.$ Y.) bonete roscado, ANSI B 16.10. Todo para una
presión de servicio a 35Oª F de 150 PSI.
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4.2.3 CAMARAS DE ESPUMA
Las cámaras de espuma serán con cuerpo de acero, con tapa de inspección, diafragma de
vidrio, respirador con malla de aluminio, deflector sólido de acero y plato de orificio. Adecuadas
para trabajar a una presión mínimas de 40 psi.
4.2.4 HIDRANTES
Los hidrante para agua, serán para servicio en campo, cuerpo de hierro fundido y accesorios de
bronce, de tres salidas, cada una independiente con su válvula (cuerpo húmedo). Para 150 PSI,
presión de trabajo y 300 PSI de prueba. Salidas de 64mm (2.5") y una de 115mm (4.5"), para
acoplar a brida de 100mm (4")
4.2.5 DOSIFICADOR DE ESPUMA
Este es un equipo especializado para dosificar espuma concentrada al agua del sistema contra
incendios. Realiza una dosificación apropiada al comparar la presión del agua con la de la
espuma. La dosificación exacta la realizará en forma automática, ante cambios de presión y
caudal el la línea de agua.
La presión máxima de operación del sistema será de 150 psi y el ámbito del caudal es de 200 A
700 GPM, y la dosificación será al 3%, pero dispondrá de los accesorios necesarios para
dosificar al 6%. Este equipo contará con una bomba de desplazamiento positivo, para inyectar la
espuma en la línea de agua. Además tendrá una válvula de diafragma de dos cámaras, en la
que se comparará las dos presiones censadas, permitiéndose de esta forma, realizar la correcta
dosificación.
En caso de que el caudal a inyectar en la línea de agua, sea menor al que entrega la bomba, el
equipo deberá ser capaz de entregar todo el sobrante, de nuevo al tanque de almacenamiento
de espumógeno.
Dispondrá de un manómetro doble, para asegurar la exactitud de la dosificación. Para cuando la

válvula de diafragma falle, el sistema deberá permitir al operador, hacer la operación correcta
con una válvula manual colocada en otra línea alterna.
Este equipo deberá introducir una pérdida baja de presión a la línea de agua. También contará
con un tablero eléctrico para su control y operación, tipo NEMA 1 y con las demás válvulas y
tuberías necesarias para su correcta operación. La ubicación deseada de estos elementos, en el
patín, será como se muestra en planos.
Tendrá las conexiones necesarias para realizarle una limpieza completa con agua.
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Todo estará montado en una sola base común, lo más compacta y robusta posible. Se deberán
hacer las pruebas completas de operación antes de salir de fábrica.
La dirección del flujo por el equipo, será mostrada en planos de acuerdo a su instalación.
Las únicas conexiones que se deberán realizar en campo, para su instalación, será la eléctrica,
entrada de agua, salida de solución y la entrada y salida de concentrado.
El dosificador usará espumógeno del tipo fluoroproteínico, por lo que la capacidad del la bomba
y resistencia de los demás accesorios, serán adecuados para este tipo de espumógeno.
4.2.6 ROCIADORES
Estos se instalarán en los cargaderos de combustible del plantel, en la cantidad y ubicación que
se indica en planos.
Estarán alimentados por el dosificador de espuma del mismo plantel. Serán de operación
manual, al abrir la válvula principal.
El tipo del rociador a utilizar será del tipo que aspira aire al operar, con disco deflector que le
permita alcanzar los radios de operación para la presión requerida (indicada en planos). Se
conectará a la tubería de distribución, por medio de un niple con rosca hembra NPT, de 13 mm
de diámetro.
Será construida de bronce fundido, para darle una adecuada resistencia química y mecánica
ante el trabajo a realizar. Será lo más compacta y robusta posible.
Deberá presentar los sellos de aprobación UL o FM.
4.3 SOLDADURA
4.3.1 APLICACION
Esta especificación cubre la soldadura a tope, de filete y embutidas, incluyendo alineamiento, el

corte necesario y el biselado para producir un sistema continuo. Deberá cumplirse con el
especificación ASTM A53 Gr a. Los materiales de aporte deberán estar conforme a las
especificaciones AWS: A5.1, A5.2, A5.5, A5.17, A5.18, A5.20, A5.28 y A5.29.
Todos los materiales de tubería y accesorios deberán estar identificados con su especificación.
Toda la soldadura hecha bajo esta especificación debe estar de acuerdo con la última edición de
ANSI B 31.4 "Sistemas de Tuberías para Transporte Petróleo Liquido" y los requerimientos que
se especifican aquí.
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AWS B2.1-84 y la Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, que se
consideran parte integral de las mismas.

cubrir cualquier situación. Los criterios de aceptación para producir soldaduras diferentes a las
de estas especificaciones, podrán ser usados para una aplicación particular, siempre y cuando
estén aprobados previamente por el Inspector. Este criterio de aceptación alternativo se basa en
la evaluación de la factibilidad para el servicio, basado en experiencias, evidencias
experimentales o análisis de ingeniería, considerando el tipo de material, los efectos de la carga
de servicio y factores ambientales. Las soldaduras que no cumplan con el estándar ANSI B 31.4
y estas especificaciones, deberán ser reparadas o removidas.
4.3.2 EQUIPO
El contratista suministrar los andamios, plataformas y equipo necesario para facilitar el acceso a
soldaduras sobre el terreno. Todo este equipo deberá ser rígido y seguro, para evitar
accidentes. Para tuberías subterráneas se deberán excavar fosas de acceso irrestricto a la junta
a soldar.
Se deberá utilizar soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), que cumplan con
los requisitos de ANSI/AWS A5.1 y ANSI/AWS A5.5. Se deberán seguir las instrucciones del
fabricante en cuanto al uso y almacenamiento de los materiales de soldadura. Cualquier material
defectuoso deberá retirarse.
Después de que el metal de aportación haya sido sacado de su empaque original, deberá ser
protegido o almacenado de tal manera que no se afecten sus características o propiedades para
soldadura.
Los electrodos deberán ser guardados en una bodega o cuarto seco, a temperatura no inferior a
los 10º C. Para los electrodos de bajo contenido de hidrógeno o revestimiento básico, la
temperatura no deberá ser menor a los 15 ºC y la humedad relativa menor a 40%. El operario
deberá retirar la cantidad de electrodos necesarios para su jornada diaria de trabajo. Los
electrodos deberán protegerse de la lluvia y humedad.

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CUADRO Nº 1
CLASIFICACION CONDICIONES DE ALMACENAJE CONDICIONES

AWS DE HORNEO
C
CUARTO HORNO DE MANTENIMIENTO
NORMAL HR(%) C
C
E6010, E6011 27 ± 11 20 - 60 ------ Consultar

fabricante
E6012, E6013 27 ± 11 50 max 11 a 22 sobre 135 ± 14

E6020, E6027 T. ambiente 1 hora a T
E7014, E7024
E7018, E7028 27 ± 11 50 max 28 a 140 sobre 345 ± 28

T. ambiente 1 hora a T.
4.3.3 SEGURIDAD Y LIMPIEZA
El contratista deberá suministrar la protección adecuada para los trabajos de soldadua cuando
se presentan condiciones climatológicas adversas. Tales condiciones serán de viento fuerte y
lluvia. No deberán soldarse piezas húmedas o mojadas.
Deberá limpiarse el área de trabajo antes de iniciar con los trabajos de soldadura. Deberá
tenerse especial cuidado de eliminar todos los materiales y vapores inflamables. Siempre se
deberá usar la ventilación adecuada, especialmente en los lugares confinados para asegurar
aire de respiración.
Las partes a soldar deberán estar limpias, libres de oxido, suciedades, grasa. Todas las
soldaduras deberán limpiarse de escoria u otros depósitos.
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Cada soldador deberá tener un recipiente adecuado para depositar los cabos sobrantes de los
electrodos.
Luego de finalizar los trabajos de soldadura deberá limpiarse el área completa de residuos y
cabos de electrodos.
4.4 CALIFICACION DE PROCEDIMMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES
4.4.1 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Los operarios de soldaduras de partes a presión y partes no a presión, deberán calificarse de

acuerdo a la Sección IX del código ASME.
a. A cada operador o soldador se le asignar un número, letra o símbolo para identificar su

trabajo. Ningún número debe reasignarse, en el caso de que un soldador no continúe con el
trabajo en la línea.
b. Se deberá llevar un registro de los soldadores contratados por él, indicando la fecha y
los resultados de las pruebas y la identificación asignada a cada uno. Estos registros deberán
certificarse y deberán ser accesibles al Inspector.
4.4.2 CALIFICACION DE SOLDADORES
Para calificar a un soldador, se hará que el soldador prepare muestras de soldadura usando un
procedimiento calificado. Luego se someterá las muestras a pruebas para verificar que cumplan
con los requisitos establecidos en esta especificación. Se deberá mantener un registro de cada
examen de calificación del soldador. Este registro de calificación deberá identificar todas las
variables controladas de soldadura y contener información de los resultados de todas las
pruebas destructivas y no destructivas efectuadas a las muestras.
4.4.3 IDENTIFICACION DE JUNTAS SOLDABLES
Se deberá estampar la identificación del soldador, a mano o con máquina, junto a la junta
soldada y a intervalos de 9500 mm en las soldaduras de tuberías. O bien, se podrá llevar un
registro de los soldadores empleados en cada junta de accesorio y tubería, hasta que se
completen las pruebas de las tuberías y así omitir el estampado. Si se lleva este tipo de registro,
deberá estar disponible para el Inspector.
La calificación se hará con base en el procedimiento de soldadura anterior y llenando los

acostumbrados formularios.
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4.5 PROCEDIMENTO GENERAL PREPARACION DEL METAL BASE
Toda soldadura se hará por proceso manual, arco eléctrico, a menos que se apruebe algún otro
método alternativo, antes del inicio del trabajo. Todos los electrodos suministrados, deberán ser
de clase y calidad aceptables.
Este procedimiento se aplicar, a toda aquella unión soldada a tope con bisel, en la tubería
cédula 10 de acero, con diámetro entre 250 mm y 500 mm (10" y 20").
El metal base, deberá cumplir con la calidad especificada en los planos. El Inspector tendrá la
responsabilidad de revisar los materiales para detectar imperfecciones, identificarlas y evaluarlas
y si es del caso repararlas o rechazar los materiales.
Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar pulidos, uniformes y libres de escamas,
rajaduras, grietas y otras irregularidades que podrían afectar la calidad y resistencia de la
soldadura. Las superficies que deben soldarse y las superficies adyacentes a la soldadura,
deberán estar también libres de escamas, escorias, herrumbres, humedades, grasas y otros
materiales extraños que impidan una soldadura adecuada.
Para todo corte que se haga con oxiacetileno, la llama cortadora deberá ajustarse y maniobrarse
de tal manera que evite pasarse de las líneas marcadas hacia adentro. Las rugosidades de las
superficies cortadas con este método no deberán ser mayores de 25 micras para materiales de
hasta 100 mm y de 50 micras para materiales de 100 mm a 200 mm de diámetro.
Los cortes con oxigeno que presenten muescas mayores de 16 mm, podrán repararse bajo la
aceptación del Inspector.
Los procesos de corte a utilizar podrán ser con oxigeno, con plasma, arco aire carbón o rayo
láser.
El Inspector deberá revisar antes de soldar, los metales base preparados, deberá confirmar que
sean correctas las dimensiones de los biseles, sus ángulos y las caras de la raíz.
El metal será tubería ASTM A 53 Grado B, sin costura. Con la siguiente composición química.
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CUADRO Nº 2
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL BASE
ELEMENTO C Mg P S
% de aleación 0.27 1.15 0.04 0.05
Soldadura
1. Especificación de procedimiento de soldadura
APLICACIÓN: Soldadura de tubería de Acero al carbono de especificación ASTM A53 Gr B en

diámetro nominales desde 100 mm. (4") hasta 500 mm (20").
Aplicable también a accesorios ASTM A234 Gr: WPB según ANSI B16.9 última edición
METODO DE PREPARACIÓN DE LA JUNTA: Biselado A.P.I. maquinado, oxicorte y esmerilado

cuando sea necesario. Al preparar para ensamblar y/o soldar la tubería, se deberán limpiar las
piezas interna y externamente mediante el proceso de chorro abrasivo, de acuerdo con la
especificación SSPC-SP-6-63 "Comercial Blast Cleaning", a menos que el Ingeniero autorice por
escrito omitir ese requisito y sustituirlo por la limpieza con herramientas manuales o motorizadas
de mano, de acuerdo con la especificación SSPC-SP-3-63 "Power Tool Cleaning".
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CUADRO Nº 3
VARIABLES QUE DEBEN MANEJARSE AL APLICAR

CADA UNO DE LOS PASES
____________________________________________________________________________
Nº DE CLASIFI- DIÁMETRO DE POLARIDAD CORRIENTE VOL.
PASES CACION ELECTRODO
A.W.S mm. pulg. (A) (V)
____________________________________________________________________________
1º E 6010 3.2 1/8" CC+ 90 22-24
2º E 6010 & 3.2 1/8" CC+ 125 23-27

7010
3º E 7018 3.2 1/8" CC+ 125 23

____________________________________________________________________________
NOTAS:
A- La posición 5 G especifica tubería con eje horizontal, sin rotación durante el proceso de
Soldadura. Se admite una inclinación máxima de 15º con la horizontal. La calificación se hará
colocando el tubo de prueba a una distancia de 60 cm del piso según Sección IX ASME.
El Procedimiento de Soldadura establece los estándares que deben cumplir los soldadores.
B- El Inspector de Soldadura de RECOPE, deberá presenciar todas las pruebas del

procedimiento, para verificar que todas las operaciones se realicen de acuerdo a lo escrito.
C- Cuando la soldadura indicada en el procedimiento, se haya enfriado a temperatura ambiente,

se deberá someter a las pruebas destructivas o no destructivas solicitadas en esta
especificación .
Debe tenerse especial cuidado en usar la polaridad correcta en cada pase, el amperaje y el
voltaje adecuado. Para evitar caídas de voltaje importantes, debidas a la resistencia eléctrica del
material se recomienda que la "tierra" se coloque no muy lejos de la unión a soldar. Sin
embargo, una cercanía excesiva de la mordaza al electrodo puede provocar el fenómeno
conocido como "soplo magnético" debido a que este fenómeno es particularmente sensible en
las proximidades del extremo de la junta a soldar y se acentúa si el electrodo se encuentra en
las cercanías de la mordaza. Se recomienda que la "tierra" se coloque a no menos de 15 cm y
no más de 75 cm de la unión. No se permitir el golpe de arco en la tubería.
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Los biseles podrán ser de fábrica o hechos en campo. Estos últimos podrán ser maquinados o
cortados con oxigeno, sus bordes deberán ser lisos y uniformes, deberán estar libres de
irregularidades. En caso de hacer los biseles con oxigeno estos deberán esmerilarse
posteriormente para asegurar una superficie lisa. Los biseles deberán tener las dimensiones
correctas.
Los biseles deberán ser de 30º ± 0.5º, y todos los cortes deberán ser normales al eje de la
tubería. Se prohiben los cortes a inglete.
Al soldar tubería sobre terreno, deberá existir un espacio libre de trabajo de al menos 1000 mm
alrededor de la tubería. Si la tubería es subterránea, deberá existir el espacio suficiente en la
zanja para el acceso al trabajo.
Hasta los 300 mm (12") de diámetro, deberá trabajar un soldador, para tubería con diámetro
superior a los 300 mm (12") deberán trabajar dos soldadores, al menos en el primer pase.
Deberá soldarse la primera pasada con dos soldadores simultáneamente, siguiendo lo indicado
en el procedimiento.
La soldadura terminada deberá tener una sección transversal uniforme alrededor de toda la
circunferencia de la tubería, en ningún punto de la superficie de la soldadura o corona deberá
sobresalir la corona en más de 1.6 mm. No deberán iniciarse dos camas o pases en el mismo
punto, estos deberán estar desfasados. La cara de una soldadura terminada deberá ser
aproximadamente 3.2 mm más ancha que el ancho original de la garganta o ranura.
4.5.1 REQUISITOS DEL METAL DE APORTE
El metal de aporte deberá estar de acuerdo a ASME, sección 2, parte C, donde se definen los
rangos de los elementos de aleación para el electrodo, como se muestra en el cuadro 4.
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CUADRO Nº 4
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ELECTRODO
Electrodo Elemento
____________________________________________________________________________
Mn Si Ni Cr Mo V
____________________________________________________________________________
6010 No especifica
7018 1.60 0.75 0.30 0.20 0.30 0.08

____________________________________________________________________________
Siempre que sea práctico, todas las soldaduras deberán depositarse en una secuencia tal que el
calor aplicado en el proceso esté balanceado mientras progresa la soldadura.
La clasificación y tamaño del electrodo, longitud del arco, voltaje y amperaje, se deberán ajustar
al espesor del material, tipo de ranura, garganta o bisel, posiciones de soladura y otras
circunstancias de acuerdo al trabajo. La corriente deberá estar dentro del rango recomendado
por el fabricante de los electrodos.
Los electrodos sin usar, se recolectarán y dispondrán en lugar seguro.
4.5.2 REPARACION DE SOLDADURAS
La remoción de metal de soldadura o porciones del metal base podrá efectuarse por medio de
maquinado, esmerilado, con cincel, con oxigeno, o con electrodo de carbón y aire. Podrá
efectuarse de tal manera que el metal de aporte o el metal base adyacente, no sufra muescas,
hendiduras o picaduras. Deberán removerse las porciones no aceptables de soldadura, sin
producir remoción sustancial del metal base. Las superficies deberán limpiarse completamente
antes de soldar. Deberá depositarse material de soldadura para compensar deficiencias en
tamaño.

Al repararse una soldadura, se deberá corregir como se indica:

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1. Sobremonta, convexidad excesiva o refuerzo excesivo: Deberá removerse el metal de

soldadura excesivo.
2. Concavidad excesiva de la soldadura o cráter, soldaduras de tamaño reducido, socavado: Se

deberá preparar las superficies y depositar material de aporte adicional.
3. Fusión incompleta, porosidad excesiva, inclusiones de escoria: Deberán removerse las

4.5.3 GRIETAS EN EL METAL BASE O DE SOLDADURA
La extensión de la grieta deberá determinarse por medio de inspección por partículas

magnéticas, inspección por tintas penetrantes y otro medio positivo. La grieta y el metal sano
que se encuentre a 50 mm de cada lado de la grieta, deberá ser removido y vuelto a soldar.
defectuosa.
Se podrá emplear el martilleo en capas intermedias de soldadura, para el control de esfuerzos

por contracción en soldaduras gruesas, para prevenir el agrietamiento, la distorsión o ambos. No
deberá efectuarse ningún martilleo en la raíz o superficie de la soldadura o del metal base en los
bordes de la soldadura. Deberá tenerse cuidado para prevenir el sobretraslape (Sobremonta) o
el agrietamiento de la soldadura o del metal base.
No se permitir el calafateo de las soldaduras.
4.5.4 LIMPIEZA DE LA SOLDADURA
1- Durante el proceso de soldadura: Antes de soldar sobre el metal previamente depositado,

toda la escoria será removida y tanto la soldadura como el metal base adyacente, serán
limpiados con cepillo. Esta exigencia se aplica no solo a capas sucesivas sino a cordones
sucesivos y el área del cráter, cuando se reasume la soldadura después de cualquier
interrupción.
2- Limpieza de soldaduras terminadas: La escoria será removida de todas las soldaduras

terminadas y tanto la soldadura como el metal base adyacente, serán limpiados con cepillo u
otro medio adecuado. Las salpicaduras que no se salten después de la operación de limpieza,
serán aceptables, a menos que deban ser quitadas con propósitos de ensayos no destructivos.
Las uniones soldadas no se deberán pintar hasta que la soldadura se haya terminado y haya
sido aceptada.
4.5.5 DEFECTOS DE LA TUBERÍA
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Si al preparar la junta a soldar, se encuentra dañado el tubo por laminaciones, este deberá
cortarse 300 mm y deberá biselarse nuevamente. Si el nuevo corte presenta los mismos
defectos deberá descartarse ese tubo y deberá ser marcado para indicar que está defectuoso.
4.5.6 SOLDANDO CON MAL TIEMPO (INCLEMENCIAS)
En caso de tiempo, lluvioso, ventoso o con tormenta, se deberá preveer protección a los
soldadores en su trabajo y deberá tenerse cuidado para asegurar que ninguna soldadura esté
sujeta a variaciones repentinas de temperatura. No deben efectuarse soldaduras cuando, el
tiempo sea inadecuado para soldar y no se cuente con la protección adecuada.
4.5.7 ALINEAMIENTO DE LA TUBERÍA
Al preparar el alineamiento de la tubería, toda pintura, herrumbre incrustaciones (cascarillas,

costra), suciedad otros materiales extraños que puedan afectar la operación de soldadura,
deben ser removidos por una máquina pulidora, en la circunferencia completa de cada final de la
junta de tubos, en una longitud mínima de 20 mm interna y externa.
El Contratista deberá cortar o desbastar todos los extremos de tubo, como sea necesario para
mantener un alineamiento y espaciamiento correcto del tubo, usando una máquina biseladora.
Los finales de tubo deberán ser espaciados no menos de 1.6 mm (1/16") y no más de 2.4 mm
(3/32") para soldadura.
El máximo desalineamiento es de 0.8mm (1/32") en 7.14 mm de pared o menos y cualquier

desalineamiento mayor deberá ser esparcido (distribuido) en la periferia, pero no deberá
exceder 2.4 mm. Los martillos para alinear, deben ser de bronce o cobre y deberá emplearse al
mínimo el martilleo. Deberá tenerse cuidado, que la junta no sea esforzada ni se de cambio del
alineamiento, mientras se deposita la cama de raíz (primer pase de soldadura).
Deberá usarse una mordaza de alineamiento para soldaduras a tope. Se podrá remover la
mordaza antes de completar la cama de raíz, si este pase de soldadura está por segmentos
aproximadamente iguales, espaciados en la circunferencia de la junta. Sin embargo, si la
mordaza es interna, se deberá completar la soldadura antes de remover la mordaza.
Los segmentos de pase de raíz hechos junto con mordazas externas, deberán espaciarse
uniformemente en la circunferencia de la tubería y deberá tener al menos un 50% de la longitud
de la circunferencia antes de quitar la mordaza.
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Para tener un espaciamiento uniforme se deberá usar una herramienta espaciadora junto con la
mordaza. Se deberá usar mordaza de alineamiento externo para tuberías de hasta 355 mm
(14") de diámetro, e interna para tuberías de 400 mm (16") de diámetro o mayores.
4.5.8 TRAMO MINIMO
El tramo mínimo de tubería a soldarse, deberá ser de 1.3 metros. Todos los tramos cortos
aceptables y tramos largos de tubería preparada, deberá ser instalada el mismo día y soldada a
la tubería. Deberá haber por lo menos un tubo completo instalado, entre dos tramos cortos.
Todos los tramos cortos menores a la longitud mínima dichas aquí, deberán recogerse y
enviarse al campo de almacenaje.
Uniones de dos tramos cortos no se permitirán.
4.5.9 PROTECCIÓN NOCTURNA
Los extremos abiertos de la línea soldada, deberán cerrarse bien al final de cada de trabajo,
para prevenir la entrada de animales pequeños y otras obstrucciones, y no deberán ser abiertas
hasta que el trabajo se reinicie.
Durante la noche, debe instalarse tapas en los extremos abiertos, en secciones de enlace u
otros extremos de secciones largas. Cualquier obstrucción que pueda ocurrir en la línea deber
ser removida.
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4.6 INSPECCION DE SOLDADURAS
4.6 .1 REQUERIMIENTOS GENERALES
La inspección de las soldaduras deberá cumplir con los códigos ANSI, AWS, ASME de Calderas
y Recipientes a presión, secciones V, VIII y con el estándar API 1104 para soldaduras de
tubería.
Los inspectores responsables de aceptar o rechazar materiales o mano de obra deberán estar
calificados, de acuerdo a:
-AWS Inspector de Soldadura Calificado (CWI).

-AWS Estándar y Guía para la calificación de Soldadores (QC1)
También se acepta como inspector, a un ingeniero o técnico con entrenamiento y experiencia en

la fabricación de metales, inspección y pruebas.
El inspector de soldaduras deberá asegurarse que todos los procedimientos de soldadura estén
precalificados y cubiertos por una especificación de procedimientos de soldadura.
También deberá revisar el equipo de soldadura para asegurar que cumpla con los requisitos de
operación.
El inspector de soldaduras deberá asegurase que las soldaduras solo sean ejecutadas por
soldadores calificados.
Cuando la calidad de un soldador, sea inferior a la estipulada, el inspector podrá probar al

operario mediante pruebas simples, o solicitar su recalificación. Podrá solicitar la recalificación
de un soldador que no haya trabajado en el mismo proceso, para lo cual ya había sido
calificado, por un periodo de seis meses.
El inspector deberá asegurase que las soldaduras tengan el tamaño, longitud y localización
especificada. También deberá asegurarse que los electrodos sean usados en la posición
correcta, y con la polaridad y corriente adecuadas.
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Con regularidad, el inspector deberá observar la preparación de juntas, montajes, técnicas de

soldadura y eficiencia de cada soldador.
Se deberá medir el tamaño y el contorno de las soldaduras con instrumentos adecuados. La

inspección visual para determinar rajaduras en el metal base y en el metal de aporte, así como
para determinar otras irregularidades, deberá ser hecha con luz (fuerte), lupas o cualquier otra
ayuda necesaria.
El inspector deberá identificar con algún tipo de marca todas las juntas o uniones que han sido
inspeccionadas y aceptadas.
En caso de que se dañara el metal base por soldaduras defectuosas o por remoción de sol-
daduras, se deberá reemplazar la pieza o parte correspondiente.
Deberán rechazarse las soldaduras que presenten rajaduras.

Los defectos en el cordón de raíz o en los pases de relleno, solo se deberán reparar con la
4.6 .2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
En el caso de requerirse ensayos no destructivos, se indicará en el cartel, los cuales se harán

además de la inspección visual.
Cuando se empleen ensayos no destructivos de Rayos X, radiación, ultrasonido, partículas

magnéticas y tintas penetrantes, la técnica y procedimientos deberá estar de acuerdo con ANSI-
AWS D1.1-90, y con el método ASME de Calderas y Recipientes a Presión sección V. El per-
sonal que ejecute las pruebas no destructivas deberá estar calificado de acuerdo a la última
edición de la Práctica Recomendada: ultrasonido, Partículas Magnéticas y Tintas Penetrantes, la
técnica y procedimiento deberán estar de ASNT Nº SNT-TC-1A.
Las pruebas no destructivas solo las podrán efectuar personal con calificación de Nivel I y que
esté trabajando con un Nivel II, o personal con calificación de Nivel II. La certificación para los
Niveles I y II deberá efectuarla personal de Nivel III certificado por la Asociación Americana de
Ensayos No Destructivos, o bien tener la educación, entrenamiento, y experiencia necesarias y
haberá aprobado la prueba escrita de SNT-TC-1A.
Las juntas soldadas que requieran pruebas por especificación deberán examinarse en toda su
longitud, a menos que se especifique pruebas parciales o puntuales.
4.6.3 INSPECCION VISUAL

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Se deberá aplicar a todas las juntas soldadas y tuberías. Se podrá aceptar una junta soldada al
inspeccionarla visualmente con los siguientes criterios:
Si la soldadura no tiene rajaduras en el cráter o en otra superficie.
Si la socavación no excede los siguientes limites:
0.8 mm (1/32") en juntas a tope horizontales.
0.25 mm (0.01 pulg) en tuberías, cuando su dirección sea transversal al esfuerzo de ten-
sión primario.
Si la frecuencia de la porosidad de superficie no excede a grupos de uno o más poros en 100
mm de longitud y cada grupo no excede de los 2.4 mm de diámetro. Si la suma de los diámetros
de poros de las soldaduras en tuberías no excede los 10 mm por cada 25 cm de soldadura lineal
y no excede los 19 mm en 305 mm de longitud de soldadura. En juntas a tope de penetración
completa, que sean transversales a la dirección de los esfuerzos, no deberá haber porosidad
alguna.
Si existe fusión completa entre capas adyacentes de metal de aporte y entre el metal de aporte
y el metal base.
Si alguna soldadura se rechaza, deberá repararse antes de la prueba hidrostática. Deberá

inspeccionarse nuevamente la soldadura reparada.
4.6.4 INSPECCION RADIOGRAFICA
Se emplear en las soldaduras de tuberías.
La metodología deberá estar conforme a los siguientes estándares:
-ASTM E4 Práctica Recomendada para Prueba Radiográfica.

-ASTM E142 Método Estándar para controlar la calidad de las Pruebas Radiográ-
ficas.
-ASTM E1032 Exámenes Radiográficos de soldadura.
Se podrán usar otros procedimientos de prueba, equipo y estándares, que cumplan con los
códigos. La aceptación de las soldaduras radiografiadas podrá juzgarse con los estándares de
la Sección VIII del Código ASME. Sin embargo, la aceptación final de radiografías se deberá
basar en la calidad de imagen del penetrómetro y su agujero específico.
El procedimiento radiográfico deberá llevarse a cabo con los requisitos aplicables de seguridad,
tales como señalamiento, barreras de protección, rótulos de radiación, etc.
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La distancia fuente objeto no deberá ser menor a la longitud total de la película expuesta, en un
solo plano. Esta distancia no deberá ser menor a 7 veces el espesor de la soldadura más el
refuerzo y el respaldo, si hay. La radiación no deberá penetrar a un ángulo mayor de los 26.5º
de una línea normal a la superficie de la soldadura. Deberán emplearse indicadores de calidad
de la imagen.
Las juntas soldadas deberán ser radiografiadas y la película deberá ser indexada por métodos
que den inspección completa y continua de la junta dentro de los limites especificados para
examen. Los limites de la junta deberán aparecer claramente en la radiografía. Las radiografías
deberán tener suficiente longitud y deberá colocarse para producir al menos 13 mm de película,
expuesta a radiación directa de la fuente, de cada borde libre de soldadura.
El ancho de la película deberá ser suficiente, de manera que abarque la junta soldada,
incluyendo la zona del metal afectada por el calentamiento, y además que se pueda ubicar el
indicador.
Todas las radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos químicos o de otra clase,
para asegurar que no vayan a confundir la imagen de cualquier discontinuidad en el área de
interés.
Algunos de estos defectos pueden ser:
-Velado
-Defectos de procesado, tales como marcas de agua, vetas, huellas o manchas quími-
cas.
-Ralladuras, marcas de dedos, pliegues, suciedades, manchas o gotas.
-Pérdida de detalle debido a un contacto pobre entre la pantalla y la película.
-Indicaciones falsas debido a pantalla defectuosa o fallas internas.
Antes de reparar las soldaduras, deberá remitirse al inspector las radiografías con cualquier
información adicional que se requiera, de acuerdo a la técnica radiográfica
Las soldaduras que muestren discontinuidades en la radiografía deberán repararse luego de ser
analizadas. Todas las soldaduras reparadas deberán ser revisadas con el método original de
inspección.
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4.6 .5 USO DE OTRAS TECNICAS
En caso de que exista duda sobre la calidad de una junta soldada, al aplicar los ensayos
destructivos indicados, se podrá recurrir al uso de cualquier otra técnica aprobada por las
normas. Lo anterior también se puede dar en el caso de que el uso de las técnicas aplicadas
sean imprácticas o generen mala calidad de resultados.
4.7 SOPORTES Y COLGANTES
La tubería se instalar con los accesorios que se especifican y/o detallan en planos (pasos por
paredes, apoyos, anclajes, etc.).
En los planos se muestra un mínimo de soportes, el Contratista será responsable de la

colocación del total de los soportes adicionales que sean necesarios, de acuerdo con cada
instalación especifica. La tubería debe ser soportada adecuadamente, tener suficiente rigidez
para evitar la vibración y estar anclada de tal manera que no se transmitan esfuerzos de ningún
tipo sobre el equipo conectado. Además deberá soportar un movimiento sísmico sin que le
cause daño a la instalación.
Todos los soportes y colgantes deben estar hechos de material incombustible y ser capaces de
resistir la carga máxima pico a la cual estaría sometidos. No se podrá utilizar madera o alambre
en instalaciones permanentes.
4.8 LIMPIEZA
Al preparar para ensamblar y/o soldar la tubería, se deberán limpiar las piezas externamente
mediante chorro abrasivo, a menos que el Inspector de RECOPE, autorice por escrito omitir este
requisito y sustituirlo por la limpieza con herramientas manuales o motorizadas de mano de
acuerdo con la especificación SSPC-SP-3-63 "Power Tool Cleaning".
La superficie interior se deberá limpiar mediante un cepillo cilíndrico de acero montado en un

mango suficientemente largo. En toda aquella tubería de un diámetro tal que no permita una
limpieza interna con herramienta apropiada, se deberá soplar con aire comprimido, con el objeto
de remover suciedad suelta, humedad, etc.
Además de lo anterior, en todos los diámetros, debe completarse con la norma visual SSPC-
VISI-671.
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Una vez instalada toda la red, se deberá hacer una limpieza con un adecuado caudal de agua,
de tal forma que se arrastre todo tipo de sólido, que permanezca en el interior de la tubería,
como residuo de construcción.
4.8.1 PRECAUCIONES
Se deberán tomar precauciones para que no ingresen a la red de tubería obtos extraños, tales
como pedazos de electrodos para soldar, tierra, arena, escoria, etc.
Si la red tiene bocas o extremos descubiertos, y permanecer por algún tiempo sin ser
conectada, se deberán cerrar usando tapas temporales plásticas adecuadas, bridas o similares.
Todos los acoples para conexiones de líneas de instrumentos, drenajes, etc. deberán ser
cerrados temporalmente con tapones roscados de hierro galvanizado.
4.9 RECUBRIMIENTO
4.9.1 TUBERIA AEREA
Se deberá aplicar una base anticorrosiva a la tubería que será instalada sobre el nivel del
terreno inmediatamente después de la operación de limpieza, de acuerdo con la especificación
correspondiente. Una vez que la red de tuberías haya sido ensamblada, y tras la prueba
hidrostática, se pintarán según el código de color de producto usado por RECOPE y la
especificación correspondiente.
4.9.2 TUBERIA SUBTERRANEA
Toda tubería subterránea deberá limpiarse, pintarse y recubrirse, de acuerdo con lo que se
detalla a continuación.
La limpieza deberá hacerse con cepillo, hasta garantizar que se haya eliminado todo vestigio de
corrosión. Posteriormente deberá limpiarse con trapos, si es necesario se podrán utilizar
solventes (nafta), no se podrán utilizar solventes aceitosos.
Se deberá aplicar una base de primario anticorrosivo de acuerdo con la especificación 4200.
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El recubrimiento deberá realizarse con dos capas de cinta protectora de poliestireno ("inner
wrap" y "outer wrap") de 0.375 mm de espesor, los traslapes, así como los anchos de cinta se
detallan a continuación de acuerdo con los diámetros de la tubería:
Diámetro Ancho de cinta Traslape mínimo

mm mm mm
____________________________________________________________________________
menor a 40 50.8 13
de 40 a 150 101.6 26
mayor a 200 152.4 52
____________________________________________________________________________
La cinta deberá quedar libre de pliegues, la operación de envoltura debe realizarse

inmediatamente después de la aplicación del primario anticorrosivo. Al final de cada rollo, la
zona de transición deberá tener un traslape mínimo de un tercio del ancho de la cinta.
4.10 PRUEBA DE PRESION
Una vez que todos los extremos libres tengan tapones correctamente instalados y que las
válvulas y equipos estén debidamente cerrados, la red de tuberías se someter a una prueba de
presión de acuerdo con lo que se indica a continuación:
La prueba de presión deberá estar conforme con ANSI B31.3-1976 y API RP 1110.
La red de tuberías deberá ser sometida a pruebas de presión para asegurar que esté libre de
fugas, distorsión, y defectos.
Todos los defectos revelados por las pruebas deberán ser corregidos y la red probada
nuevamente. El contratista será responsable por la corrección de los defectos de mano de obra
o materiales.
El contratista deberá presentar por escrito un procedimiento de pruebas, que incluya: llenado,
ventilación y método de drenaje, para la aprobación de la inspección.
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4.10.1 EQUIPO
Una bomba de llenado.
Un filtro en línea, para el agua de pruebas. El filtro deberá ser capaz de remover el 99% de
todas las partículas de 92 micrones de diámetro o mayores, esto equivale a una malla (US 100
mesh). Deberá ser del tipo de retrolimpieza a chorro (back flushing), y deberá limpiarse sin
necesidad de desconectarlo de la línea.
Una bomba de desplazamiento positivo de velocidad variable, suministrada por el contratista,

capaz de incrementar la presión en 6.9 bar (100 psi) en exceso de la presión de prueba
especificada.
Un manométro Bourdon, con ámbito del doble de la presión de prueba. En ningún caso deberá
usarse un manométro con un ámbito menor a 1.5 veces la presión de prueba, ni mayor a 4
veces.
Un calibrador de peso muerto, con capacidad de medir incrementos de 0.07 bar (1psi).
Un manométro registrador de 24 horas, con cartillas y tinta. Deberá ser calibrado a peso muerto
inmediatamente antes de ser utilizado, y deberá abarcar una gama de al menos 10% sobre la
presión de prueba.
Un termómetro registrador de 24 horas, con cartillas y tinta.
Dos termómetros de vidrio, de 8 cm de inmersión, con ámbito de 0 a 50ºC.
4.10.2 PROCEDIMIENTOS
La prueba deberá ser conducida con la aprobación y la presencia del Inspector (ingeniero).
Todas las juntas, incluyendo soldaduras deberán estar libres de aislamientos.
Antes de iniciar la prueba deberá verificarse que todos los accesorios estén socados y sellados.
Se deberán instalar bridas ciegas en las bocas, menos donde se instalarán manómetros,
registradores o bombas necesarias para realizar la prueba.Deberán revisarse las conexiones de
presión y la bomba para verificar que están en condiciones adecuadas para trabajo. Deberán
protegerse de la intemperie todos los instrumentos de prueba, para garantizar su exactitud y
disponibilidad.
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Se deberán remover del sistema los medidores, reguladores, válvulas de alivio, válvulas de
control, transmisores, interruptores y otros instrumentos. Según convenga, se incluirán u
omitirán los recipientes y las válvulas que hayan sido probados previaente. Deberán excluirse
las bombas principales. En caso de incluir válvulas deberán protegerse los asientos de las
válvulas: la presión de prueba deberá aplicarse solamente al cuerpo de la válvula.
Normalmente el fluido de prueba ser agua. La calidad de agua que se inyecte al sistema, deberá
ser satisfactoria para la Compañía.
No se permitir el uso de agua con sedimento o materiales en suspensión, a menos que pueda
filtrarse satisfactoriamente. Sin embargo, el uso del filtro que se lista en equipo, será obligatorio.
Si el agua se va a transferir de una sección a otra, deberá pasar a través de un filtro.
Al introducir el agua al sistema el aire deberá extraerse por las ventilaciones y se deberá purgar
hasta haber extraído todo el aire.
Al efectuar la prueba, la presión deberá incrementarse gradualmente y las fugas deberán

repararse conforme aparezcan. La presión deberá reducirse a un nivel seguro antes de aflojar
conexiones. En caso de que tengan que efectuarse soldaduras, estas deberán hacerse con la
tubería seca, limpia y libre de vapores o combustibles.
Los trabajadores deberán mantenerse alejados de las zonas de alta presión de pruebas y
deberán localizarse los registradores a una distancia segura de las líneas de prueba.
Luego de repararse las fugas, se deberá incrementar la presión gradualmente, hasta alcanzar la
presión de prueba.Deberá estabilizarse la temperatura. Se ajustar la presión, de ser necesario,
al valor de prueba. Se revisar el manómetro registrador con el calibrador de peso muerto y
deberá iniciarse la prueba, manteniendo la presión por el periodo indicado.
Se deberán tomar lecturas del calibrador de peso muerto cada hora durante el periodo de
prueba y deberán registrarse estas lecturas.
Los registradores deberán revisarse que funcionen correctamente, como mínimo cada dos
horas. Las fugas que se produzcan durante el tiempo de prueba y que causen una disminución
de la presión de prueba, obligarán a que la prueba sea reiniciada.
Una vez que el periodo de prueba haya concluido, sin que ocurrieran fluctuaciones de presión,
que no puedan correlacionarse a variaciones de temperatura, se dará por concluida la prueba.
No deberá permitirse que los incrementos de presión causados por aumentos en la temperatura
del fluido de prueba (por aumentos en la temperatura ambiente), exceda 1.38 bares (20 psig).
De ser así, deberá purgarse cuidadosamente la sección bajo prueba hasta que la presión
regrese al valor de prueba (o ligeramente más arriba).
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Esto deberá anotarse en la cartilla de presión y/o registro.
Se aceptará que la presión decrezca por el enfriamiento del fluido de prueba (debido a la
disminución de temperatura durante la noche), a condición que la presión de prueba se eleve en
relación con un posterior incremento de la temperatura del fluido de prueba. Las disminuciones
de presión ocasionadas por una disminución de temperatura, no deberán ser corregidas
mediante inyección adicional de fluido de prueba.
Después de finalizada la prueba, a opción del Contratista, podrá transferirse el fluido de prueba
hacia otra sección para ser probada o bien podrá drenarse (ventilarse) a la atmósfera.
La documentación de la prueba será:
Cartilla de presión del registrador continuo.

Cartilla de temperatura del registrador continuo.
Registro de lecturas horarias del calibrador de peso muerto para el periodo completo.
Registro de lecturas horarias de la temperatura ambiente.
Se deberá consignar en todas las cartillas y tablas de datos la fecha y la hora en que se
comenzó y en que se termina así como la descripción de la sección bajo prueba y la localización
de los registradores.
Se deberá entregar la documentación dentro de las 48 horas siguientes a la finalización de la

prueba. La prueba deberá ser presenciada por el Ingeniero.
4.10.3 PRESION DE PRUEBA
La presión de servicio para las tuberías es de 1034 KPa, para el sistema contra incendios y de
690 KPa, para el sistema de aire comprimido. En ambos casos, la presión de diseño es de un
50% más alta. Para sobrepresionar la tubería internamente y externamente, se podrá efectuar la
prueba con una presión de una vez y media la presión de diseño.
Si la tubería se prueba en forma neumática, la presión de prueba deberá ser 110% de la presión
de diseño. El tiempo de prueba en las tuberías ser de 24 horas, una vez estabilizada la
presión y la temperatura. En caso de efectuarse algún ajuste, deberá esperarse nuevamente el
tiempo de 24 horas.
4.11 PINTURA
4.11.1 GENERALIDADES
Esta especificación cubre todo lo relacionado con la pintura de tuberías. Abarca, además de la
pintura de acabado, el espesor de pintura de fondo o de protección.
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Se define en esta especificación, los tipos de ambientes en los que se pueden encontrar las
estructuras, a saber:
4.11.2 AMBIENTE NORMAL
Temperatura Promedio de 25ºC y una Humedad Relativa del 70%. Para fines prácticos, los
Planteles de EL Alto, y la Garita se consideran ambientes normales.
El MANUAL DE PINTURAS, del Departamento de Maquinaria y Equipo de RECOPE for-

ma parte integral de esta especificación PINTURA TUBERÍAS EN AMBIENTES NOR-
MAL.
Previo al inicio del proceso de pintura, se deberá someter a la consideración de la inspección, la
Al final de la obra, se deberá garantizar por escrito que la pintura no sufrir problemas de
Preparación de la Superficie
SSPC-SP1.

norma SIS 05-59-00, grado SA2.5.
4.11.4 PROCESO DE PINTURA
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4.11 .5 PINTURA DE FONDO
espesor de película seca (D.F.T) de un Zing Rich Orgánico.
4.11 .6 CAPA INTERMEDIA
de película seca (D.F.T) de un Epóxico Poliamida Modificado. Esta capa deberá ser de un color
diferente al de la pintura de fondo, así como al de la pintura de acabado final.
4.11.7 ACABADO FINAL
La última mano, o acabado final, deberá consistir en una capa de micras (2 mils) de espesor de
película seca (D.F.T) de un Poliuretano Retocable de dos componentes Alifáticos.
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4.11.8 INSPECCIÓN FINAL
deberá comprobar la continuidad y la adherencia según ASTM D-3330M y ASTM.
5. REFERENCIAS
de las siguientes normas (última edición):
ANSI B 31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Secciones VIII
ANSI A 159.1 Surface Preparation Specifications.
SSPC-VIS 1 Pictorial Surface Preparation for Painting
Steel Surfaces
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INDICE
1. PROPOSITO
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
PLANOS
MANO DE OBRA
4. CONTENIDO
4.1 INSTALACION DE TUBERIAS

4.1.1 JUNTAS BRIDADAS
4.1.2 TUBERIAS SUBTERRANEAS
4.2 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES
4.2.1 TUBERIAS Y ACCESORIOS DE TUBERIAS

4.2.2 VALVULAS
4.2.3 CAMARAS DE ESPUMA
4.2.4 HIDRANTES
4.2.5 DOSIFICADOR DE ESPUMA
4.2.6 ROCIADORES
4.3 SOLDADURA
4.3.1 APLICACION
4.3.2 EQUIPO
4.3.3 SEGURIDAD Y LIMPIEZA
4.4 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES
4.4.1 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

4.4.2 CALIFICACION DE SOLDADORES
4.4.3 IDENTIFICACION DE JUNTAS SOLDABLES
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4.5 PROCEDIMIENTO GENERAL PREPARACION DEL METAL BASE
4.5.1 REQUISITOS DEL METAL DE APORTE

4.5.2 REPARACION DE SOLDADURA
4.5.3 GRIETAS EN EL METAL BASE O DE SOLDADURA
4.5.4 LIMPIEZA DE SOLDADURA
4.5.5 DEFECTOS DE TUBERIA
4.5.6 SOLDANDO CON MAL TIEMPO (INCLEMENCIAS)
4.5.7 ALINEAMIENTO DE TUBERIA
4.5.8 TRAMO MINIMO
4.5.9 PROTECCION NOCTURNA
4.6 INSPECCION DE SOLDADURAS
4.6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

4.6.2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
4.6.3 INSPECCIÓN VISUAL
4.6.4 INSPECCION RADIOGRAFICA
4.6.5 USO DE OTRAS TÉCNICAS
4.7 SOPORTES Y COLGANTES
4.8 LIMPIEZA
4.8.1 PRECAUCIONES
4.9 RECUBRIMIENTO
4.9.1 TUBERIA AEREA

4.9.2 TUBERIA SUBTERRANEA
4.10 PRUEBAS DE PRESION
4.10 .1 EQUIPO
4.10.2 PROCEDIMIENTOS
4.10.3 PRESION DE PRUEBA
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4.11 PINTURA
4.11.2 AMBIENTE NORMAL
4.11.4 PROCESO DE PINTURA
4.11.5 PINTURA DE FONDO
4.11.6 CAPA INTERMEDIA
4.11.7 ACABADO FINAL
4.11.8 INSPECCION FINAL
ESPECIFICACION DE PINTURA Y RECUBRIMIENTO FECHA DE APLICACION:
PARA TUBERIA ENTERRADA
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VERSION PAGINA
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Nota:
Según apartado 15.6 del anexo 16 (Requerimientos de diseño), El contratista deberá
examinar y valorar esta especificación técnica, tras lo cual podrá asumir alguna de las
siguiente opciones:
Primera opción: Aceptación completa de la especificación.

Segunda Opción: Aceptación parcial, realizando modificaciones.
Tercera Opción: Rechazo de la especificación y presentación de una nueva
especificación equivalente.
El Contratista debe asumir que estas especificaciones técnicas, dadas por Recope S.
A., establecen las condiciones mínimas de cumplimiento, de tal forma que el
desempeño operativo de los equipos, materiales y accesorios especificados en su
diseño, aportados e instalados por el Contratista, deben igualar o superar estas
características técnicas. Este juego de especificaciones son las que normalmente
Recope S. A. exige a los contratistas, se han generado como producto del desarrollo de
proyectos similares y toman en cuenta las condiciones imperantes en el sitio donde se
llevará a cabo este proyecto.
ESPECIFICACION DE PINTURA Y RECUBRIMIENTO PARA TUBERIA
ENTERRADA PAGINA
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TABLA DE CONTENIDO
1 Propósito .............................................................................................................. 3
2 Alcance................................................................................................................. 3
3 Responsabilidades ............................................................................................... 3
4 Definiciones .......................................................................................................... 3
5 Condiciones generales ......................................................................................... 4
6 Contenido ............................................................................................................. 5
6.1 Fabricantes de las pinturas .................................................................................. 5
6.2 Contratista ............................................................................................................ 6
6.3 Condiciones de Exposición .................................................................................. 8
6.4 Limpieza de las Areas de Trabajo ........................................................................ 8
6.5 Higiene y Seguridad Industrial.............................................................................. 8
6.6 Protección de tuberías.......................................................................................... 9
6.6.1 Verificación de la Calidad .............................................................................. 9
6.6.2 Protección exterior de tuberías bajo tierra................................................... 10
6.6.3 Procedimiento para reparaciones menores................................................. 16
6.6.4 Procedimiento para la pintura de traslapos e interfases.............................. 17
6.6.5 Pruebas ....................................................................................................... 18
7 Referencia .......................................................................................................... 20
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1 Propósito
Este documento fija el alcance, establece las especificaciones básicas y define los
procedimientos de protección que deberán ser aplicados por el Contratista para
prevenir y controlar los factores que pueden ocasionar corrosión en la tubería
enterrada.
2 Alcance
Esta especificación cubre los requisitos mínimos para los recubrimientos y para los
sistemas de aplicación y control de calidad tanto de los materiales como de los
procedimientos de aplicación de las tuberías enteradas que se instalarán en los proyectos
a desarrollar en el proyecto Modernización de la refinería
Igualmente cubre los requisitos mínimos del fabricante, recubrimientos y del Aplicador de
los mismos, tanto en fábrica como en el sitio de la obra.
Los procedimientos de pintura deben ser diseñados para ser efectuados bajo las
condiciones más desfavorables del sitio, indicadas en la referencia (a) del numeral 4 de
este documento.
Como parte de la información aportada por el contratista, deberá incluir las fichas de los
productos a utilizar en la protección de las tuberías.
3 Responsabilidades
Puede ser ejecutado por el contratista de un proyecto en particular o por funcionarios
de RECOPE, pero siempre supervisado por un inspector de RECOPE capacitado para
tal fin.
4 Definiciones
(a) Condiciones del suelo de las Estaciones: el nivel friático es alto y la mayoría del
tiempo en el año, el suelo se encuentra húmedo.
(b) Productos a Manejar: gasolina regular y diesel.
(c) Sistema de Protección Catódica: El sistema de protección catódica utilizado por

RECOPE en los planteles de distribución es de corriente impresa, y se utiliza un voltaje de
polarización de 1.2 V.
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5 Condiciones generales
Los procedimientos, condiciones y precauciones que deben realizarse, tanto en la
preparación de las superficies para los recubrimientos, como en el manejo y aplicación de
estos, deben ejecutarse de acuerdo con estas especificaciones.
Quince (15) días antes del inicio de los trabajos específicos de limpieza y pintura, el
Contratista deberá solicitar una reunión en cada plantel para que conjuntamente, con
RECOPE, y el Fabricante de pinturas, establezcan los procedimientos de aplicación así
como los procedimientos de reparación de daños.
Todo procedimiento de limpieza o aplicación de pintura que sea utilizado, debe estar de
acuerdo con la recomendación del Fabricante de la pintura y ser aprobado previamente
por RECOPE en el sitio de ejecución para comprobar su eficacia de acuerdo con las
condiciones climatológicas imperantes.
Las pinturas deberán ser enviadas al sitio de la obra en recipientes debidamente sellados
a prueba de humedad y con rótulos que las identifiquen adecuadamente.
Las pinturas deberán almacenarse siguiendo las recomendaciones del Fabricante en

bodegas cubiertas para prevenir la humedad, suficientemente ventiladas y libres de calor
excesivo, fuera del contacto con llamas o cualquier otra circunstancia que pudiere iniciar
un incendio.
Las pinturas deben ser adecuadamente mezcladas antes de su aplicación siguiendo las
recomendaciones del Fabricante, por medio de agitadores mecánicos o manuales, hasta
que la mezcla se haga perfectamente uniforme y libre de grumos.
No deben aplicarse las pinturas sobre placas de identificación de los equipos, acoples,
ejes u otras partes de equipos con terminados especiales en la superficie, vástagos de
válvulas, rodamientos, aberturas de venteo, carátulas de instrumentos y superficies
adyacentes que hayan sido pintadas. Debe evitarse causar deterioro con el proceso de
pintura, a equipos adyacentes tales como motores, compresores, máquinas de soldadura
o cualquier otro que, por efectos de arrastre de pintura por el viento, pudiera ser afectado.
Las superficies pintadas no deben ser tocadas hasta que la capa aplicada se encuentre
seca.
Todas las áreas pintadas que sufran deterioro, deberán ser limpiadas y pintadas
nuevamente de acuerdo con un procedimiento de reparación, debidamente aprobado por
RECOPE, que cumpla con el mismo esquema especificado para la superficie que haya
sufrido la falla o el esquema original de fábrica en el caso de los equipos.
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6 Contenido
6.1 Fabricantes de las pinturas
Los fabricantes de la pintura o su representante local, debidamente acreditado por el

mismo fabricantes, deben cumplir con las siguientes condiciones:
• Deben suministrar la pintura y los recubrimientos necesarios para pintar las tuberías,
de acuerdo a lo que se especifica en los numerales 5 a 10 de este documento.
• Deben presentar con la entrega de la pintura, la certificación de los respectivos

ensayos y análisis que se le hicieron al lote o a los lotes de pintura y recubrimiento que
indiquen el cubrimiento de cada uno de los parámetros descritos en la ficha técnica y la
norma utilizada.
• Deben ser recubrimientos que cumplan en su totalidad con estas especificaciones

técnicas y hayan sido aceptadas por RECOPE teniendo en cuenta entre otras,
consideraciones su ficha técnica, garantías, experiencias de aplicación en el área de
hidrocarburos, etc.
• Deben suministrar la información sobre el tipo de inhibidor a utilizar en el proceso de

limpieza con chorro húmedo (“wet sand blasting“), que sea compatible con las pinturas
a aplicar
• Deben garantizar formalmente en la propuesta la asistencia técnica permanente

durante la ejecución de los trabajos para asegurar la calidad en la aplicación de sus
productos. Para esto debe presentar un plan de trabajo donde se indique el tipo de
ensayos a efectuar, los equipos a utilizar y la hoja de vida del personal técnico que va
prestar esta asistencia técnica.
• En el sitio de la obra debe dictar un curso de capacitación teórico-práctica mínimo de

dieciséis (16) horas de intensidad, sobre las técnicas de preparación de superficies,
aplicación de pinturas e inspección, a personal del Contratista y RECOPE.
• Previo a la aplicación deben presentar los procedimientos para la aplicación y

reparación de los recubrimientos así como para la calificación de los preparadores de
superficie y de los aplicadores de la pintura.
La calificación de los preparadores y de los aplicadores de la pintura será responsabilidad

de un comité técnico constituido por un representante de los fabricantes de los
recubrimientos, uno del Contratista, uno de la RECOPE y su aprobación será requisito
para iniciar formalmente los trabajos correspondientes.
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• Antes de iniciar los trabajos debe presentar a RECOPE por intermedio del
Contratista, para su aprobación, seis (6) muestras de los sistemas de pinturas,
realizadas sobre secciones de tubería del mismo diámetro al que se usará en los
proyectos (en caso de tenerse una gran variedad de diámetros, se dividirá la muestra
en dos grupos, uno del mayor diámetro utilizado y otro del menor a discreción de
RECOPE) debidamente granalladas y que le permita verificar sus características, entre
otras el color.
6.2 Contratista
El Contratista debe cumplir con las siguientes condiciones:
• El personal que va a participar en la obra debe asistir al curso de capacitación que

dicten los fabricantes de las pinturas y recubrimientos.
• Deben seguir estrictamente las recomendaciones de los fabricantes de las pinturas

suministradas en cuanto a: humedad relativa máxima, punto de rocío, temperatura
ambiente máxima de aplicación, temperatura del metal máxima, características de
limpieza del aire a utilizar, características mínimas de los equipos de preparación y de
aplicación, diluciones máximas permitidas, tiempo de inducción, tiempo de secado,
tiempo de curado y las demás que se requieran para una óptima aplicación.
• Debe cancelar los valores de los ensayos de caracterización del abrasivo, del
contenido de sólidos por volumen y de VOC solicitados por la RECOPE previo a la
calificación del procedimiento de preparación de superficie y de aplicación del
recubrimiento. El no cumplimiento del contenido mínimo de sólidos por volumen y de
VOC de acuerdo a lo especificado y a lo descrito en la ficha técnica de cada una de
las pinturas, es razón para rechazar los lotes de pintura.
• Si el contenido de cloruros y de sulfatos determinado en la calificación del

procedimiento de preparación y aplicación esta por encima de lo permitido por la
norma SSPC correspondiente, debe efectuar tratamiento químico para eliminar estas
sales solubles. En la propuesta debe incluir los resultados de la caracterización
fisico-química del abrasivo a utilizar
• Debe utilizar y contar con los equipos e instrumentos que garanticen las condiciones de
operación y de calidad que se especifican, los cuales deben ser descritos con sus
respectivas especificaciones técnicas en las propuestas y el compromiso formal de
utilizarlos en los trabajos del proyecto.
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• Antes de iniciar la ejecución se debe presentar un plan de control de proceso y de

calidad donde se especifique el tipo y periodicidad de los controles y medidas a
efectuar con sus respectivos formatos de registro.
• Es responsabilidad del Contratista tener y utilizar los instrumentos necesarios para

tomar, controlar y registrar, entre otras las siguientes variables: humedad relativa,
temperatura del metal, perfil de anclaje, preparación de superficie, verificación de la no
presencia de sales solubles en la superficie metálica, humedad relativa, consumo de
materia prima (arena, pintura, solventes, etc.), espesor de película húmeda, espesor de
película seca, adherencia y discontinuidad eléctrica. Los instrumentos y equipos antes
indicados deberán estar a disposición de la inspección de RECOPE.
• Debe utilizar arena libre de arcilla y cloruros, que por sus características se logren los
perfiles de anclaje especificados. Esto será evaluado inicialmente en la calificación del
procedimiento de preparación de superficies y de aplicación de las pinturas.
• No debe utilizar arena reciclada del proceso de preparación de superficies.
• No debe aplicar bajo ninguna condición, pintura sobre superficie metálica con polvillo o
residuos de arena o arcilla, lo cual será rechazado total e inmediatamente por la
Inspección de RECOPE..
• Debe aplicar todas las normas de Higiene, Seguridad Industrial y Protección Ambiental
inherentes a este tipo de trabajo, especialmente en lo relacionado con elementos de
protección personal, sistema de extracción de residuos de abrasivos, de solventes y los
respectivos respiradores.
• Contar para la dirección de los trabajos con un (1) Ingeniero residente con experiencia
comprobada mínimo de dos (2) años en la residencia de trabajos de “sand blasting” y
pintura de tuberías, con un mínimo de un (1) año en trabajos con “wet sand blasting”.
La hoja de vida debe ser presentada para aprobación de RECOPE previo a la
ejecución de los trabajos.
• Debe facilitar los andamios o bambas que se requieran para ejecutar los trabajos de
verificación por parte de la inspección de RECOPE.
• Debe efectuar las reparaciones de las áreas rechazadas y las de las pruebas de
verificación de RECOPE, máximo 24 horas después de que lo indique RECOPE.
• Sí la aplicación del recubrimiento afecta las zonas aledañas, se debe utilizar un

sistema (domos, cortinas de separación, etc.) para separar el área de trabajo de las
demás áreas para evitar la contaminación por residuos de abrasivo y pintura.
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6.3 Condiciones de Exposición

Las condiciones de exposición para efectos de aplicación de los revestimientos, se
definen como de “Severa Exposición”, teniendo en cuenta que la zona del proyecto se
encuentra sometida a condiciones en donde las superficies usualmente se encuentran
húmedas o están sometidas a condensación con alta humedad de los suelos, de acuerdo
con la referencia 1 del numeral 2 de este documento.
6.4 Limpieza de las Areas de Trabajo

Las áreas se deberán mantener limpias durante el trabajo y al finalizar la obra de
aplicación de los recubrimientos, deberán quedar perfectamente limpias, sin residuos de
trabajo (ripios), basura, ni materiales extraños.
Una vez terminado el trabajo de pintura, el Contratista deberá remover todas las cintas,
grasa y cualquier otro material utilizado para enmascarar los elementos y equipos
pintados. Todos los tarros de pintura, trapos, material abrasivo para la preparación de las
superficies, equipos y elementos utilizados por el Contratista para la aplicación de la
pintura, deberán ser retirados del sitio de la obra, una vez terminado el proceso de pintura
o revestimiento.
Los excedentes de disolventes, pintura y materiales de limpieza, no podrán ser vertidos al

piso, a las alcantarillas o a las corrientes de agua.
Los materiales y equipos deberán protegerse en lo posible contra daños posteriores a la

aplicación del recubrimiento, en todo caso el Contratista se obliga a hacer todas las
reparaciones que se requieran para la entrega final de las instalaciones.
6.5 Higiene y Seguridad Industrial

Antes de comenzar diariamente las labores objeto de estas especificaciones, el
Contratista deberá asegurarse que se hayan efectuado todas las pruebas de gases
tóxicos y químicos que ofrezcan peligro para la salud humana, o mezclas explosivas
(referirse a la Publicación 2015 del API). Deberán tenerse en cuenta las condiciones de
seguridad cubiertas por OSHA, así como las que el Contratista considere necesarias.
Deberá tenerse especial cuidado cuando se efectúen aplicaciones en recintos cerrados,

sobretodo cuando las aplicaciones se realicen por medio de atomización. El Contratista
deberá asegurarse de que se efectúen todas las pruebas necesarias para comprobar la
existencia suficiente de oxígeno y la no presencia de gases tóxicos como el sulfuro de
hidrógeno. No deberá excederse por ninguna razón el límite recomendado por la OSHA
para el valor TLV (“Thresh old Limit Value”), para los vapores del disolvente que
particularmente se esté utilizando, a menos que se utilicen máscaras de aire fresco, como
las aprobadas por la entidad "National Institute of Occupational Safety and Health” -
NIOSH de los Estados Unidos de Norteamérica. Cuando los disolventes volátiles sean
inflamables, la concentración en el aire deberá estar por debajo de un cuarto (1/4) del
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límite inferior de explosividad (“Lower Explosive Limit” - LEL). Esta condición podrá
asegurarse por medio de ventilación forzada.
6.6 Protección de tuberías

El Contratista deberá aplicar a todas las tuberías metálicas que se colocarán bajo tierra
y dentro de la estación, utilizadas para la transferencia de productos tales como
gasolina, combustible Diesel para motores, aire industrial y otros productos, para el
sistema contra incendio y las tuberías para agua y aire para instrumentos, una
protección exterior por medio de pintura, de acuerdo con los siguientes esquemas:
6.6.1 Verificación de la Calidad

La inspección de RECOPE y sin perjuicio de la obligación del Contratista para realizar su
propio control de calidad, podrá, a su juicio, efectuar las labores de inspección sobre los
materiales, la preparación de las superficies, la aplicación de los recubrimientos y sobre
otras actividades que considere relacionadas con el objeto de estas especificaciones.
El Contratista deberá efectuar por su cuenta todas las pruebas y ensayos requeridos para
demostrar la calidad de los recubrimientos aplicados.
Sin restringirse a la siguiente lista, la Inspección podrá, a su juicio, realizar inspecciones

sobre los siguientes aspectos de la obra:
a. Equipos y herramientas utilizados por el Contratista para llevar a cabo las labores de
preparación de las superficies y aplicación de los recubrimientos.
b. Equipo para protección de los operarios.
c. Procedencia, calidad y fabricante de los materiales que proponga utilizar el

Contratista, con el fin de verificar el cumplimiento de las presentes especificaciones.
d. Preparación de las áreas, previa a la aplicación de los recubrimientos.
e. Los procesos de aplicación de los recubrimientos.
f. Las condiciones de higiene y seguridad de los operarios y de las áreas de trabajo.
g. Se verificará la presencia de porosidades o discontinuidades con el detector de fallas,

"Holiday Detector", suministrado por el Contratista. La tensión que se deberá aplicar
en la prueba para el revestimiento será la apropiada al espesor del recubrimiento
inspeccionado, teniendo en cuenta las recomendaciones del Fabricante. El control
de la operación del detector de fallas será efectuado por la Inspección.
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6.6.2 Protección exterior de tuberías bajo tierra

Para las tuberías instaladas bajo tierra dentro de las estaciones de distribución, la
protección exterior deberá ser realizada de acuerdo con el siguiente procedimiento:
6.6.2.1 Preparación de la superficie

Procedimiento mediante el cual se hace el retiro de escamas de laminación, óxido
suelto, pintura, aceites, grasas, humedad, polvo, lodo, escorias, o cualquier otro
material extraño que pueda afectar la adherencia y el buen funcionamiento del
recubrimiento a aplicar. Inicialmente debe retirarse por medios mecánicos, todos los
residuos de soldadura, rebabas y demás material metálico residual existente.
Antes de aplicar los revestimientos, deben limpiarse todas las superficies en la forma y
con el esquema indicado en estas especificaciones, con el propósito de evitar la falla y/o
deterioro prematuro de los imprimantes aplicados.
La labor de preparación de las superficies, será recibida y aprobada por un Inspector de

RECOPE previo a la aplicación del recubrimiento. Por este motivo, todas las partes de
este trabajo serán accesibles al Inspector. El Contratista se obligará a corregir los trabajos
de limpieza que no se encuentren bajo las especificaciones requeridas.
El grado de limpieza a obtener debe ser el especificado en la norma SSPC-SP5

“Limpieza a Metal Blanco”, independientemente del estado inicial de la tubería.
Para la limpieza con chorro de arena grado Metal Blanco se utilizará un compresor de
250 CFM como mínimo y arena seca que no contenga materia orgánica, ni sales
solubles en forma de cloruros y sulfatos, y con clasificación 40 - 80 mesh, es decir que
pasada por la malla No. 40 y retenida en la malla No. 80 y con rata de fraccionamiento
máximo del 10%, para producir un perfil de anclaje mínimo de 3 a 4 mils.
Antes del inicio del proceso de limpieza con arena “Sand blasting” el CONTRATISTA
debe realizar la caracterización físico – química de la arena.
Los máximos niveles de contaminación química permisibles sobre la superficie

metálica, después de la preparación de superficie con abrasivo a presión e
inmediatamente antes de hacer la aplicación de cualquier tipo de recubrimiento de
acuerdo con los criterios establecidos en la condición tipo SC-2 de la norma NACE No.
5 /SSPC-SP12, y especificados por RECOPE son:
¾ Iones Cloruros ( Cl-): Siete (7) microgramos/ cm2 de superficie

¾ Iones Sulfato ( SO4-2): Diecisiete microgramos/ cm2 de superficie
¾ Hierro soluble: diez (10) microgramos/ cm2 de superficie
Por ningún motivo se aceptará la presencia de partículas arcillosas o limosa en la arena

y menos en la superficie del tubo después de la aplicación del chorro a presión.
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Además se aclara que independientemente de los resultados de laboratorio, la

presencia de partículas de arcilla en el tubo o en la arena, es suficiente motivo para
rechazar de manera definitiva la arena.
Las superficies preparadas mediante el proceso de chorro abrasivo, serán cubiertas con
la capa de imprimante dentro de un lapso de tiempo no superior a 2 horas, a partir del
momento en que se termine el proceso de limpieza con chorro abrasivo.
No se aceptará que se aplique pintura a un sector de tubería limpiado desde el día

anterior, en tal caso se pasará nuevamente el chorro de arena hasta obtener el grado
de limpieza a Metal Blanco nuevamente. El CONTRATISTA deberá obtener el visto
bueno del fabricante del recubrimiento y de la Inspección de RECOPE antes de
aplicarlos.
Para evitar contratiempos el Contratista notificará a la inspección de RECOPE y
programará con 20 días de anticipación las labores de limpieza y pintura. Esta
programación deberá ser revisada semanalmente.
Otro sistema opcional puede ser la preparación de la superficie metálica por medio de
chorro de arena húmedo (“wet sand blasting”) según la especificación SIS 055900 Sa 3 o
SSPC SP5 (Grado Metal Blanco) con perfil de anclaje mínimo de 3 a 4 mils, utilizando un
inhibidor de corrosión compatible con la pintura a aplicar.
Antes de iniciar la aplicación de las pinturas y, después de realizada la limpieza de las

superficies por los procedimientos indicados en estas especificaciones, el Contratista
deberá realizar una limpieza para prevenir la presencia de grasa, aceite, polvo o cualquier
materia extraña. Si las superficies limpias muestran presencia de oxidación, la superficie
afectada deberá ser limpiada y preparada nuevamente, de acuerdo a las especificaciones
pertinentes.
Todas las superficies que no sean sometidas a limpieza con chorro abrasivo, se limpiarán
totalmente para quitar las grasas, aceites y polvo, lavando con agua jabonosa, frotando
con trapo y enjuagando con agua limpia para neutralizar el efecto del jabón, dejando las
superficies secas. En reemplazo del agua jabonosa se podrá usar un solvente apropiado
para limpiar. Las superficies así limpiadas se desoxidarán con escobilla de metal (grata),
raspador, cincel, etc. para quitar el óxido y partículas adheridas a las superficies sin
detrimento del metal ni de sus cordones de soldadura.
Las superficies con pintura anticorrosiva recientemente aplicada, se limpiarán totalmente

con agua para quitarles el polvo y el barniz aceitoso (pátina) existentes. Las que
contengan trazas de grasas o aceites se limpiarán como lo indicado en el párrafo anterior.
Las superficies que se encuentren recubiertas con pintura de imprimación aplicada y

que a juicio de RECOPE estén deterioradas deberán prepararse nuevamente
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mediante el proceso de limpieza con chorro húmedo (“wet sand blasting“) utilizando el
esquema aplicable especificado para dicha superficie.
6.6.2.2 Aplicación de la pintura

El recubrimiento de la tubería se hará después de realizados los trabajos de limpieza.
El Contratista deberá consultar y acatar las recomendaciones de los fabricantes de los

recubrimientos, especialmente en cuanto a las que se relacionan con las temperaturas y
la humedad del ambiente.
No podrán aplicarse recubrimientos con temperaturas y humedades del ambiente que

estén por fuera de las recomendaciones del Fabricante o que se pruebe que ocasionan
abombamientos, desprendimientos y porosidad o cualquier otro defecto que disminuya la
vida útil normal de los recubrimientos.
Estos trabajos se inician con la aplicación de pintura de recubrimiento

autoimprimante epóxico, epóxi-fenólicos, poliuretano 100 % sólidos por volumen,
libre de solventes, la cual debe hacerse el mismo día que se realiza la limpieza y
en condiciones ambientales y de temperatura favorables, de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable contra
los efectos de la lluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa de pintura
se encuentre seca.
Cuando el espesor especificado de la pintura no sea obtenido mediante la aplicación de

una capa de pintura, deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el
espesor indicado en las especificaciones. El espesor aplicado por cada capa no deberá
afectar la apariencia ni las propiedades y/o la vida útil de la pintura. En este aspecto se
deben tener muy en cuenta las recomendaciones de los fabricantes, contenidas en
sus procedimientos de aplicación, para que el espesor de película seca
especificado por capa sea logrado en el mínimo número de manos que se indique.
El recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme en cuanto al
color, textura y apariencia. El acabado deberá estar libre de arrugas, fisuras y marcas.
Cualquier deficiencia en estos aspectos, deberá ser corregido por el Contratista a su
propio costo.
6.6.2.3 Equipo de aplicación

El equipo a utilizar en la aplicación de la pintura debe ser del Sistema Airless o Plural
Multi- Componente: Equipo estándar, equipado con bomba capas de tener una
relación de compresión mínimo de 60:1, tal como GRACO KING. La bomba debe estar
equipada con una manguera de alta presión con diámetro interno de 3/8 de pulgada
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para distancias menores de 15 metros. Para distancias mayores de 15 metros, las

mangueras de aspersión deben tener un diámetro interno de ½ pulgada.
6.6.2.4 Procedimientos de trabajo
Generalidades
Tanto los procesos de preparación de las superficies como los de aplicación de los
revestimientos, sin limitación de ningún tipo, serán sometidos a inspección y pruebas por
parte de inspectores de RECOPE.
El Contratista deberá facilitar el acceso a los sitios de inspección, así como los
instrumentos de prueba y la asistencia para el manejo de los andamios y de los equipos o
elementos que serán protegidos por medio de recubrimientos, de tal forma que haga
posible cumplir con la verificación de todos los requisitos de calidad exigidos por las
normas, las presentes especificaciones y las recomendaciones de los fabricantes de los
recubrimientos.
La inspección por parte de RECOPE no releva al Contratista de su responsabilidad para

cumplir con la calidad de la preparación de las superficies y de la aplicación de los
revestimientos, de acuerdo con las normas indicadas y las presentes especificaciones.
Todos los trabajos de preparación de superficies y protección de las mismas junto con los
certificados de las pruebas realizadas, deberán ser aprobados por la dependencia de
Control de Calidad del Contratista, antes de ser sometidos a inspección por parte de
RECOPE.
Todo trabajo rechazado por defectos en la preparación de las superficies, en el material,

en la aplicación de los recubrimientos o en el transporte, deberá ser reparado y/o
sustituido por el Contratista, previa autorización de la inspección de RECOPE.
El trabajo rechazado quedará pendiente hasta tanto el Contratista no presente para

aprobación de RECOPE, el procedimiento de reparación y este sea satisfactorio para la
Inspección.
El Contratista deberá entregar a RECOPE para su correspondiente aprobación, antes de

iniciar los trabajos objeto de estas especificaciones, debidamente aprobados por su
propia dependencia de Control de Calidad, los certificados de origen y de calidad de los
materiales que suministre de su cuenta para llevar a cabo los trabajos de recubrimiento.
El Contratista deberá comunicar a la inspección, por lo menos con veinte (20) días de
anticipación, sobre la programación de ejecución de los trabajos relacionados con la
preparación de superficies.
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El Contratista deberá repetir por su propia cuenta y a su costo, las pruebas adicionales
cuya ocurrencia sea requerida para corregir eventuales fallas encontradas durante la
ejecución de los recubrimientos.
El Contratista deberá proveer todos los elementos de seguridad a sus operarios

encargados de la preparación de las áreas y de la aplicación de los recubrimientos, tales
como mascarillas, caretas, anteojos protectores, guantes, vestidos especiales, equipos de
respiración autónomos y otros recomendados por los fabricantes de los productos
utilizados.
En la limpieza de las superficies metálicas con chorro de arena húmedo, el operador

deberá estar provisto de la ropa adecuada para evitar el contacto del abrasivo con la piel y
deberá estar provisto de mascarilla para respirar aire puro.
El contratista debe seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante de la

pintura seleccionada en cuanto a: presión y características de los equipos de
preparación y aplicación, temperatura de la superficie metálica a pintar, dilaciones
máximas permitidas, tiempo de secado, tiempo de reacción, tiempo de curado y las
demás que se requieran para asegurar una optima aplicación.
Procedimiento de aplicación
Las pinturas de altos sólidos están envasadas sin mezclar, en las proporciones
correctas de resina y catalizador, los cuales deben unirse antes de su uso. Debe
seguirse las siguientes recomendaciones o lo descrito por el fabricante de la pintura
seleccionada:
Limpie todo el equipo antes de usarse con disolvente.
Mezcle cada componente por separado. Luego añada todo el catalizador (claro) a la
resina (pigmentada) hasta lograr una apariencia uniforme. No debe utilizar
disolventes “Thiners”. Nunca mezcle más material del que pueda utilizar durante
la vida de la mezcla.
Vida 32 °C 21 °C 10 °C
útil de la
mezcla
(Horas) ½ 1 1½
Aplicar una o dos capas de la pintura seleccionada hasta alcanzar un espesor de

28,0 a 32,0 milésimas de pulgada (mils) de película seca, de un recubrimiento
epóxico poliamina 100% sólidos, autoimprimante, de alta resistencia al impacto, a
la abrasión, a la transmisión de vapor de agua, al desprendimiento catódico, a la
exposición y contacto con derivados del petróleo o productos químicos y de fácil
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aplicación con equipos airless o plural multicomponente. Aplique sobre las capas
aún húmedas, con pasadas paralelas, traslapando un 50% para evitar poros, áreas
sin cubrir y hoyuelos. Si es necesario continúe con aspersión cruzada en ángulos
rectos.
Las siguientes son los productos, fabricante y tipo de pintura que cumplen con el tipo
genérico de pintura especificado para el exterior de la tubería enterrada
ACO-THANE TU (PCM Airless)

METROTECT
Poliuretano Modif. 100 % Sólidos
AMERCOAT 351 (Airless)

AMERON
Epóxico 100 % Sólidos
46B605/46T605 (Airless)
VALSPAR
Epóxico 100% Sólidos
HYCOTE 151E (Airless)

COPON
KEMA 100 (PCM-Airless)

KEMACOAT
Poliuretano Modif. 100 % Sólidos
NOVAGUARD. 7453-GF (Airless)

SIGMA
Epóxico 100% Sólidos+ (MFV)
PROTAL 7050 (PCM Airless)

DENSO
Epóxico 100 % Sólidos
R-80 (PCM-Airless)
RAYCHEM
RUT NOT (PCM Airless)

IND. EGY PDCTS
Epóxi-Fenólico 100 % Sólidos
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Notas:
(A):MFV: Microhojuelas de Fibra de Vidrio

PCM: Equipo de Aplicación Plural Multi-Componente
Modif.:Modificado
(B): El valor mínimo permisible de adherencia al metal base del sistema total de la pintura
exterior enterrada es de 2 000 psi. medido según ASTM 4541- Ultima Versión: Standard
Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers, Tipo Mecánico.
No se acepta medidor de adherencia Tipo Hidráulico.
(C): No se acepta ningún tipo de dilución para hacer la aplicación de las pinturas
especificadas.
La temperatura del material debe estar entre 10 y 32 °C. Altas temperaturas

acortan la vida útil de mezcla. Bajas temperaturas afectan la aspersión.
Ventile con aire limpio durante la aplicación. Mantenga la temperatura del aire para
prevenir condensación sobre la superficie a pintar.
Revise que el espesor por capas del recubrimiento usando una galga para película
húmeda. Si el espesor es menor a 8 mils (200 μ) aplique material adicional.
Durante la aplicación de la pintura el único responsable por la medición de espesor
de la película húmeda es el pintor y es él, el único autorizado para medir dichos
espesores, esto con el fin de minimizar las reparaciones por discontinuidades
eléctricas que llegasen a presentarse por este tipo de actividades.
El fabricante de la pintura deberá suministrar apoyo técnico profesional y
experimentado necesario durante la ejecución de la obra sin costo adicional.
Igualmente el fabricante de la pintura deberá garantizar las existencias de inventario
suficientes en Costa Rica para el proyecto, y se debe programar la entrega del
material para evitar contratiempos.
El fabricante de la pintura deberá suministrar una póliza de estabilidad y buen
comportamiento del recubrimiento por 5 años por una cuantía igual al 20% del valor
del recubrimiento aplicado en condiciones normales.
6.6.3 Procedimiento para reparaciones menores

Con chorro abrasivo retire todo el óxido, pintura suelta y otros contaminantes de las
áreas dañadas, raspando hasta dejar la superficie descubierta.
Si el tiempo máximo de repinte ha pasado, aplique chorro de arena suave sobre la

superficie del recubrimiento. Aplique la pintura de altos sólidos tan pronto como sea
posible sobre la superficie limpiada para prevenir contaminación de esta.
La remoción de insectos e impurezas que se adhieran a la pintura después de aplicada

debe realizarse al día siguiente de la aplicación de la primera capa de pintura, de igual
manera el día siguiente se deben aplicar las capas de pintura necesarias para llegar al
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espesor mínimo especificado y cinco días después de la aplicación de la pintura con los
espesores mínimos especificados se debe realizar la prueba de continuidad y de
inmediato se deben hacer las reparaciones a que hubiese lugar.
6.6.4 Procedimiento para la pintura de traslapos e interfases

Si la tubería presenta otro tipo de recubrimiento se debe seguir el siguiente
procedimiento:
A .Tipos de Recubrimiento en la Tubería: Estos pueden ser muy variados pero los
más comunes pueden ser:
A.1. FBE: Recubrimiento epóxico en polvo aplicado en planta.
A.2. Recubrimientos Epóxicos Líquidos 100%: Son de reciente utilización.
A.3. Recubrimientos en Poliuretano Líquidos 100%: Son de reciente
utilización.
B. Limpieza y Preparación de Superficie: Para todos los casos deben ser retirados
los contaminantes como grasas, aceites, polvo, recubrimientos en mal estado (hasta
donde sea posible), etc.
B.1 Metal Expuesto o Corroído: Efectuar una limpieza Manual-Mecánica hasta

alcanzar un grado SSPC-SP11 cuidando de no pulimentar el acero dejando un
perfil de anclaje; o si es factible de efectuar un arenado hasta un grado SSPC-
SP10 “Limpieza a Metal Casi Blanco” con un perfil de anclaje mínimo de 2,5 mils.
B.2. Zonas de Traslapo: Lijar la zona de traslapo (2 a 4 cm) con papel de lija 80-
150 para crear un perfil de anclaje; se debe hacer un corte lo más parejo posible y
dejar nivelada la frontera del recubrimiento a traslapar, El que debe estar
firmemente adherido, o si es factible de efectuar un arenado hasta un grado
SSPC-SP7 “Arenado Suave” con un perfil de anclaje mínimo de 2,5 mils.
B.3. Zonas de Transición (Tierra-Aéreo o Aéreo-Tierra): Aplica la

especificación de limpieza y preparación de superficie anterior.
C. Sistemas de Recubrimiento: Aplicar un recubrimiento epóxico poliamina 100%

sólidos, autoimprimante, de alta resistencia al impacto, abrasión, a la transmisión
de vapor de agua, al desprendimiento catódico, a la exposición o contacto
directo a derivados del petróleo en una o dos capas hasta alcanzar 25,0 a 30,0
mils secos.
D. Zonas de Transición: Aplicar un poliuretano alifático de altos sólidos (mínimo

54 % de sólidos por volumen) de 3,0 a 4,0 mils secos, teniendo en cuenta los
tiempos de secado del recubrimiento sobre el que se aplicará (Si se seca mucho
se debe lijar o efectuar un arenado suave), y que en la zona de interfase el
poliuretano penetre en la tierra mínimo 1 metro lineal.
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DO-03-08-204 18 DE 19
Se pintarán los traslapos entre el recubrimiento existente y el nuevo sandblasteando y

sellando con pintura 100% sólidos, 0.5 metros a lado y lado del tramo al cual se le
cambio el recubrimiento.
6.6.5 Pruebas
El CONTRATISTA debe realizar y registrar los valores de las siguientes pruebas con
sus propios equipos e instrumentos:
Humedad relativa, temperatura ambiente, punto de rocío, temperatura de chapa,

consumo de materia prima, película húmeda, tiempo entre manos.
6.6.5.1 Rugosidad
Seis (6) lecturas por área preparada diariamente, las cuales deben ser medidas por el
método de cinta de replica.
6.6.5.2 Adherencia
El Contratista verificará y permitirá confirmar por parte de la Inspección, la calidad de la
adherencia de las pinturas y de los revestimientos, de acuerdo con los siguientes
requisitos generales:
La adherencia del imprimante a la superficie metálica, así como entre las diferentes
capas de pinturas o revestimientos, entre estos y el imprimante, después de 120 horas de
aplicada la pintura, serán verificados en el taller de prefabricaciones o en el sitio de la
obra, según la conveniencia. La forma como se realizará la prueba de adherencia, será de
acuerdo con lo estipulado en la norma ASTM D-4541.
El valor mínimo de adherencia al metal base, para aceptar los trabajos, es de 2 000 psi,
los cuales se medirán y verificarán según la norma ASTM D-4541, referencia 10 del
numeral 2.
Se debe medir la adherencia de la película seca de la pintura en las posiciones horarias

de las 12 y 3 de la tubería, cada 50 metros, según Norma ASTM 4541- Ultima Versión:
Standard Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers,
Tipo Mecánico, No se acepta medidor de adherencia Tipo Hidráulico.
6.6.5.3 Dureza
Después de 120 horas de aplicada la pintura, se debe medir la dureza Shore D 24,
horas después de aplicada la pintura, debe estar entre 60 y 70 Shore D
6.6.5.4 Medición de espesor

El Contratista verificará y permitirá confirmar por parte de la Inspección, los espesores de
los revestimientos, de acuerdo con los siguientes requisitos generales:
ENTERRADA PAGINA
DO-03-08-204 19 DE 19
El espesor se verificará de acuerdo con lo estipulado en la norma SSPC-PA-2 y según lo

indicado en las presentes especificaciones.
Después de 120 horas de aplicada la pintura, se debe medir el espesor de la película

seca, deberá medirse en los extremos del tubo y a la mitad de la longitud del mismo,
cada tubo en los cuatro cuadrantes. Esto es, mediciones sobre cuatro generatrices
longitudinales situadas cada una a 90 grados, equivalentes a las posiciones horarias 3,
6, 9 y 12, partiendo de la soldadura longitudinal de la tubería; las mediciones deberán
registrarse.
El equipo de medición de la película seca, magnético o electromagnético, aprobado por

RECOPE, deberá calibrarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, al
comienzo y cada hora del turno de trabajo. Su exactitud deberá ser de ± 5%. Los
tramos con bajos espesores deben reforzarse hasta obtener el espesor especificado.
6.6.5.5 Inspección de continuidad

Después de 120 horas de aplicada la pintura, el 100% de la superficie revestida de
cada tubo deberá inspeccionarse con el detector de continuidad eléctrica denominado
“Holiday Detector” previamente aprobado por RECOPE. El detector debe permitir
regulación continua (NO DE PUNTO) del voltaje de DC y deberá operar a 125 Voltios
de DC/milésima de pulgada de espesor nominal del revestimiento y deberá ser
calibrado al menos cada cuatro horas del turno de trabajo. Se deben llevar los
registros correspondientes.
Los Defectos encontrados deberán ser reparados, a cargo del CONTRATISTA, no se

permitirá espesores por encima de lo especificado (overcoating).
Es indispensable reparar el recubrimiento en cada lugar donde el detector de

continuidad eléctrica revele fallas de continuidad o en donde la envoltura exterior se
encuentre desprendida. En el primer caso hay que observar el tamaño del daño;
cuando se trate de daños de menos de 10 cm2 basta aplicar el procedimiento del ítem
anterior. Cuando se trata de daños más grandes es necesario remover el material
desprendido, si lo hay, limpiar y puede ser necesario aplicar nuevamente todo el
procedimiento.
Después de efectuadas las reparaciones, se realiza la prueba de discontinuidad

eléctrica del recubrimiento con el detector de fallas. El procedimiento de prueba y
reparación debe repetirse cuantas veces sea necesario hasta que la prueba con el
detector no muestre falla alguna.
ENTERRADA PAGINA
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7 Referencia
Las siguientes normas, en su última edición, son complementarios y aplican en la
ejecución de los trabajos objeto de está especificación.
1. American National Standards Institute (ANSI) ANSI B31.4 “Liquid Petroleum

Transportation Piping Systems”.
2. American Society of Mechanical Engineers (ASME) Secciones V, VIII y IX“Boiler and

Pressure Vessel Code”.
3. American Society of Testing and Materials (ASTM) ASTM D4541 “Standard Method
for Pull-Off Strenght of Coatings Using Portable Adhesion Testers”.
4. National Association of Corrosion Engineers (NACE)

• NACE RP-0193-93 “Recommended Practice External Cathodic Protection
of On-Grade Metallic Storage Tank Bottoms”
• NACE RP-0169-92 “Recommended Practice Control of External Corrosion
on Underground or Submerged Metallic Piping Systems”
• NACE TM 01 - 70 “Visual Standard for Surfaces of New Steel Air Blast
Cleaned with Sand Abrasives”
5. National Institute of Occupational Safety and Health (NIOSH).
6. Occupational Safety and Health Act (OSHA) “29 Code of Federal Regulations Part
1910”.
7. Swedish Standards (SIS) SIS 055900 Grados de Herrumbre en Superficies de Acero y

Grados de Preparación de estas Superficies para la Aplicación de Pintura
Anticorrosiva (Sa 3, Sa 21/2, Sa 2, St 3, St 2).
8. Steel Structures Painting Council (SSPC) SSPC SP “Surface Preparation

Specifications” (SP1, SP2, SP3, SP5, SP6, SP7, SP10) SSPC PA2 “Method for
Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages”
ESPECIFICACIONES TECNICAS EQUIPOS
CONTRA INCENDIO DE TANQUES FECHA DE APLICACION:
DO-03-08-221 Noviembre 2000
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 3
1.1.1 TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO
2 NORMAS DE DISEÑO Y FABRICACION
3 DESCRIPCION TECNICA
3.1 HIDRANTES DE AGUA

3.2 CAMARAS DE ESPUMA
3.3 GENERADORES SOLUCION DE ESPUMA
3.4 GABINETES / MANGUERAS
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

EQUIPOS MECÁNICOS CONTRA INCENDIO
1. OBJETO
Este documento define las características básicas de operación y los requisitos mínimos de fabricación
exigidos para el suministro de los equipos que formarán parte del sistema contra incendio para ser
instalados en tanques de almacenamiento.
2. NORMAS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
Todos los equipos que forman parte del sistema contra incendio, deberán ser fabricados y probados
de acuerdo con la última revisión de las normas NFPA aplicables.
3. DESCRIPCIÓN TÉCNICA
3.1 HIDRANTES DE AGUA
Los hidrantes serán del tipo barril húmedo, fabricados en fundición de hierro y sus partes de trabajo
en Bronce, cuerpo con brida para acople en 150mm (6”), RF, de acuerdo con ANSI B16.5, pintados
de rojo con pintura epóxica.
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ESP. TEC. EQUIPOS
CONTRA INCENDIO DE TANQUES 2 DE 3
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Contarán con salidas roscadas NST, una (1) de 114 mm (4 ½”) y dos (2) de 63.5 mm (2 ½”) con
válvulas independientes y tapón asegurado con cadena.
Los hidrantes deben ser de la marca “Long Beach Iron Works, modelo 430 o similar.
3.2 CAMARAS DE ESPUMA
Las cámaras de espuma deben tener capacidad para descargar espuma, a razón de 946 lpm (250
gpm) 6.9 bar (100 psi) en su boca de salida;
Las cámaras deben ser fabricados en fundición, para instalación a la intemperie, con pintura de
terminado del tipo Poliuretano.
Las cámaras deberán tener su base para acople en brida de 76.2mm (3”), ANSI 150, RF.
Las cámaras deben ser suministrados con una válvula de compuerta colocada fuera del dique según
planos, de 76.2 mm (3”), ANSI 150, fabricada de acuerdo a API 600, bridas RF, cuerpo en acero
ASTM A 216 Gr WCB.
Las cámaras deberán alimentarse con una tubería de 76.2 mm (3”), A 53 Gr B, Std, entre la válvula y
la cámara según planos con bridas RF, ANSI 150 en sus extremos, para ser acoplada a la válvula de
compuerta que recibirá la alimentación de solución de espuma.
3.3 GENERADORES SOLUCION DE ESPUMA
Los generadores de solución de espuma estarán conformados por un tanque vertical de

almacenamiento con capacidad de 379 Litros (100 gal), del tipo diafragma, conteniendo concentrado
AFFF dentro de una vejiga, la cual permite la separación física del concentrado y el agua.
La presión de inyección de concentrado será suministrada directamente por la presión del agua
ejercida sobre las paredes del diafragma dentro del tanque.
Un indicador de nivel tipo columna permitirá conocer el nivel de concentrado dentro del tanque.
El generador de solución de espuma contará con un dosificador del tipo vénturi, de presión
balanceada de 76.6 mm (3”) de diámetro, con capacidad para producir solución de espuma al 3% en
un rango de operación de 265 a 1700 Litros por minuto (70 a 450 gpm)
El paso de concentrado de espuma al dosificador desde el tanque será controlado por una válvula de
bola con actuador hidráulico operada por, la válvula solenoide deberá ser apta para instalación en
área clasificada clase 1 división 2.
El tanque, dosificador, válvulas de llenado, drenaje, venteo, solenoide y tubería asociada, serán
ensamblados en fábrica formando una unidad completa, igual o similar al tipo “National Foam,
Vertical Bladder Tank” o similar..
3.4 GABINETES / MANGUERAS
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ESP. TEC. EQUIPOS
CONTRA INCENDIO DE TANQUES 3 DE 3
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Los gabinetes para alojar las mangueras de acople a los hidrantes, deben ser fabricados en lámina
de acero galvanizado calibre 16 AWG, auto soportados, para instalar sobre superficie horizontal, su
superficie protegida con pintura para instalación a la intemperie, color rojo. Deberán contar con doble
compuerta frontal y un aviso en color amarillo con la leyenda “MANGUERAS INCENDIO“; el gabinete
debe contar con ranuras para su ventilación interna y tener capacidad suficiente para alojar los
siguientes elementos, los cuales serán parte del suministro de los gabinetes:
Cuatro (4) mangueras de 63.5 mm (2 ½”) de diámetro, de 15 metros de longitud cada una, del
tipo chaqueta de caucho sencilla, de poliester, probada a 20 bares (300 psig), especial para
resistir largos periodos de almacenaje; cada una con acoples roscados de Bronce en sus
extremos con rosca hembra NST, completas con anillos de expansión y arandelas de giro.
Dos (2) boquillas de descarga de 63.5 mm (2 ½”), fabricadas en Bronce con rosca hembra NST,
y sistema de variación del tipo de descarga desde niebla completa a chorro directo.
Cuatro (4) niples de 63.5 mm (2 ½”), fabricados en Bronce, rosca NST
INSTALACION DE TUBERIAS FECHA DE APLICACION:
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 7
1 DEFINICIONES
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE

ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
AWWA AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION
NACE NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS
ICE INSTITUTO COSTARRICENSE DE ELECTRICIDAD
INA INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE
MOPT MINISTERIO DE OBRAS PUBLICAS Y TRANSPORTE
NFPA NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION
PMA PLAN DE MANEJO AMBIENTAL
RECOPE REFINADORA COSTARRICENSE DE PETROLEO S.A.
SSPC STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL
WPS WELDING PROCESS SPECIFICATION
1.1 INSTALACION DE TUBERÍA
Esta norma reglamenta las actividades que se deben desarrollar para la instalación de
tuberías desde y para los tanques de almacenamiento de los planteles de Recope, de
acuerdo con los lineamientos y cotas indicadas en los planos
1.2 Manejo ambiental
La calidad ambiental durante estas actividades es responsabilidad del Contratista y la

supervisión está a cargo de RECOPE.
Con el fin de prevenir, disminuir o atenuar los efectos que se puedan producir sobre el
ambiente, se deben poner en práctica las siguientes acciones de mitigación:
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ESP. TEC. INST. DE TUBERIAS
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Dotar al personal con los elementos de seguridad e impartir capacitación en lo referente a

seguridad industrial y protección ambiental.
Durante la inspección radiográfica de las juntas soldadas, se deben extremar los cuidados
con el manejo de fuentes radioactivas en un todo de acuerdo con el manual de seguridad de
la obra. Siempre que se vaya a ejecutar esta actividad, se deben seguir rigurosamente las
normas y procedimientos de seguridad existentes para este tipo de labor.
La apertura de la zanja sólo debe efectuarse cuando la tubería se encuentre lista para su
instalación (doblada, soldada y con el recubrimiento anticorrosivo). El bajado y tapado debe
hacerse en forma inmediata de manera que la zanja no permanezca abierta más de tres
días.
Las paredes de la zanja deben ser lo más verticales que sea posible, entibadas, apuntaladas
o acodaladas en las zonas donde la estabilidad del terreno así lo requiera.
Se recomienda que el material de relleno de la zanja sea el mismo de la excavación, libre de

materia orgánica y de suelos muy húmedos y blandos.
En la actividad de tapado se debe hacer una ligera compactación del suelo de tal manera
que las partículas superficiales no puedan ser fácilmente arrastradas por el agua.
Todo el personal participante en la prueba hidrostática debe ser informado sobre los peligros
concernientes a la operación en la que se utilicen altas presiones de agua.
Antes del inicio a las pruebas de presión se debe definir la cantidad de agua requerida, con el
fin de escoger las fuentes apropiadas para realizar la captación y presentar a RECOPE para
su aprobación el procedimiento respectivo (de acuerdo a la práctica recomendada API-1110)
y el sitio propuesto. El Contratista debe contratar con una entidad reconocida la toma y
análisis de las muestras de agua requeridas.
Antes de efectuar la captación y posterior disposición del agua de prueba, se debe medir
como mínimo el pH, sólidos disueltos totales, grasas y aceites, hierro, cromo, e hidrocarburos
totales, entre otros. Con base en estos resultados se debe definir la necesidad y tipo de
tratamiento que requiera el agua para ser utilizada en la prueba y para ser vertida en los
cauces naturales.
Las tuberías provisionales utilizadas para des presurizar la línea y verter el agua, se deben
asegurar adecuadamente por medio de estacas, sacos de arena, etc., para evitar
movimientos bruscos.
Durante las operaciones de prueba no se permite la presencia de personal no autorizado a

menos de 40 m. La zona de influencia de la cabeza de ensayo se debe cercar y colocar
avisos que indiquen a personas ajenas sobre el peligro asociado a la prueba.
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El Contratista debe avisar a RECOPE con una anticipación de por lo menos ocho días
hábiles, sobre la iniciación de todos los trabajos relacionados con el proceso de prueba, para
proceder a ejecutar y verificar las indicaciones anteriores.
1.2.1 Tendido
La tubería no se debe bajar al terreno sin las debidas protecciones que eviten daños y
abolladuras, condiciones que se deben mantener hasta que sea colocada dentro de la zanja.
La tubería será tendida únicamente sobre el derecho de vía que haya sido limpiado, nivelado
y excavado de acuerdo con los documentos del contrato, y previa autorización ambiental.
Durante el tendido, la tubería no debe quedar apoyada directamente en el suelo y deberán

utilizarse sacos de polipropileno, rellenos de material en cantidad y disposición aprobado por
la INSPECCIÓN DE RECOPE que no cause daño al revestimiento o bases de madera
blanda de manera tal, que además se cuente con suficiente espacio para la movilización de
las tuberías, mediante eslingas de nylon.
Al tender los tubos, se deben dejar espacios entre ellos, en lugares convenientes y con un
ancho adecuado para facilitar el paso de personas y maquinaria
No se admite el manejo de tubería con eslingas o cables de acero colocados directamente

sobre el revestimiento; deben usarse bandas suaves (p/ ejemplo eslingas de nylon) con
resistencia suficiente para garantizar un manejo seguro de la tubería; éstas se deben
reemplazar cuando por su estado no puedan cumplir esta condición.
1.2.2 Limpieza interna de tubos.
Cada junta de la tubería será limpiada con émbolo antes de alinear y soldar la tubería. En
construcción de cruces perforados encamisados, se debe dar especial cuidado al tubo de
arrastre y limpieza una vez que se encuentre en su sitio.
Se deben tomar todas las precauciones razonables para mantener la tubería libre de polvo,
mugre, residuos de soldadura, o cualquier otro material extraño durante el trabajo. Al final de
cada día de trabajo, todos los extremos abiertos de los tramos de tubería soldados deben
taparse con dispositivos que eviten la entrada de materiales extraños. Donde se dejen
interrupciones (espacios libres) provisionales en la tubería los extremos abiertos de las
secciones soldadas de la tubería, a cada lado de la interrupción, deben ser tapados de igual
forma y las tapas deben permanecer en su lugar hasta que las interrupciones sean
eliminadas.
Al final del trabajo diario se debe cerrar los extremos abiertos de la tubería y los extremos de
todas las tuberías levantadas y colocadas sobre patines sobre la zanja, para prevenir la
entrada de animales pequeños, agua y obstrucciones y no se debe reabrir antes de reiniciar
el trabajo. Una tapa adecuada de aproximadamente igual diámetro al de la tubería, será
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colocada sobre los extremos abiertos de las secciones de conexión, o en los extremos de los
largos de tubería.
En zonas pantanosas o de inundaciones donde el agua pueda entrar en la tubería durante

lluvias fuertes, se deben usar las tapas impermeables, para tapar los extremos abiertos de la
tubería.
Antes de alinearse cada tubo para soldar, este debe barrerse internamente a satisfacción de LA
INSPECCIÓN DE RECOPE, con un disco de diámetro apropiado con extremos de cuero, lona o
caucho para remover tierra, barro, óxido suelto o cualquier otro cuerpo extraño.
El equipo de seguridad utilizado para este procedimiento esta regido por las especificaciones
que rigen esta contratación. LA INSPECCIÓN DE RECOPE se reserva el derecho de exigir
este tipo de material, siendo el contratista el único responsable de los atrasos u obligaciones
que el no uso de este equipo pueda ocasionar.
El Contratista debe preparar y presentar a RECOPE, para su aprobación, el

procedimiento que seguirá para esta actividad.
Cuando sea necesario, dejar tramos de tubería sin soldar en forma temporal, los extremos
abiertos de la tubería deben ser cubiertos con tapas metálicas punteadas, manteniendo esta
protección hasta que la tubería sea soldada en forma definitiva y quede la línea de tubería
continua.
Si los tramos de tubería no se taponan después de terminar las actividades del día, RECOPE
puede suspender los trabajos hasta que el Contratista dé cumplimiento a esta labor.
1.2.3 Doblado.
Las curvas de la tubería deben ser efectuadas de acuerdo con la norma ANSI / ASME B 31.4
Liquid transportation Systems for hidrocarbons, liquid petroleum gas, anhydrous ammonia
and alcohols del American National Standard Institute. Y Norma ES-24, Pipe Bending
Tolerances - Minimum Bending Radii - Minimum Tangents, del Pipe Fabrication Institute
(PFI).
El contratista deberá entregar antes de la iniciación de los trabajos, el procedimiento

constructivo para llevar a cabo el doblez de tubería. La maquinaria a ser utilizada deberá contar
con la respectiva constancia del fabricante de que la misma fue confeccionada para tal fin. LA
INSPECCIÓN DE RECOPE se reserva el derecho de aprobar o rechazar el procedimiento
recomendado por el contratista
Todas las curvas en campo deben ser hechas en frío y mediante el uso de una máquina
dobladora de capacidad apropiada. No se permite el alargamiento, el arrugamiento o el
adelgazamiento indebido en la pared del tubo.
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Debe tenerse extremo cuidado en el uso del mandril para que no se aumente el diámetro de la
tubería. Se debe indicar las condiciones a partir de las cuales debe emplearse el mandril
interno. RECOPE puede exigir la calificación de dicho procedimiento. Todo el equipo usado
para ejecutar curvas en campo no debe dañar el recubrimiento del tubo y debe contar con la
aprobación de LA INSPECCIÓN DE RECOPE.
El radio mínimo de las curvas es aquel que corresponda a una reflexión de un grado por cada
diámetro de longitud de la tubería. Se debe localizar el vértice de la misma en el sitio exacto
del tubo que se va a doblar, con el fin de lograr el empate entre la línea ya soldada y la curva;
para la confección de las curvas, la tubería a usar debe ser SIN COSTURA y de la misma
calidad que para el resto de las líneas.
La distancia mínima entre la curva y la junta circunferencial soldada (tramo recto) no puede
ser inferior a 5 diámetros.
Los dados o zapatas de la dobladora deben estar adecuadamente cubiertos con bandas de
caucho u otro material suave que evite el deterioro del revestimiento.
La tubería dañada por el Contratista o que haya sido doblada y que no cumpla con los
requisitos de esta especificación, será cuantificada económicamente y descontada de la
siguiente facturación por avance.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá el calentamiento de los tubos para ser doblados
Cualquier curva de tubería donde la ovalización y deformación sea tal que la diferencia entre el
diámetro máximo y mínimo sea mayor al 2,5 % del diámetro nominal, debe ser cortada y
reemplazada por una curva adecuada.
Toda la tubería debe ser colocada de manera que su forma coincida aproximadamente con el
fondo de la zanja donde debe estar ubicada. En todas las curvas verticales, hechas hacia abajo,
la parte inferior de la curva debe apoyarse sobre suelo firme, de manera que el relleno trate de
cerrar la curva en lugar de abrirla.
En las curvas verticales, hechas hacia arriba, la parte inferior de la curva debe apoyarse en
suelo firme para obtener el mismo resultado del párrafo anterior.
La tubería que se usa para curvas en campo no debe tener recubrimiento de concreto.
Esta prohibido el uso de martillos o gatos, para corregir deformaciones de la tubería arrugada o
deforme.
Cualquier curva rechazada por LA INSPECCIÓN DE RECOPE debe retirarse de la obra por
cuenta del contratista de construcción.
El contratista de construcción debe de verificar en campo que el pre- doblado coincida con los
ángulos marcados y que los tubos estén doblados correctamente para que no sufran
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aplastamiento, arrugamiento, adelgazamiento o abolladuras, esto se debe reportar por escrito

diariamente a LA INSPECCIÓN DE RECOPE.
La tubería se revisará con discos calibrados para la verificación interna y compás de

exteriores para verificación, durante los tres primeros días de trabajo al 100% de los tubos
doblados y posteriormente de acuerdo con la calidad de producción se revisará un muestreo
aleatorio a criterio de RECOPE.
1.2.4 Suministro e instalación de accesorios
El Contratista debe suministrar e instalar los arreglos de las válvulas de seccionamiento, de

retención, con los materiales y accesorios requeridos sobre las líneas de transferencia, en los
puntos indicados en los planos o señalados por RECOPE
1.2.4.1 Requisitos de suministro.
Los accesorios deben ser nuevos del tipo y calidad indicados por RECOPE.
Para verificar el estado de las válvulas, mismas que deberán cumplir con lo requerido en la
especificación API6D y demás accesorios, antes de su instalación, el Contratista debe
disponer en la obra de un banco de pruebas, con los instrumentos y equipos necesarios y de
capacidad suficiente para probar hidrostáticamente dichos accesorios de acuerdo con la
especificación API estándar 598 y complementada, cuando sea aplicable con los estándares
de la práctica SP-72, SP-82 publicados por “MANUFACTURERS STANDARDIZATION
SOCIETY OF THE VALVE AND FITTINGS INDUSTRY, INC.” en lo referente a pruebas de
cuerpo y sellos, para la práctica se deberá presentar previamente el respectivo procedimiento
que será aprobado por RECOPE
El Contratista debe suministrar los catálogos y la información técnica pertinente de las

válvulas y demás accesorios incluyendo presiones máximas para las pruebas hidrostáticas
recomendadas por el fabricante. Ante la ausencia de esta información o la no presentación
de un procedimiento debidamente respaldado, no se permitirá efectuar ninguna prueba
hidrostática y consecuentemente no se podrán instalar las válvulas y accesorios.
El Contratista debe entregar a RECOPE los certificados de fábrica correspondientes a las

características y pruebas en planta, acordes con las normas aplicables, expedidas por el
fabricante.
Las válvulas deben tener el monograma API.
1.2.4.2 Requisitos de instalación
El Contratista debe presentar el procedimiento de instalación y planos de detalle para

aprobación de RECOPE.
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Los soportes de la tubería y de las válvulas están incluidos dentro de la instalación

propiamente dicha.
Las válvulas y accesorios a lo largo de las líneas deben ser instalados con anterioridad a la
prueba hidrostática.
1.2.5 Instalación tubería superficial
Se refiere a los trabajos para la instalación de tubería superficial, lo cual se debe tener en
cuenta las normas del Tendido, Limpieza Interna, Doblado, Alineación y Soldadura,
Inspección radiográfica, Soportes de Concreto.
Aunque lo deseable es enterrar la tubería en toda su longitud, en algunos sectores, tales

como la vecindad de los tanques, entrada o salida de diques, conexiones a bombas u otros
se requiere que la instalación sea sobre la superficie, La inspección de Recope aprobara la
instalación de dicha tubería.
1.2.6 Soportes en concreto
El concreto que se utilice debe tener una resistencia a la compresión mínima de 210 kg/cm² a
28 días y cumplir con la norma de concretos.
Los elementos de concreto pueden ser prefabricados y deben enterrarse mínimo 15 cm

dentro del terreno natural firme.
SOLDADURA DE TUBERIAS FECHA DE APLICACION:
Noviembre 2000
DO-03-08-223
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 6
1 DEFINICIONES
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE

AWWA AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION
ICE INSTITUTO COSTARRICENSE DE ELECTRICIDAD
INA INSTITUTO NACIONAL DE APRENDIZAJE
MOPT MINISTERIO DE OBRAS PUBLICAS Y TRANSPORTE
PMA PLAN DE MANEJO AMBIENTAL
SSPC STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL
1.1.1 Alineación y soldadura.
Esta especificación cubre la soldadura a tope, de filete y embutidas, incluyendo alineamiento,

el corte necesario y el biselado para producir un sistema continuo. Deberá cumplirse con el
especificación ASTM A106 Gr B. API 5LX 52, API 5LX 46. Los materiales de aporte deberán
estar conforme a las especificaciones AWS: A5.1, A5.2, A5.5, A5.17, A5.18, A5.20, A5.28 y
A5.29.
Todos los materiales de tubería y accesorios deberán estar identificados con su

especificación.
Toda la soldadura hecha bajo esta especificación debe estar de acuerdo con la última edición
de ANSI B 31.4 "Sistemas de Tuberías para Transporte Petróleo Liquido" y los
requerimientos que se especifican aquí.
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ESP. TECNICAS
SOLDADURA DE TUBERIAS 2 DE 6
DO-03-08-223
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AWS B2.1-84 y la Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión, que
se consideran parte integral de las mismas.

cubrir cualquier situación. Los criterios de aceptación para producir soldaduras diferentes a
las de estas especificaciones, podrán ser usados para una aplicación particular, siempre y
cuando estén aprobados previamente por LA INSPECCIÓN DE RECOPE. Este criterio de
aceptación alternativo se basa en la evaluación de la factibilidad para el servicio, basado en
experiencias, evidencias experimentales o análisis de ingeniería, considerando el tipo de
material, los efectos de la carga de servicio y factores ambientales. Las soldaduras que no
cumplan con el estándar ANSI B 31.4 y estas especificaciones, deberán ser reparadas o
removidas.
Todos los equipos empleados en la calificación de la WPS, de Soldadores y en la Soldadura
de Producción (biseladoras, alineadores internos, grapas alineadoras externas, pulidoras
eléctricas o neumáticas, etc.), así como sus instrumentos asociados (amperímetros,
voltímetros, etc.) deben suministrarse por el contratista y encontrarse en perfecto estado de
operación. De lo contrario deben remplazarse a satisfacción de RECOPE.
Los siguientes son los procesos que se pueden poner en práctica en soldaduras de
producción, en taller o en campo:
Arco Metálico Revestido (SMAW)
Arco Sumergido (SAW)
Arco Metálico Protegido con Gas Inerte (GMAW y FCAW)
Arco de Tungsteno Protegido con Gas Inerte (GTAW)
1.1.1.1 Calificación del procedimiento de soldadura

Todos los procesos para la realización de soldaduras y sus reparaciónes deben estar
respaldados por sus correspondientes Especificaciones del Procedimiento (WPS) que debe
estar en todo de acuerdo con la norma o especificación correspondiente. Los procesos de
soldadura deben garantizar que las propiedades físicas y químicas cumplan con los
requisitos especificados y estén de acuerdo con las características del material base.
Toda WPS antes de su aplicación en soldaduras de producción, debe calificarse y sus

resultados deben consignarse en el documento Informe de Calificación de Procedimiento
(PQR). La calificación debe realizarse en un establecimiento reconocido por RECOPE y en
su presencia.
Tanto la WPS como el PQR, deben estar en todo de acuerdo con lo dispuesto por las normas
correspondientes, ya sea, API 1104, ASME Section IX o AWS D1.1. La soldadura de
elementos estructurales debe estar de acuerdo con la norma AWS D1.1. ultima edición.
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ESP. TECNICAS
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Si durante la soldadura de producción se modifica alguna de las Variables Esenciales de la

WPS, se requiere una recalificación del procedimiento y las juntas que se hayan realizado
con las modificaciones deben eliminarse y volverse a ejecutar bajo las condiciones del
procedimiento recalificado. Todos los costos en que incurra el contratista, tanto para la
recalificación como para la ejecución de las juntas rechazadas son por su cuenta.
El metal de aporte, los fundentes y los gases utilizados en la aplicación del proceso
seleccionado y consignado en el correspondiente procedimiento de soldadura, deben estar
de acuerdo con lo especificado en AWS A 5.0, AWS A 5.1, AWS A 5.2, AWS A 5.4, AWS A
5.5, AWS A 5.9, AWS A 5.13, AWS A 5.17, AWS A 5.18, AWS A 5.20 a 5.23.
Así como las soldaduras de producción requieren de una especificación debidamente

calificada, las reparaciones también deben tener una especificación de procedimiento
calificada.
Los equipos y herramientas, metales de aporte, fundentes, mano de obra y las pruebas
destructivas o no-destructivas necesarias para la Calificación del Procedimiento son por
cuenta del Contratista.
1.1.1.2 Calificación de los soldadores.
Para intervenir en la realización de juntas de producción, o en su reparación, todo soldador

debe demostrar que tiene la habilidad para ejecutar soldaduras de acuerdo con las WPS
calificadas.
La prueba de capacidad se realiza en segmentos de tubería del mismo tipo de la que se

utiliza en la línea o sistema en construcción y debe reproducir las condiciones de trabajo de
las soldaduras de producción; los segmentos de tubo pueden estar a 0°, 45° ó 90° con
respecto a la horizontal (posiciones 5G, 6G y 2G). La posición de los tubos la define el
inspector que conduce la prueba.
El soldador calificado solo puede trabajar en las soldaduras de producción y en los

procedimientos bajo los cuales fue calificado, observando todas las variantes esenciales.
Los Registros de Calificación de los soldadores probados deben ser enviados en original a
RECOPE, como documento integrante del contrato. Tanto el lugar de ejecución de la
calificación como los resultados de la misma deben ser aprobados por RECOPE.
La sustitución del Contratista o el cambio de proyecto anula la calificación del soldador; por lo
tanto, para todo nuevo trabajo se requiere calificación del soldador.
Los equipos, y materiales requeridos para la calificación de los soldadores corren por cuenta
del Contratista; así mismo, éste asume los costos de las pruebas destructivas o no
destructivas, que se utilicen para determinar la calidad de la junta. Los tubos requeridos en
cantidad y calidad son suministrados por RECOPE.
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Los soldadores calificados deben identificarse por medio de una "estampa" de números o
letras. No se debe repetir la "estampa"; además la utilizada por un soldador rechazado no
puede ser empleada de nuevo.
1.1.1.3 Preparación de la junta de producción
Para iniciar la soldadura de producción, el bisel y su zona adyacente deben encontrarse

dentro de las tolerancias indicadas en la WPS y libres de cualquier material extraño (grasa,
pintura, óxido, polvo, etc.). La limpieza debe realizarse con sistemas mecánicos
(esmeriladora circular, esmeril de copa, etc.). Las imperfecciones deben repararse por
métodos abrasivos mecánicos. Si el daño requiere reparación por medio de la aplicación de
metal de aporte, la autorización para proceder con la reparación y no cortar el bisel
dependerá de la evaluación que haga la inspección de RECOPE, en caso de que RECOPE
dé el visto bueno, ésta debe realizarse de acuerdo con un procedimiento calificado para ello.
Para restablecer biseles en campo debe utilizarse máquina semiautomática de oxi-gas, o en
su defecto de corte mecánico.
Una vez en condiciones para realizar soldaduras de producción, el bisel sólo puede ser
manipulado por el soldador calificado. Si esta condición no se cumple, la junta debe cortarse
y repetirse por cuenta del Contratista.
En el alineamiento de los extremos de tubos sucesivos se debe repartir cualquier diferencia

de espesores en toda la longitud de la circunferencia, conservando el máximo
desalineamiento permitido por la norma correspondiente. Cuando los desalineamientos
sobrepasen 1/16 1.59 mm, se debe proceder de acuerdo con lo dispuesto en el ANSI B16.5.
Durante la operación de alineamiento el martilleo debe ser mínimo.
Para el alineamiento de los tubos sucesivos se deben utilizar grapas exteriores o dispositivos
interiores. La grapa exterior se remueve cuando se haya completado el 50% del pase de raíz
y cuando se utilice dispositivo interior, éste se remueve cuando se haya terminado el pase de
raíz, o de acuerdo con lo dispuesto en la WPS calificada.
1.1.1.4 Limpieza de los pases.
El pase de raíz o de penetración (fondeo) se limpia mediante la aplicación de disco abrasivo.

En lo posible debe ser una limpieza superficial, pero retirando los sobreespesores formados
en la reiniciación del cordón y los residuos de escoria.
El segundo pase y los subsiguientes se limpian con grata circular.
El último pase o de presentación debe limpiarse con grata circular y todas las salpicaduras
deben retirarse con cincel. Se prohibe el uso de segueta para perfilar el pase de
presentación. La superficie del pase de presentación debe ser regular, convexa y su altura no
debe sobrepasar 1.6 mm (1/16") sobre la superficie del tubo; su ancho no debe sobrepasar
en 3 mm (1/8") la medida superior del bisel. En ningún punto la superficie del pase de
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presentación debe estar por debajo de la superficie del tubo. Toda sobremonta producida por
la iniciación del pase debe ser removida con disco abrasivo.
1.1.1.5 Control de calidad y reparación de defectos
Toda junta de producción debe inspeccionar visualmente en todas y cada una de las etapas
de su ejecución. Las fallas detectadas durante esta inspección deben corregirse para poder
proseguir con su ejecución.
Para el control radiográfico se empleará la “Especificación de Inspección Radiografica”.
Los defectos detectados por radiografía deben repararse en un período no superior a una
jornada de trabajo; de lo contrario, no se aceptarán las obras realizadas y no se acreditará
pago alguno para la actividad,
Una junta puede repararse una vez; en caso de persistir el defecto o aparecer uno nuevo, la
junta debe cortarse y reemplazarse por un tramo de tubería de 1 m de longitud. El Contratista
debe asumir los costos y el soldador debe ser recalificado en la WPS aplicada.
La aplicación de métodos de control de calidad no-destructivos no excluye la utilización de

métodos destructivos para juntas totalmente terminadas.
Todos los equipos empleados en la calificación de procedimientos de soldadura, de

soldadores y en la soldadura de producción deben encontrarse en perfectos estado de
operación, así como sus instrumentos de medición Amperímetros y voltímetro. En caso de
que los instrumentos no respondan o no den las indicaciones correctas deben ser
remplazados.
Los equipos auxiliares que ayudan a la buena realización de la junta, tales como,
biseladoras, alineadores internos, grapas alineadoras externas, pulidoras eléctricas o
neumáticas y las herramientas en general, deben estar en perfecto estado de operación para
garantizar la calidad de la junta y la seguridad del personal. En todos los casos en contratista
aportara todos los equipos y materiales a su costa.
1.1.2 Soldadura
Toda la soldadura debe ser realizada de acuerdo a estas especificaciones.
1.1.2.1 Distancia mínima entre las soldaduras
La distancia mínima entre las soldaduras de producción no debe ser menor de dos (2)
diámetros de tubería. Si se hace necesario efectuar las soldaduras a distancias más cortas a
esta longitud, debe obtenerse aprobación de LA INSPECCIÓN DE RECOPE, con anterioridad
al inicio de la soldadura. Se entiende que deben usarse longitudes máximas en los tramos de
tubería donde sea posible.
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1.1.2.2 Tolerancias Dimensionales
En ausencia de indicación de tolerancias sobre los planos, éstas deben cumplir con los
lineamientos dados en el API-1104, última edición. Esta prohibido el doblado en frío o en
caliente para conseguir la tolerancia especificada.
1.1.3 Conexiones bridadas
Todas las juntas bridadas deben ser ajustadas de tal forma que las caras en contacto estén
debidamente alineadas y los pernos y tuercas, apretadas con tensión uniforme.
Los ciegos y espaciadores deslizantes se deben instalar con la manija posesionada como está
indicado en los planos de tubería.
Los huecos para los pernos de la brida deben montarse normalmente sobre sus ejes centrales,
a menos que se indique otra cosa sobre los planos.
2 REFERENCIAS
El siguiente es un listado de los códigos, estándares y especificaciones a los que se hace
referencia. Se debe utilizar la última edición, a menos que se indique lo contrario. En caso de
existir diferencias entre ésta especificación, los Códigos, estándares y otras especificaciones,
prevalecen los requisitos más exigentes.
- American National Standards Institute (ANSI)

B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems
B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
- American Society of Mechanical Engineers (ASME)

B31.4 Liquid Transportation Systems of Hydrocarbons
- American Society of Testing and Materials (ASTM)

Práctica estándar para medición del espesor mediante el método de contacto del pulso
ultrasónico manual (ASTM E797)
- American Petroleum Institute (API)

Normas para soldadura de poliductos e instalaciones relacionadas (API Estándar
1104)
6D Pipeline Valves, End Closures, Connectors, and Swivels
RP 1110 Recommended Practice for the Pressure Testing of Liquid Petroleum
Pipelines.
Se deben respetar, en todos los casos, los reglamentos ordenanzas, estatutos, y/o
códigos locales.
Los requisitos de esta especificación se deben aplicar donde sean más exactos o donde
no difieran con regulaciones gubernamentales.
ESPECIFICACION TECNICA
DE INSPECCION RADIOGRAFICA FECHA DE APLICACION:
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 10
1 DEFINICIONES

1.1.1 Inspección Radiográfica.
El contratista deberá inspeccionar las líneas por medio de la utilización de rayos gamma.
Las normas a tener en cuenta son. Especificacion API 1104 –ultima edición, Código ASME /
sección v –ultima edición, Decreto ejecutivo No. 24037-5 del 8 de marzo de 1995 y sus
posteriores reformas si las hubiere.
Será responsabilidad del contratista suministrar, entre otros, todos los materiales, equipos,
herramientas, transporte y personal técnico, requerido para la correcta ejecución de los
trabajos de inspección radiográfica de acuerdo con lo establecido en el cartel y en estas
especificaciones técnicas.
1.1.1.1 Procedimiento radiográfico
El contratista deberá presentar para aprobación de RECOPE el procedimiento para la

inspección radiográfica para las tuberías y obras especiales, el cual deberá cumplir con los
requerimientos exigidos en el Código ASME, sección V, articulo 2, y el API 1104, e incluir y
seguir como mínimo, los siguientes parámetros.
1.1.1.2 Isótopos y equipos a utilizar.
Se debe indicar la naturaleza de los isótopos (deberá emplearse iridio 192) el tamaño, la
forma y actividad de los mismos, deberá estar debidamente documentado con las
certificaciones de origen de laboratorio.
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ESP. TEC.DE INSPECCION
RADIOGRAFICA 2 DE 10
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La actividad de las fuentes de rayos gamma, deberá ser adecuada tanto para obtener
radiografías de buena calidad, como para garantizar la debida protección tanto al personal
del contratista, como aquel que se encuentre laborando en las vecindades, mediante
métodos fácilmente utilizables en los sitios de las obras. La actividad del isótopo no podrá
ser inferior a 30 curios, las cartas de actividad y decaimiento deberán ser presentadas a la
inspección de RECOPE, una vez se apruebe el procedimiento.
1.1.1.3 Películas
La película radiográfica a utilizar será STRUCTURIX D-7 o similar, se podrá utilizar

STRUCTURIX D4 o similar, según los requerimientos de RECOPE o equivalentes.
Se debe indicar el número de películas en el soporte. Densidad máxima, mínima y curvas

características, lo cual debe cumplir con los requerimientos exigidos por el Código ASME
sección V, artículo 2.
Las películas a utilizar deberán ser del tipo o clase que garanticen obtener radiografías de
optima calidad en la inspección de soldadura de oleoductos. Los reactivos que se utilicen en
el revelado, serán los recomendados por el fabricante de éstas, y deberán permanecer en
buen estado cambiándolas cada vez que sea necesario.
El contratista, deberá presentar los certificados de producción y lote de placas radiográficas

que este utilizando, expedidos por el fabricante, indicando en estos la fecha de expiración o
vencimiento de los mismos.
1.1.1.4 Pantallas intensificadoras
Se deberá indicar el tipo y colocación de la pantalla intensificadora a usar, así como el

espesor de la misma.
No podrá utilizarse pantallas que presenten rayas, huellas, puntos de oxidación, rugosidades
o marcas de doblado.
No podrá utilizarse ningún tipo de pantalla salina o fluoruro metálico.
1.1.1.5 Marcación y presentación de las radiografías
El contratista, conjuntamente con la inspección de RECOPE deberá definir el contenido de la

información a utilizar para cada junta radiografiada, a fin de facilitar su identificación.
Se debe indicar el tipo, altura y espesor de los números y letras que se usaran para
identificar las placas, así como las claves de identificación del contratista, indicando tramo,
secuencia de la pega, identificación de la reparación, fecha, y toda otra aquella información
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adicional que permita la identificación de la placa radiográfica, también el tipo, material,

numero de identidad, cantidad y espesor del indicador de calidad de imagen (I.C.I)
El numero de la junta deberá incluir una letra y su significado corresponderá con lo siguiente:
Z complemento
C corte
R reparación
U empalme
E especiales
A,B,D,F. adicionales
La identificación de la película se hará con números y letras de plomo, en un tamaño tal que
puedan dar una buena imagen en la película radiográfica y que no interfiera con la imagen de
los posibles defectos de las soldaduras.
La identificación de la soldadura en las tuberías debe ser realizada con marcador en forma
que sea permanente y sirva para analizar cualquier defecto en la soldadura presentado sobre
la placa radiográfica.
Cada placa radiográfica deberá tener marcas visibles que limiten el área radiográfica
(sectores) y debe coincidir con las marcas de las demás placas correspondientes a la
soldadura que esta siendo radiografiada.
Las marcas (números, letras, etc.) deberán colocarse sobre la superficie de metal
adyacentes a la soldadura que esta siendo radiografiada. Se deberá incluir esquema de
colocación de la película a lo largo de la soldadura.
1.1.1.6 Procesado
Determinar el tipo, relación tiempo temperatura de revelado, fijado, lavado y detalles de

enjuague final y de secado, el procesado deber tener en cuenta las recomendaciones dadas
por los fabricantes de la película.
Se deberá determinar el tipo de procesado mínimo para pegas especiales.
1.1.1.7 Geometria de la exposición
Indicar el tipo de radiografía (DWE/SWW). distancia fuente – película. Posiciones relativas

de la película, soldadura, fuente, indicadores de calidad de imagen y marcas o intervalos de
referencia, así como el numero mínimo de exposiciones requeridas para la inspección
completa de una soldadura y la penumbra geométrica máxima calculada.
1.1.1.8 Condiciones de exposición
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Especificar cual será la exposición del equipo en curie – minuto, el tiempo de exposición, etc.
El tiempo de exposición, dependiendo de la actividad de la fuente, diámetro y espesor de

junta, deberá ser calculado por un técnico especializado, antes de realizar la inspección. El
contratista presentará el procedimiento correspondiente.
1.1.1.9 Preparación de la superficie
La superficie deberá encontrarse libre de escorias, salpicaduras, grasas o cualquier otro

objeto que pudiera desmejorar la calidad de la inspección radiográfica. Las ondulaciones e
irregularidades excesivas de la superficie de la soldadura externa, podrán ser removidas por
cualquier método conocido, a tal grado que la imagen radiográfica resultante, no oculte o
confunda a la imagen de los defectos.
En la aplicación de este procedimiento, la limpieza total del tubo en la parte interna cercana a
la soldadura es requerida (libre de agua u otro tipo de liquido, objetos extraños, etc.)
1.1.1.10 Equipos
El contratista deberá presentar una lista en donde se discrimine la disponibilidad e identidad

del equipo necesario y suficiente para realizar los trabajos. La cantidad, especificaciones y
calidad del mismo, deben estar acordes con la magnitud del trabajo y con una avanzada
técnica de inspección de soldaduras de tuberías de oleoductos y ser consecuentes con los
requerimientos establecidos en el cartel.
La lista de relación del equipo deberá contener por lo menos la siguiente información: clase,
cantidad, propietario, modelo, numero de identificación (serie), marca y estado.
RECOPE se reserva el derecho de calificar la suficiencia o insuficiencia del equipo ofrecido

por el contratista para realizar estos trabajos y, por tanto, podrá rechazar aquellos que a su
juicio, sean inadecuados o que por sus características constituyen un peligro para el personal
o un obstáculo para el buen desarrollo de los trabajos o exigir la inclusión de otros cuando
resultaren insuficiente. Los equipos deberán estar disponibles para ser revisados y deben
estar disponibles antes del inicio de las obras.
Cada cuadrilla de radiografía deberá contar permanentemente, con los medios y facilidades
necesarios para el revelado e interpretación directamente en el frente de soldadura.
Las fuentes deberán tener blindaje y cables de operación continua en buen estado. Se
deberá contar como mínimo con un (1) intensimetro (monitor) debidamente calibrado y un (1)
colimador, por frente en campo.
Previo al procesado de las películas se debe efectuar una limpieza de la sala de revelado,
así como de los accesorios y el equipo que vaya a utilizar en este proceso.
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Los implementos necesarios serán en numero y calidad los más adecuados para el
desarrollo diligente y cuidadoso de todos los trabajos.
En los vehículos, las fuentes radiográficas (IR/192), deberán ser transportadas en

contenedores especiales para este propósito, las cuales deberán ser aprobadas por
RECOPE y cumplir con la legislación vigente.
1.1.1.11 Personal
Todo el personal que realizara las operaciones a que se refieren estas especificaciones,
estará debidamente calificado y con carnet vigente calificados como nivel I para operación y
nivel II para operación y evaluación (interpretación) según el STN-TC-1 A suplemento A de la
ASTM, todo el trabajo se realizara bajo la condición de un supervisor calificado como nivel II
en esta disciplina.
Los responsables de la exposición deberán poseer las calificaciones necesarias para el

manejo de fuente radioactivas. (ver decreto 24037-5)
La hoja de vida de cada uno de los técnicos que conformaran las comisiones de radiografía,
deberá incluir copia de la certificación expedida por la autoridad competente de dichas
calificaciones, el cual indique que el funcionario propuesto se encuentra debidamente
calificado. los integrantes de las cuadrillas/equipos de radiografía estarán calificados así:
Técnico nivel I:
Operadores de fuentes radioactivas en el proceso de toma radiográfica
Técnico nivel II:
Personal encargado de operar fuentes radioactivas, interpretar las radiografías especiales y

firmar informes de inspección, los cuales serán evaluados posteriormente por el supervisor.
Supervisor:
Personal calificado como nivel II o superior, que se encargara del revelado, interpretación,
elaboración, firma y presentación de informes (regulares y especiales). deberá avalar y
suscribir los informes de juntas especiales.
El contratista deberá disponer oportunamente, cuando RECOPE indique, del personal

técnico calificado, con el fin de atender oportuna y adecuadamente los frentes de soldadura
de línea regular y obras especiales.
Todo el personal involucrado en la inspección deberá disponer de un dosimetro

termoluminiscente (TLD) debidamente controlado por el departamento de radiaciones
ionizantes del ministerio de salud y un dosimetro personal de lectura local.
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1.1.1.12 Materiales
Los materiales que suministre el contratista serán nuevos y de la calidad estipulada en estas
especificaciones técnicas y solamente podrán ser sustituidos por otros de calidad similar o
superior con aprobación escrita de la inspección de RECOPE. Si la inspección de RECOPE
considera que la calidad de los materiales no permite una optima calidad radiográfica, el
contratista a su costa deberá reemplazarlo en un plazo no mayor a tres (3) días naturales.
Las placas radiográficas deberán hacerse en partes iguales, de manera que entre ellas
abarquen la totalidad de la pega y dejando un traslape de por lo menos 50 mm entre cada
uno de los extremos de la placa.
Todas las películas no expuestas deben ser almacenadas en un lugar limpio y seco, donde
las condiciones del medio no afecten perjudicialmente la emulsión, RECOPE se reserva el
derecho de verificar la condición de la película virgen, para ello el contratista deberá procesar
(revelar) en forma normal la primera y ultima hoja de cada paquete y/o una longitud de
película igual a la circunferencia de cada rollo original sin exponerla a la radiación o la luz
visible. Si la película procesada muestra niebla (velo) debe descartarse y retirar el rollo o la
caja completa de la cual se tomo la película de muestra, a menos que películas de prueba
adicionales demuestren que la película restante del rollo esta libre de velo de pre-exposición.
1.1.1.13 Calidad de las placas
Las placas deberán cumplir , entre otros, con los siguientes requisitos:
• Las placas que se produzcan deberán tener el visto bueno de RECOPE en lo referente a
contraste, definición, latitud, calidad de revelado y demás características que hagan
posible una correcta interpretación.
• En toda placa ha de observarse la imagen clara de por lo menos un indicador de calidad
de imagen por cada cuadrante. Cada radiografía en la que no se haya utilizado el
indicador aprobado por RECOPE que no satisfaga los requisitos solicitados en cuanto a la
calidad, contraste, etc., será repetida por el contratista sin costo adicional para RECOPE.
• Ninguna placa deberá presentar irregularidades a causa del revelado, esto será motivo
para que el contratista la repita sin costo adicional para RECOPE.
• En todas las placas deberán aparecer los números y letras de plomo que permitan la
identificación de acuerdo con lo que RECOPE exija (nombre de la empresa, identificación
del tramo, secuencia de la pega, identificación de reparación, fecha, etc.,)
• La calidad y revelado de las placas será tal que permanezcan en buen estado por lo
menos cinco (5) años.
• Las placas radiográficas serán de propiedad de RECOPE, por lo tanto el contratista
deberá entregarlas al finalizar los trabajos, debidamente organizadas, relacionadas,
empacadas e identificadas.
Será motivo de rechazo de una película ya procesada los siguientes defectos:

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• Película brumosa o velada

• Defectos de revelado, con ralladuras, manchas de agua o químicos
• Raspaduras, huellas dactilares, dobladuras, chorreaduras, etc.
• Perdida de detalles, debido a un mal contacto entre pantalla y película
• Indicadores falsos debido a pantallas defectuosas o fallas internas de la película
• Marcaciones sobre el área de interés (zona de soldadura)
• Mala identificación o marcación de las películas
• Indicador de imagen mal seleccionado
1.1.1.14 Reportes
Los reportes deberán ser definidos y acordados previamente entre el contratista y RECOPE
antes del inicio de cualquier actividad.
1.1.1.15 Seguridad radiológica
El contratista deberá cumplir las medidas de seguridad exigidas en decreto 24037-5 y

recomendaciones dadas por la Atomic Energy Commission y por el National Council on
Radiation Protection an Measurement.
Adicionalmente, el manual de seguridad industrial y salud ocupacional que el contratista

deberá presentar para aprobación de RECOPE, tendrá que contemplar la divulgación de las
normas de seguridad radiográfica.
Durante la toma de las radiografías, será de obligatoria utilización el colimador, el cual

deberá ser reemplazado, cuando así lo indique RECOPE.
1.1.1.16 Protección
El tiempo total de exposición del personal debe ser el mínimo compatible con el trabajo.
La distancia fuente –persona debe ser la máxima razonable. La fuente deberá tener cables
de operación continua en buen estado. La fuente deberá tener blindaje
Los instrumentos deben estar en buen estado de funcionamiento y debidamente calibrados.

será obligación del contratista llevar un registro diario de la dosis de exposición de cada
operador y en cada reporte diario anotara la exposición a la que estuvo sometido el personal
que realizo el trabajo y la exposición acumulada por trimestre. Toda violación de las dosis
máximas permisibles DMP (5 rems/año o 3 rems/trimestre) por persona, será investigada
completamente para establecer la causa de la sobre-exposición y en consecuencia RECOPE
podría aplicar las sanciones contractuales a que haya lugar.
El contratista deberá disponer de material de seguridad complementario (suficientes avisos

de peligro de radiación, estacas, cuerdas, cintas plásticas, etc.) que servirán para establecer
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zonas de exclusión y prevenir a la gente sobre la presencia de fuentes. Las zonas deberán
delimitarlas como mínimo para “zona 1” 100 mrem/hora, 5 mrem/hora y 2 mrem/hora.
También deberá disponer, por cada cuadrilla de radiografía, de una pinza de manejo remoto,
de longitud aproximada de un (1) metro para sujetarla en caso de accidentes.
1.1.1.17 Soldaduras a inspeccionar
El contratista se obliga a inspeccionar aquellas soldaduras indicadas por RECOPE. No habrá

reclamo por pago adicional por encontrarse las soldaduras a inspeccionar, en sitios atrás del
frente de trabajo y/o donde se haya instalado o inspeccionado la tubería y que obligue a
regresar los equipos de inspección. El contratista deberá garantizar la movilidad permanente
de cada equipo de radiografía.
1.1.1.18 Procedimientos y generalidades de la supervisión de la inspección radiográfica
Los siguientes son aspectos generales que deberán ser tenidos en cuenta en los
procedimientos radiográficos, en todo caso, el contratista se obliga a precisar cada uno de
ellos, en el procedimiento que presentara para aprobación de RECOPE.
La radiografía será tomada con rayos gamma, con fuentes radioactivas de alta energía, con
actividad no inferior a 30 curios. Estos rayos impresionaran una película donde se dará
materialización de una sombra o imagen radiográfica.
la calidad depende entre otros factores de:
• equipo emisor de radiación

• calidad de la radiación
• cantidad de radiación
• material a ser radiografiado
• tiempo de exposición
• pantallas reforzadas
• película radiográfica
• condiciones de revelado
El contratista deberá presentar el procedimiento y la metodología donde se precise el tipo de

radioisotopo que pretende utilizar y los tiempos de desintegración. El radioisotopo que se
podrá utilizar es Iridio 192.
1.1.1.19 Recomendaciones para tener en cuenta
Antes de interpretar la radiografía se debe verificar que cumple con las especificaciones
vigentes establecidas en el API 1104, edición vigente.
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El personal que tomara la radiografía será como mínimo calificado nivel I y el que la
interpretara debe ser un técnico calificado nivel II según normas ASTM.
Los I.C.I o penetrametros serán seleccionados basándose en el espesor nominal de la pared

de tubo, mas el refuerzo de la soldadura especificado y aprobado en el procedimiento
respectivo.
Los I.C.I se ajustaran de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM-E-747.
Las imágenes radiográficas de la silueta de los I.C.I , los números identificados y el hueco
esencial deben verse claramente y no deben interferir con los posibles defectos de la
soldadura.
Se deben colocar dos penetrómetros por película, uno de ellos a 125 mm del extremo final de
la longitud de la película y el otro diametralmente opuesto a la fuente (aproximadamente
centralizado por la longitud de la película).
Los procesos de inspección radiográfica deben mostrar completamente el área soldada. La

película estará limpia, libre de manchas y defectos fílmicos.
La densidad transmitida a la película a través de la imagen del indicador de calidad, deberá

ser como mínima de 1.8, la densidad transmitida en la zona de interés deberá estar en un
rango de 1.8 a 3.5, densidades mayores a 3.5 serán rechazadas. Esta verificación se obtiene
mediante la utilización del densitómetro, con su respectiva película certificada de calibración,
de la cual deberá disponer cada equipo de radiografía.
1.1.1.20 Otras obligaciones del contratista
El contratista debe tener en cuenta las siguientes obligaciones relacionadas con el presente
procedimiento:
• Entregar a RECOPE para aprobación, antes de iniciar la inspección radiográfica

correspondiente, debidamente aprobados, por su dependencia de control de calidad, los
certificados de origen y calidad de los materiales que suministre para llevar a cabo las
labores de radiografiado.
• Someter a aprobación de RECOPE el procedimiento de coordinación, para la inspección
radiográfica de las tuberias y laminas del tanque.
• Someter a aprobación de RECOPE el manual de seguridad industrial para la ejecución de
su trabajo.
• Someter a aprobación de RECOPE, el manual de procedimientos para la ejecución de
radiografías para pruebas de control de calidad de las soldaduras, de los equipos a ser
utilizados, de la capacidad de la fuente de los operarios y de su calificación respectiva, la
cual debe incluir el carnet correspondiente.
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• Someter a aprobación el manual de aseguramiento de la calidad, para la inspección

radiográfica, según los requisitos de la norma ISO-9002 y los lineamientos de la norma
ISO-9004-5 (NTC-ISO-1005)
• Asesorar y colaborar con RECOPE en los aspectos técnicos referentes a la toma,
revelado e interpretación de radiografías.
• Mantener el equipo de inspección radiográfica en perfectas condiciones para lograr una
adecuada supervisión de los trabajos.
• Las cuadrillas de radiografía deben permanecer en los frentes de trabajo dispuestos a
tomar las placas de acuerdo con el plan de trabajo ordenado por RECOPE.
• Diariamente se deben tomar las placas ordenadas por RECOPE, revelarlas, interpretarlas
y emitir el respectivo informe, el cual deberá ser entregado en las oficinas de la
inspección de RECOPE, a mas tardar a las 6:30 a.m. del día siguiente, cuando se trate de
juntas de línea regular. Cuando se trate de juntas de obras especiales, los resultados
deberán ser entregados en campo a mas tardar 3 horas después de que la pega este
terminada y haya sido entregada al inspector de campo de RECOPE presente en el frente
de trabajo, la interpretación correspondiente deberá ser avalada por el supervisor del
equipo de RX, e incluida en el informe diario que presente en digital a RECOPE.
• Coordinar con RECOPE el programa de trabajo a seguir por parte del equipo de
radiografía.
• Acatar las decisiones de la inspección respecto a repetición de radiografías por mala
calidad de la película o revelado defectuoso, las cuales ejecutara sin sobre costo ni
reclamación para RECOPE.
• Cumplir y hacer cumplir los reglamentos de seguridad industrial y radiológica a todo el
personal que se encuentra en los sitios de toma de radiografía, para esto debe contar
con avisos, letreros, cintas, señales, etc. para indicar la actividad que se esta realizando.
1.1.1.21 Verificación del procesado de la película
Cuando se requiera, el inspector de RECOPE podrá verificar la forma como se realiza el

procesado de la película, comprobando que se cumpla con los cuidados básicos de revelado,
fijado, lavado, enjuague y secado que aseguren la buena calidad radiográfica. Así mismo,
verificar que los químicos sean los recomendados por el fabricante de la película, la
temperatura y el control de actividad con base al tiempo de preparación y a la cantidad de
películas procesadas.
ESPECIFICACION TECNICA
PRUEBA HIDROSTATICA FECHA DE APLICACION:
DE TUBERIAS Y VALVULAS Noviembre 2000
DO-03-08-225
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 5
1 DEFINICIONES

1.1.1 Prueba hidrostática
Esta norma reglamenta las actividades que se deben desarrollar para la realización de las
pruebas hidrostática en tuberías y válvulas sometidas a presión operativa, de acuerdo con
los planos.
El contratista debe tener en cuenta las normas ASME/ANSI B31.4 y API RP 1110.
Las pruebas e inspecciones respectivas deben realizarse en horas diurnas y con tiempo
seco. Si RECOPE considera que las condiciones climatológicas no son aceptables, o que la
tuberia no está en condiciones de ser probada, la prueba no debe ejecutarse.
Para el agua de prueba el Contratista debe elegir la fuente adecuada de aprovisionamiento;

además se deben instalar elementos que permitan remover los sedimentos que pueda llevar
el agua, antes de su ingreso a la tubería (sedimentadores y filtros).
El Contratista debe presentar para aprobación de RECOPE el procedimiento para la prueba

hidrostática antes de comenzar cualquier operación de prueba. Éste debe incluir toda la
información referente a secciones de prueba, presiones, puntos de control, sitios de toma y
de vertimiento de agua, inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno, equipos,
medidas de seguridad, etc
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ESP. TEC.
PRUEBA HIDROSTATICA 2 DE 5
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La prueba hidrostática no debe preceder en ningún caso a la toma de radiografías y, por lo

tanto, a la reparación de las soldaduras defectuosas.
Si durante el periodo de prueba se presenta una caída de presión no identificada se debe

evaluar la causa revisando los accesorios, de no encontrarse nada el contratista debe
proceder a seccionar el tramo de prueba por mitades hasta encontrar la causa de la perdida,
para lo cual debe estar provisto de todos los recursos necesarios e incluir en el
procedimiento esta eventualidad. Si no se cuenta con los equipos necesarios para esta labor,
no se debe proceder a efectuar la prueba.
El Contratista debe proporcionar los equipos (múltiples, bombas, válvulas, compresores,

filtros, tubería para llenado y drenaje, etc.) instrumentos de prueba, inhibidor de corrosión,
secuestrante de oxígeno, mano de obra, transporte y cualquier otro material o equipo que se
requiera para las pruebas, empates, reparaciones, limpieza interior, secado y demás
actividades propias de estas pruebas. Los accesorios suministrados para incorporar a la
línea en forma definitiva, no pueden ser utilizados para la prueba.
Antes de iniciar cualquier operación de prueba deben instalarse todos los accesorios y
conexiones permanentes a lo largo del tramo de línea que va a probarse. Asimismo, todos
los instrumentos de registro deben calibrarse utilizando probadores de peso muerto
debidamente calibrados y certificados. RECOPE se reserva el derecho de revisar la
calibración de los instrumentos y puede rechazar aquellos que a su juicio sean inadecuados
para el buen desarrollo de la prueba. Los manómetros utilizados se deben calibrar de tal
forma que la indicación de la presión de prueba no sea menor que el 25% ni mayor que el
75% de la lectura máxima. Todas las válvulas de línea deben estar en posición abierta y a las
válvulas de retención se les debe retirar el disco.
1.1.1.1 Llenado y purga de aire
Durante la operación de limpieza interior, deben hacerse los arreglos necesarios para
bombear y llenar de agua la tubería, con el objeto de eliminar perdidas de tiempo durante la
operación de prueba.
Debe instalarse un medidor en el lado de la succión de la bomba de llenado con el fin de

determinar el tiempo aproximado requerido para llenar cada sección de prueba y un
proporcionador con su bomba de descarga, con el fin de inyectar el inhibidor de corrosión en
el agua de prueba. En el caso que el agua de prueba vaya a permanecer un tiempo
significativo dentro de la tubería, debe emplearse además un secuestrante de oxígeno.
Durante el procedimiento para la operación del llenado y purga se debe considerar como
mínimo lo siguiente.
• Antes de inyectar el agua a la tubería debe pasar por filtros que garanticen una
descontaminación tanto de sedimentos como de cuerpos extraños.
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1.1.1.2 Presurización
Cuando la sección de prueba está lista, debe conectarse la bomba de presión a la

instalación, bombeando hasta alcanzar una presión de 690 kPa a 1380 kPa (100 a 200 psi)
aproximadamente y permitiendo que dicha presión se mantenga a ese nivel durante un
mínimo de 30 minutos, con el propósito de probar que no existen fugas mayores. Se continúa
comprimiendo hasta alcanzar el 90% de la presión de prueba, la cual esta comprendida entre
el 72 y 90% del limite de fluencia del material, la que se debe mantener 30 minutos hasta que
se estabilicen presiones y temperaturas. En este proceso se cumpliría la prueba de
estanqueidad.
Posteriormente se realiza la prueba de presión propiamente dicha, a la presión máxima de

prueba, la cual debe mantenerse por cuatro horas; posteriormente se reduce la presión 345
kPa (50 psi) en la bomba y se revisa el volumen evacuado para realizar la prueba de
hermeticidad con el propósito de que si sobrevienen aumentos de temperatura la tubería no
sea sometida a esfuerzos por encima del 65% de los permisibles por fluencia del material
especificado. Una vez la presión de prueba haya sido alcanzada, se detiene y desconecta la
bomba.
Se debe hacer una cuidadosa revisión final para asegurar que ninguna de las válvulas en la
sección de prueba presente fugas. El período oficial de pruebas inicia cuando se hayan
estabilizado presiones y temperaturas.
Al iniciarse el período oficial de pruebas debe registrarse la presión del fluido, determinada
mediante el manografo instalado en un extremo de La sección de prueba, y simultáneamente
registrarse las temperaturas en dos puntos diferentes de la sección. Se debe mantener la
presión de prueba durante un período mínimo de 4 horas, el cual puede ampliarse a juicio de
RECOPE sin ningún sobrecosto. Deben tomarse lecturas de presión y temperatura cada
media hora. Los datos de la prueba deben registrarse en el formato establecido e incluirse en
la base de datos del proyecto.
La prueba es satisfactoria si no sobreviene una caída de presión durante el período de

prueba y si los cambios de presión que se lleguen a presentar pueden ser correlacionados
satisfactoriamente con las variaciones de temperatura. En caso de falla, la línea debe ser
reparada y presionada nuevamente, sin sobrecosto para RECOPE, hasta obtener una
prueba totalmente satisfactoria.
El contratista presentara previamente a RECOPE para su aprobación los respectivos

cálculos teniendo en cuenta la presión de prueba, espesor, diámetro, longitud, perfil
hidráulico, etc.
1.1.1.3 Desplazamiento del agua, desecho y empates
El Contratista es el responsable de la eliminación adecuada del agua de la prueba en los

sitios y formas presentados en el programa de pruebas aprobado por RECOPE. Una vez que
el agua haya sido retirada y la tubería esté satisfactoriamente seca, se da inicio a las
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operaciones de empate o conexión de las secciones de prueba, las cuales deben someterse
a prueba radiográfica para su aceptación.
Si RECOPE lo considera conveniente, puede ordenar una prueba de presión variable, que
tiene como límites máximos y mínimos, la máxima presión hidrostática de trabajo y el 70% de
ésta. Esta prueba no tiene costo adicional para RECOPE y no reemplaza la prueba de
presión. RECOPE decide en cada caso los límites de presión y las velocidades de ascenso y
descenso de la misma, lo mismo que su duración.
1.1.1.4 Prueba hidrostática para las válvulas
Las pruebas hidrostáticas para las válvulas deberán cumplir con las exigencias de la norma
API 598, última edición, además cumplir con MSS-SP55, MSS-SP53 para la inspección
visual o mediante ensayos no destructivos, MSS-SP91 para la operación de la válvula y ANSI
16.1 y 16.5 para el control dimensional.
El Contratista deberá elaborar el correspondiente procedimiento para la prueba de las

válvulas y deberá ser sometido a consideración de RECOPE para su aprobación y formará
parte de los “requisitos previos” detallados en el apartado 1.27 del cartel de obra.
1.1.1.5 Preparación de la válvula para la prueba
La válvula a probar debe ser revisada cuidadosamente para evitar que lleve en los asientos
algún tipo de suciedad que vaya a afectar la prueba. Por lo que el interior de la válvula se
limpia completamente con aire a presión y con una tela suave (similar a felpa).
Se permitirá colocar grasa en el husillo, pero deberá cerrarse o abrirse la válvula lentamente,
de tal forma que el impulso no incremente el torque aplicado a los sellos.
A las válvulas no se les debe acondicionar de forma especial para la prueba por lo que no se
podrá aplicar ningún líquido más pesado que el queroseno en el obturador.
Salvo lo descrito, no se permitirá preparar la válvula de otra forma, para la prueba.
1.1.1.6 Uso de palanca en el cierre
Para el cierre de la válvula, no se permitirá el uso de palancas adicionales o externas que

aumenten el torque aplicado por el operador de la misma antes o durante la ejecución de la
prueba hidrostática de la válvula
1.1.1.7 Certificados de materiales
Para todas las válvulas, se debe indicar en la placa de identificación de la válvula el número
de colada y adjuntar los certificados de materiales del fabricante. Así pues, para realizar la
comprobación de los materiales con los que fue construida la válvula se partirá de tomar el
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número de la colada que cada una trae estampado en el cuerpo y en la tapa. Este debe
coincidir con el que se consigna en el certificado de material del fabricante.
1.1.1.8 Rechazo de válvulas
Los motivos de rechazo serán aquellas que no superen alguna de las siguientes pruebas,
siempre que sean aplicables y de acuerdo con la sección 5 y apéndice C del API 6D: de
estanqueidad, para cada sentido de flujo
- Del cuerpo
- Del cierre trasero (cuando aplique)
- De control visual y dimensional.
- De sellos
Almacenamiento:
Una vez realizada la prueba hidrostática y estar aprobada la válvula, se procederá con el
almacenamiento, para lo cual las válvulas deberán secarse con aire, taparle los extremos con
el aditamento de fábrica y almacenarlas en un lugar cerrado y seco.
ESPECIFICACION TECNICA DE SOLDADURAS DE FECHA DE APLICACION:
TANQUES
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VERSION PAGINA
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TABLA DE CONTENIDO
1 Propósito .............................................................................................................. 2
2 Alcance................................................................................................................. 2
4 Contenido ............................................................................................................. 3
4.1 General................................................................................................................. 3
4.1.1 Equipo............................................................................................................... 3
4.1.2 Seguridad y limpieza......................................................................................... 4
4.2 Calificación de procedimientos y de soldadores................................................... 5
4.2.1 Calificación de Procedimientos de soldadura ................................................... 5
4.2.2 Calificación de soldadores ................................................................................ 5
4.2.3 Identificación de juntas soldadas ...................................................................... 6
4.3 Procedimientos generales .................................................................................... 6
4.3.1 Preparación del metal base .............................................................................. 6
4.3.2 Soldaduras........................................................................................................ 7
4.3.3 Perfiles de soldadura: ........................................................................................ 9
4.3.4 Reparación de soldaduras: ................................................................................ 9
4.3.5 Grietas en el metal base o de soldadura: ......................................................... 10
4.3.6 Limpieza de la soldadura: ................................................................................ 11
4.3.7 Requisitos del metal de aporte........................................................................ 11
4.3.8 Soldaduras de un solo pase:............................................................................ 12
4.3.9 Precalentamiento ............................................................................................ 12
4.3.10 Tratamiento térmico para alivio de esfuerzos ................................................. 13
4.4 Tanques ............................................................................................................. 14
4.4.1 General ........................................................................................................... 14
4.4.2 Juntas verticales ............................................................................................. 15
4.4.3 Juntas horizontales ......................................................................................... 15
4.4.4 Unión piso-pared............................................................................................. 16
4.4.5 Piso y techo .................................................................................................... 16
4.4.6 Accesorios ...................................................................................................... 16
4.5 Inspección de soldadura..................................................................................... 17
4.5.1 Requisitos generales ...................................................................................... 17
4.5.2 Ensayos no destructivos ................................................................................. 18
4.5.3 Inspección Visual ............................................................................................ 19
4.5.4 Inspección Radiográfica.................................................................................. 20
ESPECIFICACION TECNICA DE SOLDADURAS DE TANQUES
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1 Propósito
En estas especificaciones se presentan los procedimientos de soldadura para tanques y
tuberías. Comprende los procedimientos para las soldaduras en juntas verticales,
horizontales y placas para tanques. Se indican los biseles y preparación del material.
Los procedimientos de soldadura se codificarán de la siguiente manera:
PST-XX Tuberías y Accesorios
PSL-XX Láminas
PSP-XX Perfiles Estructurales
En el juego de planos se detalla a través de notas y códigos, el procedimiento de

soldadura a utilizar en cada junta. Estos a su vez se detallan en la lámina
"Procedimientos de Soldaduras", en donde se indica, de acuerdo al espesor del material,
el tipo de junta, la posición de soldadura, el electrodo, el amperaje, el voltaje, la
temperatura, y el número de pases.
Se aplica a tanques atmosféricos, sobre el terreno, para almacenamiento de crudo y

derivados, así como a tuberías de líneas de conducción, terminales de almacenamiento
de petróleo y productos.
Estas especificaciones deberán ser usadas en conjunto con los estándares AWS D10.9-
80, AWS B2.1-84 y la Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a
Presión, que se consideran parte integral de las mismas. Asimismo se deberá considerar
el Código API 650, última edición.
2 Alcance
El objetivo de estas especificaciones es suministrar estipulaciones generales adecuadas
para cubrir cualquier situación. Los criterios de aceptación para producir soldaduras
diferentes a las de estas especificaciones podrán ser usados para una aplicación
particular, siempre y cuando estén adecuadamente documentados por el Contratista y
aprobados previamente por el Inspector. Este criterio de aceptación alternativo se basará
en la evaluación de la factibilidad para el servicio, basado en experiencias, evidencias
experimentales o análisis de ingeniería, considerando el tipo de material, los efectos de la
carga de servicio y factores ambientales. La aceptación por parte de la Inspección de un
criterio alternativo, no revelará al Contratista de su responsabilidad.
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3 Responsabilidades
Este procedimiento deberá ser cumplido por todo contratista de RECOPE, y por cualquier
funcionario de esta misma empresa.
4 Contenido
4.1 General
4.1.1 Equipo
El contratista suministrará los andamios, plataformas y equipo necesario para facilitar el

acceso a soldaduras sobre el terreno.
Todo este equipo deberá ser rígido y seguro, para evitar accidentes. Para tuberías
subterráneas se deberán excavar fosas de libre acceso a la junta a soldar.
Se deberá utilizar soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), que
cumplan con los requisitos de ANSI/AWS A5.1 y ANSI/AWS A5.5. Se deberán seguir las
instrucciones del fabricante en cuanto al uso y almacenamiento de los materiales de
soldadura. Cualquier material defectuoso deberá retirarse.
Después de que el metal de aportación haya sido sacado de su empaque original, deberá
ser protegido o almacenado de tal manera que no se afecten sus características o
propiedades para soldadura.
Los electrodos deberán ser guardados en una bodega o cuarto seco, a temperatura no
inferior a los 10ºC. Para los electrodos de bajo contenido de hidrógeno o revestimiento
básico, la temperatura no deberá ser menor a los 15ºC y la humedad relativa menor a
40%. El operario deberá retirar la cantidad de electrodos necesarios para su jornada
diaria de trabajo. Los electrodos deberán protegerse de la lluvia y humedad.

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TABLA Nº1
CLASIFICACION CONDICIONES DE ALMACENAJE CONDICIONES

AWS CUARTO HORNO DE NORMAL DE HORNEO
MANTENIMIENTO ºC HR(%) ºC (SECADO) ºC
E6010,E6011 27±11 20-60 - Consultar
fabricante
E6012,E6013 27±11 50max 11 a 22 135±141 hora
E6020,E6027 sobre aT
E7014,E7024 T amb.
E7018,E7028 27±11 50max 28 a140 345±28
sobre T 1 hora
ambiente aT
E7015,E7016 27±11 50max 28 a 140 290±28
sobre T 1 hora a T
El contratista deberá suministrar la protección adecuada para los trabajos de soldadura

cuando se presentan condiciones climatológicas adversas. Tales condiciones serán de
viento fuerte y lluvia. El Inspector podrá suspender los trabajos de soldadura a la
intemperie cuando considere que las condiciones son inconvenientes. No deberán
soldarse piezas húmedas o mojadas. Deberá limpiarse el área de trabajo antes de iniciar
los trabajos de soldadura. Deberá tenerse especial cuidado de eliminar todos los
materiales y vapores inflamables. Siempre se deberá usar la ventilación adecuada,
especialmente en los lugares confinados para asegurar aire de respiración.
El Contratista deberá proteger el área de soldadura para evitar daños a las personas y al
ambiente. Deberá tener disponible un extintor.
Las partes a soldar deberán estar limpias, libres de óxido, suciedades, grasa. Todas las
soldaduras deberán limpiarse de escoria y otros depósitos.
Cada soldador deberá tener un recipiente adecuado para depositar los cabos sobrantes
de los electrodos.
Luego de finalizar los trabajos de soldadura deberá limpiarse el área completa de

residuos y cabos de electrodos.
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4.2 Calificación de procedimientos y de soldadores
La base para la calificación de procedimientos y de soldadores será la sección IX del

Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión y la Especificación AWS D10.9-80.
También deberá cumplirse con la sección 7 del Código API 650.
4.2.1 Calificación de Procedimientos de soldadura
Es responsabilidad del Contratista antes de efectuar cualquier soldadura, calificar tanto

sus procedimientos de soldadura como a sus soldadores de acuerdo con esta
especificación.
El Contratista deberá probar lo adecuado de su procedimiento de soldadura haciendo

muestras de soldaduras y sometiéndolas a pruebas. Se deberán mantener registros de
las pruebas de la calificación de los procedimientos, para documentar las variables de
soldadura y los resultados de las pruebas.
El soldador que ejecute muestras de soldadura satisfactorias para la calificación de

procedimientos, se podrá considerar calificado para ese procedimiento.
4.2.2 Calificación de soldadores
Se deberán hacer pruebas a los soldadores de soldadura manual y semiautomática para

demostrar su habilidad de ejecutar soldaduras
aceptables.
Los operarios de soldaduras de partes a presión y partes no a presión, deberán calificarse

de acuerdo con la Sección IX del Código ASME.
Los registros de tales pruebas serán como se indican:
a. A cada operador o soldador se le asignará un número, letra o símbolo para identificar

su trabajo.
b. El Contratista (fabricante) llevará un registro de los soldadores contratados por él,

indicando la fecha y los resultados de las pruebas y la identificación asignada de cada
uno. Estos registros deberán certificarse por el Contratista y deberán ser accesibles al
Inspector.
Para calificar a un soldador, el Contratista hará que el soldador prepare muestras de

soldadura usando un procedimiento calificado.
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El Contratista luego someterá las muestras a pruebas para verificar que cumplan con los
requisitos establecidos en esta especificación. El Contratista deberá mantener un registro
de cada examen de calificación del soldador. Este registro de calificación deberá
identificar todas las variables controladas de soldadura y contener información de los
resultados de todas las pruebas destructivas y no destructivas efectuadas a las muestras.
4.2.3 Identificación de juntas soldadas
A excepción de las juntas del techo y las juntas de bridas de cuello, se deberá estampar la
identificación del soldador, a mano o con máquina, junto a la junta soldada y a intervalos
de 9.5 m a lo largo de la soldadura. O bien, el contratista podrá llevar un registro de los
soldadores empleados en cada junta del tanque y accesorio, hasta que se completen las
pruebas del tanque y así omitir el estampado. Si se lleva este tipo de registro, deberá
estar disponible para el Inspector.
4.3 Procedimientos generales
4.3.1 Preparación del metal base

El metal base, tal como láminas, barras, perfiles estructurales, fundiciones, etc. deberá
cumplir con la calidad especificada en el cartel. El Inspector tendrá la responsabilidad de
revisar los materiales para detectar imperfecciones, identificarlas y evaluarlas y si es del
caso repararlas o rechazar los materiales.
Las superficies y bordes a ser soldados deberán estar pulidos, uniformes y libres de
escamas, rajaduras, grietas y otras irregularidades que podrían afectar la calidad y
resistencia de la soldadura. Las superficies que deben soldarse y las superficies
adyacentes a la soldadura, deberán estar también libres de escamas, escorias,
herrumbres, humedades, grasas y otros materiales extraños que impidan una soldadura
adecuada.
En vigas, se deberán retirar las escamas de laminación de las superficies en las cuales se
vayan a soldar aletas con almas, por medio de procesos con arco sumergido o de arco
con electrodo de bajo hidrógeno.
Para todo corte que se haga con oxígeno, la llama cortadora deberá ajustarse y
maniobrarse de tal manera que evite pasarse de las líneas marcadas hacia adentro. Las
rugosidades de las superficies cortadas con este método no deberán ser mayores de 25
micras para materiales de hasta 100 mm y de 50 micras para materiales de 100 mm a
200 mm de espesor.
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Las rugosidades que excedan estos valores y cualquier muesca menor a los 5 mm
deberán removerse por medio de maquinado o esmerilado.
Los cortes con oxígeno que presenten muescas mayores de 16 mm podrán repararse
bajo la aceptación del Inspector.
Los procesos de corte a utilizar podrán ser con oxígeno, con plasma, arco aire carbón o
rayo láser.
El Inspector deberá revisar antes de soldar, los metales base preparados, deberá
confirmar que sean correctas las dimensiones de los biseles, sus ángulos y las caras de
la raíz.
4.3.2 Soldaduras
Los artículos consumibles de soldaduras tales como electrodos, fundentes, anillos y
barras de respaldo, etc., deberán cumplir con lo especificado en el cartel. El Inspector
deberá revisarlos para su aceptación.
Durante el ensamble y unión de las partes de una estructura o de miembros armados y

durante la soldadura de partes de refuerzo de miembros, el procedimiento y la secuencia
deberán ser tales que se reduzca al mínimo la distorsión y la contracción.
Siempre que sea práctico, todas las soldaduras deberán depositarse en una secuencia tal
que el calor aplicado en el proceso esté balanceado mientras progresa la soldadura.
La dirección del avance al soldar un miembro deberá ser tal que parta de puntos en
donde las partes estén relativamente fijas en posición, una respecto a la otra, hacia
puntos en donde tengan una mayor libertad relativa de movimiento.
Las juntas en donde se espera una contracción importante, deben soldarse antes de
aquellas en donde la contracción esperada sea menor. También deberán ser soldadas
con la menor restricción posible. El Contratista deberá presentar una secuencia de
soldadura para los miembros o estructuras que, junto con los procedimientos de
soldadura de juntas y métodos de fabricación, produzca miembros o estructuras que
cumplan los requisitos de calidad especificados.
La secuencia de soldadura y el programa de control de distorsión deberán ser entregados

con anterioridad al Inspector para su información y comentarios antes del comienzo de
aplicación de soldadura.
La clasificación y tamaño del electrodo, longitud del arco, voltaje y amperaje, se deberán
ajustar al espesor del material, tipo de ranura, garganta o bisel, posiciones de soldadura y
otras circunstancias de acuerdo con el trabajo. La corriente deberá estar dentro del
ámbito recomendado por el fabricante de los electrodos.
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El diámetro máximo de los electrodos deberá ser el siguiente:
1.-8.0 mm (5/16 pulg): para todas las soldaduras en posición plana, excepto para pases
de raíz.
2.-6.4 mm (1/4 pulg): para soldaduras de filete horizontales.
3.-6.4 mm (1/4 pulg): para pases de raíz de soldaduras de filete

hechas en posición plana y soldaduras de ranura hechas en posición plana con respaldo
con abertura de raíz de 6.4 mm o más.
4.-4.0 mm (5/32 pulg): para soldaduras hechas con electrodos EXX14 y electrodos de
bajo hidrógeno con posición vertical sobrecabeza.
5.-4.8 mm (3/16 pulg): para pases de raíz de soldaduras de ranura y para todas las otras
soldaduras no incluidas en los puntos anteriores.
El tamaño mínimo de un pase de raíz deberá ser suficiente para prevenir reventaduras o
grietas.
El espesor máximo de pases de raíz en soldaduras de ranura deberá ser de 6 mm.
El tamaño máximo de soldaduras de filete de un solo pase y pases de raíz de soldaduras

de filete de pases múltiples deberá ser:
1.-10 mm (3/8 pulg): en posición plana.
2.- 8 mm (5/16 pulg): en posición horizontal o sobre cabeza.
3.-13 mm (1/2 pulg): en posición vertical.
El espesor máximo de las capas siguientes al pase de raíz de soldaduras de ranura y de

filete deberá ser:
1.-3 mm (1/8 pulg): para capas subsecuentes de soldaduras hechas en posición plana.
2.-4.8 mm (3/16 pulg): para capas subsiguientes de soldaduras hechas en las posiciones
vertical, sobrecabeza y horizontal.
El trazado de todos los pases en posición vertical deberá ser ascendente, excepto que el
corte pueda repararse verticalmente hacia abajo cuando el precalentamiento concuerde
con la tabla Nº3, pero no menor a los 21ºC. Sin embargo, en tubería el trazado de la
soldadura vertical puede ser hacia arriba o hacia abajo, pero solo en la o las direcciones
para las cuales el soldador esté calificado.
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Las soldaduras de ranuras de penetración completa, hechas sin respaldo deberán tener la
raíz escopleada (backgouging)1 en metal sano antes de iniciar la soldadura por el
segundo lado.
1 Es la remoción de metal de aporte y metal base en el lado opuesto de una junta soldada parcial, para facilitar la fusión y penetración
completa.
4.3.3 Perfiles de soldadura:
Las caras de las soldaduras de filete podrán ser ligeramente convexas, planas o
ligeramente cóncavas.
A excepción de soldaduras externas en juntas de esquina, la forma convexa de una

soldadura o superficie de cama individual, no deberá exceder 0.07 veces el ancho real de
la cara, más 1.5 mm.
Con excepción de socavación, estos requisitos de perfiles no se aplicarán a los bordes de

soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
Preferiblemente, las soldaduras de ranura deberán hacerse con un ligero o mínimo

refuerzo de cara. En el caso de juntas a tope o en esquina, el refuerzo de cara no deberá
exceder 3 mm en altura y deberá tener una transición gradual al plano de la superficie del
metal base. Las superficies de juntas a tope que requieran ser niveladas, deberán
terminarse de tal manera que no se reduzca el espesor del metal base más delgado en
más de 1 mm o en un 5% del espesor, cualquiera sea el menor; tampoco deberán dejarse
refuerzos que excedan 1 mm. Sin embargo, todos los refuerzos deberán removerse
donde las soldaduras formen parte de una superficie de contacto. Todo refuerzo deberá
combinarse suavemente en la superficie de la placa con áreas de transición libres de
socavación.
Ninguna soldadura deberá estar sobremontada con metal de aporte derramado.
4.3.4 Reparación de soldaduras:
La remoción de metal de soldadura o porciones del metal base podrá efectuarse por
medio de maquinado, esmerilado, con cincel, con oxígeno, o con electrodo de carbón y
aire. Podrá efectuarse de tal manera que el metal de aporte o el metal base adyacente no
sufra muescas, hendiduras o picaduras. No deberá hacerse el escopleado con oxígeno
en aceros templados y revenidos. Deberán removerse las porciones no aceptables de
soldadura sin producir remoción sustancial del metal base. Las superficies deberán
limpiarse completamente antes de soldar. Deberá depositarse material de soldadura para
compensar deficiencias en tamaño.
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El Contratista tendrá la opción, con la aceptación del Inspector, de reparar una soldadura
inaceptable o de remover reemplazar la soldadura completa.

Si el Contratista repara la soldadura se deberá corregir como se indica:
1.-Sobremonta, convexidad excesiva o refuerzo excesivo: Deberá removerse el metal de

soldadura excesivo.
2.-Concavidad excesiva de la soldadura o cráter, soldaduras de tamaño reducido,

socavado: Se deberán preparar las superficies y depositar material de aporte adicional.
3.-Fusión incompleta, porosidad excesiva, inclusiones de escoria: Deberán removerse las

4.3.5 Grietas en el metal base o de soldadura:
La extensión de la grieta deberá determinarse por medio de guafuerte, inspección por

partículas magnéticas, inspección por tintas penetrantes y otro medio positivo. La grieta y
el metal sano que se encuentre a 50 mm de cada lado de la grieta deberá ser removido y
vuelto a soldar.
Los miembros que se distorsionan por soldadura deberán enderezarse por medios
mecánicos o por la aplicación de una cantidad limitada de calor localizado. La
temperatura de las áreas calentadas medida por métodos aprobados, no deberá exceder
los 590ºC para aceros templados y los 650ºC para aceros ordinarios. La parte que se
caliente, para enderezarla deberá estar libre de esfuerzos y de fuerzas externas.
Deberá obtenerse la aprobación del Inspector para efectuar reparaciones del metal base.
defectuosa.
Se podrá emplear el martilleo en capas intermedias de soldadura, para el control de

esfuerzos por contracción en soldaduras gruesas, para prevenir el agrietamiento, la
distorsión o ambos. No deberá efectuarse ningún martilleo en la raíz o superficie de la
soldadura o del metal base en los bordes de la soldadura. Deberá tenerse cuidado para
prevenir el sobretraslape (sobremonta) o el agrietamiento de la soldadura o del metal
base.
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No se permitirá el calafateo de las soldaduras.
4.3.6 Limpieza de la soldadura:
4.3.6.1 Durante el proceso de soldadura:
Antes de soldar sobre el metal previamente depositado, toda la escoria será removida y
tanto la soldadura como el metal base adyacente serán limpiados con cepillo. Esta
exigencia se aplica no solo a capas sucesivas sino a cordones sucesivos y el área del
cráter cuando se reasume la soldadura después de cualquier interrupción.
4.3.6.2 Limpieza de soldaduras terminadas:
La escoria será removida de todas las soldaduras terminadas y tanto la soldadura como el
metal base adyacente serán limpiados con cepillo u otro medio adecuado. Las
salpicaduras que no se salten después de la operación de limpieza serán aceptables, a
menos que deban ser quitadas con propósitos de ensayos no destructivos. Las uniones
soldadas no se deberán pintar hasta que la soldadura se haya terminado y haya sido
aceptada.
4.3.7 Requisitos del metal de aporte
Se deberá cumplir con la siguiente tabla para soldar los diferentes tipos de acero.
TABLA Nº2
REQUISITOS DEL MATERIAL DE APORTE
ESPECIFICACION ACERO ESPECIFICACION ELECTRODO

Esfuerzo Rango Tipo de Esfuerzo Rango
ASTM Fluencia Tensión Electrodo Fluencia Tensión
MPa MPa MPa MPa
A36 250 400-500 AWS A5.1-A5.5
A106 Gr.B 240 415 min E60XX 345 425
A283 Gr.C 207 380 min E70XX-E70XX-X 415 495
A501 250 400 min
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4.3.8 Soldaduras de un solo pase:
En soldaduras de filete se aplicarán hasta espesores de 6 mm (1/4 pulg) máximo.
En soldaduras de ranura de 6 mm, doble o sencillo, se harán con electrodos E70XX o

E70XX-X de bajo hidrógeno.
4.3.9 Precalentamiento
Los requisitos de temperatura de precalentamiento y de entrepases se definen a

continuación:
El precalentamiento y los entrepases deberán ser suficiente para prevenir reventaduras o

grietas.
Las temperaturas mínimas de precalentamiento y de entrepases deberán estar conforme

a la Tabla Nº3.
TABLA Nº3
TEMPERATURA MINIMA DE PRECALENTAMIENTO
Y DE ENTREPASES (SMAW)
CATEGORÍA Espesor de la Parte más gruesa en el

punto de soldadura. Temperatura
(t) mínima
mm. Pulg.
ºC ºF
A No emplear t 19 t 3/4 - -
electrodos de 19> t 38.1 3/4 < t 1½ 66 150
bajo hidrógeno 38.1 < t 63.5 1½ < t 2½ 107 225
t > 63.5 t > 2½ 150 300
B Emplear t 19 t 3/4 10 50
electrodos de bajo 19 < t 38.1 3/4 < t 1½ 66 150
hidrógeno 38.1 < t 63.5 1½ < t 2½ 107 225
t > 63.5 t > 2½
Nota: Los aceros ASTM que cubre esta especificación de soldadura son los siguientes: A36, A106 Gr B, A283 Gr C,
A501.
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Cuando la temperatura del metal base sea inferior a la indicada en la tabla anterior, se
deberá calentar el metal base, de tal manera que las partes en donde se está soldando
esté sobre esta temperatura, cubriendo una distancia igual al espesor del material que se
está soldando, pero no menor a 75 mm (3 pulg) en todas direcciones.
En juntas que involucren combinaciones de metales base, el precalentamiento se

especificará de acuerdo con el acero de mayor resistencia.
4.3.10 Tratamiento térmico para alivio de esfuerzos
Cuando se requiera, deberán tratarse térmicamente las piezas soldadas para aliviar
esfuerzos. Los trabajos de acabado por maquinado de las piezas deberán efectuarse
después del alivio de esfuerzos.
El tratamiento para alivio de esfuerzos deberá ajustarse con los siguientes requisitos:
1.-En el momento de colocar la pieza soldada en el horno, la temperatura de este no

deberá exceder los 315ºC.
2.-Sobre los 315ºC, la razón de calentamiento no deberá ser mayor de 200ºC por hora
por cada 25.4 mm de espesor de la pieza más gruesa, pero en ningún caso mayor a los
200ºC por hora. Durante el período de calentamiento, las variaciones de la temperatura
en la pieza calentada no deberán ser mayores a los 140ºC por cada intervalo de 4.6 m de
longitud.
3.-Luego de que se ha alcanzado una temperatura máxima de 590ºC en aceros

templados o una temperatura en el ámbito de 590ºC a 650ºC para otros aceros, esta
temperatura deberá mantenerse en los límites indicados por un tiempo no menor que al
especificado en la Tabla Nº4, basado en el espesor de la parte más gruesa. Durante el
período de mantenimiento no deberán hacer diferencias mayores a los 84ºC entre la
temperatura mayor y la menor a través de la pieza calentada.
4.-Sobre los 315ºC, el enfriamiento se deberá hacer en un horno cerrado o cuarto de

enfriamiento a razón no mayor de 260ºC por hora dividido por el espesor máximo de la
pieza más gruesa por 25.4 mm, pero en ningún caso más de 260ºC por hora. A 315ºC la
pieza se podrá dejar enfriar en aire quieto.
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TABLA Nº4
ALIVIO TERMICO DE ESFUERZOS

TIEMPO MINIMO DE MANTENIMIENTO
Espesor Tiempo
(mm)
6.4 y menor 15 min
de 6.4 a 50.8 1 hora/25.4 mm
sobre 50.8 2 horas 15 min por
c/25.4 mm adicionales,
sobre 50.8 mm.
4.4 Tanques
4.4.1 General
La erección y el montaje para los tanques deberán regirse por la Especificación Técnica
DO 03-08-201 Construcción de Tanques. La soldadura podrá efectuarse en forma
manual, o semiautomática y deberá cumplir con el Código API 650 y con la sección IX del
Código ASME de Calderas y recipientes a presión.
Las soldaduras deberán asegurar la fusión y penetración completa con el metal base. Las
láminas del tanque deberán soldarse de acuerdo a una secuencia propuesta por el
Contratista y aprobada por el Propietario. La secuencia usada para soldaduras puntuales,
soldadura de piso, pared y techo deberá ser tal que minimice la distorsión.
Cuando se remuevan las piezas que se han soldado temporalmente para fines de
erección y montaje, se deberá eliminar la soldadura que sobresalga notablemente por
medio de esmerilado. No deberá dañarse la lámina al remover la pieza y la soldadura.
El refuerzo de las soldaduras en uniones a tope en cada lado de la lámina, no deberá

exceder los espesores que se detallan en la tabla Nº5:
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TABLA Nº5
ESPESORES MAXIMOS DE REFUERZO DE SOLDADURA
__________________________________________________________________
Espesor de lámina Espesores max. refuerzo

(mm) (t) (mm)
Junta vertical Junta horizontal
t 12.7 2.38 3.18
12.7 < t 25.4 3.18 4.76
t > 25.4 4.76 6.35
No será necesario remover el refuerzo a menos que exceda los límites máximos
aceptables o cuando sea requerido por pruebas u operación.
4.4.2 Juntas verticales
Las juntas verticales serán juntas a tope soldadas por ambos lados, con penetración y
fusión completa. Deberán tener una abertura de raíz de 3 + 1.6 -0 mm.
Cuando el espesor de lámina exceda los 13 mm se deberán efectuar los pases de

soldadura, exceptuando el pase de raíz, en forma ascendente. Se permitirá efectuar el
pase de raíz con técnica ascendente o descendente. En caso de efectuar el pase de raíz
descendente, se deberá asegurar el escopleado para limpiar adecuadamente el metal
antes de soldar por el lado contrario.
En láminas sobre los 38 mm de espesor no se permitirán pases de más de 19 mm de

grueso. Para estas soldaduras se necesitará un
precalentamiento de 94ºC.
4.4.3 Juntas horizontales
Serán juntas a tope soldadas por ambos lados con fusión y penetración completa.
Deberán tener una abertura de raíz de 3 + 1.6-0 mm.
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4.4.4 Unión piso-pared
Se deberá soldar esa unión con filete continuo en ambos lados de la pared. Será
soldadura de pases múltiples, se deberá poner el primer cordón en la raíz con corriente
alta, se deberá mantener el electrodo a 45ºC para depositar los cordones de relleno y
deberá colocarse el último cordón contra la plancha vertical.
El tamaño del filete de soldadura no deberá exceder los 13 mm y no deberá ser más
pequeño que el espesor menor de las láminas unidas, ni menor a los valores que se
detallan en la tabla Nº6:
TABLA Nº6
TAMAÑO MINIMO DE FILETE
Espesor mínimo de Tamaño mínimo de

lámina de pared filete de soldadura
(mm) (t) (mm)
t = 4.76 4.76
4.76 < t 19.0 6.35
19.0 < t 31.75 7.95
31.75 < t 44.45 9.53
4.4.5 Piso y techo
Serán soldaduras de filete continuo para uniones traslapadas. Las uniones en donde se
traslapen tres láminas deberán estar separadas 305 mm como mínimo una de otra y de la
pared del tanque. Se soldarán solamente por la parte superior del traslape.
Las láminas de techo se deberán unir al angular superior del tanque con un filete continuo
sólo por el lado de arriba.
4.4.6 Accesorios
Serán soldaduras de penetración completa. Todas las conexiones en la pared del tanque
que requieran refuerzos, tales como bocas, registros de acceso y aberturas de limpieza,
deberán unirse con soldaduras que penetren completamente la pared.
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El tamaño de la soldadura periférica de los refuerzos de bocas y registros, deberá ser

igual al mínimo espesor de la unión refuerzo-pared.
4.5 Inspección de soldadura
4.5.1 Requisitos generales
La inspección de soldaduras deberá cumplir con los códigos ANSI, AWS, ASME de
Calderas y recipientes a presión, secciones V, VIII y con el estándar API 1104 para
soldaduras de tuberías.
La inspección y pruebas de la parte correspondiente a fabricación y erección se deberán

efectuar conforme sea necesario: antes del montaje, durante el montaje, durante la
soldadura y luego de finalizada la soldadura, para asegurar que los materiales y la mano
de obra cumplen con los requisitos del documento de Contrato.
La verificación de la inspección y los resultados de las pruebas deberán notificarse al

Propietario y al Contratista en el tiempo adecuado para evitar retrasos en el trabajo.
La inspección y pruebas de la fabricación y erección son responsabilidad del contratista, a

menos que se indique lo contrario en el Contrato. La verificación de la inspección y las
pruebas, es prerrogativa del propietario, quien puede ejecutar esta función, o cuando se
indique en el contrato, delegar la verificación en el contratista.
Los inspectores responsables de aceptar o rechazar materiales o mano de obra deberán

estar calificados, de acuerdo con:
-AWS Inspector de Soldadura Calificado (CW1).
-AWS Estándar y Guía para la calificación de Soldadores (QC1)
También se acepta como inspector, a un ingeniero o técnico con entrenamiento y

experiencia en la fabricación de metales, inspección y pruebas.
El inspector de soldaduras deberá asegurarse que todos los procedimientos de soldadura

estén precalificados y cubiertos por una especificación de procedimientos de soldadura.
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También deberá revisar el equipo de soldadura para asegurar que cumpla con los
requisitos de operación.
El inspector de soldaduras deberá asegurarse que las soldaduras solo sean ejecutadas
por soldadores calificados. Cuando la calidad de un soldador sea inferior a la estipulada,
el inspector podrá probar al operario mediante pruebas simples, o solicitará su
recalificación. Podrá solicitar la recalificación de un soldador que no haya trabajado en el
mismo proceso, para lo cual ya había sido calificado, por un período de seis meses.
El inspector deberá asegurarse que las soldaduras tengan el tamaño, longitud y

localización especificada. También deberá asegurarse que los electrodos sean usados
en la posición correcta, y con la polaridad y corriente adecuadas.
Con regularidad, el inspector deberá observar la preparación de juntas, montajes,

técnicas de soldadura y eficiencia de cada soldador. Se deberá medir el tamaño y el
contorno de las soldaduras con instrumentos adecuados. La inspección visual para
determinar rajaduras en el metal base y en el metal de aporte, así como para determinar
otras irregularidades, deberá ser hecha con luz (fuerte), lupas o cualquier otra ayuda
necesaria.
El inspector deberá identificar con algún tipo de marca todas las juntas o uniones que han
sido inspeccionadas y aceptadas.
El contratista será el responsable de la inspección visual y de las correcciones necesarias

de las deficiencias en los materiales y mano de obra. También deberá cumplir con los
requerimientos del inspector para corregir deficiencias en los materiales y mano de obra.
En caso de que se dañara el metal base por soldaduras defectuosas o por remoción de
soldaduras, y si a criterio del inspector esta ya no cumple con lo especificado, el
contratista deberá reemplazar la pieza o parte correspondiente.
Es responsabilidad del contratista asegurarse que las soldaduras especificadas cumplan

los requisitos de calidad.
4.5.2 Ensayos no destructivos
En el caso de requerirse ensayos no destructivos, se indicará en el cartel, los cuales se

harán además de la inspección visual.
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Cuando se empleen ensayos no destructivos de Rayos X, Radiación, Ultrasonido,

Partículas Magnéticas y Tintas Penetrantes, la técnica y procedimiento deberán estar de
acuerdo con ANSI-AWS D1.1-90, y con el método ASME de Calderas y Recipientes a
Presión sección V, así como con la sección 6 del Estándar API 650. El personal que
ejecute las pruebas no destructivas deberá estar calificado de acuerdo con la última
edición de la Práctica Recomendada ASNT Nº SNT-TC-1A. Las pruebas no destructivas
sólo las podrá efectuar personal con calificación de Nivel I y que esté trabajando en Nivel
II, o personal con calificación de Nivel II.
La certificación para los Niveles I y II deberá efectuarla personal de Nivel III certificado por
la Asociación Americana de Ensayos No
Destructivos, o bien tener la educación, entrenamiento, y experiencia necesarias y haber
aprobado la prueba escrita de SNT-TC-1A.
Las juntas soldadas que requieran pruebas por especificación deberán examinarse en
toda su longitud, a menos que se especifique pruebas parciales o puntuales.
Cuando se especifique soldaduras puntuales, deberá indicarse el número de puntos en

cada categoría de juntas soldadas, en un largo establecido o en un segmento designado.
Cada examen puntual deberá cubrir al menos 100 mm de la longitud de la soldadura.
Cuando las pruebas puntuales muestren discontinuidades rechazables, que requieran

reparación, deberá investigarse la extensión de esas discontinuidades. Deberán tomarse
dos pruebas puntuales adicionales en el mismo segmento de soldadura, localizadas
distantes del punto original. Esta localización deberá acordarse entre el contratista y el
inspector de verificación.
Cuando alguno de estos exámenes adicionales muestre irregularidades que requieran

reparación, deberá examinarse la junta completamente.
4.5.3 Inspección Visual
Se deberá aplicar a todas las juntas soldadas de tanques y tuberías. Se podrá aceptar
una junta soldada al inspeccionarla visualmente con los siguientes criterios:
1.-Si la soldadura no tiene rajaduras en el cráter o en otra superficie.
2.-Si la socavación no excede los siguientes límites:
a.-0.4 mm(1/64") del metal base para juntas verticales a tope.
b.-0.8 mm(1/32") en juntas a tope horizontales.

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c.-0.4 mm(1/64") para soldaduras de bocas, registros de acceso, compuerta de

limpieza y otros accesorios permanentes.
d.-0.25 mm(0.01 pulg) en tuberías, cuando su dirección sea transversal al esfuerzo

de tensión primario.
3.-Si la frecuencia de la porosidad de superficie no excede a grupos de uno o más poros

en 100 mm de longitud y cada grupo no excede de los 2.4 mm de diámetro. Si la suma
de los diámetros de poros de las soldaduras en tuberías no excede 10 mm por cada 25
mm de soldadura lineal y no excede los 19 mm en 305 mm de longitud de soldadura. En
juntas a tope de penetración completa, que sean transversales a la dirección de los
esfuerzos, no deberá haber porosidad alguna.
4.-Si existe fusión completa entre capas adyacentes de metal de aporte y entre el metal
de aporte y el metal base.
Si alguna soldadura se rechaza, deberá repararse antes de la prueba hidrostática.

Deberá inspeccionarse nuevamente la soldadura reparada.
4.5.4 Inspección Radiográfica

Este apartado se basará en lo expuesto en la especificación técnica de Inspección
Radiográfica. DO-03-08-224.
ESPECIFICACION TECNICA PARA LA REALIZACION DE FECHA DE APLICACION:
LA PRUEBA HIDROSTATICA EN TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
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VERSION PAGINA
1 1 DE 14
TABLA DE CONTENIDO
1 Propósito .............................................................................................................. 2
2 Alcance................................................................................................................. 2
3.1 Impacto ambiental a manejar ............................................................................... 2
4 Definiciones .......................................................................................................... 3
5 Contenido ............................................................................................................. 3
5.1 Actividades previas a la prueba............................................................................ 3
5.2 Actividades durante la prueba .............................................................................. 5
5.3 Actividades posteriores a la prueba...................................................................... 8
5.4 Medidas de protección ......................................................................................... 9
5.4.1 Medidas de protección antes de la prueba ....................................................... 9
5.4.2 Medidas de protección durante y después de la prueba................................... 9
5.4.3 Cuerpos de agua relacionados con la prueba hidrostática ............................. 11
ESPECIFICACION TECNICA PARA LA REALIZACION DE LA PRUEBA
HIDROSTATICA EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO PAGINA
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1 Propósito
Esta especificación será de aplicación obligatoria, cada vez que se deba realizar la
prueba hidrostática en tanques metálicos destinados al almacenamiento de
combustibles líquidos.
2 Alcance
Como objeto de la especificación, se presentará un procedimiento adecuado para el
manejo integral y realización de la prueba hidrostática de tanques de almacenamiento
de combustibles, a fin de verificar y controlar los asentamientos, de tal modo que no
sobrepasen los límites permitidos de acuerdo con el estudio de suelos, además de
garantizar la hermeticidad del tanque, todo esto observando acciones y previsiones que
minimicen la afectación del medio ambiente por efecto de la captación y uso del fluido
utilizado en las pruebas.
Tipo de medida: Prevención y control

Etapa de aplicación: Constructiva
3 Responsabilidades
Es responsabilidad del encargado del contrato, en el cual se incluye la realización de
esta prueba, el garantizar que la misma se realizará cumpliendo con los requisitos que
se solicitan en esta especificación. Todos los costos involucrados deben ser sufragados
por el contratista.
3.1 Impacto ambiental a manejar

Dentro de las posibles implicaciones que sobre el medio se pueden rescatar son las
siguientes:
Afectación de la calidad físico-química del agua superficial.

Alteración del componente biótico en los cuerpos de agua.
Desestabilización de las márgenes del cuerpo receptor (si existe vertimiento).
Cambios en el caudal de la fuente de suministro y vertimiento de agua.
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4 Definiciones
API “American Petroleum Institute”
Altura de la prueba: Es la altura del tanque hasta la cual se hará llegar el agua
durante la prueba hidrostática.
Límite de la prueba: El límite de la prueba lo define las bridas de las conexiones del
cuerpo del tanque. Es decir la prueba incluye el tramo de tubería comprendido entre la
pared del tanque y la primera brida instalada.
5 Contenido
De seguido se detalla el procedimiento a seguir para realizar de forma exitosa las
pruebas hidrostáticas de los tanques de almacenamiento a construir. Con ella se podrá
determinar la capacidad de los tanques para soportar las cargas generadas por el
producto que deberán contener en el futuro.
Como parte de esta prueba se realizará la revisión del funcionamiento del sistema de
protección catódica instalados en el interior del tanque. Por lo que, como un primer
paso del llenado del tanque, y antes de que se deban cerrar las bocas de inspección de
hombre, se llenará el tanque hasta una altura de 300 mm. Una vez alcanzada esta
altura de agua dentro del tanque, se realizarán las pruebas que se detallan en la lámina
T-1080-E8, NOTA 3 y en el procedimiento GE-ES-219 SISTEMA DE PROTECCIÓN
CATÓDICA
Concluidas las pruebas del sistema de protección catódica, se cerrarán todas las bocas
y válvulas instaladas en la pared del tanque y se continuará con el procedimiento
detallado en estas especificaciones
5.1 Actividades previas a la prueba

Antes de empezar la prueba hidrostática de cada tanque, el contratista debe realizar los
trámites de permisos de toma y vertimiento del agua a usar durante la prueba
hidrostática y paralelamente debe someter a aprobación del inspector de RECOPE el
plan general de aprovechamiento de agua. El contratista deberá de avisar a RECOPE
con anticipación de por lo menos 8 días sobre la iniciación de los trabajos, para verificar
los aspectos pertinentes a este trabajo.
El contratista previa autorización de RECOPE determinará la(s) fuente(s) más

adecuadas para la captación y vertimiento del agua a usar durante la prueba
hidrostática.
El sitio de captación será seleccionado teniendo presente los siguientes aspectos:
facilidad de acceso a camiones cisterna y equipos de captación

calidad del agua
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caudal disponible
usos del recurso aguas arriba y abajo.
Adicionar al agua utilizada secuestrantes de oxígeno e inhibidores de corrosión.
Se caracterizará la fuente superficial escogida, con el fin de establecer si es necesario

su acondicionamiento, según las normas técnicas aplicables para tales casos.
Antes de iniciar la prueba, se limpiará el tanque para remover los residuos de

materiales de fabricación, fragmentos de soldadura y otros elementos extraños que se
hayan quedado en el interior.
Los residuos sólidos, separados durante la limpieza de la tubería, serán manejados de

acuerdo al plan ambiental del proyecto, a satisfacción de la inspección de RECOPE.
Se informará a la autoridad ambiental y a la inspección de RECOPE sobre la ejecución

de la prueba.
Antes de iniciar la prueba hidrostática se deben haber realizado todas las mediciones
del tanque (redondez, verticalidad, etc).
Todas las medidas que se tomen del antes, durante y después de la prueba, se deberá
hacer utilizando equipo de topografía, apropiado para garantizar exactitud en los
resultados.
Todas las soldaduras deberán estar completamente terminadas, los esfuerzos de las
conexiones y las soldaduras del fondo deberán estar aprobadas y los controles de
radiografías de soldaduras del cuerpo del tanque deberán estar debidamente
aceptadas.
Los ensayos de presión a los esfuerzos de las boquillas deben ser realizados antes de
iniciar el proceso de llenado.
La prueba de vació de las juntas soldadas del piso se deben haber realizado antes de
iniciar el proceso de llenado.
Se debe verificar que no existan sistemas de tuberías conectadas al tanque.
La prueba hidrostática debe efectuarse antes de iniciar la actividad de pintura (interior y

exterior) del tanque. Sin embargo el contratista podrá proponer la realización del
proceso de pintura o parte del mismo, antes de la prueba hidrostática, siempre y
cuando declare su compromiso de aceptar la total responsabilidad por la reparación de
daños, que pudieran ocasionarse, por eventuales reparaciones que fueran necesarias
realizar, por problemas detectados durante la prueba hidrostática.
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5.2 Actividades durante la prueba

Al iniciar la prueba se debe haber revisado y aprobado los requisitos contenidos en el
formato siguiente:
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REQUISITOS PREVIOS PARA REALIZACION DE PRUEBA HIDROSTATICA EN TANQUES DE

ALMACENAMIENTO
FECHA:________________________________________________________ HORA______________________
PROYECTO:_________________________________________________________________________________
Nº DE TANQUE:_________________________________________________ PLANTEL:__________________
SI NO
SE VERIFICARON MEDIDORES Y VIDRIOS DE NIVEL

DEBIDAMENTE AISLADOS
SE COMPROBÓ LA RESISTENCIA DE LOS DIFERENTES ACCESORIOS COMO BRIDAS CIEGAS A LA

PRESION DE LA PRUEBA
SE COMPROBARON LAS DISTANCIAS MINIMAS REQUERIDAS PARA LA REALIZACION DE LA PRUEBA
SE SEÑALIZÓ Y ACORDONÓ EL ÁREA DE LA PRUEBA
SE ASIGNO A LA PERSONA ENCARGADA PERMANENTEMENTE DE VIGILAR LOS EQUIPOS DURANTE LA

PRUEBA
DISTANCIA MINIMA ACEPTABLE PARA LA REALIZACION DE LA PRUEBA HIDROSTATICA
PRESION DE LA PRUEBA (en MPa) 0 A 1.4 1.4 A 3.4 3.4 A 6.8 MAYOR 6.8
DISTANCIA EN METROS 2.00 3.00 5.00 10.00
UNA VEZ VERIFICADOS Y APROBADOS LOS REQUISITOS CONTENIDOS EN ESTE FORMATO SE CONSIDERA SEGURO
REALIZAR LA PRUEBA HIDROSTATICA CORRESPONDIENTE
_____________________________________ __________________________________
Inspector de Recope. Representante de Contratista
NOTA:
Se debe tomar medidas de la elevación del piso, antes y después de la prueba, los datos serán anotados
en la tabla que se incluye al final de este documento.
Durante la realización de la prueba se revisará que los equipos y accesorios a emplear

no presenten fugas.
Si se requiere adecuación del agua captada, se utilizarán aditivos biodegradables y la

dosificación de los mismos se hará de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
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Se deberán mantener los registros de techo abiertos durante el llenado y vaciado del
tanque.
Antes de iniciar el llenado del tanque, se debe colocar hitos, cada 30º permanentes de
referencia alrededor del tanque y se debe hacer una nivelación y ubicación de precisión
a fin de poder medir cualquier posible asentamiento que se pueda producir durante la
prueba. El mismo procedimiento debe ser usado durante el vaciado del tanque para
determinar la recuperación del terreno.
La prueba debe tener una duración mínima de 20 días, efectuándose el llenado del
tanque en cuatro etapas. Debe llenarse de manera que, como mínimo, se tengan tres
días de reposo por etapa de llenado.
En cada etapa de llenado se alcanzará una altura que incremente al nivel actual en un
cuarto del nivel total. En cada una de estas etapas se deberá hacer una lectura
topográfica en cada uno de los hitos de referencia antes y después de la prueba, para
verificar el asentamiento. Si el asentamiento diferencial entre un punto y otro no excede
el valor determinado por el diseñador, se puede continuar con la siguiente etapa.
Durante todo el proceso de llenado del tanque se debe realizar la inspección visual del
mismo para poder detectar posibles fugas en las juntas soldadas o deformaciones del
cuerpo del tanque. En caso de que esto se produzca se deberá disminuir el nivel del
agua por lo menos hasta un metro por debajo del lugar de la fuga para poder proceder
a la debida reparación de acuerdo a los métodos de soldadura establecidos después
de reparada la fuga se continuará con el proceso de llenado.
La razón de llenado del tanque no deberá exceder 450mm de altura de nivel/hora o lo

que recomiende el diseñador. La línea de llenado de los tanques será acoplada a
alguna conexión o boquilla existente en el primer anillo.
La aceptación o rechazo de los diferenciales de asentamiento de las lecturas

topográficas de asentamiento serán responsabilidad del inspector de RECOPE. En el
caso de detener la prueba por rechazo del asentamiento se anotará la constancia en la
bitácora de obra.
La tolerancia de asentamiento diferencial en cada etapa de llenado, será definida por el

diseñador de acuerdo con las normas aplicables.
El tiempo que dure el tanque lleno a su máximo nivel para el control de asentamientos
será como mínimo de 48 horas.
Los eventos de control topográfico se realizarán de acuerdo con la siguiente secuencia:
Ubicación y lectura inicial de los hitos de control

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Ubicación y lectura de los puntos de nivelación en el fondo del

tanque
Lectura de nivel de hitos de control cada vez que se alcance a

llenar un cuarto de la altura
Lectura de nivel de hitos de control 24 horas después de alcanzado

cada nivel y antes de reiniciar el llenado.
Así sucesivamente hasta alcanzar el máximo nivel, una vez

alcanzado este, se realizaran lecturas de control cada 12 horas hasta
completar las 48 horas mínimas.
Una vez alcanzada la altura de prueba y realizadas las

verificaciones topográficas correspondientes, se procederá al vaciado
del tanque lo cual se realizará igualmente en cuatro etapas junto con
las respectivas verificaciones de nivel.
Una vez vaciado el tanque se tomará lectura de los puntos de

nivelación en el fondo del tanque.
5.3 Actividades posteriores a la prueba

Una vez terminada la prueba hidrostática se procederá a la evacuación del agua
utilizada para lo cual se verificará la calidad del afluente a ser dispuesto, conforme lo
establecido en la legislación vigente, o a lo establecido por la inspección de RECOPE.
Se seleccionará(n) la(s) alternativa(s) adecuada para disponer el agua utilizada en la

prueba, dentro de las cuales se pueden citar:
Reutilización
Es la realización de otra(s) prueba hidrostática, si es del caso.
Envío a una piscina de tratamiento

O al sitio acordado conjuntamente entre el contratista y RECOPE, especialmente para
el agua de prueba que ha sido pretratada, y las concentraciones de productos
biodegradables superan los límites permisibles para vertimiento; donde usualmente se
hace un tratamiento de aireación. Los sólidos sedimentados en la piscina o el sitio
acordado se deshidratan con suelo y se trasladan al sitio de disposición final
autorizado.
Vertimiento a un sitio debidamente autorizado por RECOPE

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En el(los) cuerpo(s) de agua seleccionados y aprobados por la autoridad ambiental y la

inspección de RECOPE, especialmente para el agua usada en la prueba que no ha
sido acondicionada. El vertimiento sobre el cuerpo receptor será a un caudal del 10%
del valor medido en el momento de la descarga, con el fin de no alterar sus
características hidráulicas. En el sitio de vertimiento se construirá una estructura de
disipación para evitar la erosión en la margen del drenaje.
5.4 Medidas de protección

Las siguientes medidas de protección deberán ser tomadas por el contratista para
minimizar el impacto de los ensayos. Medidas adicionales pueden ser requeridas en
áreas específicas, sensibles o en áreas problema cuando lo soliciten los inspectores de
RECOPE.
5.4.1 Medidas de protección antes de la prueba

El contratista deberá elaborar antes de la realización de la prueba:
Un programa de prevención de riesgos de la actividad, que incluye el

respectivo plan de contingencia.
Una inspección minuciosa de las herramientas y del sitio de trabajo
Una verificación del uso de elementos de protección personal
Una charla de información a su personal, acerca de los aspectos de

seguridad antes de iniciar labores.
5.4.2 Medidas de protección durante y después de la prueba

Además, durante y después de la prueba el contratista deberá:
• En caso de falla en un ensayo, tener suficiente personal y equipo disponible en

el terreno, para reparar cualquier ruptura, filtración o erosión.
• No exceder la velocidad de toma en más del 10% del flujo o volumen del curso
de agua.
• Seleccionar sitios de desagüe a más de 2 km corriente abajo, de tomas de

aguas públicas, lo anterior si no fuera posible, desaguar en la fuente principal.
No se deberá descargar el agua tomada desde una cuenca mayor a otra
cuenca, para evitar la introducción de organismos acuáticos foráneos.
• Retornar a cuerpos de agua natural solo agua de suficiente calidad para evitar
problemas de contaminación. La descarga de agua debe hacerse a una
temperatura no mayor ni menor a 20º C de aquella temperatura a la que el
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cuerpo de agua receptor se encuentre. El agua de ensayo puede requerir 24

horas de bioensayo de bacteria, de barredor de oxígeno o de inhidores de
corrosión.
• Desaguar las tuberías en forma que prevengan la erosión de suelos y el daño a

lechos y bancos de cuerpos de agua. En grandes cuerpos de agua, arquear la
cañería de descarga para oxigenar el agua y disipar la energía erosionable.
Desaguar en terreno estable y vegetado, no así en aquellos de uso agro-forestal.
• Todos los derrames, escapes, o drenajes, deben ser limpiados apropiadamente.
• Todos los desperdicios líquidos, o sólidos deben ser evacuados previa

inspección del regente ambiental y dispuestos adecuadamente de acuerdo a la
ley vigente. Decretos Ejecutivos. 27000, 27001, 27002
5.4.2.1 Desmantelamiento y Recuperación
Se iniciará con la limpieza del área y el tapado de la piscina de tratamiento (en caso de
haberse construido). Para este propósito, el material a utilizar, procederá de las
excavaciones, o de ser necesario, de zonas autorizadas.
Finalmente se revegetalizará el área e iniciará la etapa de construcción de las obras de

control de erosión correspondientes.
5.4.2.2 Piscina de tratamiento
La piscina que se conforme para almacenar temporalmente y tratar el agua procedente

de la prueba (si es necesario) será impermeabilizada con geomembrana. La capacidad
de la misma, dependerá de la estimación de los volúmenes de agua a utilizar,
ajustados a un tiempo de residencia mínimo establecido (normalmente de 10 horas).
La piscina se localizará donde no se comprometan áreas de alta importancia o

sensibilidad ambiental y estará retirada una distancia prudencial de la margen del
cuerpo de agua donde se pretenda hacer el vertimiento de efluentes. Así mismo, el
material de excavación, será dispuesto de manera adecuada en el lugar que indique el
estudio ambiental y/o lo indique la inspección de RECOPE.. El tratamiento en la piscina
puede consistir en la adición de productos coagulantes que permitan la floculación y
sedimentación de los sólidos suspendidos. La dosificación del coagulante se
establecerá a través de un ensayo de jarras y la identificación de sustancias a remover.
En todo caso, los procedimientos a seguir para el tratamiento deben ser consultados
con los proveedores de los aditivos utilizados.
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5.4.2.3 Uso de instalaciones existentes
Se considerará la posibilidad de transportar el agua de prueba hasta los sistemas en

instalaciones existentes para su tratamiento. Para tal fin, será conveniente evaluar la
capacidad de los mismos para almacenar el volumen a disponer.
5.4.3 Cuerpos de agua relacionados con la prueba hidrostática
En los cuerpos de agua donde se captará el agua requerida para realizar las pruebas
hidrostáticas se deberán hacer aforos y una caracterización de la calidad de las aguas,
antes y después de la prueba, en caso de que requiera hacerse vertimiento
nuevamente al cauce. Este monitoreo determinará la necesidad de realizar un
tratamiento para la disposición adecuada de esta agua. Los parámetros a medir se
resumen en la Tabla 1.
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TABLA 1
PARAMETROS A MEDIR EN LAS AGUAS UTILIZADAS
EN LA PRUEBA HIDROSTATICA (2)
FRECUENCIA
Limite máximo permisible para
PARAMETRO LUGAR Cuerpo el vertido de agua residual en
Sitio de Agua a
Receptor Aguas cuerpo de agua
Captación Disponer
Arriba y Abajo
1 1 vez/prueba 15ºC<T>40ºC
Temperatura “in situ” 1 vez/prueba
vez/prueba
1
Material Flotante “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba Ausente
vez/prueba
Fenoles “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 1 mg/l
DQO “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 300 mg/l
DBO 5.20 “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 100 mg/l
Cromo “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 1.5 mg/l
Sulfuros “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 25 mg/l
1
Grasas y Aceites “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 30 mg/l
vez/prueba
Hidrocarburos (1) “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 30 mg/l
1
Mercurio “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 0.01 mg/l
vez/prueba
1
Plomo “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 0.5 mg/l
vez/prueba
1
Estaño “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 2 mg/l
vez/prueba
1
Cobre “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 0.5 mg/l
vez/prueba
1
pH “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba NEUTRO
vez/prueba
Sólidos Disueltos 1
“in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 1500 mg/l
Totales vez/prueba
Zinc (1) “ex situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 5 mg/l
Cloro Residual (1) “in situ” 1 vez/prueba 1 vez/prueba 1 mg/l
Notas:
1 Deberá cumplirse con lo establecido en el decreto 26042-S-MINAE

2 Las muestras de agua a analizar, deberán ser tomadas por el laboratorio que realizará los análisis
químicos de la calidad del agua. Se deberá realizar análisis antes y después de la prueba, esto para
determinar el destino del agua a verter.
El contratista deberá avisar a RECOPÉ, la fuente de agua, con al menos ocho días de antelación a la
realización de la prueba
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PROYECTO: FECHA:
RECOPE S.A.
GERENCIA DE COMERCIO INTERNACIONAL Y
DESARROLLO Nº DE TANQUE HOJA:
DEPARTAMENTO DE EJECUCION DE PROYECTOS DE
REPORTE DE INSPECCION
PRUEBA HIDROSTATICA DE TANQUES
NIVEL DEL AGUA: OBSERVACIONES:
MAÑANA TARDE
ANILLO ANILLO
HORA CUERPO HORA CUERPO
CONCRETO CONCRETO
0º 0º
30º 30º
60º 60º
90º 90º
120º 120º
150º 150º
180º 180º
210º 210º
240º 240º
270º 270º
300º 300º
330º 330º
360º 360º
OBSERVACIONES
___________________ _______________________ __________________

INSPECTOR DE RECOPE TOPOGRAFIA POR CONTRATISTA
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PUNTOS DE NIVELACION FONDO DEL TANQUE
PARA CONTROL ANTES Y DESPUES DE LA PRUEBA HIDROSTATICA

PUNTO NIVEL ANTES DE PRUEBA PUNTO NIVEL DESPUES DE
PRUEBA
FECHA: FECHA:
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
12 12
13 13
14 14
15 15
16 16
_________________ ___________________ ________________

INSPECTOR DE RECOPE TOPOGRAFIA POR CONTATISTA
PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE VÁLVULAS FECHA DE APLICACION:
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VERSION PAGINA
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TABLA DE CONTENIDO
1 Propósito .............................................................................................................. 2
2 Alcance................................................................................................................. 2
4 Definiciones .......................................................................................................... 2
5 Contenido ............................................................................................................. 3
5.1 Descripción del equipo ......................................................................................... 3
5.2 Descripción de las pruebas .................................................................................. 4
5.3 Procedimiento de prueba ..................................................................................... 7
5.3.1 Aspectos generales para todo tipo de válvula................................................... 7
5.3.2 Procedimiento específico para válvulas de compuerta y bola........................... 7
5.3.3 Procedimiento específico para válvula de globo ............................................... 9
5.3.4 Procedimiento específico para las de retención.............................................. 11
5.4 Preparación de la válvula para el almacenaje .................................................... 12
PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE VÁLVULAS
PAGINA
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1 Propósito
Este procedimiento define el equipo y manera para realizar la prueba de estanqueidad,
cierre trasero y cuerpo, para válvulas tipo compuerta, retención, bola y globo.
2 Alcance
Este procedimiento se debe aplica a todas las válvulas de cualquier diámetro previo a
su instalación, no importando el tipo de servicio que de. Para diámetros pequeños
(menos de 38 mm), dependerá de la importancia del servicio que de para que sean
sometidas a todas o parte de las pruebas.
3 Responsabilidades
Es responsabilidad del encargado del contrato, en el cual se incluye la aplicación de
estas pruebas, el garantizar que la misma se realizará cumpliendo con los requisitos
que se solicitan en este procedimiento.
4 Definiciones
Obturador: parte de la válvula que produce el cierre y está en contacto con el líquido
que se trasiega
Prensaestopas: accesorio de la válvula que mantiene los empaques del eje en su
lugar.
Bonete o tapa: Parte superior de la válvula
ANSI Instituto Nacional Norteamericano de Pruebas

API Instituto Norteamericano del Petróleo
ASTM Asociación Norteamericana de Prueba de Materiales
DN Diámetro Nominal de Tuberías
MSS Normalización de la Sociedad de Manufactureros
Kg/cm2 Kilogramos por centímetro cuadrado
HP caballos de fuerza
Mils milésimas de pulgada
mm milímetros
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5 Contenido
5.1 Descripción del equipo

El banco de pruebas es un sistema que permite evaluar las válvulas de forma correcta,
segura y que atiende ampliamente lo indicado en las normas que regulan este tema.
Para revisar las válvulas se puede utilizar este equipo, el que cuenta con:
2 M
M 4
1
5
BOMBA B B BOMBA
PRINCIPAL RESPALDO
AGUA AGUA
6
AIRE AIRE
Diagrama de probador de Válvulas

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1- Tanque de agua. Capacidad 50 litros.

2- Manómetro para agua. Capacidad: de 0 a 100 Kg/cm2 y otro de 0 a 300
Kg/cm2 . Dependiendo de la válvula.
3- Bridas para toda la gama de diámetros de válvulas que se utilizarán en el
proyecto.
4- Prensa hidráulica. Capacidad: de 0 a 600 Kg/cm2.
5- Bomba neumática de alta presión y bajo caudal Manómetro para aire.
Capacidad: de 0 a 50 Kg/cm2.
6- Compresor con motor de 5.5 HP, para dar una presión constante de 6
Kg/cm2.
Estos accesorios deben estar dimensionados de acuerdo con el tipo de válvulas a

probar. Se deben ajustar y calibrar periódicamente de acuerdo a lo establecido en su
propio manual de calidad.
Se debe tomar en cuenta que para tener certeza que la prueba es válida se debe estar
seguro que la presión utilizada es la solicita en la norma API 598.
5.2 Descripción de las pruebas

La norma API 598 indica el tipo de prueba y la presión a que debe evaluarse cada
válvula. Así pues, se pueden realizar pruebas de cuerpo, cierre trasero y estanqueidad.
Algunas de éstas con agua o aire, según sea el caso.
La prueba del cuerpo de la válvula consiste en presurizar su parte interna para detectar
posibles fugas, por poros o desperfectos en sus paredes.
La prueba de cierre trasero consiste en presurizar la válvula estando el obturador

completamente abierto y el prensaestopas de la válvula libre, para evaluar la capacidad
de la válvula de no permitir fugas por el cierre que produce el eje con el bonete o tapa.
Para las válvulas de retención, por no tener cierre trasero, esta prueba no rige.
La prueba de hermeticidad o estanqueidad se realiza para determinar la capacidad de

la válvula de impedir la salida de líquido cuando ésta esté completamente cerrada. Se
realiza a una presión menor que las dos anteriores y en el caso de las válvulas de
compuerta se debe realizar por las dos caras del obturador, ya que este tipo de válvula
se puede instalar en la línea de tubería en cualquier sentido de flujo.
En la prueba de cuerpo y la de cierre trasero se debe realizar con agua, la prueba de

estanqueidad, se permite que se realice con agua (alta presión) o con aire (baja
presión), según sea el caso.
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De seguido se presenta un cuadro en el que se resume los valores de presión y el tipo

de prueba que se realizara a cada grupo de válvulas:
CUADRO N°1.
PRESIONES USADAS EN LAS PRUEBAS
PRESIÓN DE PRUEBA
CIERRE CIERRE CUERPO/
TIPO MATERIAL ANSI AIRE AGUA CIERRE
(Kg/cm2) (Kg/cm2) TRASERO
(Kg/cm2)
COMPUERTA ACERO 150 6.0 22 30
Y BOLA ACERO 300 6.0 56 80
ACERO 600 6.0 115 156
ACERO 150 6.0 22 30
GLOBO ACERO 300 6.0 56 80
ACERO 600 6.0 112 156
ACERO 150 N.R. 22 30
RETENCION ACERO 300 N.R. 56 80
ACERO 600 N.R 112 156
Notas:
- N.R. no rige.
- La válvula de retención se prueba sólo el cuerpo y no el cierre trasero
- La válvula de retención no se prueba con aire
- Las válvulas de hierro fundido ANSI 150 se prueban a 6.0 Kg/cm2, 15 Kg/cm2
y 25 Kg/cm2, respectivamente, para cada uno de los tipos de válvulas
indicadas
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CUADRO N°2.
TIEMPO MÍNIMO DE DURACIÓN DE CADA PRUEBA EN SEGUNDOS
TAMAÑO CUERPO CIERRE CIERRE

(mm) RETENCIÓN OTRAS TRASERO
50 y 60 15 15 60 15
menores 60 60 15 60 60
63 a 150 60 120 15 60 120
200 a 300 120 300 15 120 120
350 y
mayores
CUADRO N°3.
FUGA MÁXIMA PERMITIDA POR PRUEBA (a)
RETENCION
TAMAÑO COMPUER GLOBO BOLA ASIENTO METALICO
(mm) TA Y ASIENTOS PRUEBA PRUEBA
GLOBO DE METAL LIQUIDO GAS
50 y 0 0 NOTA b NOTA c NOTA d

menores 12 0 NOTA b NOTA c NOTA d
63 a 150 20 0 NOTA b NOTA c NOTA d
200 a 300 28 0 NOTA b NOTA c NOTA d
350 y
mayores
Notas:
a- Para la prueba con líquido la unidad utilizada es la “gota” 16 gotas equivalen a un

centímetro cúbico
b- La fuga permitida en estas válvulas se define entre el comprador y el fabricante
c- La fuga máxima permitida será de 3 cc, por minuto por cada 2.5 cm de diámetro de
la válvula en prueba.
d- La fuga máxima permitida será de 0.042 metros cúbicos por hora por cada 2.5 cm
de diámetro de la válvula.
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5.3 Procedimiento de prueba

Para realizar una correcta evaluación de la válvula, se debe aplicar el siguiente
procedimiento:
5.3.1 Aspectos generales para todo tipo de válvula

1- Tomar la identificación de la válvula: N° de serie y N° de colada tanto del
cuerpo como de la tapa.
2- Medir la válvula con un instrumento de precisión, en por lo menos dos
lugares, tales como la dimensión brida a brida y diámetro de los agujeros de
los tornillos de acuerdo con ANSI 16.34.
Si la válvula supera lo 200 mm de diámetro nominal, la lectura de la
dimensión cara-cara, se debe realizar en por lo menos tres lugares diferentes
diametralmente opuestos.
3- Limpiar bien la válvula interna y externamente tanto con tela como con aire a
presión. Esto para lograr una buena inspección visual y preparar la válvula
para la prueba de estanqueidad.
4- Hacer la inspección visual, revisando todos los detalles del cuerpo, bridas y
tapas utilizando para esto la norma MSS- SP55. También se debe observar
el interior de la válvula. Para lograr una buena inspección visual, la válvula
deberá estar sin pintar. En caso de que lo esté y de que exista duda de la
calidad de la fundición, se podrá eliminar la pintura con un cepillo metálico y
luego con aire comprimido eliminar todos los residuos que puedan estar
tapando los posibles desperfectos.
5- Colocar la válvula en el banco de pruebas, acoplándole las bridas de cierre
del diámetro y de la capacidad apropiada.
5.3.2 Procedimiento específico para válvulas de compuerta y bola

( ANSI 150, 300 y 600)
1- Colocar la válvula en el banco con el eje del obturador en posición horizontal.

Se debe de tener la precaución de acoplarle correctamente las bridas
apropiadas para su diámetro.
2- Accionar el pistón de la prensa del banco, hasta alcanzar la brida superior de
la válvula, de tal manera que ésta quede firmemente sostenida, a la mínima
presión posible. Para válvulas de bajo diámetro (menor que 150 mm en ANSI
150) la presión será levemente superior a cero, y para mayores no se debe
sobrepasar de 50 Kg/cm2. Sí se excede la presión se dificultaría la operación
de cierre y se podría generar una ruptura de la misma válvula.
3- Abrir y cerrar varias veces el obturador de la válvula, para asegurarse que
puede realizar todo el recorrido sin problema.
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5.3.2.1 Prueba de estanqueidad con aire

1- Cerrar la válvula de forma firme y segura. Sin utilizar palanca o cualquier
elemento multiplicador de la fuerza humana.
2- Elevar la presión de aire en una de las caras y verificar que no se presenta
ninguna fuga en el otro extremo, que pueda superar los niveles máximos
indicados en la norma que se usa como referencia. La posible fuga será
conducida por medio de una manguera previamente acoplada a la brida,
hasta un recipiente con agua.
3- Si se supera los índices máximos permitidos por la norma en cuanto a la
cantidad de burbujas, la válvula se podrá desmontar del banco, revisarla y
limpiarla de nuevo para asegurar que el problema no se presenta por
suciedades.
4- Si no pasa la prueba, ésta se deberá desmontar y retirar de la zona de
prueba, identificándola apropiadamente.
5- Si la válvula no superó las exigencias de la norma API 598, seguir con las
pruebas y repetir a partir del paso 2 de este procedimiento, probando la otra
cara del obturador.
6- Una vez pasada ésta evaluación, la válvula podrá continuar con las otras
pruebas.
5.3.2.2 Prueba de estanqueidad con agua

Este procedimiento es igual al descrito para aire con las siguientes diferencias:
1- Las presiones usadas son mayores,
2- Lo que se cuantifica son gotas y no burbujas.
3- Las manguera que conduce la fuga, descargará al medio y no dentro de un
recipiente con agua.
Es importante que las pruebas se inicien con aire y luego con agua, porque de hacerlo
al contrario, la válvula se debe purgar completamente para realizar la prueba de aire.
5.3.2.3 Prueba de cuerpo y cierre trasero

1- Colocar la válvula en el banco de pruebas. (Este paso puede ser omitido sí
se ha mantenido una secuencia en las pruebas tal y como aquí se a
descrito).
2- Colocar las bridas apropiadas al tamaño de la válvula. (Este paso puede ser
omitido sí se ha mantenido una secuencia en las pruebas tal y como aquí se
a descrito).
3- Aflojar completamente el prensaestopas, liberando los sellos.
4- Llenar de agua todo el interior de la válvula, por la conexión inferior, hasta
alcanzar el extremo superior. Asegurarse que no existe ninguna cámara de
aire en el interior de la válvula.
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5- Cerrar la salida superior del sistema, para poder elevar la presión dentro de
la válvula.
6- Secar completamente todo el exterior de la válvula, para poder detectar
fácilmente cualquier fuga que se pueda presentar y no exista confusión.
7- Elevar la presión interna, hasta alcanzar los valores indicados en el cuadro 1.
Estos deben estar de acuerdo con el tipo de válvula que está a prueba.
8- Observar detenidamente todo el exterior de la válvula para lograr detectar la
más mínima fuga. Se debe mantener la presión de prueba por el tiempo
definido en el cuadro 2. Recuérdese que en ésta prueba, no se permiten
fugas.
9- Sí la válvula no fuga, aliviar presiones y terminar la prueba.
10- Sí la válvula fuga, esta se debe de descartar de inmediato.
11- Tanto para el paso 9 como para el 10, la válvula se debe identificar o marcar
de forma segura, con las anotaciones que corresponda.
5.3.3 Procedimiento específico para válvula de globo

( ANSI 150, 300 y 600)
1- Colocar la válvula en el banco con el eje en posición horizontal del eje del
obturador. Se debe tener la precaución de acoplarle correctamente las bridas
apropiadas para su diámetro.
2- Actuar el pistón de la prensa del banco, hasta alcanzar la brida superior de la
válvula, de tal manera que esta quede firmemente sostenida, a la mínima
150) la presión podrá ser levemente superior a cero, y para mayores no se
debe sobrepasar de 50 Kg/cm2. Sí se oprime mucho, podría generar una
ruptura en la misma válvula.
5.3.3.1 Prueba de estanqueidad con aire

1- Cerrar la válvula de forma firme y segura. Sin utilizar palanca o cualquier
elemento multiplicador de la fuerza humana.
2- Elevar la presión de aire en la cara corriente abajo del obturador y verificar
que no se presenta ninguna fuga en el otro extremo, que pueda superar los
niveles máximos indicados en la norma que se usa como referencia. La
posible fuga será conducida por medio de una manguera previamente
acoplada a la brida, hasta un recipiente con agua.
3- Sí se supera los índices establecidos por la norma en cuanto a la cantidad de
burbujas, la válvula se podrá desmontar del banco, revisarla y limpiarla de
nuevo para asegurar así, que el problema no se da por suciedades.
4- Sí no pasa la prueba, esta se deberá desmontar y retirar de la zona de
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5- Una vez pasada esta evaluación, la válvula podrá continuar con las otras
pruebas.

Este procedimiento es igual al descrito para aire con las siguientes diferencia:
1- las presiones usadas son mayores,

2- Lo que se cuantifica son gotas y no burbujas.
3- Las manguera que conduce la fuga, descargará al medio y no dentro de un
recipiente con agua.
Es importante que las pruebas se inicien con aire y luego con agua, porque de hacerlo
al contrario, la válvula se debe purgar completamente para realizar la prueba de aire.
5.3.3.3 Prueba de cuerpo y cierre trasero:

1- Colocar la válvula en el banco de pruebas. Este paso puede ser omitido sí se
ha mantenido una secuencia en las pruebas tal y como aquí se a descrito.
2- Colocar las bridas apropiadas al tamaño de la válvula. Este paso puede ser
a descrito.
3- Aflojar completamente el prensaestopas, liberando los sellos.
la válvula.
7- Elevar la presión interna, hasta alcanzar los valores indicados por la norma.
Estos deben estar de acuerdo con el tipo de válvula en prueba.
más mínima fuga. Se debe mantener la presión de prueba por el tiempo que
define la norma de referencia. Recuérdese que en esta prueba, la norma no
permite fugas.
9- Si la válvula no fuga, aliviar presiones y terminar la prueba.
10- Si la válvula fuga, esta se debe de descartar de inmediato.
11- Tanto para el paso 9 como para el 10, la válvula se debe de identificar o
marcar de forma segura, con las anotaciones que corresponda.
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5.3.4 Procedimiento específico para las de retención.

( ANSI 150, 300 y 600)
1- Colocar la válvula en el banco. Se debe tener la precaución de, acoplarle

correctamente las bridas apropiadas para su diámetro.
2- Actuar el pistón de la prensa del banco, hasta alcanzar la brida superior de la
válvula, de tal manera que ésta quede firmemente sostenida, a la mínima
150) la presión podrá levemente superior a cero, y para mayores no se debe
sobrepasar de 50 Kg/cm2. Sí se oprime mucho, podría generar una ruptura
en la misma válvula.

1- Colocar la válvula en el banco de tal forma que el obturador quede cerrado.
2- Llenar completamente de agua la válvula, asegurándose de que no queden
cámaras de aire en su interior.
3- Elevar la presión de agua en la cara corriente abajo del obturador y verificar
que no se presenta ninguna fuga en el otro extremo, que pueda superar los
niveles máximos indicados en la norma que se usa como referencia. Para
este tipo de válvula en particular, la norma permite mayor fuga que en los
otros tipos, por lo que para determinar si la cantidad de agua que sale es
aceptada o no, se debe utilizar un recipiente calibrado, para medir el volumen
exacto de líquido.
4- Si se supera la norma en cuanto a al volumen liberado, la válvula se podrá
desmontar del banco, revisarla y limpiarla de nuevo para asegurar así que el
problema no se da por suciedades.
5- Si no pasa la prueba, esta se deberá desmontar y retirar de la zona de
6- Una vez pasada esta evaluación, la válvula podrá continuar con la otra
prueba.
5.3.4.2 Prueba de cuerpo:

1- Colocar la válvula en el banco de pruebas, de tal forma que el obturador
quede abierto.
2- Colocar las bridas apropiadas al tamaño de la válvula. Este paso puede ser
a descrito.
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DO-03-08-229 12 DE 12
la válvula.
6- Elevar la presión interna, hasta alcanzar los valores indicados por la norma.
Estos deben estar de acuerdo con el tipo de válvula en prueba.
más mínima fuga. Se debe mantener la presión de prueba por el tiempo que
define la norma de referencia. Recuérdese que en ésta prueba, la norma no
permite fugas.
8- Si la válvula no-fuga, aliviar presiones y terminar la prueba.
9- Si la válvula fuga, ésta se debe de descartar de inmediato.
10- Tanto para el paso 9 como para el 10, la válvula se debe identificar o marcar
de forma segura, con las anotaciones que corresponda.
5.4 Preparación de la válvula para el almacenaje

Una vez realizadas las pruebas a las válvulas, estas deben secarse completamente,
manteniendo el obturador semi-abierto. Para esta tarea se puede utilizar aire a presión,
un trapo o un papel absorbente. Se debe asegurar que el obturador quede
completamente cerrado, para evitar así que las superficies de contacto se oxiden o se
maltraten. En las válvulas de retención, esto se consigue colocando las válvulas sobre
la brida aguas arriba del obturador.
Una vez seca la válvula, se le debe colocar los protectores en las bridas (tapas) y
lubricar el husillo para protegerlo de la corrosión.
Finalmente la válvula se debe de colocar en un lugar seguro e identificar el sitio donde

se almacena en forma apropiada.
ESPECIFICACION TECNICA PARA
CONSTRUCCION DE SISTEMAS ELECTRICOS FECHA DE
Y TELEFONICOS EN EDIFICIOS APLICACION:
DO-03-08-303 97-01-24
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 16
1. Propósito
El propósito de estas Especificaciones y de los planos correspondientes, es realizar un
trabajo en forma correcta, siguiendo la mejor práctica moderna y acatándo siempre las normas
citadas, las cuales quedan formando parte de estas especificaciones.
El trabajo deberá quedar totalmente probado y listo para entrar en operación.
Los planos eléctricos indican el arreglo general de circuitos, salidas para alumbrado y para toma
corriente, localización de interruptores, conductores, tableros de control, protección y carga, y
otros sistemas especiales.
Los planos y estas especificaciones escritas sirven de guía y ayuda, pero la localización exacta
del equipo, distancias y alturas, serán ejecutadas de acuerdo con las indicaciones de los
Inspectores.
Cualquier aparato, material o trabajo no mostrado en los planos pero mencionado en las
especificaciones o viceversa, o cualquier accesorio necesario para completar el trabajo y dejarlo
en funcionamiento correcto aún si no esta especialmente especificado, deberá ser suministrado,
transportado, e instalado sin que esto constituya costo adicional para RECOPE.
Los detalles de menor importancia que no son mostrados o especificados concretamente, pero
que son necesarios para una adecuada instalación y operación, quedan incluidos bajo los
requerimientos de estas especificaciones. En el caso de que estas modificaciones, impliquen
aumento en el tiempo la ejecución de la obra, deberá igualmente negociarse y autorizarse en la
bitácora.
RECOPE, por medio de sus Inspectores, se reserva el derecho de hacer cualquier alteración
en los planos y especificaciones, siempre que éstos no signifiquen aumento en el precio del
Contrato.
2. Alcance
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FECHA: ING. G. SABORIO FECHA: FECHA:
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ESP. TEC. PARA CONSTRUCCION DE
SISTEMAS ELECTRICO Y TELEFONICO EN 2 DE 16
EDIFICIOS
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Estas Especificaciones incluyen el suministro de la mano de obra, materiales, equipo y los
materiales necesarios para la instalación completa del sistema eléctrico, sistema de pararrayos,
telefónico, alarmas y sonido como se muestra en los planos y se establece en estas
especificaciones. Se deberá suministrar e instalar todo lo especificado, indicado en los planos,
necesario para el funcionamiento correcto de estas instalaciones.
La omisión inadvertida en estas especificaciones o en los planos de cualquier material necesario

para la instalación completa, no libera al contratista de la obra eléctrica de sus obligaciones de
suministrarlo e instalarlo. El Contratista deberá verificar todas las dimensiones y condiciones del
trabajo y deberá hacer todas las conexiones del equipo eléctrico ya sea suministrado o no por él
mismo.
Si significare aumento en el precio, se acordarán las modificaciones en la obra y costos de

común acuerdo.
Para estos trabajos que impliquen aumento o disminución en el costo de las obras, se hará un
presupuesto detallado el cual se presentará al Inspector para su chequeo y Recope dará luego
su dictamen si se acepta o no. Los avisos y respuestas de dichas modificaciones serán dados
por escrito indicando las variaciones del Contrato.
3. Definiciones
Licitante: Funcionario de RECOPE que rubrica el pedido donde se aplicarán estas especiificaciones.
Inspector: Funcionario de RECOPE con especialida en el área de Ingeniería Eléctrica, designado por el
Director de Proyectos, cuya función será la correcta interpretación, aplicación y cumplimiento de
estas especificaciones.
Contratista: Funcionario externo a RECOPE, dueño que presentó la oferta a RECOPE, que deberá aplicar
fielmente estas especificaciones.
Contrato: Conjunto de requerimientos, especificaciones y planos que conforman todo el trabajo solicitado en
el pedido.
Adjudicatario: Persona física o jurídica a la cual RECOPE confiere la potestad de realizar la labor descrita en el
contrato.
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EDIFICIOS
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Propietario: Figura que representa a RECOPE. En este caso, la representatividad la tiene el Presidente de
RECOPE.
4.1 Requisitos para los licitantes
Los licitantes deberán estudiar cuidadosamente los planos relacionados con el trabajo e
informarse plenamente de la extensión y carácter del trabajo requerido y de su relación con
todos los otros trabajos en el proyecto. Al finalizar la obra, el adjudicatario deberá entregar a
los inspectores, originales de los planos en que se haya hecho correcciones durante el
transcurso de la construcción de las obras.
4.2 Aprobaciones
El Adjudicatario someterá a los Inspectores, para su aprobación, una lista con los nombres de
los fabricantes de los equipos propuestos para la ejecución del trabajo, incluyendo catálogos y
planos dimensionados en originales. La intención del Adjudicatario de usar exactamente las
marcas especificadas no le relevan de la responsabilidad de someter dicha lista a consideración
de los inspectores
Si el Adjudicatario dejara de presentar esta lista, los Inspectores se reservarán el derecho de

seleccionar todo el material y equipo, siendo esta selección final obligatoria para el adjudicatario.
Cuando un material, proceso o método de construcción o artículo fabricado, es especificado por

marca o por referencia al número de catálogo de una marca, las especificaciones se usarán
como guía y no tienen el propósito de tener preferencia sobre la utilidad básica y características
especificadas o mencionadas en los planos y especificaciones escritas. En todos los casos, el
Adjudicatario verificará la utilidad especificada con las características del equipo ofrecido para
su aprobación. Si los materiales o los equipos son instalados antes de ser aprobados, el
Adjudicatario será responsable por su remoción y su reposición, sin cargo o costo adicional
para el Propietario, si en la opinión de los Inspectores el material o el equipo usado no satisface
las especificaciones escritas o las indicaciones de los planos.
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EDIFICIOS
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4.3 Planos
Los planos son diagramáticos e indican el arreglo general de los sistemas y del trabajo incluido
en el Contrato (no debe usarse los planos a escala para la localización exacta de algún equipo o
salida eléctrica en particular), son además complementarios a los arquitectónicos.
La colocación de apagadores, por ejemplo, estará regida por los planos de detalle, tomando en
cuenta el abatimiento de las puertas independientemente de lo marcado en los planos de
instalación eléctrica, y conforme con las indicaciones de los Inspectores.
El Adjudicatario deberá verificar cuidadosamente las cantidades, medidas y anotaciones que

se marcan en los planos y especificaciones escritas, y será responsable de cualquier error que
resulte de no tomar las precauciones necesarias.
4.4 Permisos, derechos y honorarios
El Adjudicatario deberá obtener los planos aprobados pero deberá dar todos los avisos
necesarios, obtener todos los permisos en relación con su trabajo. Archivar todos los planos
necesarios, preparar todos los documentos y obtener todas las aprobaciones requeridas de los
Departamentos de Gobierno que tengan jurisdicción, obtendrá todos los certificados de
inspección requeridos y los entregará a la inspección antes de pedir la aprobación final de su
trabajo.
El adjudicatario debe incluir, como parte de su trabajo sin costo adicional para el Propietario,
cualquier mano de obra, servicios, aparato y plano necesario para satisfacer todas las leyes y
normas que sean aplicables. En el caso de la red telefónica, no deberá incluir el valor del
derecho del número telefónico y en la red eléctrica no deberá incluir el pago del derecho del
medidor eléctrico, tampoco el estudio y trámite de conexión ante el ICE.
4.5 Inspección y Dirección Técnica
Es obligante para el contratista tener al frente, para llevar la dirección técnica y ser el
responsable de las instalaciones eléctricas, a un profesional en ingeniería eléctrica incorporado
al Colegio Federado de Ingenieros y de Arquitectos, el cual deberá estar por lo menos un día
por semana en la obra para evacuar cualquier duda y para que conjuntamente con el ingeniero
que RECOPE designe, sea la persona a quien acudir para pedir explicaciones o darle
indicaciones sobre cualquier tópico que se requiera.
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EDIFICIOS
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Ningún conductor deberá ser colocado en el conduit hasta que todo el trabajo que pueda dañar
los cables se haya terminado y los tubos conduit estén secos y limpios.
Todo conduit deberá dejarse limpio y sin agua en todo el proceso de instalación y antes de
instalar los cables conductores se deberá usar aire a presión que garantice una limpieza total.
Toda la tubería metálica expuesta deberá pintarse con una base y luego con acabado gris, las
que estén enterradas se pintarán primero con base y se recubrirán con cinta similar a la Cinta
Nitto, para la protección contra la corrosión.
4.6 Puesta en marcha
La puesta en marcha se deberá realizar, una vez que todos los sistemas estén instalados y
consistirá en un período de pruebas en el cual se demostrará el estado en que se encuentran
todos los sistemas.
El Contratista deberá verificar las instalaciones para asegurar que no exista ningún corto-circuito,
o puesta a tierra no especificada usando un medidor de aislamiento con un voltaje en prueba
de 500VCD. similar al marca Megger. Una vez que se hayan concluido todas las pruebas, el
contratista entregará a RECOPE, un certificado firmado por el Ing. Electricista, de todas las
pruebas realizadas.
Igualmente deberá entregar dos manuales técnicos originales de todos los sistemas instalados,
tal como el sistema de alarmas, sistema de sonido y los planos de fabricante de los tableros, etc.
Para ser aceptados los trabajos, el contratista deberá presentar un juego completo de planos
en original tal y como se construyó el sistema, en el caso en el sistema difiera de lo
originalmente establecido por RECOPE.
5. Contenido
5.1 Servicio Eléctrico
La distribución eléctrica será trifásica, 208/120 V, 60 hz con el neutro del sistema puesto a
tierra.
El contratista deberá suministrar la acometida en alta tensión, incluyendo el poste, cuchilla y

pararrayos. Para los servicios de entrada eléctrica se suplirán e instalarán conductos de cloruro
de polivinilo de 150 mm de diámetro, (PVC) SDR 26 desde el poste indicado en los planos hasta
la bóveda de tansformadores.
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EDIFICIOS
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Estos tubos se instalarán entre dos camas de arena de 10 centímetros, luego una cubierta de
hormigón de 10 centímetros, pintada con ocre rojo y a 1 m de profundidad como mínimo.
El banco de transformadores se instalará en un bóveda siguiendo los lineamientos estableciod

en el reglamento para instalación de transformadores en bóvedas. La acometida en alta tensión
hasta este banco de transformadores se hará en forma subterránea desde la línea de alta
tensión (34.5 kV) del ICE. Esta acometida podrá hacerse en forma subterránea o áerea según
convenga en cada caso. El contratista deberá coordinar la instalación de la medición eléctrica, la
cual instalará el ICE previo pago de los derechos por parte de RECOPE.
5.2 Conexiones eléctricas
Todas las conexiones eléctricas serán hechas por el contratista electricista, a menos que se
indique de otra manera; el contratista deberá suministrar e instalar todos los tableros mostrados
en los planos, que deberán ser de una sola marca, y hacer las conexiones a todos los equipos
eléctricos de la obra.
5.3 Tableros eléctricos
Serán proveidos e instalados donde se indique en los planos, tableros con tapa, construidos
para disyuntores igual o similar a los fabricados por Cutler Hammer. Los instalados en azoteas o
al exterior serán a prueba de lluvia tipo NEMA 3R. Deberán ser protegidos con pintura
anticorrosiva. Todos los tableros para alumbrado serán para una capacidad interruptiva de
10.000 amperios y los tableros de fuerza serán para una capacidad interruptiva de 42.000
amperios. La capacidad del disyuntor usado para alimentar el tablero debe estar en plena
concordancia con la capacidad de los tableros.
1- Todos los disyuntores a ubicar en cada tablero deben ser del mismo fabricante y en el caso
de aquellos que sean de 2 y 3 polos integrales no se, aceptarán disyuntores de 1 polo unidos
por barritas externas colocadas en un accionamiento.
2- Todos los tableros deberán traer barra para tierra separada de la barra de neutro.
En cada tablero se deberá colocar una cartulina, escrita a máquina y protegida con plástico
autoaherible, indicando la función y localización de las salidas servidas por cada circuito
protegida con plástico autoadhesivo.
En cada tablero empotrado se dejarán 4 tubos conduit de 19mm, saliendo al cielo raso y
taponeados, para futuros circuitos. Algunos de estos disyuntores se utilizarán como
interruptores tal y como se especifica en los planos.
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EDIFICIOS
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Para la identificación de los tableros, se deberá usar una tablilla de fórmica color café, con
letras en bajo relieve color blanco.
5.4 Alimentadores
El Contratista deberá suministrar e instalar los alimentadores a los tableros o centros de carga,
como sigue:
5.5 Cable
Los cables alimentadores serán de obre, con aislamiento para 600 voltios, termoplástico HHN o
THW, según se indique y del calibre mostrado en los planos. Los alimentadores deberán ser
continuos y no se permitirá ningún tipo de empate. Se deberá usar abrazaderas plásticas en
identificación para los conductores.
5.6 Tubería Conduit
Para la instalación interior, la tubería será conduit de PVC.
Los conectores del tubo se fijarán con tornillos. Para la instalación exterior se usará conduit de
PVC tipo SDR 26, colocado a una profundidad mínima de 50 cm y en una cama de arena
recubierta con una capa de concreto de 10 cm pintado con ocre rojo.
En los casos de alimentadores de iluminación exterior el mínimo diámetro del conduit, permitido
será de 19 mm.
Los tubos de salida desde los tableros a cualquiera de los circuitos no serán, en ningún caso,
de un diámetro menor de 19 mm.
Todas las tuberías en proceso de instalación serán protegidas permanentemente por tacos o
tapones adecuados para evitar la entrada de basura o suciedad.
En la colocación del conduit no se harán trabajos de ninguna especie que puedan debilitar la
estructura de las construcciones.
Los tubos se fijarán a las cajas, registros, tableros, etc. por medio de tuercas y taparroscas que
aseguren un buen amarre mecánico. Todas la tuberías deberán fijarse a la estructura. Todas as
uniones entre tubos deberán ser hechas con pegamento.
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EDIFICIOS
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En cada zona el conduit debe estar completamente colocado antes de proceder a la colocación
de los cables.
Las tuberías de fuerza y control para alimentar los aires acondicionados colocados en la azotea
serán de conduit metálico entermedio, según las especificaciones del NEC, artículo 345.
Para la llegada al equipo, se usará conduit flexible recubierto con PVC con los accesorios
adecuados. Se usarán conduletas L, o T de aluminio o hierro fundido para realizar los cruces o
derivaciones
5.7 Ramales
El Contratista deberá suplir e instalar todos los tubos conduit, conductores y accesorios para
alambrar el sistema eléctrico de los ramales como se indica en los planos. Cuando se emplea
un alambre neutro común a dos circuitos, cada circuito deberá alimentarse de diferentes fases.
No se permite la instalación de cajas para hacer derivaciones de circuitos a menos que así se
indique en los planos.
El Contratista deberá instalar cajas de paso donde sea necesario para la debida colocación de
cables.
5.8 Conductores
El tamaño mínimo de los conductores será No. 12 AWG, de cobre, con aislamiento THHN,
para 600 voltios, tipo cableado, excepto cuando en los planos se indique diferente. Los
conductores deben ser identificados con diferentes colores para indicar cada fase, siendo el
neutro de color blanco, los vivos, rojo, negro o azul y la tierra verde, la clave de colores será
uniforme para todo el sistema eléctrico. El alambre que va de caja a caja o del panel a la
primera caja, debe ser continuo, sin empalmes. En los circuitos de control se podrá usar
conductores No. 14 AWG THHN.
En todos los alimentadores, sean de iluminación o tomacorrientes se incluirá un hilo verde

calibre Nº 14 AWG THHN, de tierra, de forma tal que todas la cajas, accesorios, lámparas,
elementos de salida queden unidos a la red de tierra general.
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EDIFICIOS
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5.9 Instalación de tubería Conduit
Todo el entubado será en conduit PVC según se indique en los planos, en el caso de las
lámparas las conexiones deberán ser en cable TJS. Todo conduit será instalado oculto, salvo
indicación en los planos. En paredes y tabiques los conduit correrán sólo en dirección vertical y
se colocarán antes de que se instale la mampostería.
Debe evitarse curvas en la tubería, pero si se hacen, debe usarse equipo apropiado; no se
acepta tubería arrugada o deformada. Todos los extremos del conduit se deberán mantener
sellados hasta que se instalen los cables.
Los conduits serán continuos de caja a caja, y de caja a tableros y deberán estar asegurados a
las cajas y con soportes tipo gazas separados a no más de 1.5m y en los casos de estar en
tierra se recubrirá de concreto de 10 cm. en toda su superficie. Al pasar por juntas de
expansión, se proveerán accesorios apropiados similares a Thomas And Beths, para el tubo
conduit, o según lo indique el Inspector.
5.10 Cajas de salida
Todas las cajas de salida serán de acero galvanizado, calibre grueso, tipo pesada con una
profundidad no menor de 38 mm y de una o más unidades para acomodar los cables y
accesorios indicados. Todas las cajas empotradas en losas de hormigón serán del tipo hondo,
de manera que el conduit no interfiera con el acero de refuerzo.
Las cajas de salida para interruptores de pared, tomacorrientes y teléfonos serán de una sola
pieza y del tamaño necesario para acomodar los alambres requeridos; estarán colocadas de
tal manera, o se usarán tapas adecuadas, que queden a ras con la pared o cielo, o embutidos
no más de 5 mm.
Cuando en las cajas para tomas o apagadores se necesite hacer empalmes, éstas serán de
100mm en cuadro o más grandes, con anillo de repello para el accesorio.
Las cajas para instalación a la intemperie o expuestas, serán de metal fundido con tapa a
prueba de agua con sello de hule. Las cajas de salida telefónicas serán de 100 mm. en cuadro,
39 mm. de hondo, con anillo de repello y con tapa de acero inoxidable provista de un agujero
central de 10 mm. con buje. Las cajas de registro deben ser de acero galvanizado, tipo pesada,
con tapas y aditamentos para su instalación ya sea empotrada o a ras.
Estas cajas tendrán las dimensiones apropiadas para los conduits y conductores mostrados y
se deben ubicar según se muestra en los planos.
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EDIFICIOS
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5.11 Lámparas y accesorios
El Contratista suministrará e instalará todas las lámparas y accesorios presentados y descritos

en los planos incluyendo los tubos y lámparas necesarios. Las lámparas flurescentes colocadas
en el cielo falso, deberán fijarse desde la estructura usando alambre galvanizado de un calibre
apropiado, de tal manera que queden suspendidas correctamente. Estas lámparas deberán ser
preferiblemente del tipo T8.
Los balastros para las lámparas fluorescentes serán del tipo electrónico y con aprobación UL,
certificados con el sello E.T.L. de acuerdo con la C.B.M., de alto factor de potencia, catalogado
"A" en cuanto a su nivel de ruido, tropicalizados, para 120 v, 60 hz, de bajo porcentaje TDH,
similar a los de la marca Advance Transformers.
Los accesorios serán de un mismo modelo, similar a los de General Electric con placas de
acero, serán iguales y del mismo fabricante, a manera de obtener la mayor uniformidad posible
en la instalación.
Todo el equipo rayado o descarapelado durante la construcción será retocado al final. Los
accesorios tales como tomacorrientes, tomas especiales, apagadores, tomas de teléfono, etc.,
se encuentran especificados en los planos en cuanto a su capacidad . En el caso de los
tomacorrientes serán "grado de especificación" polarizados y aterrizados.
5.11.1 Localización de accesorios
Las siguientes alturas de montaje son para condiciones generales.
Para condiciones especiales se usará lo muestrado en los planos o lo indicado en estas

especificaciones.
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Accesorios Altura en m, SNPT
Interruptores de pared (apagadores) 1.20
Tablero de luz (a parte superior) 2.05
Tomacorrientes 0.30
Tomas de teléfono 0.30
Gabinetes telefónicos (parte inferior) 0.50
Interruptor aire acondicionado 2.00
Controles de volumen 1.50
Termóstatos 2.00
Palancas de incendio 1.50
5.12 Identificación de circuitos y equipos
El Contratista deberá designar, por medio de marcas especiales de identificación, todos los
alimentadores con cinta tipo esparadrapo Americano similar a la Stralco que vienen en libretas
autoadhesivos y en caracteres alfanuméricos.
Los equipos de aire acondicionado, los controles para aire acondicionado, gabinetes,
interruptores, tableros, arrancadores y accesorios similares se deberán identificar usando
tablillas o placas de fórmica café con letras en bajo relieve de color blanco.
Estas marcas de identificación anotarán claramente cuales aparatos son controlados por cada
arrancador, control, interruptor, etc..
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5.13 Tableros de alumbrado, fuerza y balance de cargas
El contratista deberá hacer un balance de cargas en cada tablero de acuerdo con la demanda
existente en cada circuito. Esto se hace para tratar de que la cargad de cada barra esté
balanceada lo mejor posible .
5.13 Balance de cargas
5.14 Sistema telefónico

El Contratista deberá instalar el sistema telefónico que RECOPE suministrey realizando todas
las interconexiones necesarias para dejar funcionado el sistema.
5.15 Gabinetes telefónicos
Se proveerán e instalarán en gabinetes de acero con puerta embisagrada, cerradura con llave
maestra y ventilación donde se muestra en los planos. Las dimensiones están indicadas en los
planos. Cada gabinete tendrá el número de terminales necesarios, según los planos y normas
del I.C.E.
Llevarán las regletas indicadas en los planos del tipo atornillar-soldar de acuerdo con lo
solicitado por el RITE.
Todas las cajas telefónicas quedarán conectadas a la tierra general con un conductor No.
10AWG, tal y como lo muestran los planos.
5.16 Alambrado e instalación
Todo el sistema deberá quedar alambrado, de acuerdo con lo que se muestra en los planos y
las normas establecidas por el RITE.
La tubería conduit y su alambrado se realizará de acuerdo con lo establecido anteriormente en

estas Especificaciones. El calibre del conductor a utilizar no será en ningún caso menor de 4.05
mm (No.24 AWG).
5.17 Aparatos telefónicos
El contratista deberá suministrar e instalar los aparatos telefónicos. Los aparatos telefónico
serán de teclado con transferencia de llamada, similar a los fabricados por Siemens.
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5.18. Misceláneos
5.18.1 Alambrado de equipos de aire acondicionado
El contratista deberá suministrar e instalar toda la tubería conduit tanto para fuerza como
control. La tubería localizada en la azotea deberá ser de conduit metálico intermedio. El resto de
la tubería, localizada en los niveles 1 y 2, será de PVC.
El conduit de llegada deberá ser flexible, recubierto con PVC. Deberá realizar el alambrado y
conexiones eléctricas a los equipos de aire acondicionado y a los controles de temperatura.
Los controles automáticos deberán ser suministrados por la compañía que suministra el sistema
de aire acondicionado interconectados por el contratista de la obra eléctrica.
Se deberá usar cable de control multiconductor para el control de los equipos de aire
acondicionado Nº 14 AWG aislamiento de PVC, para 300 VAC.
5.18.2 Secadoras de mano
En los sitios indicados como salidas eléctricas para secadoras de mano, el Contratista deberá
suministrar e instalar estos equipos, del tipo para colocar de parche en la pared, con boquilla
móvil que permita secar manos y cara y elemento de calefacción eléctrico para 120 voltios y 20
amperios máximo.
Serán similares el modelo "A-1" de la casa World.
5.18.3 Acometida
Las acometidas eléctricas y telefónicas deberán realizarse de acuerdo con lo indicado en el

plano correspondiente, la acometida telefónica irá en todos los casos bajo tierra hasta el poste
indicado, en tubo plásticos PVC tipo SDR-26 con los diámetros indicados.
La acometida eléctrica será en alta y baja tensión, correspondiéndole al Contratista instalarla

hasta el poste indicado en el plano correspondiente, además deberá gestionar ante la
compañía suministradora del servicio la conexión correspondiente.
Los gastos que estas gestiones le ocasione al Contratista, así como lo correspondiente a
conexiones, provisionales o definitivas serán cubiertas por el Cliente pero será el Contratista el
que realice las gestiones.
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EDIFICIOS
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5.18.4 Sistema de pararrayos
Se instalarán pararrayos donde se indique en planos, los cuales serán del tipo ionización Pulsar
7 distribuido por Siemens y mástiles de 4 metros de altura en Hierro Galvanizado y con 4vientos
de cable de acero de 3.175mm("1/8") anclados a la estructura del techo. El cable y los demás
accesorios serán adecuados a este tipo de instalaciones, podrán ser similares a la Thompson. El
cable deberá ser trenzado, de 50 mm² de sección circular similar al fabricado por Thompson;
las gazas similares a la número 165 de la Thompson, la conexión a tierra número 519 de la
Thompson.
Los puntos del sistema de pararrayos donde se conecte el sistema a tierra se deberán
interconectar al sistema de aterrizaje del sistema eléctrico, de manera que el sistema de tierra
sea único.
5.18.5 Sistema de tierra
El sistema de tierra será único. Todos los equipos eléctricos deberán quedar conectados a tierra
de acuerdo con lo indicado en el Art.. 250 del NEC y en los planos de construcción.
Alrededor de la estructura de montaje de los transformadores se construirá una malla de tierra

entrelazada con cable de cobre desnudo No. 2/0 TW, color verde, cuya resistencia de tierra
deberá ser menor o igual a 5 Ohmios. Las varillas a utilizar serán de 19 mm de diámetro por 3
m de largo, con conectores de cobre adecuados al tamaño de las varillas y al calibre del
conductor, del tipo barril, similar al de la Burndy.
5.18.6 Transformadores
6 Referencias
Formarán parte integral de estas especificaciones las siguientes normas:
NFPA 70 Código Eléctrico Nacional
NFPA 78 Código de protección contra descargas Atmosféricas ("Lighting

Protection Code")
RITE Reglamento para Instalaciones Telefónicas en Edificios
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EDIFICIOS
DO-03-08-303
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Indice
1. Alcance
2. Propósito
3. Definiciones
4.1 Requsitos para los licitantes
4.2 Aprobaciones
4.3 Planos
4.4 Permisos, derechos y honorarios
4.5 Inspección y dirección técnica
5. Contenido
5.1 Servicio eléctrico
5.2 Conexiones eléctricas
5.3 Tableros eléctricos
5.4 Alimentadores
5.5 Cable
5.6 Tubería conduit
5.7 Ramales
5.8 Conductores
5.9 Tubería conduit
5.10 Cajas de salida
5.11 Lámparas y accesorios
5.11.1 Localización de acceorios
5.12 Identificación de circuitos y equipos
5.13 Tableros de alumbrado, fuerza y balance de cargas
5.13.1 Balance de cargas
5.14 Sistema telefónico
5.15 Gabinetes telefónicos
5.16 Alambrado e instalación
5.17 Aparatos telefónicos
5.18 Misceláneos
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EDIFICIOS
DO-03-08-303
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5.18.1 Alambrado de equipos de aire acondicionado
5.18.2 Secadoras de mano
5.18.3 Acometida
5.18.4 Sistema de pararrayos
5.18.5 Sistema de tierra
6.Referencias
ESPECIFICACIONES TECNICAS GRUPOS
ELECTROGENOS DE GENERACION DE FECHA DE
EMERGENCIA APLICACION:
DO-03-08-305 97-01-24
REFINADORA
1 1 DE 15
INT-ISO-9001-4.5
1. Propósito
Definir las especificaciones técnicas y los requerimientos necesarios para la adquisición de

grupos electrógenos de generación de emergencia.
2. Alcance
Esta especificación deberá aplicar a toda compra de grupos electrógenos de generación en

emergencia que requiera adquirir RECOPE.
Esta especificación se complementa con las correspondientes hojas de datos que contengan las
principales características particulares de operación y cualesquiera otros detalles técnicos que el
oferente considere pertinente resaltar y que RECOPE considerará como complementarios o
incluso como alternativos si el oferente así lo especifica. De existir diferencias entre lo ofertado y
lo requerido en la presente especificación técnica, el oferente deberá justificar estas diferencias y
su oferta será valorada como alternativa.
3. Definiciones
ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE

IEEE THE INSTITUTE OF ELECTRICAL AND ELECTRONICS ENGINEERS
ISA INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA
NEMA NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURES ASSOCIATION
4. Contenido
4. 1 Descripción general del equipo
Corresponde a un grupo electrógeno de emergencia con un motor de combustión interna y su

respectivo generador eléctrico.
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ESP. TEC. GRUPOS DE ELECTROGENOS
GENERENACION DE EMERGENCIA 2 DE 15
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Las principales características técnicas requeridas para el grupo motor-generador son las
siguientes:
FASES: 3 (tres)
FRECUENCIA NOMINAL: 60 Hz
TIPO DE SERVICIO: Emergencia
VOLTAJE NOMINAL (V): ____________
TIPO DE COMBUSTIBLE A USUAR: ____________
POTENCIA NOMINAL (KVA): ____________
CONSUMO COMBUSTIBLE (ET/h): ____________
4.1.1 Requerimientos generales
Todos los materiales, equipos y partes deberán ser nuevos y de fabricación corriente por parte
de una firma regularmente comprometida en la fabricación de tales equipos.
Los generadores y sus motores primarios deberán estar torsionalmente acoplados, soportados
en aisladores de vibración y se deberán incorporar conexiones flexibles en los tubos y ductos
acoplados al conjunto.
La carga por aislador no deberá exceder el 75 % de su capacidad nominal de carga.
El ruido del grupo motor generador no deberá exceder 85 dBA a un metro de la periferia del
equipo.
El equipo solicitado se instalará en un sitio con las siguientes condiciones climáticas:
ALTURA SOBRE NIVEL DEL MAR (m) ____________
TEMPERATURA AMBIENTE (°C) ____________
HUMEDAD RELATIVA (%) ____________
4.2 .1 Diseño y construcción de la unidad

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Se deberá proveer un patín de acero estructural de diseño robusto para el grupo motor-
generador, de manera que se mantenga el alineamiento y se permita el manejo de la unidad
completa durante el ensamblaje final en la fábrica.
Todas las tuberías auxiliares, conduit y alambrado se deberá armar e instalar antes del
embarque. El enrutamiento de la tubería, conduit y alambrado deberán permitir el acceso a
tapas del cárter, cigueñal y otras áreas que deban ser revisadas frecuentemente. Este acceso
deberá ser permitido sin la necesidad del desmantelamiento o remoción total.
Cuando se provean acoples flexibles, deberán ser de fabricación estándar. Si son

dinámicamente balanceados deberán incluir las respectivas marcas de apareamiento.
Se deberán proveer protecciones en los acoples y en los volantes. Las protecciones de los
acoples, deberán tener un claro mínimo de 2.5 mm en partes rotativas y de 13 mm en partes
estacionarias.
Se deberá proveer un radiador integral tropicalizado, montado verticalmente, adecuadamente

resguardado para prevenir accidentes, con un abanico directamente ubicado en el mismo patín
del conjunto motor-generador. Este radiador debe ajustarse a un adaptador tipo ducto. El
radiador y el sistema de enfriamiento están especificados en la sección 4.3.
Se deberá suministrar un tablero de control para la máquina y el generador en gabineta NEMA

12, con montaje de piso de acuerdo con los requerimientos establecidos en la sección 4.4.
4.3 Diseño y construcción del motor
El motor deberá ser multicilindro, turbocargado para combustible líquido directamente acopladas
al generador, suministrado con todos los sistemas auxiliares para completar un sistema
operativo completo.
Los motores deberán tener un sistema electrónico de inyección de combustible y operarán a una
velocidad nominal de 1300 rpm.
La capacidad nominal de la máquina deberá garantizarse para a las condiciones climatológicas

especificadas.
El motor deberá estar equipado para arrancar y parar en forma manual y automática, con un
sistema de corriente directa a 24 voltios, compuesto por baterías y un cargador estabilizado y
regulado.
Para efectos de medir las variables incluidas en el tablero de control se deberán incorporar en el
motor los elementos primarios de medición, los cuales deberán ser de marcas y fabricantes
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reconocidos, aprobados por RECOPE, y especificados y construidos según las normas ISA
aplicables.
La velocidad de la máquina debe poderse ajustar con un potenciómetro colocado en el tablero

de control.
Deberá suministrarse un actuador electrohidráulico montado en la máquina que convierta la

entrada eléctrica en una salida mecánica actuando sobre la alimentación de combustible.
Se deberá indicar el consumo específico de combustible (BSFC), basado en ISO 3046/1, y para
el LHV (poder caloríco inferior) a distintos niveles de carga.
El adjudicatario deberá suministrar baterías capaces de mantener la velocidad en el arranque

durante al menos cinco ciclos de arranque automático a una temperatura ambiente de 5 ºC con
aceite 30 W en el carter.
Se deberá incluir un sistema de calentamiento para arranque instantáneo.
Se deberá proveer un cargador estático de baterías, capaz de recargar, en no más de una hora,
las baterías luego del ciclo de arranque. El cargador deberá tener un voltaje de flotación de
2.17 voltios por celda y un voltaje de igualación de 2.33 voltios por celda. Este cargador debe
incluir protección de sobrecarga, supresores de sobrevoltajes, fusibles CA en la entrada y
amperímetro CD a la salida. El voltaje de entrada monofásico será de 120 Voltios CA.
Se deberá proveer un bastidor para montaje de las baterías. Los conectores deberán estar
adecuadamente aislados para protección del personal. El cargador deberá estar montado en el
tablero de control del motor, siempre que el espacio lo permita.
Se deberá proveer una alarma de bajo voltaje en el tablero de control del motor-generador, de
acuerdo con lo indicado en la sección 4.4.
El motor se deberá equipar con un gobernador electrónico de estado sólido. La velocidad

nominal del grupo se deberá mantener dentro de un ámbito de variación no mayor al 4 % desde
el estado de vacío hasta plena carga, con un tiempo de restablecimiento de 5 segundos.
La estabilidad del gobernador deberá ser tal que mantenga la velocidad nominal, ya sea con
cargas constantes o variables sin variaciones períódicas. El gobernador deberá venir equipado
con control de velocidad manual. El control manual de velocidad deberá estar ubicado al lado
del tacómetro en el tablero de control .
El motor deberá estar equipado con un dispositivo de sobrevelocidad para detener la máquina si
la velocidad nominal es excedida en más de un 10 %. Este dispositivo deberá ser independiente
del gobernador y sus controles.
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La lubricación del motor deberá ser un sistema de presión positiva. El motor deberá ser
entregado con la respectiva bomba de circulación de aceite, el filtro correspondiente, el
enfriador para el aceite de lubricación y la válvula automática de control de temperatura.
Se deberá indicar el tipo de lubricante requerido.
Se deberá entregar una bomba accionada por motor para la circulación del aceite de lubricación.
Todos los componentes del sistema de lubricación deberán estar montados en la máquina o en
el patín de la máquina. Se deberá montar un tanque de almacenamiento del aceite localmente
ubicado, con un suministro controlado por nivel y con indicación visual.
El sistema de enfriamiento del motor deberá tener suficiente capacidad para enfriar el mismo,
cuando el conjunto está entregando su capacidad plena.
El motor deberá tener una válvula termostática colocada en la salida de agua de las camisas
para mantener esta agua a la temperatura recomendada por el fabricante del motor. Se deberá
proveer una bomba de circulación de agua a través de las camisas del motor, cabezas de los
cilindros y radiador.
El sistema de enfriamiento se deberá entregar con un tambor completo para control de

oscilaciones con un medidor de nivel, ventilaciones y drenaje.
El volante deberá estar diseñado y coordinado con los requerimientos de enercia de la unidad
completa.
El cigüeñal deberá ser forjado o fundido en una sola pieza de acero con tratamiento térmico,
maquinado, perforado para lubricación forzada y balanceado dinámicamente.
Los cojinetes principales y las varillas de conexión deberán ser de un acero inerte antifricción
tipo "babbit" o similar. Los cojinetes deben ser de alta precisión y fácilmente sustituibles,
Los pistones deberán ser hechos de acero de alto grado, exactamente torneados y ajustados al
tamaño. Todos los pistones deberán ser uniformes en tamaño y peso y deberán ser
intercambiables. Cada pistón deberá tener al menos tres anillos.
El árbol de levas deberá ser hecho de acero con tratamiento térmico, exactamente maquinado y
ajustado al tamaño. Además, deberá conformarse para permitir alimentación de la lubricación
forzada.
Las varillas conectadoras deberán venir perforadas al eje del émbolo. Los ejes de émbolo
deberán ser completamente flotantes en las varillas conectoras. Los casquillos de cojinetes
podrán ser de bronce de alto grado.
La distribución del encendido se deberá ajustar de acuerdo a la mejor práctica aprobada.

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Las válvulas deberán ser de una aleación de acero forjado y deberán estar accesibles para
ajustes.
No se permitirán vibraciones peligrosas en los motores dentro del ámbito de velocidad de más o
menos 10 % de la velocidad nominal.
Se deberá entregar un silenciador para gases de escape y un accesorio de acople flexible,

apropiadamente dimensionado por el fabricante. El silenciador deberá ser del tipo residencial.
El motor deberán estar equipado con un múltiple completo para la toma de aire. Este sistema
debe incluir filtros y silenciadores. Se aceptarán filtros del tipo seco.
El sistema de tuberías entregado con el motor deberá ser completamente ensamblado sobre la
máquina y fijado a ella con un arreglo nítido y siguiendo el contorno de la unidad. Si se requiere
desarmarlo para embarque, las partes deberán ser adecuadamente etiquetados para instalación
fácil en el campo. Se deberán proveer conexiones en las válvulas de drenaje.
Todo el alambrado para el control y protección del motor deberá ser enrutado a cajas terminales
en un sitio accesible sobre el patín del motor.
4.3.1 Generador
El generador deberá ser trifásico, 60 Hz, con aislamiento clase F o superior según las normas
NEMA. La conexión del generador será en estrella (conexión Wye o Y). Los devanados del
generador deberán tener protección a la abrasión y fungosidad.
El generador deberá estar directamente acoplado, con un diseño de dos cojinetes en una caja
ventilada a prueba de goteo (grado de protección IP22).
La desviación de la forma de onda generada no deberá ser mayor al 5 %.
El generador deberá tener una capacidad sostenida de sobrecorriente bajo condiciones de

cortocircuito de al menos 300 % de su capacidad hasta por un periodo de 10 segundos.
El generador será una máquina de polos lisos, con un sistema de excitación sin escobillas, que
suministrará potencia al campo magnético del generador a través de rectificadores de silicio.
La combinación generador-excitación-regulador deberá proveer un sistema completamente

controlado, diseñado y probado de tal manera que funcione como una sola unidad.
El rotor deberá ser balanceado dinámicamente en los dos planos, de tal forma que la desviación
máxima sea de 0.025 mm de amplitud pico a pico .
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El oferente deberá garantizar que el generador cumpla con la capacidad establecida para el ciclo
de operación fijado, incluyendo un 10 % de capacidad de sobrecarga momentánea.
El oferente deberá verificar que la capacidad especificada sea la adecuada para operar cargas
no lineales, tales como arrancadores de estado sólido y controladores de velocidad por
frecuencia variable.
El generador deberá será adecuadamente aterrizado.

Se deben proveer caja separada para lo siguiente:
Terminales de línea y de neutro.
Señales de temperatura.
En las cajas deberán proveerse terminales con el aislamiento adecuado para el voltaje de
operación.
El generador deberá venir equipado con un abanico montado en el eje para forzar el aire de
enfriamiento a salir fuera del generador y para que prevenga que el aire circulante del
generador rodeé al motor primario .
El eje del generador deberá ser de acero maquinado de alta calidad y constituir, junto al rotor, un
sistema completo que deberá ser dinámicamente balanceado.
El generador deberá venir equipado con resistencias calefactoras para 120 voltios, una fase, 60
Hertz.
El generador deberá suministrarse con un disyuntor termomagnético de 3 polos y con la

capacidad correspondiente al tamaño del grupo montado en la caja del generador.
4.4 Controles del grupo máquina generador y tablero de control
El tablero de control del grupo motor-generador deberá venir ubicado en una caja tipo NEMA 12
con un dispositivos que permitan reducir la humedad y la corrosión. El voltaje de control para
este tablero deberá ser de 24 V C.D. Este tablero incluirá nuciadores, instrumentación, alarmas
y relevadores auxiliares relacionados con la operación y control del grupo motor-generador. Así
mismo, se desea que este tablero incluya un control de arranque y paro automático con disparos
de seguridad programables y una botonera tipo membrana para la selección de la variable que
se requiere desplegar en la pantalla. Esta pantalla debe ser tipo cristal líquido (LCD) para
desplegar las siguientes variables:
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(a) Presión de aceite lubricante
(b) Temperatura del aceite lubricante
(c) Velocidad del motor
(d) Parámetros del sistema de corriente directa
(e) Horas de servicio del grupo en forma acumulada
(g) Voltaje RMS verdadero del generador, fase a fase y fase a tierra, con
precisión de ± 0.5 %
(h) Amperaje RMS verdadero del generador, precisión ± 0.5 %
(i) Temperaturas en los cojinetes del motor
(j) Temperaturas en los devanados estatóricos del alternador
Para los incisos h) y g) se deberán incluir los respectivos transformadores de instrumentación.
También se deberá proveer un sistema de disparo lógico con elementos primarios. Deberá
incluir anunciación y una alarma común para las siguientes variables.
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(a) Baja presión de aceite lubricante
(b) Alta temperatura del aceite lubricante
(c) Bajo nivel del refrigerante
(d) Sobrevelocidad
(e) Sobrearranque ("overcrank")
(f) Vibración anormal del generador
(g) Bajo voltaje en las baterías - Solo alarma
(h) Bajo voltaje en bornes del generador
El temporizador que acciona el circuito de enfriamiento deberá tener un ámbito ajustable desde
0 a 30 minutos.
Se deberá proveer la programación y secuenciación para el arranque y prueba del grupo motor
generador.
Se deberá proveer un interruptor manual-cero-automático, de tal forma que la posición

automática servirá para el arranque automático, previa verificación de que no exista voltaje de
suministro dado por la compañía eléctrica .
El sistema de control , deberá dar las siguientes señales de salida:
(a) Máquina lista
(b) Máquina funcionando
(c) Salida para alarma sonora (sirena)
(d) Fallo en gobernador electrónico
(e) Parada manual activada
(f) Tiempo fuera de servicio
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También el tablero de control deberá recibir las siguientes señales de entrada:
(a) Estado del disyuntor del generador
(b) Paro de emergencia activado
(c) Arranque y parada activados desde el punto de tranferencia automática
Se deberá proveer un interruptor de pruebas para pantalla y botón de paro de emergencia y el

respectivo potenciómetro que permita ajustar el voltaje la frecuencia del generador.
En la posición manual se deberá iniciar el arranque para pruebas y para el mantenimiento.
Todo el sistema de control deberá operar al voltaje nominal de las baterías.
Se deberá incluir un sensor detectar para pérdidas en refrigerante.
Todos los instrumentos deberán cumplir la norma ANSI C-39-1.
Regulador automático de voltaje
La excitación sin escobillas deberá ejecutar las mismas funciones que una excitación
convencional y consistirá de una estructura magnética estacionaria o imán permanente que
deberá excitar a los polos de campo.
Un rectificador trifásico de estado sólido deberá estar montado en el eje de la excitación sin
escobillas ,debiendo tener disipadores de calor.
Los cables de campo del generador deberán estar conectados al lado de corriente directa del
banco rectificador y la excitación de armadura estarán conectados al lado de corriente alterna.
La intensidad de campo del generador deberá poder ser controlada variando el potenciómetro
de campo.
La excitación sin escobillas deberá tener un tamaño adecuado a los requerimientos del
generador.
El sistema de aislamiento para la excitación deberá ser clase F, de manera que sus límites de
temperatura cumplan los requerimientos de las normas NEMA.
El regulador estático de voltaje será del tipo rectificador controlado de silicio, completo con
reóstato de ajuste de voltaje para montaje separado.
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La referencia estándar deberá ser un diodo zener compensado por temperatura con una fuga de
½ % en el punto de ajuste del regulador, sobre un ámbito de temperatura ambiente desde 20 º
hasta 55 º C.
La regulación de voltaje en estado estable no deberá exceder el 1 % del voltaje nominal del
generador, manteniendo constantes factores tales como la velocidad, temperatura ambiente,
etc.
El potencial para el regulador de voltaje deberá ser suministrado por un transformador, cuando
éste sea requerido.
El regulador de voltaje deberá ser equipado con sensores para las tres fases.
El regulador automático de voltaje deberá ser de estado sólido, programable, usando tecnología
digital. La pantalla de programación deberá ser de cristal líquido (LCD).
La relación voltios/herzios deberá ser programable(entre 1 y 10) y asegurar una protección por
baja frecuencia.
El tiempo de respuesta del regulador de voltaje deberá ser 10 ms.
El regulador deberá responder a la componenete fundamental del voltaje sensado y permanecer

estable para una distorsión armónica total de hasta 20 % del voltaje de salida del generador.
El factor de influencia telefónica (TIF) será 50

El ámbito de ajuste fino de voltaje será desde -10 % hata 10 % del voltaje sensado para el
generador.
La ganancia de voltaje del regulador (compensada IR), deberá ser ajustable desde 0 a 10 %.
El regulador deberá tener detección e identificación de fallas.
El regulador deberá incluir las siguientes protecciones:
Sobreexcitación
Bajo y alto voltaje ajustable
Baja frecuencia
Pérdida de campo o excitación
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En el tablero de control se deberán preveer los siguientes accesorios para el regulador de voltaje
y para los controles del generador:
(a) Medidor de frecuencia
(b) Interruptor selector de amperímetro con transformadores de corriente

adecuados para la medición de las tres corrientes de línea
© Límite de excitación, incluyendo límite de baja frecuencia para usar con el

regulador a modo de limitar la excitación cuando exista operación a una
velocidad inferior a la nominal.
Para asegurar la protección contra el sobrecalentamiento se deberá proveer el

regulador de un sistema Basler o similar, así como de un módulo de protección
de baja frecuencia/alto voltaje.
(d) Control manual-automático
El sistema regulador de voltaje deberá incluir un interruptor de transferencia

manual-automático, reóstato manual y rectificadores separados. La corriente
directa -CD- no regulada, suministrada por rectificadores independientes del
regulador, deberá ser manualmente controlada, ajustando un reóstato de campo.
El control manual-automático, deberá permitir la operación continua en
condiciones de falla del regulador y deberá aislar el mismo para la búsqueda y
reparación de la falla.
(e) Se deberá proveer un sistema soporte para la excitación (opción serie Boast),
el cual deberá incluir transformadores de corriente para el campo. El sistema
deberá estar diseñado para soportar sobrecargas de corriente asociadas con el
arranque de cargas de grandes motores y proveer las corrientes mantenidas de
corto circuito durante las condiciones de falla trifásica o monofásicas.
El panel de control deberá seguir la siguiente disposición general:
A sección central deberá contener la medición control y protección.
A sección inferior deberá contener el cargador de baterías.
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4.4.1 Pruebas e inspección
Se deberán probar a nivel de fábrica todos los equipos eléctricos y mecánicos, usando los
estándares comercialmente establecidos.
Como resultado de las pruebas realizadas a nivel de fábrica se deberán suministrar a RECOPE
todos los parámetros eléctricos correspondientes al generador y todos los parámetros
mecánicos del motor.
Los controladores deberán ser armados en fábrica, ajustados y calibrados. Todas las funciones
deberán ser completamente probadas por el fabricante antes del embarque.
El adjudicatario deberá proveer los servicios de un ingeniero o técnico especializado para

supervisar la puesta en marcha y las pruebas de aceptación después de completar la
instalación. Las pruebas de campo consistirán en comprobar el arranque, la aceleración y la
toma de carga del sistema. Se deberán probar y ajustar todas las alarmas, funciones de disparo
y las características de control de la corriente del generador.
La aceptación de las unidades será realizada por RECOPE únicamente después de una corrida
exitosa durante 12 horas en la fábrica.
4.5 Repuestos
Con la planta deberá suministarse un juego completo de componentes de repuestos para todos
los elementos reemplazables de la unidad. Estos incluirán lo siguiente:
(a) Filtros de aire
(b) Filtros de aceite
(c) Fajas para los abanicos, bomba de agua, etc.
(d) Una llenada completo de aceite de motor
Además, deberá suministrarse un listado completo de partes de repuestos, incluyendo código

de pedido y precio unitario.
4.4.1 Dibujos y requerimientos de información
Se deberá proveer, información general referente al arreglo, aspectos técnicos y requerimientos

de instalación.
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Se deberá aportar, tres juegos de dibujos para el diseño de la obra civil necesaria para alojar los
equipos. Esto debe hacerse dentro de tres (3) semanas después de recibir la orden de
compra.
Estos dibujos deberán indicar detalles para el diseño del sitio de alojamiento, requerimientos de
fundación incluyendo disposición de los pernos de anclaje, dimensiones generales, tamaños y
tipos de conexiones (tubos y conduits) , pesos, facilidades requeridas para el montaje del
silenciador y lista de instrumentos con sus respectivas informaciones técnicas.
Se deberá enviar un plano reproducible o sepia, y tres conjuntos de dibujos y literatura técnica,
incluyendo procedimientos de instalación, instrucciones de operación, descripciones de
mantenimiento y reparación.
Las instrucciones de calibración y mantenimiento deberán ser en español, si es posible. De otra

manera, éstas deberán ser en inglés.
4.6. Puesta en marcha
El adjudicatario deberá proveer los servicios de puesta en marcha para el grupo motor-
generador. Estos servicios incluirán una revisión de todos los sistemas mecánicos, eléctricos,
control, instrumentación y arranque.
Adicionalmente incluirá el llenado con lubricante del motor, revisión de baterías, etc.
5. Referencias
Todos los componentes eléctricos, incluyendo el generador y sus protecciones deberán cumplir
con el Código Eléctrico Nacional y tener aprobación UL (Underwriter's Laboratories ) o FM
(Factory Mutual).
La construcción del paquete deberá cumplir con las recomendaciones aplicables y estándares
de las siguientes organizaciones:
ANSI En Tubería
NEMA En electricidad
IEEE En electricidad
ASTM Pruebas de materiales
Para todos los efectos se deberá usar la última edición de la respectiva norma aprobada.
En toda la información técnica suministrada se deberá usar el sistema Internacional de

Unidades.
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INDICE
1. Alcance
2. Propósito
3. Definiciones
4. Contenido
4.1 Descripción general del equipo requerido

4.1.1. Requerimientos generales
4.2 Diseño de construcción de la unidad
4.3 Diseño y construcción del motor

4.3.1 Generador
4.4 Controles del grupo máquina generador y tablero de control

4.4.1 Pruebas e inspección
4.5 Repuestos
4.5.1 Dibujos y requerimientos de información
4.6. Puesta en marcha
5. Referencias
CONSTRUCCION DEL SISTEMA ELECTRICO
EN TERMINALES DE DISTRIBUCION FECHA DE APLICACION:
10-09-97
DO-03-08-306
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 14
1. Alcance
Esta especificación comprende:
a) La instalación de tuberías para conductores eléctricos para fuerza, control

instrumentación y alumbrado en terminales de distribución y almacenamiento e
instalaciones conexas.
b) El cableado, la interconexión y las pruebas de circuitos eléctricos y electrónicos para

fuerza, control instrumentación y alumbrado en terminales de almacenamiento y
distribución y en otras obras conexas.
Esta especificación se aplica a trabajos tanto dentro como fuera de áreas clasificadas.
2. Propósito
Esta especificación tiene por objetivo que la tubería para conductores eléctricos
satisfaga los requisitos concernientes a las áreas clasificadas y no clasificadas, que sea
estanca donde pueda estar sometida a filtraciones de agua, esté soportada
adecuadamente y sea tendida con nitidez.
Además tiene por objetivo establecer procedimientos de construcción que garanticen que
los trabajos eléctricos satisfagan los requisitos de clasificación de áreas peligrosas, que
producirán una instalación completa, probada y operacional y que el equipo bajo la custodia
del contratista no sufrirá daño alguno durante la instalación y la puesta en operación.
3. Definiciones
API American Petroleum Institute
CIEMI Colegio de Ingenieros Electricistas, Mecánicos e Industriales de C. R
CFIA Colegio Federado de Ingenierios y Arquitectos de C. R.
NEMA National Electrical Manufacture Association
NFPA National Fire Protection Association
NEC National Electric Code
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ESP. TEC. SISTEMA ELECTRICO EN
TERMINALES DE DISTRIBUCION 2 DE 14
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4. Contenido
4.1 Tubería para conductores eléctricos
4.1.1 Aspectos generales
El tamaño mínimo de conduits será de 19mm. Los tamaños normalizadas serán: 19, 25, 32,
38, 50. 76 Y 100 mm. La distancia máxima entre cajas de registro será 50 metros.
4.1.2 Equipo necesario
El contratista deberá disponer en sitio como mínimo del siguiente equipo:
a- Máquina para roscar tubería rígida para los siguientes diámetros: 19, 25, 32, 38,
50, 63, 76 Y 100 mm.
b- Dobladora hidraúlica para tubería rígida desde 25 hasta 75 mm.
c- Dobladora manual para tubería rígida de 13 y 19 mm.
d- Compresor portátil y banco de pruebas para tuberías
e- Detector de defectos del encintado de la tubería, para tuberías de 25, 32, 38, 50, 63,
76, 100 y 150 mm.(Holliday Detector).
4.1.3 Mano de obra
El contratista es responsable por la calidad de la mano de obra. La tubería deberá ser

instalada con nitidez, preferiblemente paralela a los ejes vertical y horizontal del equipo o
maquinaria que interconecta, sin un número excesivo de curvas; la tubería que emerja del
terreno deberá hacerlo a plomo. Toda la tubería deberá ser soportada apropiadamente.
Sólo se permitirá pegar soportes al equipo, o a la placa de base del mismo, con la
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4.1. 4 Curvas
Las trayectorias continuas de tubería entre caja y caja no deben tener más de cuatro curvas
de 90 grados. Las curvas deben tener como mínimo el radio que se indica a
continuación:
Diámetro nominal de la tubería Radio interior de curvas

(mm) hechas en el sitio
mm
25 300
38 435
50 550
75 800
100 1025
4.1.5 Tendidos subterráneos
Materiales
Dependiendo de si el área es clasificada o no y de la ubicación y servicio, la tubería podrá

ser de acero rígido galvanizado, o de PVC cédula 26.
Los planos indican el material que deberá utilizarse en cada caso.
Zanjas
Los anchos de las zanjas estarán definidos por los cortes indicados en las cajas. En el
caso de que las tuberías eléctricas intersecten tuberías mecánicas, las tuberías eléctricas
deberán colocarse de manera que el nivel de la última cama de la tubería eléctrica quede 30
cm por debajo de las tuberías mecánicas.
Ensamblaje
Las tuberías deberán ensamblarse en toda su longitud, o en los tramos que sea posible y
práctico.
Las tuberías deberán ensamblarse al lado de las zanjas donde se van a instalar y previo a
su instalación Las tuberías de acero galvanizado deberán recubrirse con primario y
encintarse según la especificación DO-03-08-202 (Instalación de Sistemas de Tuberías).
Las camas de tubería deberán instalarse en la trinchera según se describe en la siguiente

sección.
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Instalación
Las camas de tuberías se deberán instalar según la posición indicada en los planos, la
cual es una vista superior interna en la caja de registro.
No se deberán instalar tuberías debajo de fundaciones de los equipos o de edificios.
En los casos que la tubería termine en soportes (hierro o similar) se deberán tomar las
previsiones del caso para colocar sellos y accesorios (uniones, conduletas, etc.) tomando
en cuenta su radio de giro.
Las tuberías deberán colocarse en una cama de arena que las recubra 10 cm debajo
de la cama inferior y 10 cm sobre la cama superior en caso de que existan varias camas de
tuberías.
Sobre, la última cama de arena deberá colocarse una cama de concreto pintado con ocre
rojo, de 7.5 cm de espesor mínimo. Posteriormente la zanja se terminará de acuerdo con
el acabado correspondiente, ya sea terreno natural o asfalto o concreto.
Durante la instalación la zanja deberá estar sin agua y mantenerse de esa manera
mientras dure el proceso de instalación de las tuberías.
Prueba
Antes de aplicar el recubrimiento contra corrosión, someta cada tendido de tubería a una
prueba neumática, utilizando aire comprimido seco. Aumente la presión lentamente hasta
alcanzar un bar (15 psig). Utilice una solución jabonosa para detectar cualquier fuga.
El banco de pruebas deberá instalarse cerca del sitio de tendido, para evitar que la tubería
sufra daños al acarrearla por distancias largas.
Para realizar la prueba, deberá taparse un extremo con un tapón de PVC y deberá
inyectarse aire por el otro extremo, el cual deberá taponarse también, después de realizar la
prueba.
Deberá instalarse la corrida en la trinchera con ambos extremos taponados, para evitar que
entre la suciedad y el agua.
Una vez que la tubería esté imprimada y encintada se deberá realizar la prueba del
recubrimiento o encintado usando un detector de defectos de la envoltura ("Holliday
Detector") usando la espiral apropiada. En caso de que la prueba indique defectos en el
recubrimiento, se deberá corregir el encintado.
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4.1.6 Corridas aéreas
Materiales
Toda la tubería aérea ya sea clasificada o no deberá ser de conduit de acero rígido
galvanizado. En los casos en que la tubería aérea venga de una corrida subterránea de
PVC, la tubería aérea se acoplará a la de PVC en el eje horizontal, debajo del terreno.
Instalación
Se podrá usar tubería de 12 mm, además de los diámetros indicados en 4.1,
Aspectos generales.
Durante la instalación tenga especial cuidado que los tubos no pierdan el anillo de
plástico que protege la rosca de los extremos.
Las cajas de unión deberán instalarse y soportarse según se indica en los planos y se
colocarán de manera que se inhiba la entrada de agua.
Las tuberías deberán soportarse adecuadamente manteniendo la siguientes distancias

máximas en corridas rectas:
Tamaño del conducto, mm Distancia máxima entre soportes, m

13 a 19 3.0
25 3.6
38 a 50 4.2
76 6.0
Cuando las corridas combinen tuberías de diversos diámetros regirá la distancia entre
soportes que corresponda al diámetro menor.
Pintura
Toda la tubería de conduit de acero rígida galvanizada deberá pintarse de acuerdo con la
especificación (DO-03-08-001).
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Sellos
Los sellos deberán colocarse tal y como lo indican los planos.
Posterior a que se hayan ejecutado todas las pruebas, deberá aplicarse fibra o
compuesto CHICO X y cemento o fibra cerámica CHICO A, ambos de CROUSE HINDS.
Soportes
Los planos indican los sitios donde deben colocarse soportes ya sea para tubería,
accesorios o elementos de control.
También deberán colocarse soportes cuando las condiciones lo ameriten para que toda la
tubería quede adecuadamente tendida.
Todos los soportes, aéreos o enterrados, deberán pintarse de acuerdo con la especificación
(DO-03-08-001).
4. Cableado e interconexión
4.2.1 Información que la Compañía suministrará
Además de los planos de construcción, la Compañía suministrará copias de toda la

información técnica de los tableros, centros de control de motores, datos de placa de
motores, de los elementos por instalar en el campo y cualquier otra información que sea
requerida para la correcta instalación y funcionamiento de todo el sistema eléctrico.
4.2.2 Equipo e instrumentación necesaria
El constratista deberá proporcionar, en el sitio, el siguiente equipo:
a- Voltímetro-ohmímetro-amperímetro (VOM)
b- Medidor de resistencia de aislamiento (MEGGER).
c- Medidor de resistencia a tierra.
d- Amperímetro tipo gancho, hasta 1000 amperios mínimo
e- Sondas para halar cables hasta 70 m de longitud.
f- Alicate de compresión ,THOMAS Y BETTS TBM 8S.
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5.2.3 Areas clasificadas
El equipo y los dispositivos instalados en áreas clasificadas como peligrosas, se instalarán

siguiendo los planos y los requisitos de la norma API-RP-500 y del Código Eléctrico
Nacional.
4.2.4 Procedimiento
Almacenamiento de equipos
El constratista deberá acondicionar una bodega para el almacenamiento de todos los

materiales de la obra eléctrica, en la cual se deberán tomar todas las previsiones, de
manera que los materiales no resulten afectados por la humedad.
Los tableros deberán ser transportados al sitio una vez que el lugar definitivo esté totalmente
terminado y listo para alojar dicho equipo.
Los equipos de campo que contengan devanados tales como transformadores,

motoválvulas, motores, etc, deben almacenarse en un lugar seco y tomarse las previsiones
y/o indicaciones del Ingeniero para que mantengan el aislamiento eléctrico.
Cuando el caso lo amerite, los equipos se mantendrán en un cuarto caliente, suministrado

por el contratista.
Acceso
Todos los aparatos y dispositivos eléctricos deberán localizarse de tal manera que exista
un acceso adecuado para operación, mantenimiento y reparación.
Alambrado y cableado
Los cables y alambres deberán instalarse de tal manera que queden protegidos de daño
físico y de la exposición a la lluvia, agua, productos de petróleo y alta temperatura
No se permitirán empalmes de cables ni en la tubería ni en las cajas de registro.
Deberá ponerse especial cuidado en no forzar los conductores ni producir curvas

pronunciadas que puedan dañar el aislamiento.
No se permitirá el uso de automotores para halar los conductores.
Todas las uniones de cables en el campo deberán hacerse en cajas de unión, usando
conectores tipo compresible para cable con manga aislante u otro método aprobado por la
Compañía.
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Las uniones de los cables podrán hacerse solamente después de comprobar la identificación
de los conductores.
Marcas
Se deberán instalar marcas de cables y conductores en cada hilo y cable, incluyendo las
derivaciones e hilos de reserva.
La numeración deberá coincidir con lo indicado en los planos.
Cuando los planos no indiquen numeración se deberán numerar los hilos de acuerdo con el
tablero, con el número de circuito o según la regleta terminal en la cual se originen.
Se deberá instalar dentro de cada tablero una cartulina identificando las salidas servidas
por cada circuito.
La cartulina deberá enmarcarse y protegerse con un plástico.
Se deberán identificar mediante placas plásticas grabadas y adheridas firmemente, los

equipos que se deben suministrar tales como gabinetes, cajas de registro, tableros,
bombas,etc.
Las placas deberán identificar cuáles equipos son controlados por cada arrancador, control,
interruptor etc. La lista de placas de identificación deberá ser aprobada por el Ingeniero
antes que estas sean fabricadas.
Agrupamiento de cables
Todos los conductores y cables se amarrarán usando fajillas para cables THOMAS &
BETTS o un equivalente aprobado.
4.2.5 Puesta a tierra
Todas las tuberías metálicas para cables, cajas y soportes metálicos que estén asociados
con cables o alambres eléctricos deberán ser aterrizados apropiadamente.
Las instalaciones estarán equipadas con una malla de tierra con el propósito de:
a- Proteger al personal de operación contra golpes eléctricos debidos a fallas de equipos o

cables eléctricos o debido a accidentes.
b- Asegurar el aislamiento de la falla eléctrica, proveyendo un lazo de retorno de baja

impedancia a los elementos de protección del circuito, tales como fusibles o
interruptores de circuito.
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c- Mantener todo el equipo al potencial de tierra por medio de una unión segura,
previniendo por lo tanto la generación de arcos y chispas estáticas, o descargas de
sobrecorrientes en áreas peligrosas.
Se deberá establecer una unión efectiva con la malla de tierra para todos los materiales
metálicos relacionados con el equipo o el alambrado eléctrico, tales como mecanismos de
interrupción, centros de control de motores, marcos de motor, tubería metálica para cables,
etc.
Además, todas las bombas, filtros, estructuras de acero, cercas metálicas, tanques, etc,
deberán unirse al sistema de tierras.
El sistema de tierras está constituído por electrodos localizados en pozos para tierras e
interconectados con conectores de cobre enterrados tal y como se muestra en los planos.
La eficacia de la puesta a tierra deberá ser medida por la resistencia a tierra desde
cualquier sitio, usando como punto de referencia, para la medición, el electrodo de tierra
más cercano.
Para asegurar la operación apropiada de os dispositivos de protección de circuito, esta

resistencia deberá ser no mayor de 5 ohmios para cualquier estructura.
Todos los tableros individuales o los dispositivos de interrupción y centros de control de

motores armados en fábrica, deberán unirse a un conductor de tierra en dos posiciones.
El conductor de tierra deberá unirse a la red de tierras de la estación.
Todos los motores, operadores de la válvulas, etc, deberán ser puestos a tierra.
Cada varilla de tierra deberá instalarse en un pozo de registro de tierra que consiste en un
tubo de concreto de 20 cm de diámetro, con campana y de un largo de 50 cm con una tapa
de concreto para registro para protección y acceso para prueba de la conexión. El diámetro
de cada varilla será de 19 mm y 3 m de profundidad.
Todas las varillas de tierra deberán interconectarse mediante conductores de malla de tierra.
El tamaño mínimo del conductor de la malla deberá ser 2/0 AWG y enterradas en zanjas de
45 cm de profundidad mínima.
El equipo deberá ser puesto a tierra al punto más cercano de la malla de tierra por medio de
conductores #1/0 AWG (aprox. 56mm²), excepto donde los requerimientos de resistencia
mecánica hagan deseable el utilizar conductores más grandes. En tales casos deberá
usarse #2/0 AWG.
Los conductores deberán unirse a la malla mediante conexiones sin soldadura tales como
abrazaderas de bronce o mediante proceso "CADWELD" o similar.
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4.2.6 Equipos
Luminarias
Las luminarias se instalarán según los planos y de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. La lámpara deberá aterrizarse siguiendo las instruccciones del fabricante.
Cajas de registro
Deberán uministrarse todas las cajas de registro indicadas en los planos (etiqueta CR), las
cuales serán de acero inoxidable, NEMA 4X, de acuerdo con las dimensiones y
especificaciones de los planos.
Cajas de salida
Deberán suministrarse todas las cajas de salida indicada en los planos, las cuales, cuando
sean instaladas en áreas clasificadas, serán para aplicación Clase I, división 1, grupo,D.
Cuando las cajas sean instaladas en áreas Clase I División II o no clasificadas como
peligrosas serán a prueba de agua, resistentes a la corrosión, de acuerdo con la clasificación
NEMA 4X y para uso en sistemas de tubería rígida.
Elementos de control
Los planos indican los elementos de control tales como botoneras de paro, botoneras de
arranque paro con luces piloto, selectores etc. Estos serán de primera calidad
fabricados por Crouse Hinds o similar.
5.2.7 Pruebas
Generalidades
El contratista será el responsable de la conducción de todas las pruebas necesarias para

verificar que todo el alambrado esté correcto y que todos los equipos y dispositivos
instalados operan y funcionan satisfactoriamente.
El contratista deberá someter a la aprobación del Ingeniero, en la fecha que indique el

calendario de la obra, el procedimiento de prueba propuesto, que incluirá las fórmulas de
pruebas, indicando los límites de la prueba que sean aplicables.
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Pruebas de cables y alambres
Las pruebas del alambrado serán de la entera responsabilidad del contratista, quien las
deberá realizar y documentar conforme progresan los trabajos. Recope podrá destacar un
inspectore en el sitio, para que observe las pruebas, las cuales deberán demostrar que:
a- Los alimentadores están libres de cortocircuitos.

b- Los circuitos están libres de puestas a tierra no especificadas.
c- El calibre de los conductores corresponde a lo indicado en los planos.
Pruebas de resistencia de aislamiento

Las pruebas de resistencia deberán realizarse en los circuitos, previo a la unión al equipo y
accesorios y previo a que el compuesto de relleno sea puesto en los sellos, donde tales
accesorios sean empleados.
El conjunto medidor para pruebas de resistencia que se utilice deberá tener una salida
mínima a circuito abierto de 500 voltios.
Las pruebas de resistencia de aislamiento, que deberán realizarse y registrarse serán:

arrollado a tierra para todos los motores de 208 v o más, fase a fase y fase a tierra para
todos los transformadores y pruebas de aislamiento de cables de interconexión.
Prueba de resistencia a tierra
La medición de la resistencia de la masa general a tierra deberá hacerse de acuerdo con la

práctica industrial generalmente aceptada, que deberá ser aprobada por la Compañía.
Todo el equipo eléctrico deberá someterse a una prueba de operación para verificar su
operación mecánica y eléctrica satisfactoria, desde todos los puntos de control.
Deberá probarse también la operación de todos los dispositivos y enclavamientos de

protección en los circuitos.
Los motores deberán probarse para verificar la dirección correcta de rotación y si pueden
manejar su carga en forma apropiada.
Los arrancadores de los motores deberán probarse para determinar que funcionan
correctamente bajo corriente de arranque y que sus dispositivos de protección funcionan
satisfactoriamente.
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4.3.1 Certificados de prueba
Todas las pruebas deberán realizarse en formularios suministrados por el contratista y

aprobados por laCompañía. Las pruebas deberán ser certificadas por un ingeniero
miembro del Colegio de Ingenierios Eléctricos Mecánicos e Industriales(CIEMI) y del Colegio
Federado de Ingenieros y Arquitectos de Costa Rica(CFIA).
5. Referencias
La última edición de las siguientes normas se aplicará a los trabajos, y deben considerarse
como parte de esta especificación:
NPPA-70 Código Eléctrico Nacional de los Estados Unidos
API-RP-500 Práctica recomendada para la clasificación de áreas en instalaciones eléctricas

en oleoductos
IEEE-142 Normas del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos de los Estados

Unidos para aterrizaje de sistemas eléctricos industriales
Esta especificación deberá leerse en conjunto con las siguientes especificaciones en caso
de que hayan sido incluidas en los documentos del contrato.
RECOPE (DO-03-08-210) Especificaciones técnicas para la instalación de redes de

tuberías.
RECOPE (DO-03-08-001) Manual de Pinturas
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DO-03-08-306
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INDICE
1. PROPOSITO
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES
4. CONTENIDO
4.1 TUBERIA PARA CONDUCTORES ELECTRICOS
4.1.1 Aspectos generales

4.1.2 Equipo necesario
4.1.3 Mano de obra
4.1.4 Curvas
4.1.5 Corridas subterráneas

Materiales
Zanjas
Ensamblaje
Instalación
Pruebas
4.1.6 Corridas aéreas

Materiales
Instalación
Pintura
Sellos
Soportes
4.2 CABLEADO E INTERCONEXION
4.2.1 Información que la compañía suministrará

5.2.2 Equipo e instrumentación necesaria
4.2.3 Areas clasificadas
4.2.4 Procedimiento
Almacenamiento de equipos
Acceso
Alambrado y cableado
Marcas
Agrupamiento de cables

4.2.6 Equipos
Luminarias
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DO-03-08-306
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Cajas de registro
Cajas de salida
Elementos de control
4.2.7 Pruebas
Generalidades
Pruebas de cables y alambres
Pruebas de resistencia de aislamiento
Pruebas de resistencia a tierra
4.3.1 Certificados de prueba
5. Referencias
ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA
SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA FECHA DE APLICACION:
DO-03-08-307 2000-03-14
REFINADORA
1 1 DE 10
INT-ISO-9001-4.5
1. Propósito
Esta especificación tiene como propósito establecer procedimientos para la correcta instalación
de los sistemas de protección catódica, además de establecer las pruebas que se deben realizar
durante y al final de la instalación. El fin último del trabajo es proteger la estructura metálica del
fondo de los tanques, y la estructura metálica interna.
2. Alcance
Esta especificación se aplica a la construcción de la protección catódica para proteger el nuevo
tanque de almacenamiento de agua de acuerdo con lo mostrado en los planos que se incluyen
con estas especificaciones.
3. Definiciones
NEC National Electric Code
AWWA American Water Works Association
4. Contenido
4.1 Instalación
La instalación de los materiales y equipos se deberán realizar de conformidad con las normas
NACE, AWWA y los requerimientos del Código Eléctrico Nacional. Se deberán utilizar equipos
y materiales nuevos y de fabricantes reconocidos y preferiblemente con representación en Costa
Rica.
El Departamento de Procesos de Ingeniería de RECOPE aprobará cada compra comparando

diseño, calidad y características técnicas de los fabricantes.
Dpto. De Procesos de Ingeniería ----
---------------------------------------------------------------------
ELABORO:Gerardo Saborío REVISO: APROBO:
FECHA:14-3-2000 FECHA: FECHA:
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ESP. TEC. PARA SISTEMAS DE

PROTECCION CATODICA 2 DE 10
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4.1.1 Cables para protección catódica
Se usarán cables de alto peso molecular, tipo HMWPE o RHW, según se indica en los planos.
Los cables se instalarán conforme con los planos, y siguiendo las siguientes recomendaciones:
A Se deberán instalar conectores en todos los cables para pruebas, y los cables para
ánodos y para electrodos de referencia, para facilitar su conexión a regletas de estaciones de
pruebas, etc.
B No se podrán empalmar cables a menos que sea estrictamente necesario para extender
cables, o para hacer pegas de ánodos.
4.1.2 Empalmes
Los empalmes en línea están restringidos a cables del mismo calibre, tipo de aislamiento y color.
El procedimiento para empalmes en línea, es el siguiente:
A Se removerán de 25 a 30 mm de aislamiento del extremo de los cables a ser

empalmados teniendo cuidado de no dañar ninguno de los hilos de cobre.
B Se unirán los cables mecánicamente utilizando una junta como la de Thomas & Betts o
similar, correspondiente al número y el tamaño de los cables que están siendo empalmados. La
junta deber ser estrangulada con la herramienta especificada por el fabricante de las juntas.
C Se deberá soldar completamnte la sección entrangulada, cuidando de no dañar el

aislamiento del cable. No debe quedar ninguna arista filosa.
D Se deberá utilizar un empalme en línea o derivación según se requiera del tipo Scothcast
82-A2 o 90-B1 de tipo 3M o similar, para aislar el cable de la tierra.
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4.1.3 Soldadura aluminotérmica
Materiales
La conexión al tanque deberá realizarse utilizando materiales de la división Cadweld de Erico

Products Inc o similar.
El cartucho, conexión, manga protectora y molde cadweld utilizados deberán ser los
recomendados por el fabricante para la configuración específica, composición de la estructura y
tamaños de cable involucrados ( ver notas en planos).
Procedimiento
A Cuando se deba hacer varios intentos de una soldadura cadweld, se deberán espaciar al
menos 300 mm.
B La superficie se deberá preparar, limpiándola, secándola, limándola ligeramente, hasta

que quede lisa y libre de picaduras.
C El extremo del cable a soldar debe estar limpio. brillante, seco y sin grasa y libre de
corrosión. Según se requiera se colocará de un manguito de cobre.
D Se deberá garantizar que el molde cadweld no presente problemas por astillas,

reventaduras, etc. Si encuentra deficiencias, descártelo.
E Se deberá remover del molde los depósitos de escoria de operaciones previas. Al

colocar el disco de estaño en el fondo del molde y verter el contenido del cartucho, se deberá
asegurar que todo el contenido del fondo del cartucho se haya removido.
F Después de colocar el molde sobre la superficie y mantenerlo en posición, se insertará el

extremo desnudo del cable en el orificio resultante entre el fondo del molde y la base del tanque.
Por último, deberá inflamarse la carga utilizando una pistola de pedernal.
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Medidas de precaución
El calor intenso concentrado que resulta de la ignición de la carga cadweld puede causar
quemaduras severas en la piel. Por lo tanto deberán adaptarse medidas de precaución, no
necesariamente limitadas a las siguientes, antes de inflamar la carga.
G Se deberá usar el molde cadweld adecuado, de modo tal que no quede una abertura
entre el molde y la superficie que pueda permitir el escape de metal fundido.
H La tapa del molde deberá estar cerrada.
I La persona que opera el molde deberá usar implementos de seguridad apropiados para
protección. Se deberá sujetar el molde desde una buena distancia con el accesoiro
recomendado por el fabricante.
J Una vez inflamada la carga, el molde deberá ser sujetado firmemente y golpeado con la
pistola para garantizar que toda la carga ha reaccionado.
K Se deberá esperar, para remover el molde, que la soldadura se haya enfriado a un color
rojo opaco.
L Se deberá verificar la integridad de la soldadura cadweld golpeándola con cuidado varias

veces con un martillo liviano, si la soldadura no es segura, o no abrazó todos los hilos, o hay
hilos rotos, se desechará la soldadura y se repetirá en otro lugar.
M Sea o no firme la soldadura, se removerá toda la escoria y se cubrirá todo el área

expuesta y la soldadura misma con pintura asfáltica.
Las conexiones internas del rectificador deberán estar firmes y sin daños. Se deberá instalar un
interruptor externo en la fuente de CA y poner a tierra la caja del rectificador.
Se deberá verificar que el ánodo se ajuste a las especificaciones del diseño, tamaño y material
incluido en los planos.
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Los ánodos no podrán sufrir rajaduras y otros daños durante la manipulación y la instalación. No
se permitirá instalar ánodos con rajaduras.
Los ánodos se deberán enterrar horizontalmente en suelo natural.
En el caso de que se detecten defectos en el alambre mismo o en el aislamiento, se deberá

reparar, sujeto a la aprobación del Ingeniero, de manera tal que la reparación resulte en un
aislamiento igual o superior al original.
En el caso de que se indique rejilla de ánodos debajo de los tanques, se usará un cinta de titanio
de 6.35 mm x 0,635 mm, recubierta con óxido metálico. Esta cinta se extenderá espaciada a
1.50 m, dentro de la arena compactada sobre la carpeta plástica, tal y como lo definen los
planos. Tanto los ánodos como las barras conductores se colocarán a 30 cm debajo de la
lámina del piso.
Además de los conductores de titanio se usarán barras conductoras de titanio para unir los
conductores de titanio. Estas barras se colocarán en forma perpendicular a los ánodos de
titanio y se soldarán en cada intersección.
4.1.4 Sistemas de corriente impresa
Se usarán rectificadores independientes para el sistema de protección externo e interno del

tanque. Los rectificadores usados, deben estar equipados con un transformador con
derivaciones o tomas (“taps”) variables con elementos de selenio o silicio. Un voltímetro DC y un
amperímetro de salida digital. La unidad deberá permitir rectificación de onda completa y
permitirá ajuste manual en 25 pasos para el 100 % de su capacidad nominal. Las unidades
deberán estar dimensionadas para proveer en forma continua la corriente de protección a las
superficies del tanque. Toda la unidad deberá estar colocada en un gabinete a prueba de agua
NEMA 4.
El controlador automático del rectificador para protección interna deberá ser de estado sólido,
sin componentes electromecánicos y capaz de mantener automáticamente el potencial entre el
tanque y el electrolito al nivel preestablecido y con una exactitud de 25 mV. El potencial tanque
electrolito medido y mantenido por el controlador deberá estar libre de error debido a caídas IR.
El controlador automático deberá estar diseñado de acuerdo con el estándard AWWA D104-97,
tipo A y deberá ajustar la corriente de salida para compensar por cambios en el nivel de agua,
temperatura del agua, química del agua y polarización catódica debe operar a través de un
electrodo de referencia de cobre- sulfato de cobre, diseñado para una vida útil mínima de 10
años. El potencial tanque electrolito deberá desplegarse en un voltímetro calibrado. El voltaje
indicado deberá estar libre de errores por caída IR y debe ser desplegado en forma simple para
permitir fácilmente el monitoreo.
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4.1.5 Electrodos de referencia
Se instalarán electrodos de referencia donde lo indiquen los planos, se colocarán en el centro

del tanque, (en el punto más cercano que no afecte futuras instalaciones de accesorios), se
separará 200 mm de las láminas de acero del piso.
Los electrodos para instalar en el tanque serán de larga duración y fabricado para permanecer
estable durante un período de 10 años. La conexión del electrodo al conductor deberá estar
encapsulada para prevenir la migración de agua.
Si el aislamiento del cable o el tubo de embalaje sufren daños, se reemplazará el electrodo de

referencia. El supervisor de RECOPE deberá definir con el contratista el sitio exacto de
instalación del ánodo, el cual deberá indicarse en los planos tal y como se construyó. Los
ánodos se deberán colocar según la numeración indicada en los planos e identificarlos
igualmente en la caja de conexiones.
4.1.6 Estaciones de prueba
Se instalarán estaciones de pruebas donde lo indiquen los planos. Los tubos deberán quedar a
plomo, se debe dejar una longitud extra de 400 mm en todos los cables, arrollada dentro del
conduit de la estación de prueba, para facilitar la extensión de dichos cables. También se deberá
estañar para mejorar el contacto.
Todos los cables deberán terminar en la estación de pruebas con las terminales de tipo anular
( de ojo), extrangulables especificadas.
Las estaciones de pruebas se ubicarán de modo que no interfieran con estructuras adyacentes,
y fuera del dique.
4.2.1 Generalidades
Todas las mediciones que a continuación se indican deberán ser presenciadas por el Ingeniero
de RECOPE encargado de la obra eléctrica.
Solo podrán ser usados instrumentos de alta calidad, calibrados apropiadamente y

operativamente en buen estado.
4.2.2 Verificación de la protección
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A Los potenciales estructura-suelo y tanque agua con respecto a un electrodo de
referencia de cobre-sulfato de cobre saturado, deberá ser ajustado a los valores establecidos
por norma.
B La descarga (voltaje y corriente) de fuentes de corriente impresa, deberán ajustarse para

obtener potenciales óptimos de protección en las estructuras protegidas.
C Los potenciales entre la estructura protegida y estructuras adyacentes.
D Se deberá verificar el adecuado nivel de la resistencia a tierra de instalaciones de ánodos

de corriente impresa. Se deberán realizar mediciones de resistividad del terreno.
E Por último, se deberá verificar los efectos de interferencia del sistema instalado, si los
hubiera con estructuras extrañas
F Todos los registros se deberán realizar durante una semana
4.2.3 Criterio de protección
El sistema de protección catódica, en el caso de tanques proporcionará el potencial negativo

necesario.
El potencial tanque-suelo, deberá ser al menos –850 mV con respecto a un electrodo saturado
de cobre sulfato de cobre.
Para la protección interior el criterio de protección está basado en un potencial tanque agua,
libre de caídas IR, dentro de un ámbito de -850 mV a -1050 mV relativos a un electrodo de
referencia de cobre sulfato de cobre. Este potencial deberá medirse libre del efecto de
gradientes de voltaaje.
4.2.4 Pruebas de operación
El contratista será responsable de realizar las siguientes pruebas y mediciones, en fórmulas que
someterá a la aprobación de RECOPE, con el objeto de garantizar que el sistema instalado esté
libre de fallas:
A Mediciones (A), (B), (C), (D) y (E) y (F) descritas en sección 4.2.2.
B Mediciones para verificar que las estaciones de prueba operan satisfactoriamente de

acuerdo a las especificaciones de diseño.
4.2.5 Sistema interno

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Una vez que el sistema sea instalado y el tanque lleno de agua, el Adjudicatario del sistema de
protección catódica deberá realizar el trabajo de puesta en marcha el cual incluirá la
energización, prueba, ajuste del sistema para funcionamiento óptimo del sistema de protección
catódica. El arranque deberá realizarse según lo indicado en el estándard ANSI/AWWA D104-
97 Sección 5.2, para un sistema libre de caídas, tipo A.
Todas las mediciones tanque agua deberán realizarse con un electrodo de referencia y un
voltímetro de alta impedancia. Deberán medirse un mínimo de cinco sitios. Todos los datos
deberán ser revisados y evaluados por un especialista certificado por la NACE. Se deberá
realizar una prueba y ajuste final del sistema doce meses después de la puesta en marcha.
Además de la puesta en marcha se deberán entregar dibujos tal y como se construyó y un

manual de mantenimiento en español.
4.3 Reporte de pruebas
El contratista deberá entregar un reporte de pruebas final con los datos de la puesta en marcha.
Tanto las pruebas como el reporte final, deberán ser realizados y certificados por un
especialista de la NACE.
4.4 Garantía
Se deberá dar una garantía por escrito por los materiales y equipos (rectificadores) por un año a
partir de la puesta en marcha.
También el sistema deberá tener una garantía de funcionamiento mínima por un año. En caso
de que el sistema salga fuera de servicio, el contratista o su representante dará una revisión
completa, asumiendo todos los costos en los materiales y mano de obra.
5. Referencias
de las siguientes normas (última edición). En caso de conflictos entre las normas y esta
especificación, el Inspector de RECOPE resolverá el problema.
AWWA-D104-97 Automatically Controlled Impressed Current Cathodic Protection for

Interior of Steel Water tanks
NACE RP-169-92 Control of External Corrosion on Underground or Submerged

Metallic Piping Systems
NACE-RP--193-93 External Cathodic Protection On-Grade Metallic Storage Tank

Bottoms
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NACE RP-0285-85 Control of External Corrosion on Metallic Buried, Partially Buried, of

Submerged Liquid Storage Systems
NACE RP0388-90 Impressed Current Cathodic Protection of Internal Submerged

Surfaces of Ssteel Waater Storage Tanks
NFPA-NEC-70 National Electrical Code
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INDICE
1.Propósito
2. Alcance
3. Definiciones
4. Contenido
4.1 Instalación
4.1.1 Cables para protección catódica

4.1.2 Empalmes
4.1.3 Soldadura aluminotérmica
4.1.4 Sistemas de corriente impresa
4.1.5 Electrodos de referencia
4.1.6 Estaciones de prueba
4.2.1 Generalidades
4.2.2 Verificación de la protección
4.2.3 Criterio de protección
4.2.4 Pruebas de operación
4.2.5 Sistema interno
4.3 Reporte de pruebas
4.4 Garantía
5. Referencias
Procedimiento para la calibración de Fecha de aplicación
tanques SET DE 2005
GERENCIA DE COMERCIO Versión: Hoja:
INTERNACIONAL Y DESARROLLO DO-03-08-500 01 1de 6
Tabla de contenido
1 Propósito.............................................................................................................. 2
2 Alcance ................................................................................................................ 2
3 Responsabilidades............................................................................................... 2
4 Contenido ............................................................................................................ 2
4.1 Requisitos a cumplir por el laboratorio de calibración................................... 2
4.2 Métodos de calibración y documentos normalizativos.................................. 2
4.3 Documentación que se debe entregar como resultado de la calibración...... 3
4.3.1 Tabla de calibración y certificado de calibración ................................... 3
4.3.2 Informe o Reporte de Calibración.......................................................... 5
4.4 Inspección .................................................................................................... 6
Prohibida su reproducción
Procedimiento para la calibración de tanques
Página
DO-03-08-500 2 de 6
1 Propósito
El propósito de este procedimiento es definir los requisitos mínimos exigidos para la
calibración de tanques cilíndricos verticales y la información que debe suministrar el
contratista al final de esta actividad.
2 Alcance
Este procedimiento se debe aplicar a todos los tanques que se construyan o a
tanques existentes, que requieran de una calibración.
3 Responsabilidades
Es responsabilidad del encargado del contrato, en el cual se incluye la calibración de
los tanques, garantizar que la misma se hará cumpliendo con los requisitos que se
solicitan en este procedimiento.
4 Contenido
4.1 Requisitos a cumplir por el laboratorio de calibración

El laboratorio de calibración que ofrezca sus servicios debe estar acreditado ante el
Ente Costarricense de Acreditación (ECA) o ante las entidades internacionales
equivalentes, reconocidas por acuerdos de reconocimiento mutuo con el ECA.
En la oferta se deberá indicar la especificación, normas o técnicas utilizadas, que

presentó como base para la acreditación.
RECOPE se reserva el derecho de realizar auditorias al sistema de calidad del

laboratorio, donde demuestra su capacidad técnica para realizar la calibración de
tanques, ya sea con auditores internos o externos a RECOPE. En caso de
encontrarse no conformidades, se tomarán las medidas pertinentes pudiéndose
llegar hasta rescindir el contrato.
4.2 Métodos de calibración y documentos normalizativos

Para la calibración de los tanques cilíndricos verticales se empleará alguno de los
siguientes métodos y documentos normalizativos, partiendo de que se dispondrá de
los tanques vacíos y desgasificados:
• Método Geométrico (de encintado), según la parte 1 de la ISO 7507 (capítulo
2.2 A del Manual of Petroleum Measurement Standard, como referencia).
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• Método de la Línea Optica Vertical de referencia, según la parte 2 de la ISO

7507 (capítulo 2.2 B del Manual of Petroleum Measurement Standard como
referencia).
• Método de triangulación, según la parte 3 de la ISO 7507.
La oferta debe indicar claramente el método que se utilizará para la calibración.
La calibración del fondo del tanque se realizará por el método volumétrico
preferiblemente, así como la parte de la zona crítica para los tanques de techos
flotantes. La utilización del método volumétrico debe cumplir con todo lo que se
indica en la norma API Standard 2555 “Standard Method for liquid calibration”.
La exactitud del medidor de caudal será de 0.15% o mejor. También se aceptará la
calibración del fondo por el método del levantamiento topográfico.
En cualquier método que se seleccione se debe suministrar todo el equipo requerido,
con los certificados de calibración o verificación.
Se aceptará otro método de calibración que el contratista presente en su oferta,
siempre y cuando el método este respaldado por normas internacionales, de las
cuales se debe presentar el número y alcance de la norma.
La tabla de calibración debe referirse a una temperatura base que debe ser la
temperatura promedio de operación de los tanques, que varía de acuerdo al lugar
donde se realiza la calibración. Esta temperatura será indicada por RECOPE, antes
de realizar la calibración.
4.3 Documentación que se debe entregar como resultado de la calibración
4.3.1 Tabla de calibración y certificado de calibración
Las tablas y certificados de calibración, deben incluir la siguiente información:

• Número del tanque.
• Fecha de calibración.
• Producto almacenado por el tanque en servicio.
• Densidad del producto almacenado por el tanque en servicio referida a 15 °C.
• Compañía que realiza la calibración.
• Altura máxima de llenado.
• Altura total de la pared del tanque.
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• Diámetro nominal.
• Líquido en el tanque durante la calibración y su altura, o líquido usado para la
calibración en el caso del método volumétrico.
• Método de calibración utilizado.
• Principales instrumentos patrones y auxiliares utilizados.
• Capacidad expresada en m3 para cada centímetro de altura, para los tanques
cilíndricos verticales, con tabla de interpolación cada 1 mm (para la parte del
tanque que no es calibrada por Método Volumétrico) a partir del punto de
referencia cero.
• Capacidad expresada en m3 para la parte del fondo de los tanques cilíndricos
verticales y hasta la zona crítica en los que tienen techo flotante. Se debe
ubicar el punto de referencia cero de la tabla, que debe ser la placa de
referencia del tubo (“datum plate”) donde se realiza la medición manual y la
placa de referencia del sistema de medición automática de nivel.
• Altura del punto de referencia en la boca de medición automática y medición
manual, con respecto a la placa de referencia.
• Altura de la parte central del transmisor de presión respecto a la placa de
referencia.
• Altura de la parte inferior de las ventanas de derramamiento respecto a la
placa de referencia
• Temperatura a la cual está referida la tabla de calibración.
• Se debe calcular la incertidumbre de los datos que se suministran en la tabla
de calibración, de acuerdo con la “Guía para la Evaluación y Expresión de la
Incertidumbre de los Resultados de las Mediciones del ISO”. El certificado de
calibración debe declarar la incertidumbre de las calibraciones y toda la
información que debe tener los certificados, de acuerdo con las normas INTE-
ISO/IEC 17025:2000 correspondiente.
• Corrección que se debe aplicar en los casos de tanques con techo flotante
para niveles por encima de la zona crítica.
La tabla de calibración debe entregarse en copia dura y una copia en disco

compacto o medio magnético apropiado, en formato de texto MSExcel.
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4.3.2 Informe o Reporte de Calibración
Se debe emitir un reporte de calibración, en el que se recogen los aspectos

fundamentales del procesamiento de las mediciones, para obtener la tabla de
calibración y los datos que la misma incluye, tales como:
♦ Datos generales de las características del tanque, así como los valores de los
diferentes parámetros y magnitudes físicas utilizados en el procesamiento de las
mediciones.
♦ Resumen del procesamiento matemático de las mediciones y los datos de los
equipos de medición utilizados, para obtener la incertidumbre de los datos que se
suministran en la tabla de calibración.
♦ Resumen del procesamiento matemático de las mediciones para obtener la tabla
de calibración, donde se reflejen los resultados obtenidos al aplicar las siguientes
correcciones:
a) En el caso de los tanques cilíndricos verticales calibrados por el Método

Geométrico o por Métodos Opticos deben realizarse las siguientes
correcciones:
• Efecto expansivo en la pared del tanque del líquido que contiene el tanque
durante la calibración.
• Efecto expansivo en la pared del tanque del líquido que contendrá el
tanque en servicio.
• Expansión del material del tanque debido a la temperatura.
• Inclinación del tanque respecto a la vertical (si es mayor que 0,01 %).
• Altura interna efectiva del tanque.
• Espesor de la pared del tanque (no se realiza cuando se utilizan métodos
de medición interiores en el tanque).
• Piezas de obra muerta y la forma del fondo del tanque.
• Corrección por techo flotante (si no se utiliza el método de calibración por
líquido de la zona crítica).
• Se marcarán los incrementos de volumen que se utilizan para calcular la
tabla de interpolación.
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b) En el caso de la calibración del fondo del tanque por el Método

Volumétrico utilizando contador maestro.
• Factor del contador volumétrico.
• Diferencia entre la temperatura del líquido en el contador maestro y la
temperatura del líquido en el tanque calibrado.
• Diferencia de temperatura entre los volúmenes de líquido adicionados en
el tanque calibrado en las diferentes corridas.
• Corrección para referir los volúmenes reportados en la tabla de calibración
a una cierta temperatura de referencia.
4.4 Inspección
El proceso de calibración será supervisado por inspectores de RECOPE, o personal
autorizado por RECOPE, por lo que el contratista debe brindar todas las facilidades
para que el personal mencionado pueda realizar su trabajo.
Además, se deben dar las facilidades para la verificación de los datos que se
obtengan en el campo durante la calibración, en los casos en que el inspector lo
considere necesario.
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Especificación técnica ET-SMAT
MEDICIÓN AUTOMÁTICA TANQUE
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GERENCIA DE COMERCIO Proyecto: Fecha:
INTERNACIONAL Y DESARROLLO Edición:
CONTRACION IPC AMPLIACION PARQUE Octubre
02 2007
ALMACENAMIENTO REFINERIA, MOIN
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO...........................................................................................................................1
2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO .........................................................................................1
2.1 Generalidades...........................................................................................................1
3 INSTALACIÓN ELECTRICA ............................................................................................2
4 NORMAS Y ESPECIFICACIONES ..................................................................................3
5 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS .......................................................................................4
5.1 Unidad de indicación local ........................................................................................4
5.2 Medidor de Radar .....................................................................................................4
5.3 Medidor de temperatura............................................................................................5
5.4 Transmisor de presión ..............................................................................................6
5.4.1 Accesorios .........................................................................................................7
5.5 Caja de interconexión ...............................................................................................8
5.6 Borneras, marcas y rieles .......................................................................................8
5.7 Instalación electromecánica......................................................................................9
5.7.1 Obra eléctrica ....................................................................................................9
5.7.2 Zanjas ..............................................................................................................11
5.7.3 Puesta a tierra .................................................................................................11
6 MANO DE OBRA Y PUESTA EN SERVICIO ................................................................12
7 ALCANCE DEL SUMINISTRO.......................................................................................13
1 OBJETO
El objeto de este documento es definir los aspectos técnicos y requisitos minimos para el
diseño, suministro, instalación, configuración y puesta en marcha de un Sistema de
Medición Automática de Tanques para todos los tanques que forman parte del alcance de este
proyecto.
2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
2.1 Generalidades
El sistema de medición automática de tanques (SMAT) instalado en la Refinería consta de
una red de adquisición de datos, de la cual se derivan una serie de pares de comunicación
hasta cada uno de los tanques que se encuentran en las instalaciones de RECOPE en
Moín. Este sistema es de la marca Enraf, esto determina que el sistema de medición que se
instale en este proyecto sea genuino, ya que formará parte integral de la red descrita
anteriormente.
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El sistema de medición de nivel se propone sea de tecnología de radar, con medición

multipunto de la temperatura y una unidad de indicación local que será instalada en la base
del tanque, en un área dentro del dique.
Es responsabilidad del contratista llevar a cabo la calibración del tanque elaborando la tabla
de calibración y alimentar con ésta información al sistema de medición automática de los
tanques, siguiendo para ello, como mínimo las recomendaciones establecidas en el
documento DO-03-08-500 “Especificaciones técnicas para la calibración de tanques”, que
es parte integral de este cartel de licitación.
El contratista, en la etapa de diseño deberá desarrollar los planos del proyecto que
muestren la ruta propuesta para el recorrido de la canalización correspondiente para las
señales de comunicación y alimentación de potencia del los equipos e instrumentos del
sistema de medición automática a instalarse en este proyecto, la cual debe integrarse a la
red sistema existente. Una vez adjudicado este contrato, el contratista deberá analizar la
disponibilidad de puntos de conexión, y en caso de ser necesario, deberá proponer los
ajustes de rutas necesarios y más apropiados para esta instalación, los cuales están sujeto
a aprobación por parte de RECOPE.
3 INSTALACIÓN ELECTRICA
Los cables de potencia, deben ser del tipo multiconductor 3 X14 AWG o su equivalente
según normas IEC, igual o similar al 3081A de BELDEN.
Toda la tubería de la canalización será enterrada. Para el caso en que la trayectoria de la

tubería desde las afuera del dique hasta el soporte al pie del tanque, coincida en las rutas
de canalización que se empleará para la instalación de luminarias o protección catódica, las
tuberías del sistema de medición y sistema de prevención de derrame deberán estar
separadas al menos 40 cm de la canalización de estos sistemas ( luminarias y protección
catódica). Del soporte al pie del tanque hasta el medidor y del medidor hasta el indicador
local, se instalará la tubería adosada sobre soportería a instalar en la pared del tanque.
El cable que será utilizado para la conexión entre el sistema multipunto de medición de
temperatura, (igual o similar a VITO Versatile In Tank Observer), deberá tener como
mínimo las siguientes características:
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Par trenzado y apantallado
Resistencia máxima: 25 ohm/línea
Capacitancia máxima: 670 µF
Inductancia máxima: 15 mH
Este cable será instalado dentro de un tubo rígido de 19 mm (3/4 pulgada) NPT, hasta el
medidor, el cual debe contar con la capacidad de procesar las señales de temperatura como
parte del sistema de medición de tanque.
El cable de comunicación entre el medidor de nivel y el indicador remoto debe contar con al
menos las siguientes características:
Par trenzado y apantallado de conexión intrínsicamente segura

Capacitancia máxima: 1,27 µF
Inductancia máxima: 800 µH
Este cable será instalado dentro de una tubería rígida de 19 mm (3/4 pulgada) entre una
salida intrínsicamente segura del medidor de nivel y el indicador local a instalarse en la base
del tanque.
El cable de comunicación entre el medidor y la caja de interconexión existente donde inicia

la ruta de canalización descrita anteriormente, deberá contar con al menos las siguientes
características:
Par trenzado y apantallado

Capacitancia máxima: 1 µF
Este cable compartirá la misma tubería de 38 mm con la alimentación del medidor.
4 NORMAS Y ESPECIFICACIONES
Los dispositivos y materiales que se utilicen para la puesta en operación de este sistema de
medición deberán ser fabricados e instalados de acuerdo con la última revisión de todos los
estándares que aplican, incluyendo, pero no limitando, los siguientes:
AISC American Institute for Steel Construction

ANSI American National Standard Institute
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CAGI Compressed Air and Gas Institute
CSA Canadian Standard Association
ICEA Insulated Cable Engineers Association
IEC International Electrotecnical Commission
IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers
ISA Standards and Practices for Instrumentation
NEC National Electrical Code
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association
UL Underwriters Laboratories Inc.
ICS 2 Industrial Control Devices, Controllers, and
Assemblies
5 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
5.1 Unidad de indicación local

Con este contrato se deberá suministrar una unidad de indicación local para medidor de
nivel, la cual será instalada en la base de cada tanque.
La unidad de indicación local será para uso general, tendrá una aprobación de seguridad
de FM (Factory Mutual) como mínimo, protección ambiental clase IP65 y será alimentada
con una salida intrínsicamente segura, proveniente del medidor de nivel del tanque.
La unidad de indicación local será igual o similar al modelo U**B977SNF de Enraf Nonius
5.2 Medidor de Radar

El medidor de radar, deberá contar con una antena adecuada para montaje en tubo
apaciguador (“stilling well”) de 250 milímetros (10”) de diámetro, será instalada sobre una
brida clasificación ANSI 150, en un sistema ventilado y a presión atmosférica, colocada en
la parte superior del tanque. Tendrá una exactitud de al menos ± 0.4 mm, y una resolución
de 0.1 mm, será aprobado para su instalación en un área clasificada como clase 1, división
1, grupos B, C y D, transmitirá hacia la unidad de interfase de datos del sistema por medio
de modulación BPM basada en el protocolo GPU de Enraf, además deberá comunicarse
con el indicador local de la base del tanque, a través de una salida intrínsicamente segura.
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Es responsabilidad del contratista la correcta instalación y prueba del sistema, de acuerdo
con las mejores prácticas que recomiende el fabricante en el correspondiente manual de
instalación, el cual será parte integral del equipo a suministrar. Dentro de la instalación se
incluye la perforación de la brida ciega, para el montaje de la antena.
El medidor de radar, junto con su correspondiente antena y brida de conexión será igual o
similar al modelo UIAC970FZBS10**W de Enraf Nonius.
5.3 Medidor de temperatura

Como parte integral del sistema de medición automática de tanques, deberá suministrarse e
instalarse un medidor de temperatura y nivel de agua de fondo del tanque, este transmitirá
la señal al medidor de radar descrito en el apartado anterior, por lo que deberá ser en todo
compatible con el mismo. Este medidor de temperatura y nivel de agua de fondo, estará
compuesto por una sonda que combina los medidores de agua y temperatura, y una unidad
de interfase, donde se alojará la electrónica que transmitirá las señales al medidor de radar.
La unidad de interfase será de uso general, tendrá una conexión de tubería de 19 mm NPT
para la instalación eléctrica, tendrá una aprobación de seguridad de FM (Factory Mutual)
como mínimo, será igual o similar al modelo UT**762**NF de Enraf Nonius.
La sonda de temperatura será de propósito general, será capaz de detectar agua en el

fondo del tanque hasta 50cm de altura, tendrá una aprobación de seguridad de FM (Factory
Mutual) como mínimo, tendrá dieciséis elementos de temperatura desde el fondo del tanque
hasta la altura máxima de llenado. La longitud total de la sonda deberá ser especificada por
el contratista, de acuerdo con la altura correspondiente de la brida de instalación, según
planos, una vez construido el tanque y tomando en cuenta las mejores prácticas que
recomiende el fabricante, en el correspondiente manual de instalación que será parte
integral del equipo a suministrar y aprobado por el personal técnico que RECOPE designe.
La sonda de temperatura y nivel de agua será igual o similar al modelo

UAAN766B***00630 de Enraf Nonius.
Como parte integral de este suministro, será responsabilidad del contratista la configuración
y puesta en marcha del sistema de medición automática de tanques, por medio de un
técnico certificado por el fabricante del sistema, para su correcta operación, prueba e
implementación de las consignas de alarma que determine el personal usuario del sistema
(Alto nivel de agua, Alto nivel de producto, Alto Alto nivel de producto, etc.).
Todos los costos en que se incurra para el cumplimento del párrafo anterior serán
absorbidos por el contratista, incluyendo transporte nacional e internacional, viáticos,
impuestos, honorarios y alimentación.
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5.4 Transmisor de presión
El transmisor de presión debe ser de tipo inteligente y ofrecer las siguientes características
técnicas como mínimo:
a. El rango de salida de la señal de transmisión electrónica debe ser 4 - 20 mA cc, con

comunicación digital compatible con protocolo HART. El fabricante del transmisor
debe garantizar que el instrumento tenga la capacidad para emigrar en un futuro a un
bus de campo estándar, sin mayores modificaciones en su electrónica.
b. Estabilidad del equipo igual o mejor que 0.02% del rango máximo por doce meses
(12) meses.
c. Los transmisores deben ser del tipo electrónico, alimentados desde el transmisor de
nivel, por medio de un sistema de dos hilos (“two wire system”).
d. Los transmisores deben estar protegidos en forma total contra todo tipo de
interferencias de radio frecuencia y transitorios eléctricos, de acuerdo con las normas
IEC y IEEE. Cualquier accesorio que requieran para cumplir con lo anterior, debe ser
incluido dentro del suministro.
e. El transmisor debe ser suministrado con los accesorios de montaje necesarios.
f. El transmisor debe incluir medición de temperatura para compensar los efectos

térmicos (“thermal effects”). El diseño debe ser de alto desempeño y de acuerdo con
las últimas tecnologías del estado del arte.
1. Función: Transmisor sin indicación local

2. Caja: Estándar
3. Montaje: Vertical con brida
4. Encierre, clasificación: A prueba explosión, clase 1, div, 2, grupo D
5. Alimentación de potencia: 24 voltios corriente continua
6. Servicio: Presión manométrica X
7. Tipo de elemento de medición: Diafragma
8. Material del elemento: Acero inoxidable 316 SS
9. Protección para sobre rango: Por el vendedor
10. Conexión al proceso: 50 mm (2” ANSI 150), en la parte lateral

11. Conexión eléctrica: 12,7 mm (½ NPT)
12. Exactitud: ± 0,065% del “span” o mejor para productos negros
Igual o similar a 3051S1C/3A2B11A1AK5Q4T1 y sello 1199WDA93AFFWG1CAA7G,

marca ROSEMOUNT
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5.4.1 Accesorios
a. Para los casos de productos como crudo liviano, el transmisor deberá contar con un
diafragma adicional que evite el endurecimiento del producto dentro de las cavidades de
la brida de acople, y su exactitud puede ser de 0.065% del span o mejor.
b. Se debe incluir dentro del suministro para el transmisor, una válvula de 50 milímetros (2”)
ANSI 150 según la especificación siguiente:
Bola de acero inoxidable 316. Asientos, juntas y cierres de PTFE reforzadas - todo
según BS 5351.Prueba según BS 5146 - asiento re-cambiable - obturador tipo bola
- acero forjado ASTM a 105 - 150 lb - con bridas 1/16" cara resaltada (raised face)
acabado estriado concéntrico entre 125 y 25 ora (ANSI B46.1)
Comentario diseño: úsese solo para válvulas conectadas con equipos

bridados o situadas en el límite de baterías.
Temperatura límite: 200 °c
Tapa: atornillada
Asientos: re-cambiables
Tipo de obturador: bola flotante
Posición: horizontal o vertical
Accionamiento: palanca o eje alargado para salvar 50 mm aislamiento,
apertura en un cuarto de vuelta
Servicios: general (conexiones bridadas a equipos)
Norma dimensional: ANSI B16.5 y b16.10
Códigos: BS 5351, BS 6755 y ASME b16.34. prueba según BS 5146
Tipo de paso: paso total
Igual o similar a: ISO f-14-fb
Materiales:
Cuerpo y tapa: ASTM 105
Obturador: ASTM a351 cf8 m
Husillo eje: ASTM a182 f316
Anillos asiento cuerpo: teflón reforzado
Anillos asiento obturador: teflón reforzado
Casquillo tope: ASTM a182 f316
Junta unión cuerpo: Espirom. acero inox. tp.316l, grafito
Material empaquetadura: grafito mineral puro
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5.5 Caja de interconexión
Como parte de la instalación electromecánica del sistema de medición automática del
tanque, las cajas de interconexión deberán cumplir como mínimo con las especificaciones
que se detallan a continuación:
a) La caja de interconexión debe ser diseñada y construida de acuerdo con la

clasificación NEMA 4X.
b) Deben cumplir como mínimo con los estándares industriales: UL 508 tipo 4, CSA
tipo 4, IEC 529, IP66.
c) Debe ser provista con un sistema de abrazaderas para anclaje a pedestales que
garantice la integridad de la misma, NO DEBEN hacerse perforaciones para su
instalación en el soporte correspondiente.
d) Debe incluir un fondo falso de acero inoxidable, de al menos 1.7 mm, para la
instalación de una bornera de interconexión.
e) Debe contar con un empaque en la tapa, de tipo continuo (sin costuras), que
garantice la impermeabilidad del interior, aun cuando sea instalada a la intemperie
en una zona tropical húmeda.
f) Debe ser soldada en todas sus caras, con costuras continuas, sin perforaciones
para tornillos, construidas de acero inoxidable tipo 316L, calibre 14.
g) Las perforaciones para las tuberías deberán ser realizados por abajo.
h) El tamaño no será menor que: 508 x 610 x 203 milímetros (alto, ancho, fondo).
i) Deberán tener una placa indeleble, preferiblemente de acero, donde se identifique
la caja de acuerdo con la denominación que tenga en los planos o diagramas.
j) Igual o similar al modelo A-20H2408SS6LP, de HOFFMAN.
k) Con puerta abisagrada, tornillos y fijaciones en acero inoxidable por los otros tres
lados.
5.6 Borneras, marcas y rieles

En las cajas de interconexión se deberán instalar regletas o borneras que permitirán
distribuir adecuadamente los cables para las conexiones de comunicación y alimentación
eléctrica, incluyendo las previstas necesarias en bornes y rieles, para una expansión futura
del 100%.
En las cajas de interconexión descritas en el apartado anterior, deberán instalarse borneras

de excelente calidad, que sean diseñadas con bornes independientes y separados entre sí.
Las borneras o regletas con múltiples bornes integrados a un mismo cuerpo NO SERÁN
ACEPTADAS. No tendrán protección por fusible. Deberán ser identificadas las regletas
como señales de comunicación y alimentación, marcarse cada borne con un número
consecutivo, (esta demarcación deberá coincidir con el diagrama de conexiones de “Tal y
Como se construyo” (As Built)), que deberá entregarse al concluir la obra. Los tipos de
rieles para el montaje de esta regletas deberán ser tipo G o riel DIN, con sus respectivos
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soportes de final de bornera, de atornillar, que garanticen la estabilidad y permanencia de
los bornes aun en condiciones de vibración.
Las borneras deben ser de un material termoplástico, para trabajo pesado, resistente a la
humedad, con aislamiento mínimo de 600V y terminales de un material no oxidable. Sólo se
permitirán borneras con comprensión de los conectores por medio de tornillos aislados. Las
borneras deben tener puntos de prueba con el propósito de verificar fácilmente valores
eléctricos del circuito.
La numeración de los cables a través de las regletas de interconexión será igual a la

utilizada en la regleta de conexiones del medidor de nivel del tanque.
Es responsabilidad del contratista, la elaboración de estos diagramas y entregarlos impresos

en papel de buena calidad y acompañados por un respaldo digital (preferiblemente en disco
compacto) en formato Autocad.
NO SE ACEPTARA marcación con tinta, con tiritas de goma o marcas tipo abrazadera, el
sistema de marcas deberá ser igual o similar al WEIDMULLER Partex PA en las cajas de
interconexión y en los equipos de campo inclusive.
5.7 Instalación electromecánica

La instalación de la obra electromecánica, debe llevarse a cabo cumpliendo estrictamente
todas las normas de seguridad que RECOPE exija, a través de su inspector de seguridad
ocupacional o similar, además de realizar como mínimo las tareas, observar todas las
descripciones y recomendaciones que se listan a continuación:
5.7.1 Obra eléctrica

Se instalaran conduletas de paso en las áreas intermedias a las cajas de interconexión.
El contratista será el responsable de la instalación de toda la tubería, de las cajas de
interconexión y de paso.
El contratista será responsable de la instalación de varillas de tierra donde lo indiquen.
Solo se permitirá el uso de soldadura aluminotérmica (tipo cadweld) para el sistema de
aterrizaje.
Los pozos para varillas de puesta a tierra se deben rellenar según la mejores practicas y
normas.
Toda la tubería para instalación eléctrica será rígida, de acero galvanizado,
extraprensado, sin costura.
Las cajas de interconexión correspondientes serán NEMA 4X.
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Se debe aplicar pintura anticorrosiva en todos los soportes para tubería y equipos, que
sean instalados.
Se instalarán todos los sellos eléctricos, uniones de tope, conduletas y juntas flexibles.
Durante la instalación se debe tener especial cuidado que los tubos no pierdan el anillo
de plástico que protege la rosca de los extremos.
La rebaba que deja el cortador debe ser removida con un escariador, para evitar que los
segmentos de metal obstruyan y causen daño a los componentes del sistema.
Las corridas continuas de tubería eléctrica, no deben tener más de cuatro curvas de 90
grados entre cajas de paso o conduletas.
La tubería deberá ser instalada con nitidez, preferiblemente paralela a los ejes verticales
y horizontales del equipo que interconecta, sin un número excesivo de curvas.
En los casos en que la tubería termine en soportes (metálicos) deberán tomarse las
previsiones del caso para colocar sellos y accesorios (uniones, conduletas, etc.),
tomando en cuenta su radio de giro.
Se deben utilizar las tuberías en toda su longitud, o en los tramos más largos que sea
posible y práctico.
Todas las tuberías para cables, cajas y soportes metálicos que estén asociados con
cables o alambres eléctricos, deberán ser aterrizadas apropiadamente.
Previamente a la instalación, los cables, alambres y accesorios eléctricos deberán ser
almacenados en una bodega, estibados de manera que no resulten afectados por la
humedad, productos químicos, combustibles y alta temperatura.
Los cables deberán extenderse continuamente entre los dispositivos interconectados,
esto significa, que no se permitirán empalmes de cables en la tubería (excepto en las
cajas de interconexión donde habrá regletas).
Cuando se tenga que halar conductores a través de cajas de unión, deben utilizar un
sistema de poleas en la caja y un cabestre similar al modelo 440 de Ensley Co., en la
pared superior de la caja.
Se debe poner especial cuidado en no forzar los conductores ni producir curvas que
puedan dañar el aislamiento.
El acabado de los alambres deberá hacerse mediante ahorcamiento con terminales del
tipo de compresión, de tamaño apropiado para cada conductor.
Las uniones y el acabado de cables podrán hacerse solamente después de comprobar la
identificación de los conductores.
Todos los soportes o tipo gasa o abrazadera serán considerados consumibles, por lo que
no aparecen en las listas de materiales, pero pueden ser confeccionados en situ, con
metales de buena calidad.
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5.7.2 Zanjas
Ningún aditivo químico tal como la cal hidratada, debe ser introducido dentro de la zanja
para reducir o controlar la humedad en las excavaciones.
Debe asegurarse que el tubo pase al menos 300 mm por debajo de cualquier tubería de
proceso o de servicios que intercepten.
Una vez que la tubería haya sido inspeccionada por RECOPE, se debe rellenar la zanja
lo suficiente para evitar que, si por alguna razón ingresara agua a la zanja, la tubería
flote.
Se debe observar que el relleno no contenga raíces, troncos, ni pedruscos de diámetro
mayor a 50 mm.
Se debe aplicar una capa de 10 centímetros de concreto pobre con ocre rojo, a 25
centímetros de profundidad para identificar el área de tubería eléctrica.
Se debe reparar toda la superficie excavada, sea pavimento (hormigón o concreto
asfáltico), grava/piedra cuarta, o zacate, con un acabado final que deberá ser construido
con las especificaciones vigentes de RECOPE S.A de acuerdo con la zona intervenida..
El contratista será el responsable ante cualquier ruptura de cableado o de tubería
instalada en los terrenos de zanjeo, por lo que se recomienda especial cuidado al
momento de la apertura de las zanjas, ya que las diferentes zonas de trabajo están muy
congestionadas con tuberías enterradas de proceso, eléctricas y de instrumentación.
Ante una eventual ruptura, el contratista deberá reparar de forma inmediata el daño y
asumirá los costos derivados de dicho daño.

Deberá establecerse una unión efectiva a la malla de tierra para todos los materiales
metálicos relacionados al equipo o al alambrado eléctrico, tubería metálica para cables,
cajas de unión, etc.
Se deberá verificar que, al colocar un transmisor, transductor, o cualquier equipo, su
estructura o carcaza esté físicamente aterrizado.
El sistema de tierras estará constituido por electrodos localizados en la base de la caja
de paso e interconectados con conductores de cobre al sistema de tierras.
La efectividad de la puesta a tierra deberá ser medida por la resistencia a tierra, desde
cualquier punto en la instalación a la masa a tierra o tierra general, usando como punto
de referencia para la medición, al electrodo de tierra más cercano. Para asegurar la
operación apropiada de los dispositivos de protección de circuito, esta resistencia deberá
ser no mayor a 5 ohmios para ese sistema.
Pueden requerirse electrodos múltiples y una mayor extensión de la malla de tierras para
obtener la resistencia especificada en el punto anterior.
T-XXX-LN
Hoja: 12 de 13
02 2007
Las varillas de tierra (95% de pureza), con un diámetro mínimo de 19 mm y una distancia
enterrada mínima de 3 m. No se permiten varillas cobrizadas.
Los conductores de la malla deberán ser distribuidos de tal manera que interconecten los
electrodos en la ruta más corta posible. Las zanjas para cable y tubería con conductores
podrán usarse para tender los conductores de la malla, donde sea posible.
6 MANO DE OBRA Y PUESTA EN SERVICIO

Toda la tubería y los equipos deben ser instalados con mano de obra calificada para el
trabajo, quedando todo de manera nítida, según las reglas del arte y soportado
adecuadamente.
El contratista garantizará el funcionamiento de todos los equipos, para lo cual deberá
contar con un profesional calificado para la verificación y prueba de los sistemas en
compañía del representante de RECOPE, en lo que a operaciones se refiere. Dentro de
estas actividades, debe incluir la verificación de que el medidor de nivel este, sobre su
rango de medición, con una exactitud acorde con los requerimientos de la norma API
“Manual of Petroleum Measurement Standards”, capítulo 3.1B “Standard Practice for
Level Measurement of Liquid Hydrocarbons in Stationary Tanks by Automatic Tank
Gauging” Para transferencia en custodia. De la misma forma, debe verificar la exactitud
del sensor de temperatura multipunto.
El contratista deberá coordinar con el personal de operaciones de RECOPE, el momento

en que realizará cualquier tipo de desconexión o conexión del equipo existente o el
equipo nuevo, a fin de no perturbar o poner en riesgo las operaciones, RECOPE se
reserva el derecho de autorizar o no las intervenciones hasta que su personal garantice
que no habrá ningún inconveniente.
El contratista será el responsable de la conducción de todas las pruebas necesarias para
verificar que todo el alambrado está correcto y que todos los equipos y dispositivos
instalados operan y funcionan satisfactoriamente.
El contratista deberá someter a la aprobación de RECOPE, en la fecha que indique el
calendario de la obra, el procedimiento propuesto, que incluirá las fórmulas de pruebas
(indicando los límites de la prueba donde sean aplicables). Todas las pruebas serán
realizadas en formularios suministrados por el contratista y aprobados por RECOPE.
Las pruebas del alambrado serán de la entera responsabilidad del contratista, quien las
deberá realizar y documentar conforme progresen los trabajos. RECOPE podrá destacar
un inspector en el sitio, que observe las pruebas.
La medición de la resistencia a tierra deberá hacerse de acuerdo con una práctica
industrial generalmente aceptada, que deberá ser aprobada por RECOPE.
T-XXX-LN
Hoja: 13 de 13
02 2007
La puesta en servicio termina cuando se demuestre que el sistema de medición forma
parte integral del SMAT, se hallan configurado las alarmas, probado por completo y
verificado los datos de las mediciones tanto en la indicación local como en el sistema
SMAT y se haya demostrado que la exactitud del sistema (en medición de nivel y
temperatura), cumple con los requisitos de un sistema para medición de transferencia en
custodia.
7 ALCANCE DEL SUMINISTRO

El alcance del suministro debe comprender:
− Suministro, instalación, puesta en marcha, pruebas, configuración y verificación, de un
sistema de medición automática de tanques, que se debe integrar al sistema de
medición existente en la Refinería.
− El suministro de memorias de cálculo, reportes certificados de materiales y pruebas de
operación.
− Repuestos para los dos (2) primeros años de operación, en donde se indique
claramente: El número de parte, las cantidades recomendadas y su precio unitario.
− Protección contra corrosión durante el período de bodegaje de doce (12) meses.
− El Contratista deberá incluir en su cotización los costos de los dibujos y manuales que se
requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento, de todos los
elementos que conforman el sistema de medición de tanque.
− El oferente debe adjuntar catálogos del fabricante donde se indique claramente las
especificaciones o datos técnicos del equipo, así:
• De operación o de función (Functional or Operational Specifications).
• De desempeño (Performance Specifications).
• Físicas o de construcción (Physical Specifications).
• Dibujos con dimensiones (Dimensions Drawings).
• Datos o información de selección de modelo (Ordering data or information) donde
se pueda verificar que el modelo ofrecido corresponde con lo solicitado y se
encuentren fácilmente las opciones propuestas.
• Certificado de origen de fabricación del equipo.
− El oferente debe contemplar en su oferta todo lo necesario para que la instalación logre
el funcionamiento satisfactorio y requerimientos solicitado por RECOPE S.A.

ESPECIFICACIONES CIVILES
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO GG-CS-201
AREA CIVIL Pág. 1
ESPECIFICACION CIVIL
LOCALIZACIÓN Y REPLANTEO
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.2 Términos de Referencia............................................................................................................. 2
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 2
2.1 Materiales y equipos .................................................................................................................. 2
3 EJECUCIÓN ..................................................................................................................................... 3
3.1 Mojones ..................................................................................................................................... 3
3.2 Localización ............................................................................................................................... 3
3.3 Replanteo................................................................................................................................... 3
AREA CIVIL Pág. 2
LOCALIZACIÓN Y REPLANTEO
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación comprende todos los levantamientos y trabajos necesarios que debe realizar el
contratista, para localizar, replantear y determinar la ubicación precisa de las edificaciones, equipo e
instalaciones sobre el terreno según lo establecido en los planos constructivos basados en la
ingeniería básica y en la ingeniería de detalle realizada por el contratista.
1.2 Términos de Referencia
Los planos de construcción, en primer lugar, y la presente especificación en segundo lugar,

constituyen los máximos Términos de Referencia. Los conflictos entre normas y planos serán resueltos
por RECOPE o su Representante.
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales y equipos
Las labores contempladas en el alcance, deben ejecutarse con equipos adecuados y materiales de
primera calidad, para lo cual el Contratista debe suministrar los mismos en cantidades suficientes para
el control de alineamientos y cotas de los ejes y de todos los elementos estructurales de la obra.
El trabajo se deberá realizar con “Estación Total”, con una precisión de 1:5000 en horizontal y 1:2500
en vertical. RECOPE suministrará puntos de referencia cercanos a los sitios de las obras, con sus
respectivas coordenadas y elevaciones. El equipo topográfico a utilizar deberá tener al menos una
exactitud en distancia de 3mm + 2 ppm y la medida angular no puede ser mayor a 5” en exactitud. El
contratista deberá comprobar mediante un certificado que el equipo fue ajustado y calibrado en el
lapso de un mes antes del inicio de la obra.
AREA CIVIL Pág. 3
3 EJECUCIÓN
3.1 Mojones
El contratista, debe verificar en campo los datos suministrados por RECOPE, N′s o mojones, antes de
iniciar cualquier trabajo; esta labor debe ser ejecutada por un topógrafo titulado.
3.2 Localización
Se debe realizar el levantamiento del área con base a los planos de Localización General
suministrados por RECOPE, para lo cual se emplearán equipos de precisión que permitan fijar
adecuadamente los puntos auxiliares. Serán verificados por RECOPE para el posterior replanteo.
El levantamiento se debe hacer basándose en los mojones (numeral 3.1 de esta especificación).que
RECOPE suministrará antes del inicio de la obra.
3.3 Replanteo
El control planimétrico y altimétrico debe ser permanente, con base en los mojones, con máxima
precisión. Por lo tanto es obligatoria la permanencia de un topógrafo durante toda la obra.
Se deben llevar las respectivas libretas de campo para los trabajos de localización, replanteo y control
topográfico. Los mismos deben ser entregados a RECOPE, debidamente enumerados conforme el
avance de obra.
El Contratista debe solicitar con una antelación mínima de 24 horas, a la ejecución de la actividad que así
lo requiera, la revisión y aprobación de los ejes y niveles por parte de RECOPE o su representante.
El replanteo se debe ejecutar ciñéndose a los planos constructivos basados en la ingeniería básica y
en la ingeniería de detalle realizada por el contratista y aprobada por RECOPE, de acuerdo a las
siguientes técnicas:
3.3.1 Las longitudes no mayores a 3 m, que puedan ser medidas con cinta, el Contratista podrá
utilizar cinta métrica metálica así como también el equipo indicado en el punto 2.1 de esta
especificación.
3.3.2 El estacado que referenciará los ejes y paramentos, se deben ejecutar en forma adecuada para
garantizar firmeza y estabilidad, utilizando materiales de primera calidad.
3.3.3 El nivel de precisión se debe emplear para las obras estructurales y obras menores, este nivel
de precisión debe ser automático y se debe presentar certificado de la calibración del mismo, el
cual debe ser realizado un mes antes del inicio de la obra.
3.3.4 En el replanteo de los ejes estructurales, el contratista debe demarcar de manera permanente
los ejes que conforman la estructura, de forma que sean claramente visibles y posibles de
revisar en cualquier momento. Su conservación y vigilancia es por cuenta del contratista.
3.3.5 Se debe realizar el replanteo de la estructura y paredes, antes de iniciar su ejecución. Además
se deben establecer niveles en cada piso, a una cota de un metro sobre el nivel del piso,
AREA CIVIL Pág. 4
determinado así puntos de referencia permanente. Los ejes y centros de columnas se deben
fijar con estación total y referenciarse de manera que queden fuertemente anclados al terreno.
3.3.6 En caso de encontrar tuberías existentes durante la ejecución de las excavaciones a realizar,
se debe informar inmediatamente a RECOPE o su representante para definir entre las partes
los cambios necesarios a lo que de lugar este evento.
3.3.7 Toda la información topográfica que se genere en el proceso del proyecto deberá ser
entregada formalmente en formato digital (Autocad 2005) al cierre del proyecto, o hacer
entregas parciales si requiere; al Ingeniero representante de RECOPE.
NIO-0300
ACTIVIDADES PRELIMINARES DE Marzo 2006
CONSTRUCCIÓN Hoja 1 de 4
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta las actividades iniciales básicas, necesarias para el buen desarrollo de
la obra, las cuales deben ejecutarse con anterioridad a la iniciación de los trabajos de apertura
de las diferentes etapas del proyecto. Estas actividades y las normas correspondientes que las
rigen son:
Movilización y Desmovilización, NIO-0301
Campamentos e Instalaciones Temporales, NIO-0302
GGCS201-Localización y replanteo|
2 REFERENCIAS
Dentro de esta norma se hace referencia al siguiente documento de RECOPE:
Plan de Manejo Ambiental (PMA) del proyecto.
Estudio de Impacto Ambiental EIA
3 MANEJO AMBIENTAL
3.1 La calidad ambiental durante estas actividades es responsabilidad del contratista, bajo la
supervisión de RECOPE. Con el fin de prevenir, disminuir o atenuar los efectos que estas
actividades pueden producir sobre el ambiente, se deben poner en práctica los requerimientos
del PMA y en particular las siguientes acciones:
3.2 Utilizar silenciadores en los tubos de escape de los vehículos, maquinaria y equipos.
3.3 Evitar el uso de cornetas o pitos que emitan altos niveles de ruido.
3.4 Proteger la cobertura vegetal arbórea y arbustiva existente a lo largo de las vías de acceso
ya que ésta sirve como amortiguador del ruido.
3.5 Adecuar la superficie de las vías destapadas para evitar el levantamiento de polvo al paso
de los vehículos durante la temporada seca y en la vecindad de áreas habitadas; dicha
adecuación puede consistir de una cobertura asfáltica (riego sencillo) o el humedecimiento del
afirmado y, en el caso de áreas habitadas, complementar con la instalación de "policías
acostados" cada 100m.
3.6 Realizar mantenimiento periódico de los equipos, maquinaria y vehículos, garantizando la

sincronización y carburación de los motores de tal forma que la contaminación sea la mínima
posible. RECOPE decidirá cuando es necesario hacer cumplir estos requisitos.
3.7 Disponer de la señalización adecuada en todas las vías y áreas de circulación que se van a
utilizar, de acuerdo con las indicaciones de la norma NIO-0304.
NIO-0300
3.8 Cuando obligatoriamente los cruces de maquinaria y equipos se deban efectuar por cauces
o cuerpos de agua, se deben conformar bateas en el lecho o puentes provisionales de
capacidad de carga adecuada y proteger las márgenes con empalizadas o enrocados. Posterior
a la realización de estas actividades, el sitio debe quedar en condiciones similares a las
encontradas originalmente y sometido a la aprobación de RECOPE
3.9 Prohibir el lavado de maquinaria y equipos en los cauces de agua o en cualquier sitio que
puedan causar contaminación y evitar que se viertan en éstos, aceites y grasas, es
responsabilidad del contratista cualquier perjuicio que se ocasione debido a estas causas.
3.10 Evitar, en lo posible, la utilización de vías de acceso y áreas de propiedad privada. Cuando
exista la necesidad de utilizarlas, se debe contar con el permiso de sus propietarios.
3.11 Antes de efectuar la movilización de maquinaria o equipo pesado, se debe llevar a cabo
una inspección minuciosa del estado y capacidad de las vías que se van a utilizar. Se debe
evaluar si las estructuras que se encuentran a lo largo del recorrido cuentan con la capacidad
suficiente para soportar las cargas que se le impondrán, de no ser así, el contratista y RECOPE
decidirán si es necesario reemplazar el tipo de maquinaria o la construcción de nuevos
accesos, en cualquier caso cualquier costo en que se incurra será por cuenta del contratista y
debe estar prevista en la oferta.
3.12 De ninguna manera se debe permitir la movilización por vías principales o secundarias, de
maquinaria o equipo pesado cuyo desplazamiento se efectúe sobre orugas. Esta se debe
realizar mediante la utilización de tractomulas y cama-bajas o cualquier medio de transporte
que no afecte en ningún sentido la vía por la cual se transita el equipo.
3.13 Durante la movilización de maquinaria y equipos o el transporte de tubería, se debe evitar

la sobrecarga o el sobreancho en los camiones. Cuando por razones de la forma o tamaño de
la carga no se pueda cumplir con esta segunda recomendación, se debe incrementar la
señalización vial y contar, además, con vehículos acompañantes.
3.14 Medir periódicamente la intensidad y variabilidad del ruido generado durante el proyecto y
velar porque ésta permanezca por debajo de los valores admisibles, de acuerdo con las normas
pertinentes.
3.15 La desmovilización debe efectuarse inmediatamente se terminen los trabajos, tomando

todas las precauciones necesarias para evitar daños tanto a las obras como a los terrenos por
donde se pase. Cualquier daño causado debe ser reparado por el contratista.
3.16 Las basuras provenientes de los campamentos, así como los desperdicios de los
refrigerios y comidas del personal en los frentes de trabajo u otros residuos sólidos, se deben
disponer en rellenos sanitarios; si no, se deben conformar sistemas propios, localizados en
sitios convenientes y dotados de los elementos necesarios para impedir la contaminación del
subsuelo, las aguas subterráneas y de escorrentía. En campamentos pequeños se deben
emplear incineradores para eliminar dichos residuos.
3.17 Durante las labores de mantenimiento de los equipos se debe evitar la disposición de
filtros, aceites quemados, grasas y partes dañadas, entre otros, sobre el derecho de vía o al
NIO-0300
lado de éste; estos desechos se deben colectar y disponer en sitios adecuados y en forma tal
que no causen contaminación al medio, para posteriormente emplearlos, si es posible,
mediante procesos de reciclaje.
3.18 Las aguas residuales y demás afluentes líquidos de los campamentos deben ser tratados
adecuadamente antes de su vertimiento final. El tratamiento "in situ" de las aguas servidas debe
incluir las fases física, química y biológica para asegurar la calidad de éstas antes de ser
reincorporadas nuevamente a las corrientes. En caso de requerirlo RECOPE o LA SETENA, se
toman muestras para su correspondiente análisis y estudio, para lo cual el contratista debe
prestar el apoyo necesario según se requiera.
3.19 Al terminar la obra el contratista debe desmontar los campamentos y readecuar el terreno.
Si por solicitud de la comunidad se desea contar con dichas instalaciones para fines
comunitarios, se pueden ceder, sin contraprestación alguna, previa autorización de RECOPE y
las Autoridades Ambientales.
3.20 Desarrollar las labores de reforestación de las áreas afectadas. Se debe preferir el uso de
especies nativas, material que en algunos sectores puede ser tomado de la vegetación que
crece alrededor de los sitios utilizados para el establecimiento de los campamentos.
3.21 Desarrollar las prácticas para la conservación de suelos, dentro de las cuales debe
incluirse la construcción de obras de infraestructura como terrazas que eviten la erosión
superficial y procesos de fertilización como complemento.
3.22 Lograr la mejor utilización de los productos vegetales extraídos durante el proceso de retiro
de la cobertura vegetal.
3.23 Utilizar los materiales vegetales procedentes de la apertura de las trochas de topografía en
actividades del proyecto, a menos que alguna norma sea explícita en el uso de otros materiales.
3.24 Entre los rutinarios se destaca la limpieza de cunetas y alcantarillas, y entre las
operaciones regulares, el mantenimiento del afirmado, de manera que se garantice el servicio
durante la utilización por parte de la obra y se entregue en condiciones por lo menos similares a
las encontradas.
3.25 Si las vías tienen sitios de paso difícil por deficiencia del terreno, estos deben adecuarse
colocando capas de afirmado sobre materiales estables y mejorando el drenaje subsuperficial
con ayuda de filtros, previendo el no intervenir los cuerpos de agua.
3.26 En los sitios de disposición de sobrantes de materiales producto del mantenimiento de vías
o explanaciones, se deben construir las obras necesarias para el control de aguas de
escorrentía y el manejo de sedimentos.
El contratista es el responsable de asumir las precauciones razonables para prevenir cualquier

contaminación del suelo o aire, derivada de su trabajo, tal y como se especifica en las normas
ambientales anexas a esta especificación.
NIO-0300
En todo caso el contratista asume toda responsabilidad y debe amparar, indemnizar y salir en
defensa de RECOPE por los costos en que incurra para el control y remocion de cualquier
contaminación del suelo, agua o aire, derivada de derrames o descargas de combustibles,
lubricantes, aceites de motor, aguas negras, solventes, basura y otros materiales similares que
sean de posesion y control del contratista y de sus subcontratistas, de acuerdo con lo
estipulado en las Leyes de Costa Rica y las normas ambientales de este proyecto.
NIO-0301
MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN Marzo 2006
Hoja 1 de 2
1 ALCANCE
1.1 Esta norma fija los requisitos mínimos para la ejecución de las labores de movilización y
desmovilización del personal, equipos, herramientas y materiales que se requieren para la
ejecución de las obras.
1.2 Como movilización se define el transporte hacia los diferentes frentes de trabajo, del
personal, equipos, herramientas y materiales, efectuado con suficiente anticipación a la
iniciación de los trabajos de construcción.
1.3 Como desmovilización se consideran todas las operaciones que el contratista debe realizar
para retirar de los diferentes frentes de trabajo el personal, equipos, herramientas, etc.,
requeridos durante la construcción. Es obligación del contratista dejar cada una de las áreas
intervenidas como se encontraban originalmente.
2 REFERENCIAS
Dentro de esta norma se hace referencia a los siguientes documentos de RECOPE:
Estudio de Impacto Ambiental EIA
3 TRANSPORTE DE EQUIPOS
3.1 El contratista debe efectuar los trabajos de movilización y desmovilización, utilizando los
medios más adecuados para evitar daños a los sitios por donde se pase; el deterioro que se
ocasione como consecuencia de esta actividad.
3.2 Para el transporte de equipos, pesados o livianos, el contratista debe utilizar elementos
tales como polines, sacos, cadenas, etc., para garantizar que durante el transporte no ocurran
accidentes que puedan afectar tanto a los elementos transportados como al entorno en su
trayecto.
3.3 Los vehículos que se utilicen para el transporte deben ser los apropiados tanto en número
como en capacidad para no sobrepasar los límites de carga dados para las vías y puentes por
donde se transite. Estos deben estar en óptimas condiciones mecánicas para no ocasionar
interrupciones en el tráfico.
3.4 El contratista debe realizar una inspección previa de las vías pertenecientes a la red vial
interna que va a utilizar, así como de los puentes, alcantarillas, cunetas, bancas, etc., y debe
entregar a RECOPE un informe sobre la capacidad de estas en cuanto a tráfico, carga, tipo de
vehiculos que puede soportar, para dejar constancia sobre su estado ante las autoridades
correspondientes y evaluar el efecto que pueda tener el paso de los vehículos cargados.
NIO-0301
MOVILIZACIÓN Y DESMOVILIZACIÓN Marzo 2006
Hoja 2 de 2
4 TRANSPORTE DE PERSONAL
4.1 El transporte colectivo del personal de construcción hacia los sitios de obra, debe hacerse
en vehículos apropiados para tal fin, tales como buses o camiones acondicionados para el
transporte de personas, los cuales deben ser de modelos cuya edad no exceda 5 años.
4.2 Se prohíbe el transporte de personal en camiones no acondicionados o en los mismos

vehículos de transporte del equipo, al igual que el sobrecupo o cualquier otro tipo de
incomodidad en los vehículos autorizados.
CAMPAMENTOS E INSTALACIONES NIO-0302
TEMPORALES Marzo 2006
Hoja 1 de 2
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta las labores de adecuación e instalación en los diferentes frentes de
trabajo de campamentos, oficinas, bodegas y talleres provisionales en la zona del proyecto, que
sirven como base tanto para el personal encargado de la dirección como de la ejecución del
proyecto y donde se localizan los materiales, equipos y servicios requeridos por el contratista.
2 REFERENCIAS
Dentro de esta norma se hace referencia a los siguientes documentos:
De RECOPE
Normas Técnicas del Sector de la Construcción.
3 DESCRIPCION
3.1 El contratista debe incluir para aprobación de RECOPE el plan logístico y la relación de los
sitios en los cuales instalará los campamentos y una descripción básica (para ser detallada
posteriormente) de las instalaciones en cada caso, dentro de la Etapa de Requisitos Previos.
3.2 El contratista debe construir los campamentos que estime necesarios, teniendo en cuenta
las Normas Técnicas del Sector de la Construcción, en los sitios más adecuados, teniendo en
cuenta los propuestos y recomendados en la etapa de diseño.
3.3 El contratista debe presentar para aprobación de RECOPE previo al inicio de las obras los
datos referentes a los campamentos en cuanto a la localización adoptada, el diseño de
adecuación del terreno, vías de acceso, infraestructura, distribución de instalaciones, sitios de
parqueo, etc. y los permisos de las autoridades competentes. Si el contratista no está de
acuerdo con los sitios propuestos, puede escoger otros y adelantar los estudios y trámites ante
las autoridades ambientales para obtener su aprobación, sin que esto ocasione modificaciones
en el costo y plazo pactados.
3.4 Corre por cuenta del contratista la adquisición de los predios escogidos, las acometidas y
distribución de los servicios de energía, agua industrial y potable, comunicaciones, recursos y
elementos necesarios para protección y seguridad, tanto de sus trabajadores como de las
instalaciones y la obtención de los permisos que se requieran para el desarrollo de esta
actividad.
3.5 Los campamentos deben contar con todas las comodidades para el personal que allí labore
o resida, dando cumplimiento a lo exigido en la legislación laboral de Costa Rica y de salud
ocupacional y el PMA. Deben contar con suministro de agua apta para el consumo humano.
Los servicios sanitarios deben ser los adecuados para garantizar la conservación del ambiente
en el área; deben tener un sistema de tratamiento de aguas negras y medios de disposición de
las basuras ya sea disponiéndolas en rellenos municipales,. Los talleres deben contar con un
CAMPAMENTOS E INSTALACIONES NIO-0302
TEMPORALES Marzo 2006
Hoja 2 de 2
sistema de colección y tratamiento de aguas aceitosas conformado, como mínimo, por un

sedimentador y separador o "trampa-grasa". Lo anterior debe estar conforme al PMA.
3.6 El contratista debe presentar a RECOPE los correspondientes permisos de funcionamiento

otorgados por las autoridades municipales, ambientales y de salud competentes, lo cual no lo
exime de su responsabilidad permanente por la correcta operación de los sistemas de
tratamiento y disposición, respondiendo ante las Autoridades Ambientales y de Salud pronta y
diligentemente a cualquier observación que ellas llegasen a formular. RECOPE puede, en
cualquier momento, inspeccionar las instalaciones del contratista y exigir la corrección de
cualquier deficiencia detectada, lo cual debe ser atendido por éste inmediatamente.
3.7 En caso de requerirse obras o instalaciones de características o magnitud diferentes a las

previstas inicialmente en la propuesta, éstas deben ser por cuenta del contratista.
3.8 El contratista debe cumplir con las obligaciones en el pago de servicios públicos, arriendos,
y gastos generados en las instalaciones temporales y campamentos. El contratista debe
presentar a RECOPE el paz y salvo de todos estos servicios para poder efectuar el recibo de la
obra.
AREA CIVIL Pág. 1
DESMONTE Y LIMPIEZA
1 Alcance ............................................................................................................................................. 2
2 Publicaciones de Referencia............................................................................................................. 2
3 Términos de Referencia.................................................................................................................... 2
4 EJECUCIÓN ..................................................................................................................................... 2
AREA CIVIL Pág. 2
DESMONTE Y LIMPIEZA
1 Alcance
El trabajo consistirá en la tala, eliminación y remoción de toda la capa vegetal, desechos y estructuras
dentro de los límites de las obras indicadas en planos, especificaciones o establecidos por el inspector,
excepto los objetos especificados que deben permanecer en su lugar.
El trabajo incluirá la conservación adecuada de toda la vegetación y objetos destinados a permanecer en

el sitio, evitándose que sean dañados o deformados.
La vegetación, desechos y estructuras que se deberá eliminar y retirar, incluyen todos los árboles,
troncos, estructuras y otros obstáculos que sobresalgan del suelo, salvo los objetos que estén claramente
señalados que habrán de conservar o que deberán quedar en su lugar.
2 Publicaciones de Referencia
Las especificaciones generales para la construcción y conservación de carreteras, caminos y puentes

de Costa Rica CR-2002 y CRM-2002, las cuales regirán sobre cualquier otra referente a un mismo
punto.
3 Términos de Referencia

constituyen los máximos Términos de Referencia. Los conflictos entre normas y planos serán resueltos
por RECOPE o su Representante
4 EJECUCIÓN
El inspector establecerá los límites de la obra y especificará todos los árboles, arbustos, plantas y objetos
que deben permanecer en el sitio y que el Contratista deberá preservar. Durante el proceso de
construcción del proyecto, estos objetos se deberán marcar de forma temporal y claramente visibles.
Los árboles, troncos y raíces que no estén autorizados para permanecer en su lugar, deben quitarse de
las áreas de excavación, incluyendo la chapea de la vegetación, hasta una profundidad suficiente que
impida la mezcla de material orgánico con el que ha de incorporarse al relleno. A no ser que los planos o
el inspector indiquen lo contrario el contratista deberá remover una capa vegetal de 30 centímetros de
espesor como mínimo.
Excepto en zonas que deban excavarse, los hoyos que queden al sacar obstrucciones deberán rellenarse
con material apropiado y compactado, conforme con la especificación GG-SC-209.
En términos generales, la limpieza deberá quedar terminada antes del comienzo de otros trabajos.
AREA CIVIL Pág. 1
MOVIMIENTO DE TIERRAS
1 GENERALIDADES............................................................................................................................................ 3
1.1 Alcance..................................................................................................................................................... 3
1.2 Publicaciones de Referencia.................................................................................................................... 3
1.2.1 ASTM (American Society for Testing and Materials)........................................................................... 3
1.2.2 OSHA (Occupational Safety and Health Administration)..................................................................... 3
1.3 Terminología ............................................................................................................................................ 3
1.3.1 Símbolos para la clasificación de suelos ............................................................................................. 3
1.3.2 Material satisfactorio para rellenos ...................................................................................................... 3
1.3.3 Material no satisfactorio ....................................................................................................................... 4
1.3.4 Materiales cohesivos ........................................................................................................................... 4
1.3.5 Materiales no cohesivos ...................................................................................................................... 4
1.3.6 Densidad del Proctor modificado......................................................................................................... 4
1.3.7 Humedad óptima.................................................................................................................................. 4
1.3.8 Agencia de inspección y ensayos........................................................................................................ 4
1.3.9 Ingeniero de suelos.............................................................................................................................. 5
1.3.10 Roca ................................................................................................................................................ 5
1.3.11 Cilindros de prueba ......................................................................................................................... 5
1.3.12 Material seleccionado para relleno.................................................................................................. 5
1.3.13 Subrasante indeformable ................................................................................................................ 5
1.3.14 Subrasante inestable....................................................................................................................... 5
1.3.15 Suelo superficial .............................................................................................................................. 5
1.3.16 Zona de confinamiento de la tubería............................................................................................... 6
1.3.17 Subrasante de carga ....................................................................................................................... 6
1.3.18 Solicitudes de aprobación ............................................................................................................... 6
1.3.18.1 Plan de seguridad para excavaciones ........................................................................................ 6
1.3.18.2 Plan para el control del agua ...................................................................................................... 6
1.4 Condiciones del sitio ................................................................................................................................ 6
2 PRODUCTOS.................................................................................................................................................... 7
2.1 Materiales................................................................................................................................................. 7
2.1.1 Préstamo.............................................................................................................................................. 7
2.1.2 Cemento Portland ................................................................................................................................ 7
2.1.3 Arena.................................................................................................................................................... 7
2.1.4 Material granular de apoyo para tuberías............................................................................................ 7
2.1.5 Cinta plástica de marcación................................................................................................................. 7
3 EJECUCIÓN...................................................................................................................................................... 8
3.1 Examen .................................................................................................................................................... 8
3.1.1 General ................................................................................................................................................ 8
3.1.2 Instalaciones existentes que permanecerán ....................................................................................... 8
3.1.3 Estructuras, tuberías o elementos enterrados..................................................................................... 8
3.1.4 Mojones topográficos........................................................................................................................... 8
3.1.5 Retiro de pavimento............................................................................................................................. 8
3.2 Preparación .............................................................................................................................................. 9
3.2.1 Control, prevención y abatimiento de erosión y sedimentación .......................................................... 9
3.2.2 Estabilización de taludes ..................................................................................................................... 9
3.2.2.1 Materiales para la estabilización del talud .................................................................................. 9
3.2.2.2 Instalación de los materiales de estabilización ......................................................................... 10
3.2.3 Instalaciones de servicios existentes o recién terminados................................................................ 11
3.2.4 Estructuras y superficies.................................................................................................................... 12
3.3 Control de agua...................................................................................................................................... 12
3.3.1 General .............................................................................................................................................. 12
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3.3.2 Agua superficial ................................................................................................................................. 12

3.3.3 Agua subterránea .............................................................................................................................. 12
3.3.4 Evacuación del agua.......................................................................................................................... 12
3.3.5 Retiro del sistema .............................................................................................................................. 13
3.4 Replanteo ............................................................................................................................................... 13
3.5 Excavación ............................................................................................................................................. 13
3.5.1 General .............................................................................................................................................. 13
3.5.2 Excavación en roca............................................................................................................................ 14
3.5.3 Material de cimentación distinto de roca ........................................................................................... 14
3.6 Zanjas, cunetas y canales...................................................................................................................... 14
3.7 Rellenos y terraplenes............................................................................................................................ 15
3.7.1 General .............................................................................................................................................. 15
3.7.2 Fundación para terraplenes ............................................................................................................... 15
3.7.3 Rocas y Cantos Rodados .................................................................................................................. 16
3.7.4 Compactación .................................................................................................................................... 16
3.7.4.1 Densidad de compactación....................................................................................................... 16
3.7.4.2 Humedad óptima ....................................................................................................................... 16
3.7.4.3 Rellenos y compactación para estructuras ............................................................................... 16
3.7.4.4 Rellenos y compactación para tuberías subterráneas de producto.......................................... 17
3.7.4.5 RELLENO PARA LOS DIQUES PERIMETRALES DE LOS PATIOS DE TANQUES ............. 18
3.8 Superficie de drenaje ............................................................................................................................. 19
3.9 Subrasantes blandas o deformables...................................................................................................... 19
3.10 Acabado de la nivelación ....................................................................................................................... 19
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MOVIMIENTO DE TIERRAS
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación incluye los requisitos para la ejecución de las excavaciones, cortes y la
construcción de terraplenes y rellenos, necesarios para alcanzar los niveles indicados en los planos de
construcción. También se estipulan los procedimientos para el retiro, reemplazo y ubicación de
materiales no aptos; la disposición de materiales sobrantes, conformación, ubicación y compactación
de materiales de préstamo.
1.2 Publicaciones de Referencia
Las publicaciones que se listan a continuación forman parte de esta especificación. Cada publicación
deberá ser la última edición vigente, con sus anexos, a la fecha en la cual esta especificación sea
emitida para construcción, a no ser que se indique en forma diferente. A menos que se modifique por
los requisitos establecidos en esta especificación o en los detalles de los planos, el trabajo incluido en
esta especificación debe ceñirse a lo indicado en estas publicaciones, cuando sean aplicables.
1.2.1 ASTM (American Society for Testing and Materials)
ASTM D2487 Classification of Soils for Engineering Purposes.

ASTM D2488 Practice for Description and ldentification of Soils
ASTM D1557 Test Method for Laboratory Compaction Characteristics of Soil Using Modified Effort.
ASTM C150 Specification for Portland Cement.
ASTM C33 Specification for Concrete Aggregate.
ASTM Otros que podrían aplicar y que se indican dentro en esta especificación.
1.2.2 OSHA (Occupational Safety and Health Administration)
Todas las normas que apliquen
1.3 Terminología
Los siguientes términos se definen como aparece a continuación.
1.3.1 Símbolos para la clasificación de suelos
Símbolos basados en el sistema unificado de clasificación de suelos como está determinado por la
norma ASTM D2487 o ASTM D2488 (tal como GW, SW, y CH).
1.3.2 Material satisfactorio para rellenos

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En general, el material satisfactorio para relleno deberá estar libre de desperdicios, piedras o rocas de
más de 7.5cm en cualquiera de sus dimensiones, o de cualquier otro material que pueda evitar una
buena compactación o que provoque que el relleno o terraplén terminado tenga una capacidad
portante insuficiente para las cargas esperadas.
Se consideran materiales para rellenos los clasificados por las normas ASTM D2487 o D2488 bajo las
siguientes denominaciones:
Grava (GW, GP, GM, GC)

Arena (SW, SP, SM, SC)
Arcilla inorgánico pobre (CL)
Limo inorgánico (ML)
Grava - limosa, grava - arcillosa, arena - limosa, mezcla de arena - arcillosa con contenido entre 5 y 12
por ciento de finos (ejemplo, GW-CL, SP-ML).
1.3.3 Material no satisfactorio
Suelo que no posee la suficiente resistencia o estabilidad para soportar las cargas que serán
impuestas sobre el mismo; material que contenga desperdicios, rocas grandes, u otros materiales que
impiden la compactación o suelos orgánicos (PT, OH, OL).
1.3.4 Materiales cohesivos
Suelos clasificados según la norma ASTM D2487 o ASTM D2488 como GC, SC, ML, CL, MH, CH o
materiales clasificados como GM o SM cuando su fracción fina (material que pasa el tamiz No. 40)
tenga un índice de plasticidad de 4 o mayor.
1.3.5 Materiales no cohesivos
Suelos clasificados según la norma ASTM D2487 o ASTM D2488 como GW, GP, SW, SP y materiales
clasificados como GM o SM cuando su fracción fina (material pasante tamiz No. 40) no sea plástica o
tenga un índice de plasticidad menor de 4.
1.3.6 Densidad del Proctor modificado
La máxima densidad seca obtenida según la norma ASTM D1557 cuando se ensaye una muestra de
material representativo de aquel que se va a compactar en el sitio.
1.3.7 Humedad óptima
Es el contenido de humedad a la cual se alcanza la densidad del Proctor modificado.
1.3.8 Agencia de inspección y ensayos
Compañía, sociedad o corporación encargada de efectuar las inspecciones y los ensayos requeridos
para determinar y verificar el cumplimiento del trabajo según los requisitos de esta especificación.
AREA CIVIL Pág. 5
1.3.9 Ingeniero de suelos
Ingeniero con registro profesional designado como representante de la compañía, quien es el

responsable de evaluar las características del suelo y de las rocas involucradas en el trabajo, y de
verificar que el trabajo de suelos cumpla con los requisitos de esta especificación.
1.3.10 Roca
Material cristalino, sólido y homogéneo con depósitos de conglomerados, cementados, laminados o

masas foliadas, que no pueden ser removidas sin voladura o perforación sistemática y el uso de gatos
de expansión, cuñas o el uso de perforadoras neumáticas de roca o trituradores; también cantos
grandes, mampostería enterrada y otras masas de concreto (excepto andenes, otros pavimentos y
losas) de volumen mayor a 0.38metros cúbicos.
1.3.11 Cilindros de prueba
Se deben tomar núcleos de prueba sobre un área determinada para localizar y permitir la corrección a
tiempo de deficiencias en suelos superficiales que puedan afectar adversamente el desempeño de una
estructura o capa de pavimento.
1.3.12 Material seleccionado para relleno
Material satisfactorio para rellenos que contenga material granular duro no mayor de 13 mm en
cualquiera de sus dimensiones y con un contenido de arcilla no mayor al 15% como material
aglutinante.
1.3.13 Subrasante indeformable
Roca o suelo con rocas de dimensiones mayores a 75 mm que si se dejan permanecer en el fondo de
la zanja de tuberías, podrían causar reacciones desiguales o puntuales sobre la tubería.
1.3.14 Subrasante inestable
Material en el fondo de la zanja que no tiene la firmeza necesaria para mantener el alineamiento de la
tubería o para mantener unidas las juntas de la tubería durante las operaciones de relleno de la zanja.
Este puede ser un material que bajo otras circunstancias es satisfactorio pero que ha sido remoldeado
o está saturado con agua.
1.3.15 Suelo superficial
Es aquel de color oscuro, de grano fino, material limoso u arenoso con alto contenido de materia
orgánica, característico de los suelos de producción agrícola y libre de cantidades apreciables de
arcillas duras, grava, maleza, raíces grandes y otros materiales de desecho.
AREA CIVIL Pág. 6
1.3.16 Zona de confinamiento de la tubería
El área de la zanja en la vecindad inmediata de la tubería instalada, incluyendo cimentaciones

especiales donde sea requerido (véase detalles de colocación de la tubería en los planos de
construcción), donde se requieren materiales o técnicas de construcción especiales para garantizar la
instalación apropiada de la tubería. La zona está limitada por el ancho de zanja y por los planos
horizontales a 15 cm. por debajo y por encima de la tubería.
1.3.17 Subrasante de carga
Suelo colocado bajo pavimentos o cimentaciones de estructuras y hasta una distancia de 1.5 m de los
bordes exteriores de dichos pavimentos y/o estructuras, y el suelo existente entre límites de
subrasante de carga o donde se indique en planos u otros documentos del contrato.
1.3.18 Solicitudes de aprobación
1.3.18.1 Plan de seguridad para excavaciones
Antes de iniciar la excavación en cualquier sector, el Contratista deberá someter a la aprobación de la

inspección de RECOPE, los métodos de excavación que se propone emplear, y sólo podrá iniciar la
excavación una vez que el inspector de RECOPE haya aprobado tales procedimientos y métodos de
excavación, incluyendo el plan de seguridad para excavaciones, por lo menos con 24 horas de
anticipación de la fecha programada de inicio de las operaciones de excavación. El plan debe indicar
los sistemas, métodos y técnicas que van a ser usadas para asegurar que las paredes laterales de la
excavación sean estabilizadas adecuadamente para proteger al personal, los servicios existentes y las
estructuras en la vecindad del área de trabajo. Si en opinión de la inspección de RECOPE, los
métodos de excavación adoptados por el Contratista no son satisfactorios, el Contratista deberá hacer
todos los cambios y ajustes en los procedimientos que sean necesarios, para obtener resultados satis-
factorios. La aprobación por parte de la inspección de RECOPE de los métodos de excavación, no
releva al Contratista de su responsabilidad sobre los efectos que tales procedimientos puedan tener
para la obra, hacia el personal que labora para el contratista o hacia terceros presentes.
1.3.18.2 Plan para el control del agua
Se debe presentar un plan para el control del agua, para revisión y aprobación por lo menos 10 días
antes de la fecha programada para el inicio de los movimientos de tierra. El plan debe indicar los
métodos y técnicas que se emplearán, durante el trabajo para el control del agua (tanto superficial
como subterránea).
1.4 Condiciones del sitio
RECOPE entregará a titulo informativo, las condiciones geotécnicas existentes en cada sitio. No
obstante, el contratista podrá verificar a su costo, las condiciones geotécnicas de estos sitios. El
informe, que contiene los hallazgos, conclusiones y recomendaciones forma parte integral de esta
especificación. La información del informe, no deberá ser tomada como garantía de profundidad,
AREA CIVIL Pág. 7
extensión, o la característica actual de los materiales. El contratista deberá verificar esta información
cuando así sea indicado por la inspección de RECOPE.
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Préstamo
Los materiales de préstamo obtenidos de fuentes propuestas por el contratista y aprobadas por la
inspección de RECOPE, deben cumplir con los requisitos aquí especificados para material satisfactorio
para rellenos.
2.1.2 Cemento Portland
El cemento tipo Portland debe estar de acuerdo a la norma ASTM C150, tipo I o II y con lo mencionado
en el numeral 2.1.4 - Concretos Vaciados en Sitio. Especificación GG-CS-219.
2.1.3 Arena
La arena debe ser agregada de acuerdo a la norma ASTM C33 y con lo mencionado en el numeral
2.1.5 - Concreto Vaciado en Sitio. Especificación GG-CS-219.
2.1.4 Material granular de apoyo para tuberías
Arena bien gradada (SW o SW-SM), grava (GW o GW-GM) o agregados manufacturados que
contengan partículas menores a 13 mm y libre de raíces, desechos, o cualquier otra sustancia que
pueda dañar la tubería o el mismo material que le sirve de apoyo.
2.1.5 Cinta plástica de marcación
Debe ser una cinta de polietileno resistente a los ácidos y a las sustancias alcalinas, de 15cm de
anchura con espesor mínimo de 0.1mm.
Esta cinta tendrá una resistencia mínima de tracción de 125kg./cm2 en sentido longitudinal y de
105kg./cm2 en sentido transversal. La fabricación de la cinta será tal que permita su ubicación
mediante un detector de metales estando enterrada en el suelo hasta 90cm. La cinta debe ser
fabricada especialmente para la marcación y detección de instalaciones enterradas. El alma metálica
de la cinta debe estar embebida en una cubierta protectora o tener algún otro mecanismo que la
proteja de la corrosión. Los colores de las cintas deben ser los consignados en la tabla siguiente y
deben tener una inscripción impresa que describa el tipo de instalación correspondiente.
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COLOR DE CINTA INSTALACIÓN

Rojo Eléctrica
Amarillo De gas, de petróleo o materiales
peligrosos
Naranja De teléfono, telégrafo, televisión, y
comunicaciones con policía y
bomberos
Azul Agua
Verde Alcantarillado
3 EJECUCIÓN
3.1 Examen
3.1.1 General
Antes de iniciar el trabajo, se debe examinar completamente el sitio para comprobar las condiciones
bajo las cuales el trabajo debe ser ejecutado.
3.1.2 Instalaciones existentes que permanecerán
Se deben tomar medidas de protección para que las instalaciones existentes, dentro del área de
trabajo, que no se van a demoler no sean dañadas por el trabajo.
3.1.3 Estructuras, tuberías o elementos enterrados
Antes de iniciar la excavación de zanjas para tuberías o huecos para cimentaciones de estructuras, se
debe investigar cuidadosamente la ubicación de la futura obra para precisar la existencia y ubicación
de estructuras enterradas u otros elementos que pudieren interferir en la instalación de las tuberías o
construcción de la cimentación. Se debe notificar a la inspección de RECOPE sobre la existencia de
cualquier obstrucción que se presente entre obras existentes y proyectadas.
3.1.4 Mojones topográficos
Se deben localizar y proteger contra daño todos los mojones topográficos ubicados dentro del área de
trabajo. Se debe relocalizar o referenciar cualquier mojón topográfico que deba ser retirado durante el
trabajo.
Después de la terminación del trabajo se deben restablecer los mojones antes mencionados.
3.1.5 Retiro de pavimento

AREA CIVIL Pág. 9
Donde haya que hacer excavaciones en áreas de pavimento existente, se debe retirar el pavimento
hasta una distancia de 30cm como mínimo, por fuera de la línea de intersección entre el paramento de
la excavación y la subrasante del pavimento.
3.2 Preparación
3.2.1 Control, prevención y abatimiento de erosión y sedimentación
Antes de iniciar las operaciones de movimientos de tierra en cualquier área particular del sitio del
proyecto, se deben instalar medidas de control, prevención y abatimiento de erosión y acumulación de
limos para tal área, según las exigencias de los planos, los documentos del contrato o las leyes
locales.
3.2.2 Estabilización de taludes
Se deben estabilizar los paramentos de las excavaciones y zanjas con pendientes empinadas cuando
sea necesario, para prevenir una falla de pendiente o cualquier otro movimiento de tierra que pueda
herir al personal, o dañar las estructuras, edificios existentes u otras instalaciones en las vecindades
del trabajo. El método de estabilización empleado debe cumplir con todos los requerimientos
pertinentes de los estándares de la industria de construcción OSHA y todas las demás reglas y
códigos locales que se puedan aplicar.
Se debe retirar los apuntalamientos, formaletas y sistemas de anclaje empleados para estabilización
de taludes cuando el progreso del trabajo elimine su necesidad, a menos que sean permitidos o
requeridos según documentos del contrato. Se debe retirar cuidadosamente, de tal manera que se
evite el hundimiento u otro movimiento que pueda averiar cualquier estructura o instalación nueva o
existente.
Para la contención de taludes y la protección de superficies naturales y de excavación en corte

abierto, se deben emplear protecciones tales como grama (empradización), muros de contención o
trincheras en gaviones. Igualmente se recomienda tomar en cuenta las previsiones de las normas
dadas por el INS en esta materia.
3.2.2.1 Materiales para la estabilización del talud
a- Bloques de Césped, Tierra Orgánica y Semilla

Para la protección de taludes de terraplenes o cortes y de otras áreas del proyecto mostradas en los
planos o indicadas por la inspección de RECOPE, se ejecutará la empradización mediante trasplante
de bloques de césped (cespedones de grama) o el recubrimiento con tierra orgánica y la subsiguiente
siembra de grama.
A1. Cespedones de grama

Los bloques de césped, con tierra orgánica adherida, deben provenir de áreas aprobadas por la
inspección de RECOPE, localizadas fuera de la zona del proyecto, a no ser que previa y
oportunamente se hubiese sembrado césped sobre áreas de almacenamiento del material proveniente
del descapote para así obtener los cespedones de grama a transplantar.
AREA CIVIL Pág. 10
A2. Tierra orgánica y semilla

La tierra orgánica o vegetal será, preferiblemente, la obtenida del descapote. Deberá estar libre de
raíces, troncos, palos, terrones de arcilla, piedras y otras materias extrañas o nocivas. La semilla será
de gramínea, de las características utilizadas en la región con el fin de facilitar su establecimiento en
las áreas del proyecto y debe contar con la aprobación del Inspector ambiental de RECOPE.
B-Gaviones
El Contratista deberá construir los muros de contención con gaviones que solicite la inspección de
RECOPE para protección de taludes y cauces naturales o para cualquier otra finalidad. Tales muros
consistirán en canastas rectangulares, en malla de alambre galvanizado entretejido con doble vuelta,
rellenas con piedras y dispuestas en la forma mostrada en los planos o indicada por la inspección de
RECOPE. En todo caso, el gavión deberá soportar como mínimo una carga de rotura de 4.2 MPa
(42kg/cm2).
3.2.2.2 Instalación de los materiales de estabilización
a- Empradización (enzacatado)
Cualquier daño por erosión u otras causas, de los taludes u otras áreas del proyecto previamente
aceptadas, deberá ser reparado a satisfacción de la inspección de RECOPE antes de iniciar los
trabajos de empradización.
A1. Trasplante de césped

Por lo menos un (1) mes antes de iniciar la explotación del zacate, la zona escogida deberá ser
sometida a la aprobación de RECOPE. El terreno de explotación del zacate deberá ser plano, fértil y
deberá contener un zacate oscuro y en estado de desarrollo vigoroso.
El Contratista suministrará, preparará, cortará, transportará y colocará los cespedones de grama y

será responsable de su cuidado durante el enraíce del pasto hasta el primer corte y limpieza de la
maleza en las áreas cubiertas con trasplante de césped. El transporte de los cespedones deberá
hacerse dentro de las 24 horas siguientes al corte de los mismos y se deberá ejecutar en tal forma que
no se pierda su capa vegetal. RECOPE podrá autorizar el almacenaje de los cespedones si se
mantiene en las condiciones adecuadas de humedad, protegiéndolos del sol y evitando que se
enraícen en el lugar del almacenaje. RECOPE por medio del Inspector, verificará el buen estado de
estos cespedones almacenados, antes de ser instalados, para aceptarlos o rechazarlos.
La colocación de los cespedones se deberá hacer sobre los taludes u otras áreas del proyecto,
previamente emparejadas, rastrilladas y humedecidas, de tal manera que no quede espacio entre ellos
y que los extremos del área empradizada empalmen con el terreno natural adyacente.
Una vez colocado el cespedón deberá iniciarse la operación del riego permanente del mismo, la cual
deberá prolongarse durante todo el tiempo de duración de la obra. RECOPE podrá aprobar la
interrupción del riego, en épocas de lluvias, si a su juicio no se requiere el riego artificial para el
adecuado crecimiento del zacate. De la misma manera, es responsabilidad del contratista, garantizar
el agua limpia para mojar y mantener la humedad necesaria del zacate, durante la época seca y
mientras dure la obra.
Donde, a juicio de RECOPE, sea necesario, los cespedones deberán fijarse al suelo con estacas, para
evitar que se deslicen y asegurar su perfecto contacto en el suelo.
A2. Colocación de tierra orgánica y siembra

Los taludes terminados u otras áreas del proyecto, se cubrirán con una capa de tierra orgánica cuyo
espesor, después de conformada y compactada, no deberá ser menor a veinte (20) centímetros. La
AREA CIVIL Pág. 11
conformación y compactación se deberá hacer con equipo mecánico o procedimientos manuales,

dependiendo de la pendiente y accesibilidad de las áreas por empradizar. Igualmente dependiendo de
la pendiente, se debe prever la instalación horizontal de varas de madera con diámetro no menor a
diez (10) centímetros, apoyadas sobre estacones firmemente empotrados en el piso para evitar que se
deslice la capa de tierra orgánica. Los trabajos de colocación de la tierra orgánica se deben ejecutar
cuando los materiales o suelos estén razonablemente secos.
La siembra mediante el riego uniforme de la semilla y/o la siembra adecuada de la misma, se ejecutará
con las densidades y en la época que determine RECOPE. El riego permanente y cuidados de las
áreas sembradas después de obtenerse la germinación de la semilla debe prolongarse durante el
enraíce del zacate hasta que el primer corte y limpieza de la maleza en las áreas debidamente
empradizadas, a satisfacción del RECOPE y hasta el recibo final de las obras del contrato. RECOPE
podrá aprobar la interrupción del riego, en épocas de lluvias, si a su juicio no es necesario para el
adecuado crecimiento del zacate.
b- Muros de Contención con Gaviones

La colocación y llenado de las canastas para la construcción de los gaviones deberá hacerse
observando las siguientes instrucciones generales:
B1. El relleno de las canastas deberá efectuarse con fragmentos de roca o cantos rodados,
resistentes y durables. La dimensión de cada fragmento de roca o canto deberá estar
comprendida entre 10 y 30 cm.
B2. El terreno de fundación deberá ser nivelado, suprimiéndose las depresiones o salientes. Sobre
este terreno, cuando así se especifique, deberá construirse una capa continua de grava y arena,
con los espesores indicados en los planos u ordenados por RECOPE. Sobre la capa descrita an-
teriormente, se colocarán los gaviones de base, en la forma como se indica en los planos o según
las instrucciones del RECOPE.
B3. Los gaviones de base deberán colocarse en forma tal que por los menos la mitad de su altura
quede por debajo del lecho o terreno existente, a menos que los planos o RECOPE indiquen otra
forma de colocación.
B4. Las canastas deberán ser llenadas y amarradas en el sitio exacto donde han de quedar
definitivamente y no se permitirá ningún transporte de las mismas una vez se haya efectuado el
llenado. Durante la operación de llenado, las canastas deberán mantenerse firmes y en posición
correcta. Las aristas tanto verticales como horizontales de cada gavión deben ligarse firmemente
con las correspondientes de los gaviones adyacentes. El relleno de las canastas deberá
efectuarse a mano, colocando cuidadosamente las piedras de mayor tamaño en la periferia y el
resto de tal forma que se obtenga una masa rocosa bien gradada, con mínimo porcentaje de
vacíos y con superficies de contacto entre gaviones parejas y libres de entradas o salientes.
B5. Se tendrá especial cuidado de no formar zonas de gran acumulación de piedras pequeñas. En
ningún caso se permitirá el llenado por medio de canalones o cualquier método que pueda
producir una segregación arbitraria de tamaños.
3.2.3 Instalaciones de servicios existentes o recién terminados
Se debe tener cuidado cuando se mueva maquinaria y equipo sobre la tubería existente o recién
instalada y sobre las instalaciones de servicios durante la construcción, a fin de no causar daño al
trabajo terminado. No se debe utilizar equipo motorizado para excavar a menos de 60 cm. de cualquier
estructura o instalación existente. Se deben utilizar métodos de excavación con equipo liviano hasta
que la obstrucción sea eliminada en trabajos adyacentes a instalaciones o estructuras existentes o
para excavaciones que exponen dichas estructuras. Se deben apoyar las tuberías descubiertas y otros
AREA CIVIL Pág. 12
trabajos existentes afectados por la excavación hasta que sean adecuadamente soportados por el
relleno.
3.2.4 Estructuras y superficies
Se deben proteger contra daño las nuevas áreas de relleno del proyecto, las estructuras adyacentes,
pendientes y niveles. Se deben reparar y restablecer los niveles y taludes averiados. Se deben
proteger las corrientes de agua existentes, diques y otras instalaciones para aguas lluvias contra
erosión y la acumulación de limos.
3.3 Control de agua

3.3.1 General
Se debe prevenir o controlar el flujo de agua hacia las excavaciones, o la acumulación de agua en las
excavaciones para garantizar que el fondo y los lados se mantengan firmes y estables durante las
labores de construcción.
3.3.2 Agua superficial
Las operaciones de excavación se deben planear y ejecutar con el fin de reducir cambios en el drenaje
de aguas lluvias en la vecindad del trabajo. Se deben prever zanjas de desviación, diques y otras
medidas para controlar y encausar las aguas de escorrentía por fuera de las excavaciones. Se deben
proteger los lados de la excavación para evitar erosión y formación pantanosa causada por escorrentía
de aguas lluvias. La acumulación de aguas lluvias en excavaciones se debe retirar rápidamente.
3.3.3 Agua subterránea
Donde los niveles de fondo de excavación se encuentran por debajo del nivel freático o tan próximo
que el fondo de la excavación se afloje por saturación del agua subterránea, se deben adoptar
medidas para bajar la superficie piezométrica lo necesario para sostener estable el fondo de la
excavación. El sistema de control de agua subterránea debe incluir zanjas, tanques sumideros con
bombas, pozos y demás equipos e instalaciones apropiadas para tal fin. El diseño y operación del
sistema de control de agua subterránea debe evitar daños en estructuras y/o instalaciones existentes
en las vecindades de las obras.
3.3.4 Evacuación del agua
Se debe conducir el agua retirada mediante los sistemas de control hacia alguna alcantarilla de aguas
pluviales posea la capacidad suficiente para manejar los caudales involucrados sin que ocurran daños.
Se deben obtener los permisos o las aprobaciones correspondientes de las autoridades competentes
para verter las aguas al sistema de alcantarillado pluvial existente. De no existir o estar retirado, el
contratista deberá construir la obra necesaria hasta interconectar los sistemas.
AREA CIVIL Pág. 13
3.3.5 Retiro del sistema
Después de terminadas las operaciones de construcción que necesiten del control de aguas, se deben
retirar los materiales, formaletas, apuntalamientos, equipos y demás instalaciones construidas para
ese propósito. Se deben limpiar todas las áreas de las instalaciones, que fueron construidas para el
control de agua, incluyendo las provisionales mientras se desarrollaba la obra y las zonas adyacentes
que se vieron afectadas.
3.4 Replanteo
A menos que se estipule en forma diferente en alguna parte de los documentos del contrato, el trabajo
cubierto por esta especificación debe incluir el desarrollo de los cálculos, la colocación de marcas y
estacas necesarias para asegurar que los trabajos se ajusten a los alineamientos, niveles y
dimensiones requeridas. Se deben relacionar tales trazados al sistema de coordenadas y cotas de la
red nacional y mojones de control de levantamiento topográfico y a los GPS o BMs identificados en los
planos o en cualquier otra parte de los documentos del contrato.
El contratista deberá entregar un plano original reproducible (pergamino o acetato) debidamente

impreso, a RECOPE, donde contenga la información completa con la última actualización, del
replanteo topográfico cuando esté completo y, antes de que termine la obra.
3.5 Excavación
3.5.1 General
Se deben remover las rocas, suelos y otros materiales en la medida que sea necesario para obtener
los niveles terminados, las subrasantes u otros límites para la excavación. Se deben utilizar para la
construcción de rellenos, terraplenes y para el reemplazo de materiales no aptos, los materiales
utilizables que se obtengan como resultado de la excavación.
Las zanjas para tubería, cimientos para edificaciones o instalaciones, se deben excavar a las
profundidades requeridas según sea el caso y en los anchos necesarios para la instalación de
cimientos y accesorios según los requisitos de esta especificación y los alineamientos y pendientes
consignados en los planos. En la zona de zanjas o excavaciones profundas, los paramentos laterales
de la zanja serán tan verticales como sea posible. Desde la parte superior de la zanja hasta la
superficie de los muros laterales, debe construirse con la pendiente necesaria para mantener su
estabilidad o dársele el apoyo lateral adecuado. Los materiales extraídos se deben apilar
ordenadamente a una distancia suficiente de los muros de la zanja para no poner en peligro la
estabilidad de los mismos.
Los huecos excavados para la construcción de cimentaciones de concreto fundido "in-situ", tales como
zapatas, pedestales, etc., deben permitir la colocación de cada elemento monolítico de la estructura en
su tamaño total de longitud y anchura sobre un plano horizontal. Si los paramentos laterales de la
excavación van a usarse para limitar los lados de la estructura, se debe tener especial cuidado durante
la excavación para garantizar una superficie que se ajuste a la orientación y dimensiones consignadas
en los planos de construcción de la estructura.
Las esquinas y los bordes de la excavación deben conformar ángulos rectos. No se aceptarán
esquinas y bordes redondeados o cortes incompletos.
AREA CIVIL Pág. 14
Se deben apilar los materiales satisfactorios obtenidos de la excavación cuando la cantidad sea mayor
a la necesaria para la construcción de los rellenos y terraplenes requeridos o para el reemplazo de
materiales no aptos, en la forma indicada en los esquemas o en los documentos del contrato. Se
deben desechar del sitio los materiales excedentes, si no se indican las condiciones para su
almacenamiento o apilamiento, o si la cantidad de material excede a la cantidad que deberá ser
apilada.
Después de que se haya terminado la excavación hasta el nivel indicado, se deben recompactar los
materiales que van a permanecer en su lugar pero que han sido aflojados o alterados por las
operaciones de excavación. La recompactación se debe hacer hasta obtener una condición firme y
estable y a una densidad igual o mayor a la del material adyacente al afectado.
En caso de encontrar tuberías existentes durante las excavaciones a realizar se debe informar
inmediatamente a la inspección de RECOPE, para definir entre las partes los cambios necesarios a
que de lugar este cambio, el cual será responsabilidad del contratista tanto desde el punto de vista
técnico como económico.
3.5.2 Excavación en roca
Se deben retirar los segmentos de roca resultantes de la excavación con métodos mecánicos, tales
como impacto, desgarre o escarificación.
A menos que se especifique, requiera o se ilustre en manera diferente, se debe excavar la roca a una
profundidad no inferior a 30cm por debajo del nivel de acabado indicado. Los rellenos se deben hacer
con materiales adecuados colocados y compactados de acuerdo con los requisitos enunciados en la
especificación para rellenos y terraplenes.
En áreas que vayan a ser pavimentadas, se debe remover la roca a una profundidad no menor de
7.5cm por debajo de la superficie de la sub-base del pavimento. La superficie restante de la roca debe
estar libre de puntos o nudos protuberantes y con una forma tal que se prevea una superficie positiva
de drenaje a fin de que en ningún punto se estanque o empoce el agua. Se deben tapar las
hendiduras de la superficie con lechadas de concreto limpio. Los rellenos se deben realizar con
material aprobado por la inspección de RECOPE, colocado y compactado de acuerdo con los
requisitos para cortes y terraplenes.
3.5.3 Material de cimentación distinto de roca
Donde el fondo de la cimentación vaya a descansar en una superficie excavada diferente de roca, se
debe tener especial cuidado en no alterar el suelo virgen en el fondo de la excavación y de proteger el
suelo de cambios de humedad. Para lograr esto, no se debe excavar los últimos quince centímetros
del fondo de la excavación sino hasta cuando la estructura se vaya a fundir. Cuando el fondo de la
excavación deba quedar expuesto durante un período de tiempo largo, durante el cual las condiciones
climáticas puedan afectarlo, se debe realizar una sobre excavación de aproximadamente cinco (5)
centímetros por debajo del nivel inferior de la estructura y rellenar el área sobre-excavada con
concreto clase F. Si el fondo de la excavación no es firme y estable, se debe notificar de inmediato a
la inspección de RECOPE para que se puedan desarrollar y aplicar medidas correctivas.
3.6 Zanjas, cunetas y canales

AREA CIVIL Pág. 15
Se deben construir y modificar zanjas, cunetas y canales para estar de acuerdo con los alineamientos,
niveles y secciones transversales indicadas en los planos y demás aspectos requeridos por los
documentos del contrato. Se deben devastar y podar las raíces, troncos, rocas y demás materiales
que estén expuestos, de tal forma que queden de acuerdo con la superficie requerida. No se debe
sobre-excavar, si esto sucede, se debe rellenar para nivelar cualquier excavación excesiva bien sea
utilizando materiales satisfactorios totalmente compactados a la densidad requerida para rellenos y
terraplenes o colocando piedras o cantos rodados para formar una superficie de zanja resistente a la
erosión.
3.7 Rellenos y terraplenes

3.7.1 General
Los rellenos y terraplenes se deben construir mediante la colocación y compactación de materiales

satisfactorios en capas horizontales, uniformes y sucesivas con espesor del material suelto no mayor
de 20 cm. Se deben compactar cada capa a la densidad especificada, antes de la colocación de la
siguiente capa.
Donde se estipule una superficie terminada con una pendiente mayor de 1 vertical a 8 horizontal se
deberá sobre rellenar, por lo menos, en 60 cm. (medidos horizontalmente) y desbastar gradualmente
hasta obtener el nivel requerido después de la compactación.
3.7.2 Fundación para terraplenes
3.7.2.1 Antes de colocar la primera capa de material del relleno, se deben escarificar las áreas en las
cuales el relleno debe ser colocado a una profundidad no menor de 15cm, y después compactar a por
lo menos el 92% de la densidad del Proctor modificado (ASTM D1557).
3.7.2.2 Donde la superficie del terreno existente, en la cual se vaya a construir el relleno o terraplén,
tenga una pendiente mayor a 1 vertical a 8 horizontal, se debe escalonar la superficie de tal manera
que cada capa pueda ser colocada y compactada horizontalmente.
El escalón o banca debe tener el ancho suficiente para permitir la colocación del equipo de
compactación y su operación en forma efectiva y segura. Se debe iniciar cada corte horizontal en la
intersección de la superficie original del terreno y los lados verticales del corte previo. El material de
corte debe compactarse conjuntamente con el nuevo material de relleno.
3.7.2.3 Cuando se vayan a ubicar los rellenos o terraplenes en un área inundada o en un terreno bajo y
pantanoso que no soporte el peso del equipo de transporte, se debe construir la primera capa
mediante el vertido sucesivo de cargas de material satisfactorio distribuido en forma uniforme, con un
espesor no mayor que el necesario para soportar el equipo de transporte mientras se van colocando
los materiales para la capa subsiguiente, Se debe compactar la superficie de esta primera capa
especial hasta obtener una condición firme y estable; sin embargo, no se debe compactar a la
densidad especificada, siempre que sobre ella queden dos capas, como mínimo, que sean colocadas
y compactadas como se requiere. Si las condiciones son tales que no se puedan colocar
apropiadamente dos capas completas sobre la capa especial, se debe notificar a la inspección de
RECOPE para que se implementen y desarrollen las medidas correctivas adecuadas.
AREA CIVIL Pág. 16
3.7.3 Rocas y Cantos Rodados
Las rocas y cantos rodados que excedan el tamaño máximo permitido en material satisfactorio para
relleno pueden ser incorporados en terraplenes y rellenos profundos sujetos a las siguientes
limitaciones de tamaño y profundidad:
Profundidad por debajo Máximo tamaño

del nivel de Acabado Permitido
(metros) (cm)
0.9 a 1.50 15
Mayor de 1.50 30
Se deben colocar cuidadosamente las rocas y cantos rodados dentro de los rellenos y terraplenes de
conformidad con esta tabla para evitar que se creen vacíos.
3.7.4 Compactación
3.7.4.1 Densidad de compactación
Se deben compactar los materiales colocados en rellenos y terraplenes a por lo menos el 92 % de la

densidad máxima del Proctor modificado (ASTM D1557), excepto los 30 cm superiores en contacto
con superficies sometidas a cargas (tales como losas, pavimentos, fundaciones y vías férreas) que
deben ser compactados por lo menos al 95 % de la densidad máxima del Proctor modificado.
3.7.4.2 Humedad óptima
Se debe ajustar el contenido de humedad lo necesario para obtener una condición apta para
compactación. Para materiales cohesivos, el contenido de humedad en el momento de compactar
debe ser ± 2 por ciento de la humedad óptima.
3.7.4.3 Rellenos y compactación para estructuras
a. General
Tan pronto como sea posible después de terminada la construcción de una estructura, incluyendo el
período de curado mínimo para estructuras de concreto fundido "in-situ", se debe proceder al relleno
de la excavación hasta llegar al nivel de adecuación correspondiente. Se debe efectuar el relleno
colocando material satisfactorio para rellenos o material de relleno seleccionado, donde se estipule, en
capas horizontales uniformes no mayores de 15cm de material suelto de espesor. Cada capa se debe
compactar hasta una densidad seca uniforme del 92% del Proctor modificado; o cuando se rellene con
el material granular seleccionado, cada capa se debe compactar hasta obtener una condición estable,
usando un compactador de placa vibratorio o rodillo vibratorio, apropiado para el material y espesor de
la capa y operado según las recomendaciones del fabricante para una compactación efectiva. Cada
capa se debe compactar completamente antes de colocar la capa siguiente.
Dentro de lo posible, se debe colocar y compactar el relleno en forma simétrica alrededor de la

estructura con el fin de evitar la creación de fuerzas desbalanceadas sobre la estructura.
AREA CIVIL Pág. 17
No se debe colocar relleno alrededor de una estructura fundida "in-situ" sino hasta después de que el
concreto haya curado por lo menos 3 días; o cuando el relleno ocasione un empuje desbalanceado
sobre la estructura, no se debe iniciar su colocación hasta cuando el concreto haya curado por lo
menos 7 días o hasta cuando la prueba de resistencia del concreto indique una magnitud equivalente
al 80% de su resistencia a la compresión.
Los lados inclinados de la excavación se deben rellenar mediante capas escalonadas a modo de evitar
cargas innecesarias sobre la estructura producida por el efecto de cuña causado por el relleno
colocado entre la estructura y los muros laterales de la excavación.
b. Control de humedad
El material de relleno se debe compactar con una humedad apropiada tanto para el material como
para el equipo de compactación empleado. Los materiales cohesivos se deben compactar con un
contenido de humedad +- 2% de la humedad óptima. Cuando sea necesario agregar agua esta debe
distribuirse uniformemente sobre toda la superficie de cada capa, e incorporarse dentro del suelo
mediante la manipulación de este último hasta garantizar una distribución uniforme de la humedad
dentro del material. Cuando el contenido de humedad es excesivo, se debe aplazar la compactación
hasta que el material alcance el contenido de humedad apropiado. El secado natural puede acelerarse
mediante manipulación que resulte en un aumento de evaporación o mediante mezclado con material
seco. Si el secado se obtiene mediante mezclado con material seco deberá tenerse cuidado de no
exceder el espesor máximo especificado para la capa que se va a compactar. Cualquier exceso de
material deberá retirarse antes de iniciar la compactación de la capa.
3.7.4.4 Rellenos y compactación para tuberías subterráneas de producto
a. Instalación de camas para tubería
Después de que la excavación alcanza el nivel de fondo de zanja y las condiciones indeseables de la
subrasante hayan sido corregidas, se debe preparar el fondo de la zanja, para la colocación de la
tubería, regando en la zanja una cama de arena o de material seleccionado no mayor de 4,76 mm
(tamiz #4 ASTM) (con espesor aproximado de 10cm) para obtener un nivel ligeramente superior al
nivel especificado para el fondo exterior de la tubería; la superficie de este material granular se debe
conformar cuidadosamente para asegurar un apoyo uniforme y continuo del cuadrante inferior del tubo
en toda su longitud. En el fondo de la zanja se deben excavar pequeñas depresiones (huecos
campana) del menor tamaño necesario para permitir el retiro del aparejo de manejo de la tubería y el
ensamblaje de las juntas de tubería, evitando la creación de fuerzas de reacción en las campanas o
bridas.
b. Relleno inicial
Después de colocada la tubería se procederá con el relleno de los lados de la tubería en la zona
inferior usando el mismo material empleado para la cama, compactándolo de modo de obtener un
apoyo adecuado para los lados de la tubería, evitando desplazamientos verticales o laterales del eje
de la misma, la siguiente capa puede ser del material de excavación seleccionado por encima unos
30cm del lomo del tubo. El material se debe colocar en capas no mayores de 15cm de espesor y
compactarse a las densidades estipuladas en los planos mediante métodos manuales o mecánicos de
compactación.
AREA CIVIL Pág. 18
c. Relleno final
El material de relleno satisfactorio se debe colocar y compactar en capas sueltas de 20cm de espesor,
máximo hasta el nivel de adecuación del terreno.
d. Compactación
Equipo: Los materiales para la cama y relleno en zanjas de tubería se deben compactar usando
equipos vibratorios o de impacto para uso en áreas confinadas, operados con la frecuencia y amplitud
recomendada por el fabricante del equipo para el tipo y espesor de relleno involucrado.
En la zona de confinamiento de la tubería se debe compactar a no menos de 92% de la densidad

Proctor modificada o en el caso de un material granular de drenaje libre, a una densidad no menor del
70% de la densidad relativa.
Exceptuando el caso de subrasante de carga, se debe compactar el relleno final compuesto de

material satisfactorio proveniente de la excavación, hasta una densidad igual o mayor que la del
material inalterado adyacente de la zanja. Cuando el material de excavación es insatisfactorio para
relleno y por tanto se usa material de préstamo, este debe compactarse por lo menos al 90% de la
densidad Proctor modificada. En áreas de subrasante de carga el material de relleno final deberá
compactarse al 92% de la densidad Proctor modificado con la capa superficial de 30cm compactada al
95% de la densidad Proctor modificado.
e. Contenido de humedad:
Al momento de la compactación, el contenido de humedad del material debe ser tal que se obtenga la
densidad compactada especificada y que el relleno terminado quede estable y firme. El contenido de
humedad debe ajustarse lo necesario para obtener una condición apropiada para compactación. Para
materiales cohesivos, el contenido de humedad al tiempo de compactación estará dentro del 2% del
óptimo.
No se colocará ningún relleno sobre las tuberías hasta que éstas se hayan instalado a satisfacción de
la inspección de RECOPE y después de ejecutar los siguientes trabajos:
a) Prueba de las uniones.

b) Revestimiento de las uniones.
c) Topografía detallada.
3.7.4.5 RELLENO PARA LOS DIQUES PERIMETRALES DE LOS PATIOS DE TANQUES

Los diques perimetrales de tierra de los patios de tanques que se requiera restituir, se construirán con
relleno de arcilla (material cohesivo) que no contenga limo orgánico, materia vegetal, basuras,
desperdicios o escombros. El relleno se colocará y compactará en capas horizontales no mayores de
veinte 20cm de espesor final. La compactación se hará con pisones apropiados según el ancho de la
franja que se esta rellenando, y con la humedad óptima, a fin de obtener una compactación mínima del
90% del Próctor Estándar. Los métodos y equipos de compactación deberán tener la aprobación del
RECOPE.
Toda la superficie del dique deberá empradizarse con el zacate del tipo existente.
AREA CIVIL Pág. 19
3.8 Superficie de drenaje
Las operaciones de excavación, relleno y terraplén deben ser ejecutadas de manera secuencial
manteniendo en todo momento un drenaje adecuado dentro y alrededor del área de trabajo. Se deben
retirar con prontitud las aguas superficiales que se estanquen. Se deben remover y reemplazar con
materiales satisfactorios, o estabilizar (por secado, o por métodos químicos o mecánicos aprobados)
los materiales que se suelten por la acción de los elementos climatológicos.
3.9 Subrasantes blandas o deformables
Si durante la ejecución del trabajo comprendido por esta especificación se detecta un área de
subrasante blanda o deformable, se debe informar inmediatamente a la inspección de RECOPE para
la adopción de una acción correctiva apropiada.
3.10 Acabado de la nivelación
La superficie de las áreas involucradas en el trabajo cubierto por esta especificación se debe arreglar y
nivelar dentro de ± 3cm del nivel especificado. La superficie resultante debe ser razonablemente lisa y
libre de depresiones, baches, surcos y de otras irregularidades significantes. Las zanjas deben
terminarse de tal manera que no se produzcan empozamientos. Las áreas diseñadas para zonas
verdes deben ser dejadas en una condición apta para recibir la capa vegetal y para el sembrado de
semillas y césped.
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EXCAVACIONES PARA ESTRUCTURAS
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES ........................................................................................................................... 2
1.1 Alcance..................................................................................................................................... 2
1.2 Términos de Referencia ........................................................................................................... 2
1.3 Especificaciones relacionadas ................................................................................................. 2
2 EJECUCIÓN..................................................................................................................................... 2
2.1 Limites de Excavación .............................................................................................................. 2
2.2 Excavaciones Mecánicas ......................................................................................................... 3
2.3 Excavación para redes de servicio ........................................................................................... 4
2.4 Excavación para cimientos y estructuras ................................................................................. 4
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EXCAVACIONES PARA ESTRUCTURAS
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación comprende las excavaciones necesarias según el Proyecto y de conformidad con
las dimensiones de los planos de detalles.

constituyen los máximos Términos de Referencia. Se deben tener en cuenta, las partes aplicables de
las publicaciones citadas a continuación. Rigen las últimas versiones y adendas publicadas antes de la
firma del contrato. Los conflictos entre normas y planos serán resueltos por RECOPE o su
Representante.
1.3 Especificaciones relacionadas
Especificaciones Técnicas para la

construcción de Urbanizaciones DO-03-08-101(RECOPE)
Localización y Replanteo GG-CS-201
Limpieza y Desmonte GG-CS-202
Demolición GG-CS-204
2 EJECUCIÓN
2.1 Límites de Excavación
La excavación comprende la remoción de cualquier material por debajo del nivel de terreno natural o
terreno ya preparado hasta las líneas y cotas especificadas en los planos o indicadas por la inspección
de RECOPE. Incluye igualmente el corte de las raíces que se encuentren dentro de la sección de
excavación o en vecindades de la misma, o en cualquier otra área en donde se requiera ejecutar dicha
labor de acuerdo con lo indicado por la inspección de RECOPE. Para tal efecto el contratista deberá
disponer de los equipos adecuados, incluyendo motosierras.
El contratista no deberá excavar más allá de las líneas y cotas mostradas en los planos o indicadas
por la inspección de RECOPE sin la previa aprobación por escrito de éste último. Cualquier
excavación que se haga por fuera de las líneas y cotas mostradas en los planos o indicadas por la
inspección de RECOPE, que el contratista lleve a cabo por cualquier propósito o razón, será por
cuenta del contratista, aunque haya sido aprobada por RECOPE. Si en opinión de la inspección de
RECOPE, dicha excavación debe rellenarse a fin de completar la obra, el relleno correspondiente en
concreto o cualquier otro material aprobado por la inspección de RECOPE, deberá ser hecho por
cuenta del contratista y a satisfacción de RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 3
Se deberán tomar todas las precauciones necesarias para mantener inalterado todo el material
existente por fuera de los límites de excavación.
Las sobre-excavaciones que ocurran en las fundaciones para estructuras de concreto que vayan a
estar en contacto con el suelo natural, deberán ser rellenadas con concreto de calidad aprobada por la
inspección de RECOPE, por y a cuenta del contratista.
Las excavaciones deberán realizarse con el mayor cuidado en las vecindades de las estructuras
existentes y deberán utilizarse medios manuales si fuere necesario, para asegurar la estabilidad y
conservación de las mismas de acuerdo con estas especificaciones.
Durante el desarrollo de los trabajos, la inspección de RECOPE podrá considerar que es necesario
variar las líneas y cotas en cualquier parte de la obra por razones de seguridad o cualquier otra razón
de orden técnico.
2.2 Excavaciones Mecánicas
Los costados de las excavaciones deben quedar verticales o tendidos según el tipo de terreno y su
fondo nivelado horizontalmente excepto cuando en los planos constructivos se especifique en forma
diferente. El fondo de las excavaciones debe permanecer totalmente limpio.
Cuando por causa de la topografía, sea necesario escalonar la cimentación, debe tenerse especial
cuidado en conservar la horizontalidad de los fondos. La altura de los escalones no debe ser superior
a la altura fijada para los cimientos, con el fin de que puedan traslaparse perfectamente las diferentes
secciones en una longitud no superior a la altura del cimiento especificado.
Cuando el terreno presente condiciones de resistencia que no correspondan a Ia cimentación

proyectada, se debe consultar a la inspección de RECOPE, con el fin de tomar las medidas del caso.
Se suspenderá la ejecución de las excavaciones hasta tanto sean suministrados los nuevos diseños
de cimentación.
Si en algún sitio de la excavación del piso para la fundación el suelo no tiene la consistencia requerida,
el material inadecuado debe ser removido y reemplazarse con material seleccionado o con concreto
de baja resistencia (limpieza), como lo ordene la inspección de RECOPE.
El contratista no recibirá ningún pago por concepto de la sobre-excavación que resulte en las
operaciones, bien sea por la acción de los agentes naturales de construcción o por cualquier otra
causa.
Las excavaciones para estructuras enterradas o semienterradas, (altura de excavación superior a 2.10
m de profundidad), se deben hacer hasta la profundidad necesaria para la ejecución de los trabajos
respectivos. Las paredes deben ser de talud con una inclinación que garantice su estabilidad.
Las dimensiones de la excavación para estructuras enterradas o semienterradas deben permitir la

ejecución de los muros con encofrados libres en ambas caras. El contratista debe ejecutar a sus
expensas todas las obras provisionales y trabajos que sean necesarios para desaguar y proteger
contra inundaciones la zona de construcción y todas aquellas obras que la inspección de RECOPE
ordene.
AREA CIVIL Pág. 4
2.3 Excavación para redes de servicio
Las zanjas y excavaciones necesarias para tuberías, alcantarillas, pozos y cajas de inspección, etc.,
se deben excavar hasta la profundidad indicada en los planos y del ancho necesario para poder
realizar correctamente la instalación de los ductos o la construcción de las cajas o pozos de acuerdo
con la inspección de RECOPE. Los taludes deben ser en lo posible verticales.
Siempre que fuere necesario, el contratista debe apuntalar debidamente las excavaciones para evitar
derrumbes.
El fondo de las zanjas para tuberías debe apisonarse adecuadamente para proporcionar el mejor
apoyo al ducto. Se debe conformar el área de apoyo de acuerdo a la forma de las tuberías para que
se apoyen uniformemente por lo menos en su cuadrante inferior.
2.4 Excavación para cimientos y estructuras
Las excavaciones para estructuras para pequeños volúmenes y poca profundidad se hacen a mano.
También se ejecutan manualmente las excavaciones necesarias para pulir y emparejar el fondo los
taludes de excavaciones ejecutadas mecánicamente.
Las excavaciones para zapatas de columnas y cimientos de muros deben ser ejecutadas en los
anchos y profundidades indicados en los planos estructurales.
Los costados de las excavaciones para las zapatas deben ser perfectamente verticales y el fondo
nivelado horizontalmente.
Si el terreno lo permite y si los planos así lo indican los cortes deben ejecutarse verticalmente, pero si
el terreno es inestable, los cortes deben hacer formando taludes para asegurar su estabilidad sin
necesidad de acodalamientos, hasta donde ello sea posible.
En terrenos demasiado inestables se deben ademar las paredes, a medida que se avance con los
cortes; el ademe se hará usando elementos colocados horizontalmente, sostenidos por parales
debidamente estabilizados, o por puntales transversales, apoyados sobre la cara opuesta de la
excavación.
La tierra que se saque de las excavaciones se debe depositar a una distancia mínima de un metro del
borde de la zanja, mientras se retira del sitio.
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RELLENO CON MATERIAL SELECCIONADO
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.3 Especificaciones relacionadas................................................................................................... 2
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 2
2.1 Materiales .................................................................................................................................. 2
2.2 Equipo........................................................................................................................................ 2
3 EJECUCION ..................................................................................................................................... 3
3.1 Material Seleccionado................................................................................................................ 3
3.2 Colocación y Compactación ...................................................................................................... 3
3.3 Conservación ............................................................................................................................. 3
3.4 FILTROS.................................................................................................................................... 3
3.4.1 Dimensiones ....................................................................................................................... 3
3.4.2 Materiales ........................................................................................................................... 3
3.5 Ejecución de los trabajos ........................................................................................................... 4
3.5.1 Generalidades .................................................................................................................... 4
3.5.2 Preparación del terreno ...................................................................................................... 4
3.5.3 Colocación del geotextil...................................................................................................... 4
3.5.4 Colocación del material filtrante.......................................................................................... 4
3.5.5 Cobertura del filtro .............................................................................................................. 4
AREA CIVIL Pág. 2
RELLENO CON MATERIAL SELECCIONADO
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación comprende la ejecución de rellenos y material a lo largo de las estructuras de

concreto o de las tuberías, en las dimensiones y espesores indicados en los planos Constructivos.

constituyen los máximos Términos de Referencia. Se tendrá en cuenta, además, las partes aplicables
de las publicaciones citadas a continuación. Rigen las últimas versiones y adendas publicadas antes
de la firma del contrato. Los conflictos entre normas y planos serán resueltos por RECOPE o su
Representante.

construcción de Urbanizaciones DO-03-09-101 (RECOPE)
Descapote GG-CS-203
Excavaciones para Estructuras GG-CS-208
Acabados arquitectónicos GG-CS-223
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
Ver punto 3.1 de esta especificación.
2.2 Equipo
Compactador manual (rana)

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3 EJECUCION
3.1 Material Seleccionado
El material seleccionado debe ser pétreo o granular y de características uniformes, de bajo contenido
de arcilla, para lo cual el material que pasa por el tamiz No. 40 no debe tener un índice de plasticidad
mayor al 10%; además debe estar libre de materia orgánica y otros elementos objetables.
El contratista no podrá utilizar ningún material sin la aprobación de la inspección de RECOPE.
3.2 Colocación y Compactación
El material seleccionado se debe colocar y extender en capas de diez (10) a quince (15) centímetros
de espesor, medidos después de compactado. El material se debe llevar a su humedad óptima, para
obtener una compactación del 95% de la densidad máxima; la densidad máxima se determinará según
la Especificación T-180 de la AASHO, Método D (Proctor Modificado).
3.3 Conservación
Si después de aceptado el relleno, el contratista demora la construcción de las obras de protección,

debe reparar, a su costa, todos los daños causados en el relleno y restablecerlo al mismo estado en
que se aceptó.
3.4 FILTROS
A criterio de la inspección de RECOPE o en los sitios señalados en los planos del proyecto, el
contratista deberá realizar los trabajos consistentes en la construcción de filtros para subdrenaje, con
geotextil y material filtrante, a efectos de dar estabilidad a las obras integrantes del proyecto.
3.4.1 Dimensiones
Los filtros tendrán una dimensión según cada caso especifico, por tal motivo la inspección de
RECOPE determinará la misma.
Los filtros deben desaguar a una estructura de salida.
3.4.2 Materiales
3.4.2.1 Geotextil
Se utilizarán geotextiles compuestos por filamentos de polímeros sintéticos, no tejidos, dispuestos de
manera uniforme y estable.
Deberán tener capacidad para dejar pasar el agua, pero no partículas de suelo y presentará las
características y propiedades que se indiquen en los planos. El Geotextil deberá ser aprobado por el
Ingeniero Inspector de RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 4
3.4.2.2 Material filtrante

Podrá ser natural, provenir de la trituración de piedra o roca, o ser una mezcla de ambos y estará
constituido por fragmentos duros y resistentes, libre de material fino y materia orgánica.
Deberá, además, cumplir los siguientes requisitos:
3.4.2.3 Granulometría
El material filtrante deberá estar constituido por partículas con tamaños comprendidos entre el tamiz
de 100mm (4”) y el de 19.0mm (3/4”). No se requiere ninguna gradación especial, permitiéndose el
uso de fragmentos de un solo tamaño.
3.5 Ejecución de los trabajos

3.5.1 Generalidades
RECOPE exigirá al Constructor que los trabajos se efectúen con una adecuada coordinación entre las
actividades de apertura de la zanja y de construcción del filtro, de manera que aquella quede expuesta
el menor tiempo posible y que las molestias a los usuarios sean mínimas.
Será de responsabilidad del Constructor, la colocación de elementos de señalización preventiva en la

zona de los trabajos, la cual deberá ser visible durante las veinticuatro (24) horas del día. El diseño
de la señalización requerirá la aprobación de RECOPE.
3.5.2 Preparación del terreno
La construcción del filtro sólo será autorizada por el inspector de RECOPE, cuando la excavación haya
sido terminada de acuerdo con las dimensiones, pendientes y rasantes indicadas en los planos yo
especificaciones del proyecto u ordenadas por RECOPE.
3.5.3 Colocación del geotextil
El geotextil se deberá colocar cubriendo totalmente el perímetro de la zanja, acomodándolo lo más
ajustado posible a la parte inferior y a las paredes laterales de ésta y dejando por encima la cantidad
de tela necesaria para que, una vez que se acomode el material filtrante, se cubra en su totalidad, con
un traslapo de treinta centímetros (0.30m). Las franjas sucesivas de geotextil se traslaparán
longitudinalmente cuarenta y cinco centímetros (0.45m). Además se deberán seguir todas las
recomendaciones del fabricante.
No se permitirá que el geotextil quede expuesto, sin cubrir, por un lapso mayor de una (1) semana.
3.5.4 Colocación del material filtrante
El material filtrante, se colocará dentro de la zanja en capas con el espesor autorizado por RECOPE y
empleando un método que no dé lugar a daños en el geotextil o en las paredes de la excavación.
El relleno se llevará a cabo hasta la altura indicada en los planos y-o la autorizada por el RECOPE
3.5.5 Cobertura del filtro
Completado el relleno con material filtrante, se cubrirá con la porción excedente del geotextil y se
cubrirá con material impermeable, colocado y compactado en capas sucesivas, no mayores de diez
centímetros (10cm) cada una, hasta la altura requerida en los planos u ordenada por el RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 5
Salvo que los documentos del proyecto indiquen lo contrario, se podrá emplear el mismo material
proveniente de la excavación.
CONSTRUCCION DE URBANIZACIONES FECHA DE
97-01-24
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 59
1 Propósito ..........................................................................................................................................3
2 Alcance.............................................................................................................................................3
3 Definiciones......................................................................................................................................4
4 . Contenido .......................................................................................................................................5
4.1 Limpieza y preparación del terreno............................................................................................5
4.2 Excavación.................................................................................................................................6
4.2.1 Excavación para canales ....................................................................................................6
4.2.2 Excavación para estructuras ...............................................................................................6
4.2.3 Excavación para alcantarillas de tubo de concreto .............................................................8
4.2.4 Utilización de los materiales excavados..............................................................................8
4.2.5 Utilización de encofrados en excavaciones ........................................................................9
4.2.6 Excavación de zanjas para instalaciones............................................................................9
4.2.7 Relleno de zanjas para instalaciones................................................................................10
4.3 Rellenos y Terraplenes ............................................................................................................10
4.3.1 PRESTAMO ......................................................................................................................10
4.3.2 Rellenos de tierra ..............................................................................................................11
4.3.3 Compactación de terraplenes ...........................................................................................12
4.3.4 Acarreos ............................................................................................................................12
4.4 Subases y bases......................................................................................................................13
4.4.1 Sub base ...........................................................................................................................13
TABLA 4.4 .........................................................................................................................................13
4.4.2 Bases de grava triturada ...................................................................................................13
4.4.3 Base estabilizada con cemento Portland ..........................................................................15
TABLA 4.4.3 A................................................................................................................................15
4.4.4 Requisitos para la construcción de bases.........................................................................16
4.5 Pavimentos flexibles ................................................................................................................17
4.5.1 Capa de imprimación ........................................................................................................17
4.5.2 Material de secado ............................................................................................................17
4.5.3 Pavimento bituminoso o carpeta asfáltica.........................................................................19
TABLA 4.5.3-B...................................................................................................................................20
4.5.4 Tratamiento superficial bituminoso, TS-2 invertido con emulsión .....................................21
4.6 Pavimento rígido o pavimento de concreto de cemento Portland ...........................................23
4.6.1 Calidad del concreto..........................................................................................................23
4.6.2 Dosificación .......................................................................................................................24
TABLA 4.6.2 ......................................................................................................................................24
4.6.3 Nivelado y juntas de construcción del concreto ................................................................26
4.6.3.1 Relleno para juntas....................................................................................................26
4.6.4 Equipo para el acabado ....................................................................................................27
4.6.5 Moldes para colado ...........................................................................................................27
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA

CONSTRUCCIÓN DE URBANIZACIONES 2 DE 59
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4.6.6 Preparación de la cama de la calzada ..............................................................................27
4.7 Drenajes...................................................................................................................................28
4.7.1 Excavación para tuberías..................................................................................................28
4.7.2 Alcantarillas de tubos ........................................................................................................28
4.7.3 Rellenos para tubería ........................................................................................................29
4.7.4 Sub-drenaje francés ..........................................................................................................30
4.7.5 Telas no tejidas de fibras sintéticas y telas impermeabilizantes .......................................30
4.8 Obras de concreto ...................................................................................................................31
4.8.1 Materiales..........................................................................................................................31
4.8.1.1 CEMENTO:................................................................................................................31
4.8.1.2 AGREGADO FINO: ...................................................................................................31
4.8.1.3 AGREGADO GRUESO: ............................................................................................32
4.8.1.4 AGUA: .......................................................................................................................32
4.8.2 Proporciones .....................................................................................................................32
4.8.3 Pruebas de resistencia......................................................................................................32
4.8.4 Tipos de concreto..............................................................................................................33
TABLA 4.8.4................................................................................................................................35
4.8.5 Mezcla y colocación del concreto......................................................................................36
4.8.6 Juntas de expansión y contracción ...................................................................................37
4.8.7 Curado del concreto ..........................................................................................................38
4.8.8 Encofrados ........................................................................................................................38
4.8.8.1 Construcción:.............................................................................................................38
4.8.8.2 Dispositivo de limpieza de encofrados: .....................................................................40
4.8.9 Varillas de acero para refuerzo .........................................................................................40
TABLA 4..8.9...........................................................................................................................41
4.8.10 Mortero para asiento de mampostería y juntas ............................................................41
4.8.11 Cajas de registro, bocas de acceso y colectores ..........................................................41
4.8.12 Aceras ...........................................................................................................................42
4.8.13 Cunetas y cordones de concreto...................................................................................43
4.9 Jardinería .................................................................................................................................44
4.10 Enzacatado .......................................................................................................................45
4.11 Cercas de malla metálica ..................................................................................................45
4.12 Referencias .......................................................................................................................46
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1 Propósito
Esta especificación tiene como propósito establecer los procedimientos para la correcta realización de las obras
civiles. Además, se indican las pruebas y análisis a los que deben ser sometidos los materiales y los procesos
e trabajo, con el fin de garantizar la calidad mínima de las obras.
El fin último de los trabajos es proporcionar al usuario instalaciones funcionales que cumplan los objetivos para
los cuales fueron diseñadas.
2 Alcance
El trabajo comprendido en cada sección de estas especificaciones, incluye el suministro de toda la mano de obra,
equipo y materiales necesarios para su ejecución, conforme con lo que está indicado en los planos o en estas
especificaciones, excepto cuando expresamente se indique en otra forma.
Los detalles típicos, instrucciones de acabados, materiales, accesorios, equipos y otros, indicados en los planos o
especificaciones, para un área, elemento o accesorio de la obra, se entenderán como convenientes o especificados
para todas las áreas o elementos similares del proyecto, aunque no exista indicación expresa.
La calificación de "aplicación por similitud" queda a juicio del inspector. Se entiende que esta especificación no es
aplicable para áreas, elementos o accesorios similares, donde expresamente se indiquen o especifiquen
tratamientos distintos.
Las letras y números usados en los planos para indicar detalles, hojas o equipo, pueden ser independientes para
cada grupo, por lo tanto deben verificarse las secuencias. Las numeraciones no son necesariamente seguidas.
Los niveles indicados en los planos se considerarán niveles terminados, a menos que claramente se indique lo
contrario. En caso de que por diferencia de materiales se necesiten empates especiales, éstos deberán ser
previstos por el Constructor.
La indicación de línea de centro implica que hay dos mitades iguales.
Salvo que se indique expresamente medidas comerciales, todas las medidas se entenderán reales y netas.
Se aceptará como correctos los términos y vocablos no castizos de uso corriente en la industria de la construcción
de Costa Rica.
Se entiende que cuando se especifiquen equipos y materiales, éstos serán provistos de los accesorios
indispensables para su correcto funcionamiento y uso, aunque no se indique sucintamente, excepto cuando
expresamente se indique de otra forma. Para aquellos materiales de primer uso dentro de RECOPE, el Contratista
junto con la empresa fabricante deberá proporcionar soporte técnico durante el tiempo establecido en el Contrato de
Construcción, planos constructivos o especificaciones técnicas particulares.
Los dibujos a escala mayor rigen sobre los de escala menor, las especificaciones escritas sobre los planos y las
dimensiones escritas sobre las escalas medidas.
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3 Definiciones
ALETON O ALA: Es el muro lateral colocado en la entrada o salida de las bóvedas, cajas o
cabezales diseñados y construidos para sostener y proteger los taludes y
encauzar las aguas.
CABEZAL: Muro central de entrada y salida de las tuberías, diseñado y construido para
sostener y proteger los taludes y encauzar las aguas.
CAJA: Es la estructura de concreto de forma rectangular o cuadrada, diseñada y

construida para desaguar caudales de líquidos y eventualmente soportar rellenos
relativamente grandes.
CONTRACUNETA: Zanja lateral generalmente paralela al eje de la carretera o del camino, construida
en la parte superior de las laderas de corte o en la parte superior de las laderas
donde se apoyan los taludes de terraplén.
CONTRATISTA: La persona, compañía o sociedad mercantil que haya celebrado con RECOPE un
contrato para la ejecución de la obra.
CORTE: Es la excavación que se realiza en el terreno, de conformidad al trazo de la

carretera o camino.
CUNETA: Zanja lateral paralela al eje de la carretera o del camino, construida entre los
extremos de los hombros y el pie de los taludes.
DRENAJE: Estructura que se coloca o se construye para disponer y evacuar las aguas
superficiales. También utilizable para mejor disposición de aguas servidas.
ESPECIFICACIONES: Término genérico que se aplica a todas las instrucciones, disposiciones y

requisitos relacionados con la ejecución de una obra.
CIMENTACION: Es la base o cimiento de ladrillo, mampostería u concreto, diseñada y construida

para recibir y distribuir el peso propio y la carga de la estructura a través de los estribos,
pilas o aletones.
INSPECTOR: La inspección corresponderá a los profesionales de RECOPE.
JUNTA DE
CONSTRUCCION: Es la unión diseñada y construida para transmitir reacciones entre dos miembros
de la estructura, permitiendo movimientos horizontales sin que éstos sufran daño.
JUNTA DE EXPANSION: Es el dispositivo que permite pequeños movimientos a la superestructura,

ocasionados por cambios de temperatura o el paso de vehículos, sin que se dañe
la estructura.
PLACA DE CIMENTACION: Es la cara superior de la cimentación donde se apoyan o arrancan los estribos,
pilas o aletones.
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PLANOS: Conjunto de dibujos aprobados, o la reproducción exacta de los mismos,
proporcionados a o por RECOPE, que muestren la ubicación, índole, dimensiones y
detalles del trabajo que se tenga que ejecutar.
PILA: Muro de apoyo central entre dos arcos continuos de ladrillo, mampostería u
concreto.
PRESTAMO: Es el volumen de corte procedente de excavaciones hechas fuera del trazo de la

carretera o camino, pero generalmente, en terrenos adyacentes, para su uso en la
misma carretera o terraza.
RELLENO: Es el material especial o de terracería uniformemente colocado y compactado en

las partes laterales y superior de la alcantarilla, así como atrás de los aletones.
RELLENO Y TERRAPLEN: Son los depósitos de material que se realizan sobre el terreno
natural para alcanzar el nivel de subrasante.
SUBDRENAJE: Estructura que se coloca o se construye para disponer y evacuar las aguas del
subsuelo.
SUBRASANTE: Es el nivel del terreno sobre el que se asientan los diferente elementos del
pavimento, (Sub-base-base y capa de rodamiento) de una carretera o camino.
TALUD: Es el área o superficie del terreno, en corte o relleno, comprendida entre la cuneta
del terreno original.
UNIDADES: Son las unidades en el Sistema Métrico Decimal. Cuando sea necesario recurrir
al uso de otras unidades, éstas serán definidas en los documentos con respecto al
Sistema Métrico Decimal
4 . Contenido
4.1 Limpieza y preparación del terreno

El trabajo consistirá en el desmonte, tala, eliminación y remoción de toda la capa vegetal, desechos y estructuras
dentro de los límites de la obra indicados en los planos o establecidos por el inspector. Asimismo, acatando lo
referente a la ley Ambientalista.
El trabajo incluirá, también, la conservación adecuada de toda la vegetación y objetos destinados a permanecer en
el sitio, evitándose que sean dañados o deformados.
La vegetación, desechos y estructuras que se deberán eliminar y retirar, incluyen todos los árboles, troncos,
estructuras u otros obstáculos que sobresalgan del suelo, salvo los objetos que estén claramente señalados que
habrán de conservar en su lugar.
Los árboles, troncos y raíces deben quitarse de las áreas de excavación, hasta una profundidad suficiente que
impida la mezcla de material orgánico con el que ha de incorporarse al relleno. A no ser que los planos o el
inspector indiquen lo contrario el contratista deberá remover una capa vegetal de 30 centímetros de espesor como
mínimo.
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En términos generales, la limpieza deberá quedar terminada antes del comienzo de otros trabajos.
4.2 Excavación
Este trabajo consistirá en el conjunto de operaciones necesarias para la excavación o compactación de todo
material que se encuentre dentro de la obra y que sea necesario para la construcción de las calles y terrazas Y en
el transporte de los materiales excavados a su lugar de empleo o al lugar del botadero aprobado por RECOPE.
Todo material adecuado que sea producto de la excavación, deberá ser utilizado, si el inspector lo considera
conveniente, en la construcción de rellenos, subrasantes, taludes y rellenos para tubería.
La excavación y los rellenos para las calles, terrazas y accesos, deberán quedar terminados con superficies
uniformes y ajustadas a los alineamientos y rasantes indicadas en los planos o modificadas por el inspector.
Cuando la excavación haya sido completada de acuerdo con los planos, y la superficie terminada resulte formada
de materiales inadecuados, el inspector podrá ordenar al contratista la remoción de dichos materiales, hasta una
profundidad indicada por el inspector, reponiendo con materiales adecuados, a juicio del examinador, el costo
adicional de las obras se cancelará conforme al volumen del trabajo y el valor unitario establecido en el reglón de
pago.
Se considerarán materiales inadecuados todos aquellos suelos que no puedan ser debidamente compactados en
las terrazas o subrasantes de las calles.
4.2.1 Excavación para canales
El trabajo consistirá en la excavación de zanjas o canales de desagües que no pudieran ejecutarse con el equipo
convencional de movimiento de tierra y que exija el uso de equipo especial o cuya construcción se realice a mano.
Dentro del término "canales" se incluirá: cunetas, cunetones, canales de entrada y salida de alcantarillas, contra
cunetas y cualquier otro canal que pueda ser indicado por el inspector.
Los canales deberán ajustarse a la gradiente, alineamiento y sección transversal, indicadas en los planos. El
contratista deberá mantener y conservar en servicio todos los canales, hasta la aceptación final de la obra.
Correrá por cuenta del Contratista, cualquier daño que sufran los sistemas de canalización existentes, a causa de
las obras de construcción.
4.2.2 Excavación para estructuras
El trabajo consistirá en la excavación necesaria para alcantarillas, subdrenajes, fundaciones u otras obras que de
algún modo no estén previstas en las especificaciones. Salvo disposición contraria, para las alcantarillas de tubo, el
relleno de obras terminadas, y evacuación de todo el material excavado, será hecho de acuerdo con estas
especificaciones, apegándose lo más razonablemente posible a los planos, o como lo disponga el inspector.
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También deberá incluirse en este trabajo lo necesario para bombear, desaguar, apuntalar y construcción de
ademes, entramados y ataguías; así como el suministro de materiales para tales obras y su subsiguiente remoción,
y la colocación y consolidación de todos los rellenos necesarios.
Este trabajo deberá incluir el suministro y colocación del material granular aprobado, para reponer el material
inadecuado que se encontrare abajo de la altura de cimentación de la estructura y que fuere ordenado remover. No
se hará concesión alguna debido a la calidad y tamaño de los materiales que se encuentren conforme progresa el
trabajo.
Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona, deberá haberse terminado toda la limpieza,
desbosque y remoción de la capa vegetal necesaria, conforme a lo establecido en las Especificaciones Técnicas
generales. Asimismo, acatando lo referente a la ley Ambientalista.
El contratista deberá avisar al inspector con suficiente anticipación, acerca del comienzo de cualquier excavación.
El terreno original contiguo a las estructuras no deberá alterarse sin el permiso escrito del inspector.
Las zanjas o fosas para cimentación de estructuras deberán ser excavadas hasta las alineaciones y hasta los
niveles o elevaciones mostradas en los planos o según fuere replanteado por el inspector. Las excavaciones
deberán tener suficiente tamaño para permitir la colocación de las estructuras o su cimentación de la anchura y
longitud mostrada en los planos. Las elevaciones mostradas en los planos como fondo de cimentación deben
considerarse aproximadas, pudiendo el inspector ordenar por escrito los cambios en las dimensiones o elevaciones
de tales embasamientos, para asegurar una cimentación satisfactoria.
Deberán ser retirados todos los peñascos, bolones, troncos y otros materiales inconvenientes o inadecuados, a
juicio del inspector, que se encuentren durante el proceso de excavación.
Después de terminar cada excavación, el contratista deberá comunicarlo al inspector, y ningún material de asiento o
relleno, placas de cimiento, alcantarilla de tubo, etc., deberá colocarse hasta que el inspector haya aprobado las
dimensiones y profundidad de la excavación y la clase de material bajo la cimentación.
Todo el material rocoso, piedras y cualquier otro material duro que aparezca en el nivel de cimentación deberá ser
cortado o removido, para que presente una superficie firme; ya sea plana, escalonada o endentada, según sea
ordenado por el inspector; igualmente deberá retirarse el material flojo o inadecuado y reponerlo rellenando con
material granular aprobado. Todas las juntas, rendijas o rajaduras deberán limpiarse y sellarse con lechada de
cemento. Deberá removerse toda roca suelta o desintegrada, piedras o estratos de poco espesor.
Cuando las placas de cimiento tengan que apoyarse sobre material que no sea roca, la excavación no debe
efectuarse hasta el nivel de rasante o cota final, sino inmediatamente antes de que vaya a ser colocada la placa de
cimiento.
Cuando las placas de cimiento tengan que apoyarse sobre material blando, fangoso o de modo inadecuado a juicio
del inspector, el contratista deberá remover el material inadecuado y reponerlo rellenando con material granular
aprobado. Este relleno de cimentación deberá ser colocado y consolidado en capas de 0.15 m. cada una, hasta
alcanzar la elevación fijada para la cimentación y con una compactación mínima del 95% de la densidad AASHTO
T-99.
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4.2.3 Excavación para alcantarillas de tubo de concreto
El ancho de la zanja para la colocación de tubos debe ser suficiente para permitir en forma satisfactoria el trabajo de
su acoplamiento, y permitir el apisonamiento del material que sirve de lecho, debajo y alrededor de los tubos.
Cuando se encuentre roca, piedra, tierra endurecida u otro material firme, se deberá excavar por debajo de la cota
de cimentación hasta una profundidad de por lo menos 0.30 m. ó 0.40 m., por cada metro de relleno que haya
sobre el tubo, pero que no exceda 0.60 m.
La excavación abajo del nivel de cimentación se deberá rellenar con materiales compresibles y finos, tales como
arcillas limosas o material granular ligeramente compactadas con tamper o planchas vibratorias, en capas que no
excedan de 0.15 m. de espesor de material suelto, con el fin de conseguir un piso de cimentación de capacidad
uniforme pero no rígido, sino cedente.
Cuando no se encuentre una cimentación firme al nivel establecido, a causa de terrenos blandos, esponjosos o en
cualquier otra forma inestable, tal material "inestable" debajo de la tubería deberá ser removido en un ancho de por
lo menos un diámetro a cada lado de la tubería y hasta una profundidad que fijará el inspector, pero que no
excederá de 0.90 m y se repondrá con material granular aprobado, debidamente compactado para que proporcione
el apoyo adecuado a la tubería, a no ser que en los planos o especificaciones se soliciten otros métodos de
construcción especiales.
La superficie de cimentación deberá proporcionar un apoyo firme, con una densidad uniforme a todo lo largo de la
tubería y si así lo ordenara el inspector, deberá tener una combadura (contra flecha) en la dirección paralela al eje
principal de la tubería.
Cuando las alcantarillas de caño o tubo tengan que ser colocadas en zanjas excavadas en rellenos, la excavación
de cada zanja deberá ejecutarse después de que el relleno haya sido construido hasta el nivel de fondo de la
tubería que señalen los planos u ordene el inspector.
4.2.4 Utilización de los materiales excavados
En lo posible todo el material excavado deberá ser usado en terraplenado o relleno para las estructuras.
El material excedente colocado temporalmente, con autorización o sin ella, dentro de una zona fluvial, deberá
finalmente ser eliminado en forma tal que no obstruya la corriente del curso del agua, ni perjudique en modo alguno
la eficiencia o el aspecto de la construcción. De ningún modo se deberá depositar material excavado de manera
que ponga en peligro la construcción parcialmente terminada.
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4.2.5 Utilización de encofrados en excavaciones
Deberá usarse encofrados o ataguías apropiadas prácticamente impermeables, donde quiera que se encuentre
estratos o capas freáticas situadas en niveles superiores al de elevación de fondo de la excavación o en presencia
de suelos blandos o de mala calidad en las paredes de la excavación.
El Contratista deberá presentarle al inspector el método propuesto para la construcción del encofrado, esto no
liberará al Contratista de su plena responsabilidad por la estabilidad de las obras en construcción y la seguridad del
personal.
Los encofrados para la construcción de obras de cimentación generalmente deberán de profundizarse bastante
más abajo que el fondo de las placas de cimiento, estar bien apuntaladas y seguras, ser tan impermeables como
sea posible. Las dimensiones interiores de los encofrados deben ser tales que permitan la construcción de moldes
y colocación de arriostres, su inspección desde el exterior, y permitir el bombeo desde fuera de los moldes.
Cuando se presenten condiciones que a juicio del inspector hagan imposible el desagüe de la fosa de cimentación
antes de colocar las placas de cimiento, el inspector podrá solicitar la construcción de un sello de concreto en la
cimentación, con las dimensiones que el estime necesarias, y de un espesor suficiente para que su peso pueda
contrarrestar cualquier posible supresión, una vez colocado el sello, ya fraguado, se procederá al bombeo del agua
para desaguar la fosa y colocar los cimientos.
4.2.6 Excavación de zanjas para instalaciones
El contratista llevará a cabo las excavaciones para zanjas, de tamaño conveniente para construir las estructuras
correspondientes y donde fuere necesario para entubar, apuntalar, achicar y sacar cualquier material que el
inspector exija.
El fondo de la zanja deberá quedar seco y firme y en todos los conceptos aceptables como cimentación para las
estructuras que vaya a soportar. La zanja será excavada con lados aproximadamente verticales desde la mitad de
la altura del tubo hasta 0.30 metros por encima de la parte superior, y tan angosta como sea posible.
En ningún caso se excavará con máquinas tan profundo, que la tierra de la línea de asiento de los tubos sea
aflojada o removida por la máquina. Los últimos 10 cm. de material que se va a excavar será removido con pico y
pala en el momento que se vaya a colocar los tubos, mampostería, o estructuras y se dará al fondo de la zanja la
forma definitiva requerida para el propósito.
Cuando el material que se encuentra para asiento de los tubos o estructuras no sea apto para cimentación se
excavará el fondo de la zanja hasta la profundidad requerida y el material excavado se reemplazará con piedra
bruta, grava o concreto, según requiera el inspector, cuidando que los tubos se apoyen directamente en una capa
de material arenoso fino de unos 0.20 metros, que no contenga piedras mayores de 0.20 metros. Idéntico relleno
se hará cuando, por cualquier motivo, se haya excavado más bajo del asiento definitivo de las estructuras.
Todas las conexiones se harán a cielo abierto y no se permitirá hacer túneles sino donde estos se especifiquen, o
cuando el inspector lo autorice por escrito.
Los apuntalamientos y soportes que sean necesarios para sostener los lados de la excavación deberán ser
provistos, erigidos y mantenidos por el contratista, para impedir cualquier movimiento que pudiera de hecho averiar
el trabajo o poner en peligro la seguridad de personas, así como las estructuras adyacentes, o cuando lo ordene el
inspector.
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El contratista debe siempre mantener las zanjas libres de agua durante el progreso del trabajo. El agua en las
excavaciones será botada de tal manera que no cauce daño alguno al trabajo ya terminado o en proceso.
El contratista tendrá el cuidado necesario para no causar daño a las estructuras que interfieran con las zanjas.
Cualquier daño así causado será reparado por el contratista por su cuenta.
4.2.7 Relleno de zanjas para instalaciones
No se procederá al relleno de las zanjas sin la aprobación del inspector y sin que hayan transcurrido por lo menos
doce horas desde que se efectuaron las juntas. El espacio entre el tubo y la pared de la zanja se rellenará y
apisonará a mano con tierra seleccionada humedecida y sin piedra. Este relleno se llevará hasta 0.30 m. por
encima de la tubería. Luego el relleno se compactará con los medios adecuados, hasta alcanzar la compactación
requerida para la subrasante.
La compactación se hará en capas horizontales no mayores de 0.45 metros.
No debe emplearse en el relleno tierra que contenga materias orgánicas en cantidades deletéreas, ni raíces, arcillas
o limos uniformes.
No debe tirarse a la zanja piedras grandes, por lo menos hasta que el relleno haya alcanzado una altura de un
metro sobre el tubo.
4.3 Rellenos y Terraplenes

El trabajo consiste en la construcción de terraplenes y rellenos, incluyendo la preparación de las zonas sobre las
que serán construidos; utilizando para ello solamente materiales que hayan sido aprobados por el inspector.
Salvo que se indique lo contrario, deberá removerse todo terreno vegetal del área sobre la cual se colocará el
relleno, hasta una profundidad no menor de 30 centímetros.
El contratista deberá compactar todo el material colocado en las capas de relleno al igual que la subrasante en las
secciones de excavación hasta una densidad uniforme no menor del 95 por ciento del máximo determinado por
AASHTO T99.
Las áreas excavadas alrededor de estructuras deberán rellenarse con material granular de fácil desagüe, aprobado
por el inspector y colocado en capas horizontales que no excedan los 15 centímetros de espesor y compactarse
con apisonadoras mecánicas, ninguna capa podrá ser cubierta por otra nueva si la original no ha sido compactada
a la densidad requerida.
Cuando las condiciones requieren la colocación de relleno o terraplén en forma notablemente más alta en un lado
que en el contrario, el material adicional en el lado más alto no deberá colocarse hasta que el concreto haya
alcanzado 14 días de fragua, o hasta que las pruebas establezcan que el concreto ha alcanzado la suficiente
resistencia para soportar cualquier presión creada por los materiales colocados, sin sufrir ningún daño.
4.3.1 PRESTAMO
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El préstamo consistirá de material aprobado, necesario para la construcción de rellenos, terraplenes u otras partes
de la obra, que deberá ser obtenido de fuentes aprobadas por el inspector.
El material de préstamo deberá cumplir con la siguiente graduación.
TABLA 4.3.1
GRADUACION PARA MATERIAL DE PRESTAMO
MALLA %PASANDO
15.24 cm. (6") 90-100
7,62 cm. (3") 60-100
3.81 cm. (1.5") 30-80
#4 20-45
#200 0-5
Además, deberá tener un índice de soporte (CBR) según la prueba AASHTO T-193, igual o mayor de 10 por ciento,
a una compactación del 95 por ciento de la prueba AASHTO T-99 y todo el material que pase la malla #40 tendrá
un límite líquido no mayor de 30 y un índice plástico no mayor de 7.
En las zonas donde la sub.-rasante debe ser mejorada para cumplir con los requisitos de colocación y
compactación de los espesores del pavimento, se permitirá un tamaño máximo no mayor a un 80% del espesor de
la capa a colocar. Sin embargo, dentro de los últimos 10 cms. bajo la sub.-rasante, no se permitirá la colocación o
uso de materiales que contengan piedras que sean retenidas en una criba con aberturas cuadradas de 75 mm de
lado.
4.3.2 Rellenos de tierra
Este trabajo consistirá en la colocación de terraplenes y trabajos de relleno, de material excavado conforme a las
instrucciones y en los sitios que indique el inspector.
El material para terraplenes deberá resultar de un tipo adecuado, aprobado por el inspector. Los materiales para
terraplenes y rellenos no podrán contener desperdicios, raíces, césped u otros materiales perecederos, o de tipo
orgánico.
Todos los agujeros provenientes de la extracción de troncos e irregularidades del terreno, causados por el
contratista en la zona de trabajo, estén dentro o fuera de los límites acotados para terraplenes, deberán rellenarse o
corregirse según lo disponga el inspector.
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Cuando sea necesario disponer de material sobrante, los terraplenes podrán ampliarse uniformemente o reducirse
la pendiente de los taludes, si así lo permitiera el inspector.
El material para construir el terraplén, deberá colocarse en capas horizontales sucesivas.
Cada capa, antes de colocarse la siguiente, deberá emparejarse y alisarse por medio de moto niveladora, topadora
u otro equipo adecuado.
El equipo de transporte y distribución del material deberá ser utilizado en todo el ancho de cada una de las capas
de material colocado.
4.3.3 Compactación de terraplenes
Todos los terraplenes deberán ser compactados de acuerdo con las siguientes exigencias:
Cada capa de material de terraplén deberá ser oreada hasta lograr en ella un contenido uniforme de humedad,
adecuado para una compactación máxima, luego de la cual se debe proceder a su compactación por medio de
rodillos de pata de cabro u otra maquinaria acorde al tipo de material. Con sujeción a las modificaciones que al
respecto se indican a continuación, por lo menos un rodillo deberá ser empleado en forma continua para cada 100
metros cúbicos de material colocado por hora. La cantidad de rodillos, arriba especificada, es la mínima necesaria
para obtener un resultado adecuado. El material deberá ser compactado en capas no mayores de 15 cm. a una
densidad no menor de 95% del Proctor Standard.
El inspector podrá autorizar la compactación con otros equipos que los especificados anteriormente, siempre que
se determine que el empleo de tales equipos producirá densidades no inferiores a las antes especificadas. El citado
permiso del inspector deberá otorgarse por escrito y deberá detallar las condiciones específicas bajo las cuales
dicho equipo ha de ser usado.
El contratista será responsable por la estabilidad de todos los terraplenes construidos bajo las cláusulas del
contrato, hasta la recepción final de la obra, y deberá reacondicionar todas las partes que hayan sido desplazadas
debido a descuidos o negligencias de su parte, o que hayan sufrido daños por causas naturales como tormentas,
etc., no atribuibles a juicio del inspector, a movimientos inevitables del terreno natural sobre el cual el terraplén haya
sido colocado.
4.3.4 Acarreos
El acarreo normal consiste en el transporte de materiales que el contratista debe hacer desde su ubicación original
hasta el sitio final en la obra. El contratista deberá hacer parte de este transporte a través de una distancia de
acarreo libre, que será de 1 kilómetro. El sobre acarreo corresponde al ordenado por el inspector en exceso de esta
distancia.
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4.4 Subases y bases
4.4.1 Sub base
Este trabajo consistirá en el suministro y colocación de material aprobado para recubrimiento, sobre la parte
superior de la obra básica, de acuerdo con las especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos,
rasantes, espesores, secciones típicas, etc., mostrados en los planos o fijados por el inspector.
El material se compondrá de partículas duras y durables de escoria, piedras o gravas, pizarras, tobas o lastres,
tamizadas para cumplir con una de las graduaciones especificadas en la tabla 4.4.
TABLA 4.4
SUB-BASE GRADUACION
MALLA % POR PESO PASANDO
A B C D
7.62 cm. (3") 100 -- -- 100
3.81 cm. (1.5") -- 100 -- --
2.54 cm. (1") -- -- 100 --
#4 40-70 40-70 40-80 40-100
#40 10-50 10-50 10-60 10-70
#200 0-15 0-15 5-20 5-35
Este material no podrá contener sustancias vegetales, grumos o terrones de arcilla.
La porción de material que pase del tamiz #40 tendrá un índice plástico no menor de 6 ni mayor de 10, determinado
por el ensayo AASHTO T-99 y un límite líquido no mayor de 35 según el ensayo AASHTO T-89. El material deberá
además cumplir con el requisito de tener un índice de soporte según la prueba ASTM D-183, CBR mínimo de 30 a
una compactación del 95% de la prueba AASHTO T-180.
Todas las subrasantes se deberán compactar al 95% del Proctor Estándar.
El material deberá colocarse en su lugar de acuerdo con lo que al respecto se determina en estas especificaciones,
en cuanto a métodos de riego y compactación se refiere, evitando toda segregación del material fino y grueso y
deberá cumplirse con la compactación mínima del 95% de la densidad máxima obtenida en base a la prueba
AASHTO T-180.
4.4.2 Bases de grava triturada
Este trabajo consistirá en el suministro y la colocación de una o varias capas de material para base, de grava
triturada, sobre una superficie preparada de acuerdo con los alineamientos, rasantes, espesores, secciones típicas,
etc., mostrados en los planos o fijados por el inspector.
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El agregado debe tener un C.B.R (California Bearing Ratio) saturado de por lo menos 80% cuando sea ensayado
de acuerdo con la norma ASTM D1883, y un porcentaje de desgaste (excepto la escoria) que no exceda a 45
cuando sea ensayado de acuerdo a la norma ASTM C 131. La porción de material que pase el tamiz No. 40 debe
tener un límite líquido máximo de 25 y un índice de plasticidad no mayor a 5 cuando sea ensayado de acuerdo a la
norma ASTM D 4318.
Los agregados para Base de Grava Triturada deberán satisfacer algunas de las graduaciones definidas en la
siguiente tabla:
TABLA 4.4.2
MALLA GRADUACION
A B C
(% Pasando) (% Pasando) (% Pasando)
5.08cm. (2”) 100 --- ---
3.81cm. (11 2”) 90-100 100 ---
2.54cm (1”) --- 70-100 100
1.90cm (3/4”) 55-85 60-90 70-100
0.95cm. (3/8”) --- 45-75 50-80
#4 30-50 35-60 35-60
#10 -- 25-50 25-50
#40 10-25 10-30 15-30
#200 2-9 5-15 5-15
En la Grava Triturada no menos del 50 por ciento de las partículas retenidas en el Tamiz # 4 deben de tener una
cara fracturada. A menos que se especifique en otra forma el % pasando el Tamiz # 200 no debe ser mayor de 2/3
del porcentaje que pasa el Tamiz # 40.
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Para obtener la graduación de acuerdo con cada uno de los tipos contenidos en la tabla deben usarse los procesos
necesarios de trituración, cribado y mezclado que se requieran.
4.4.3 Base estabilizada con cemento Portland
Este trabajo consistirá en la construcción de una o varias capas de una mezcla de agregados y cemento portland
sobre una superficie preparada de acuerdo con estas especificaciones.
Los agregados para bases estabilizadas con cemento, deberán consistir en partículas duras y durables de escorias,
piedras, gravas, pizarras, tobas o lastres triturados para obtener la siguiente graduación.
TABLA 4.4.3 A
GRADUACION PARA AGREGADOS PARA BASES ESTABILIZADAS CON CEMENTO

MALLA % PASAND0
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50.8 mm. 100
#4 50-100
#40 20-70
#200 5-35
Los agregados deberán tener un límite líquido no mayor de 40 y un índice plástico igual o menor a 8, determinados por los
ensayos AASHTO T-89 y T-90 respectivamente.
El contratista podrá utilizar el método de mezcladora móvil, mezcla en planta o mezcla en camino.
Cualquier mezcla de agregado cemento y agua, que no se hubiese compactado, no se deberá dejar apilada durante más
de 30 minutos. El porcentaje de humedad en la mezcla terminada no debe ser mayor de un 5 por ciento en exceso de la
humedad óptima determinada por AASHTO T-134.
Después de terminada la base estabilizada con cemento se deberá mantener húmeda continuamente hasta que se haya
aplicado una película protectora de material bituminoso encima de la base. No se permitirá antes de los siete días de
construida la base, la colocación de las capas de rodamiento de la vía.
La resistencia de la base estabilizada con el porcentaje de cemento portland establecido y compactado al 100 por ciento
de la densidad máxima obtenida, según la prueba AASHTO T-134, deberá cumplir con el siguiente requisito de acuerdo
con el tipo de base estabilizada especificada:
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TABLA 4.4.3-B
RESISTENCIA DE LA BASE ESTABILIZADA
Tipo de base estabilizada Resistencia mínima permisible Resistencia promedio
kg/cm2 kg/cm2
BE 25 21 30
BE 35 30 40
4.4.4 Requisitos para la construcción de bases
La subbase, incluyendo los espaldones, deberá ser preparada, construida y acabada, según lo estipulado en la sección
Subbase, antes de que la capa de base sea colocada.
Cuando el material esté uniformemente mezclado se deberá extender en forma pareja para obtener la compactación y
lograr el espesor nominal indicado en el plano.
Inmediatamente después del esparcimiento y alisado final, cada capa deberá ser compactada en el ancho completo, por
medio de equipo aprobado para la compactación. La compactación deberá avanzar gradualmente de los lados hacia el
centro, paralelamente a la línea central del camino y se deberá continuar hasta que toda la superficie haya sido
compactada.
Todas las irregularidades o baches que surjan deberán ser corregidas aflojando el material en esos lugares y añadiendo y
quitando material hasta que la superficie quede lisa y uniforme. A lo largo de las aceras, cabezales y muros, y en todos los
lugares inaccesibles para el rodillo, el material base deberá ser compactado con pisones o compactadores aprobados. El
material deberá ser emparejado con la cuchilla de la niveladora así como aplanado con rodillo, hasta que se obtenga una
superficie lisa y pareja.
La compactación deberá continuar hasta que el material haya sido compactado por lo menos al 95 por ciento de la
densidad máxima fijada de acuerdo con AASHTO T-180, corrigiendo respecto al porcentaje de partículas gruesas de
acuerdo con AASHTO T-224-67I. La compactación de la base terminada se fijará de acuerdo con AASHTO T-147, T-191,
T-205, u otras pruebas aprobadas,
Las pruebas de compactación y el rellenado con materiales debidamente consolidado de los huecos de prueba deberán
ser efectuados por el contratista bajo la supervisión del inspector.
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4.5 Pavimentos flexibles
4.5.1 Capa de imprimación
Este trabajo consistirá en la preparación y tratamiento de una superficie existente, con una capa de riego de material
bituminoso.
El tipo y calidad del material bituminoso deberá estar de acuerdo con lo siguiente:
Los asfaltos emulsionados deberán satisfacer los requisitos de AASHTO M 140 (ASTM D977).
Los asfaltos emulsionados catiónicos deberán satisfacer los requisitos de AASHTO M208.
Las temperaturas de aplicación de los materiales bituminosos deberán cumplir con lo establecido en la tabla siguiente:
TABLA 4.5.1
TEMPERATURAS PARA APLICACIÓN EN C°

CLASE Y TIPO DE RIEGO MEZCLA
EMULSION MIN. MAX MIN. MAX
Aniónica o catiónica 10 60 10 60
4.5.2 Material de secado
El agregado usado como material de secado deberá estar exento de materia orgánica, u otros deletéreos y deberá
satisfacer la siguiente
graduación:
TABLA 4.5.2
GRADUACION PARA EL MATERIAL DE SECADO

TAMIZ PESO %
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0.95 100
#4 85-100
#100 10-30
La capa de imprimación debe regarse sobre la superficie preparada, si ésta se encuentra seca o con una cantidad
muy poca de humedad y si la temperatura ambiente, a la sombra, es mayor de 13°C, no debiendo regarse si el
tiempo es brumoso o lluvioso.
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El contratista deberá suplir un equipo adecuado para calentar y distribuir el material bituminoso lo mismo que un
distribuidor de agregados para regar el material de secado. El equipo que se use debe llenar los requisitos
siguientes:
El distribuidor de material bituminoso deberá ser escogido, equipado, mantenido y operado de tal manera que
garantice una aplicación o riego uniforme sobre franjas de diferentes anchos, hasta 4.5 metros, a razones
determinadas y controladas desde 0.2 hasta 9 litros por metro cuadrado, con presión uniforme, con una tolerancia
lógica de variación de 0.1 litros por metro cuadrado.
El equipo distribuidor constará o incluirá un tacómetro, medidores de presión, dispositivos para medir volúmenes en
forma exacta o de un tanque calibrado, termómetros para medir la temperatura del contenido del tanque, una
unidad de fuerza para permitir el uso de una bomba y asegurar la total circulación del material por barras rociadoras
que puedan ajustarse transversal, lateral o verticalmente.
Para que sea autorizado el riego de la capa de imprimación, la superficie deberá quedar libre de toda suciedad
suelta, polvo o cualesquier otro material objetable. Para retirarlos deberá usarse una escoba o un soplador
mecánico, según sea el caso.
Si por alguna circunstancia el Inspector lo considera necesario, podrá ordenar, inmediatamente antes de la
aplicación del material bituminoso una ligera nivelación a cuchilla y la correspondiente compactación, en cuyo caso
no será necesario barrer o soplar. Cuando el Inspector lo ordene, se regará agua sobre la superficie preparada, de
manera que quede ligeramente húmeda lo cual se hará inmediatamente antes de la aplicación del riego de material
bituminoso.
El material bituminoso deberá aplicarse a una presión determinada, desde un distribuidor sobre todo el ancho de la
sección que deba ser imprimada, de manera que la rociada sea continua y uniforme.
Los excesos de material bituminoso deberán ser eliminados de la superficie, usando métodos adecuados y
aprobados por el Inspector.
Aquellas zonas que no hubiesen sido imprimadas o que el riego resultara deficiente, deberán ser trabajadas para
corregir el desperfecto u omisión del caso. Al inicio y al final de un riego de imprimación, debe colocarse papel
especial para garantizar la uniformidad de inicio y final de riego de manera que las juntas de aplicación sean
normales y sin traslape. Una vez que el papel haya llenado su función debe ser retirado y eliminado en forma
adecuada y definitiva.
Antes de cualesquier aplicación de material bituminoso el inspector deberá aprobar un plan que contemple las
áreas, temperaturas y proporciones de riego, indicando, incluso, la cantidad de material bituminoso.
Para evitar salpicaduras a la superficie de estructuras o árboles existentes, adyacentes a las áreas de riego, debe
trabajarse con sumo cuidado, colocando protecciones adecuadas.
No deben, bajo ningún concepto, drenarse los tanques distribuidores o descargar residuos de material bituminoso
en áreas de préstamo, cunetas o cauces de agua.
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4.5.3 Pavimento bituminoso o carpeta asfáltica
El trabajo consistirá en la colocación de una o varias capas de mezcla bituminosa sobre la base preparada. El
contratista presentará al Inspector por lo menos 15 días antes de comenzar la producción de mezcla asfáltica, los
cálculos y gráficos que dieron origen a la dosificación de la mezcla propuesta.
La mezcla bituminosa estará compuesta de agregados minerales, relleno mineral, aditivos, si fuera necesario, y
material bituminoso, combinados en las proporciones y temperaturas especificadas.
El tamaño máximo de los agregados será de 20 mm., y los vacíos de la mezcla serán de un 3% mínimo y 5%
máximo. Además cuando se utilice el Método Marshall para diseño y control, la mezcla deberá tener una estabilidad
mínima de 700 kg. y una razón de las propiedades de servicio (RPS) de 48 máximo.
TABLA 4.5.3-A
TOLERANCIA DE LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA

COMPONENTE TOLERANCIA
Agregados pasando la malla 20mmm y 5%

retenido en la #4
Agregados pasando la malla #4 y retenidos en 7%
la #200
Agregados pasando la malla 200 2.0%
Material bituminoso 0.5%
Estabilidad retenida de la mezcla 75% mínimo
Además el índice de resistencia retenida no será menor de 60, según la prueba AASHTO T-165. Los agregados
gruesos (retenido en la malla #8) deberá tener un porcentaje de desgaste en la prueba de Abrasión de los Ángeles,
de 40 máximo.
Si se usa grava triturada, no menos del 50 por ciento de las partículas retenidas en la malla #4 deben tener una
cara fracturada.
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La graduación del agregado grueso deber ser tal que una vez combinado con el agregado fino cumpla con algunas
de las siguientes graduaciones:
TABLA 4.5.3-B
PAVIMENTO ASFALTICO
MALLA GRADUACION
A B C
25.4 mm. (1”0 100 --- ---
19.0 mm. (3/4”) 80-100 100 ---
12.7 mm (1/2”) --- --- 100
9.5 mm. (3/8”) 60-80 70-90 80-100
#4 46-65 50-70 55-75
#8 35-50 35-50 35-50
#30 19-30 --- 18-29
#50 13-23 13-23 13-23
#100 7-15 --- 8-16
#200 0-6 3-8 4-10
El agregado fino que pase la malla #40 deberá tener un índice plástico igual o menor que 6.
El material bituminoso consistirá de cemento asfáltico, el cual debe satisfacer los requisitos AASHTO M-20.
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La mezcla asfáltica deberá ser colocada sobre una superficie seca y cuando la temperatura atmosférica sea mayor
de 5°C a la sombra. El contratista deberá proveer la planta, equipo, mano de obra y los materiales necesarios para
el tendido.
Las superficies de contacto en cunetas, bocas de inspección y otras estructuras deberán ser pintadas con una capa
delgada, uniforme, de material bituminoso, antes de que la mezcla bituminosa sea aplicada contra ellas.
La mezcla deberá ser entregada con una temperatura entre los 110°C y 165°C, debiendo ser colocada sobre una
superficie previamente aprobada, esparcida y enrasada de acuerdo con la pendiente y elevación establecidas.
La gravedad específica de la mezcla compactada en el sitio, no será inferior al 95 por ciento de la prueba AASHTO
T-166. La compactación deberá comenzar en las orillas y proceder longitudinalmente paralela a la línea centro,
trabajando en cada recorrido la mitad del rodillo. La compactación de las juntas transversales deberá realizarse
colocando el compactador transversalmente, avanzando sobre el material recién colocado en franjas de 15 cm.
A lo largo de las aceras, cabezales, muros y otros lugares que no sean accesibles para el compactador, la mezcla
deberá
ser aplanada mediante el empleo de pisones de mano calientes o con pisones mecánicos.
Cada capa de mezcla bituminosa colocada, deberá conservarse limpia y no se permitirá ningún tránsito sobre la
capa final hasta que transcurran por lo menos 6 horas después de haberse completado.
4.5.4 Tratamiento superficial bituminoso, TS-2 invertido con emulsión
Este trabajo consistirá en la construcción de un tratamiento superficial bituminoso TS-2 invertido, el cual estará
formado por tres capas selladoras.
El tratamiento superficial bituminoso consistirá en la aplicación de una capa de imprimación y tres de sello, según
sea especificado.
Las cantidades aproximadas por metro cuadrado y la secuencia de operaciones es la siguiente:
Cantidad de material y secuencia constructiva
Primera capa:
1- Aplicar material bituminoso 0.9 L/m2
2- Distribuir agregado de acuerdo con la Graduación A 24 kg/m²
Segunda capa:
2- Distribuir agregado de acuerdo con la Graduación B 13 Kg/m²
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Tercera capa:
2- Distribuir agregado de acuerdo con Graduación C 6 Kg/m2
El tipo y la calidad del material bituminoso será asfalto emulsionado, que deberá satisfacer los requisitos AASHTO
M-140 (ASTM D-977).
Las temperaturas para la aplicación del asfalto emulsionado serán mínima 10°C y máxima 60°C.
Los agregados para el tratamiento superficial deberán consistir en grava triturada. Los agregados deben cumplir
con las graduaciones indicadas en la tabla 4.5.4 y cumplir con los requisitos de calidad de AASHTO M-78. Además,
no menos del 50 por ciento por peso de las partículas retenidas en la malla # 4 deberán tener una cara fracturada.
TABLA 4.5.4
REQUISITOS DE GRADUACION PARA

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES BITUMINOSOS
% POR PESO PASANDO MALLAS CUADRADAS AASHTO T-27 Y T-27
MALLA GRADUACION
A B C
2.54 cm (1”) 100 --- ---

1.90 cm (3/4”) 90-100 --- ---
1.27 cm (1/2”) 20-55 100 ---
0.95 cm (3/8”) 0-15 85-100 100
#4 0-5 10-30 85-100
#8 --- 0-10 10-40
Los tratamientos bituminosos superficiales se aplicarán únicamente cuando la superficie existente se encuentre
seca o ligeramente húmeda, la temperatura atmosférica sea superior a 12°C y el tiempo no esté nubloso ni lluvioso.
El equipo empleado por el contratista deberá incluir una barredora mecánica, un soplador mecánico, equipo de
arrastre, una aplanadora (de 3 rodillos o tándem) que pese entre 4.5 y 7 toneladas métricas o una aplanadora con
llantas neumáticas, equipo espaciador de agregado que puede ser ajustable de modo que distribuya con exactitud
las cantidades especificadas por metro cuadrado, un distribuidor y equipo para calentar el material bituminoso.
También deberá incluir una motoniveladora de llantas neumáticas.
Las aplanadoras con llantas neumáticas deberán tener un ancho total de compactación no menor de 1.50 metros y
su peso total será ajustable dentro de los límites de 35 hasta 65 Kg. por cada centímetro de ancho de
compactación. El peso será el que fije el Inspector,
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El contratista podrá utilizar, si ha sido aprobado por el Inspector, otro equipo de eficiencia comprobada, además, o
en lugar del equipo especificado.
Los tratamientos con material bituminoso serán aplicados empleando las cantidades y el orden progresivo de las
operaciones indicado anteriormente. Inmediatamente después de terminar el trabajo de distribución de cada capa
de agregados deberá efectuarse la aplicación del material bituminoso, excepto cuando se requiera que la primera
distribución de los agregados se aplique directamente sobre una base previamente tratada con material bituminoso.
Antes de la colocación de la primera capa del tratamiento superficial, la tierra suelta y cualquier otro material
inconveniente deberán retirarse de la superficie. Cuando lo ordene el Inspector, la superficie deberá limpiarse por
medio de una barredora mecánica o un soplador potente.
El material bituminoso deberá ser aplicado de tal manera que en todos los puntos se obtenga una distribución
uniforme. Se colocará papel de construcción sobre el camino, a una distancia suficiente detrás de las zonas finales
de cada aplicación, de modo que sobre dicho papel pueda aprobarse el flujo del material bituminoso a través de la
boquilla, comprobando que todas ellas funcionen correctamente en todo lo ancho de la zona para cubrir con el
material. Una vez utilizado ese papel deberá quitarse para deshacerse de él, en una forma que sea satisfactoria
para el Inspector.
La distribución de cada capa de agregado deberá realizarse con el equipo esparcidor especificado para el caso.
Antes de aplicar el material bituminoso se deberá disponer de suficiente agregado sellador en camiones
estacionados en el camino, en el sitio de trabajo, para cubrir la superficie cubierta con asfalto.
Los vehículos que estén esparciendo el agregado serán manejados en tal forma que el material bituminoso quede
cubierto antes de que las ruedas del vehículo pasen encima de él. El esparcimiento suplementario y el
emparejamiento de la primera capa deberán llevarse a cabo por medio de la motoniveladora, rastra o distribuidor
aprobado por el Inspector. Cualquier otro esparcido y emparejamiento deberá hacerse con una escoba de arrastre,
esparcidor aprobado o mediante métodos manuales donde fuese necesario.
Cada capa de agregados, una vez distribuida y emparejada deberá compactarse de acuerdo con lo que ordene el
Inspector.
Excepto cuando se utilice una motoniveladora o una rastra, para dichas operaciones de conformación y
emparejamiento suplementarias, las operaciones de compactación con el rodillo deberán ser acompañadas por la
de una barredora de arrastre. La última capa será compactada, con una aplanadora de rodillo, alternando este
trabajo con la operación de barrido con una barredora de arrastre, hasta que la superficie tratada esté
completamente compactada y los agregados bien ligados en todo lo ancho.
4.6 Pavimento rígido o pavimento de concreto de cemento Portland

Este trabajo consistirá en construir un pavimento de concreto de cemento Portland con o sin armadura según se
especifique, construido sobre una subrasante preparada o capa de base de acuerdo con las especificaciones.
4.6.1 Calidad del concreto
Los materiales deberán satisfacer los requisitos de los artículos indicados, con las modificaciones especificadas
aquí:
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Cemento Portland 1181. a
Agregado fino 1181. b
Agregado grueso 1181. c
El agua que se utiliza para mezclas, curado y otras aplicaciones, deberá ser razonablemente limpia y libre de
aceite, sales, acido, álcali, azúcar, materia vegetal, o cualquier otra sustancia perjudicial para el producto acabado.
El relleno para juntas deberá satisfacer los requisitos del artículo 4.8.6. El acero para refuerzo los requisitos del
artículo 4.8.9.
4.6.2 Dosificación
La dosificación del agua, el cemento y los agregados se hará con base en la resistencia mínima.
a) Mezcla con base en la resistencia mínima de la flexión y la compresión:
El contratista determinará las proporciones de cemento, agregado fino, agregado grueso y agua, de acuerdo con
los ensayos de laboratorio sobre los materiales que se emplearán y el contenido nominal de cemento, y deberán
producir un concreto maniobrable que tenga un revenimiento entre 4 y 8 centímetros si no fuese vibrado o entre 1 y
4 centímetros si fuese vibrado, una resistencia flexional no menor de 40 Kg/cm2 (550 lbs/pulg2) al ser ensayado por
método de punto y medio; y una resistencia a la compresión de 250 Kg/cm2 (3500 lbs/pulg2) al ser ensayado a los
14 días de acuerdo con AASHTO T-97, T-177 ó T-22 respectivamente.
El muestreo, moldeo y curado de los especimenes se hará de acuerdo con la especificación AASHTO T-126.
Si se usa aditivo inclusor de aire, el contenido total de aire deberá ser de 5 por ciento con una tolerancia de más o
menos 2 por ciento.
El revenimiento se fijará de acuerdo con AASHTO T-119 y el contenido de aire de acuerdo con AASHTO T-152
para arena, grava y piedra. EL contenido nominal de cemento será determinado de acuerdo con AASHTO T-121.
En caso de comprobarse en la práctica que las proporciones fijadas por el contratista, o el contenido nominal de
cemento fijado por AASHTO T-121, producen una mezcla insatisfactoria en cuanto a plasticidad, resistencia o
trabajabilidad, empleando los agregados en que se basaron las proporciones; el Inspector puede modificar éstas.
b) Dosificación con base en un contenido predeterminado de cemento:
En la proporción de los agregados con base en contenido predeterminado de cemento, se puede usar las
proporciones expuestas en la tabla 4.6.2 las cuales están calculadas para producir un concreto que contenga 7.25
sacos de 50 kg de cemento, más o menos 2 por ciento por metro cúbico, adecuado para la colocación mecánica
normal, con un contenido de aire entre 3 y un 7 por ciento y un revenimiento entre 4 y 8 centímetros para el
concreto sin vibrar o entre 2 y 5 centímetros para el concreto vibrado.
TABLA 4.6.2
PROPORCIONES APROXIMADAS
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PARA HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND CON INCLUSION DE AIRE
PROPORCIONES DE MEZCLA POR SACO DE

CEMENTO DE 50 KILOGRAMOS.
Agregados saturados superficie seca
kilogramos.
Tipo de agregado AGUA FINO GRUESO

Pequeño Grande
Grava redonda 20 85 78 118
Grava o piedra triturada 22 100 77 107
La tabla 4.6.2 tiene como base el supuesto de que La Gravedad saturada, superficie seca de la arena y piedra es
de 2.65, que la arena ésta bien clasificada y tiene un módulo de finura entre 2.6 y 2.9; que el agregado grueso se
compone aproximadamente de 60 por ciento del más grande y 40 por ciento del más pequeño, al ser separado en
el tamiz 2 centímetros (3/4 pulg) para la graduación de 4 cm (1.5 pulg) y hasta #4 o en el tamiz de 2.5 centímetros
(1 pulg) para la graduación de 5 centímetros (2 pulg) hasta #4.
El peso específico será determinado de acuerdo con AASHTO T-84 ó T-85.
Las cantidades indicadas en la tabla 4.6.2 para la dosificación, serán ajustadas por el Inspector para diferenciar en
la gravedad específica, con el objeto de obtener la deseada trabajabilidad y revenimiento para el contenido de
cemento especificado y el contenido de humedad libre en los agregados que se esté utilizando.
El peso total de los agregados por saco de cemento no deberá ser variado, excepto para compensar las variaciones
en la gravedad específica o contenido de humedad.
c) Generalidades :
En caso de que el contratista resuelva usar un aditivo especial para la inclusión de aire en el concreto, el Inspector
decidirá mediante la prueba indicada, la cantidad del aditivo elegido por el contratista que produzca concreto que
tenga el contenido especificado de aire y esta cantidad no deberá modificarse a menos que así lo disponga el
Inspector.
En caso de que el contratista decida emplear un cemento Portland con inclusión de aire y se encontrara la
imposibilidad de producir concreto con el contenido de aire requerido de acuerdo con el proceso de mezclado y con
los materiales utilizados por él, deberá hacer cambios en los materiales o métodos de mezclado, o en ambos,
según sea necesario con el fin de asegurar el cumplimiento total de los requisitos especificados.
Cuando por circunstancias especiales sea preciso el empleo de aditivos no incluidos en las especificaciones, dichos
aditivos, tales como aceleradores y reductores de agua, podrán emplearse únicamente con el permiso del
Inspector.
No se permitirán las coladas que impliquen fracciones de sacos de cemento, excepto cuando se este empleando
cemento a granel.
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Con el objeto de que el concreto adquiera resistencia más rápidamente, el contratista podrá, a su opción y sin
compensación adicional, utilizar mayor cantidad de cemento, pero no deberá exceder un contenido total de 10.5
sacos por metro cúbico de concreto, excepto cuando se esté empleando cemento a granel.
4.6.3 Nivelado y juntas de construcción del concreto
Después del colado del concreto, éste deberá nivelarse para que vaya de acuerdo con la sección transversal
mostrada en los planos y a una elevación tal que la superficie del pavimento quede a la cota mostrada en ellos
cuando el concreto éste debidamente densificado y acabado.
Las Juntas de Construcción moldeadas deberán ser hechas insertando en el concreto plástico, un artefacto
depresor aprobado o dispositivo. Deberá permanecer en su lugar por lo menos hasta que el concreto haya fraguado
inicialmente, a no ser que el artefacto esté diseñado para permanecer en la junta como parte de ella o hasta que el
concreto haya adquirido su fragua completa.
Las Juntas Longitudinales deberán consistir en una ranura o muesca que se extienda hacia abajo desde y normal a
la superficie del pavimento. Estas juntas deberán ser formadas por un dispositivo aprobado, mecánico o
manualmente operado, a las dimensiones y alineación indicadas por los planos y mientras el concreto se encuentre
en estado plástico.
Según sea requerido en los planos, la ranura o muesca deberá rellenarse, bien sea con una tira premoldeada o con
material vertido.
La Junta longitudinal del centro deberá ser instalada de modo que sus extremos estén en contacto con las juntas
transversales.
Si fuese preferido o especificado el aserrado de las juntas, el contratista deberá proporcionar el equipo adecuado
para el objeto, en número de unidades y potencias para completar el aserrado de las juntas con una hoja de sierra
de filo de diamante enfriada por agua, o con una rueda abrasiva de las dimensiones y velocidad requeridas. El
contratista también deberá contar por lo menos con una máquina aserradora de reserva en buen estado de
funcionamiento, durante todo el tiempo que duren las operaciones de aserrado del pavimento, el contratista deberá
mantener en el mismo lugar de la obra una amplia existencia de hojas para aserrar. El contratista deberá
proporcionar facilidades adecuadas de luz artificial para el aserrado durante la noche. Todo el equipo mencionado
deberá estar disponible en la obra, tanto antes como durante el vaciado del concreto.
4.6.3.1 Relleno para juntas
El relleno para verter en las juntas deberá satisfacer los requisitos de AASHTO M 173 [ASTM D 1190). Los rellenos
premoldeados para juntas deberán satisfacer los requisitos de AASHTO D 1752 según estén especificados y
contarán con agujeros para recibir las barras de trabazón donde los planos. El relleno para cada junta deberá ser
suministrado en una sola pieza para el espesor completo y el ancho requerido para la junta mostrada en los planos,
a nos ser que fuese autorizado en otra forma por el Inspector.
Cuando fuere autorizado el empleo de más de una pieza para una junta, los extremos a tope deberán ser
firmemente asegurados, sujetándolos con exactitud en la posición requerida por medio de grapas u otra forma
eficaz de sujeción que sea satisfactoria para el Inspector.
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4.6.4 Equipo para el acabado
Vibradores:
Los vibradores para la vibración de las losas del pavimento de concreto en todo su ancho, pueden ser del tipo
interno con tubo sumergido o de cabezas vibradoras múltiples.
Pueden estar fijas al distribuidor o máquina acabadora o pueden estar montadas sobre un transporte aparte. No
deberán estar en contacto con las juntas, los dispositivos para la transferencia de la carga, la subrasante, ni los
moldes laterales. La frecuencia de los vibradores superficiales deberá ser no menor de 5.000 impulsos por minuto y
la frecuencia de los de tipo interno deberá ser no menor de 7.000 impulsos por minuto para los de cabezas
vibradoras.
Cuando los vibradores de tipo cabezas vibradoras, ya sean operados a mano o conectados a máquinas
distribuidoras o acabadoras, se utilicen cerca de los moldes, deberán tener una frecuencia no menor de 3.500
impulsos por minuto.
4.6.5 Moldes para colado
Los moldes laterales rectos deberán ser fabricados de un metal que tenga un espesor de por lo menos 0.55
centímetros. Los moldes tendrán una profundidad por lo menos igual al espesor prescrito para el borde de la losa
de concreto sin junta horizontal, y un ancho de la base por lo menos igual a la profundidad de los moldes. Para
curvas de radio con 30 metros o menos, se emplearán moldes flexibles, o curvos, de madera, o metal, que tengan
el radio adecuado.
Los moldes flexibles o curvos, deberán ser de un diseño aceptable para el inspector y también deberán estar
provistos de dispositivos adecuados para asegurar el fraguado de manera que cuando estén colocados resistan, sin
flexión ni asentamientos visibles, el impacto y la vibración que ocasione el equipo de compactación y acabado. Los
arriostres del ala deberán extenderse hacia afuera en la base no menos de 2/3 de la altura de los moldes. Los
moldes que muestren las superficies superiores maltratadas, los que se encuentren encorvados, torcidos o rotos,
deberán ser retirados de la obra. Los moldes reparados no deberán ser utilizados hasta que hayan sido
inspeccionados y aprobados.
La cara superior del molde no deberá variar de una superficie verdaderamente plana en más de 3 mm en 3.00
metros y el costado no deberá variar en más de 6 mm. Los moldes deberán contar con aditamentos para ajustar
herméticamente los extremos de empalmes y su colocación segura.
4.6.6 Preparación de la cama de la calzada
Después de que la cama de la calzada haya sido satisfactoriamente nivelada y compactada, ésta deberá ser
recortada aproximadamente a la elevación correcta, extendiendo el trabajo por lo menos 60 centímetros más allá de
cada borde del pavimento de concreto que se propone construir.
Cuando los moldes laterales hayan sido fijados firmemente en su nivel, la subbase deberá ser ajustada al perfil
especificado en la sección típica transversal. Las áreas altas deberán ser rebajadas a la elevación adecuada.
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Las áreas bajas deberán rellenarse y compactarse hasta que estén en un estado similar al del nivel circundante o
rellenadas con el mismo concreto usado en el pavimento. La cama de la calzada terminada deberá conservarse en
estado liso y compactado hasta que el pavimento sea colocado.
A no ser que fuese especificada una capa de material impermeable como subrasante o capa de base, ésta deberá
estar humedecida uniformemente cuando se coloque el concreto. Si posteriormente se secara demasiado, la
subrasante o capa de base deberá ser rociada, pero el método usado para el rociado no debe formar lodo o
charcos.
4.7 Drenajes
4.7.1 Excavación para tuberías
Las zanjas deberán ser excavadas de acuerdo con los requisitos de la especificación de excavación para
estructuras (4.2.2), hasta una anchura suficiente para permitir el adecuado acoplamiento y pega de la tubería y la
completa compactación del asiento o cama, y del material del relleno debajo y alrededor de la tubería. Siempre que
sea posible, las paredes de las zanjas deberán ser verticales.
El asiento de la zanja, al quedar terminado deberá mostrar firmeza en todo lo largo y ancho. Cuando fuese
necesario, en el caso de desagües transversales, la zanja deberá tener una contra flecha longitudinal de magnitud
especificada en los planos indicada por el inspector.
Cuando así fuese especificado en los planos, la excavación para las tuberías colocadas en rellenos deberá ser
hecha después de que el terraplén haya sido terminado hasta una altura especificada u ordenada sobre el nivel
propuesto para fondo de tubería
4.7.2 Alcantarillas de tubos
Este trabajo consistirá en la construcción de alcantarillas de tubo y desagües para aguas pluviales u oleaginosas,
de acuerdo con las especificaciones en los planos o las establecidas por el inspector.
Los materiales deberán satisfacer los requisitos siguientes:
Tubería de concreto no reforzado: Esta tubería deberá satisfacer los requerimientos de AASHTO 86 (ASTM C14)
para los diámetros especificados y las clases de resistencia solicitada.
Tubería de concreto reforzado: Esta tubería deberá satisfacer los requerimientos de AASHTO M 170 (ASTM C 76)
para los diámetros especificados y las clases de resistencia solicitada.
Con anterioridad y durante la incorporación de los materiales a la obra, éstos deberán ser aceptados por el
inspector.
La instalación de la tubería deberá iniciarse por el extremo "Aguas Abajo" de la línea. La parte inferior de la tubería
deberá estar en contacto con el asiento conformado en todo su largo desde el principio hasta el final. La campana
deberá ser colocada de frente a la dirección "Aguas Arriba".
La tubería rígida puede ser del tipo de campana y espiga o macho, o el de la ranura y lengüeta, a no ser que se
hubiera especificado uno de los dos tipos. El método para empalmar los tramos de la tubería deberá ser tal que los
extremos penetren por completo y las superficies interiores queden parejas y niveladas.
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Las uniones deberán hacerse con alguno de los siguientes materiales:
a. Mortero de cemento Portland.
b. Lechada de cemento Portland.
c. Empaques de hule.
d. Estopa y mortero.
e. Estopa y mortero para juntas.
f. Compuesto sellador plástico o mediante una

combinación de estos tipos, o uno solo de ellos
según fuese especificado.
Los acoplamientos con mortero deberán hacerse con una abundancia del mismo para que se forme un reborde
alrededor del exterior de la tubería y un acabado liso en el interior. Para las juntas con lechada se deberán emplear
moldes para retener la lechada vertida. Se deberá colocar empaques o anillos de hule con el objeto de formar un
cierre flexible impermeable. Cuando se emplee estopa, la junta deberá ser solaqueada con ese material cubridor
adecuado.
Las tuberías deberán ser inspeccionadas debidamente antes de colocar ningún relleno. Cualquier tubo que se
encuentre fuera de su alineación, indebidamente asentado, o dañado, deberá ser removido y colocado nuevamente
o sustituido.
4.7.3 Rellenos para tubería
Los materiales para el relleno a cada lado de la tubería, en todo lo ancho de la zanja y a una altura de 30 cm. arriba
de la parte superior de la tubería, deberá ser tierra menuda fácilmente compactable, o material granular escogido de
excavación o de origen escogido por el contratista, y no deberá contener terrones compactados, piedras que
puedan ser retenidas en una malla de cinco cm. de diámetro, trozos de arcilla sumamente plástica, ni otro material
objetable a juicio del inspector.
El material granular para el relleno deberá tener no menos de un 95% del material que quede retenido en tamiz
No.4. El material demasiado grande, caso de estar presente, tendrá que ser extraído en su lugar de origen excepto
cuando el inspector ordenase otra cosa.
Cuando la parte alta de la tubería está a nivel o más bajo de la parte superior de la zanja, el material de relleno
deberá ser aplicado en, o cerca, del contenido óptimo de humedad, y compactado con capas que no excedan de 15
cm. una vez apisonadas en ambos lados y hasta una altura de 30 cm. encima de la tubería. Se deberá tener
cuidado de compactar completamente el relleno debajo de la parte inferior del tubo.
El relleno deberá ser colocado uniformemente en ambos lados de la tubería en toda la longitud requerida. El
material de relleno deberá ser colocado y compactado hasta la profundidad total de la zanja excepto cuando sea
especificada la instalación, en rellenos del tipo de proyección negativa.
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Cuando la parte superior de la tubería sobresalga de la parte más alta de la zanja, el relleno deberá ser colocado y
compactado en capas que no excedan de 15 cm. de espesor una vez apisonadas. El material deberá tener el
contenido óptimo de humedad y ser colocado de manera que la altura del relleno sea uniforme a ambos lados de la
tubería hasta una altura de 30 cm. por encima de la parte superior de la misma. El ancho del relleno a cada lado de
la tubería en la parte superior de la altura de la zanja deberá ser igual al doble del diámetro del tubo, ó 3 metros,
cualquiera que sea la medida menor. El material de relleno que sea empleado en la zanja, deberá satisfacer los
requisitos sobre material de relleno indicadas en el primer párrafo del presente artículo. El resto del relleno deberá
consistir de material de excavación y préstamo adecuado para la construcción del terraplén.
La compactación hasta la densidad especificada deberá obtenerse por medio de compactadores mecánicos o
rodillos.
Una vez que la tubería ha sido colocada y la zanja rellenada, de acuerdo con las especificaciones de esta sección,
deberá establecerse un relleno de protección de 1.25 m. de alto, antes de permitir que el equipo pesado cruce por
encima durante la construcción del camino.
4.7.4 Sub-drenaje francés
El sub drenaje francés consistirá en la excavación de una zanja según las dimensiones y niveles que señalen los
planos o como fuese ordenado por el inspector. A todo lo ancho y hasta la altura especificada 0.50 m. se colocará
una Tela no Tejida de Fibras Sintéticas, para ser rellenada con Material Granular Filtrante, doblando la tela como se
indica en los planos.
Sobre la parte superior de la tela será colocado material de préstamo compactándolo en capas no mayores de 0.15
m. hasta alcanzar el 95 por ciento de la densidad obtenida en el ensayo AASHTO T-99.
Este material será colocado hasta alcanzar el nivel de subrasante en los planos.
4.7.5 Telas no tejidas de fibras sintéticas y telas impermeabilizantes
Consiste en la colocación de una tela no tejida de fibras sintéticas directamente sobre las superficies mostradas en
los planos o en las que el inspector ordene por escrito al contratista.
Las telas no tejidas de fibras sintéticas deberán ser de polipropileno o similar que sean resistentes a hongos, agua,
roedores e insectos, meteorización y descomposición y además deben cumplir con los requisitos siguientes:
TABLA 4.7.5
REQUISITOS PARA LAS TELAS NO TEJIDAS DE FIBRAS SINTETICAS

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Resistencia a la tracción (ASTM D 1682): 30 kg mínimo

Rotura trapezoidal (ASTM D 1117): 18 kg mínimo
Elogación en porcentaje (ASTM D1682): 15% mínimo
70 kg máximo
Retención de partículas: 100 de partículas retenidas en malla #200
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Permeabilidad: 200 1/seg/m mínimo
Falla Mullen: 14 kg/cm2 mínimo
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La superficie deberá ser conformada y compactada conforme las indicaciones de los planos y especificaciones y
deberá estar limpia de objetos punzo cortantes que puedan romper la tela.
La tela se debe colocar directamente sobre la superficie dejando un área lo más razonablemente pareja. Las juntas
transversales y longitudinales pueden ser cosidas o deberá dejarse un traslape de por lo menos 25 cm. El traslape
debe estar en una dirección tal que al distribuir el relleno sobre la tela ésta no se desplace y deje zonas al
descubierto.
Las telas impermeabilizantes consistirán en telas de PVC que garanticen que no exista filtración de agua o
productos entre los medios a ser aislados.
Deberán ser resistentes a los líquidos oleaginosos, con una dureza “shore” de al menos 75, no se deberá alterar por
el ozono, y ser auto extinguible, tendrán una resistencia a la tensión de al menos 120 kg/cm2 y el espesor indicado
en planos, pero nunca menor de 50 mm.
La técnica y cuidados de instalación será la misma que las indicadas para las telas no tejidas, pero sus empates se
harán por medio de soldadura química en frío, encolado térmico, o cualquier otra técnica indicada por el fabricante,
y aprobada por el inspector.
4.8 Obras de concreto
4.8.1 Materiales
Esta sección abarca todo el trabajo de concreto en las estructuras y elementos adicionales, tales como aceras,
cordones, pozos, etc.
En toda obra de concreto, el contratista ejecutará todo el trabajo necesario para la instalación de pernos, barras de
suspensión, casquillos, marcas y cualquier otra pieza que deba quedar empotrada, según se indique en planos o
especificaciones antes de proceder al vaciado del mismo.
Los materiales componentes del concreto deberán cumplir con los siguientes requisitos:
4.8.1.1 CEMENTO:
Deberá ser cemento "Portland" tipo I y reunir los requisitos de la norma ASTM, serie C-150. El contratista proveerá
medios adecuados para almacenar el cemento y protegerlo de la humedad.
Las bolsas de cemento que por cualquier motivo haya fraguado parcialmente, o que contengan terrones de
cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. No será permitido el uso del cemento recuperado de bolsas
rechazadas o usadas.
4.8.1.2 AGREGADO FINO:
Consistirá de arena natural limpia y libre de arcilla, materiales terrosos o vegetales, sales, etc. Deberá satisfacer los
requisitos de la ASTM, Serie C-33 última edición.
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4.8.1.3 AGREGADO GRUESO:
Será piedra triturada, que llene los requisitos de la ASTM, Serie C-33. El tamaño máximo de las partículas de
agregado grueso, estará limitado por las siguientes reglas, rigiendo la que indique el menor tamaño:
1. No podrá ser mayor que una quinta parte de la separación libre mínima de encofrado.
2. No podrá ser mayor de 3/4 de la distancia libre mínima entre las barras de refuerzo.
3. No podrá ser mayor de un tercio del peralte en losas.
4. No podrá ser mayor de 3.8 cms. para cimentaciones, 2.5 cms. para columnas y vigas, 1.9 cms. para
paredes y losas.
4.8.1.4 AGUA:
El agua para el concreto deberá ser clara, fresca, libre de sales, aceites, materiales orgánicos u otras substancias
que puedan ser nocivas al concreto o al acero. El pH del agua deberá ser mayor que 5 y menor que 8.
4.8.2 Proporciones
El concreto será proporcionado para producir una mezcla plástica, trabajable, en la cual la relación agua/cemento
dé como resultado un concreto de la resistencia especificada.
Las proporciones exactas de todos los materiales usados en el concreto para obtener la resistencia requerida, son
de la incumbencia del contratista, siempre que se cumpla con la resistencia mínima especificada en el artículo
4.6.2. Estas proporciones deberán ser aprobadas por el inspector.
Todos los materiales se medirán por peso, excepto el agua que se puede medir por volumen. El peso de un saco
de cemento será estimado en 50 Kg. y el de un litro de agua en 1 Kg. El contratista deberá proveer el equipo
adecuado para la precisión de las medidas y control de los materiales, cuyo uso deberá ser aprobado por la
Inspección. En casos especiales y con previa aprobación del inspector se podrán hacer las medidas por volumen.
En este caso se usará cajones u otros recipientes cuya capacidad haya sido determinada de antemano. No se
permitirá el sistema de medidas por palada o por carretillos.
4.8.3 Pruebas de resistencia
Las muestras para las pruebas de resistencia de cada clase de concreto deberán tomarse no menos de tres
cilindros por cada 10m3 de concreto o tres cilindros por cada “chompipa”. En todo caso se debe tomar las
suficientes muestras, para que a juicio del inspector tener un conocimiento cabal de la calidad del concreto en cada
fase de la obra. Las muestras para las pruebas de resistencia deberán tomarse de acuerdo con el "Método de
Muestreo de Concreto Fresco" (ASTM C 172). Los cilindros para las pruebas de aceptación deberán moldearse y
curarse en el laboratorio de acuerdo con el "Método de Fabricación y Curado en el Campo de Especimenes de
Concreto", para las pruebas de compresión y flexión (ASTM D 31), y probarse de acuerdo con el "Método de
Prueba para Determinar la Resistencia de Especimenes Cilíndricos de Concreto" (ASTM C 39). Cada
resultado de pruebas de resistencia deberá ser el promedio de dos cilindros de la misma muestra probados a 28
días, o a una edad menor especificada.
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El nivel de resistencia del concreto será considerado satisfactorio si el promedio de todos los conjuntos de tres
resultados consecutivos de pruebas de resistencia iguala o excede, la f'c requerida y ningún resultado individual de
la prueba de resistencia es 35 Kg/cm2 menor que la resistencia requerida.
Si el concreto no cumpliera con estos requisitos de resistencia, el inspector puede ordenar la demolición de la
sección considerada, en cuyo caso su reconstrucción correrá por cuenta del contratista.
Cuando surgieren dudas razonables sobre los materiales o mano de obra de una porción de la estructura, el
contratista puede tratar de mejorar la calidad del concreto por medio de una cura intensiva por el número de días
necesarios para que el concreto defectuoso llene los requisitos de resistencia pedidos. En esta eventualidad el
contratista debe probar con muestras (corazones), tomadas directamente del concreto endurecido en las
estructuras que la resistencia ha alcanzado el valor especificado en el Contrato. El concreto de la zona
representada por los corazones, se considerará estructuralmente adecuado si el promedio de los tres corazones es
por lo menos igual al 85% de la resistencia especificada a los 28 días, (f'c) y ningún corazón tendrá una resistencia
menor que el 75% de esta resistencia. El ensayo de los corazones extraídos de la zona en duda se hará de
acuerdo con la especificación ASTM C 42. Si los criterios de aceptación de resistencia no se cumplen mediante las
pruebas de corazones y si las condiciones estructurales permanecen en duda el inspector puede ordenar una
prueba de carga. Dicha prueba se realizará conforme se detalla en el capítulo 20 del Reglamento de
Construcciones de Concreto Reforzado (ACI 318-83). De no obtenerse un resultado satisfactorio de esta última
prueba se aplicará la sanción indicada anteriormente.
El revenimiento será determinado en la obra por el Método ASTM C 143 y deberá estar acorde con las magnitudes
siguientes:
TABLA 4.8.3
REVENIMIENTOS REQUERIDOS
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TIPO DE CONSTRUCCION REVENIMIENTO EN CM.
MAXIMO MINIMO
Zapatas o cimientos y muro de cimentación de concreto 12 5

armado
Zapatas y cimientos y muros de cimentación de 10 2
concreto masivo.
Losas, vigas y paredes de concreto armado 12 7
Columnas de edificios 12 7
Construcciones masivas sin refuerzo 7 3
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4.8.4 Tipos de concreto
El tipo de concreto empleado en cada parte de la estructura, deberá ser el siguiente, a menos que en planos se
indique otra cosa.
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Concreto Clase A:
Tendrá una resistencia característica de 225 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de cemento de 7.25
sacos/m3.
Será usado en todas las estructuras, excepto donde los planos indiquen diferente.
Concreto Clase B:
Tendrá una resistencia característica (fc') de 280 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de cemento de
7.65 sacos/m3.
Se destina a la construcción de estructuras reforzadas de sección muy delgadas. Este tipo de concreto se debe
utilizar con aditivo que mejore su trabajabilidad.
Concreto Clase C:
Tendrá una resistencia característica (fc') de 140 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de cemento de 4
sacos por m3.
Su uso es exclusivo para estructuras masivas.
Concreto Clase D:
Tendrá una resistencia característica (fc') de 350 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de cemento de 8.5
sacos por m3.
Debe usarse para el colado de estructuras de concreto pre esforzado.
Concreto Clase X
Tendrá una resistencia característica (fc') de 180 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de cemento de 6.5
sacos por m3. Se destina esta clase de concreto para colado y estructuras masivas o ligeramente reforzadas, tales
como Cajas de Registro y Cabezales de Alcantarillas.
Concreto Clase S:
Tendrá una resistencia característica (fc') mínima de 280 Kg/cm2 a los 28 días, con un contenido mínimo de
cemento de 7.65 sacos por m3. Será usado en la construcción de estructuras sumergidas (que deban colocarse
bajo el agua).
Concreto Ciclópeo:
Se entiende por concreto ciclópeo, cuando no se indique otra cosa en los planos, una mezcla de concreto 1:3:6 y
piedras desplazadoras en un 50% del volumen. El tamaño máximo de las piedras será 25 cm.
Otras clases de concreto pueden ser indicadas en los planos, indicando la resistencia característica mínima y otras
propiedades especiales que se requiera de acuerdo con el diseño correspondiente de las estructuras.
A continuación se muestra graduaciones y revenimientos recomendados para los diferentes tipos de concreto. Sin
embargo el contratista podrá proponer otras alternativas, siempre que cumpla con los requisitos de resistencia:
contenido mínimo de cemento, especificados anteriormente, y otras características requeridas en la estructura.
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TABLA 4.8.4
CLASE DE HORMIGON
Clase de Concreto Tamaño agregado grueso Revenimiento

Normal Alternativa En cm
A 3.81 cm a No. 4 2.54 cm a No. 4 3a8

B 1.27 cm a No. 4 1.91 cm a No. 4 5 a 10
C 6.35 cm a No.4 5.08 cm a No. 4 3a8
D 2.54 cm a No.4 1.91 cm a No. 4 3a8
X 5.08 cm a No..4 3.81 cm a No. 4 3a6
S 2.54 cm a No.4 3.81 cm a No. 4 1a2
La determinación de las proporciones y pesos de los materiales a usar en las mezclas de concreto, serán fijados de
acuerdo con el diseño de mezcla correspondiente indicado en los planos, que el contratista previamente presentará
con los materiales que usará, para la aprobación del inspector.
Cualquier cambio deberá ser notificado por escrito al inspector y a su vez presentar un nuevo diseño con los nuevos
materiales que se desea usar.
El contratista deberá presentar al inspector, con el diseño correspondiente de la mezcla, la siguiente información:
Agregados:
a. Procedencia
b. Graduaciones
c. En caso de emplear mezclas de dos o más agregados, sean gruesos o finos, presentar ensayos o gráficos, que
hayan servido para la escogencia de los porcentajes de cada uno.
d. Peso específico bruta.
e. Pesos específicos saturadas superficie seca.
f. Porcentaje de absorción.
g. Pesos unitarios sueltos.
h. Pesos unitarios envarillados.
Cemento:
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Se indicará la clase y la marca de cemento a usar en el concreto y se deberá disponer de suficiente cantidad que
garantice un muestreo representativo.
Agua:
Se indicarán las fuentes de agua que se usarán para la producción del concreto, con el objeto de tomar las
muestras respectivas para las pruebas de calidad.
Aditivos:
Se deberá indicar si se va a usar alguna clase de aditivo tal como: inclusor de aire, retardador o acelerador de
fragua, etc., y en caso afirmativo, indicar el porcentaje o cantidad por saco a usar, así como también suministrar
información del fabricante en cuanto a recomendación para su empleo adecuado.
En el caso de que el contratista diseñe la mezcla, deberá entregar una memoria de cálculo, en la que se indique
claramente los siguientes datos:
I Clase de concreto
II Método de diseño empleado
III Factor cemento
IV Relación agua-cemento
V Revenimiento
VI Resistencia a la compresión de los testigos de mezcla de prueba con la proporción propuesta.
VII Parte de la estructura para la cual se diseñó la mezcla.
VIII Tipo de Proporción:
1- Por peso, en condición de saturado superficie seca.

2- Por volumen, en recipiente de 30 X 30 X 30 cms.
4.8.5 Mezcla y colocación del concreto
Si el concreto se fabrica en sitio, el contratista proveerá equipo adecuado (Máquina o máquinas mezcladoras, con
dispositivo para medir el agua). El equipo para la mezcla y manipulación o transporte del concreto, deberá ser
aprobado por el inspector.
El tiempo mínimo para mezclar cada batida, una vez colocados todos los materiales, incluyendo el agua, será como
sigue:
Mezcladora de 0.75 metros cúbicos o menor: 1 minuto.
Mezcladora mayor de 0.75 metros cúbicos: 20 segundos adicionales para c/0.75 m3 o fracción de capacidad
adicional.
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La capacidad y la velocidad de la mezcladora, deben ajustarse estrictamente a las recomendaciones del fabricante.
No se permitirá el mezclado excesivo del concreto que requiera agua adicional para mantener la consistencia.
El concreto se llevará de la mezcladora a los encofrados, en la forma más rápida y práctica posible, usando
métodos que eviten segregación de la mezcla. Hasta donde sea posible será colocado sin re manipulación, en su
posición final en el encofrado. Si se usa canaletas, el concreto deberá resbalar en ellas sin segregarse. No se
permitirá depositar el concreto desde alturas mayores de 1.50 m, a no ser que tenga para ello autorización del
inspector.
El concreto se depositará en encofrados, antes de que comience la fragua inicial.
Todo el concreto será depositado sobre superficies limpias, húmedas y libres de corrientes de agua y de la acción
directa de la lluvia.
En ningún caso se permitirá depositar concreto sobre fango, superficies secas o porosas, o sobre rellenos cuyo
asentamiento no haya llegado a su límite máximo por no haber sido debidamente compactado.
Cuando se deposita concreto sobre un lecho de roca, la superficie deberá ser horizontal o escalonada, áspera y
libre de partículas sueltas o de cualquier otro material que interfiera la adherencia entre el concreto y la roca. El
lecho de roca deberá ser barrido y lavado con una escoba o cepillo de cerdas de acero hasta que quede
completamente limpio.
El concreto se colocará en capas horizontales, cuyo espesor no exceda de 0.30 metros (30 cm.) y deberá ser
compactado debidamente, mediante el uso de vibradores mecánicos. En vigas, sobre apoyos, se utilizará
vibradores con tamaño máximo de la cabeza de 22 mm.
Después de vaciado el concreto de columnas o paredes, deberán transcurrir por lo menos cuatro horas antes de
colocar el concreto en vigas o losas que descansen sobre dichas columnas o paredes. Las ménsulas y carteles se
considerarán parte integrante del sistema de entrepiso y se colarán con las vigas y losas a menos que exista
indicación en contrario o que así lo ordene el inspector.
4.8.6 Juntas de expansión y contracción
Para toda junta de expansión y contracción especificada en planos el relleno consistirá en un material bituminoso,
elástico, preformado, que no dilate y que se ajuste a los requisitos de la ASTM, título D-994, última edición.
El relleno para la junta tendrá el mismo ancho y alto que el tramo de concreto donde irá colada.
A menos que se especifique lo contrario, el espesor de las juntas será de 1.25 cm.
Relleno para juntas
El relleno para verter en las juntas deberá satisfacer los requisitos de AASHTO M 173 (ASTM D 1190). Los
rellenos premoldeados para juntas deberán satisfacer los requisitos de AASHTO D 1752 según estén especificados
y contarán con agujeros para recibir las barras de trabazón donde los planos. El relleno para cada junta deberá ser
suministrado en una sola pieza para el espesor completo y el ancho requerido para la junta mostrada en los planos,
a no ser que fuese autorizado en otra forma por el inspector.
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Cuando fuere autorizado el empleo de más de una pieza para una junta, los extremos a tope deberán ser
firmemente asegurados, sujetándolos con exactitud en la posición requerida por medio de grapas u otra forma
eficaz de sujeción que sea satisfactoria para el inspector.
4.8.7 Curado del concreto
Inmediatamente después de colado, el concreto será protegido de la acción de la lluvia, corrientes de agua o
cualquier otro efecto que pueda dañarlo.
Después de iniciada la fragua, el concreto se mantendrá constantemente húmedo (no periódicamente), por espacio
de 7 (siete) días, ya sea con aspersión mecánica o destacando permanentemente una persona encargada de
mojarlo con manguera. En el caso de losas se recomienda el sistema usual de cubrirlo con unos 5 cm. de agua
mediante la formación de un cerco o montículo marginal adecuado.
El contratista deberá tener a disposición y en sitio de la obra, al menos 60 metros cuadrados de lona, polietileno u
otro tipo de cubierta, que a juicio del inspector, sirva para proteger el concreto en caso de lluvia. No sirven para este
efecto las bolsas de cemento.
Cualquier tratamiento de cura del concreto, que consista en la aplicación de un material sobre la superficie para
evitar la evaporación del agua de hidratación, estará sujeto a la aprobación del inspector.
4.8.8 Encofrados
4.8.8.1 Construcción:
La formaleta, incluyendo los puntales, plantillas y maderaje de cimbra, será construida de acuerdo con el tamaño,
forma, líneas y declives, mostrados en los planos o indicados por el inspector.
Será lo suficientemente rígida para evitar deformaciones al someterla al peso del concreto y suficientemente
impermeable para prevenir la filtración del mortero. La formaleta será de madera, acero o cualquier otro material
aceptado por el inspector.
La madera que haya sido empleada se limpiará cuidadosamente y se le extraerá los clavos antes de volver a
utilizarla.
Para superficies que serán dejadas sin repellar, se usará en la formaleta, madera laminada nueva o madera
cepillada de primera calidad. Cuando se trate de superficies que irán repelladas, la madera será machimbrada o
lisa. En los casos en que se quiera un acabado natural del concreto, deberá usarse un aceite adecuado, que no lo
manche.
Los separadores se harán de mortero dosificado de tal manera que garantice igual o mayor resistencia que el
concreto de la estructura en que se usen y serán colados por lo menos cinco días antes de efectuar el colado de la
estructura. Serán únicamente de forma cúbica, en dimensión de arista igual al recubrimiento requerido y con dos
hilos de alambre previamente incrustados que permitan ligarlos fuertemente a la armadura.
Únicamente con autorización del inspector, se podrá hacer uso de los costados de la excavación para colar el
concreto de los cimientos y muros.
La configuración dada a los encofrados deberá observar estrictamente las siguientes tolerancias:
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1. Desplome máximo en encofrados para columnas y paredes:
Distancias verticales menores de 6 m: 5 mm.
Distancias verticales de 6 a 12: 10mm.
Distancias verticales mayores de 12 m: 20mm.
2. Variación de pendientes o niveles requeridos, salvo en cimientos para maquinaria:
Distancias horizontales de 3 m: 5mm.
3. Variación de la posición de ejes con respecto a la posición prefijada:
Distancia entre ejes de 6 m: 5mm.
Distancia entre ejes mayores de 12m: 10mm.
4. Secciones transversales de vigas y columnas: 5mm.
5. Dimensiones de placas de cimentación: 15mm.
6. Variación de la posición relativa prefijada

entre columnas y cimientos de dimensión mínima "b": 0.02 b (Máx. 25 mm).
7. Variación del espesor de placas: 25mm (siempre y cuando la protección

del acero no se disminuya)
Dispositivo para limpieza de encofrados
8. En General, en cualquier estructura, la tolerancia permitida entre sus ejes más distantes en cualquier dirección
horizontal, o vertical no deberá ser mayor de: 20mm
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4.8.8.2 Dispositivo de limpieza de encofrados:
Se deberá dejar huecos rectangulares en el fondo de los encofrados de las vigas de dimensión mínima de 15 cm.
por el ancho de la viga, a manera de ventanas que sirvan para evacuar las materias extrañas que caigan antes del
colado del concreto.
La remoción de encofrados y cimbras deberá ejecutarse con el cuidado necesario para evitar trepidaciones y evitar
que se agriete o desconche la superficie o las aristas del concreto.
Salvo que el inspector lo ordene en otra forma, no se procederá al despuntalamiento y desarme de las formaletas
antes de haber transcurrido los tiempos mínimos siguientes:
Puntales para vigas 14 días

Puntales para losas 14 días
Encofrados para costados
(Columnas y vigas) 2días
Marquesinas, voladizos y muros 21 días
No obstante la especificación anterior, deberá tomarse en cuenta que el lapso mínimo para despuntalamiento y
desarme de los encofrados, depende primordialmente del diseño y tipo de mezcla usado, del tipo de estructura y de
las condiciones climáticas. El contratista con base en los resultados obtenidos de los cilindros de prueba, podrá
solicitar autorización al inspector para variar los lapsos establecidos para el despuntalamiento y desarme de
formaletas.
4.8.9 Varillas de acero para refuerzo
Este trabajo consistirá en el suministro y colocación de las varillas de acero de refuerzo para concreto de las clases
y tamaños indicados en los planos y de acuerdo con las especificaciones siguientes:
Las varillas de refuerzo deberán ser protegidas contra daños en todo momento y deberán almacenarse sobre
piezas de madera u otro tipo de material que las aísle de la humedad o del lodo. Antes de colar el concreto, sobre
determinada sección armada con acero de refuerzo, se deberá revisar éste de tal manera que se compruebe que
esté limpio; exento de lodo, escamas sueltas, pintura, aceite o cualquier tipo de sustancia que pueda interferir con la
adherencia entre el concreto y el acero.
A no ser que se permita en otra forma, todas las varillas de refuerzo que deban ser dobladas, se les debe doblar en
frío y de acuerdo con los procedimientos aprobados por el A.C.I. 318-84, a excepción de que se indique diferente en
planos o por el inspector. Las varillas parcialmente empotradas en el concreto no deberán ser dobladas.
Para cortar y doblar las varillas se deberán emplear obreros competentes y se deberá proporcionar los implementos
adecuados para el trabajo.
Todas las varillas de refuerzo deberán colocarse con exactitud para el colocado del concreto, deberán estar
firmemente sostenidas por soportes aprobados y en la posición indicada en los planos. Las varillas deberán atarse
entre si en forma segura. El refuerzo colocado en cualquier miembro estructural, deberá ser inspeccionado y
aprobado antes de colar el concreto.
Las varillas principales de refuerzo, sujetas a grandes esfuerzos, deberán empalmarse sólo donde lo muestren los
planos o lo autorice el inspector.
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Las varillas de refuerzo deberán ser medidas por peso, en función del número teórico de kilogramos o cuando así
fuese estipulado, en base a una suma global, material entregado y colocado completo en la obra, como se muestre
en los planos o colocado donde sea ordenado por el inspector. Las cantidades de materiales proporcionadas y
colocadas tendrán por base los pesos calculados de las varillas de refuerzo efectivamente colocadas, de acuerdo
con las especificaciones citadas. Los pesos calculados deberán tener por base los siguientes pesos unitarios
expresados en kilogramos por metro de longitud.
TABLA 4..8.9
PESOS DE VARILLAS DE CONSTRUCCION

EN KILOGRAMOS POR METRO LINEAL
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#2 #3 #4 #5 #6 #7 #8
0.249 0.560 0.994 1.552 2.235 3.042 3.973
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4.8.10 Mortero para asiento de mampostería y juntas
El mortero para mampostería deberá componerse de la siguiente manera:
En proporciones por volumen
Cemento: 1
Cal hidratada: ¼
Arena: 3
Se deberá usar cemento Portland Tipo 1 que satisfaga la especificación AASHTO M 85 ó el 1 A con inclusión de
aire según lo establecido por AASHTO M 134.
La cal hidratada deberá satisfacer los requisitos sobre residuos y retención de agua, indicado para el tipo N de cal
en ASTM C 207.
Los agentes de inclusión de aire deberán ser aprobados por el inspector antes de su uso.
4.8.11 Cajas de registro, bocas de acceso y colectores
Este trabajo consistirá en la construcción de cajas de registro, bocas de acceso y colectores, de acuerdo con las
siguientes especificaciones y razonablemente ajustado a los alineamientos, rasantes, espesores, secciones típicas,
etc., mostrados en los planos o fijados por el inspector.
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El concreto para estas estructuras deberá satisfacer los requisitos de las secciones: Concreto y Acero de refuerzo.
Las unidades de metal deberán estar acordes con las medidas indicadas en los planos y con los siguientes
requisitos para los materiales correspondientes:
Las parrillas y tapas de metal que tienen que descansar sobre los marcos deberán apoyarse sobre éstos en forma
pareja. Deberán ser ensambladas en la misma posición al ser instaladas. En caso necesario, la inexactitud en los
asientos deberá ser corregida mediante uso del torno o cepillo mecánico. Un marco junto con su parrilla o tapa
deberá constituir un par perfectamente acoplado. La superficie terminada deberá presentar un aspecto liso, nítido,
de color parejo. Los marcos de metal deberán ser colocados en una fundación o base completa de mortero. Las
secciones de tubería deberán quedar al ras con el interior de la pared de la estructura, y sobresalir al exterior lo
suficiente para su debido empate con el siguiente tramo.
La mampostería deberá calzar nítida y ajustadamente alrededor de la tubería.
La excavación y relleno deberá llevarse a cabo de acuerdo con las especificaciones correspondientes aquí
consignadas.
4.8.12 Aceras
El trabajo consistirá en la construcción de aceras de concreto de cemento Portland de acuerdo con las
especificaciones y los planos o fijadas por el inspector.
Los materiales deberán cumplir con los requisitos especificados en los siguientes artículos:
Material para la capa de base 4.4.2

Relleno para juntas 4.8.6
Acero de refuerzo 4.8.9
El concreto para aceras deberá ajustarse a los requisitos de la Sección 4.8.4
Todos los materiales estarán sometidos a inspección previa, a la aceptación de los mismos por el inspector en
cuanto a sus condiciones; en la oportunidad anterior más cercana que sea posible a su incorporación a la obra, o
durante la incorporación de los mismos a la obra.
La excavación será hecha hasta la profundidad requerida y de una anchura tal que permita la instalación y refuerzo
de encofrados.
La base o fundación de la acera deberá ser conformada y compactada en una superficie pareja que se ajuste a la
sección mostrada en los planos. Todo el material flojo será removido y reemplazado por material aceptable.
Los encofrados serán de madera o metal y deberán mantener la misma profundidad de la capa de concreto. Todos
los encofrados, deberán ser rectos, sin combas o alabeos, y de suficiente fortaleza como para resistir la presión del
concreto sin combarse. El arrostramiento y estancado de los encofrados deberá hacerse de manera que estos
obtengan su alineamiento vertical y horizontal hasta que sean retirados.
La fundación deberá ser humedecida íntegramente antes de la colada del concreto. La dosificación, mezclado y
colado del concreto estará de acuerdo con los requisitos para la clase de concreto especificado.
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La superficie será rayada con escobón. No se permitirá ningún repello de la superficie.
Todos los bordes externos de la losa y todas las juntas deberán ser canteadas con una herramienta canteadora de
un radio de aproximadamente 7 milímetros.
Las juntas de expansión deberán ser de las dimensiones especificadas y tapadas con el tipo de relleno adecuado
para las juntas de expansión. La acera deberá ser dividida en secciones por medio de juntas simuladas formadas
por una herramienta de juntas u otro medio aceptable, como sea indicado. Estas juntas simuladas se extenderán en
el concreto por lo menos hasta un tercio (1/3) de la profundidad y tendrán aproximadamente tres (3) milímetros de
ancho. Las juntas de construcción se deberán formar alrededor de los accesorios tales como pozos de registro,
postes, etc., que se coloquen a través de la acera y dentro de ella.
En estas juntas se deberá colocar material de relleno para juntas de expansión de aproximadamente 7 mm de an-
cho.
El relleno para juntas de expansión de la anchura indicada se instalará entre las aceras de concreto y cualquier
estructura fija como edificio o puente. El material de expansión deberá extenderse hasta la profundidad total de la
acera.
El concreto deberá ser curado por un periodo no menor de setenta y dos horas. El curado deberá hacerse por
medio de tela mojada, o esteras o algún otro medio apropiado. Durante el periodo de curado se deberá prohibir
todo tipo de tráfico vehicular y de peatones.
4.8.13 Cunetas y cordones de concreto
Este trabajo se refiere a la ejecución de cordones y cunetas o una combinación de cordón y cuneta, hechos de
concreto y construidos de acuerdo con las presentes especificaciones en los lugares correspondientes en
concordancia con los alineamientos, pendientes, dimensiones y diseños fijados en los planos.
Cuando los planos así lo establezcan, este trabajo comprenderá también la construcción de una base de asiento.
El material para la subbase de asiento consistirá en arena, grava, piedra triturada u otro material poroso aprobado.
El concreto será de la clase indicada en los planos y deberá cumplir con las exigencias de la sección 4.8.4.
Las juntas de expansión y contracción se rellenarán con material del tipo adecuado para este trabajo, será
bituminoso y deberá llenar las exigencias del método de ensayo ASTM D 994.
La excavación necesaria se hará a la profundidad requerida y la subrasante y base de asiento se compactará de

acuerdo con lo que se establece en la sección 4.3.3.
Todo el material blando o inadecuado será retirado y sustituido con material apropiado.
La superficie del concreto será afinada. Antes de que se le aplique la terminación definitiva al concreto, se verificará
con una regla de 3 metros y se procederá a corregir todas las irregularidades mayores de 6 mm. comprobada
sobre la distancia de 3 metros.
El cordón, la cuneta o la combinación de cordón y cuneta, se construirá en secciones uniformes de 3 metros de

longitud, excepto cuando sea necesario secciones más cortas para cerramientos, pero ninguna de las secciones
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tendrá una longitud inferior a 1 metro. Dichas secciones se separarán por plantillas de chapa metálica colocadas
perpendicularmente a la cara y borde superior del cordón. Dichas plantillas tendrán un espesor de 3 mm. igual
ancho que el cordón, cuneta o combinación de ambos y una profundidad de no más de 5 cm. por encima de la
profundidad de los cordones. Las plantillas se afirmarán cuidadosamente, y se sujetarán firmemente durante la
colocación para mantener su forma.
Las juntas de expansión se formarán a las distancias indicadas en los planos, usando relleno premoldeado de 1 cm.
de espesor. Cuando un cordón se coloque junto a un pavimento de concreto, las juntas de expansión del citado
cordón se colocarán en concordancia con las correspondientes al pavimento.
Los moldes serán retirados dentro de las 24 horas después de haber colocado el concreto. Defectos menores se
repararán con un mortero que contenga una parte de cemento Portland y dos partes de agregados finos. No se
permitirá el manchado de los frentes y todas las porciones rechazadas serán retiradas y sustituidas por cuenta del
contratista. Las superficies expuestas se terminarán, mientras el concreto esté plástico aún, mojando un ladrillo
blando, o un bloque de madera, frotando con ellos las superficies del concreto, hasta que queden lisas.
Serán humedecidas íntegramente ya sea mojando el ladrillo o el bloque en el agua, o salpicándolas con una brocha
llena de agua.
Después de que el concreto haya quedado liso, con el empleo del agua, se procederá a frotarlo con una lechada
liviana, que contenga una parte de cemento Portland y una de agregado fino. Se continuará frotando con una
lechada hasta que se obtenga un color uniforme. Una vez terminado, el concreto será cubierto con un material
adecuado, y mantenido húmedo por un periodo de 3 días, o se le aplicará un material que forme una membrana de
material aprobado por el inspector.
El concreto será protegido convenientemente contra los efectos del clima, hasta que haya endurecido
suficientemente.
Concreto
4.9 Jardinería
El trabajo consistirá en el transporte, suministro y distribución de la capa superior de suelo vegetal, traída de los
acopios fijados o escogidos por el contratista con la aprobación del inspector.
El suelo vegetal, suministrado por el contratista, constituirá un suelo natural, superficial, sin agregados de subsuelo
indeseables, desechos o materias extrañas. Será razonablemente libre de raíces, terrones duros de arcilla, gravas
gruesas, piedras mayores de 50 mm. en cualquiera de sus diámetros, hierbas nocivas, pastos altos, matorrales,
leña menuda, rastrojos u otras pajas y deberá haber demostrado mediante un crecimiento sano de semillas, pastos,
árboles u otra vegetación, que tiene un drenaje libre y que no es tóxico.
El suelo orgánico será distribuido uniformemente sobre las zonas designadas, a una profundidad que, después de
su asentamiento y compactación resulte la fijada por los planos. La distribución no deberá hacerse cuando el
terreno o el suelo estén excesivamente húmedos, o tengan alguna otra condición que resulte perjudicial para la
obra. Al hacer la colocación, se eliminará los terrones grandes, las piedras mayores de 50 mm. en cualquiera de
sus diámetros, troncos y luego se procederá a rastrillar la paja que contenga.
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4.10 Enzacatado
El zacate a utilizar deberá ser suministrado por el contratista y colocado en los sitios indicados por los inspectores.
El contratista preparará de antemano las áreas a sembrar, de forma tal que el proceso de arranque y siembra sea
inmediato; no se permitirá almacenar zacate ya arrancado.
Las áreas a enzacatar deberán prepararse de forma tal que tengan desniveles del 2% y una capa superior suelto,
rastrillado y libre de escoria, de 5 centímetros de espesor.
Los cospes serán de forma y espesor regular, de forma tal que no dejen hendijas o topes entre ellos al colocarlos.
Se colocarán a nivel y se apisonarán para producir un buen contacto entre las raíces y el suelo natural.
Todos los cospes colocados en taludes de más de 2 en 1, deberán ser estaqueados en el lugar y las cabezas de
las estacas deberán quedar a nivel con la superficie del zacate después de que se apisona.
Las estacas serán de 20 cm. de largo y de 2 cm. en cuadro y deberán colocarse de tal manera que aseguren el
cospe en el lugar que se coloca.
El contratista deberá regar constantemente el área sembrada en épocas de menos lluvia.
El contratista será responsable por el mantenimiento de las áreas verdes hasta la entrega de la obra. En ningún
caso este mantenimiento será menor a dos meses a partir de la siembra. El zacate deberá cortarse a mano a los
treinta días de sembrado y a máquina cada quince días de ahí en adelante y hasta su recibo. Durante este período
se deberá efectuar limpieza de hierbas extrañas, ya sea normalmente o con herbicidas.
Todas las áreas de zacate que no prosperen, pierdan su nivel o se erosionen serán reemplazadas por costo y
riesgo del contratista.
4.11 Cercas de malla metálica

Este trabajo consistirá en la construcción de cercas y portones de malla de alambre de acuerdo con las
especificaciones y ajustado a los alineamientos y niveles mostrados en planos o fijados por el inspector.
Todos los materiales quedarán sujetos a su inspección, previa a la aceptación de los mismos por parte del
inspector.
La malla de alambre deberá satisfacer los requisitos de la Especificación ASTM A 116. Los postes de acero
deberán estar galvanizados de acuerdo con AASHTO M-111 (ASTM A 123). Los accesorios, herrajes y otros
aditamentos que no estén específicamente amparados por los planos, deberán ser de calidad comercial estándar.
Los postes de aleación de aluminio deberán satisfacer los requisitos de AASHTO M 181. El alambre de púas será
de hierro revestido con zinc (galvanizado) y deberá satisfacer los requisitos de la Especificación ASTM A 121 Clase
I.
El contratista deberá llevar a cabo el desmonte y limpieza necesaria para construir la cerca con el trazo y nivel
requeridos. En aquellos sitios en que se requiera interrupciones en trechos de las líneas de cercas o en
intersecciones con cercas existentes, se debe hacer ajustes apropiados al espaciamiento de los postes para que se
adapten a los requisitos de tipo de cerca que se trate. Todos los postes serán colocados verticalmente y en línea y
rasante requerida.
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El alambrado o cercado del tamaño y tipo requeridos será firmemente fijado a los postes y riostras en la manera
indicada. Todo alambre será tensado e instalado a la elevación requerida.
En todo sitio en donde una línea de transmisión eléctrica, o una línea de distribución o una línea secundaria crucen
cualquier tipo de cerca cubierta por estas especificaciones, el contratista proveerá e instalará una línea a tierra
adecuada de acuerdo con los reglamentos nacionales para trabajos de este tipo, a menos que se especifique algo
distinto.
4.12 Referencias
AASHTO Asociación Americana de Carreteras Estatales y de Oficiales de Transporte (American
Association of State Highway and Transportation Officials).
ASTM Sociedad Americana de Pruebas de Materiales (American Society for Testing Materials).
AISC Instituto Americano de la Construcción en Acero (American Institute of Steel Construction).
ACI Instituto Americano del Concreto (American Concrete Institute).
INVU Normas Mínimas de Diseño Geométrico en Urbanizaciones. Departamento Urbanismo. INVU –

1979.
INVU Normas y Especificaciones para Diseño y Construcción. INVU. San José, 1982.
INVU Reglamento de Construcciones (Ley de Planificación Urbana). Marzo 1983.
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AREA CIVIL Pág. 1
SUBRASANTE, SUBBASE Y BASE GRANULAR

TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 3
1.1 Alcance........................................................................................................................ 3
1.2 Publicaciones de Referencia ....................................................................................... 3
1.2.1 ASTM (American Society for Testing and Materials)............................................ 3
1.2.2 AASHTO .............................................................................................................. 4
1.3 Especificaciones Relacionadas ................................................................................... 4
2 SUBRASANTE ................................................................................................................... 4
2.1 Nivelación a Cota de Rasante ..................................................................................... 4
2.2 Cota............................................................................................................................. 4
2.3 Datos Básicos ............................................................................................................. 5
2.4 Sello de Arena Bentonita............................................................................................. 5
2.4.1 Fases de Fabricación del Sello: ........................................................................... 5
3 SUBBASE GRANULAR...................................................................................................... 6
3.1 Materiales.................................................................................................................... 6
3.1.1 Limites de Consistencia: ...................................................................................... 6
3.1.2 Explotación de Materiales y Elaboración de Agregados: ..................................... 7
3.2 Procedimientos de Construcción................................................................................. 7
3.2.1 Equipo .................................................................................................................. 7
3.2.2 Preparación de la Subrasante:............................................................................. 7
3.2.3 Colocación y Compactación:................................................................................ 7
3.2.4 Conservación: ...................................................................................................... 8
3.3 Tolerancias.................................................................................................................. 8
4 BASE GRANULAR ............................................................................................................. 8
4.1 Entregas ...................................................................................................................... 8
4.1.1 Información Requerida ......................................................................................... 8
4.1.2 Resultado de los Ensayos.................................................................................... 8
4.2 Control de Calidad....................................................................................................... 9
4.3 Productos .................................................................................................................... 9
4.4 Ejecución................................................................................................................... 10
4.4.1 Preparación........................................................................................................ 10
4.4.2 Inspección .......................................................................................................... 10
4.4.3 Aplicaciones ....................................................................................................... 10
4.4.3.1 Limitaciones en la Aplicación ...................................................................... 10
4.4.3.2 Colocación y Esparcimiento ........................................................................ 10
4.4.3.3 Compactación y Acabado ........................................................................... 11
4.4.4 Control de Calidad en Campo ............................................................................ 11
4.4.4.1 Prueba de Uniformidad de la Superficie...................................................... 11
4.4.4.2 Prueba del Espesor..................................................................................... 12
4.4.4.3 Pruebas de Densidad.................................................................................. 12
5 AJUSTE Y LIMPIEZA ....................................................................................................... 12
AREA CIVIL Pág. 2
5.1 Ajuste ........................................................................................................................ 12

5.2 Limpieza .................................................................................................................... 12
6 PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO ............................................................................... 12
AREA CIVIL Pág. 3
SUBRASANTE, SUBBASE Y BASE GRANULAR
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación prescribe los requisitos para la adecuación o mejoramiento de una

subrasante, la construcción de una subbase y base granular, bien gradadas, de acuerdo al
alineamiento, pendiente, espesor y secciones transversales mostradas en los planos de
construcción.
1.2 Publicaciones de Referencia

Las especificaciones generales para la construcción y conservación de carreteras, caminos y
puentes de Costa Rica CR-2002 y CRM-2002, son la base fuerte para este documento, las
cuales regirán sobre cualquier otra referente a un mismo punto.
Las publicaciones que se listan a continuación forman parte de las especificaciones

generales, las cuales deberán ser tomadas en consideración. Para cada publicación regirá la
última edición vigente, con sus respectivos anexos, a la fecha de la firma del contrato de
construcción, a no ser que se indique en forma diferente. A menos que se presente una
modificación en los requisitos establecidos en esta especificación o en los detalles de los
planos de construcción, las exigencias incluidas en esta especificación se ciñen a lo
indicado en las siguientes publicaciones, cuando sean aplicables. Los conflictos entre
normas y planos serán resueltos por la inspección de RECOPE o su representante.
1.2.1 ASTM (American Society for Testing and Materials)
• ASTM C 117 Standard Test Method for Materials Finer than Number 200 Sieve in Minera]
Aggregates by Washing.
• ASTM C 131 Standard Test Method for Resistance to Degradation of Small - Size Coarse
Aggregate by Abrasion and lmpact in the Los Angeles Machine.
• ASTM C 136 Standard Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates.
• ASTM D 698 Test Methods for Moisture-Density Relations of Soil and Soil-Aggregate
Mixtures Using 5.5 Pound Rammer and 12 inch Drop.
Mixtures Using 1 0 Pound Rammer and 18 inch Drop.
• ASTM D 1883 Standard Test Method for CBR (California Bearing Ratio) of Laboratory
Compacted 50115.
• ASTM D 4318 Standard Test Method for Liquid Limit, Plastic Limit, and Plasticity.
• ASTM E 329 lnspection and Testing Agencies for Concrete, Steel, and Bituminous
Materials as used in Construction.
AREA CIVIL Pág. 4
1.2.2 AASHTO
• AASHT0 180
1.3 Especificaciones Relacionadas

CR-2002 y CRM-2002 Ministerio de Obras Públicas y
Transporte de Costa
Rica
Descapote GG-CS-203
Concreto vaciado en sitio GG-CS-219
2 SUBRASANTE
2.1 Nivelación a Cota de Rasante
Comprende la nivelación de las rasantes y las superficies de rellenos designadas para recibir
pavimentos, vías o agregados compactados.
Para conseguir una explanación totalmente plana y compactada de acuerdo con líneas,
gradientes y sección transversal mostradas en los planos, deberá usarse la escarificación,
nivelación con cuchilla, compactación con rodillo u otro método sugerido por el Contratista y
aceptado por el inspector de RECOPE.
2.2 Cota
La cota de rasante debe estar de acuerdo con la localización, el dimensionamiento y la

elevación obtenida a partir de los planos de construcción.
Las subrasantes de vías y pavimentos deben ser niveladas a la cota de rasante especificada,
de manera tal que los espesores de la subbase, la base y el pavimento no sean afectados
para obtener la cota final.
No se permitirá el tránsito de equipos de construcción sobre superficies terminadas. Los

daños causados sobre estas superficies deben ser reparados por el contratista. Si la
subrasante pierde la estabilidad o densidad requerida antes de la pavimentación o colocación
de las capas superiores, ésta debe ser recompactada y renivelada por el contratista, a su
propio costo. No deberá colocarse ninguna capa de material del pavimento sobre la
AREA CIVIL Pág. 5
subrasante hasta que la superficie haya sido revisada y aprobada por la inspección de
RECOPE.
El contratista debe prevenir la pérdida excesiva de humedad de la subrasante regándola con

agua o sellándola.
El contratista debe preparar una zona de subrasante suficientemente amplia para garantizar
las condiciones de trabajo de colocación de la subbase.
El contratista debe desarrollar las operaciones de nivelación dentro de las tolerancias

verticales permitidas. La superficie acabada no deberá variar en más de 15 milímetros,
cuando se compruebe con una regla de 3 metros, aplicada tanto paralela como normalmente
al eje de la carretera. Las irregularidades que excedan las tolerancias señaladas se
corregirán de acuerdo con lo establecido en las especificaciones listadas, que apliquen.
2.3 Datos Básicos
Se deben realizar varios ensayos de C.B.R. o ensayos de placa sobre la subrasante a fin de
tener la capacidad portante de diseño del suelo disponible, para proceder a calcular la
estructura del pavimento a utilizar.
2.4 Sello de Arena Bentonita
Se deben fabricar sellos de bentonita en lugares donde sea necesario impermeabilizar la

subrasante.
2.4.1 Fases de Fabricación del Sello:
Se debe acondicionar arena (en caso de haber, puede ser arena del lugar) a un 12% de
humedad mediante mezcladora rotatoria.
Se debe agregar bentonita a la arena humedecida. La proporción de aplicación es la

recomendada por el fabricante del material y lo indicado por la inspección de RECOPE.
La mezcla debe hacerse en mezcladora rotatoria hasta obtener un material de consistencia

uniforme, luego se debe colocar en capas de un mínimo de 20cm y compactadas al 90% del
Proctor modificado (AASHTO-180-86).
Las capas adicionales deben ser colocadas mediante el mismo procedimiento hasta obtener
los espesores especificados en los planos o indicadas por la inspección de RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 6
3 SUBBASE GRANULAR
Este trabajo consiste en el suministro y colocación de material aprobado para subbase,

procedente de fuentes obtenidas por el contratista y aprobadas por RECOPE o su
Representante, sobre la subrasante preparada sobre el afirmado existente, en una o varias
capas y de acuerdo con los alineamientos, rasantes, espesores y secciones típicas indicadas
en los planos de construcción o determinados por RECOPE o su Representante. El trabajo
se extenderá a las bermas según lo indiquen los planos.
3.1 Materiales
Los materiales de la subbase incorporados en la obra deben ser pétreos o granulares y de

características uniformes, libres de terrones de arcilla, materia orgánica u otros elementos
objetables.
Los materiales deben cumplir con una de las siguientes gradaciones:
% POR PESO QUE PASA POR LOS TAMICES

TAMIZ
DE MALLA CUADRADA (AASHTO T-27 y T-11)
A B C D
76,2mm --- --- --- 100
50,8mm 100 --- --- ---
37,5mm 97-100 100 --- ---
25,4mm --- --- 100 ---
#4 40-60 40-70 40-80 40-100
#40 --- 10-50 10-60 10-70
#200 0-12 0-15 5-20 5-35
Los trabajos requeridos para obtener estas gradaciones podrán incluir la selección en la
fuente de materiales, clasificación de tamaño y trituración y clasificación mediante el uso de
equipos apropiados de acuerdo con las características de la respectiva fuente.
3.1.1 Limites de Consistencia:
La fracción del material que pasa por el tamiz No. 40 no debe tener un índice de plasticidad
mayor de 6.
AREA CIVIL Pág. 7
3.1.2 Explotación de Materiales y Elaboración de Agregados:
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos usados para la explotación
de éstos y para la elaboración de los agregados requeridos, deben ser aprobados por
RECOPE o su Representante; esta aprobación no implica necesariamente la aceptación
posterior de los agregados que el contratista suministre de tales fuentes ni lo exime de su
responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de esta especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, eventual trituración o lavado y el

sistema de almacenamiento deben permitir el suministro de un producto de características
uniformes.
Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas de

tamaño mayor que el máximo especificado para cada graduación, se deben ejecutar en el
sitio de explotación o elaboración y no será permitido efectuarlos en la obra.
Si el contratista no cumple con estos requisitos, la inspección de RECOPE podrá exigir los
cambios que considere necesarios.
3.2 Procedimientos de Construcción

3.2.1 Equipo
Los equipos para la ejecución de los trabajos especificados, para subrasante, subbase y
base, deben comprender como mínimo: motoniveladora, carro tanque (cisterna) de agua,
cilindro metálico, compactador de llanta o vibratorio y vehículos de transporte. Las
respectivas capacidades de producción o elaboración, transporte, conformación y
compactación deben permitir un progreso armónico de la construcción.
3.2.2 Preparación de la Subrasante:
La inspección de RECOPE autorizará la colocación del material de subbase solamente

cuando la subrasante haya sido satisfactoriamente terminada, de acuerdo con lo especificado
en las secciones anteriores, inclusive la construcción de las cunetas, desagües y filtros
necesarios para el drenaje de la calzada.
3.2.3 Colocación y Compactación:
El material de subbase se coloca y extiende en capas que no excedan los veinte (20)
centímetros de espesor de material suelto,. El material se mojará, si fuere necesario, hasta
obtener un contenido de humedad adecuado y se compactará a un mínimo del 95% del
Proctor Estándar.
AREA CIVIL Pág. 8
3.2.4 Conservación:
Si después de aceptada la subbase el contratista demora la construcción de la base, debe

reparar a su costa todos los daños que se presenten en la subbase y restablecer al mismo
estado en que se aceptó.
3.3 Tolerancias
Las tolerancias admisibles para la aceptación de la subbase serán las siguientes:
3.3.1 La distancia entre el eje del proyecto y el borde del la calzada no será menor que la
distancia señalada en los planos de Ingeniería de detalle o la determinada por RECOPE o su
Representante.
3.3.2 La superficie acabada no deberá diferir de la teórica en ningún punto, en más o en

menos de quince (15) milímetros.
3.3.3 El espesor, verificado por medio de perforaciones al azar en la subbase terminada,

localizados a intervalos de 100 metros lineales, no menos del ochenta (80) por ciento de todas
las áreas terminadas deberá ser igual o mayor al espesor requerido, y en ningún caso el
espesor deberá variar en más de trece (13) milímetros. El inspector podrá solicitar sondeos
adicionales para identificar los límites de las áreas que incumplen.
4 BASE GRANULAR
4.1 Entregas
4.1.1 Información Requerida
Antes del abastecimiento de los materiales, se debe entregar a la inspección de para su

aprobación, tanto la indicación de las fuentes de los materiales como los resultados de los
ensayos de los agregados que se vayan a utilizar en el trabajo, realizados en un laboratorio
aprobado:
Gradación (ASTM C 1 36 Y C 1 17)

C.B.R. (ASTM D 1883)
Límites de Atterberg (ASTM D 4318)
Porcentaje de desgaste (ASTM C 131)
4.1.2 Resultado de los Ensayos
El contratista debe presentar los resultados de los ensayos requeridos durante el desarrollo
del trabajo.
AREA CIVIL Pág. 9
4.2 Control de Calidad
RECOPE se reserva el derecho de contratar los servicios de una compañía para realizar las
evaluaciones de suelos y los ensayos en campo y laboratorio para verificar que se cumplan
los requisitos de esta especificación, y para asegurar el éxito de los objetivos y propósitos de
este trabajo. El desempeño o falta de desempeño de tales ensayos e inspecciones no debe
interpretarse como alivio o excusa para no cumplir con los requisitos de estas
especificaciones o de los otros documentos del contrato.
4.3 Productos
Los materiales para la base granular deben estar compuestos por grava triturada, sana y
durable, por roca triturada o por escoria. Deben estar libres de materia orgánica, terrones de
arcilla, capas de arcilla u otras materias perjudiciales; y deben estar de acuerdo con alguna de
las siguientes categorías:
Porcentaje por peso que pasa los tamices:
MALLA GRADUACION
CATEGORÍA 1 CATEGORÍA 2 CATERGORÍA 3
(% Pasando) (% Pasando) (% Pasando)
5.08cm. (2”) 100 --- ---
3.81cm. (11 2”) 90-100 100 ---
2.54cm (1”) --- 70-100 100
1.90cm (3/4”) 55-85 60-90 70-100
0.95cm. (3/8”) --- 45-75 50-80
#4 30-50 35-60 35-60
#10 -- 25-50 25-50
#40 10-25 10-30 15-30
#200 2-9 5-15 5-15

AREA CIVIL Pág. 10
El agregado debe tener un C.B.R (California Bearing Ratio) saturado de por lo menos 80%
cuando sea ensayado de acuerdo con la norma ASTM D1883, y un porcentaje de desgaste
(excepto la escoria) que no exceda a 45 cuando sea ensayado de acuerdo a la norma ASTM
C 131. La porción de material que pase el tamiz No. 40 debe tener un límite líquido máximo
de 25 y un índice de plasticidad no mayor a 5 cuando sea ensayado de acuerdo a la norma
ASTM D 4318.
4.4 Ejecución
4.4.1 Preparación
Antes de la colocación de la base granular, se debe limpiar la superficie de la subbase de toda

sustancia extraña, y debe cumplir con la pendiente y el alineamiento determinados en los
planos de construcción. Corregir los surcos y los puntos suaves que aparezcan en la capa
inferior, como también las áreas que muestren una inadecuada compactación y desviaciones
excesivas en la superficie.
4.4.2 Inspección
Se debe examinar la superficie de las áreas en las cuales se va a colocar la capa de base
granular. La superficie deberá ser uniforme, firme, limpia y libre de escarcha y cuerpos
extraños. Corregir condiciones perjudiciales para completar el trabajo propiamente y a tiempo.
No se procederá hasta que las condiciones no satisfactorias sean corregidas.
4.4.3 Aplicaciones
4.4.3.1 Limitaciones en la Aplicación
Se evitará construir la capa de base granular cuando la temperatura atmosférica esté por
debajo de 16oC, o cuando las condiciones climatológicas puedan afectar perjudicialmente la
calidad de la base.
4.4.3.2 Colocación y Esparcimiento
El material debe colocarse uniformemente y se debe evitar la segregación. El material debe

estar libre de puntos de concentración de agregado grueso o fino.
Ninguna capa compacta deberá tener un espesor mayor a 15cm (6pulg) ni menor a 7.5cm
(3pulg.). Cuando se requiera una capa compacta menor o igual a 15cm (6pulg), el material
debe ser colocado en una sola capa, cuando se requiera una capa de espesor mayor a 15cm.
(6pulg), se deberá colocar el material en capas de igual espesor. Las capas deben ser
colocadas de tal manera que cuando sean compactadas, estas estén de acuerdo con la
pendiente requerida y con la menor perturbación posible de la superficie. Cuando la base
granular sea construida en más de una capa, se debe escarificar ligeramente la superficie de
AREA CIVIL Pág. 11
cada capa colocada y compactada previamente, a una profundidad entre 2.5 y 5.0cm (1 a 2
pulgadas), inmediatamente antes de la colocación y esparcimiento de los materiales para la
subsiguiente capa. Durante la colocación se debe mantener el contenido de agua del material,
requerida para obtener la compactación especificada. Cuando se requiera hacer ajustes en
los procedimientos de colocación o en los equipos, con el fin de obtener la pendiente
deseada, minimizar la segregación, degradación y reducir o incrementar el contenido de agua
con el propósito de asegurar una capa de base granular satisfactoria, el contratista debe
informarle al inspector de RECOPE para su aprobación.
4.4.3.3 Compactación y Acabado
Cuando el material esté homogenizado, se deberá extender en forma uniforme para poder
obtener la compactación y el espesor indicados en planos.
El material deberá compactarse hasta obtener una densidad no menor al 95 por ciento de la
máxima densidad determinada según el ensayo AASHTO T-180 método D.
Inmediatamente después de extendido y alisado el material, cada capa deberá compactarse

en el ancho completo. Por medio de rodillos vibratorios de ruedas lisas, rodillos con ruedas
neumáticas u otro equipo aprobado por el inspector. Comenzar compactando por los bordes
de las capas, hacia el centro, paralelamente a la línea central del camino, y deberá continuar
hasta que se compacte toda la superficie.
El rodillo se debe mover hacia adelante y hacia atrás a lo largo del borde hasta que el hombro
y el material grueso queden unidos firmemente. Cuando se hayan compactado los lados, la
compactación deberá progresar gradualmente hacia el centro, paralelo con el eje de la vía,
traslapando uniformemente cada pasada por lo menos 0.46m (18pulg) y cubriendo
completamente toda la superficie con las ruedas traseras. Continuar compactando hasta que
se obtenga la densidad requerida, que toda la superficie esté bien entretrabada y que no
ocurra abultamiento o deslizamiento delante del rodillo. Se deben compactar áreas
inaccesibles con un equipo mecánico más pequeño o pisón manual.
Si la mezcla está excesivamente húmeda por la lluvia, se debe airear con motoniveladora u
otro equipo apropiado, hasta que el contenido de humedad de la mezcla sea satisfactorio.
Terminar la superficie de la capa con la cuchilla de la motoniveladora o con un rodillo liso o
con la combinación de los dos. La superficie acabada debe ser firme, pareja y de acuerdo al
alineamiento y pendiente especificada.
4.4.4 Control de Calidad en Campo
4.4.4.1 Prueba de Uniformidad de la Superficie
La superficie de la base granular terminada no se debe desviar en más de 10mm de la

teórica en ningún punto. Se deben corregir las desviaciones aflojando, colocando o
removiendo material; restaurando, mojando y compactando. Los requisitos de uniformidad
especificados anteriormente, aplicarán sólo para la capa superior.
AREA CIVIL Pág. 12
4.4.4.2 Prueba del Espesor
El espesor promedio de la base granular, determinado mediante el cálculo del promedio de la

medida de profundidad, y en ningún caso deberá variar en más de diez (10) milímetros.
El Contratista, bajo la supervisión del inspector, deberá medir el espesor de la base granular
mediante sondeos seleccionados al azar, localizados a intervalos de 100 a 200 metros
lineales. Donde la deficiencia de la capa de base sea mayor a 10mm, se debe corregir
escarificando, agregando mezcla de gradación adecuada, volviendo a perfilar y
recompactando. Donde el espesor medido sea mayor en 10mm al espesor especificado, se
debe considerar como el espesor especificado más los 10mm para determinar el promedio.
El Contratista deberá rellenar y compactar los orificios de los sondeos, como parte de su
control de calidad.
4.4.4.3 Pruebas de Densidad
A las 24 horas de compactadas cada una de las capas de Base y Subbase, se les debe
efectuar ensayos de campo para el control de densidad. Uno de los ensayos podrá ser el
ensayo del cono de arena, del decímetro nuclear, del balón u otro método aplicable, su uso
deber ser aprobado por RECOPE. o su Representante. La densidad obtenida en campo debe
ser por lo menos el 95% de la densidad de laboratorio del Proctor modificado.
En caso de no obtener esta densidad se deben tomar las medidas pertinentes para solucionar
este aspecto, bien sea proporcionando un mayor número de pasadas con el rodillo o mediante
otro método presentado por el contratista y aprobado por la inspección de RECOPE.
5 AJUSTE Y LIMPIEZA
5.1 Ajuste
Cuando se vayan a corregir deficiencias por uniformidad de la superficie y espesor de la capa,

se debe remover el material en tal forma que no se disturbe o mezcle material de la capa
inferior con el de la capa que se está trabajando. Se deben alisar los bordes del nuevo
material de tal manera que la junta entre el material original y el nuevo sea invisible.
5.2 Limpieza
Remover toda la basura, desperdicios y excesos de material del sitio de trabajo.
6 PROTECCIÓN Y MANTENIMIENTO
AREA CIVIL Pág. 13
Después que la construcción haya terminado, se debe proteger toda la base hasta la
aceptación final.
El mantenimiento debe incluir drenaje, compactación, conformación y riego de agua si es

necesario para mantener la capa en buena condición. Las áreas de base granular averiadas o
dañadas por lluvia o cualquier otra condición climatológica deben ser corregidas de tal manera
que cumplan con los requisitos.
AREA CIVIL Pág. 1
CAPA DE GRAVA
TABLA DE CONRTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
2 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
2.1 Composición .............................................................................................................................. 2
2.1.1 Vías vehiculares ................................................................................................................. 2
2.1.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos................................................................... 2
3 MATERIALES ................................................................................................................................... 2
4 EQUIPO ............................................................................................................................................ 3
4.1 Vías vehiculares......................................................................................................................... 3
4.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos .......................................................................... 3
5 MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN ...................................................................................................... 3
5.1 Capa Aislante............................................................................................................................. 3
5.2 Esparcimiento de agregado grueso ........................................................................................... 4
5.3 Esparcimiento Agregado Fino.................................................................................................... 4
5.4 Compactación ............................................................................................................................ 4
6 TOLERANCIAS Y COMPROBACIONES.......................................................................................... 5
6.1 Vías vehiculares......................................................................................................................... 5
6.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos .......................................................................... 5
AREA CIVIL Pág. 2
CAPA DE GRAVA
1 GENERALIDADES
Esta especificación se refiere a la definición y clasificación del material requerido para conformar o
construir la capa de grava necesaria para las áreas dentro de diques, áreas destinadas a parqueos y
pasos vehiculares, áreas de ubicación de equipos. El contratista debe acatar estrictamente las
indicaciones de la inspección de RECOPE.
Las especificaciones Generales para la construcción y conservación de carreteras caminos y puentes

de Costa Rica CR-2002 y CRM-2002, regirán sobre cualquier otra.
2 GENERALIDADES
2.1 Composición
La grava debe ser piedra limpia, triturada gruesa o escoria triturada, colocada en capas que se
compactarán en la forma establecida en la presente especificación.
2.1.1 Vías vehiculares
La capa de grava de la vía vehicular debe ser construida o colocada sobre una base preparada de
acuerdo con las especificaciones y siguiendo las dimensiones, secciones transversales, perfiles y
pendientes indicadas en los planos correspondientes.
2.1.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos
La capa de grava para la zona de equipos debe ser colocada sobre un material de características
similares a la de la sub-base, la que se especifique en planos o las indicadas por la inspección de
RECOPE. Esta tendrá un uso único de tipo peatonal.
3 MATERIALES
Tanto el agregado fino como el grueso deben ser piedra o escoria trituradas y tamizadas. La piedra,
triturada debe estar formada por partículas o fragmentos de piedra duros y durables, que no tengan un
exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables, ni materia orgánica o bolas de
arcilla.
La escoria triturada debe ser de altos hornos, enfriada al aire y ha de tener fragmentos angulares en
densidad y calidad, que no tenga fragmentos delgados, alargados, blandos ni materia orgánica o
cualquier otro material que sea perjudicial. Su desgaste no debe ser mayor del 50% en la prueba de
los Ángeles
El agregado triturado no debe dar muestras de desintegración ni presentar una perdida mayor del 12%
cuando se le somete a 5 ciclos de la prueba de solidez acelerada con sulfato de sodio o de magnesio.
AREA CIVIL Pág. 3
La piedra o escoria triturada deberá cumplir con los siguientes requisitos de gradación.
TAMIZ No. AGREGADO AGREGADO

GRUESO FINO
2” 100 %
1 ½” 90 – 100 %
1” 60 – 90 % 100 %
¾” 0 – 10 % 70 – 100 %
½” 30 – 70 %
¼” 0 – 30 %
4 EQUIPO
4.1 Vías vehiculares
Todo el equipo empleado para la construcción de la base debe estar en buenas condiciones de
funcionamiento y además estar aprobado por la inspección de RECOPE.
Se debe utilizar una moto niveladora para distribuir y emparejar la capa o capas de material, para
luego ser compactada, con un vibro compactador.
4.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos
Todo el equipo empleado para el riego de las capas debe estar en buenas condiciones de
funcionamiento y además estar aprobado por la inspección de RECOPE.
Se debe utilizar una regla de tres metros de longitud en aluminio, para esparcir de forma homogénea
la capa o capas de material, para luego ser compactada, con un compactador manual (rana)
5 MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN
5.1 Capa Aislante
Como la vía se construye sobre un terraplén compactado al 95% del proctor modificado, se debe
esparcirse una capa de agregado fino no mayor de diez (10) centímetros; para esparcir esta capa
debe utilizarse la moto niveladora y luego utilizar el vibro compactador dándole tres (3) pasadas a una
velocidad no mayor de 3km/h.
En la zona interna de diques, no se deberán hacer capas aislantes de agregado fino. El agregado
grueso irá directamente sobre el material de relleno compactado.
AREA CIVIL Pág. 4
5.2 Esparcimiento de agregado grueso

El agregado grueso debe esparcirse uniformemente sobre la capa aislante, debidamente compactada.
El material debe descargarse desde los vehículos haciendo pilar, para ser acordonado y extendido con
la motoniveladora. Si el Constructor garantiza una buena homogeneidad en la extendida de la capa,
se puede evitar el acordonamiento.
No se debe permitir el tráfico de vehículos sobre la base parcialmente construida.
La superficie de cada capa de agregado debe nivelarse eliminando las partes altas y bajas,
agregando o quitando material.
Las cantidades de agregado para cada capa no podrán ser mayores de ocho (8) centímetros de
espesor, una vez haya sido compactada.
Si se logra un espesor homogéneo de 3cm en la capa aislante, se debe colocar una segunda capa
suelta de 10cm de espesor, regada por métodos manuales (pala, carretillo y rastrillo), la cual se debe
compactar con un compactador manual. Se deberá tener especial cuidado con las obras para
evacuación de aguas.
5.3 Esparcimiento Agregado Fino

Siguiendo el mismo proceso del agregado grueso se debe esparcir el agregado fino, el contratista
debe colocar mínimo cuatro (4) capas incluyendo la de la capa aislante, hasta obtener treinta (30)
centímetros.
En las zonas internas de diques no se colocará capas de agregado fino.
5.4 Compactación
Inmediatamente después de esparcir cada capa de agregado grueso o fino, con la moto niveladora y
controlando su homogeneidad en el espesor se pasará dos (2) veces el vibro compactador a una
velocidad no mayor de 3km/h.
Se hará avanzar el vibro compactador gradualmente desde las orillas hacia el centro, a lo largo de la
vía, de tal forma que al regresar el vibro compactador, el ancho de la rueda no sobrepasará en un 50%
la huella dejada en cada pasada, debiendo continuar con esta operación hasta que el vibro
AREA CIVIL Pág. 5
compactador recorra todo el ancho de la vía. Esta operación debe repetirse dos (2) veces.
En los sitios donde al compactarse el material con el vibro compactador el material se desplace,
deberá compactarse con compactadores manuales (Ranas)
Inmediatamente después de esparcir cada capa de agregado grueso, con los métodos manuales
aprobados y controlando la homogeneidad del espesor con la regla de aluminio, se pasará dos (2)
veces el compactador manual
6 TOLERANCIAS Y COMPROBACIONES
6.1 Vías vehiculares
Antes de iniciar la colocación de la siguiente capa, se comprobará el espesor de la capa terminada, de

la siguiente manera:
Se debe hacer una cuadrícula de tres (3) ejes cada 10 metros, a todo lo largo de la vía, en cada
intersección se tomará la cota del punto con un nivel de precisión. Los ejes de los bordes se colocarán
a treinta (30) centímetros del mismo. Por la diferencia de cotas en los puntos se puede establecer el
espesor de cada capa.
Se considera defectuoso todos los puntos en los cuales el espesor total medido presenta una
diferencia de 2,5cm para tamaño grueso y 1,0cm para tamaño fino. Estos defectos deberán ser
totalmente corregidos.
La corrección de las zonas defectuosas consistirá en el escarificado de la base en un espesor no

menor de 6cm y en la adición del nuevo material en la cantidad que sea necesaria para corregir la
falla. El conjunto se compactará y perfilará a satisfacción debiendo ejecutarse el trabajo en tal forma
que no se produzca ninguna deformación.
El contratista efectuará medidas cada 20m, para comprobar el ancho resultante de la base terminada.
Solo se admitirá 10cm por exceso y nada por faltante.
Una vez terminada y perfilada la base se deberá verificar su perfil en sentido longitudinal con la regla
de 3m de largo, la cual puesta sobre la superficie de la base no deberá presentar diferencial mayores
a los 1,5m en ninguno de sus puntos. Se deberán corregir las secciones en donde se presenten
irregularidades que excedan la tolerancia.
6.2 Zonas dentro de diques y zonas para equipos
Antes de iniciar la colocación de la siguiente capa, se comprobará el espesor de la capa terminada, de

la siguiente manera:
Se considera defectuoso todos los puntos en los cuales el espesor total medido presenta una
diferencia de 2,5m para tamaño grueso y 1,0cm para tamaño fino. Estos defectos deberán ser
totalmente corregidos.
Una vez terminada y perfilada la base se deberá verificar su perfil en sentido longitudinal con la regla
AREA CIVIL Pág. 6
de 3 metros de largo, la cual puesta sobre la superficie de la base no deberá presentar diferencial
mayores a los 1,5cm en ninguno de sus puntos. Se deberán corregir las secciones en donde se
presenten irregularidades que excedan la tolerancia.
Se debe tener en cuenta que la capa de grava debe ser totalmente horizontal y plana en su superficie
superior. Las pendientes necesarias para la evacuación de aguas deberán darse en el la superficie
conformada por el material de relleno compactado que está inmediatamente debajo de la capa de
grava.
En los bordes de las cunetas, la superficie superior de la capa de grava deberá estar a nivel con la
parte superior de la cuneta, evitando de esta forma que la cuneta se llene de material y se obstruya.
Una vez finalizada la colocación de la capa de grava se debe hacer una limpieza de todos los
elementos internos del dique, por ejemplo: cunetas, cajas de registro y anillos de los tanques, evitando
así cualquier problema ante eventuales lluvias.
AREA CIVIL Pág. 1
PAVIMENTO EN CONCRETO ASFÁLTICO

TABLA DE CONTENIDO
1 Generalidades.............................................................................................................................2
1.1 Alcance ................................................................................................................................2
1.2 Descripción ..........................................................................................................................2
1.3 Términos de Referencia.......................................................................................................2
1.4 Especificaciones Relacionadas ...........................................................................................3
2 PRODUCTOS .............................................................................................................................3
2.1 Materiales ............................................................................................................................3
2.1.1 Agregado Grueso .........................................................................................................3
2.1.2 Agregado Fino ..............................................................................................................3
2.1.3 Llenante Mineral ...........................................................................................................4
2.1.4 Material Bituminoso ......................................................................................................4
2.2 Composición de las mezclas ...............................................................................................4
2.3 Fórmula de Trabajo y Tolerancias Admisibles.....................................................................4
3 EQUIPO ......................................................................................................................................5
4 METODO DE CONSTRUCCION ................................................................................................5
4.1 Condiciones del tiempo........................................................................................................5
4.2 Avance de la obra ................................................................................................................5
4.3 Acondicionamiento de la superficie .....................................................................................5
4.4 Extendido y terminación.......................................................................................................6
4.5 Compactación ......................................................................................................................6
4.6 Juntas de construcción ........................................................................................................6
4.7 Toma de Muestras. ..............................................................................................................7
5 PROTECCION DEL PAVIMENTO ..............................................................................................7
6 COMPROBACIONES .................................................................................................................7
AREA CIVIL Pág. 2
PAVIMENTO EN CONCRETO ASFÁLTICO
1 Generalidades
1.1 Alcance
Esta especificación se refiere a la construcción de una o más capas de pavimento mezclado en

planta, sobre una base preparada, pendientes, anchos, espesores, secciones típicas. El
contratista debe ceñirse a las mismas, así como a los planos correspondientes elaborados para la
ejecución de la obra y tener personal especializado para que el suministro e instalación se
efectúen en forma correcta.
1.2 Descripción
Este trabajo comprende la construcción de vías pavimentadas en concreto asfáltico, en los sitios
indicados en los planos o en donde RECOPE lo requiera.
El concreto u hormigón asfáltico consiste en una combinación de agregado grueso, agregado fino,
llenante mineral, mezclado uniformemente con asfalto cementicio. Será extendido en una o más
capas que tendrá la composición establecida por estas especificaciones y teniendo en cuenta los
planos y perfiles correspondientes.
Las especificaciones Generales para la Construcción y conservación de carreteras caminos y

puentes de Costa Rica CR-2002 y CRM-2002, regirán sobre cualquier otra.
constituyen los máximos Términos de Referencia. Se tendrá en cuenta, además, las partes
aplicables de las publicaciones citadas a continuación. Rigen las últimas versiones y adendas
publicadas antes de la firma del contrato. Los conflictos entre normas y planos serán resueltos
por RECOPE.
ASTM (American Society for Testing and Materials)
• ASTM C 117 Standard Test Method for Materials Finer than Number 200 Sieve in Mineral]
Aggregates by Washing.
• ASTM C 131 Standard Test Method for Resistance to Degradation of Smali - Size Coarse
Aggregate by Abrasion and lmpact in the Los Angeles Machine.
• ASTM C 136 Standard Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates.
• ASTM D 698 Test Methods for Moisture-Density Relations of Soil and Soil-Aggregate Mixtures
Using 5.5 Pound Rammer and 12 inch Drop.
Mixtures Using 1 0 Pound Rammer and 18 inch Drop.
• ASTM D 1883 Standard Test Method for CBR (California Bearing Ratio) of Laboratory
Compacted 50115.
• ASTM D 4318 Standard Test Method for Liquid Limit, Plastic Limit, and Plasticity.
AREA CIVIL Pág. 3
• ASTM E 329 lnspection and Testing Agencies for Concrete, Steel, and Bituminous Materials as
used in Construction.
AASHTO
• AASHT0 180

Excavaciones para Estructuras GG-C-S208
Relleno con material seleccionado. GG-CS-209
Especificaciones Técnicas para la DO-03-08-101 (RECOPE)
construcción de Urbanizaciones
El contratista podrá consultar las especificaciones técnicas hechas por RECOPE, por medio del
Ingeniero Inspector de RECOPE
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Agregado Grueso
La porción de material retenido en el tamiz No. 10 se denomina agregado grueso y esta

constituido por roca triturada y grava triturada. Las rocas y gravas trituradas estarán constituidas
por material, limpio y durable, libre de polvo u otra materia objetable y tendrá un porcentaje de
desgaste menor de 40% determinado por el ensayo de la Máquina de Los Ángeles.
Cuando los materiales triturados se sometan a cinco ciclos alternados del ensayo de solidez, no
deben experimentar más del 12% de pérdida en peso. Cuando se use grava triturada, por lo
menos 50% en peso de las partículas retenidas en el tamiz No. 4, se debe tener una cara
fracturada como mínimo.
El material debe estar libre de bolas de arcilla, sin películas de arcilla o polvo de roca y debe ser
sometido al ensayo de Stripping.
2.1.2 Agregado Fino
La porción de agregado que pasa el tamiz No. 10 se denominará agregado fino y consistirá de
arena natural, material de trituración o de una combinación de ambos. El residuo de trituración de
piedra caliza solo se usará en combinación con igual cantidad de arena natural, a menos que el
uso anterior de la piedra caliza no haya producido superficies demasiado lisas. El agregado fino
se compondrá de granos limpios, duros, de superficie rugosa y angular, libre de bolas de arcilla o
de material objetable. El material fino de trituración se producirá de piedra que cumpla los
requisitos exigidos para el agregado grueso en el numeral 2.1.1 de esta especificación
AREA CIVIL Pág. 4
2.1.3 Llenante Mineral
Cuando se requiera llenante mineral, éste consistirá de polvo de piedra caliza, polvo de dolomita,
cemento Pórtland u otro material mineral inerte proveniente de fuentes aprobadas por la
inspección de RECOPE.
Estará seco, libre de bolas y encajará dentro de los siguientes requisitos de gradación,
TAMIZ No. % PASA

30 100
80 95 - 100
200 65 – 100
2.1.4 Material Bituminoso
Los materiales bituminosos se ajustan a las Normas del Ministerio de Obras Publicas y
Transportes, solo se aceptan aquellos materiales que hayan dado resultados satisfactorios en los
ensayos de laboratorio.
2.2 Composición de las mezclas
La mezcla asfáltica se compone básicamente de agregado grueso, agregado fino, llenante mineral
y asfalto. Los agregados deben ser uniformemente gradados y combinados en proporciones tales
que la combinación resultante encaje dentro de los requisitos de gradación exigidos por la clase de
pavimento solicitado. A esta combinación de agregados se le añade asfalto dentro de los límites
descritos en ésta especificación.
La mezcla asfáltica que se utilice, cumplirá con los requisitos y composición de mezclas para
pavimento asfáltico, contenidos en las Especificaciones Técnicas para Construcción de
Urbanizaciones de RECOPE, documento DO-03-08-101, tipo A o tipo B, según indicación de la
2.3 Fórmula de Trabajo y Tolerancias Admisibles.
El contratista debe someter a la aprobación de la inspección de RECOPE la fórmula o la mezcla

de trabajo para alcanzar la gradación requerida. Todas las mezclas preparadas en la planta deben
satisfacer los siguientes límites de tolerancia:
PARÁMETRO TOLERANCIA
Porcentaje que pasa por el tamiz No. 4 y mayores ± 6%
Porcentaje que pasa por el tamiz No. 10 ± 4%
AREA CIVIL Pág. 5
Cemento Asfáltico ± 3%
Temperatura ± 25 º F
Las mezclas asfálticas deben cumplir con los requisitos de estabilidad y el porcentaje de vacíos
dados por el ensayo Marshall, Hubbard Field o Hveem, el que la inspección de RECOPE estime
conveniente.
3 EQUIPO
Volqueta
Equipos de extendido y terminación
Cilindradora
Vibrocompactador de cilindro y llanta lisa
Compactador de llanta.
4 METODO DE CONSTRUCCION
4.1 Condiciones del tiempo.
La mezcla bituminosa se debe extender cuando la superficie esté seca y la temperatura ambiente
sea mayor de 10 º C, cuando no esté nublado ni lluvioso y cuando la superficie preparada esté en
condiciones satisfactorias. Si se presenta lluvia repentina, el extendido de la mezcla en viaje
desde la planta hasta la estación se puede efectuar siempre y cuando la inspección de RECOPE
lo permita y si la superficie está libre de charcos de agua.
4.2 Avance de la obra
No se permitirá trabajo alguno cuando el equipo de acarreo, extendido y terminación sea

insuficiente, en forma tal que las mezclas bituminosas presenten un cambio de temperatura del
15%, entre la llegada y su extendida, o entre la extendida y la compactada, o entre dos
actividades consecutivas.
4.3 Acondicionamiento de la superficie
La base será construida de acuerdo con la especificación GG-CS-207 “SUB-RASANTE, SUB-

BASE Y BASE GRANULAR”, y debidamente imprimada. Cuando se presenten irregularidades
locales de más de 7mm de espesor, se debe nivelar la superficie mediante parcheo con cemento
asfáltico y compactándose adecuadamente, hasta conseguir el nivel requerido.
La superficie debe ser barrida y limpiada de polvo suelto o de otros materiales objetables antes de
extenderse la mezcla.
En las uniones con bordillos o aceras, se debe aplicar una pintura de asfalto antes de que la
mezcla sea extendida.
AREA CIVIL Pág. 6
4.4 Extendido y terminación
A la salida de la planta, la temperatura de la mezcla no debe ser mayor a 120 º C, se considera

que mezclas con temperaturas mayores deben ser rechazadas.
A la llegada a la estación de los equipos de transporte (volquetas), la mezcla debe presentar una
temperatura entre 110 a 100 º C; mezclas con temperatura menor a este rango deben ser
rechazadas.
Para evitar cambios mayores de temperaturas a los permitidos los equipos de transporte deben
cubrirse.
A la llegada de la mezcla, esta se colocará dentro de la terminadora de asfalto, la cual

previamente se ha preparado para extender con el espesor final indicado en planos. La mezcla
sólo se extenderá sobre una superficie aprobada por RECOPE.
4.5 Compactación
Inmediatamente después de que la mezcla ha sido extendida, se deben hacer las mediciones y se
corregirán los defectos encontrados, inmediatamente.
La mezcla se cilindrará tan pronto como esté en condiciones adecuadas, teniendo especial
cuidado con la temperatura, para lo cual la inspección de RECOPE no autorizará el paso del
cilindro si la temperatura no se encuentra superior a los 100 º C, pero si a esta temperatura se
presentan desplazamientos o grietas al pasar la cilindradora o el vibro compactador RECOPE
deben suspender la actividad, hasta que la temperatura lo permita.
Una vez iniciada esta actividad se debe tener especial cuidado con el recorrido de la cilindradora o
el vibro compactador, para lo cual se hará avanzar el vibro compactador gradualmente desde las
los bordes hacia el centro, a lo largo de la vía, de tal forma que al regresar el vibro compactador,
el ancho de la rueda o del cilindro no sobrepase en un 50% la huella dejada en cada pasada,
continuando con esta operación hasta que el vibro compactador recorra todo el ancho de la vía,
esta operación debe repetirse dos (2) veces; las paradas del equipo de compactación al final de
cada faja cilindrada deben quedar distantes entre sí, un metro como mínimo.
Cualquier desplazamiento ocurrido por la operación del equipo, se debe corregir inmediatamente,
mediante el uso de rastrillos y la adición de mezcla nueva.
4.6 Juntas de construcción
El extendido y la compactación de la mezcla debe conservar continuidad y se debe pasar la

cilindradora sobre el borde desprotegido de la mezcla nueva sólo cuando sea autorizado por
RECOPE, en tal caso se debe tomar las precauciones para lograr una adecuada unión con la
superficie nueva en todo su espesor o a todo la largo, según sea el caso.
No se debe colocar mezcla sobre una capa previamente cilindrada cuyo borde no sea vertical. Se
deben pintar los bordes con asfalto antes de colocar mezcla contra los bordes de una mezcla
anteriormente extendida.
AREA CIVIL Pág. 7
4.7 Toma de Muestras.
El contratista cortará de la capa de pavimento terminado, muestras no menores de 100cm3 para

ensayos. Los ensayos los podrán hacer la inspección de RECOPE en los laboratorios previamente
seleccionados, las muestras se tomarán en el espesor total de la capa y en los lugares fijados por
RECOPE. En donde se tomen las muestras de pavimento construido, se reemplazará con nuevo
material y se terminará satisfactoriamente.
No se permitirá ninguna compensación adicional por el suministro de muestras.
El concreto asfáltico de reposición de muestras de pavimento deberá tener una penetración de por
lo menos el 50% de la penetración del asfalto antes de mezclar y una ductibilidad de por lo menos
40cm.
La gravedad específica del pavimento compactado no será menor del 95% de la gravedad
específica lograda para muestras compactadas en el laboratorio en las que se usen los mismos
materiales y proporciones.
5 PROTECCION DEL PAVIMENTO
No se dará al pavimento ningún tráfico hasta que se haya endurecido suficientemente por
enfriamiento. En ningún caso se permitirá tráfico hasta después de 6 horas de haberse
completado la capa.
6 COMPROBACIONES
La mezcla debe encajar dentro de las tolerancias fijadas por la respectiva fórmula de trabajo,
previamente aprobada por RECOPE.
La superficie será comprobada mediante una regla de aluminio de tres metros, suministrada
por el contratista, colocándola en un ángulo recto y paralelamente al eje de la vía. La
pendiente de la regla deberá estar de acuerdo con la sección transversal del pavimento. La
superficie no debe presentar defectos mayores de 6,35mm (1/4") para capa de base y de
3,17mm (1/8”) para capa de desgaste o última capa.
El ensayo se debe hacer inmediatamente después de la compactación inicial y las

correcciones se deben hacer mediante la remoción o adición de material. Luego del
cilindrado final, se comprobará otra vez la superficie y cualquier irregularidad que exceda los
límites especificados, y cualquier área defectuosa en textura, compactación o gradación,
según como lo ordene RECOPE.
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO Evacuación de aguas Pluviales y Oleaginosas GG-CS-210
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EVACUACIÓN DE AGUAS PLUVIALES Y AGUAS OLEAGINOSAS
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES .............................................................................................................. 2
1.1 Alcance.......................................................................................................................... 2
1.2 Entregas ........................................................................................................................ 2
1.3 Referencias ................................................................................................................... 2
1.3.1 API (American Petroleum Instituto).......................................................................... 2
1.3.2 ASTM (American Standards for Testing and Materials)........................................... 2
2 PRODUCTOS...................................................................................................................... 2
2.1 Generalidades ............................................................................................................... 2
2.2 Materiales ...................................................................................................................... 3
2.2.1 Tubería y Accesorios de acero al carbón ................................................................ 3
2.2.2 Tubería de concreto................................................................................................. 3
2.2.3 Mampostería en bloque de concreto ....................................................................... 3
2.2.4 Accesorios en cajas de Inspección y Sumideros. .................................................... 3
2.2.5 Concreto Vaciado en el Sitio ................................................................................... 3
2.2.6 Mortero de Cemento................................................................................................ 3
2.2.7 Acero de Refuerzo................................................................................................... 4
3 EJECUCIÓN........................................................................................................................ 4
3.1 Localización y replanteo ................................................................................................ 4
3.2 Excavación de Zanjas y Cunetas, Colocación de Camas, Relleno y Compactación. .... 4
3.3 Drenajes ........................................................................................................................ 4
3.3.1 Colocación de Tuberías........................................................................................... 4
3.3.2 Juntas ...................................................................................................................... 4
3.4 Cajas de Inspección y Sumideros ................................................................................. 5
3.4.1 Elementos de Concreto Vaciado "in-situ" ................................................................ 5
3.4.2 Cajas y Sumideros de bloque de concreto .............................................................. 5
3.4.3 Marcos y Tapas ....................................................................................................... 5
3.4.4 Inspecciones y Pruebas........................................................................................... 5
AREA CIVIL Pág. 2
DRENAJE DE AGUAS PLUVIALES Y AGUAS OLEAGINOSAS
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta unidad de obra se refiere a la construcción de las obras correspondientes al sistema de drenaje
de aguas pluviales y aguas oleaginosas, las que incluyen el suministro, cargue, transporte, control y
almacenamiento de todos los materiales; la ejecución de las operaciones de instalación, acople y
prueba de tuberías, construcción cajas de inspección y sumideros de acuerdo con los alineamientos,
dimensiones, elevaciones, detalles indicados en los planos y en las especificaciones que se estipulan
a continuación.
1.2 Entregas
El contratista debe entregar a la inspección de RECOPE los certificados de los fabricantes

correspondientes a la calidad de todos los materiales empleados en estas obras, tales como tuberías,
uniones, ladrillo, cemento, concreto, acero de refuerzo. Los materiales propuestos deben cumplir con
la presente especificación y con los planos correspondientes.
1.3 Referencias
1.3.1 API (American Petroleum Institut)
1.3.2 ASTM (American Standards for Testing and Materials)
• ASTM A615 Deformed and Plain Billet-Steel Bars for Concrete Reinforcement
• ASTM C33 Concrete Aggregates
• ASTM C150 Portland Cement
• ASTM C207 Specification for Hydrated Lime for Masonry Purposes
2 PRODUCTOS
2.1 Generalidades
Las tuberías deben ser del diámetro y de la longitud consignada en los planos. Los materiales
indicados en los planos deben cumplir con las normas que aparecen a continuación:
AREA CIVIL Pág. 3
2.2 Materiales
2.2.1 Tubería y Accesorios de acero al carbón
Las tuberías y accesorios de acero al carbón deben cumplir con especificación GG-TBS-201.
2.2.2 Tubería de concreto
Las tuberías de concreto deben cumplir con las normas MEIC-18006: Norma Oficial de Tubos de
Concreto Reforzado, y MEIC-18003: Norma Oficial de Tubos para Tubos de Concreto sin Refuerzo.
2.2.3 Mampostería en bloque de concreto
La mampostería en bloque de concreto usada para las cajas de inspección, sumideros, canales y
demás obras de drenaje, deberán cumplir con las especificaciones siguientes:
El bloque de concreto debe cumplir con la norma MEIC (Ministerio de Economía, Industria y Comercio
de Costa Rica) 6293.
La cal hidratada debe cumplir con la norma ASTM C207.
El agua empleada en la mezcla del mortero debe ser limpia y estar libre de materiales en suspensión.
No debe contener álcalis, ni desperdicios industriales o domésticos, ni materia orgánica. Debe ser
potable.
2.2.4 Accesorios en cajas de Inspección y Sumideros.
Las tapas en las cajas de inspección deben ser de hierro fundido, de concreto reforzado o de una
mezcla de fundición o acero y concreto reforzado o en laminado de acero sobre marco en perfiles de
acero según las indicaciones y dimensiones consignadas en los planos.
Las rejillas de sumideros y los pasos de escaleras en cajas de inspección profundas, deben
confeccionarse como se indique en planos.
2.2.5 Concreto Colado en el Sitio
El concreto vaciado en el sitio para estructuras tales como cajas de inspección, sumideros y cunetas,
debe cumplir con las estipulaciones consignadas en la especificación, “Concreto Colado en Sitio".
2.2.6 Mortero de Cemento
El mortero de cemento que será usado en las cajas y en los muros de mampostería de las mismas
estructuras, debe cumplir con la norma ASTM C46 y tendrá una dosificación como sigue:
Una parte de cemento Pórtland, tipo 1, 1/4 de cal hidratada, 3 partes de arena limpia, angulosa, bien
gradada y agua con las características especificadas en el numeral anterior 2.2.3, "Mampostería en
bloque de concreto".
AREA CIVIL Pág. 4
2.2.7 Acero de Refuerzo
Las barras de acero de refuerzo deben cumplir con lo estipulado en la especificación,

“Especificaciones civiles generales para la construcción de edificios y con la norma ASTM
A615.
3 EJECUCIÓN
3.1 Localización y replanteo
La localización y replanteo para las excavaciones de zanjas de tubería, cajas de inspección y cunetas,
se ejecutaran según la especificación “Localización y replanteo”.
3.2 Excavación de Zanjas y Cunetas, Colocación de Camas, Relleno y

Compactación.
Excepto en casos que se especifique o se indique en los planos en distinta forma, la excavación de
zanjas y cunetas, la colocación de camas para tubería y los rellenos de la zanja deberán realizarse
según la especificación “Excavaciones para Estructuras” y “Relleno con Material Seleccionado para
Estructuras”.
3.3 Drenajes
3.3.1 Colocación de Tuberías
El tipo, clase y tamaño de la tubería empleada serán los consignados en los planos. La tubería será
colocada y mantenida según la planimetría y las pendientes, con los accesorios, codos, cajas de
inspección y demás elementos estipulados en cada sitio. La instalación deberá comenzar en el punto
más bajo para cada tramo de tubería.
La tubería debe ser inspeccionada para detectar defectos y fisuras antes de bajarla a la zanja, pieza
por pieza. Cualquier pieza defectuosa, dañada o rota o cualquier tubería cuya posición en la zanja
haya sido alterada después de colocada, deberá ser levantada y colocada nuevamente.
Los extremos abiertos de la tubería deben ser protegidos con tapones para evitar la entrada de tierra u
otros materiales, durante la construcción de la línea. El interior del tubo debe estar libre de mugre,
agua excedente, y otros materiales foráneos durante la colocación de la tubería y debe dejarse limpio
al terminar su instalación
3.3.2 Juntas
Las juntas deben ser construidas como se indica en los planos o como se indica en la especificación
para empalmes en la tubería.
AREA CIVIL Pág. 5
3.4 Cajas de Inspección y Sumideros

3.4.1 Elementos de Concreto Vaciado "in-situ"
Los elementos de concreto colados "in-situ" deben ser construidos según su ubicación y dimensiones
consignadas en planos y según la especificación, "Concreto Vaciado en Sitio".
3.4.2 Cajas y Sumideros de bloque de concreto
Las cajas y sumideros de bloque de concreto deben construirse según ubicación, dimensiones y
detalles consignados en los planos y según las especificaciones aquí incluidas.
Los muros de bloque de concreto deben tener un espesor mínimo de 20cm para muros hasta de 3m
de altura, 25cm para muros hasta 4.9 m de altura y 40cm para muros hasta 7.3m de altura.
El muro exterior de las cajas de inspección debe recubrirse con pañete de mortero de cemento
impermeabilizado.
3.4.3 Marcos y Tapas
Los marcos y tapas deben colocarse a la elevación apropiada. Los marcos deben quedar embebidos
en el mortero aproximadamente 2.5cm y alineados para empatar con la sección superior de la
estructura.
La parte del muro de bloque de concreto empleado para ajustar el marco al nivel de adecuación esta
limitado a no más de cuatro hiladas de ladrillo.
3.4.4 Inspecciones y Pruebas

3.4.4.1 General
Los sistemas de drenajes una vez concluida su construcción, se deben limpiar y probar. El sistema
debe tener la localización en planta y las pendientes estipuladas en los planos. Los niveles reales
deben quedar con una tolerancia de ± 1.0cm de los indicados en los planos.
Después de terminada la instalación, el trabajo debe probarse para garantizar que fue ejecutado de
acuerdo con los planos y las especificaciones. En general el sistema debe probar que se encuentra en
buenas condiciones, que se instaló según los planos y especificaciones y que se encuentra listo para
ser usado.
3.4.4.2 Limpieza y Prueba
El contratista debe suministrar una bola de caucho que al inflarse su tamaño se ajuste al tamaño
interior del tubo que debe limpiarse y probarse. La bola debe conectarse a una cuerda que le permita
al contratista conocer y controlar su posición en todo momento. La bola debe colocarse en el punto
más alto de limpieza y se introducirá agua detrás de ella. La bola debe pasar a través de la tubería
con la sola presión del agua que la empuja. Todos los desperdicios que resulten antes de que salga la
bola deben ser retirados en el primer pozo donde se note su presencia. En el caso de que se
presenten desperdicios cementados o acuñados en la tubería o que la tubería dañada pare la bola, el
contratista debe retirar la obstrucción. En lugar del método aquí descrito, el contratista puede
AREA CIVIL Pág. 6
presentar a la consideración de la inspección de RECOPE un método de limpieza alternativo. La

inspección de RECOPE se reserva el derecho de aceptar o de rechazar el método alternativo.
3.4.4.3 Prueba de Alineamiento
Después de que el relleno haya sido colocado y compactado en un espesor no menor de

30cm sobre la tubería, debe efectuarse una inspección visual, la cual consiste en encender
una luz entre cajas de inspección, esta luz debe verse sin irregularidades. Cualquier
desplazamiento o falta de alineación debe corregirse.
ESPECIFICACION GENERAL PARA LA
CONSTRUCCION DE EDIFICIOS FECHA DE
01-03-06
REFINADORA
INT-ISO-9001-4.5 1 1 DE 79
1 Propósito ...........................................................................................................................4
2 Alcances ............................................................................................................................5
2.1 Construcción Incombustible .......................................................................................5
2.2 Ajustes de Campo ......................................................................................................5
2.3 Almacenamiento.........................................................................................................6
3 Definiciones .......................................................................................................................6
4 Contenido ..........................................................................................................................9
4.1 LIMPIEZA ...................................................................................................................9
4.1.1 Limpieza y preparación del terreno .....................................................................9
4.1.2 Limpieza General y Remoción de Escombros.....................................................9
4.2 CIMENTACIONES....................................................................................................10
4.2.1 Generalidades ...................................................................................................10
4.2.2 Excavación ........................................................................................................10
4.2.3 Preparación de Superficies ...............................................................................10
4.2.4 Colado de Concreto ..........................................................................................10
4.3 Concreto...................................................................................................................11
4.3.1 Generalidades ...................................................................................................11
4.3.2 Materiales..........................................................................................................11
4.3.3 Proporciones .....................................................................................................13
4.3.4 Evaluación y aceptación del concreto ...............................................................14
4.3.5 Mezcla y colocación ..........................................................................................16
4.3.6 Juntas de interrupción .......................................................................................18
4.3.7 Juntas de expansión y contracción ...................................................................19
4.3.8 Curado del concreto ..........................................................................................19
4.3.9 Formaletas ........................................................................................................20
4.3.10 Tuberías y accesorios incrustados en el concreto.............................................23
4.3.11 Concreto ciclópeo..............................................................................................23
4.4 Repellos y acabados de paredes .............................................................................23
4.4.1 Generalidades ...................................................................................................23
4.4.2 Materiales..........................................................................................................24
4.4.3 Proporciones del repello....................................................................................25
4.4.4 Aplicación del repello ........................................................................................25
4.4.5 Repello impermeabilizado .................................................................................26
4.4.6 Remiendos ........................................................................................................26
4.5 Mampostería.............................................................................................................27
4.5.1 Generalidades ...................................................................................................27
4.5.2 Materiales..........................................................................................................27

PAGINA
ESP. TEC. CONSTRUCCION DE EDIFICIOS
DO-03-08-102 2 DE 79
---------------------------------------------------------------------
4.5.3 Mortero de pega ................................................................................................28
4.5.4 Colocación de bloques y ladrillos ornamentales................................................29
4.5.5 Mano de obra y concreto...................................................................................29
4.6 Acero de refuerzo .....................................................................................................30
4.6.1 Generalidades ...................................................................................................30
4.6.2 Materiales..........................................................................................................30
4.6.3 Colocación.........................................................................................................30
4.6.4 Refuerzos especiales ........................................................................................33
4.6.5 Revisión final .....................................................................................................33
4.7 Estructuras de acero ................................................................................................33
4.7.1 Generalidades ...................................................................................................33
4.7.2 Calidad del material...........................................................................................34
4.7.3 Condiciones de suministro ................................................................................35
4.7.4 Base anticorrosiva y pintura ..............................................................................35
4.7.5 Soldadura ..........................................................................................................36
4.7.6 Erección y montaje............................................................................................38
4.7.7 Pruebas y cargas ..............................................................................................39
4.8 Techos......................................................................................................................39
4.8.1 Generalidades ...................................................................................................39
4.8.2 Estructura ..........................................................................................................39
4.8.3 Cubierta.............................................................................................................39
4.8.4 Canoas ..............................................................................................................41
4.8.5 Bajantes ............................................................................................................41
4.8.6 Otros detalles y accesorios ...............................................................................42
4.9 Pisos.........................................................................................................................43
4.9.1 Generalidades ...................................................................................................43
4.9.2 Contrapisos .......................................................................................................43
4.9.3 Acabados ..........................................................................................................44
4.9.4 Losas de concreto reforzado sobre terreno.......................................................44
4.10 Cielos .......................................................................................................................45
4.10.1 Generalidades ...................................................................................................45
4.10.2 Estructura de suspensión ..................................................................................45
4.11 Pintura ......................................................................................................................46
4.11.1 Generalidades ...................................................................................................46
4.11.2 Materiales..........................................................................................................47
4.11.3 Almacenamiento................................................................................................47
4.11.4 Mano de obra ....................................................................................................48
4.11.5 Impermeabilizante .............................................................................................49
4.11.6 Limpieza ............................................................................................................49
4.12 Carpintería................................................................................................................49
4.12.1 Generalidades ...................................................................................................49
4.13 Puertas y portones ...................................................................................................50
PAGINA
DO-03-08-102 3 DE 79
---------------------------------------------------------------------
4.13.1 Generalidades ...................................................................................................50
4.13.2 Mano de obra ....................................................................................................50
4.13.3 Bisagras y topes................................................................................................50
4.13.4 . Puertas de acero ............................................................................................51
4.14 Cerrajería .................................................................................................................51
4.14.1 Generalidades ...................................................................................................51
4.14.2 Bisagras y topes................................................................................................52
4.14.3 Llavines .............................................................................................................52
4.15 Barandas y pasamanos............................................................................................52
4.16 Excavación ...............................................................................................................53
4.16.1 Generalidades ...................................................................................................53
4.16.2 Compactación ...................................................................................................53
4.16.3 Utilización del material excavado ......................................................................53
4.16.4 Acabados y alineamientos.................................................................................53
4.16.5 Rechazo y remoción de materiales inadecuados ..............................................53
4.17 Rellenos ...................................................................................................................54
4.17.1 Generalidades ...................................................................................................54
4.17.2 Materiales..........................................................................................................54
4.17.3 Relleno de tierra ................................................................................................54
4.17.4 Colocación del material para terraplenar...........................................................54
4.17.5 Compactación ...................................................................................................55
4.17.6 Relleno de grava ...............................................................................................55
4.17.7 Mantenimiento...................................................................................................56
4.17.8 Base Granular ...................................................................................................56
4.18 Jardinería .................................................................................................................56
4.18.1 Generalidades ...................................................................................................56
4.18.2 Suelo vegetal para recubrimiento superficial.....................................................56
4.18.3 Trasplante de césped ........................................................................................57
4.18.4 Plantas ..............................................................................................................58
4.19 Cunetas y cordones de concreto ..............................................................................58
4.19.1 Generalidades ...................................................................................................58
4.19.2 Materiales..........................................................................................................58
4.19.3 Construcción .....................................................................................................59
5 . Referencias ...................................................................................................................60
PAGINA
DO-03-08-102 4 DE 79
---------------------------------------------------------------------
1 Propósito
El trabajo comprendido en cada sección de estas especificaciones, incluye el suministro
de toda la mano de obra, equipo y materiales necesarios para su ejecución, conforme con
lo que está indicado en los planos o en estas Especificaciones, excepto cuando
expresamente se indique de otra forma por el Ingeniero Inspector de RECOPE.
Los detalles típicos, indicaciones de acabado, materiales, accesorios, equipos, cerrajería y

otros, indicados en los planos o especificaciones, para una área, elemento o accesorio de
la obra, se entenderán como indicados o especificados para todas las áreas o elementos
similares del edificio, edificaciones o instalaciones, aunque no exista indicación o
especificación expresa.
La calificación de "aplicación por similitud" queda a juicio del Inspector de RECOPE.
Se entiende que esta Especificación no es aplicable para áreas, elementos o accesorios

similares, donde expresamente se indique o especifique tratamientos distintos.
Las letras y números usados en los planos para indicar detalles, hojas o equipo, pueden
ser independientes para cada grupo, por lo tanto deben verificarse las secuencias. Las
numeraciones no son necesariamente seguidas.
Todos los acabados de pisos quedarán al mismo nivel en cada piso. El Constructor es el
responsable de dejar las alturas necesarias para poder considerar los gruesos de los
diferentes tipos de acabado. Por lo tanto, los niveles indicados en los planos se
considerarán niveles terminados (npt), a menos que claramente se indique lo contrario.
En caso de que por diferencia de materiales se necesite empates especiales, éstos
deberán ser previstos por el Constructor.
La indicación de línea de centro implica que hay dos mitades iguales.
Salvo que se indique expresamente medidas comerciales, todas las medidas se

entenderán reales y netas.
Se aceptará como correctos, los términos y vocablos no castizos de uso corriente en la

industria de la construcción de Costa Rica.
Se entiende que cuando se especifique equipos y materiales, éstos serán provistos de los
accesorios indispensables para su correcto funcionamiento y uso, aunque no se indique
sucintamente, excepto cuando expresamente se indique de otra forma.
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Los dibujos a escala mayor rigen sobre los de escala menor, las especificaciones escritas
sobre los planos y las dimensiones escritas sobre las escalas medidas.
2 Alcances
Los trabajos bajo esta Especificación, incluyen todo lo concerniente a la construcción de
edificios de concreto reforzado y acero estructural, en cuanto a su erección, detalles de
construcción y acabados de sus diferentes componentes.
2.1 Construcción Incombustible

En los edificios que contienen instalaciones y equipo directamente vinculado con las
operaciones, tales como cuartos de control, de fuerza, de espuma, de generadores, etc.,
sólo podrá utilizarse materiales de construcción incombustibles y semi incombustibles
("limited-combustible"), éstos últimos definidos de acuerdo con la norma NFPA 220. Se
exceptúa de lo anterior las tuberías de agua potable y los drenajes de aguas negras,
siempre y cuando estén embebidas en las paredes o estén bajo el nivel del terreno.
2.2 Ajustes de Campo

Este trabajo incluye los ajustes que será necesario efectuar para hacer la transición entre
obras ya construidas y las incluidas en este proyecto. Igualmente, incluye los ajustes que
sea necesario hacer a los planos durante el proceso de construcción.
Caminos
Las diferencias de nivel resultantes entre la superficie de los pavimentos a construir y la de
los caminos existentes, deberán eliminarse construyendo una transición suave, lisa y sin
gradas.
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Cunetas
Las cunetas deberán colocarse a los niveles mostrados en los planos o indicados por el
Inspector. En los casos en que sea necesario, deberá utilizarse relleno de fundación, que
consistirá en una mezcla de cemento con lastre en proporción de 1:15 saco de cemento:
cajones (30.5x30.5x30.5 en su interior) de lastre respectivamente.
El Constructor deberá dar mantenimiento a todo el sistema de drenaje, limpiando y

reparando tuberías y cunetas existentes en donde sea necesario, hasta que la obra sea
entregada debidamente terminada.
2.3 Almacenamiento
El Contratista construirá en el lugar de la obra, de común acuerdo con la Inspección, un
cobertizo para materiales y oficina, a prueba de intemperie y con pisos al menos de
madera. Dicho lugar será mantenido nítido y limpio por el Contratista.
El Contratista almacenará sus materiales de acuerdo con la naturaleza de los mismos, y

siguiendo las recomendaciones del fabricante; colocando los que sean inflamables en un
solo lugar del edificio, el que deberá llenar los requisitos mínimos de seguridad
indispensables para ese uso. Se deberá tener mucho cuidado con el almacenamiento de
pinturas, aceites, etc., para evitar incendios y explosiones. No se permitirá el almacenaje
de material innecesario. El Contratista será responsable de tomar todas las medidas de
seguridad necesarias para evitar cualquier siniestro o accidente. Esto incluye la obligación
de proveer la cantidad de extintores adecuada de acuerdo con la cantidad y la naturaleza
de los materiales almacenados.
El Contratista será responsable del apropiado almacenamiento del cemento y

materiales similares, aislándolo apropiadamente de la humedad, aunque el
almacenamiento sea una edificación o instalación provisional.
3 Definiciones
Además de las definiciones o descripciones contenidas en los documentos listados como
referencias, para esta especificación se adicionan las siguientes:
ALETON O ALA: Es el muro lateral colocado en la entrada o salida de las bóvedas, cajas o cabezales
diseñados y construidos para sostener y proteger los taludes y encauzar las aguas.
CABEZAL: Muro central de entrada y salida de las tuberías, diseñado y construido para sostener y
proteger los taludes y encauzar las aguas.
CAJA: Es la estructura de concreto de forma rectangular, diseñada y construida para desaguar

caudales de agua y soportar rellenos relativamente grandes.
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CONTRACUNETA: Zanja lateral generalmente paralela al eje de la carretera o del camino, construida
en la parte superior de las laderas de corte o en la parte superior de las laderas
donde se apoyan los taludes de terraplén.
CONTRATISTA: La persona, compañía o sociedad mercantil que haya celebrado con RECOPE un
contrato para la ejecución de la obra.
CORTE: Es la excavación que se realiza en el terreno, de conformidad al trazo de la

carretera o camino.
CUNETA: Zanja lateral paralela al eje de la carretera o del camino, construida entre los
extremos de los hombros y el pie de los taludes.
DRENAJE: Estructura(s) que se coloca, instalan o se construye para disponer y evacuar las
aguas superficiales o enterradas, ya sean servidas o de otro tipo, que drenan por
gravedad generalmente.
ESPECIFICACIONES: Término genérico que se aplica a todas las instrucciones, disposiciones y

requisitos relacionados con la ejecución de una obra.
CIMENTACION: Es la base o cimiento de ladrillo, mampostería u concreto, diseñada y construida

para recibir y distribuir el peso propio y la carga de la estructura a través de los
estribos, pilas o aletones.
INSPECTOR: La inspección corresponderá a los profesionales de RECOPE.
JUNTA DE
CONSTRUCCION: Es la unión diseñada y construida para transmitir reacciones entre dos miembros
de la estructura, permitiendo movimientos horizontales sin que éstos sufran daño.
JUNTA DE EXPANSIÓN: Es el dispositivo que permite pequeños movimientos a la superestructura,

ocasionados por cambios de temperatura o el paso de vehículos, sin que se dañe
la estructura.
PLACA DE CIMENTACIÓN: Es la cara superior de la cimentación donde se apoyan o arrancan los estribos,
pilas o aletones.
PLANOS: Conjunto de dibujos aprobados, o la reproducción exacta de los mismos, ya sean

proporcionados por RECOPE o por una contratación, que muestren la ubicación,
índole, dimensiones y detalles dibujados a escala del trabajo que se tenga que
ejecutar.
PILA: Muro de apoyo central entre dos arcos continuos de ladrillo, mampostería u
concreto.
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PRESTAMO: Es el volumen de corte procedente de excavaciones hechas fuera del trazo de la
carretera o camino, pero generalmente, en terrenos adyacentes, para su uso en la
misma carretera o terraza.
RELLENO: Es el material especial o de terracería uniformemente colocado y compactado en

las partes laterales y superior de la alcantarilla, así como atrás de los aletones.
RELLENO Y TERRAPLEN: Son los depósitos de material que se realizan sobre el terreno natural para
alcanzar el nivel de subrasante.
SUBDRENAJE: Estructura que se coloca o se construye para disponer y evacuar las aguas del
subsuelo.
SUBRASANTE: Es el nivel del terreno sobre el que se asientan los diferente elementos del
pavimento, (Sub-base-base y capa de rodamiento) de una carretera o camino.
TALUD: Es el área o superficie del terreno, en corte o relleno, comprendida entre la cuneta
y el terreno original.
UNIDADES: Son las unidades oficiales del Sistema Métrico Decimal. Cuando sea necesario
recurrir al uso de otras unidades, éstas serán definidas en los documentos con
respecto al Sistema Métrico Decimal poniéndolas adjuntas entre paréntesis.
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4 Contenido
4.1 LIMPIEZA
4.1.1 Limpieza y preparación del terreno
El trabajo consistirá en la remoción de toda la vegetación, desechos y estructuras, dentro de los
límites de la obra indicados en los planos o establecidos por el Inspector.
La vegetación, desechos y estructuras que se deberá eliminar y retirar, incluyen todos los
árboles, troncos, estructuras y otros obstáculos que sobresalgan del suelo, salvo los objetos
que estén claramente señalados que habrá que conservar o que deberán quedar en su lugar.
Los árboles, troncos y raíces deben quitarse de las áreas de excavación hasta una profundidad
suficiente que impida la mezcla de material orgánico con el que ha de incorporarse al relleno. A
no ser que los planos, el Inspector o el estudio de suelos indiquen lo contrario, el Contratista
deberá remover una capa vegetal de 30 centímetros de espesor como mínimo.
En términos generales la limpieza deberá quedar terminada antes del comienzo de otros
trabajos.
4.1.2 Limpieza General y Remoción de Escombros
Limpieza de vidrios
El Constructor quitará toda la masilla y la pintura de los vidrios y los lavará y pulirá al finalizar la
obra.
Limpieza de toda obra pintada, decorada o barnizada

El Constructor quitará todas las marcas, manchas, huellas digitales y otras suciedades o mugre
de toda obra pintada, decorada o barnizada.
Limpieza y pulimento de toda la cerrajería

El Constructor limpiará y pulirá, al finalizar el trabajo, todos los herrajes, hasta quitarles todas las
manchas de polvo, suciedad, pintura, etc., y restaurará el pulimento original.
Limpieza de pisos
El Constructor quitará todas las manchas, suciedades, pintura y cualquier otra materia extraña
de los pisos y los lavará al terminar el trabajo.
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Limpieza de todos los accesorios y equipos
El Constructor limpiará todos los accesorios y equipos hasta restaurarlos al acabado original,
quitando todas las manchas y cualquier otra materia extraña.
Limpieza final
El Contratista deberá, una vez terminada la obra, remover los escombros y materiales
sobrantes y dejar la propiedad y los edificios en perfectas condiciones de limpieza y orden.
4.2 CIMENTACIONES
4.2.1 Generalidades
El Contratista deberá construir todas las cimentaciones que se indica en los planos, incluyendo
la excavación, rellenos, obras de protección y botada del material sobrante que se considere
desperdicio por no estar en condiciones de ser utilizado.
Es indispensable que el contratista conozca, acate y tenga presente el estudio de suelos

correspondiente al sitio donde se construirán las edificaciones contratadas.
4.2.2 Excavación
La profundidad de las cimentaciones indicada en los planos para las edificaciones es
aproximada. Si se diera el caso de que al llegar a dicha profundidad, el terreno no es adecuado
para soportar las cimentaciones, se deberá tomar medidas, previa consulta con la Inspección.
4.2.3 Preparación de Superficies

Al concluir la excavación requerida, la superficie en que se asentarán las cimentaciones, deberá
limpiarse y presentarse a la Inspección para la aprobación final de la calidad del terreno y las
dimensiones de las excavaciones. Tal aprobación de la Inspección, no releva al Contratista de
su responsabilidad si existiera un vacío o falla en el suelo.
Sobre la superficie de la excavación aprobada por la Inspección y de manera inmediata, se

colocará un sello de concreto de cinco centímetros de espesor y con una resistencia a la
compresión simple de 100 Kg./cm2, que se dejará endurecer por un período de tiempo no
menor de 24 horas, en las que no se podrá colocar la armadura y el concreto de las
cimentaciones.
4.2.4 Colado de Concreto

Luego de la aprobación por parte de la Inspección de la armadura, tanto de placas como de
arranques de columnas y muros, se podrá colar el concreto. El Contratista deberá cuidar que el
concreto no sea lanzado a una altura mayor de 1.5 metros, a fin de evitar la segregación del
material.
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El colado del concreto se hará de manera uniforme y por capas horizontales, consolidándolo
por medio de vibradores cuyo tamaño de cabeza será el aprobado según las características de
la armadura.
Se deberá tener cuidado de que al colocar el concreto no se provoque derrumbes en los bordes
de la excavación, que contaminen el concreto colado. Si esto sucediera, el Contratista
inmediatamente deberá remover el concreto contaminado y continuar el colado con mayor
precaución.
4.3 Concreto
4.3.1 Generalidades
Esta sección abarca todo el trabajo de concreto en el edificio y estructuras adicionales, tales
como aceras, cordones, pozos, etc., excepto el de losas de concreto sobre terreno, conforme se
indica en capítulo aparte.
El Contratista suministrará todos los materiales, mano de obra y equipos necesarios para la
construcción de todas las obras de concreto y concreto armado que se indica en los planos.
Antes de proceder al vaciado del concreto, el Constructor ejecutará todo el trabajo necesario
para la instalación de pernos, barras de suspensión, casquillos, marcos y cualquier otra pieza
que deba quedar empotrada, según se indique en los planos y especificaciones, o sea
necesario para la correcta ejecución de la obra.
Los posibles elementos de concreto chorreados en sitio como vigas y columnas, que
eventualmente pueden ser desalineados (salidos) respecto de la pared, deberán tener
acabado apropiado. Si se plantean como elementos de concreto expuesto a la intemperie
(concreto aparente o martelinado), deben llevar sellador para concreto. Si se usan como viga
canoas, llevarán además acabado impermeabilizante por dentro.
4.3.2 Materiales
El Contratista deberá someter a la aprobación de la Inspección los materiales que usará en la
preparación del concreto. Serán tomadas muestras de acuerdo con las especificaciones ASTM
y se deberá hacer antes de comenzar la obra.
Cemento:
Deberá ser del tipo "Portland" y reunir los requisitos de la ASTM Serie C150, última edición.
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Deberá usarse de la misma marca en toda la obra. Deberá ser fresco y no se permitirá cemento
que presente formaciones de piedra, grumos o síntomas de fragua.
El Constructor proveerá medios adecuados para almacenar el cemento y protegerlo de la

humedad.
Las bolsas de cemento que por cualquier motivo haya fraguado parcialmente, o que contengan
terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de
bolsas rechazadas o usadas no será permitido.
Agregado fino:
Consistirá de arena fina natural u otros materiales inertes, limpios y libres de arcilla, materiales
terrosos o vegetales, sales, etc. Deberá satisfacer los requisitos de la ASTM Serie C33, última
edición.
Agregado grueso:
Será piedra triturada, que llene los requisitos de la ASTM Serie C33, última edición.
El tamaño máximo de las partículas de agregado grueso, estará regulado por las siguientes
reglas:
1a. No podrá ser mayor que una quinta parte de la separación libre del encofrado.
2a. No podrá ser mayor de 3/4 de la distancia libre entre las barras de refuerzo.
3a. No podrá ser mayor de un tercio del peralte en losas.
4a. No podrá ser mayor de 3.8 cm para cimentaciones, 2.5 cm para columnas y vigas, 1.9 cm
para paredes y losas. Regirá la regla que indique el tamaño menor.
Además, el agregado grueso deberá pasar la prueba de solución concentrada de sulfato de

magnesio, de acuerdo con ASTM-C88, para ser aprobado por la Inspección.
Agua:
El agua para el concreto deberá ser clara, fresca, libre de sal, álcalis, aceites, materiales
orgánicos u otras sustancias que puedan ser nocivas para el concreto o el acero. Deberá ser
potable.
Aditivos:
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Todo el concreto de placas, muros y losas expuestos a la acción del agua, llevarán aditivo
retardador, integrado a la mezcla, que produzca un concreto más denso y de mejor
trabajabilidad. Adicionalmente, se usará aditivos en concretos que por razones especiales se
indique en planos. La calidad, marca y aplicación de los aditivos deberá ser aprobada por la
Inspección.
4.3.3 Proporciones
General
El concreto será proporcionado para producir una mezcla plástica, trabajable, en la cual la
relación agua/cemento dé como resultado un concreto de la resistencia pedida.
Control
Las proporciones exactas de todos los materiales usados en el concreto para obtener la
resistencia pedida, son de la incumbencia del Constructor, siempre y cuando se observen los
mínimos indicados, sin embargo, deberán ser puestas en conocimiento del Inspector para su
aprobación.
Medidas
Todos los materiales se medirán por peso, excepto el agua que se puede medir por volumen.
El peso de un saco de cemento será estimado en 50.0 kg. y el de un litro de agua en 1 kg.
Con el fin de obtener las proporciones debidas y garantizar la homogeneidad de la mezcla, los
materiales para el concreto deberán pesarse en seco, usando un procedimiento que cuente con
la aprobación de la Inspección.
La cantidad de agregados deberá calcularse para usar en cada batida uno o más sacos de
cemento completos. El mezclado deberá hacerse mecánicamente. Cada batida debe hacerse
por tiempo no menor de un minuto después de agregados todos los materiales.
El Constructor deberá contar con el equipo adecuado para la precisión de las medidas y el
control de los materiales.
En casos especiales y con la previa aprobación del Inspector, se podrá hacer las medidas por
volumen. En este caso se usarán cajones u otros recipientes cuya capacidad ha sido
determinada de antemano. No se permitirá el sistema de medida por paladas o carretillos.
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4.3.4 Evaluación y aceptación del concreto
Pruebas
Las muestras para las pruebas de resistencia de cada clase de concreto deberán tomarse no
menos tres cilindros por cada 10m3 de concreto o tres cilindros por cada “chompipa”.. En todo
caso se debe tomar las suficientes muestras, para que a juicio del inspector tener un
conocimiento cabal de la calidad del concreto en cada fase de la obra.
Las muestras, para las pruebas de resistencia, deberán tomarse de acuerdo con el "Método de
Muestreo de Concreto Fresco" (ASTM C 172). Los cilindros, para las pruebas de aceptación,
deberán moldearse y curarse en el laboratorio, de acuerdo con el "Método de Fabricación y
Curado en el Campo de Especimenes de Concreto para las Pruebas de Compresión y
Flexión" (ASTM C 31), y probarse de acuerdo con el "Método de Prueba para Determinar la
Resistencia a la Compresión de Cilindros Moldeados de Concreto" (ASTM C 39). Cada
resultado de pruebas de resistencia deberá ser el promedio de dos cilindros de la misma
muestra probados a 28 días, o a una edad menor especificada. El costo del trabajo de
laboratorio formará parte del costo total de la obra.
Resistencia mínima y calidad

La resistencia de las mezclas de concreto se determinará mediante ensayos y pruebas de
laboratorio, con muestras tomadas en el sitio en presencia del Contratista y la Inspección.
El Contratista debe prestar toda su colaboración para obtener todas las muestras para las
pruebas, a la vez que aceptar los valores obtenidos, que podrán ser objetados, únicamente y en
forma exclusiva, por el Contratista con muestras tomadas por él en presencia de la Inspección,
en igual forma y cantidad y de la misma fuente en donde obtuvo las muestras la Inspección.
La resistencia del concreto será considerada satisfactoria, si el promedio de todos los conjuntos
de tres resultados consecutivos de pruebas de resistencia iguala o excede la f'c requerida y
ningún resultado individual de la prueba de resistencia es de más de 35 kg/cm2 por debajo de
la f'c requerida.
La calidad del concreto a emplear en la obra, estará determinada por la resistencia a los 28 días
de colado, según la tabla siguiente, salvo que se indique en planos otras resistencias, en este
caso el Ingeniero Inspector de RECOPE dará indicación de la resistencia a escoger:
ELEMENTO RESISTENCIA (kg/cm2)

Pisos de concreto 210
Cimentaciones, columnas, vigas y losas 210
Vigas de pared y mochetas 210
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Relleno de bloques y contrapiso 175
La proporción agua/cemento será determinada por medio de pruebas que obtengan la

resistencia pedida y será determinada mediante el diseño que para tal fin haga un laboratorio de
materiales. Tal diseño deberá ser presentado al Inspector debidamente firmado por el
especialista responsable del laboratorio de materiales.
Sanciones
Si el concreto no cumpliera con estos requisitos de resistencia y calidad, el Inspector puede
ordenar la demolición de la sección considerada.
El Contratista procederá a la demolición por su cuenta y riesgo, de todos los elementos

afectados, sin derecho a reclamo alguno.
Se aplica lo anterior a aquellos elementos de concreto que presenten defectos serios que
afecten la estructura.
Cuando proceda una demolición, por ningún motivo ésta se cambiará por una sanción
económica.
Pruebas adicionales
Cuando surgieren dudas razonables sobre los materiales o mano de obra de una porción de la
estructura, el Constructor puede tratar de mejorar la calidad del concreto por medio de una cura
intensiva por el número de días necesarios para que el concreto defectuoso llene los requisitos
de resistencia pedidos. En esta eventualidad, el Constructor debe probar con muestras
(corazones, núcleos) tomadas directamente del concreto endurecido en las estructuras que la
resistencia ha alcanzado el valor especificado en los planos o en las especificaciones.
El concreto de la zona representada por los núcleos se considerará estructuralmente adecuado

si el promedio de los tres núcleos es por lo menos igual al 85 por ciento de la resistencia
especificada a los 28 días, y ningún corazón tendrá una resistencia menor que el 75 por ciento
de esa resistencia.
El ensayo de los núcleos extraídos de la zona en duda se hará de acuerdo con la especificación
ASTM C 42.
Si estos criterios de aceptación de resistencia no se cumplen mediante las pruebas de núcleos,

y si las condiciones estructurales permanecen en duda, el Inspector puede ordenar una prueba
de carga.
Dicha prueba se realizará conforme se detalla en el Capítulo 20 del "Reglamento de las

Construcciones de Concreto Reforzado" (ACI 318-83).
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De no obtenerse un resultado satisfactorio de esta última prueba, se mantendrá las sanciones
indicadas en Sanciones.
Revenimientos
El revenimiento será determinado en la obra por el Método ASTM C-143 y conforme con las
magnitudes siguientes:
TIPO DE CONSTRUCCION REVENIMIENTO EN CM.

MAXIMO MINIMO
Zapatas o cimientos y muro de cimentación de concreto 12 5

armado
Zapatas y cimientos y muros de cimentación de 10 2
concreto masivo.
Losas, vigas y paredes de concreto armado 12 7
Columnas de edificios 12 7
Construcciones masivas sin refuerzo 7 3
4.3.5 Mezcla y colocación
Equipo
Si el concreto se fabrica en sitio, el Constructor proveerá el equipo adecuado: máquina o
máquinas mezcladoras, con dispositivo para medir el agua.
El equipo para mezcla y manipulación o transporte del concreto, deberá ser de la aprobación
del Inspector.
Tiempo de mezclado
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El tiempo mínimo para mezclar cada batida, una vez colocados todos los materiales, incluyendo
el agua, será como sigue:
Mezcladora de 0.7646 m3 (1 yarda cúbica) o menor: 1 minuto

Mezcladora mayor de 0.7646 m3 (una yarda cúbica): 15 segundos adicionales para cada yarda
cúbica o fracción, de capacidad adicional.
La capacidad y la velocidad de la mezcladora, deben ajustarse estrictamente a las

recomendaciones del fabricante. No se permitirá el mezclado excesivo del concreto que
requiera agua adicional para mantener la consistencia.
Concreto premezclado en fábrica

Si se requiere, el Contratista podrá usar concreto premezclado en mezcladora de camión, que
deberá ajustarse a las especificaciones ASTM-C94 y cumplir con lo especificado en este mismo
capítulo.
Deberá prepararse en una planta mezcladora central. El transporte al sitio se hará en camiones
especiales con tambores giratorios, para asegurarse de que se usará en buen estado plástico.
No se permitirá que transcurra más de una hora y media entre el momento en que se adicione
el cemento y el agua a los agregados y la descarga completa del concreto. Durante ese lapso,
la mezcla deberá ser agitada continuamente.
Transporte del concreto

El concreto se llevará de la mezcladora a las formaletas, en la forma más rápida y práctica
posible, usando métodos que eviten la segregación de la mezcla. Hasta donde sea posible,
será colocado sin re manipuleo, en su posición final en la formaleta.
En las labores de transporte y colocación, se tendrá especial cuidado de que el concreto no se

segregue.
Si se usa canaletas, el concreto deberá resbalar en ellas sin segregarse. No deberá deslizarse
por canoas de más de 4 metros de longitud ni con una inclinación mayor de 45 grados. No se
permitirá depositar el concreto desde alturas mayores de 1.50 metros, a no ser que se tenga
para ello autorización expresa del Inspector.
Colocación del concreto

1. El concreto se depositará en las formaletas antes de que comience la fragua inicial.
Las formaletas deberán limpiarse totalmente y humedecerse antes de la colocación del

concreto. El concreto se deberá colocar y consolidar con el uso de vibradores especiales para
cada estructura. El tipo de vibradores y su empleo, debe ajustarse a las normas del Manual de
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Vibración de la Asociación de Cemento Portland. El Contratista tendrá en la obra un número
suficiente de vibradores para usar en diferentes puntos de colocación del concreto.
2. Todo el concreto será depositado sobre superficies limpias, húmedas y libres de corrientes
de agua y de la acción directa de la lluvia. En ningún caso se permitirá depositar el concreto
sobre fango o superficies secas o porosas, o sobre rellenos que en el asentamiento no hayan
llegado a su límite máximo por no haber sido debidamente compactados.
3. Cuando se deposita concreto sobre un lecho de roca, la superficie deberá estar horizontal o
escalonada, áspera y libre de partículas sueltas o de cualquier otro material que interfiera la
adherencia entre el concreto y la roca. El lecho de roca deberá ser barrido y lavado con una
escoba o cepillo de cerdas de acero hasta que quede completamente limpio.
4. El concreto se colocará en capas horizontales, cuyo espesor no exceda de 0.30 metros (30
cm) y deberá ser compactado debidamente mediante el uso de vibradores mecánicos. En
vigas, sobre apoyos, se utilizará vibradores con tamaño máximo de la cabeza de 22 mm.
5. Después de vaciado el concreto de columnas o paredes, deberá transcurrir por lo menos dos
horas antes de colocar el concreto en vigas o losas que descansen sobre dichas columnas o
paredes. Las ménsulas y carteles se considerarán parte integrante del sistema de entrepiso y
se colarán con las vigas y losas, a menos que exista indicación en contrario, o que así lo ordene
el Inspector.
6. El vaciado del concreto debe ser continuo entre dos juntas de construcción consecutivas.
Las columnas y los elementos de apoyo deben colarse primero que las estructuras que
sustentan.
No se permitirá, en ningún caso vaciar concreto después de transcurrir más de una hora de su
preparación. Tampoco será permitido renovar el concreto agregándole agua o cemento para
usarlo en las estructuras. El Contratista deberá elaborar un plan general de colado que será
sometido a consideración de la Inspección para su aprobación, antes de cada chorrea. El plan
deberá incluir el procedimiento de equipo de transporte y colocación.
4.3.6 Juntas de interrupción

La localización y tipo de las juntas de interrupción serán previamente consultados con el
Inspector. Sin embargo, en vigas con vanos no mayores de 7 metros, que reciban carga
simétrica uniforme, correspondiente a zonas tributarias no mayores de 6 metros, podrá hacerse
juntas de interrupción ubicadas en el centro o en los puntos tercios (1/3) de los vanos, así:
1. Las juntas situadas en el centro de los vanos de las vigas, consistirán en un simple plano
vertical, atravesado a cada lado de la junta por tres (3) varillas No. 4 (seis en total), inclinadas a
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45 grados y espaciadas longitudinalmente a un medio (1/2) de la distancia entre el refuerzo
superior e inferior de la viga.
2. Las juntas situadas en los tercios de los vanos se construirán con un diente inferior de altura
igual a la mitad de la altura de la viga y que se prolongue en el sentido de la chorrea una
distancia igual a su altura, formando así una grada inferior. La armadura de este tipo de juntas
quedará a criterio del Inspector.
En las columnas se procurará no formar juntas que no sean estrictamente necesarias para el
colado de las losas o vigas.
Antes de colocar el nuevo concreto luego de una junta, debe eliminarse de ésta el material
suelto. La superficie debe quedar suficientemente áspera y limpia. Deberá humedecerse y
cubrirse con una "lechada" espesa de cemento puro antes de colocarse el nuevo concreto. Se
permitirá y en algunos casos se exigirá, el uso de adherentes especiales, de acuerdo con lo que
se indique en planos o lo indique la Inspección.
4.3.7 Juntas de expansión y contracción

El relleno para las juntas consistirá en un material bituminoso, elástico, preformado, que no
dilate y que se ajuste a los requisitos de la ASTM, título D-994, última edición.
El relleno para la junta tendrá el mismo ancho y alto que el tramo de concreto donde irá colada.
A menos que se especifique lo contrario en planos, el espesor de las juntas será de 1.25 cm.
4.3.8 Curado del concreto

1. Inmediatamente después de colado, el concreto será protegido de la acción de la lluvia,
corrientes de agua o cualquier otro efecto que pueda dañarlo.
Después de iniciada la fragua, el concreto se mantendrá constantemente húmedo (no periódica-

mente), por espacio de siete (7) días, ya sea por aspersión mecánica o destacando
permanentemente una persona encargada de mojarlo con manguera. En el caso de losas y
entrepisos, se recomienda el sistema usual de cubrirlo con unos 5 cms de agua mediante la
formación de un cerco o montículo marginal adecuado.
2. Cualquier tratamiento de cura del concreto, que consista en la aplicación de un material

sobre la superficie para evitar la evaporación del agua de hidratación, estará sujeto al visto
bueno del Inspector.
3. El Constructor deberá tener a disposición y en el sitio de la obra, al menos 60 metros cuadra-

dos de lona, polietileno u otro tipo de cubierta, que a juicio del Inspector sirva para proteger el
concreto en caso de lluvia. No sirven para este efecto las bolsas de cemento.
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El agua que se use deberá ser limpia y libre de cualquier materia extraña que pueda producir
manchas, decoloraciones o causar daño al concreto.
Cuando las condiciones de la obra dificulten el curado continuo de las superficies, mediante
agua, se aplicará un sellador curador, líquido, no bituminoso, aplicado con equipo de rocío
(spray).
4.3.9 Formaletas
Construcción
El diseño de la formaleta y obra falsa será hecho por el Contratista, quien será responsable por
su calidad y seguridad.
La formaleta, incluyendo los puntales, plantillas y maderaje de cimbra, será construida de

acuerdo con el tamaño, forma, líneas, declives mostrados en los planos o indicados por el
Inspector. Será lo suficientemente rígida para evitar deformaciones al someterla al peso del
concreto o cargas vivas que puedan presentarse durante el vaciado o fraguado del concreto y
suficientemente impermeable para prevenir la filtración del mortero.
La estructura temporal o de soporte (obra falsa), de los encofrados, debe ser de resistencia y
rigidez adecuadas para garantizar la estabilidad de los elementos recién colados, hasta que el
concreto alcance su resistencia.
El Contratista podrá usar la formaleta cuantas veces se lo permita el estado de la misma,

siempre y cuando, antes de volver a usarla, se reacondicione.
Si los encofrados aparecieran defectuosos, sucios o inseguros, antes o durante el colado, la

Inspección podrá ordenar la paralización del trabajo hasta tanto no se haya efectuado los
cambios o reparaciones pertinentes.
Materiales para formaletas

La formaleta será de madera, acero o cualquier otro material aceptado por el Inspector.
La madera que ya ha sido empleada, se limpiará cuidadosamente y se le extraerán los clavos
antes de volver a utilizarla.
Formaleta de madera para superficies por repellar

Cuando se trate de superficies que irán repelladas, la madera será machihembrada o lisa.
Aditivo para formaleta (desmoldante)

En los casos en que se requiera un acabado natural del concreto, deberá usarse un aditivo
adecuado, que no lo manche.
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Tirantes de formaleta
Se recomienda el tipo en que no sobresale el metal.
Separadores
Se harán de mortero dosificado de tal manera, que garantice igual o mayor resistencia que el
concreto de la estructura en que se usen y serán colados por lo menos cinco días antes de
efectuar el colado de la estructura.
Serán únicamente de forma cúbica, con dimensión de arista igual al recubrimiento requerido y
con dos hilos de alambre previamente incrustados, que permitan ligarlos fuertemente a las
armaduras.
Formaletas para cimientos

Únicamente con autorización del Inspector, se podrá hacer uso de los costados de la
excavación para chorrear el concreto de los cimientos.
Tolerancias en las formaletas

La configuración dada a los encofrados deberá observar estrictamente las siguientes
tolerancias:
1. Desplome máximo en encofrados para columnas y paredes:
Distancias verticales menores de 6 m ±5mm

Distancias verticales de 6 a 12 m ±10mm
Distancias verticales mayores de 12 m ±2mm
2. Variación de pendientes o niveles requeridos, salvo en cimientos para maquinaria:
Distancias horizontales de 3 m ±5mm

Distancias horizontales de 6 m ±5mm
Distancias mayores de 12 m ±10mm
3. Variación de la posición de ejes con respecto a la posición prefijada:
Distancia entre ejes ±0.5 cm
El total de la variación entre ejes más lejanos no deberá ser mayor que 1.0 cm
4. Secciones transversales de vigas y columnas ±0.5 cm
5. Dimensiones de placas de cimentación ±15mm
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6. Variación de la posición relativa prefijada entre columnas y cimientos de dimension
mínima
mínima "b" ±0.02b (Máx. 25 mm).
máxima ±25mm
7. Variación del espesor de placas ±25mm (siempre y cuando la

protección del acero no se disminuya)
Dispositivo para limpieza de encofrados

Se deberá dejar huecos rectangulares en el fondo de los encofrados de las vigas de dimensión
mínima de 15 cm por el ancho de la viga, a manera de ventanas que sirvan para evacuar las
materias extrañas que caigan antes del colado del concreto.
Remoción de formaletas
La remoción de formaletas y cimbras deberá ejecutarse con el cuidado necesario para evitar
trepidaciones y evitar que se agriete o desconche la superficie o las aristas del concreto.
Salvo que el Inspector lo ordene en otra forma, no se procederá, en casos normales, al

despuntalamiento y desarme de las formaletas antes de haber transcurrido los tiempos mínimos
siguientes:
Puntales para vigas 14 días

Puntales para losas 14 días
Formaletas de los costados (vigas,
columnas, mochetas y) 2 días
Marquesinas, voladizos y muros 21 días
No obstante la especificación anterior, deberá tomarse en cuenta que el lapso mínimo para
despuntalamiento y desarme de las formaletas, depende primordialmente del diseño y tipo de la
mezcla usada, del tipo de estructura y de las condiciones climáticas. El Constructor, con base
en los resultados de los cilindros de prueba, deberá solicitar autorización al Inspector para variar
los lapsos establecidos para el despuntalamiento y desarme de formaletas.
Inmediatamente después de quitada la formaleta se reparará todos los defectos que presente la
superficie, tales como "hormigueros", costras, rebabas, etc. También deberá removerse los
sobrantes de amarras, clavos, madera, etc.
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4.3.10 Tuberías y accesorios incrustados en el concreto
Antes del colado de elementos de concreto, se deberá colocar los anclajes metálicos que se
indica en los planos y los que se requiera para el soporte de la estructura de acero, barandas,
tubos de malla de alambre galvanizado y cualquier otro elemento.
Cuando se use pernos disparados a pistola, deberán ser aprobados por la Inspección
previamente. Deberán ser similares a los fabricados por “Ramset Fasteners, Inc”.
No se permitirá incrustar en el concreto estructural, tuberías de desagüe o tuberías a presión, a

menos que pasen a través de una losa, pared o viga, y aún en estos casos, se usará mangas
de un diámetro mayor, con sus juntas debidamente selladas.
Las tuberías eléctricas y otras que se admite incrustadas en el concreto, no deberán desplazar
concreto requerido para resistir esfuerzos en una columna o para protección contra fuego.
4.3.11 Concreto ciclópeo

Se entiende por concreto ciclópeo, cuando no se indique otra cosa en los planos, una mezcla
de concreto 1:3:6 y piedras desplazadoras en un 50 % del volumen. El tamaño máximo de las
piedras será 30 cm.
4.4 Repellos y acabados de paredes

4.4.1 Generalidades
Las superficies de concreto que van a recibir repello se deberán limpiar y picar hasta obtener
una superficie suficientemente rugosa, que garantice la adherencia del mortero. Se permitirá el
uso de adherentes especiales para sustituir la picada del concreto. El Contratista asumirá la
responsabilidad de la calidad de la adherencia del repello al concreto.
A menos que se indique otros acabados, todas las paredes, columnas, pilares de columnas,
secciones entre marcos de puertas o ventanas y caras de las paredes, reversos de
escotaduras, montantes y dinteles de ventanas y puertas, deberán acabarse con repello.
Se debe repellar detrás de todos los gabinetes, rodapiés y otros equipos fijos.
Toda pared o elemento de la obra expuesto a la vista y para el cual no se indique acabado,
deberá repellarse.
Todas las paredes deberán repellarse por lo menos 10 cm por encima del nivel del cielo
terminado.
El Constructor será responsable por cualesquier defecto que aparezca más tarde en los
repellos, debiendo renovar el trabajo en caso de que no esté correcto.
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4.4.2 Materiales
Cemento
Cuando no se indique distinto, se entenderá que los repellos serán con cemento Portland tipo I
ASTM C-15O.
Arena
Será arena natural limpia, libre de arcillas, sales solubles o materia orgánica en cantidades
perjudiciales. Debe cumplir las normas ASTM-33, excepto que debe estar graduada de acuerdo
con las siguientes limitaciones:
Pasando malla No. 4 100%

Pasando malla No. 8 80/98%
Pasando malla No. 100 no más de 10%
Para la capa final de afinado podrá utilizarse una arena de graduación más fina, pero debe en
todo caso evitarse el uso de arenas muy finas.
Cal
1. Cal hidratada ASTM C-206
2. Cal viva (pulverizada) ASTM C-5. La cal viva pulverizada pasará el tamiz No. 20 y por lo
menos un 90% el tamiz No. 50. Se debe usar una sola cantidad de material para todo el
trabajo.
Después de apagada, la cifra de plasticidad será por lo menos de 200, cuando se ensaye según
la especificación C-110 de la ASTM. Al final de 72 horas, los óxidos totales libres (no
hidratados) no excederán 8% del peso de los sólidos de la cal en la masilla resultante.
Masilla de cal
Se hará con cal hidratada, excepto que se podrá usar cal viva, cuando se cuente con tiempo y
facilidades adecuadas para su envejecimiento.
Al almacenarla se protegerá del sol y del riesgo de excesiva evaporación.
La masilla que se haga de cal viva, será enfriada completamente antes de usarla.
Debe prepararse de la siguiente manera:
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1. Cal hidratada: se mezclará con agua para formar la masilla. Debe dejarse en reposo por lo
menos 15 minutos antes de usarla.
2. Se apagará en cargas apropiadamente grandes, con suficiente agua hasta formar una crema
espesa.
Debe evitarse enfriamiento prematuro durante el proceso de hidratación.
La cal apagada se almacenará durante 72 horas, antes de usarla.
Agua
Será limpia, libre de aceites, ácidos, álcalis, materias orgánicas u otras materias dañinas.
4.4.3 Proporciones del repello

Para todas las capas, la proporción será: 1 parte de cemento, 3 de arena y 1/4 parte de masilla
de cal (cal hidratada). No se permitirá volver a mezclar con agua el repello ya preparado. Debe
descartarse todo material que haya comenzado a endurecerse.
Cuando se indique el acabado afinado, se aplicará una capa final de 0.2 cm de espesor, de la
siguiente proporción: una parte de cemento, dos partes de cal y media de arena fina, de río, por
volumen.
4.4.4 Aplicación del repello

La capa a repellar se extenderá desde el piso hasta 5.0cm sobre el nivel de cielo raso. La
capa de total repello, tendrá un espesor razonablemente uniforme de más o menos 15 mm.
Primero se humedecerá la superficie de las paredes de bloques.
2. Debe aplicarse con suficiente presión una capa inicial de pringado, formando una superficie
áspera que de una buena adherencia con la superficie base de bloques y con la capa fina y
última a aplicar. Esta primera capa de pringado deberá ser de un espesor de más o menos
10mm.
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Cuando el pringado haya fraguado, se procederá a la hechura de maestras o guías verticales
para el codal.
El llenado de las guías será preferiblemente de 4 mm. aproximadamente y con mortero de

proporción 1:1:6 (cemento, cal, arena), por volumen. El acabado de esta capa se hará con
plancha de madera y será tan rugoso que permita la adherencia del acabado posterior. Las
maestras deberás estar separadas a una distancia horizontal máxima de 2.0m.
Se aplicará la capa final, hasta tanto la primera capa haya secado por siete días. Justo antes
de aplicarla, se mojará la capa inferior en forma pareja, con un rocío de agua. La capa final se
aplicará con una llaneta especial de madera cuidando que la superficie final sea aplomada y
plana.
Durante todo el proceso de repellado se mantendrá las superficies constantemente húmedas.
No se aceptará paredes que presenten defectos o reventaduras en el repello. La aceptación de

reventaduras menores quedará a juicio del Ingeniero representante de RECOPE. Por ninguna
circunstancia se permitirá el re apisonamiento del mortero para obtener un espesor uniforme
una vez iniciada la fragua.
De las cantidades de mortero que se prepare, solamente se permitirá que se humedezca la

cantidad que se pueda usar dentro de una hora después de agregada el agua.
La cantidad de agua que se use para el mortero será apenas la necesaria para lograr una
mezcla trabajable y dar plasticidad al mortero durante su aplicación.
4.4.5 Repello impermeabilizado

La impermeabilización integral para morteros se ejecutará en aquellos que vayan a ser
utilizados en la mampostería y en repellos, en estos casos los morteros se harán con arena
lavada en proporción 1:3 cemento : arena respectivamente, con impermeabilizante tipo Sika
1 o similares, incorporándolos previamente a la mezcla según las instrucciones suministradas
por el fabricante.
En las áreas húmedas en general, se impermeabilizarán los repellos o revestimientos en su

totalidad.
4.4.6 Remiendos
El repello que tenga rajaduras, ampollas, grietas, agujeros o decoloraciones de cualquier origen,
no será aceptado, debiendo ser removido y reemplazado con repello nuevo.
Los remiendos deberán calzar con el trabajo similar existente en forma tal, que no sea
necesario lijarlos para obtener el plano verdadero.
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No se permitirá el uso de repello para corregir desplomes de la pared.
4.5 Mampostería
4.5.1 Generalidades
Las dimensiones de los bloques de mampostería serán las indicadas en los planos. Los
bloques deben ser de primera calidad, sin grietas, de dimensiones uniformes y con cantos
bien afinados. Donde se indique refuerzo vertical y horizontal, éste se colocará dentro de los
huecos de los bloques y será el que se especifique en los planos, pero no será menor a
varilla No. 3 a cada 60 cm verticalmente y varilla No. 2 a cada 40 cm horizontalmente.
Donde se indique bloques de concreto aparentes, éstos deberán tener sisas verticales y
horizontales continuas de 1 cm de profundidad. Si la pared que va a tener los bloques de
concreto aparentes está expuesta o externa, deberá tener sellador para concreto como
acabado final.
4.5.2 Materiales
Bloques celulares de concreto.

1. Los bloques celulares de concreto serán fabricados con cemento Portland y los agregados
serán los apropiados, tales como arena, grava, piedra triturada o escoria volcánica.
2. Los bloques serán sanos, carentes de fisuras y quebraduras.
Se utilizarán con las dimensiones que se indican en plano y según su uso o propósito.
3. La superficie a repellar será lo suficientemente rugosa para proporcionar la adherencia

necesaria para el repello.
4. Los bloques a usar deberán haber sido fabricados por lo menos 15 días antes de la
entrega al Constructor.
5. El espesor mínimo de las paredes de las celdas de los bloques será como se especifica a
continuación:
Bloques para paredes de 20 cm o más: 2.5 cm
Bloques para paredes de menos de 20 cm: 1.5 cm
6. La resistencia a la compresión, medida en la dirección de los ejes de las celdas y en su

área neta, será como sigue:
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BLOQUE PARA PARED
Resistencia Resistencia
Mínima promedio
133 kg/cm2 120 kg/cm2
Bloques de concreto prefabricado según su uso o circunstancia en dimensiones de:
0.12 m x 0.20 m x 0.40 m

0.15 m x 0.20 m x 0.40 m
0.20 m x 0.20 m x 0.40 m
Para las paredes de mampostería, se usarán las columnas y vigas necesarias según las
recomendaciones del fabricante, del Código Sísmico de Costa Rica 2002 y, de acuerdo con
las necesidades propuestas por el diseño arquitectónico y constructivo.
El acabado de todas las paredes será afinado fino y pintado en color a escoger (interno y
externo) por RECOPE. Asimismo si lleva algún tipo de textura o revestimiento, se definirá en
coordinación con los inspectores de Recope.
Bloques de ventilación
En donde se indique bloques prefabricados de concreto o de arcilla cocida para ventilación,
éstos deben ser de primera calidad, de dimensiones uniformes, sin irregularidades ni
desperfectos y con sus cantos bien afinados. Llevarán los refuerzos en varillas según la
recomendación del fabricante y con paños o luces máximos entre columnas y vigas según lo
establecido en el código sísmico costarricense.
4.5.3 Mortero de pega

1. El mortero para la colocación de ladrillos y bloques celulares se de la siguiente forma:
1:1/4:3 para partes de cemento Portland, cal hidratada y arena respectivamente. Todas las
medidas serán por volumen, asumiendo que un saco de cemento de 42.5 kg es igual a un
pie cúbico.
2. No se permitirá el uso de mortero que haya empezado su fragua inicial.
3. La cal, si no está hidratada, se deberá dejar como mínimo 24 horas en agua.
4. La granulometría de la arena deberá ser según las normas ASTM C144 y ASTM C33.
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4.5.4 Colocación de bloques y ladrillos ornamentales
1. Hasta el momento de colocarlos en las paredes, los bloques de concreto prefabricados se
mantendrán secos.
2. Los bloques se colocarán en líneas horizontales, rectas y a plomo. Las uniones se harán
siguiendo los patrones y juntas indicadas en los planos. Las hileras de bloques se
mantendrán a nivel y los espacios iguales.
Las variaciones en el ancho de las juntas verticales deberán disimularse, haciéndose

solamente para asegurar el agarre.
3. Tan pronto sea posible, se terminarán las juntas de bloques usando una llana (o llaneta)
metálica para darles la forma indicada en los planos.
4. Las juntas de mortero quedarán a nivel y a plomo y de un ancho uniforme aproximado a

1.25 cm. Cuando se trate de paredes con bloques sisados y expuestos, las juntas serán
cóncavas, parejas y uniformes.
5. Los bloques de cierre serán especiales. Si se corta los bloques corrientes, serán unidades
aprobadas por el Inspector.
6. Cuando el trabajo de colocación de bloques sea interrumpido, la parte superior de las

paredes expuestas será debidamente protegida.
4.5.5 Mano de obra y concreto

Los bloques se colocarán continuamente, por hiladas, usando mortero únicamente para las
pegas, ya que el relleno debe hacerse, cuando se especifique, con concreto de 175 kg/cm2,
con tamaño máximo de agregado de 12mm (usualmente piedra quintilla). Los huecos se
llenarán hasta la mitad del bloque en cada hilada para que el concreto de la hilada superior
forme un dado de unión entre ambas hiladas.
El concreto para rellenar las celdas deberá fabricarse con la siguiente proporción: 1:2:2 de
cemento, Arena suelta, Piedra quintilla.
Todas las instalaciones previstas, anclajes, etc., que vayan empotrados en el bloque, deben
colocarse simultáneamente con la construcción del muro. En estos casos los huecos de los
bloques se rellenarán con concreto y se colocará armadura de refuerzo adicional si se
requiere. El refuerzo adicional lo diseñará el Contratista con aprobación de la Inspección en
caso de que no esté indicado en planos.
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4.6 Acero de refuerzo
4.6.1 Generalidades
El Contratista suministrará y colocará todo el acero de refuerzo, de acuerdo con lo indicado
en los planos y en estas Especificaciones. Se incluye también todos los materiales y
accesorios que se requiera para su colocación, tales como: alambre de acero negro,
espaciadores, silletas, etc.
Para la fabricación y colocación del acero de refuerzo, se aplicarán las recomendaciones del
"Manual of Standard Practice for Detailing Reinforced Concrete Structures" (ACI-315),
Código Sísmico de Costa Rica 2002 y también forma parte de estas Especificaciones el
Código Estándar del ACI para edificios de concreto armado (Building Code Requirements
for Reinforced Concrete) ACI-318.
4.6.2 Materiales
A. Acero de refuerzo. Será de grado intermedio para toda la estructura (Fy=2800 kg/cm2).
Todas las varillas deberán colocarse libres de herrumbre, costras, grasa, aceite, pintura o de
cualquier capa o cubierta que pueda destruir o reducir su adhesión al concreto.
El acero de refuerzo deberá ajustarse a los requisitos de la ASTM A-615 y A-616 según sea
acero de lingote o de riel.
Cuando se use malla de alambre soldada, ésta deberá ajustarse a la especificación A-185 de
la ASTM.
B Alambre de acero negro: Tanto el alambre para amarrar como otro tipo de accesorios
que se requieran para la construcción y colocación de la armadura serán de la mejor calidad
obtenible y deberán ser sometidos a la aprobación de la Inspección.
4.6.3 Colocación
Separación
Excepto en las columnas, la separación libre mínima entre varillas paralelas, deberá ser no
menor que el diámetro nominal de las varillas, ni separación mayor de 15 cm. A menos que
en planos se especifique otra distancia.
Cuando el refuerzo en vigas es colocado en dos o más capas, las varillas de las capas
superiores irán colocadas directamente encima de las capas inferiores, dejando una
separación libre entre las capas de 2.5 cm como mínimo.
La separación centro a centro, de las varillas colocadas en periferia de las columnas, no

deberá ser menor de dos y media veces el diámetro de la barra.
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Recubrimiento del acero
En vigas y columnas el recubrimiento mínimo al aro será de 3 cm los repellos no se

consideran parte del recubrimiento. Se recomienda la utilización de “helados” o cubos de
concreto.
A- Concreto vaciado en sitio que durante su vida útil
permanecerá en contacto permanente con el suelo,
tales como zapatas, vigas de amarre, etc. 75 mm.
B-Concreto vaciado en sitio que durante su vida útil
permanecerá a la intemperie
- Para barras 6 y mayores 50 mm
- Para barras 5 y menores, incluyendo estribos y
espirales 38 mm
C- Concreto vaciado en sitio y que no está incluido ni en A
ni en B 20 mm.
- Para placas, muros y viguetas 38 mm.
- Para refuerzo principal en vigas y columnas 25 mm.
- Para estribos y espirales en vigas y columnas
D- Concreto vaciado en planta (prefabricados), que
permanecerán durante su vida útil expuesto a la 25 mm.
intemperie
E- Concreto vaciado en planta (prefabricados), que
durante su vida útil quedará protegido 20 mm.
Empalmes
Se deberá usar varilla en toda su longitud donde ello sea posible, sin embargo cuando haya
que hacer empalmes estos se localizarán fuera de los puntos de máximo esfuerzo del acero.
Tendrán una longitud mínima de traslape de 40 diámetros y de ningún modo esa longitud
será menor de 30 centímetros. En todos los empalmes se colocará estribos adicionales
amarrados fuertemente al refuerzo principal.
No se hará empalmes de varillas en tensión en zonas de máximo esfuerzo cortante.
En columnas y vigas el traslape de refuerzo deberá de efectuarse en forma escalonada. En

ningún caso se deberá traslapar más del 50% del refuerzo dentro de la longitud de traslape.
Las longitudes mínimas de anclaje y traslape a usarse en las diferentes varillas son las
siguientes:
No Longitud
2 30 cms
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3 30 cms
4 40 cms
5 50 cm
6 60 cm
7 70 cms
8 85 cms
9 100 cms
Los extremos de las varillas sobrepuestas se amarrarán fuertemente, de modo que no quede
entre ellas intersticios difíciles de llenar a la hora del colado.
La separación libre entre las varillas se aplica también a la separación libre entre un
empalme y los empalmes adyacentes.
El refuerzo de malla de alambre soldada se empalmará sobreponiendo una malla sobre la

otra no menos de 15 cms y amarrando fuertemente las esquinas con alambre. El alambre a
usar entre empalmes será galvanizado No. 10.
Se deberá colocar dos aros adicionales en zonas de empalme. De manera que la separación
máxima entre aros en esta zona sea de 10cm.
Amarrado
Antes de amarrar y colocar las varillas de refuerzo, se limpiarán con cepillos de cerdas de
acero para quitarles el herrumbre, se lavarán con agua para quitar el barro adherido y
remover en alguna forma aceites y otras materias que puedan afectar la adherencia de la
varilla al concreto.
Las varillas, que serán de los diámetros especificados, se amarrarán firmemente con alambre
negro calibre 16 y de acuerdo con la distribución indicada en los planos.
Las amarras serán dobles y cruzadas en dos direcciones. La distancia especificada en

planos entre varilla y varilla, varilla y formaleta, o entre varilla y tierra, deberá ser mantenida
rigurosamente por medio de cubos de concreto, soportes de metal, silletas o cualquier otro
sistema aprobado por la Inspección. No se permitirá para este fin el uso de tacos de madera,
pedazos de ladrillo, bloques o trozos de piedra quebrada.
La separación mínima entre varillas paquete debe ser de 3.0 cm.
Las variaciones en la colocación de varillas deberán estar dentro de las tolerancias

siguientes:
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UBICACION TOLERANCIA
Vertical en losas 0.5 cm
Vertical excepto losas 1.0 cm
Horizontal 1.0 cm
Longitud ganchos o extremos de varillas conservando 4.0 cm
siempre los recubrimientos
Se harán siguiendo las recomendaciones correspondientes del ACI. Todas las varillas se
doblarán en frío. Todas las varillas que se doblen deben estar debidamente limpias.
1. Los dobleces de las varillas para estribos y aros, se harán alrededor de un perno de
doblar, cuyo diámetro no será menor de 6 veces el diá metro de la varilla.
Para otros refuerzos, los dobleces se harán alrededor de un perno de doblar, de diámetro
no menor de 6 veces el diámetro de las varillas, excepto para varillas cuyo diámetro sea
mayor de una pulgada (25.4 mm), en este caso el perno será de un diámetro no menor de 8
veces el diámetro de la varilla. Todos los dobleces se harán en frío.
2. Ganchos en forma semicircular se harán alrededor de un perno de doblar, de diámetro no

menor de 6 ni mayor de 12 veces el diámetro de la varilla.
4.6.4 Refuerzos especiales

Cuando en muros o losas haya que cortar varillas de refuerzo debido a aberturas de puertas,
ventanas, registros, etc., se sustituirán las varillas cortadas por una cantidad equivalente de
refuerzo alrededor de la abertura. Además, se colocarán diagonales en las esquinas, que
serán de 1.0 m de longitud y de varilla de 12mm de diámetro como mínimo.
En aquellos buques de puertas o ventanas que se requieren refuerzos especiales para

cumplir con el requerimiento de “a prueba de explosión”, se debe consultar lo estipulado en
los planos.
4.6.5 Revisión final

Antes del vaciado del concreto debe obtenerse la aprobación final de la Inspección en lo que
se refiere a limpieza, colocación y amarrado de las varillas de refuerzo y congruencia con los
planos.
4.7 Estructuras de acero

4.7.1 Generalidades
Antes de proceder a la fabricación de la estructura de acero, el Contratista deberá
familiarizarse con los planos, las especificaciones técnicas y con todas las labores que
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tengan relación con su trabajo. Deberá cooperar durante las etapas de colado de concreto,
suministrando y colocando todos los anclajes y elementos metálicos de soporte que sean
necesarios para la estructura de acero.
Todas las medidas que se dan en los planos deben ser verificadas en sitio antes de la
fabricación de la estructura.
La estructura será hecha de una manera nítida y profesional, de acuerdo con todas las
regulaciones locales. Todo trabajo y material no indicado pero necesario para dejar el
sistema completo y correcto queda incluido bajo los requerimientos de esta sección.
El Contratista acepta que el alcance del trabajo, las especificaciones y los planos son
adecuados. Ningún aumento o costo extra será aceptado por supuestas dificultades para
obtener los resultados deseados, debido a la interpretación que se haga de los planos o de
las especificaciones, excepto cuando tal salvedad fuere consignada al presentar la oferta
original.
Lo especificado en esta sección se aplica también a todos aquellos elementos misceláneos

de acero, tales como rejillas, rejas, etc., siempre que no contravengan lo solicitado en otras
secciones de estas especificaciones.
Esta especificación se deberá complementar con la especificación civil para estructuras

metálicas (GG-CS-222)
4.7.2 Calidad del material

Todo el material deberá ajustarse a la especificación ASTM-A36, última edición, con límite de
fluencia (fy) de 2530 kg/cm2 (36.000 lb/pulg2), o ser similar al que ahí se especifica, siempre
que los planos no indiquen otra cosa y que el Ingeniero representante de RECOPE lo
apruebe.
El acero para perfiles de lámina delgada, doblada en frío, será de acuerdo con las
especificaciones ASTM-A750 Grado C, con límite de fluencia (fy) de 2330 kg/cm2 (33.000
lb/pulg2).
El espesor mínimo de la lámina empleada para la fabricación de perfiles troquelados, será de

1.6 mm.
Todo el acero será nuevo y estará libre de defectos de fabricación, transporte o manipuleo.
De acuerdo con el Código Sísmico de Costa Rica, los pernos y accesorios de conexión
deberán satisfacer una de las siguientes especificaciones de la ASTM: A 325, A 490 o F
1852. Los pernos de anclaje deberán satisfacer la especificación ASTM F1554.
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4.7.3 Condiciones de suministro

El acero a emplear deberá estar libre de oxidaciones profundas, pliegues causados por
golpes y no haber sido utilizado en otra estructura. Por lo demás, el material entregado al
taller deberá cumplir con la especificación ASTM A-6, última edición.
Fabricación de las estructuras
Preparación de las piezas

Todas las partes constituyentes de la estructura serán cepilladas con un cepillo eléctrico que
remueva todo vestigio de suciedad u oxidación.
Fabricación
Será realizada de acuerdo con los planos correspondientes, con estas especificaciones y con
la mejor práctica moderna, acatándose siempre, excepto donde se indique lo contrario, las
disposiciones del American Institute of Steel Construction (SPECIFICATIONS FOR THE
DESIGN, FABRICATION AND ERECTION OF STRUCTURAL STEEL FOR BUILDINGS
AND CODE OF STANDARD PRACTICE, 1970) y las especificaciones del AMERICAN IRON
AND STEEL INSTITUTE (AISI-1978), que quedan formando parte de estas especificaciones.
Se complementará con planos de taller que muestren las dimensiones exactas de los
diferentes componentes de la estructura y que identifiquen las conexiones de taller y de
campo para facilitar el transporte y erección o a menos que el ingeniero representante de
RECOPE apruebe otro procedimiento.
Solamente se permitirá cortes con acetileno hechos a máquina. Los agujeros para
conexiones con pernos serán ponchados o taladrados en su posición exacta y de un
diámetro 1.6mm mayor que el diámetro nominal del perno especificado.
4.7.4 Base anticorrosiva y pintura
General
Bajo esta sección se incluye el suministro de todos los materiales, equipos, herramientas y
mano de obra de taller y de campo, necesarios para dejar terminado el sistema de pintura de
todos los elementos de la estructura de acero.
Todas las pinturas, primarios y diluyentes deben ser de primera calidad, de una marca
conocida y sujeta a la aprobación de la Inspección de RECOPE. Su aplicación se hará
siguiendo en todo las recomendaciones del fabricante. La aplicación de pintura deberá ser
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con compresor y pistola, no se usará ningún tipo de brocha o rodillo, excepto donde sea
aprobado por la Inspección de RECOPE.
El Contratista debe garantizar por escrito, al propietario, toda la pintura por un período de dos
años contados a partir de la fecha de entrega de la obra, obligándose a pintar de nuevo,
cuantas veces sea necesario, las superficies que sufran un deterioro mayor al normal en el
plazo estipulado, a criterio de la Inspección.
Las superficies, ya limpias, se cubrirán con dos manos de pintura anticorrosivo aplicadas con
pistola así: una primera mano antes de la fabricación de la estructura y una segunda mano,
de otro color, después de fabricada. En el caso de perfiles troquelados, la primera mano se
aplicará después de la operación de troquelado. Las partes que durante la erección o
colocado hubieren sufrido golpes, recibirán una nueva mano de pintura anticorrosivo
aplicable con brocha.
Pintura de taller
Todo el acero estructural vendrá con una mano de primario inhibidor de herrumbre, de
preferencia minio rojo. Esta mano se aplicará pareja sobre superficies secas. Las
superficies a pintar estarán libres de escama suelta, herrumbre, grasas, pintura u otras
materias extrañas. Se aplicará también en las secciones en que una vez instalada la
estructura, sean inaccesibles.
No se pintarán los elementos que irán embebidos en el concreto.
Pintura en obra
Una vez concluida la erección de la estructura, el Contratista deberá retocar todas las
soldaduras y descarapeladuras que tengan el acero, usando una mano del mismo primario
especificado para la pintura de taller.
Concluidos los retoques, toda la superficie expuesta se pintará con dos manos de pintura de
aceite alkídico o esmalte anticorrosivo de la mejor calidad.
Se deberá usar diferentes colores en las dos manos de pintura y, antes de proceder a aplicar
cada mano, se deberá contar con la aprobación de la Inspección. El color de la segunda
mano será escogida por el arquitecto, especialmente si va a quedar expuesta y visible.
4.7.5 Soldadura
General
Cuando los planos no indiquen otra cosa, las piezas de las estructuras serán unidas
mediante soldadura.
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La soldadura estará a cargo de operarios calificados para llevar a cabo este tipo de trabajo, y
su ejecución deberá adaptarse a las normas y sugerencias de la A.W.S. (American Welding
Society). Los operarios podrán ser calificados con las pruebas que recomienda la “American
Welding Society”.
Las máquinas soldadoras tendrán la capacidad adecuada, 200-400 amperios, 25-40 voltios.
Las superficies a soldar estarán libres de escama suelta, herrumbre, grasas, pintura u otras
materias extrañas.
Antes de proceder a soldar, todas las superficies se limpiarán adecuadamente con cepillos
de cerdas de acero u otro método similar aprobado por la Inspección.
Las superficies de juntura estarán libres de estrías o desgarres.
Los miembros terminados tendrán verdadera alineación y estarán libres de torceduras y

juntas abiertas.
Los sitios destinados a soldadura no deberán estar pintados, se pintarán luego de aprobada
la soldadura por la inspección de RECOPE.
Técnicas y calidad de la soldadura

La técnica de la soldadura empleada, la apariencia y calidad de los filetes y los métodos
empleados para corregir trabajos defectuosos, serán de acuerdo con el Código para
Soldadura de Arco en Construcción de Edificios, de la “American Welding Society”. Los
electrodos serán de calidad E60 o SAW-1, adecuados para el proceso y posición de las
soldaduras a efectuar. En el caso de perfiles laminados en frío, se usará electrodos del tipo
E6012 ó E6013 del tamaño y amperaje que sea indicado en planos o por la Inspección en su
oportunidad.
Tamaño de los filetes

Excepto donde se indique lo contrario las soldaduras serán de filete.
La localización y tamaño serán mostrados en los planos.
Cuando los planos no indiquen otra cosa, la soldadura tendrá las siguientes dimensiones:
1. El espesor nominal será igual al mínimo espesor de las partes ligadas.
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2. En el caso de angulares simétricos con un ala en el plano de la unión, la longitud de los

filetes será 2.7 veces la dimensión del ala en el lado de la intersección de las mismas y 1.3
veces esa dimensión en el otro lado.
3. En el caso de angulares simétricos, con los extremos de sus alas en el plano de la unión,
la longitud de ambos filetes será de 2.0 veces la dimensión del ala.
4. En el caso de canales con su espalda o los extremos de sus alas en el plano de la unión,
la longitud de los filetes será de 0.9 veces el perímetro de su perfil.
5. En el caso de que la pieza esté sometida a compresión y siempre a juicio del Inspector, la
longitud de los filetes podrá reducirse al 70% de lo anteriormente especificado. Sin embargo,
la longitud mínima de un filete será siempre de 2.5 cm.
6. Cuando la longitud requerida de filetes sea muy grande y se quiera reducirla al eje de la
misma, este segmento puede sustraerse de la longitud anteriormente estipulada, quedando
los filetes paralelos al eje de la pieza en la misma proporción que se ha estipulado.
Otros detalles
En cuanto a otros detalles no mencionados aquí, la soldadura deberá cumplir con lo
estipulado en la sección 1.17 A.I.S.C. del año 1980 o en su última versión.
Las placas de unión para cerchas de techo serán de 4.8mm de espesor en los nudos, 9.5mm
en los apoyos y de 6.4mm en el nudo de la cumbrera, salvo que esté indicada de otra forma
en los planos.
Las dimensiones de las placas serán tales que den cabida a los filetes de soldadura
especificados.
4.7.6 Erección y montaje

La erección y montaje de la estructura se llevará a cabo según un programa previamente
aprobado por el Inspector.
Se evitará, en la erección y montaje sobreesfuerzos en cualquier parte de la estructura.
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4.7.7 Pruebas y cargas
El Inspector podrá ordenar pruebas de carga de las estructuras y el Constructor deberá
realizarlas, haciendo las correcciones necesarias cuando la ejecución del trabajo de
fabricación no se haya ajustado a cualquiera de las normas aquí estipuladas.
4.8 Techos
4.8.1 Generalidades
En esta sección se incluye lo que es necesario para el suministro y colocación, por parte del
Contratista, de todos los elementos que se indica en los planos y los necesarios para dejar
totalmente terminado el sistema de cubiertas.
El Constructor tomará todas las medidas necesarias para ejecutar los trabajos de techo
conforme con los planos respectivos y con estas especificaciones.
4.8.2 Estructura
La estructura será suministrada por el Contratista y construida de acuerdo con los planos.
Si ésta fuera en acero, se deberá considerar todas las especificaciones sobre estructuras de
acero, debidamente pintadas con sistema de pintura anticorrosivo como acabado final.
Podrán diseñarse estructuralmente y construirse en angulares o en elementos RT, laminados
en frío con espesores apropiados.
Si fuera de madera, deberá ser construida con maderas de primera calidad, debidamente
curadas con preservantes. Todas las piezas deberán ser rectas y rígidas, debidamente
canteadas, lijadas y selladas. El acabado final, si éstas fueran expuestas, será definido por
el Arquitecto.
4.8.3 Cubierta
La cubierta de techo será suministrada y colocada por el Contratista de acuerdo con lo
indicado en los planos.
Si por omisión no apareciera en planos, la cubierta será en lámina de hierro galvanizado Nº

26 mínimo, la forma de la lámina será sometida a criterio de RECOPE dependiendo del
diseño arquitectónico que lo justifique por su escogencia.
De utilizarse láminas acrílicas en alguna parte de la cubierta del techo, por ejemplo para
proporcionar mayor iluminación interior, se deberá plantear la pendiente adecuada según la
recomendación del fabricante, incluyendo las previsiones para controlar la intensidad de calor
y brillo óptimas que no alteren el confort interno del edificio (incluyendo el aire
acondicionado). Es muy importante garantizar la impermeabilidad de éstos elementos en su
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instalación con los traslapes apropiados y, la no penetración excesiva del ruido de los
aviones.
En lo posible, el contratista deberá minimizar el traslape entre láminas de techo, colocando

láminas largas y optimizando los tamaños.
Materiales
Si se indica hierro galvanizado será del calibre indicado en los planos. Si no se indicare, será
de calibre 26 USG. Donde se indique lámina de aluminio, esta será de calibre 26. Donde se
indique en los planos lámina acrílica, deberá ser de la mejor calidad obtenible en plaza,
debiendo el Contratista presentar muestras a la Inspección, del tipo y color del acrílico, para
la aprobación respectiva.
Colocación
1. El Constructor ejecutará los trabajos de techo conforme con los planos respectivos,
especificaciones e instrucciones del fabricante.
2. Cuando la cubierta sea de lámina esmaltada tipo METALCO, se deberá suministrar en las
longitudes indicadas en los planos, de calibre No. 26 USG.
3. Todos los elementos de cumbrera y botaguas, serán de hierro galvanizado No. 24, de
diseño adecuado para su uso.
4. La cubierta se fijará con tornillos "Top Seal" siguiendo las instrucciones del fabricante. La
colocación se iniciará por la hilada inferior y en sentido contrario al viento.
5. Cuando por razones de colocación de equipos, paso de ductos o cualquier otro motivo, se
requiera perforar la cubierta, se deberá colocar láminas de fabricación especial y garantizar
la impermeabilización en ese sitio. La localización, tipo y dimensión de las perforaciones
deberán ser conformadas por el Constructor en sitio y ordenada la fabricación de las piezas
especiales con suficiente plazo para no perjudicar el programa de trabajo. Bajo ninguna
condición deberá realizarse trabajos con material "en fresco" para conformar en obra.
6. Todo el trabajo de colocación será realizado por operarios experimentados que seguirán
las instrucciones del fabricante, de los planos y de estas especificaciones sobre estructuras
de acero.
Este trabajo incluye el suministro y colocación de cumbreras, remates, botaguas así como los
fijadores y accesorios para su debida instalación. Incluye, además la construcción y
colocación de canoas según se indique en los planos, así como en tragantes o rejillas y los
bajantes pluviales.
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Es responsabilidad del contratista el buen estado y acabado final de las láminas del techo
una vez concluidas las labores. Si por instalación, trasiego, fijación manejo o tránsito de
trabajadores y operarios por el techo instalado, causan ralladuras, perforaciones,
abolladuras, raspones o similares, deberán hacerse las reparaciones correspondientes a
satisfacción del Inspector de RECOPE.
4.8.4 Canoas
Deberán ser instaladas en todos los techos donde sea necesario, aunque los planos no lo
indiquen, excepto cuando el plano indique claramente otro sistema de recolección de aguas
pluviales; se harán de hierro galvanizado (HG) No. 24, fibrocemento o concreto, según se
indique en los planos. Las canoas deberán tener suficiente capacidad para recibir sus
aguas. Las canoas irán sostenidas por los soportes necesarios y deberán colocarse con
desnivel que no afecte la apariencia del edificio.
Si en el diseño se plantean canoas, vigas – canoas y precintas en concreto, ya sean con

acabado en concreto aparente o martelinado, debe aplicarse como acabado final el sellador
de concreto recomendado por los fabricantes e impermeabilizante en la parte interna y no
visible de todos los elementos.
4.8.5 Bajantes
Se colocarán donde se indique en los planos o donde sea necesario. Se considerará un área
de bajante de 1 cm2 por cada metro cuadrado de techo.
Serán de hierro galvanizado o de PVC y suplementos de fijación, tales como abrazaderas y

soportes de hierro galvanizado.
Siempre que sea posible, el bajante llegará hasta el piso con una caja de recolección pluvial
que tendrán además una tapa de al menos 15 x 15 cm para su registro, para luego
conectarse a la tubería de desagüe, de acuerdo con lo indicado en planos, o una caja
múltiple cuando así lo indiquen los planos. El bajante se llevará hasta el tubo recolector del
piso para evitar el salpique
La forma, estilo y diseño propuesto así como la presentación aparente de la fachada y de los
bajantes, queda a criterio de los inspectores de RECOPE el aceptarla.
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4.8.6 Otros detalles y accesorios
Cumbreras
Las cumbreras serán tal como se indica en los planos, o si no al menos de hierro galvanizado
calibre No. 24, de 35.56 cm de ancho para ambos lados de la cumbrera.
Conducción de aguas pluviales

Aquellas aguas pluviales de los techos que se desagüen por medio de bajantes, deberán ser
conducidas por tubos de concreto o PVC de suficiente capacidad al sistema general.
Si en los planos se indica tubos de otro material diferente al concreto o el PVC para conducir
las aguas pluviales, la Inspección está facultada para decidir, en definitiva la clase de tubos
que se usará con este fin.
Junturas en techos
Habrá una impermeabilización de todas las uniones entre techos y canoas y con las
superficies de mampostería o madera, mediante botaguas u otros métodos usuales
adecuados, en todo lugar en que se necesite.
Botaguas
Si no se indicase en planos, los botaguas se harán de lámina de hierro galvanizado calibre
No. 26 de 22.86 cm de ancho, doblado en ele, con 10 y 12.5 cm de espaldas. Cuando sean
aparentes o expuestos y visibles, deberá ser aprobado su diseño por el Inspector.
Tapicheles
Los tapicheles se construirán principalmente de mampostería, excepto cuando se indique lo
contrario en planos. De especial atención serán aquellos tapicheles que llevan rejillas para
extraer los aires calientes de los entércielos; los cuales llevarán externamente parrilla
metálica anclada a la pared de mampostería por seguridad y cedazo interno para evitar la
entrada de insectos la entrecielo.
Entretechos
Todo entretecho será debidamente ventilado, ya sea por el alero, por tapicheles o cumbreras
ventiladas a juicio del Inspector. Deberá proveerse la ventilación en la proporción de 20 cm2
por cada m3 de volumen de entretecho.
En bodegas, talleres, naves industriales y aposentos de trabajo a cubierto que producen

vapores, humos y similares, aunque no se indique en planos, se debe proveer de monitores
superiores en la cubierta para mejorar ventilación evacuación natural.
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En edificaciones para oficinas, principalmente con cielos falsos internos, se debe prever
rejillas de aluminio para la ventilación para los entrecielos, en los aleros o en los tapicheles,
aunque no se indique en planos.
Precintas
Aunque no se indique en planos, como elemento de presentación y mejor acabado de las
fachadas de las edificaciones o instalaciones con cubierta de techos, además de las
respectivas canoas y bajantes, tendrán las precintas correspondientes. La estructura será
metálica preferiblemente en tubos cuadrados de hierro galvanizado de 0.25 x 0.25m, con
espesor a escoger por el Inspector de RECOPE.
La estructura será el marco de la precinta, con elementos verticales y horizontales: Los

verticales no podrán estar separados a más de 0.60m entre ellos, y dependiendo de la
longitud de la precinta, se empatarán entre los marcos. De todas formas, las precintas no
podrán ser menores de 0.30m de alto, y el material de las precintas al menos será en
fibrocemento, fijada con tornillos toda rosca al emplantillado metálico.
La fijación de las estructuras o emplantillado metálico de la precinta, se hará a las cerchas de

la edificación.
4.9 Pisos
4.9.1 Generalidades
Todos los pisos deben quedar a un mismo nivel, salvo donde en los planos se indique lo
contrario.
4.9.2 Contrapisos
Si no se indicase en planos, todas las áreas de pisos de planta baja cuyo acabado sea de
mosaico, cerámica u otro tipo de losetas, se construirá un contrapiso de 175 Kg/cm² y de 10 cm
de espesor, salvo que se indique otra cosa en planos. Se construirán sobre una base de lastre
adecuadamente colocada y terminada. Cuando se trate de pisos de madera, se deberá instalar
una capa de polietileno de 5 milésimas de espesor, con juntas traslapadas de 15 cms.
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4.9.3 Acabados
Concreto
En las áreas de las edificaciones que se planteen pisos en cemento, el concreto será afinado
y lujado con llaneta metálica para obtener un acabado perfectamente liso, sin irregularidades de
ninguna especie, de primera calidad.
Dependiendo del uso que se le dará al aposento, edificación o instalación según el diseño
arquitectónico donde se utilice este tipo de acabado, puede llevar reforzamiento tipo malla
electrosaldada. Asimismo, puede llevar encerado y cepillado después del lujado. Todo esto de
acuerdo a planos.
Aceras
Las aceras se deberán construir de acuerdo con los detalles de los planos, sobre una base de
relleno de lastre compactado.
Las aceras no deben quedar hundidas respecto al terreno inmediato. De suceder esto, se debe
prever una correcta canalización con cunetas de concreto prefabricado tipo media caña, de al
menos 0.30m de radio.
Las aceras de concreto serán de 10 cm de espesor, sin refuerzo y con juntas de separación
cada 3,0 m.
Lastre
Cuando se indique en los planos piso de lastre, se dejará un acabado final de lastre
compactado, especialmente en patios techados y bodegas de apilado o parqueos. Deberá
quedar debidamente terminado con los niveles indicados. Deberá ser compactado al 95% del
Proctor Standard. El material deberá estar limpio de materia orgánica.
En todo caso, aquellas áreas que tienen indicado en planos que lleva como acabado lastre y
están a la intemperie, debe llevar un borde perimetral para escorrentía con canaletas de
concreto prefabricado de al menos 0,30 m de radio y su respectiva disposición de aguas.
4.9.4 Losas de concreto reforzado sobre terreno

Toda losa de concreto reforzado sobre terreno será de 15 cm de espesor como mínimo, con
malla de varilla No. 3 a cada 30 cm en ambas direcciones a menos que se indique otra cosa en
los planos.
Dichas losas tendrán juntas de control en el piso separadas en cuadros no mayores de 4.50 x
6.0 metros y se construirán de acuerdo con el detalle correspondiente dado en los planos.
Con gradiente mínima del 1% en aquellos lugares donde existe la posibilidad de mojarse,
expuestas a la lluvia o derrames como: lavado de vehículos cisternas (“ohio¨s”) y similares.
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Estas losas tendrán un acabado integral aplanchado y lujado con llaneta metálica para obtener
una superficie lisa uniforme sin irregularidades y de primera calidad. La resistencia del concreto
de estas losas será de 210 kg/cm2 mínimo. Se colarán sobre una base de relleno compactada
al 95% del Próctor Standard.
4.10 Cielos
En todas aquellas zonas en donde se indique que la edificación lleva cielos, éstos se colocarán
tal como se indica en estas especificaciones, o se estipule en los planos.
En la mayoría de los espacios se prefiere la utilización de cielos suspendidos con marcos de

aluminio anodizado, en rectángulos de 0.60m x 1.20m, con núcleo en material de fibra
vegetal (incombustible), forrado en la cara visible con lámina vinílica blanca y lavable.
La altura mínima aceptable desde el nivel de piso terminado hasta el nivel de cielo terminado
es de 2.50m (libres). A menos que en planos de indique otra.
Es indispensable que la cuadrícula de los cielos rasos que incluye las luminarias para las
oficinas y espacios afines, no esté amarrada (fija) a las paredes livianas de división internas
de oficinas, para permitir redistribuciones internas de oficinas sin mover el cielo.
Donde, por motivo de diseño, se plantee espacios con cielos en acrílicos, poli carbonatos o
similares, se debe garantizar la no incidencia de calor internamente, principalmente en
aposentos relativamente confinados, con ventilación cruzada, monitor o ventanas con
suficientes celosías con herraje en aluminio y mecanismo al menos manual.
Donde se indique que la edificación no tiene cielo, este no se colocará.

4.10.2 Estructura de suspensión
Emplantillado de madera: Este tipo de estructura no se permitirá.
Emplantillado de aluminio
Cuando la estructura de suspensión sea de aluminio anodizado, las molduras serán de sección
"T", de dimensiones mínimas de 0.5 por 3.8 cms las longitudinales y de 2.5 x 3.2 cm las
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transversales e irán dispuestas en áreas o rectángulos de 60 x 122 cm, al menos que se
indique otra cosa en los planos. En todos los bordes de pared irán molduras de aluminio
también anodizado, de sección "L", de 2.5 x 2.5 cm mínimo. Las molduras de aluminio se
suspenderán de la estructura del techo, mediante alambre de hierro galvanizado No. 12 a 1.0
metro de distancia máxima, en ambas direcciones.
En los lugares que lo requieran, se usará angular de aluminio anodizado suspendido.

4.11 Pintura
Aunque existe un manual de pinturas de RECOPE que se debe consultar, se adiciona:
Toda superficie visible de edificaciones o instalaciones deberá ser pintada, así como las
superficies invisibles que necesiten protección. Se pintarán con pinturas, esmaltes, lacas y
otros materiales para acabados adecuados al tipo de superficie sobre las cuales se aplicarán,
todas las superficies de las edificaciones, salvo donde expresamente se especifique otra cosa
en planos.
En cada caso se prepararán adecuadamente las superficies y se obtendrá la aprobación de los

Inspectores, tanto de las superficies, como del material a usar, antes de proceder a pintar de
acuerdo con las instrucciones del Fabricante.
Todas las pinturas, primarios, diluyentes o impermeabilizantes deberán ser de primera calidad,
de marca conocida y sujeta a la aprobación de la Inspección. La pintura debe ser especial para
cada fin que se use (interiores, exteriores), deberá ser garantizada por escrito, por un período
no menor de dos años a partir de la fecha de aplicación en la obra, obligándose a pintar de
nuevo, cuantas veces sea necesario, las superficies que sufran un deterioro anormal en el plazo
antes estipulado, a criterio de la Inspección.
El Contratista está en la obligación de presentar a los Inspectores catálogos de las clases de

pintura a utilizar, tanto para la aprobación de la calidad, como para la escogencia de los colores
y acabados.
A menos que expresamente se indique lo contrario, todas las superficies de madera, metal,
concreto, etc., deberán pintarse adecuadamente, incluyendo el enmasillado para cubrir junturas
entre el repello y marcos, etc.
Las superficies que no queden adecuadamente cubiertas con las manos que se estipule como
mínimo, para caso particular, serán nuevamente pintadas por cuenta del Contratista, hasta que
queden satisfactoriamente terminadas, con un acabado parejo y liso, sin rayas de brochas, ni
manchas, ni tonos distintos.
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4.11.2 Materiales
Se usarán los materiales indicados a continuación para cada acabado, siguiendo estrictamente
las instrucciones del fabricante, que deben aparecer en la etiqueta del envase. Se usan como
base de similitud los productos Kativo S.A.. En ningún caso se aceptará la calidad "Pintura
Profesional de Contratista".
1. Mampostería interior
Una mano de sellador similar al tipo 636 y dos manos de pintura P.V.A. acrílica (standard), a
seleccionar por la inspección de RECOPE.
2. Mampostería exterior
Una mano de sellador similar al tipo 636 y dos manos de pintura vinílica similar a la Vinil
Acrílica (Standard) o pintura de aceite, a seleccionar por la inspección de RECOPE.
3. Bloque sisado de concreto o arcilla cocida.

Dos manos de repelente de agua a base de silicones, similar al tipo 656.
4. Muros de retención
Dos manos de impermeabilizante para superficie de concreto, similar al tipo 606.
5. Metal ferroso
Una mano de óxido similar al "Corroless D" y dos manos de esmalte similar al "Fast Dry"
(Poliuretano) , a seleccionar por la inspección de RECOPE.
6. Hierro galvanizado
Nuevo y sin oxidar. Una mano de Wash Primer similar al tipo 617, y oxidado, después de
limpiar apropiadamente: una mano de cromato de zinc No. 614 y dos manos de pintura para
techos o pintura de aceite, a seleccionar por la inspección de RECOPE.
Todos los selladores, con excepción para acabado en madera aparente, se deben colorear con
un tinte a escogencia del Inspector.
4.11.3 Almacenamiento
El Contratista almacenará sus materiales en un solo lugar del edificio, el cual deberá llenar los
requisitos mínimos indispensables para ese uso, a prueba de humedad, con buena ventilación y
acceso adecuado. Dicho lugar será mantenido nítido y limpio por el Contratista. Se deberá
tener mucho cuidado con el almacenamiento de pinturas, aceites, etc., para evitar incendios y
explosiones. No se permitirá el almacenamiento de material innecesario.
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4.11.4 Mano de obra
General
1. Todo trabajo de pintura será ejecutado por operarios diestros en esta clase de trabajo. Todas
las superficies deberán limpiarse dejándolas lisas, sin ralladuras y completamente secas antes
de empezar la pintura. No se aplicará la segunda mano de pintura a ninguna superficie, hasta
tanto no se haya secado completamente la mano anterior. La pintura se aplicará en capas
uniformes, teniendo especial cuidado de que no queden goteras y que no corra la pintura. No
deberán aparecer marcas de la brocha en la superficie pintada.
Toda pintura será extendida parejamente, con instrumental adecuado. Todo trabajo en
exteriores será dejado secar un día, antes de aplicar la siguiente mano. Todo el trabajo de
recubrimiento deberá contar con la aprobación de la Inspección.
2. La pintura se aplicará como mínimo el número de manos que se especifique en esta sección.
A cualquier superficie que al aplicarse el número de manos de pintura especificada no quede
con el terminado bueno, se le aplicará todas las manos de pintura adicionales que sea
necesario, hasta conseguir una terminación adecuada.
El trabajo terminado tendrá los colores, tonos y terminaciones acordes por el Inspector. Toda
obra que no tenga un terminado especificado bajo esta sección, deberá protegerse contra
goteo, manchas y salpiques de pintura o sus ingredientes. Al terminarse la obra de pintura y
antes de su aceptación, el Constructor ordenará una limpieza general del edificio, teniendo
especial cuidado de que toda mancha de pintura en pisos, paredes, puertas, aparatos
sanitarios, ventanas, etc., sea completamente removida.
Metálicas
Antes de pintar todas las superficies metálicas, éstas serán limpiadas de grasa, tierra,
herrumbre suelto, escamas o pintura suelta. Se dará, a todo el trabajo en metal que haya
recibido ya una mano preliminar y se haya oxidado, una mano adicional de premier de primera
calidad e inhibidor de herrumbre. Este material deberá ser previamente aprobado por la
Inspección.
Concreto
Todas las superficies de mampostería y concreto, deberán estar limpias y secas, libres de tierra,
grasa, mortero suelto y cualquier materia extraña, antes de pintar.
Empastado
No se hará ningún empastado hasta después de que la capa preliminar se haya aplicado y
secado totalmente. Todas las abolladuras, rajaduras, juntas y otros defectos de las superficies,
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serán en seguida enmasillados y alisados con una espátula especial. Se deberá usar masilla
preparada y de primera calidad.
4.11.5 Impermeabilizante
El alcance del trabajo comprendido en esta sección, incluye el suministro de todos los
materiales, mano de obra, herramientas, equipo y la ejecución de todas las operaciones
relacionadas con la impermeabilización de las losas de concreto, según se indica en los planos.
Así mismo de toda superficie de concreto, martelinado o no, que se indique quedará expuesto y
sin pintura. Las superficies deben estar limpias, libres de material suelto y sin grasas.
Las losas deben tener, además, superficies lisas y pendientes adecuadas. Los
impermeabilizantes se aplicarán según indicaciones del fabricante.
4.11.6 Limpieza
Se procurará limpiar las zonas de trabajo diariamente, sin menoscabo de la limpieza total que
se hará al terminar. Se removerá todas las manchas de pintura del trabajo terminado y se
dejará el sitio en su totalidad libre de basuras que sean consecuencia del trabajo de pintura.
Deberá limpiarse adecuadamente la pintura que se halle en vidrios, puertas, placas eléctricas u
otros accesorios, garantizando la total limpieza de la obra, a entera satisfacción de la
Inspección.
4.12 Carpintería
La siguiente lista de artículos será incorporada en la obra si se requiere:
1. Cadenillos, clavadores, muertos, cimbras, arriostres, soleras, etc., para la instalación de obra
incluída en otras partidas.
2. Todo el trabajo de carpintería, mecánica en puertas, portones, divisiones, marcos,

guarniciones, celosías, madera, etc.
3. Armarios para libros, armarios empotrados (closets), anaqueles, tablillas, enchapes, etc.,
cuando así se muestra en los planos, a menos que el Inspector indiquen claramente que el
trabajo no se hará.
4. Pasamanos y barandas de madera, aunque no estén incluidos en los planos pero sean
necesarios para completar la obra.
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5. Artículos varios de hierro, que incluye tornillos, pernos, palometas, angulares y otros artículos
relacionados con la obra, como masilla, cola, preservante aceite, papel, etc., aunque no lo
indiquen los planos.
4.13 Puertas y portones
Los tipos y dimensiones de las puertas y portones serán los indicados en los planos o en estas
Especificaciones. Sin embargo, todas las dimensiones de los buques deberán verificarse en
obra antes de fabricarlas. Las puertas y portones deben quedar perfectamente aplomados,
mantener fija su posición de apertura y encuadrar perfectamente en los buques.
Para aquellas edificaciones o instalaciones que por su ubicación o uso deben cumplir con los
requerimientos de “a prueba de explosión”, aunque no se indique en planos, el contratista
debe confirmar y verificar la existencia e instalación de los elementos metálicos de refuerzo
correspondientes para las aberturas de puertas y ventanas. Esto según códigos y normas
técnicas de la N.F.P.A. con respecto a la cercanía de zonas peligrosas y de riesgo por
explosión.
Materiales
Las puertas, portones y marcos serán de aluminio, de acero o de vidrio, según lo indiquen los
planos y según corresponda al servicio del edificio en cuestión.
4.13.2 Mano de obra

1. Las puertas y sus marcos serán hechos y armados en el taller siempre que sea posible y
serán entregados listos para montarse en su sitio. Todas las juntas hechas en el taller serán
aseguradas con clavos y tornillos escondidos y preferiblemente con espigas.
2. Las puertas y sus marcos se colocarán en su sitio, a plomo y escuadra y se asegurarán a las
paredes según se indica en los planos. Bloques de doble cuña se colocarán detrás de las
jambas en todos los sitios de agarre de los marcos y donde los goznes y las cerraduras van
colocados.
4.13.3 Bisagras y topes

Salvo que se indique lo contrario, todas las puertas de giro simple, llevarán topes de hule de la
mejor calidad obtenible. Todas las puertas de madera estarán sujetas al marco por tres bisagras
de 7.5 x 7.5 cm, de bronce, excepto las puertas de los inodoros, que llevarán dos bisagras de
bronce.
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4.13.4 . Puertas de acero
Todas las puertas que en los planos se indique de acero, serán construidas de lámina
troquelada de acero de 1.6mm de espesor mínimo, con bastidores de lámina de acero doblada
en frío, de 1.6mm, salvo que en los planos se especifique diferente. Todas las juntas y uniones
soldadas serán rellenadas con soldadura y esmeriladas para obtener una superficie lisa, sin
irregularidades. Según la ubicación geográfica del proyecto (por salinidad principalmente) las
puertas metálicas deberán tener tratamiento anticorrosivo riguroso.
Llevarán como mínimo tres bisagras de 7.6 cm y el marco de la puerta será también de lámina
doblada en frío, del espesor indicado en los planos.
Las puertas de acero se pintarán con una mano de primario y dos manos de pintura
anticorrosivo. Antes de aplicar la pintura, se limpiará bien la superficie de metal para eliminar la
escoria, pringuetes de soldadura, grasa, herrumbre o cualquier sustancia extra y se lijará
cuidadosamente.
4.14 Cerrajería
Esta sección comprende toda la cerrajería necesaria para el debido funcionamiento de las
partes móviles de la obra, aunque no esté expresamente señalado en estas especificaciones o
en los planos, incluye: puertas, ventanas, closetes, portones, gabinetería y similares. Toda la
cerrajería irá amaestrada según indicaciones de la inspección.
Todo herraje será montado cuidadosamente y acomodado en sus correspondientes sitios, sin
hacer daño al trabajo de madera o metal; deberá encontrarse en perfectas condiciones al
hacerse la entrega del edificio.
Todas las cerraduras deberán ser de primera calidad, de marca muy reconocida y con
garantía de fábrica y mantenimiento, con casa de representación y repuestos todo de amplio
prestigio y trayectoria.
Las indicaciones que se hace aquí, son de carácter general. Los estilos y tipos definitivos se
indican en los planos o se darán oportunamente, de acuerdo con los catálogos que el
Contratista presente al Inspector.
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Eventualmente, según las muestras que el contratista presente, queda a criterio de RECOPE
el aceptar total o parcialmente las cerraduras y accesorios propuestas, asimismo según su
uso, lugar y servicio que debe brindar.
Todas las cerraduras serán de la misma marca y del mismo tipo. Serán de llave, a excepción
de las de los inodoros, que serán de botón.
4.14.2 Bisagras y topes
Bisagras
Se usará 2 bisagras de 7.6 x 7.6 cm en cada puerta de madera de menos de 2.10 m de altura y
3 en puertas de 2.10 m o más altas o cuando el peso de las mismas así lo requiera. Serán de
bronce puro para puertas exteriores y de bronce o acero cadmiado o inoxidable para puertas
interiores.
Topes
Para evitar que las puertas de madera hagan contacto con paredes u otra parte de la
construcción, se suplirá topes de punta de hule, de la mejor calidad, para ser fijados en la pared
o el piso.
4.14.3 Llavines
Serán de acuerdo con lo especificado en planos, fabricados en acero inoxidable, similares a:
Weiser, Falcon, Schlage, Russwin o Yale, tipo uso pesado, con acabado de acero inoxidable o
similar, los cuales se deberá amaestrar.
El Constructor deberá entregar seis (6) juegos de llaves maestras al Usuario de la obra.
Picaportes
Donde se indique picaportes, se usará de bronce niquelado o bronce puro.
4.15 Barandas y pasamanos

Se colocará las barandas y pasamanos para las escaleras indicadas en los planos.
Estas barandas y pasamanos serán de perfiles tubulares de aluminio con los espaciamientos y
las dimensiones detalladas en los planos y fijados a la escalera por medio de los detalles
constructivos correspondientes. Todas las uniones de las piezas de aluminio de los
pasamanos, deberán tener un acabado uniforme y sin irregularidades o desperfectos para
obtener un acabado de primera calidad en las barandas.
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Todas las uniones de piezas de metal al concreto o mosaico del piso deberán quedar
repelladas y afinadas hasta lograr un acabado nítido.
4.16 Excavación
Este trabajo consistirá en la excavación para cimentaciones, contrapisos y otras estructuras,
necesaria para eliminar el material inadecuado de acuerdo con el estudio de suelos o para
alcanzar el nivel de desplante indicado en los planos. Como parte de esta sección forma la
especificación de Excavaciones para estructuras (GG-CS-208).
4.16.2 Compactación
Una vez realizada la excavación se procederá a compactar la subrasante con equipo de
compactación vibratorio. Solamente después de aprobada la compactación por el Inspector, se
procederá a colocar el material de sustitución, o a preparar el colado de cimientos, según sea el
caso, antes no.
4.16.3 Utilización del material excavado

Todo material adecuado que sea producto de la excavación deberá ser utilizado, si el inspector
lo considera conveniente, en la construcción de rellenos, subrasantes, taludes, etc.
4.16.4 Acabados y alineamientos

La excavación y los rellenos para las cimentaciones, terrazas, accesos, contrapisos y otras
estructuras, deberán quedar terminados con superficies uniformes y ajustados a los
alineamientos y rasantes indicados en los planos o modificados por el Inspector.
4.16.5 Rechazo y remoción de materiales inadecuados

Cuando la excavación haya sido completada de acuerdo con los planos y la superficie
terminada resultare formada de materiales inadecuados, el Inspector podrá ordenar al
Contratista la remoción de dichos materiales reponiéndolos con materiales adecuados, a juicio
del Inspector.
Se considerarán materiales inadecuados todos aquellos suelos que no puedan ser

debidamente compactados en las terrazas o subrasantes de las edificaciones.
Será obligación del Contratista acatar las recomendaciones del estudio de suelos que forma
parte de los documentos del Cartel de Licitación.
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4.17 Rellenos
Este trabajo consistirá en el suministro, colocación y compactación, en terraplenes, terrazas y
trabajos de relleno, de material excavado, conforme con los requisitos de esta acción, todo de
acuerdo con estas Especificaciones y de conformidad con los alineamientos, pendientes,
perfiles transversales y dimensiones indicados en los planos o determinados por el Inspector.
Esta Especificación se podrá complementar con lo estipulado en las Especificaciones

Técnicas para la Construcción de Urbanizaciones, DO-03-08-101 Secciones: Rellenos,
Sub bases y Bases y La especificación para Relleno con material seleccionado (GG-
CS-209).
4.17.2 Materiales
El material para terraplenes y terrazas deberá ser de un tipo adecuado, aprobado por el
Inspector. Los materiales para terraplenes, rellenos y terrazas no podrán contener
desperdicios, raíces, césped u otros materiales perecederos.
4.17.3 Relleno de tierra

Rellenado fuera de los límites acotados para terraplenes
Todos los agujeros provenientes de la extracción de troncos e irregularidades del terreno,

causados por el Constructor en la zona de trabajo, deberán rellenarse o corregirse de otra
manera, según lo disponga el Inspector.
Material sobrante
Cuando sea necesario disponer de material sobrante, los terraplenes podrán ampliarse
uniformemente o reducirse la pendiente de los taludes, de acuerdo con lo que ordene el
Inspector.
4.17.4 Colocación del material para terraplenar

El material para construir el terraplén, deberá colocarse en capas horizontales sucesivas.
Cada capa, antes de colocarse la siguiente, deberá emparejarse y alisarse por medio de moto
niveladoras, topadoras u otro equipo adecuado. El equipo de transporte y distribución del
material deberá ser utilizado en todo lo ancho de cada una de las capas de material colocado.
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4.17.5 Compactación
Todos los terraplenes deberán ser compactados de acuerdo con las siguientes exigencias:
Cada capa de material de terraplén deberá ser humedecida u oreada hasta lograr en ella un
contenido uniforme de humedad, adecuado para una compactación máxima, luego de la cual se
debe proceder a su compactación por medio de rodillos pata de cabro, con sujeción a las
modificaciones que al respecto se indican a continuación:
- Por lo menos un rodillo deberá ser empleado en forma continua para cada 100 metros
cúbicos de material colocado por hora.
- La cantidad de rodillos arriba especificada es la mínima necesaria para obtener un resultado
adecuado.
- El material deberá ser compactado en capas sueltas no mayores de 20 cms., a una
densidad no menor del 95% del Proctor Standard.
- El Inspector podrá autorizar la compactación con otros equipos que los especificados
precedentemente, siempre que determine que el empleo de tales equipos producirá densidades
no inferiores a las especificadas más arriba.
4.17.6 Relleno de grava
Relleno en terrazas para edificios

Se construirá con grava de río, cuyo tamaño no exceda de 20 cms., o del 70 % de la capa a
compactar, que no deberá exceder de 20 cms. El porcentaje de sobre tamaño no debe ser
mayor del 5% del volumen colocado. La graduación granulométrica se ajustará en obra para
obtener la compactación necesaria, que será igual al 91% del Próctor Modificado para la parte
fina del material.
Subbase de grava para pavimentos y losas de concreto

Se construirá con grava de río seleccionada para obtener el tamaño y graduación exigidos.
Este material no podrá contener residuos vegetales o terrones de arcilla y tendrá que cumplir
con los requisitos de la Tabla 1. Tendrá un valor de CBR (Índice de Soporte de California),
mínimo de 30, determinado conforme con ASTM D-1883-61 T, usando muestras húmedas y
para una compactación de 95% del Próctor Standard.
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La granulometría será la siguiente:
Tabla 1, Graduación D
Malla No. % pasando por peso
76.2mm 100
No.4 –40 – 100
No.40 10 - 70
No. 200 5 - 35
La fracción de material que pase la malla No. 40 deberá tener un límite líquido no mayor de 30,
determinado por ASTM 54 T y un índice de plasticidad igual o menor que 6, determinado por
ASTM 424 - 54 T.
El material deberá colocarse evitando la segregación del material fino y grueso y la
contaminación con materiales foráneos. Se debe compactar al 95% de la densidad máxima
obtenida con base en la prueba ASTM D-1557, método D.
4.17.7 Mantenimiento
El Constructor será responsable por la estabilidad de todos los terraplenes, terrazas y rellenos
construidos, hasta la recepción final de la obra y deberá reacondicionar todas las partes que
hayan sido desplazadas debido a descuidos o negligencias de su parte, o que hayan sufrido
daños por causas naturales como tormentas, temporales, etc.
4.17.8 Base Granular
Ver especificaciones GGCS207
4.18 Jardinería
El trabajo consistirá en el transporte, suministro y distribución de la capa superior de suelo
vegetal mostrada en los planos y traída de los acopios fijados o escogidos por el Constructor
con la aprobación del Inspector.
4.18.2 Suelo vegetal para recubrimiento superficial

Este suelo constituirá un suelo natural, superficial, sin agregados de subsuelo indeseables,
desechos, o materias extrañas. Será razonablemente libre de raíces, terrones duros de arcilla,
gravas gruesas, piedras mayores de 50.8mm en cualquiera de sus diámetros, hierbas nocivas,
pastos altos, matorrales, leña menuda, rastrojos u otras pajas y deberá haber demostrado
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mediante un crecimiento sano de semillas, pastos, árboles u otra vegetación, que tiene un
drenaje libre y que no es tóxico.
Colocación
El suelo orgánico será distribuido uniformemente sobre las zonas designadas, a una
profundidad que, después de su asentamiento y compactación, resulte la fijada por los planos.
La distribución no deberá hacerse cuando el terreno o el suelo esté excesivamente húmedo, o
tenga alguna otra condición que resulte perjudicial para la obra. Al hacer la colocación, se
eliminarán los terrones grandes, las piedras mayores de 50.8 mm. en cualquiera de sus
diámetros, troncos y luego se procederá a rastrillar la paja que contenga.
4.18.3 Trasplante de césped

Este trabajo comprende arranca, carga, transporte y siembra de cospes de césped en áreas
indicadas en los planos o señaladas por el Inspector.
El cospe estará formado por zacate bien arraigado, de crecimiento saludable y razonablemente
libre de mala hierba. Será seleccionado de fuentes sometidas a la aprobación del Inspector.
Los cospes se cortarán en secciones cuadradas o rectangulares que varíen en longitud pero
que sean de igual ancho y de un tamaño tal que puedan ser alzadas sin desgarrarse. Serán
arrancadas en espesores iguales a la profundidad de las raíces, pero en ningún caso tendrán
menos de 3 cm. de espesor.
Los cospes se apilarán antes de instalarlos, de modo que quede en contacto raíz con raíz o
zacate con zacate.
Los acopios apilados a la intemperie, serán rociados con agua y cubiertos con paja u otro
material apropiado que proteja al cospe de las inclemencias de los agentes atmosféricos. El
zacate que se deje secar, al extremo de que no crezca satisfactoriamente o que se vea
deteriorado antes de instalarse, será rechazado.
Antes de sembrar el cospe, el suelo vegetal será desmenuzado hasta una profundidad de 5
cm., conforme con las líneas y niveles establecidos en los planos y rociados con agua.
Cuando se especifique fertilizante, éste será distribuido uniformemente en las cantidades

especificadas por el Inspector.
Los cospes deberán ser colocados a mano, con uniones lo más cerradas posible, sin que haya
traslape entre ellos. Todas las hendiduras deberán rellenarse con cospes o secciones de éstos
y una vez que se tienen bien colocados, se llenarán las uniones con suelo vegetal suelto y
desmenuzado. Toda área sembrada deberá ser rociada con agua, maceteada y apisonada
adecuadamente para dar el acabado final.
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Todos los cospes colocados en taludes de más de 2 en 1, deberán ser estaqueados en el lugar
y las cabezas de las estacas deberán quedar a nivel con la superficie del zacate después que
se macetea y apisona, las estacas serán de 20 cm. de largo y de 2 cm. en cuadro y deberán
colocarse de tal manera que aseguren el cospe en el lugar que se coloca.
El Constructor deberá regar constantemente el área sembrada en épocas de menos lluvia.
4.18.4 Plantas
Todas las plantas a sembrar, deberán venir de un vivero de reconocida calidad. Las plantas a
sembrar, lo serán de acuerdo con las indicaciones de los planos y serán aclimatadas y con
sistema de raíz propio, no se permitirá codos.
4.19 Cunetas y cordones de concreto
Este trabajo se refiere a la ejecución de cordones y cunetas o una combinación de cordón y
cuneta, hechos de concreto y construidos de acuerdo con las presentes especificaciones, en los
lugares correspondientes en concordancia con los alineamientos, pendientes, dimensiones y
diseños mostrados en los planos.
Cuando los planos así lo establezcan, este trabajo comprenderá también la construcción de una
base de asiento.
4.19.2 Materiales
Materiales para la base de asiento

Este material, en caso de estar indicado en los planos, consistirá en lastre (toba volcánica),
arena, grava, piedra triturada u otro material aprobado.
Concreto
El concreto será de la clase indicada en los planos y deberá cumplir con las exigencias de la
Sección 4.3 HORMIGON.
Relleno premoldeado para juntas de expansión

Este material será del tipo adecuado para este trabajo, será bituminoso y deberá llenar las
exigencias del método de ensayo ASTM D 994.
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4.19.3 Construcción
Base de asiento
La excavación necesaria se hará a la profundidad requerida y la subrasante y base de asiento
se compactarán de acuerdo con lo que se establece en la Sección 4.21 RELLENOS. Todo
material blando o inadecuado será retirado y sustituido con material adecuado.
Colocación
Toda la formaleta empleada será de madera de primera calidad. Cuando se trate de moldes
metálicos, éstos serán de la sección apropiada. El mezclado, la colocación, terminación y
curado del concreto, llenarán las exigencias determinadas en la Sección 4.3 HORMIGON.
El concreto se colocará en los moldes en capas, de acuerdo con la profundidad indicada en los
planos. Las capas serán colocadas a pala y distribuidas convenientemente hasta que la mezcla
cubra íntegramente las superficies moldeadas y su parte superior. La superficie del concreto
será terminada en forma lisa y pareja, redondeándose sus bordes de acuerdo con los radios
fijados en los planos.
Antes de que se aplique el acabado definitivo del concreto, la superficie de la cuneta se

verificará con una regla de 3 metros y se procederá a corregir todas las irregularidades mayores
de 6mm, comprobadas sobre una distancia de 3 metros.
El cordón, la cuneta o la combinación de cordón y cuneta, se construirán en secciones

uniformes de 3 metros de longitud, excepto cuando sea necesario secciones más cortas para
cerramiento, pero ninguna de las secciones tendrá una longitud inferior a 1 metro.
Dichas secciones se separarán por plantillas de chapa metálica colocadas perpendicularmente

a la cara y borde superior del cordón. Estas plantillas tendrán un espesor de 3mm, igual ancho
que el cordón, cuneta o combinación de ambos y una profundidad de no más de 5cm.
Las plantillas se afirmarán cuidadosamente y se sujetarán firmemente durante la colocación

para mantener su forma.
Las juntas de expansión se formarán a las distancias indicadas en los planos, usando relleno
premoldeado de 1 cm de espesor. Cuando un cordón se coloque junto a un pavimento de
concreto, las juntas de expansión del citado cordón se colocarán en concordancia con las
correspondientes del pavimento.
Los moldes serán retirados dentro de las 24 horas después de haber sido colocado el concreto.
Defectos menores se repararán con un mortero que contenga una parte de cemento Portland y
dos partes de agregados finos.
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Las superficies expuestas se terminarán mientras el concreto esté plástico aún, utilizando una
llaneta de madera mojada y frotando con ella las superficies del concreto hasta que queden
lisas. Serán humedecidas íntegramente, ya sea mojando la llaneta o salpicándolas con una
brocha llena de agua.
Después de que el concreto haya quedado liso, con el empleo de agua, se procederá a frotarlo
con una lechada liviana, que contenga una parte de cemento Portland y una de agregado fino.
Se continuará frotando con esta lechada hasta que se obtenga un color uniforme. Una vez
terminado, el concreto será cubierto con un material adecuado y mantenido húmedo por un
período de 3 días, o se le aplicará un material que forme una membrana, de material aprobado
por el Inspector.
El concreto se protegerá convenientemente contra los efectos del clima hasta que haya
endurecido suficientemente.
5 . Referencias
A menos que se indique lo contrario, los trabajos deberán sujetarse a las secciones
pertinentes de las siguientes normas (última edición):
CSCR Código Sísmico de Costa Rica
ACI-318 Normas y Requisitos para Concreto

Reforzado del Instituto Americano
del Concreto.
AISC Normas y Requisitos para Acero Estructural del Instituto

Americano para la Construcción de Acero
NFPA 220 Types of Building Construction.
Reglamento INVU Reglamento de Construcciones o Código de

Construcciones. De la Ley de Planificación Urbana.
Del C. F. I. y A. de CR. y el INVU.
Código de Instalaciones Hidráulicas y Sanitarias en Edificaciones. C.F.I. y A. de CR.

Edición: Octubre 1991.
AREA CIVIL Pág. 1
CONCRETOS COLADOS EN SITIO

TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 3
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 3
1.2 Objetivo...................................................................................................................................... 3
1.2.1 Items no incluidos ............................................................................................................... 3
1.3.1 Responsabilidad del contratista.......................................................................................... 5
1.3.2 Solicitudes de aprobación................................................................................................... 5
1.3.2.1 Diseño de mezclas ...................................................................................................... 5
1.3.2.2 Diseño de Formaletas ................................................................................................. 6
1.3.2.3 Plan de control de calidad ........................................................................................... 6
1.3.2.4 Programa de trabajo.................................................................................................... 6
1.3.2.5 Alternativas de diseño ................................................................................................. 6
1.3.2.6 Datos sobre materiales................................................................................................ 6
1.4.1 Definiciones ........................................................................................................................ 7
1.4.1.1 RECOPE ..................................................................................................................... 7
1.4.1.2 CONTRATISTA ........................................................................................................... 7
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 8
2.1 Materiales .................................................................................................................................. 8
2.1.1 Alcance ............................................................................................................................... 8
2.1.2 Aprobación de materiales ................................................................................................... 8
2.1.3 Cambio de materiales......................................................................................................... 8
2.1.4 Cemento ............................................................................................................................. 8
2.1.4.1 Tipos de cemento ........................................................................................................ 8
2.1.4.2 Calidad ........................................................................................................................ 8
2.1.4.3 Continuidad ................................................................................................................. 8
2.1.4.4 Manejo......................................................................................................................... 9
2.1.5 Los agregados .................................................................................................................... 9
2.1.5.1 Alcance........................................................................................................................ 9
2.1.5.2 Fuentes........................................................................................................................ 9
2.1.5.3 Identidad de materiales ............................................................................................... 9
2.1.5.4 Manejo....................................................................................................................... 10
2.1.5.5 Tamaños máximos .................................................................................................... 10
2.1.6 El agua.............................................................................................................................. 10
2.1.6.1 Alcance...................................................................................................................... 10
2.1.6.2 Origen........................................................................................................................ 10
2.1.6.3 Calidad ...................................................................................................................... 10
2.1.7 Aditivos ............................................................................................................................. 11
2.1.7.1 Alcance...................................................................................................................... 11
2.1.7.2 Calidad y uso............................................................................................................. 11
2.2 Formaletas ............................................................................................................................... 11
2.3 Criterios de diseño ................................................................................................................... 11
2.3.1 Resistencia del concreto................................................................................................... 11
2.3.2 Aire atrapado .................................................................................................................... 12
AREA CIVIL Pág. 2
2.3.3 Asentamiento del concreto (Revenimiento)...................................................................... 12

2.3.4 Relación agua – cemento ................................................................................................. 12
2.4 Mezclas.................................................................................................................................... 12
2.4.1 Dosificación ...................................................................................................................... 12
2.4.2 Proporción de mezclas ..................................................................................................... 12
2.4.3 Dosificación final............................................................................................................... 13
2.4.4 Agregado fino ................................................................................................................... 13
2.4.5 Agregado grueso .............................................................................................................. 13
2.5 Ensayos sobre los materiales .................................................................................................. 13
3 EJECUCION ................................................................................................................................... 14
3.1 Inspección................................................................................................................................ 14
3.2 Instalación................................................................................................................................ 14
3.2.1 Producción........................................................................................................................ 14
3.2.1.1 Concreto premezclado .............................................................................................. 14
3.2.1.2 Concreto mezclado en la obra................................................................................... 14
3.2.2 Transporte ........................................................................................................................ 15
3.2.3 Vaciado............................................................................................................................. 15
3.2.3.1 General...................................................................................................................... 15
3.2.3.2 Segregación .............................................................................................................. 15
3.2.3.3 Juntas de construcción programadas........................................................................ 16
3.2.3.4 Juntas de construcción no programadas................................................................... 16
3.2.3.5 Juntas de expansión.................................................................................................. 16
3.2.3.6 Sellos......................................................................................................................... 17
3.2.3.7 Piezas embebidas ..................................................................................................... 17
3.2.3.8 Medio ambiente ......................................................................................................... 17
3.2.3.9 Vibrado ...................................................................................................................... 17
3.2.3.10 Vaciado en pendiente................................................................................................ 18
3.2.3.11 Colados consecutivos................................................................................................ 18
3.2.4 Curado .............................................................................................................................. 18
3.2.5 Terminado......................................................................................................................... 18
3.2.5.1 Superficies no visibles ............................................................................................... 18
3.2.5.2 Superficies descubiertas o visibles............................................................................ 18
3.3 Control de calidad .................................................................................................................... 19
3.3.1 Tolerancias ....................................................................................................................... 19
3.3.1.1 General...................................................................................................................... 19
3.3.1.2 Valores máximos ....................................................................................................... 19
3.3.1.3 Correcciones ............................................................................................................. 19
3.3.2 Ensayos ............................................................................................................................ 20
3.3.2.1 Ensayo de consistencia............................................................................................. 20
3.3.2.2 Ensayo a la comprensión .......................................................................................... 20
3.3.2.3 Ensayo del concreto endurecido ............................................................................... 21
3.3.2.4 Ensayo de carga........................................................................................................ 21
3.3.2.5 Ensayos de comprensión sobre núcleos................................................................... 21
3.3.2.6 Anotación de los resultados de los ensayos ............................................................. 21
3.3.3 Informe de resultados ....................................................................................................... 21
3.3.4 Evaluación y aceptación ................................................................................................... 21
3.3.5 Reparaciones menores..................................................................................................... 22
3.3.5.1 General...................................................................................................................... 22
3.3.5.2 Reparación ................................................................................................................ 22
3.4 Protección ................................................................................................................................ 22
4. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD CPI ............................................................................................... 22
AREA CIVIL Pág. 3
CONCRETOS COLADOS EN SITIO
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación cubre lo relacionado con el concreto vaciado en sitio y destinado a uno de los
siguientes propósitos:
- Como material básico para estructuras de concreto reforzado

- Como material básico para estructuras de concreto simple
- Como material básico para estructuras de concreto ciclópeo
- Como material de sustitución
Los requisitos estipulados en esta especificación constituyen junto con los planos de construcción el
término de referencia prioritario en lo relacionado a la fabricación y manejo del concreto fundido en
sitio.
1.2 Objetivo
Esta especificación se refiere al suministro, cargue, transporte, almacenamiento de materiales y a la

ejecución de las operaciones de dosificación, elaboración de formaletas, preparación, transporte,
colocación, fragua, vibración, curado terminado y reparación de los hormigones y concretos, conforme
a las resistencias, alineamientos, dimensiones y detalles indicados en los planos de construcción.
Cubre la construcción de concreto para estructuras, concreto pobre y concreto ciclópeo para ser
empleado en pantallas, etc., según lo indiquen los planos. Comprende el aporte de equipos,
herramientas y elementos varios de construcción y colocación de formaletas, la preparación y vaciado
de las mezclas, el acabado y curado del concreto, las reparaciones que sean del caso y en general
todas las operaciones requeridas para llevar a cabo las obras de acuerdo con los planos de
construcción, las especificaciones y las instrucciones de la inspección de RECOPE.
1.2.1 Ítems no incluidos
Esta especificación no incluye: concreto prefabricado, módulos de concreto vaciado en sitio, concreto
preesforzado, concreto masivo, pavimentos de concreto, puentes, pilotes, encamisajes (caissons),
concreto lanzado.
Las publicaciones listadas a continuación forman parte de esta especificación. De cada publicación se
tomará la última revisión, junto con las adendas publicadas antes de la firma del contrato.
Exceptuando las modificaciones debidas, primero, a los requisitos de la presente especificación y

segundo, al contenido de los planos de construcción, los trabajos incluidos en la presente
especificación estarán conformes a las partes aplicables de las siguientes publicaciones. En caso de
conflicto, seguirá a aquella norma de a juicio de la inspección de RECOPE resulte más conveniente.
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- Código Sísmico de Costa Rica 2002

- Código de Cimentaciones de Costa Rica ultima edición
- Normas Técnicas de Costa Rica última edición – Las que apliquen
- American Concrete Institute - ACI
- ACI 117 Standard Specifications for Tolerances for Concrete Construction and Materials
- ACI 2211 Standard Specifications for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and
Mass Concrete
- ACI 214 Recommended practice for Evaluation of Strength Test Results of Concrete.
- ACI 301 Structural Concrete for Buildings
- ACI 302.1R Guide for Concrete Floor and Slab Construction.
- ACI 304R Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
- ACI 304.2R Placing Concrete by Pumping Methods
- ACI 395RV Hot Weather Concreting
- ACI 309R Recommended Guide for Consolidation of Concrete
- ACI 318 Building Code Requirements for Reinforced Concrete
- ACI 347R Guide for Formwork for concrete
- American Institute for Steel Construction - AISC
- Code of Standard Practice
- American Society for Testing and Materials - ASTM
- ASTM C31 Test Methods of Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field
- ASTM C33 Concrete Aggregates
- ASTM C39 Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens
- ASTM C94 Ready-Mixed Concrete
- ASTM C143 Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete
- ASTM C150 Portland Cement
- ASTM C172 Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete
- ASTM C173 Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by Volumetric Method
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- ASTM C231 Air Test Method for Content of Freshly Mixed Concrete by Pressure Method
- ASTM C260 Air-Entraining Admixtures for Concrete.
- ASTM C387 Packaged, Dry, Combined Materials for Mortal and Concrete
- ASTM C494 Chemical Admixtures for Concrete
- ASTM C685 Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous Mixing
- ASTM E329 Practice for use in the Evaluation of Testing and Inspection Agencies as Used in
Construction
1.3.1 Responsabilidad del contratista
El contratista es el único responsable que los trabajos cubiertos por la presente especificación se
desarrollen estrictamente de acuerdo, a juicio de la inspección de RECOPE, con los términos de
referencia. El contratista puede subcontratar en todo o en parte aquellas actividades para las que
contractualmente esté autorizado, pero el contratista es el exclusivo responsable ante RECOPE de las
actividades encomendadas a terceros en general y a subcontratistas en particular.
El contratista pondrá oportunamente a disposición de la inspección de RECOPE, con el fin de obtener

su aprobación, los documentos enunciados a continuación. La inspección de RECOPE se reserva el
derecho de aprobar la solicitud, rechazarla o pedir más información. Ninguna actividad relacionada
directa o indirectamente con la solicitud se puede iniciar sin la aprobación de la inspección de
RECOPE.
1.3.2.1 Diseño de mezclas
El contratista, bajo su responsabilidad y a sus expensas, debe ejecutar y obtener la aprobación

oportuna del diseño de todas y cada una de las mezclas que se usen en la obra. Cualquier cambio en
el origen o en la dosificación de cualquiera de los materiales, da lugar a una nueva mezcla que debe
ser ensayada y aprobada.
El contratista debe anexar a cada solicitud los resultados de ensayos realizados para obtener la
dosificación adecuada, así como los resultados de ensayos realizados sobre los materiales.
Dentro de los cuatro (4) días hábiles que siguen el recibo de la información completa, la inspección de
RECOPE le comunicará al contratista la aprobación o rechazo, con sus comentarios.
La aprobación de una mezcla no libera al constructor de ninguna de sus responsabilidades, incluyendo

aquellas que tienen que ver con la calidad del concreto.
El rechazo de un diseño significa que tal mezcla no puede usarse para fabricar concreto destinado a la
obra. Los diseños rechazados no pueden tomarse como causal valedera para justificar incumplimiento
o reajustes de precios.
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1.3.2.2 Diseño de Formaletas
El contratista debe diseñar, bajo su responsabilidad y a sus expensas, la formaleta y la obra falsa
necesarias para la construcción de las estructuras de concreto. A solicitud de la inspección de
RECOPE, el contratista debe someter los cálculos de toda la formaleta, o de una parte de ella, a
consideración de la inspección de RECOPE. Aquella parte de la formaleta motivo de la solicitud, solo
se podrá usar después de que RECOPE o su representante haya aprobado los respectivos diseños.
1.3.2.3 Plan de control de calidad
Debe presentarse y obtener su aprobación antes de comenzar la obra. Este plan debe contener en
forma detallada el procedimiento que se piensa seguir para controlar la calidad del concreto, desde las
fuentes de materiales hasta la aceptación de las obras.
Debe incluir, los laboratorios que se harán cargo de los ensayos, los métodos a usarse y las normas
que los rigen.
1.3.2.4 Programa de trabajo
Debe presentarse y obtener su aprobación antes de comenzar la obra. Debe contener en forma
detallada todas y cada una de las actividades necesarias para completar la obra, con asignación de
recursos, equipos y mano de obra para cada actividad.
1.3.2.5 Alternativas de diseño
El contratista puede solicitar cambios en el diseño de las estructuras de concreto. La solicitud debe ir
acompañada de planos de detalle y memorias de cálculo del diseño alternativo.
1.3.2.6 Datos sobre materiales
1.3.2.6.1 Aditivos
Los aditivos que se utilicen en el concreto, deben someterse a la aprobación de la inspección de

RECOPE.
El contratista debe demostrar que los aditivos a utilizar, son capaces de mantener esencialmente la
misma composición y comportamiento que mostraron para establecer la dosificación del concreto.
Los aditivos de incorporación de aire deben cumplir con la norma ASTM C260
Los aditivos reductores de agua, los retardadores y acelerantes, deben cumplir con la norma ASTM
C1017
Los aditivos empleados en la fabricación de los concretos que contengan cementos expansivos
(ASTM C845), deben ser compatibles con el cemento y no deben producir efectos perjudiciales.
Los aditivos requieren:
- Certificados del fabricante de que el aditivo enviado a la obra es idéntico al ensayado según las
normas ASTM C260 o ASTM C494.
- Certificado del fabricante sobre el contenido de cloruros
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1.3.2.6.2 Agregados
Los agregados requieren:
- Resultados de ensayos realizados según norma ASTM C33.

- Garantía de que los agregados usados en la mezcla son los mismos usados en los ensayos
realizados según la norma ASTM C33.
- Deben utilizarse agregados livianos en la producción del concreto estructural siempre y cuando
estos cumplan con los requisitos de la norma ASTM 330
1.3.2.6.3 Datos sobre equipos
El contratista debe obtener la aprobación de parte de la inspección de RECOPE de sus equipos de

dosificación, mezclado, transporte y colocación del concreto. Para obtener la aprobación debe
demostrar que se cumplen las pruebas aplicables de las normas ACI 304R, ACI305R, ACI304.2R y
ACI 309.
1.3.2.6.4 Datos sobre laboratorios
El contratista debe obtener la aprobación de los laboratorios que realizarán los ensayos. Debe
demostrar que tales laboratorios cumplen con la norma ASTM E329.

Acero de Refuerzo GG-CS-220
Estructuras Metálicas GG-CS-222
1.4.1 Definiciones
El uso de las siguientes expresiones se hará con el alcance y significado estipulado a continuación:
1.4.1.1 RECOPE
RECOPE o su representante es la entidad o el profesional que está a cargo de la inspección general

de las obras. En particular, en lo que respecta al control de las obras de concreto, corresponde al
“Building Official” del ACI.
1.4.1.2 CONTRATISTA
Entidad comprometida contractualmente a la construcción de la obra.

AREA CIVIL Pág. 8
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Alcance
Se incluye en este capítulo las especificaciones que deben cumplir los materiales destinados a la
fabricación del concreto.
2.1.2 Aprobación de materiales
Los materiales que se usen en la fabricación de concreto deberán ser de las mismas características de
aquellos usados en los ensayos de dosificación. Los cambios de materiales deben tener aprobación
previa de RECOPE o su representante.
2.1.3 Cambio de materiales
Los cambios de materiales deben solicitarlos oportunamente el contratista a RECOPE o su

representante. El contratista debe adjuntar a su solicitud los resultados de ensayos de dosificación
realizados con los nuevos materiales que piensa utilizar. RECOPE o su representante se reserva el
derecho de aceptar o rechazar los cambios propuestos o de ordenar nuevos ensayos. Los rechazos a
las solicitudes de cambios de materiales no constituyen causal de incumplimiento de los programas de
trabajo.
2.1.4 Cemento
2.1.4.1 Tipos de cemento
A menos que en los planos de construcción o en esta especificación se indique expresamente otra
cosa, el cemento de uso general debe ser Pórtland Tipo I, que cumpla con la especificación:
“Specification for Portland Cement (ASTM C150)”. Para los concretos expuestos a la acción moderada
de sulfatos, se usará cementos tipo 2, tal es el caso de estructuras que tienen relación con lagunas
aeróbicas, separadores API, etc.
2.1.4.2 Calidad
Al momento de usarse, el cemento deberá estar inalterado y libre de terrones. No será aceptable
ningún cemento que se haya endurecido a cause de la humedad o que haya sido almacenado en la
obra por más de un mes o que haya sufrido deterioro por alguna otra causa.
2.1.4.3 Continuidad
El cemento que se use en la fabricación del concreto deberá ser de la misma marca, del mismo tipo y
tener el mismo origen del cemento usado en los ensayos de dosificación de mezclas.
En una misma estructura solamente se podrá usar cemento de una misma marca, un mismo tipo y un
mismo origen (fábrica), a menos que exista autorización previa y por escrito de parte de RECOPE o su
representante.
AREA CIVIL Pág. 9
A la solicitud de cambio de cemento (Véase 2.1.3. Cambio de materiales) se debe agregar la

información técnica proveniente de la fábrica del nuevo cemento.
2.1.4.4 Manejo
El cemento en sacos se almacenará en una edificación que garantice una perfecta protección contra
cualquier clase de humedad en todo tiempo y que posibilite gastarlo en el mismo orden en que se
reciba.
Los sitios y condiciones de almacenamiento del cemento deben ser previamente aprobados por
RECOPE o su representante. Estos sitios de bodegaje deben tener fácil acceso para revisión por
parte de RECOPE o su representante; además, el contratista debe llevar el registro de las fechas de
llegada del cemento a la obra. Cuando el cemento haya estado almacenado por más de un mes, no
puede ser utilizado, a menos que demuestre por medio de ensayos, que se encuentra en condiciones
satisfactorias.
En la fabricación del concreto no pueden utilizarse materiales deteriorados o contaminados.
2.1.5 Los agregados
2.1.5.1 Alcance
Se consignan aquí las especificaciones referentes al agregado fino, o arena, y al agregado grueso,
usados en la fabricación de concreto. Los agregados a utilizar en los concretos deben cumplir con la
norma ASTMC33. Los materiales para agregados que no cumplan con estas especificaciones para
poder ser utilizados, deben ser autorizados por RECOPE o su representante siempre y cuando haya
sido demostrada su efectividad y calidad para obtener concretos con la resistencia y durabilidad
exigidas por medio de ensayos y usos comprobados.
2.1.5.2 Fuentes
El contratista, al establecer los precios referentes al concreto debe tener en cuenta las características
de las fuentes de materiales (canteras, lechos de gravas, lechos de río, etc.). Su ubicación, facilidades
de explotación, transporte, así como la clase y calidad de los agregados. los cambios transitorios o
permanentes de las fuentes de agregados; no son causal para renegociar los precios del concreto.
2.1.5.3 Identidad de materiales
Los agregados usados en la fabricación del concreto, deben tener la misma fuente y, a juicio de
RECOPE o su representante, las mismas propiedades físicas y mecánicas de aquellos agregados
usados en los ensayos de dosificación. En una misma obra solo pueden vaciarse concretos que
tengan las mismas fuentes y propiedades. Para garantizar esta continuidad, el contratista debe hacer
ensayos sobre los agregados, por lo menos un control de cada 50 m3 de agregado grueso y cada 50
m3 de arena que llegue a sus depósitos.
De cualquier cambio que se manifieste, debe darse aviso inmediato a RECOPE o su representante.
RECOPE o su representante se reserva el derecho de, impedir el uso de cualquier agregado que a su
juicio sea inadecuado para la producción de concreto.
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2.1.5.4 Manejo
Los agregados se deben manejar y almacenar tratando de reducir a un mínimo su segregación y

fractura y en forma tal que no se contaminen con materias extrañas o se agrupen con otros tamaños
de agregados. Se almacenarán adecuadamente en el sitio previamente aprobado por RECOPE o su
representante. Agregados provenientes de diferentes fuentes no se podrán mezclar y utilizar
alternamente en una misma mezcla de concreto.
Todo material que aparezca segregado o contaminado puede ser rechazado y RECOPE o su
representante puede ordenar su retiro de la obra. Con el fin de garantizar las anteriores medidas,
todas las muestras de agregados para ensayos de control de calidad (limpieza, granulometría, color,
densidad, etc.), se tomarán del sitio de dosificación de mezclas. En el caso de los agregados finos se
debe permitir su drenaje con el fin de mantener una humedad uniforme.
En los casos en que RECOPE o su representante lo crea conveniente, puede ordenar la limpieza de
los agregados, por lavado o por cualquier método mecánico hasta obtener material de características
aceptables para su empleo en las mezclas.
2.1.5.5 Tamaños máximos
El tamaño máximo nominal del agregado no debe ser mayor de 38 milímetros o 1 1/2” pulgadas. Al
menos que el tamaño mayor sea aprobado por RECOPE o su representante.
2.1.6 El agua
2.1.6.1 Alcance
Se consignan aquí las especificaciones pertinentes al agua destinada al amasado del concreto.
2.1.6.2 Origen
El contratista debe procurarse sus fuentes de agua.
El contratista, al establecer los precios unitarios referentes al concreto, debe tener en cuenta los
costos provenientes de la consecución del agua para concreto, así como el costo de su transporte, ya
sea por tubería o por carro tanque.
2.1.6.3 Calidad
El agua usada en la mezcla de los concretos debe ser limpia, fresca y potable. Debe estar libre de
cantidades perjudiciales de cloruros, ácidos, álcalis, limo y materias orgánicas que puedan reducir la
resistencia y la durabilidad del concreto. Deberá darse especial atención a que el agua suministrada
no esté contaminada de aceites o grasas. Si el agua a utilizar es impotable, el contratista deberá
producir cilindros de mortero con una resistencia a la compresión a los 7 y 28 días similar al de los
cilindros fabricados de morteros en las mismas proporciones pero con agua destilada, de acuerdo con
la norma (“Método de Prueba de Resistencia a la compresión de Morteros Hidráulicos de Cemento”
ASTMC109)
AREA CIVIL Pág. 11
2.1.7 Aditivos
2.1.7.1 Alcance
Se consignan aquí las especificaciones relacionadas con los aditivos o sustancias que se agregan a la
mezcla del concreto para mejorar alguna característica específica.
2.1.7.2 Calidad y uso
El contratista puede utilizar aditivos para el concreto cuando sea para mejorar las condiciones o
propiedades de la mezcla, previa autorización escrita de RECOPE o su representante, en cuanto al
tipo, clase y sistema de aplicación del aditivo. Los aditivos no deben disminuir las propiedades
básicas ni la resistencia especificada del concreto, ni deteriorar los elementos embebidos.
Todos los aditivos que se usen para acelerar o retardar el fraguado, o dar condiciones de
impermeabilidad al concreto ya sea para conveniencia de la obra o del contratista, estarán a cargo del
contratista. Todos los aditivos deben utilizarse siguiendo las instrucciones del fabricante respectivo y
deben cumplir con la norma aplicable ASTM.
En particular, el concreto destinado a obras que va a contener o aislar agua, se deben impermeabilizar
integralmente mediante un aditivo tal como PLASTOCRETE DM, u otro similar aprobado por RECOPE
o su representante.
2.2 Formaletas
Las formaletas lo mismo que sus soportes o “cimbras” deben ser lo suficientemente fuertes para
resistir las presiones verticales y horizontales resultantes del vaciado y vibrado del concreto, cargas
propias, vivas y ocasionales, también deben estar sujetas rígidamente a su posición correcta y lo
suficientemente impermeables para evitar la pérdida de la lechada. Las formaletas deben cumplir con
ACI 318 y 347 y deben ser aprobadas por RECOPE o su representante.
2.3 Criterios de diseño

2.3.1 Resistencia del concreto
De acuerdo con su resistencia nominal a los 28 días (fć), los concretos se clasifican así:
Concreto f’c (Kg/cm2) f’c (psi)
Clase
A 280 4,000
B 210 3,000
C 175 2,500
D 140 2,000
E 105 1,500
F 84 1,200
Los concretos de las clases A Y B están destinados a la construcción de estructuras de concreto

reforzado. Los concretos de las clases C y D están destinados a la construcción de estructuras de
AREA CIVIL Pág. 12
concreto simple, el concreto clase E está destinado a la fabricación de concreto ciclópeo. El concreto
clase F está destinado a servir como sustituto de suelo, para protección provisional de taludes y como
solado en el fondo de excavaciones.
El concreto ciclópeo se elaborará con concreto clase E, en cuya mezcla se permite el uso de
agregados gruesos con dimensión máxima de 100mm y en proporción máxima de 25% por peso del
agregado grueso total.
2.3.2 Aire atrapado
El aire atrapado en los concretos de la clase A y B estará entre un mínimo del 4% y máximo del 8%, a
menos que los planos de construcción indiquen expresamente otra cosa.
En particular, en las placas de piso sujetas a carga de vehículos el aire atrapado no debe sobrepasar
el 3%.
2.3.3 Asentamiento del concreto (Revenimiento)
Si no hay indicación expresa en los planos de construcción, se tomarán los siguientes asentamientos:
- Cimentaciones y muros: 5cm a 10cm

- Vigas y columnas: 5cm a 12,5cm
- Placas: 5cm a 10cm
- Protección de ductos enterrados: 10 a 15cm
2.3.4 Relación agua – cemento
En general, esta relación no debe exceder 0,50 en peso. En particular, no debe exceder 0,40 para
estructuras retenedoras de agua (estructuras hidráulicas).
2.4 Mezclas
2.4.1 Dosificación
La dosificación de mezclas se debe hacer por peso y se debe basar en la relación agua-cemento
necesaria para satisfacer los requisitos de resistencia a los 28 días que se estipulan en los planos o en
esta especificación. Esa relación no debe exceder de 0,50 en peso. Al determinar las dosificaciones
para concreto se deben tener en cuenta las normas ACI.
2.4.2 Proporción de mezclas
El contratista debe llevar a un laboratorio aceptado previamente por RECOPE o su representante,

muestras representativas de cemento y de los agregados que piensa utilizar con el fin de que estudien
y diseñen las proporciones adecuadas de los materiales en las diferentes mezclas para las
resistencias especificadas. En todo caso, antes de la iniciación de las obras, el contratista debe
efectuar ensayos de chequeo de los diseños estudiados, utilizando la mano de obra y equipos que se
vayan a usar durante la construcción.
AREA CIVIL Pág. 13
RECOPE o su representante puede ordenar al contratista todos los ensayos y comprobaciones que
estime necesarios para asegurar las resistencias especificadas durante el transcurso de la obra.
No se aceptan mezclas con cantidades de cemento que puedan producir retracciones de fraguado
perjudiciales. RECOPE o su representante debe aprobar los diseños de las distintas mezclas
estudiadas por el contratista.
2.4.3 Dosificación final
Los componentes se dosificarán luego de establecer la relación agua-cemento de acuerdo con la

norma C94 de ASTM y con la norma ACI 613.54. El pesaje de los materiales deberá cumplir con las
siguientes tolerancias:
- Cemento ±1%
- Agregados ±2%
- Agua ±1%
2.4.4 Agregado fino
Como criterio para la granulometría del agregado fino, se tendrá en cuenta lo establecido en las
especificaciones técnicas para la construcción de urbanizaciones de RECOPE, DO-03-08-101.
2.4.5 Agregado grueso
Como criterio de granulometría del agregado grueso, se tendrá en cuenta lo establecido en las
especificaciones técnicas para la construcción de urbanizaciones de RECOPE, DO-03-08-101.
A menos que en los planos se indique expresamente otra cosa, el tamaño del agregado grueso tendrá
las siguientes limitantes, o lo que se indique en DO-03-08-101, los que sean menores:
- El tamaño máximo será de 38mm (1 ½” pulgadas)

- Para placas con menos de 10cm de espesor, el agregado grueso no pasará de 19mm (¾ “) de
pulgada
- Para protección de tubería enterrada, el agregado grueso no pasará de 9.5mm (3/8”) de
pulgada
- Para concreto bombeado se debe tener en cuenta las características de la máquina.
2.5 Ensayos sobre los materiales
La arena y agregado grueso se ensayarán de acuerdo con la norma ASTM C33.
Los ensayos sobre las mezclan, se harán conforme a la norme ACI 301.
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3 EJECUCION
3.1 Inspección
El contratista debe solicitar con un mínimo de (24) horas de antelación al colado del concreto, la
revisión y aprobación de RECOPE o su representante de los siguientes ítems:
- Formaleta y obra falsa

- La colocación del refuerzo y el cumplimiento de especificaciones
- Las instalaciones correspondientes a otros trabajos (eléctricas, mecánicas, sanitarias, etc.).
- Los pernos de anclaje
- Partes estructurales embebidas
- Limpieza de todas las partes
En caso de concreto de segunda etapa, el contratista debe alistar el equipo, los materiales y los
operarios adecuados para trabajos que deben ejecutarse antes del vaciado, tales como:
- Limpieza
- Aplicación de adhesivos en las superficies donde se requieran
3.2 Instalación
3.2.1 Producción
3.2.1.1 Concreto premezclado
El concreto premezclado debe cumplir con la normas ASTM C94
3.2.1.2 Concreto mezclado en la obra
Los ingredientes del concreto se mezclarán perfectamente en planta mezcladora de tamaño y tipo
aprobado previamente por RECOPE o su representante. La mezcladora estará diseñada para
asegurar positivamente la distribución uniforme de todos los materiales componentes al final de cada
periodo de mezclado, hasta formar una masa uniforme y debe tener mecanismo para medir el agua,
así como tolvas de carga apropiadas. El sistema de descarga será de tal forma que se ejecute sin
segregar la mezcla que se suministre.
Después de que los materiales debidamente dosificados estén dentro del tambor, se deben mezclar
durante por lo menos de 1,5 minutos con las excepciones indicadas en ASTMC94 y con la aprobación
de RECOPE o su representante.
El tiempo se medirá después de que estén en la mezcladora todos los materiales, con excepción de la
cantidad total de agua. El manejo de los materiales, su colocación en la mezcladora y el mezclado
debe hacerse conforme a las recomendaciones de la norma ASTMC94.
El concreto se mezclará en las cantidades que se necesiten para uso inmediato. No se permitirá el
uso de ningún concreto el que se haya iniciado el fraguado. Antes de cargar el tambor con los
materiales para la mezcla siguiente, se verificará que toda la mezcla de la carga precedente haya sido
vaciada y que el interior del tambor esté limpio y libre de acumulaciones de concreto y mortero
endurecidos.
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El contratista debe aportar suficiente equipo de mezclado y vaciado para evitar interrupciones del
trabajo que puedan causar juntas frías en la estructura de concreto. Previamente a la instalación de
plantas y equipos para manejar, transportar, almacenar y medir los ingredientes para el concreto y
para mezclar, transportar y colocar el concreto, el contratista debe presentar a la aprobación de
RECOPE o su representante el equipo que se dispone usar.
3.2.2 Transporte
Los métodos y el equipo para transportar el concreto deben ser tales que el concreto que se entregue
en la obra, tenga la composición y la consistencia requerida, sin segregación.
En el caso de utilización de transportadores de correa, éstos deben ser horizontales. De no ser

posible, éstos deben mantener una pendiente reducida de manera que se evite la pérdida de material
y se prevenga la segregación tanto en la entrega y recorrido como en la salida; para recorridos largos
debe proveerse la descarga en tolvas, sin segregación. Es indispensable que los canales o conductos
sean metálicos o de revestimiento metálico y no deben tener pendientes mayores de 2:1, ni menores
de 3:1. Es indispensable la aprobación de RECOPE o su representante para usar conductos de
diferentes pendientes o mayores de 6 m de longitud, los cuales deben descargar el concreto a una
tolva antes de la distribución.
3.2.3 Vaciado
3.2.3.1 General
El concreto debe ser colocado inmediatamente o a más tardar 15 minutos después de su preparación.
No se debe transportar más de una vez, ni ser vertido en caída libre mayor de 1,50 m. No se debe
proceder a colocar concretos hasta tanto RECOPE o su representante haya aprobado por escrito el
encofrado, la disposición de acero de refuerzo, la instalación y disposición de las piezas embebidas y
el estado de las superficies contra las cuales se colocará el concreto.
Todas las superficies de cimentación o excavación que vayan a recibir el concreto deben estar libres
de agua estancada, barro o escombros inmediatamente antes de colocar el concreto. Las superficies
de tierra o de concreto antiguo contra las cuales se coloque concreto nuevo deben estar bien
humedecidas o impregnadas con adhesivos epóxicos (“Sika” o similar) según lo indique RECOPE o su
representante. El concreto debe ser colocado solamente en presencia de RECOPE o de su
representante debidamente autorizado.
3.2.3.2 Segregación
El concreto se debe vaciar lo más cerca posible a su disposición final, sin dejar que se escurra,
evitando la segregación. No se permite la separación excesiva del agregado grueso a causa de
dejarlo caer de gran altura o desviarlo de la vertical o porque choque contra las formaletas o contra
varillas de refuerzo; donde tal separación pudiera ocurrir se debe colocar canaletas o deflectores
adecuados para confinar y controlar la caída del concreto. Excepto donde se interpongan juntas, todo
el concreto formaleteado se colocará en capas continuas aproximadamente horizontales, cuyo
espesor generalmente no excederá de 50 centímetros.
AREA CIVIL Pág. 16
3.2.3.3 Juntas de construcción programadas
Las juntas de construcción programadas son las indicadas en los planos de construcción, siguiendo
los detalles indicados en los mismos planos.
Antes de colocar el concreto nuevo, la superficie de la junta de construcción se debe preparar

removiendo todas las trazas de desechos, arena suelta, agregados, aceite, grasa o cualquier material
extraño. Las juntas en superficies de concreto expuestas, deben ser bien alineadas y continuas.
Todas las juntas de construcción se deben mantener continuamente húmedas hasta que estén
cubiertas con concreto.
Se debe procurar una buena adherencia a lo largo de la junta. Si no hay detalles constructivos en los
planos, se debe utilizar el procedimiento escogido por RECOPE o su representante entre los tres
siguientes métodos:
- Utilizar un adhesivo epóxico, tal como SIKADUR 32 PRIMER o similar aprobado por RECOPE
o su representante
- Picar el concreto, procurando una superficie “intencional rugosa”, con rugosidades no menores
de seis milímetros ( 6mm)
- Utilizar un retardador aprobado por RECOPE o su representante.
Tan pronto como el concreto haya sido enrasado para formar una superficie para la junta de
construcción, ésta debe ser cubierta con un líquido retardador aprobado. La aplicación se debe hacer
con un rociador de baja presión a una razón aproximada de un litro por cada 2,5m2, de tal manera que
resulte un retardo del fraguado del concreto a una profundidad de 3mm, igual al tiempo que se demore
la remoción de esta capa. Inmediatamente después de la aplicación del retardador, la superficie se
debe curar cubriéndola con fibra natural (yute) húmeda. La capa de 3mm de mortero se debe remover
de 8 a 24 horas después de vaciado.
3.2.3.4 Juntas de construcción no programadas
Las juntas que no figuran en los planos deben estar aprobadas por RECOPE o su representante.
Tales juntas, además de los requisitos indicados para las juntas programadas, deben cumplir con los
siguientes requisitos:
- Su orientación debe ser normal al refuerzo principal, y el refuerzo debe continuar a través de
las juntas.
- Las juntas se deben localizar de modo que no debiliten la estructura.
- Las juntas en vigas deben localizarse preferiblemente en los dos cuartos centrales de las luces
- Las juntas en vigas principales deben quedar alejadas por lo menos dos veces al ancho de la
viga principal desde las caras de las vigas que se apoyan en ella.
3.2.3.5 Juntas de expansión
El material de relleno de estas juntas debe cumplir con las normas correspondientes de la ASTM
D1751. El material sellador será de poliuretano de calidad aprobada por RECOPE o su representante.
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3.2.3.6 Sellos
A menos que los planos de construcción lo determinen de otra manera, llevarán sellos todas las juntas
de estructuras destinadas a contener o excluir agua, sea libre o freática.
Los sellos deben ser cuidadosamente colocados y sujetados rígidamente antes de fundir el concreto
en el cual quedarán embebidos; estos sellos deben ser adecuadamente protegidos durante la
construcción.
Todos los sellos deben ser instalados de tal manera que formen una barrera impermeable continua en
cada junta.
Las juntas se deben traslapar un mínimo de 10cm y deben quedar cuidadosamente acopladas para
asegurar una conexión estanca.
Los sellos se usarán especialmente en juntas de construcción y en los sitios indicados en los planos
donde lo ordene RECOPE o su representante. Las uniones se harán en caliente de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
3.2.3.7 Piezas embebidas
Antes del vaciado del concreto se debe verificar que todas las piezas que van a quedar embebidas
estén bien sujetas y firmes, garantizándose después del fraguado del concreto la posición indicada en
los planos, así mismo se debe tener cuidado que durante el vaciado del concreto, éste penetre en
todas las ranuras exteriores no utilizadas de estas piezas; los vacíos interiores que se requieran se
deben llenar con algún material de fácil extracción para evitar la entrada de concreto en ellos.
Las piezas embebidas dentro del concreto tales como camisas, anclajes, pernos etc., deben instalarse
antes del vaciado del concreto.
3.2.3.8 Medio ambiente
La temperatura de concreto al vaciar no debe ser mayor de 30Cº. En las vaciadas de concreto
durante los meses más calurosos, se deben emplear medios efectivos, tales como regado del
agregado, enfriado del agua de mezclado, colados de noche y otros medios aprobados para mantener
la temperatura del concreto por debajo de la temperatura máxima especificada.
3.2.3.9 Vibrado
Cada capa de concreto se debe consolidar mediante vibrado hasta la densidad máxima practicable, de
manera que quede libre de bolsas de agregado grueso y se acomode perfectamente contra todas las
superficies de los moldes y materiales embebidos. Al compactar cada capa de concreto, el vibrador se
debe poner en posición vertical; la cabeza vibratoria debe penetrar en la parte superior de la capa
subyacente para vibrarla de nuevo.
Los vibradores de concreto deben operar cuando menos a siete mil (7.000) revoluciones por minuto.
Las nuevas capas de concreto no se deben colocar hasta que las capas colocadas previamente hayan
sido debidamente vibradas. Se debe evitar que la cabeza vibratoria haga contacto con las superficies
de las formaletas o con el acero de refuerzo.
AREA CIVIL Pág. 18
3.2.3.10 Vaciado en pendiente
Donde el concreto requiera ser colocado en pendiente, por la forma de la estructura, el vaciado se
debe ejecutar de abajo hacia arriba.
3.2.3.11 Colados consecutivos
Los colados se deben ejecutar con rapidez para que el concreto que se está integrando con el
concreto fresco esté todavía en estado plástico. En ningún caso se debe utilizar concreto endurecido
o con materiales extraños a la mezcla original de diseño.
3.2.4 Curado
El contratista debe proceder al curado del concreto desde el momento de su colocación, por un
periodo no inferior a (7) días
El contratista debe presentar para aprobación de RECOPE o su representante el método del curado
que va a emplear, antes de proceder al vaciado del concreto respectivo. El concreto se podrá curar
con membranas, con pinturas (tipo ANTISOL de SIKA o similar) o por rocíos de agua, aprobado por
RECOPE o su representante. El concreto en proceso de curado debe estar protegido contra
perturbaciones mecánicas, tráfico, impactos, cargas, vibraciones etc., que puedan causar daños en el
mismo.
El proceso de curado es parte del proceso de fabricación del concreto y por lo tanto el contratista debe
velar por su adecuada ejecución. RECOPE o su representante podrá rechazar un concreto mal
curado y el contratista debe repararlo y reemplazarlo, a su costa, sin derecho a reclamos o
indemnizaciones.
3.2.5 Terminado
3.2.5.1 Superficies no visibles
Las cavidades producidas por tirantes de las formaletas y cualquier otro defecto como huecos,
picaduras, hormigueros, esquinas o aristas rotas, deben ser debidamente limpiadas, saturadas con
agua por un periodo no menor de tres (3) horas y por último rellenadas con mortero para dejarlas bien
terminadas
3.2.5.2 Superficies descubiertas o visibles
Inmediatamente después de quitar las formaletas y mientras el concreto esté todavía relativamente
fresco, todas las pequeñas picaduras o grietas que aparezcan en la superficie del concreto, deben ser
nítidamente rellenadas con mortero de cemento, cuya mezcla será la misma del concreto, sin
agregado grueso. Las rebabas deben ser pulidas con piedra de esmeril y agua, a fin de dejar la
superficie uniformemente lisa, limpia y bien presentada; no se debe aplicar mortero o lechada para
alisar los lados o costados de las paredes, vigas, pilastras, columnas, bordillos o sardineles; tampoco
debe aplicarse mortero para aumentar el espesor o ancho de las estructuras, a no ser que dichas
aplicaciones estén específicamente indicadas en los planos.
AREA CIVIL Pág. 19
3.3 Control de calidad
El contenido de esta sección debe tenerlo en cuenta el contratista para elaborar el plan de control de
calidad.
3.3.1 Tolerancias
3.3.1.1 General
En caso de que se exceda estas tolerancias, el contratista se someterá a la determinación que al

respecto adopte RECOPE o su representante. Deben considerarse lo que al respecto se indica en las
especificaciones DO-03-08-101(RECOPE); rigen las tolerancias menores.
3.3.1.2 Valores máximos
En la construcción de las obras se permitirán desviaciones de las líneas prescritas dentro de los límites
que se especifican a continuación:
- Columnas, losas, muros, vigas y similares
Desviación de las dimensiones transversales: -0.5cm, +1.5cm
- Cimientos:
Variaciones de las dimensiones en planta: ± 5cm
Desplazamiento o excentricidad:
2% del ancho del cimiento en la dirección del desplazamiento, pero no más de 5 cm.
- Aberturas en losas y muros
Desviación en la localización y en las dimensiones: ±2cm a menos que los equipos a instalar exijan
precisión absoluta.
- Colocación de acero de refuerzo
Variación en el espesor del recubrimiento: 10% del recubrimiento especificado
Desviaciones en los espaciamientos prescritos: ±1cm
Diferencias en longitudes de refuerzo especificadas: ±5cm
3.3.1.3 Correcciones
Estos límites de tolerancia son los máximos admisibles; si se sobrepasan, los defectos deben ser
corregidos a entera satisfacción de RECOPE o su representante y contando con su concepto sobre la
forma de hacerlo.
AREA CIVIL Pág. 20
Los sitios donde se dejen espigos o aberturas para montajes de elementos metálicos deben
localizarse con la mayor exactitud posible y en caso que los elementos no se puedan colocar por mala
posición de los anclajes, el contratista debe corregir a su costa su colocación hasta dejarlos en el sitio
adecuado.
3.3.2 Ensayos
Con el fin de controlar las propiedades del concreto se deben efectuar los siguientes tipos de ensayos:
3.3.2.1 Ensayo de consistencia
Se medirá por medio de ensayos de asentamiento (Slump Test), según el método aconsejado por la
norma C-143-78 de la ASTM
Este ensayo se debe realizar por lo menos una vez por cada 5 m3 de concreto vaciado.
El asentamiento para concretos será determinado por el “Método de Prueba para Asentamientos en
Concreto de Cemento Pórtland” (ASTM C143) y estarán dentro de cero tolerancias.
3.3.2.2 Ensayo a la comprensión
El ensayo a la compresión estará sujeto a las especificaciones y normas ASTM C31, C39, C172 y
demás relacionadas con este tipo de ensayo.
El procedimiento general para el ensayo se realizará tomando muestras en diferentes sitios de las
construcciones, en el momento que lo juzgue RECOPE o su representante; este muestreo se hará de
acuerdo con las estipulaciones del “Método de Tomar Muestras en Concreto Fresco” (ASTM C172).
Estas muestras se tomarán siempre en el sitio de la descarga.
Para cada ensayo se tomarán tres muestras representativas del concreto y se moldearán y curarán
bajo las condiciones de temperatura y humedad estipuladas para este caso en el “ Método de
Preparación y Curado de Especimenes para Ensayos de Compresión y Flexión en el Campo” (ASTM
C31). Se tomarán 6 cilindros, 3 para ensayos a los 7 días y 3 a los 28 días.
Las pruebas de los especimenes se ejecutarán de acuerdo con el “Método de Prueba a la

Comprensión para Cilindros de Concreto” (ASTM C39) El resultado de los ensayos será el promedio
que resulte de los cilindros tomados. Si una de las muestras ha sido tomada o ensayada
defectuosamente el resultado será el promedio de los cilindros restantes. Ninguno de los cilindros
considerados para el promedio podrá tener una desviación mayor del 15% de la resistencia
especificada.
La frecuencia de estos ensayos será una prueba por cada 30 m3 o fracción, por cada uno de los tipos
de mezcla utilizados en un día. Ningún tipo de mezcla podrá estar representado por menos de 5
probetas.
RECOPE o su representante podrá exigir la obtención de muestras adicionales, cuando a su juicio, las
existentes hayan sido mal tomadas o existan condiciones que puedan debilitar la mezcla.
Si en las pruebas verificadas no se obtienen las resistencias requeridas, RECOPE o su representante

puede ordenar cambios en las proporciones de la mezcla para ejecución de las obras restantes y el
AREA CIVIL Pág. 21
refuerzo o la reconstrucción de las ejecutadas con concretos defectuosos. Estos trabajos serán
hechos por cuenta y a cargo del contratista.
3.3.2.3 Ensayo del concreto endurecido
Cuando se requiera este tipo de ensayos, se realizarán de acuerdo con la norma ASTM C42 “Métodos
de Obtención, Preparación y Ensayo de Especimenes de Concreto Endurecido”. Para este ensayo se
tomarán por lo menos tres muestras del concreto endurecido y se dará por aceptada la resistencia del
concreto cuando el promedio del resultado de los ensayos esté por encima de la resistencia
especificada fć, siempre y cuando ninguno de los ensayos presente una resistencia menor del 85%
de la especificada.
3.3.2.4 Ensayo de carga
Este ensayo se efectuará sobre aquellas estructuras que presenten dudas sobre la seguridad de las
mismas; se hará atendiendo las recomendaciones y norma ACI 318 para pruebas de carga.
3.3.2.5 Ensayos de comprensión sobre núcleos
Los anteriores ensayos se podrán complementar con ensayos de comprensión a muestras tomadas en
las estructuras por rotación, con recuperación de núcleo.
3.3.2.6 Anotación de los resultados de los ensayos
Se debe anotar en un libro especial la fecha y hora en que se tomen las muestras de concreto. Las
probetas deben numerarse o marcarse siguiendo un sistema que permita conocer en cualquier
momento la fecha de su fabricación y la parte y estructura a que pertenecen.
Los resultados de resistencia obtenidos deben anotarse en el libro, lo mismo que cualquier otra
observación ilustrativa sobre condiciones y calidad de materiales con sus resultados.
3.3.3 Informe de resultados
Los resultados de ensayos deben hacerse llegar a RECOPE o su representante a más tardar 24 horas
después de producidos por le laboratorio, en especial cuando las pruebas de compresión no resultan
satisfactorias.
3.3.4 Evaluación y aceptación
La evaluación y la aceptación las hará exclusivamente RECOPE o su representante, quien debe

verificar si a su juicio la obra cumple con lo estipulado en los planos de construcción y con esta
especificación.
La aceptación de RECOPE o su representante no libera al contratista de sus responsabilidades,

particularmente con aquellas que tienen que ver con la estabilidad y funcionalidad de la obra.
AREA CIVIL Pág. 22
3.3.5 Reparaciones menores
3.3.5.1 General
Si al desencofrar se descubren vacíos (hormigueros), el contratista está obligado a dar aviso

inmediato a RECOPE o su representante, quien determinará si a su juicio la falla es reparable o no.
3.3.5.2 Reparación
En caso de que RECOPE o su representante conceptúe que la falla es reparable, la reparación se

hará usando el mismo tipo de arena y cemento de los usados en la zona deteriorada. Los costos de
estas reparaciones los deberá asumir únicamente el contratista.
3.4 Protección
El contratista debe proteger bajo su responsabilidad la totalidad del concreto hasta la recepción final
de las obras.
En particular, las superficies descubiertas se deben proteger de los rayos directos del sol, durante por
lo menos los tres (3) primeros días después de que las áreas respectivas queden expuestas.
4. PRUEBA DE ESTANQUEIDAD CPI
El Contratista realizará la prueba de estanqueidad del separador CPI, para lo cual llenará de agua el
tanque de concreto hasta el nivel máximo indicado en los planos.
Durante las 24 horas siguientes, siempre y cuando no se presente lluvia, la inspección de RECOPE
verificará la estanqueidad del tanque observando la posible disminución del nivel del agua.
En dado caso que el tanque disminuya apreciablemente de nivel, el Contratista desocupará el tanque
y propondrá un sistema de reparación de las fallas encontradas.
NIO-0611
SOPORTES DE CONCRETO Marzo 2006
Hoja 1 de 1
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta la fabricación e instalación de soportes para tubería superficial en forma
de bloques de concreto.
2 REFERENCIAS
Dentro de esta norma se hace referencia al siguiente documento de RECOPE:
GGCS 219, Concretos solados en sitio
3 DESCRIPCION
3.1 La disposición de los soportes y sus dimensiones se indican en los planos de diseño.
3.2 El concreto que se utilice debe tener una resistencia a la compresión mínima de 210kg/cm²
a 28 días y cumplir con las normas mencionadas en la sección 2, salvo que en los planos se
indique lo contrario
3.3 Los elementos de concreto pueden ser prefabricados y deben enterrarse la profundidad que
se establezca en los planos de diseño, no obstante, nunca deberán enterrarse menos de 20cm
dentro del terreno natural firme.
AREA CIVIL Pág. 1
MAMPOSTERIA ESTRUCTURAL
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.2 Objeto ........................................................................................................................................ 2
1.4 Especificaciones Relacionadas ................................................................................................. 3
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 3
2.1 Materiales .................................................................................................................................. 3
2.1.1 Unidades de mampostería.................................................................................................. 3
2.1.2 El mortero de pega ............................................................................................................. 3
2.1.3 El mortero de inyección ...................................................................................................... 4
2.1.4 El refuerzo .......................................................................................................................... 4
3 CONSTRUCCIÓN............................................................................................................................. 5
3.1 Pega de bloques en primer nivel ............................................................................................... 5
3.2 Colocación de refuerzo .............................................................................................................. 6
3.3 Relleno....................................................................................................................................... 6
AREA CIVIL Pág. 2
MAMPOSTERÍA ESTRUCTURAL
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación tiene por objeto establecer los requisitos que se deben cumplir para la
construcción de muros en Mampostería Estructural.
1.2 Objeto
El objeto de esta especificación, es de complementar, no sustituir, los códigos aplicables en el
proyecto, en algunas condiciones que éstos no hayan cubierto plenamente.

Las actividades cubiertas por la presente especificación se ejecutarán de acuerdo con las
disposiciones aplicables de las publicaciones listadas enseguida, con las modificaciones, adicionales y
aclaraciones surgidas de esta misma especificación y de los planos de construcción. De cada
publicación se tendrá en cuenta las adendas publicadas y las revisiones vigentes antes de la firma del
contrato. En general, priman los planos de construcción y la presente especificación.
- Código sísmico de Costa Rica, última edición (2002)
- Normas ASTM (American Society for Testing and Materials)
- ASTM C150 Especificación para cemento Portland
- ASTM C404 Especificación para agregados del mortero de inyección
- ASTM C90 Especificación para bloque de perforación vertical
- ASTM C144 Especificación de los agregados para morteros de mampostería
- ASTM C207 Especificación para la cal utilizada en morteros de inyección
- ASTM C62 Especificación para ladrillos sólidos de arcilla
- ASTM C145 Especificación para ladrillos sólidos de concreto
- ASTM C476 Especificación para mortero de pega.
- MEIC6293 Especificación para bloques huecos de concreto
- MEIC14121 Especificación para bloques huecos de arcilla

AREA CIVIL Pág. 3
- Especificaciones Técnicas para la

- Concretos vaciados en sitio GG-CS-219
- Aceros de refuerzo GG-CS-220
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Unidades de mampostería
Es el elemento de mayor importancia en el conjunto; de él dependen las características estructurales y
estéticas del muro.
Las propiedades físicas del bloque deben ser:
- Buena resistencia mecánica a compresión

- Baja absorción de humedad
- Medidas precisas
- Bajos niveles de encogimiento en la fabricación de bloques
Otras propiedades físicas deseables del bloque son:
Resistencia al fuego, baja transmisión acústica y térmica.
Las características geométricas de los bloques deben ser tales que permiten la construcción modular y
en serie de los muros.
Las unidades de mampostería (ladrillos sólidos o bloques huecos) deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
Ladrillos sólidos de arcilla: Norma ASTM C-62, última revisión

Ladrillos sólidos de concreto Norma ASTM C-145, última revisión
Bloques huecos de concreto: Norma MEIC 6293, última revisión
Bloques huecos de arcilla Norma MEIC 14121, última revisión
El espesor mínimo de las unidades de mampostería si no esta indicado en los planos de detalle, será
de 10cm para piezas sólidas y de 12cm para bloques huecos.
La resistencia a la compresión que se especifique para la mampostería (f’m) deberá basarse en el

ensayo de prismas de mampostería construidos usando los mismos materiales y procedimiento que se
usarán en la construcción de la obra.
2.1.2 El mortero de pega

El mortero usado para pegar las unidades de mampostería será únicamente del tipo PM o tipo PL,
según la norma ASTM C-476, última edición.
Las características del mortero fresco deben ser:

AREA CIVIL Pág. 4
- Plasticidad (trabajabilidad)
- Retención de agua adecuada
- Rata consistente de endurecimiento (hidratación del cemento)
Las características del mortero endurecido deben ser:
- Magnífica adherencia
- Durabilidad. Vida útil en medio agresivo
- Resistencia a compresión
- Bajo encogimiento
- Buena apariencia
Se deben seguir las siguientes recomendaciones con respecto al mortero:
- Eliminar la rebaba
- Utilizar mezcla por peso y en seco
- Utilizar mezclas de no más de dos y media horas después de mezclar en seco
- Utilizar sólo el agua estrictamente necesaria para la trabajabilidad
2.1.3 El mortero de inyección

El mortero que se utilice para rellenar las celdas de los bloques será del tipo “coarse grouting” según
se indica en la norma ASTM C-476 y deberá alcanzar una resistencia mínima a la compresión a 28
días de 140kg/cm2.
Las características de la mezcla deben ser:
- Fluidez que garantice su penetración a todas las cavidades del muro sin segregación
- Resistencia: la mezcla endurecida debe ser de buena resistencia para lograr los efectos que se
deseen de ella; capacidad de transmisión de tensiones al acero, buena resistencia a
comprensión y eventualmente, trabajo a fuerzas de corte y de tracción.
Se requiere:
- Utilizar relaciones A-C no mayores a 0,55

- Eliminar toda la rebaba del mortero de pega
- Limpiar cuidadosamente las celdas a rellenar
- Utilizar celdas de inspección y limpieza
- Revisar la posición del refuerzo
- Vibrar o “chuzar” la mezcla colada y luego compactar la mezcla
- Usar relleno bajo para mampostería simple y relleno alto para mampostería reforzada.
2.1.4 El refuerzo
Todo refuerzo debe estar embebido en mortero de relleno, no sólo para protegerlo de las condiciones
atmosféricas agresivas, sino también para realizar el mecanismo de transmisión de tensiones. Su
forma de colocación así como los requisitos constructivos se especifican más adelante.
AREA CIVIL Pág. 5
3 CONSTRUCCIÓN
Fundaciones: el terreno debe quedar adecuado antes de realizar las sobre excavaciones para la
fundación de los muros. Una vez realizadas las brechas se deben nivelar muy cuidadosamente con el
fin de eliminar problemas de enrase en los muros o ajustes en las pegas horizontales.
Preparadas las brechas se distribuye el refuerzo propio de la fundación y una vez esté, se procede a la
ubicación del refuerzo vertical del muro, generalmente en los extremos; este refuerzo al nivel de
fundación sólo será utilizado para traslapo. La colocación de las dovelas de traslapo debe ser
cuidadosa, pues se tienen pocas tolerancias por el tamaño del hueco del bloque; este refuerzo debe
fijarse al acero de la fundación y externamente restringir su desplazamiento mediante algún sistema
adecuado.
Dichas dovelas deben anclarse en la fundación, es decir, que deben penetrar al menos la longitud de
desarrollo y debe sobresalir una longitud mínima igual a la de traslapo. En mampostería se
especifican 35 diámetros para longitudes de traslape pero en nuestro medio es muy conveniente
utilizar una longitud mayor.
Revisado el refuerzo, se procede al vaciado del concreto teniendo la precaución de no desfigurar la

posición de las dovelas de traslapo. Pasado el tiempo conveniente, se realiza una rigurosa inspección
de la nivelación de las fundaciones, así como la posición final de las dovelas. No está permitido doblar
ninguna varilla después de endurecido el concreto y solo se permiten correcciones en la inclinación de
1 a 6. Los errores en la nivelación horizontal deben corregirse por concreto vaciado a menos que
sean muy pequeños, en cuyo caso se corrigen las pegas horizontales.
3.1 Pega de bloques en primer nivel

Adecuadas las fundaciones se procede a pegar los bloques del primer nivel. Se requiere para este
paso que tanto en el mortero como en los bloques se tenga la seguridad sobre la calidad utilizada.
Las unidades deben estar secas al momento de pegarse y no deben presentar grietas ni desbordes,
pues reducen su resistencia. Antes de colocar las unidades se procede a limpiar y picar la superficie
de la fundación, una vez ubicada se realiza localizando las esquinas y distribuyendo una hilada de
bloques sin mortero para revisar la disposición del muro, hecho lo cual se marca el muro sobre la
fundación con una tiza de color fuerte y se retiran las unidades y se distribuye la primera pega.
Se coloca los bloques madrinos (esquinas) y se nivelan adecuadamente; se colocan los restantes
bloques de la primera hilada de los extremos hacia el centro, consiguiendo los efectos de alineación y
nivelación en cada unidad; los bloques deben ser colocados con la parte más delgada de cada pared
hacia abajo; el ensanchamiento superior facilita el manipuleo del bloque y la colocación de la pega.
Colocada la primera hilada, se continúa el trabajo de elevación del muro. A medida que se realiza
este proceso se debe ir colocando las instalaciones de abastecimiento de agua y eléctricas en los
lugares específicos, haciendo aberturas en los sitios requeridos para las instalaciones de dispositivos.
De igual forma, en los buques para puertas y ventanas, se debe dejar instalado el acero de refuerzo
adecuado para la colocación los bloques rellenos con concreto.
El cuerpo del muro se coloca de muy variadas formas de acuerdo a la región y a las costumbres
constructivas del sitio. Se debe permitir la utilización de estas costumbres siempre que sean
adecuadas, pues impedirlo reduce la eficiencia del operario.
Para chequear la posición vertical de cada hilada se debe tener un escantillón con marcas cada 20cm
y ubicarlo en las esquinas; en muros de bloque entrelazado, se chequea el alineamiento vertical y
horizontal aprovechando la modulación a 20cm lo cual hace que los extremos de los bloques formen
AREA CIVIL Pág. 6
un ángulo de 45 grados; si las unidades están bien dispuestas horizontalmente una regla debe tocar
todos los extremos de la pirámide.
Cuando hay solidez parcial, la celda adyacente a la última sólida, debe rellenarse con arenilla para
impedir el flujo lateral del mortero.
La última pega horizontal de bajo el nivel de piso terminado debe tener algún tipo de
impermeabilización y desde esa junta hasta la fundación, el muro debe protegerse contra la humedad
mediante alguna película impermeable.
Durante la colocación de los bloques en el cuerpo del muro deben tenerse las siguientes
precauciones:
- Limpiar inmediatamente cualquier mancha proveniente del mortero, en la cara del muro: Esta
mancha cuando está seca es imposible de remover.
- Eliminar la rebaba del mortero interior y exteriormente.
- Evitar las juntas en caso de que se vaya a utilizar algún revestimiento y ranurarlas en caso de
que se vaya a dejar el bloque a la vista.
- Para el ranurado se puede utilizar una varilla curva
- La corrección en la posición de un bloque sólo puede realizarse con el mortero aún fresco. Si
se ha endurecido el mortero, la unidad removida debe colocarse con mortero fresco. Ninguna
unidad puede removerse teniendo hiladas superiores colocadas.
- Los conectores de muros deben ser colocados simultáneamente con el primer muro construido.
- Terminada la colocación de los bloques se debe realizar la limpieza de las celdas de relleno y
la evacuación de residuos a través de la ventana de limpieza.
3.2 Colocación de refuerzo

Antes del relleno de los muros se debe colocar el refuerzo vertical; el horizontal debe haberse
colocado, en el caso de existir, en las hiladas correspondientes. El muro es levantado hasta la altura
del vaciado, la cual depende del sistema seleccionado; relleno alto o relleno bajo, en el primer caso el
muro se puede llevar hasta enrase y en el segundo solo hasta unas 7 hiladas. El refuerzo vertical se
coloca de forma que esté separado al menos 1,5cm de la cara interior del bloque y procurando que
quede en contacto con la dovela de traslapo. El refuerzo en las vigas de amarre debe tener
continuidad y anclarse en los extremos.
3.3 Relleno
Se conoce también como “grouting” o solidificación; es el proceso del mortero de relleno en las
cavidades prescritas del muro. El relleno de un muro solo puede realizarse una vez endurecido el
mortero lo cual sucede a los 1 o 2 días de colocado.
Hay dos sistemas de relleno: Relleno bajo y relleno alto.
Relleno bajo: El muro se levanta hasta 1,40m; los huecos verticales deben tener un espacio continuo
de al menos 35 cms2 y dimensión mínima de 5cm. El vaciado se puede realizar sin equipo especial y
AREA CIVIL Pág. 7
el concreto líquido debe emplearse, a lo sumo, dentro de la primera hora luego de mezclado. El
mortero debe ser vibrado cuidadosamente y se debe detener el vaciado 5cm por debajo de la última
junta. La colocación del refuerzo en la forma más conveniente es ubicarlo antes de vaciar la lechada
de tal modo que deje una longitud adecuada al traslapo. Una vez realizado el vaciado se recompacta
la mezcla y se continúa el levantamiento del mismo.
Relleno alto: El muro se levanta hasta la altura de un piso o hasta un máximo de 8,50m. El espacio
libre debe tener mínimo 65 cms2 de área y 5cm de dimensión mínima. Debe tener ventanas de
inspección al pie de cada celda con refuerzo y en celdas intermedias a rellenarse, las cuales se deben
sellar una vez solidificado el muro.
Antes de aplicar el mortero se deben retirar los residuos a través de las aberturas inferiores, previa
limpieza de la celda con un listón o con una varilla. En el proceso se rellenan 6 hiladas (1,20m), se
compacta y se espera al menos 10 minutos; pasado este tiempo se recompacta y se sigue la
operación de relleno de las siguientes 6 hiladas, hasta completar la altura del muro, el cual debe
solidificarse en un día.
La altura de vaciado debe estar limitada por consideraciones constructivas y de funcionamiento, tales
como la disponibilidad de equipo, las dimensiones del refuerzo y la segregación del material.
AREA CIVIL Pág. 1
ESPECIFICACION CIVL
MORTEROS DE NIVELACIÓN Y ANCLAJE (GROUTING)
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.2 Objeto ........................................................................................................................................ 2
1.2.1 Trabajos no incluidos.......................................................................................................... 2
1.3.1 Solicitudes de aprobación................................................................................................... 3
1.3.1.1 Programa de trabajo y plan de control de calidad ....................................................... 3
1.3.1.2 Diseño de mezclas ...................................................................................................... 3
1.3.2 Clasificación y usos ............................................................................................................ 3
1.3.2.1 Mortero mezclado en sitio ........................................................................................... 3
1.3.2.2 Mortero premezclado................................................................................................... 4
1.3.2.3 Mortero epóxico........................................................................................................... 4
1.4.1 Definiciones ........................................................................................................................ 4
1.4.1.1 Pletinas de cimentación............................................................................................... 4
1.4.1.2 Mortero mezclado en sitio ........................................................................................... 4
1.4.1.3 Mortero de arena ......................................................................................................... 4
1.4.1.4 Mortero de arena y gravilla.......................................................................................... 4
1.4.1.5 Mortero premezclado................................................................................................... 4
1.4.1.6 Mortero epóxico........................................................................................................... 4
1.4.2 Encargados......................................................................................................................... 4
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 5
2.1 Materiales .................................................................................................................................. 5
2.1.1 Agua ................................................................................................................................... 5
2.1.2 Agregados .......................................................................................................................... 5
2.1.3 Aditivos ............................................................................................................................... 5
2.2 Equipo........................................................................................................................................ 5
2.3 Dosificación................................................................................................................................ 5
2.3.1 Mortero de arena y grava ................................................................................................... 5
2.3.2 Mortero de arena ................................................................................................................ 5
3 EJECUCION ..................................................................................................................................... 6
3.1 Preparación................................................................................................................................ 6
3.1.1 Superficies de concreto ...................................................................................................... 6
3.1.2 Superficies metálicas..........................................................................................................6
3.1.3 Preparación para mortero epóxico ..................................................................................... 6
3.1.4 Nivelación ........................................................................................................................... 6
3.2 Inspección.................................................................................................................................. 6
3.3 Instalación.................................................................................................................................. 7
3.3.1 General ............................................................................................................................... 7
3.3.2 Mortero mezclado en sitio................................................................................................... 7
3.3.3 Mortero de marca ...............................................................................................................7
3.4 Curado ....................................................................................................................................... 7
3.4.1 Mortero mezclado en sitio................................................................................................... 7
3.4.2 Mortero de marca ...............................................................................................................8
3.5 Colocación de equipos............................................................................................................... 8
3.6 Control de calidad ...................................................................................................................... 8
AREA CIVIL Pág. 2
MORTEROS DE NIVELACIÓN Y ANCLAJE (GROUTING)
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación cubre los requisitos para la fabricación y colocación de morteros de nivelación
destinados a establecer continuidad de las bases de las estructuras y equipos con sus respectivas
cimentaciones. Esta especificación incluye inyecciones bajo las platinas de base de las columnas y el
aseguramiento de pernos de anclaje.
1.2 Objeto
El objeto de esta especificación, es de complementar, no sustituir, los códigos aplicables del proyecto,
en algunas condiciones que éstos no hayan cubierto plenamente.
1.2.1 Trabajos no incluidos

Esta especificación no incluye lechadas para mampostería, para ductos de postensado, para
reparación de concreto, para impermeabilizaciones, ni para usos geotécnicos.

disposiciones aplicables de las publicaciones listadas enseguida, con las modificaciones, adicionales y
aclaraciones surgidas de esta misma especificación y de los planos de construcción. De cada
publicación se tendrá en cuenta los adendums publicados y las revisiones vigentes antes de la firma
del contrato, en caso de que existan. En general, priman los planos de construcción y la presente
especificación en caso de conflicto, regirá aquella norma que a juicio de RECOPE resulte más
conveniente.
Las siguientes publicaciones forman parte de la presente especificación:
- Código Sísmico de Costa Rica última edición (2002).
- ACI American Concrete Institute
- ACI 304R Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
- ASTM American Society for Testing and Materials
- ASTM C33 Concrete Aggregates
- ASTM C94 Ready-Mixed Concrete
- ASTM C109 Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
(using 2 inch or 50 mm Cube Specimens)
- ASTM C150 Portland Cement

AREA CIVIL Pág. 3
- ASTM C191 Test Method for Time of Set of Hydraulic Cement by Vicat Needle
- ASTM C531 Test Method for Linear Shrinkage and Coefficient of Thermal Expansion of
Chemical Resistant Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacings.
- ASTM C579 Test Method for Compressive Strength of Chemical Resistant Mortars and
Monolithic Surfacings.
- ASTM C827 Standard Test Method for Change in height at Early Ages of Cylindrical
Specimens from Cementitious Mixtures.
- ASTM C1107 Standard Specification for Packaged, Dry Hydraulic Cement Grout (Nonshrink).

El contratista hará oportunamente a la inspección de RECOPE, solicitud de aprobación para los
documentos listados enseguida. La aprobación que se solicita es indispensable para iniciar cualquier
actividad vinculada con el respectivo documento. RECOPE se reserva el derecho de aprobar, pedir
más información o rechazar en todo o en parte la solicitud sometida a su consideración.
1.3.1.1 Programa de trabajo y plan de control de calidad

Tanto en el programa de trabajo como en el plan de calidad que el contratista presentará antes de
comenzar la obra, debe incluir detalladamente las actividades relacionadas con la producción e
instalación de los morteros de nivelación y anclaje.
1.3.1.2 Diseño de mezclas

El contratista debe obtener oportunamente la aprobación de las mezclas de morteros de nivelación y
anclaje que se usarán en la obra. En la solicitud se deben incluir datos sobre los materiales, productos
manufacturados, equipos y métodos de preparación y aplicación.
1.3.2 Clasificación y usos

A menos que los planos de construcción indiquen otra especificación, la utilización de cada una de las
clases de mortero será como sigue:
1.3.2.1 Mortero mezclado en sitio

Mortero destinado a bases de columnas cuyas cargas de servicio no sobrepasen las 25 toneladas y
para cimentaciones de equipos cuyo peso total no sobrepase 2500kg.
1.3.2.1.1 Mortero de arena y gravilla

Cuando el espesor de la capa de mortero es mayor de 38mm, en la mezcla de mortero se puede usar
gravilla con tamaño máximo de 12.7mm.
1.3.2.1.2 Mortero de arena

Cuando el espesor de la capa de mortero no sobrepasa los 38mm, se debe usar mortero de solo
arena.
AREA CIVIL Pág. 4
1.3.2.2 Mortero premezclado

El mortero premezclado debe ser de una marca reconocida aprobada por la inspección de RECOPE.
Está destinado a bases de estructuras y equipos que no produzcan vibración.
1.3.2.3 Mortero epóxico

El mortero epóxico será de una marca reconocida aprobada por RECOPE. Está destinado a
cimentaciones de equipos que produzcan vibración. Particularmente las bombas principales, bombas
de relevo y generadores estarán anclados mediante mortero epóxico.

Construcción de Urbanizaciones DO-03-08-101 (RECOPE)
Concreto vaciado en sitio GG-CS-219
Aceros Misceláneos GG-CS-221

Montaje de Equipo Mecánico GG-CS-204
1.4.1 Definiciones
El uso de las siguientes expresiones se hará con el alcance y significado estipulado a continuación:
1.4.1.1 Pletinas de cimentación

Son placas metálicas que se instalan sobre las cimentaciones con el propósito de recibir la
superestructura.
1.4.1.2 Mortero mezclado en sitio

Mortero o lechada de cemento dosificada y mezclada en el sitio de la obra siguiendo indicaciones de
los planos y esta especificación.
1.4.1.3 Mortero de arena

Mortero mezclado en sitio a base de cemento y arena.
1.4.1.4 Mortero de arena y gravilla

Mortero mezclado en sitio a base de cemento, arena y gravilla
1.4.1.5 Mortero premezclado

Mortero de cemento, dosificado y empacado en fábrica para prepararse en obra inmediatamente antes
de su uso, siguiendo indicaciones del fabricante
1.4.1.6 Mortero epóxico

Mortero a base de resinas epóxicas dosificado y empacado en fábrica, preparado y empleado en obra
de acuerdo a instrucciones del fabricante.
1.4.2 Encargados
La misma persona o entidad encargada del montaje de los equipos y estructuras, será la encargada
del “grouting” para los mismos equipos y estructuras.
AREA CIVIL Pág. 5
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Agua
El agua usada para el mortero debe ser potable, limpia, libre de cantidades perjudiciales de aceites,
ácidos, materia orgánica, álcalis y sales. Debe cumplir las normas ASTM C94.
2.1.2 Agregados
La gradación debe cumplir con la siguiente tabla.
PORCENTAJE QUE PASA
TAMIZ ARENA GRAVILLA

½” 100 100
3/8” 100 90 a 100
No. 4 95 a 100 20 a 55
No. 16 80 a 100 0 a 10
No. 30 50 a 85 0
No. 50 25 a 60 0
No. 100 2 a 10 0
2.1.3 Aditivos
Los aditivos serán expansivos-plastificantes, de marca reconocida y aprobados por la inspección de
RECOPE, usados según indicaciones del fabricante.
2.2 Equipo
Para el mortero mezclado en sitio se usará una mezcladora de mortero, de tambor fijo y paletas
móviles. Se prohíbe el empleo de mezcladoras de tambor móvil, generalmente usadas para mezclar
concreto.
2.3 Dosificación
Si no hay indicación distinta en los planos de construcción, se usarán las siguientes dosificaciones
para el mortero mezclado en sitio:
2.3.1 Mortero de arena y grava

- Cemento 1 parte en volumen
- Arena 1.5 partes
- Grava 1.5 partes
- Aditivo expansivo Uso según fabricante
- Agua/cemento Máximo 0.45 en peso
2.3.2 Mortero de arena

- Cemento 1 parte en volumen
- Arena 2 partes
- Aditivo expansivo Uso según fabricante
- Agua/cemento Máximo 0.45 en peso
AREA CIVIL Pág. 6
Se deberá en lo posible usar algún tipo de mortero adhesivo, “grouting” prefabricado de marca
reconocida, ver el punto 3.3.3.
3 EJECUCION
3.1 Preparación
3.1.1 Superficies de concreto
El concreto que se va a preparar para recibir mortero debe tener más de 7 días desde su colado.
El espacio destinado al mortero entre la superficie superior del concreto y la base metálica de los
equipos no debe ser mayor de 5cm ni menor de 2 cm. La superficie de concreto debe estar nivelada
con una tolerancia de 1cm
La superficie de concreto en contacto con el mortero deberá picarse hasta obtener una superficie
rugosa con protuberancias de 6mm.
La superficie de concreto en contacto con mortero mezclado en sitio debe limpiarse, saturarse con
agua y mantenerse húmeda durante por lo menos 6 horas antes de colocar el mortero.
3.1.2 Superficies metálicas

Las superficies metálicas en contacto con el mortero deben limpiarse de óxido, pintura y grasas y
deben permanecer así hasta la colocación del mortero.
3.1.3 Preparación para mortero epóxico

Se deben seguir las indicaciones del fabricante.
3.1.4 Nivelación
Se deben nivelar todas y cada una de las pletinas de cimentación. Esto se podrá hacer mediante el
uso de pernos de anclaje roscados colocados según como se indique en planos. Es sistema deberá
tener en orden vertical de arriba hacia abajo: una tuerca, una arandela, la pletina que es la base de la
columna especificada en planos, una arandela y una tuerca. Así se tendrá un método para nivelar
precisamente las pletinas y las columnas que estén unidas a estas. Una vez niveladas las pletinas y
socadas las tuercas de los anclajes, se podrá colocar el mortero de nivelación y anclaje.
3.2 Inspección
Inmediatamente antes de colocar el mortero, se debe verificar que:
3.2.1 Las superficies metálicas y de concreto que quedarán en contacto con el mortero, deben estar
limpias, polvo, grasa, aceite, pintura, óxido y en general de sustancias que puedan afectar la
adherencia del mortero.
3.2.2 Las superficies que van a recibir mortero mezclado en sitio deben estar saturadas pero sin
agua estancada.
AREA CIVIL Pág. 7
3.2.3 Las superficies que van a recibir mortero epóxico deben estar perfectamente secas. O la
recomendación que especifique el fabricante.
3.2.4 Se deberá verificar con topografía, los niveles de las pletinas de cimentación y la colocación de
las columnas antes de colocar cualquier tipo de mortero de nivelación o anclaje.
3.3 Instalación
3.3.1 General
Se debe evitar cualquier tipo de vibraciones, incluyendo aquellas provenientes de tareas desarrolladas
en áreas vecinas, durante la colocación del mortero.
3.3.2 Mortero mezclado en sitio

Se debe disponer de suficiente equipo y mano de obra para realizar la instalación rápida y
continuamente.
Los equipos y herramientas deben limpiarse de rastros de coladas anteriores.
El mortero debe mezclarse durante más de 3 minutos y menos de 5 minutos y colocarse

inmediatamente.
El mortero debe colocarse en forma continua y no por etapas, evitando la formación de capas o
estratos.
Se evitará atrapar aire durante el proceso de colocación.
3.3.3 Mortero de marca
Se deberá en lo posible usar algún tipo de mortero adhesivo, “grouting” prefabricado de marca
reconocida, se recomienda: “Maxibed Superflow” (mortero expansivo de alta fluidez) o “Maxibed
Standard” (mortero expansivo no metálico) de la marca Intaco o similar; Mortero Expansivo “F77 “ de la
marca Aditec o algún otro producto similar. El modo de empleo y precauciones para aplicar los
productos deberán cumplir con las recomendaciones de los fabricantes.
Del material a utilizar se deberá presentar con suficiente antelación (8 días como mínimo antes de su
uso programado) las especificaciones técnicas: descripción, usos, ventajas, modo de empleo, datos
técnicos, precauciones y garantía al Ingeniero Inspector de RECOPE para que este a su juicio y por
escrito apruebe o no escrito el material presentado para el uso previsto.
3.4 Curado
3.4.1 Mortero mezclado en sitio
Se debe mantener los encofrados del mortero, donde los haya, durante 24 horas como mínimo
El mortero debe mantenerse húmedo y a la sombra por lo menos durante 3 días, mediante aserrín o
costales empapados.
AREA CIVIL Pág. 8
3.4.2 Mortero de marca

Para mortero premezclado y mortero epóxico, síganse las indicaciones del fabricante.
3.5 Colocación de equipos

Después de 72 horas desde la colocación del mortero mezclado en sitio, se retirarán las cuñas de
nivelación y se asegurarán con una última revisión los pernos de anclaje. La maquinaria no debe
operarse hasta que no lo autorice la inspección de RECOPE.
3.6 Control de calidad

El control de calidad del mortero mezclado en sitio y del mortero premezclado se hará según la norma
ASTM C109. El control de calidad del mortero epóxico se hará mediante la norma ASTM C579,
Método B.
Se deben hacer 4 cubos de cada colada, dos de esos cubos se curarán en el campo en forma similar
al mortero colocado, durante 3 días y luego se ensayarán.
Los otros dos cubos se curarán en campo 24 horas y luego en el laboratorio hasta su ensayo, uno a
los 7 días y el restante a los 28 días.
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Marzo 06
ACERO DE REFUERZO
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance..................................................................................................................................... 2
1.2 Objeto ....................................................................................................................................... 2
1.2.1 Ítems no incluidos ................................................................................................................. 2
1.3.1 Solicitudes de aprobación..................................................................................................... 3
1.3.2 Verificación de calidad.......................................................................................................... 4
1.3.3 Distribución y manejo ........................................................................................................... 5
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 6
2.1 Materiales ................................................................................................................................. 6
2.1.1 Acero de refuerzo ................................................................................................................. 6
2.1.1.1 General ......................................................................................................................... 6
2.1.1.2 Acero corrugado para aros y espirales ......................................................................... 6
2.1.1.3 Acero corrugado ........................................................................................................... 6
2.2 Fabricación y manufactura ....................................................................................................... 6
2.2.1 Cortado y doblado ................................................................................................................ 6
2.2.2 Limpieza ............................................................................................................................... 7
2.2.3 Soldadura ............................................................................................................................. 7
3 EJECUCION ..................................................................................................................................... 7
3.1 Inspección ................................................................................................................................ 7
3.2 Preparación .............................................................................................................................. 7
3.3 Instalación ................................................................................................................................ 7
3.3.1 General ................................................................................................................................. 7
3.3.2 Fijación ................................................................................................................................. 8
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Marzo 06
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación cubre lo relacionado con el acero de refuerzo, sus soportes y accesorios para
trabajos de concreto vaciado en planta o en campo, principalmente en lo que respecta a los siguientes
ítems:
- Suministro, figuración y colocación de varillas de refuerzo

- Suministro, figuración y colocación de malla electro soldada
- Suministro e instalación de soportes
- Suministro e instalación de accesorios
1.2 Objeto
Esta especificación resume las normas que tienen que ver con el acero destinado a servir de refuerzo
en las obras de concreto reforzado. Se incluyen, de una parte, los requisitos técnicos que debe
satisfacer el acero de refuerzo como material de construcción y de otra parte, las normas que regulan
las distintas actividades relacionadas con el acero de refuerzo durante el transcurso de la obra.
1.2.1 Ítems no incluidos
Refuerzo de alta resistencia para concreto pre esforzado.
disposiciones aplicables de las publicaciones listadas enseguida, con las modificaciones, adiciones y
aclaraciones surgidas de esta misma especificación o de los planos de construcción. De cada
publicación se tendrá en cuenta las adendas publicadas y las revisiones vigentes antes de la firma de
contrato. En caso de conflicto entre los planos de construcción y la presente especificación, regirá
aquella norma que a juicio de la inspección de RECOPE resulte más conveniente.
Las siguientes publicaciones forman parte de la presente especificación:
- Código Sísmico de Costa Rica 2002
- ACI (American Concrete Institute)
- ACI 301 Structural Concrete for Buildings
- ACI 315 Details and Detailing of Concrete Reinforcement.
- ACI 318 Building Code Requirements for Reinforced Concrete

AREA CIVIL Pág. 3
Marzo 06
- ASTM (American Society for Testing and Materials)
- ASTM A82 Steel Wire, Plain for Concrete Reinforcement
- ASTM A184 Fabricated Deformed Steel Bar Mats for Concrete Reinforcement
- ASTM A185 Steel Welded Wire, Fabric, Plain, for Concrete Reinforcement
- ASTM A370 Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
- ASTM A496 Steel Wire, Deformed, for Concrete Reinforcement
- ASTM A497 Welded Deformed Steel Wire Fabric for Concrete Reinforcement
- ASTM A615 Deformed and Plain Billet-Steel Bars for Concrete Reinforcement
- ASTM A616 Rail-Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement
- ASTM A617 Axle-Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement
- ASTM A706 Low-Alloy Steel Deformed Bars for Concrete Reinforcement
- AWS (American Welding Society)
- AWS D1.4 Reinforcing Steel (ANSI/AWS D1.4-92)
- CRSI (Concrete Reinforcing Steel Institute)
- CRSI-MSP Manual of Standard Practice
- CRSI 63 Recommended Practice for Placing Reinforcing Bars
- CRSI 65 Recommended Practice for Placing Bar Supports, Specification

and Nomenclature.
El contratista debe presentar para su aprobación a la inspección de RECOPE, los documentos listados
a continuación. El visto bueno de la inspección de RECOPE es indispensable para iniciar actividades
relacionadas con la solicitud de aprobación. La inspección de RECOPE se reserva el derecho de
aprobar, pedir más información o rechazar en todo o en parte la solicitud.
1.3.1.1 Certificados del fabricante del acero donde conste que su producto cumple con los requisitos
estipulados en esta especificación.
1.3.1.2 Informes de ensayos de control de calidad
1.3.1.3 Si los planos no contienen cuadro de hierros, el contratista debe producir el cuadro de hierros,
de acuerdo con los planos, incluyendo esquemas de corte, doblado y detalles de soportes y
separadores. Los cuadros de hierros deben estar aprobados antes de cortar o doblar las barras
respectivas.
AREA CIVIL Pág. 4
Marzo 06
1.3.1.4 Cambios de Diseño
El contratista puede solicitar cambios en la calidad o en el despiece del refuerzo. La solicitud debe
acompañarse de planos de detalle y memorias de cálculo.
1.3.1.5 Plan de control de calidad
El contratista debe elaborar un plan detallado de control de calidad. Debe incluir descripción de
equipos y de laboratorios que van a utilizarse y los métodos y la frecuencia de los ensayos.
1.3.2 Verificación de calidad
1.3.2.1 General
El corte y la figuración de las varillas de refuerzo se hará de acuerdo con los cuadros de despiece que
figuran con los planos de construcción. Si no hay cuadros de despiece en los planos de construcción,
el contratista debe elaborarlos de acuerdo con ACI 315 y CSCR.
El suministro y figuración del acero de refuerzo se hará de acuerdo con el CRSI-MSP.
La colocación de refuerzo, de sus soportes y de sus separadores, de acuerdo con ACI 301, ACI 318,
CSCR.
1.3.2.2 Respaldo técnico
Los cambios en el refuerzo propuestos por el contratista deben ir respaldados por un ingeniero
matriculado.
1.3.2.3 Tolerancias
El acero de refuerzo debe colocarse y apoyarse cuidadosamente de acuerdo con las medidas
indicadas en los planos y las tolerancias que se indican en la Tabla 1, además deben asegurarse
adecuadamente para evitar que se mueva al colocar o vibra el concreto.
La variación de la altura útil “d” o del recubrimiento, no debe exceder las tolerancias que se dan en la
Tabla.
TABLA 1
TOLERANCIAS EN ALTURA UTIL Y RECUBRIMIENTO
Altura útil d (mm) Tolerancia en altura Tolerancias en

útil d (mm) recubrimientos (mm)
D < 200 + - 10 - 10
D > 200 + - 12 - 12
AREA CIVIL Pág. 5
Marzo 06
Además la tolerancia para la distancia libre a la parte inferior de elementos construidos con cimbra
debe ser menos 6mm y la tolerancia para el recubrimiento no debe exceder de menos de 1/3 del
recubrimiento mínimo requerido en los planos y especificaciones.
La tolerancia en la localización de puntos de doblez y extremos de barras de refuerzo, deben ser de

50mm, excepto en los apoyos terminales de vigas, en los cuales no debe ser mayor de 12mm.
1.3.2.4 Control de calidad
Ensayos de laboratorio
Además de los ensayos rutinarios indicados en el plan de control de calidad, la inspección de

RECOPE puede, cuando así lo estime conveniente, ordenar ensayos de laboratorio para comprobar
las propiedades físicas o mecánicas del acero de refuerzo. La inspección de RECOPE aprobará el
laboratorio propuesto por el contratista para hacer los ensayos. La obtención de esta aprobación no
se puede tomar como justificación de posibles atrasos o incumplimientos.
La inspección de RECOPE rechazará el acero de refuerzo cuando a su juicio los resultados de los
ensayos no ofrezcan suficiente garantía.
Los costos de los ensayos estarán a cargo del contratista.
Los ensayos sobre el acero de refuerzo estarán regidos por las normas aplicables del CSCR, ACI y
ASTM. En particular deben tenerse en cuenta la norma ASTM A370
1.3.3 Distribución y manejo
1.3.3.1 Recibo
El recibo de acero de refuerzo dentro del ámbito de la obra está sujeto al visto bueno de la inspección
de RECOPE, la cual puede rechazar la entrada del material si a su juicio el acero presenta síntomas
evidentes de deterioro, tales como: Oxidación, contaminación con aceite, fisuras en los dobleces,
soldaduras saltadas en las mallas electro soldadas, torceduras, etc.
1.3.3.2 Almacenamiento
El acero de refuerzo se almacenará en un sitio aprobado previamente por la inspección de RECOPE,

en donde los riesgos de oxidación y contaminación sean mínimos.
1.3.3.3 Manejo
El traslado del refuerzo de un sitio a otro de la obra debe hacerse en forma cuidadosa de modo que no
haya contaminación, ni deterioro, ni pérdida de rótulos.
1.3.4 Responsabilidad del contratista
El contratista es el exclusivo responsable ante RECOPE de que todas y cada una de las actividades
relacionadas con el acero de refuerzo se cumplan dentro de los plazos pactados y estrictamente
conformes, a juicio de la inspección de RECOPE, con los términos de referencia. En particular, esta
responsabilidad exclusiva del contratista incluye las actividades encomendadas por el contratista a
terceras personas, tales como subcontratos y ensayos de laboratorio.
AREA CIVIL Pág. 6
Marzo 06

Concreto Vaciado en Sitio GG-CS-219
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
2.1.1 Acero de refuerzo
2.1.1.1 General
Si no se indica expresamente otra cosa, se debe entender que la barra 2 es de acero liso, y las barras
del 3 al 10 serán de acero corrugado, tal como se especifican a continuación.
2.1.1.2 Acero corrugado para aros y espirales
El material que se utilice para las varillas ha de ser de fabricación nacional, con un límite de fluencia
mínimo de 2.400Kg/cm2 (34.000psi), el cual debe cumplir con las normas aplicables en Costa Rica
Este acero generalmente se destina a la fabricación de flejes y espirales.
2.1.1.3 Acero corrugado
Se debe emplear acero de refuerzo en varillas corrugadas fabricadas de acuerdo con la norma ASTM
A615 teniendo como límite de fluencia 4.200Kg/cm2 (60.000psi) y con las normas aplicables en Costa
Rica
2.2 Fabricación y manufactura

2.2.1 Cortado y doblado
El corte y doblado del acero se puede hacer en obra o en taller. De cualquier forma, el acero figurado
debe llegar al sitio de colocación debidamente rotulado y clasificado.
El corte y figuración de las barras se hará según lo indicado en los planos y despieces y de acuerdo
con las normas del CSCR o del ACI. Todos los hierros se deben cortar en su longitud exacta y
doblarse en frío según las formas y dimensiones requeridas. Los radios mínimos de doblado serán
aquellos especificados para ganchos estándar.
Cuando los planos de construcción no incluyan “cuadro de hierros”, el contratista deberá prepararlos y
someterlos a la aprobación de la inspección de RECOPE, antes de que las varillas sean cortadas y
dobladas.
Salvo aprobación escrita de la inspección de RECOPE no se permitirá sustituir los refuerzos de un

diámetro por otro.
AREA CIVIL Pág. 7
Marzo 06
2.2.2 Limpieza
Antes de proceder al corte, las superficies de las varillas, deben limpiarse de óxido, polvo, grasa u
otras sustancias y deben mantenerse en estas condiciones hasta la colocación del concreto.
2.2.3 Soldadura
Se debe evitar el uso de cualquier tipo de soldadura sobre el acero de alta resistencia (fy=
4.200Kg/cm2 = 60 ksi), a menos que su uso esté indicado expresamente en los planos de
construcción. Esta prohibición incluye la fijación del refuerzo con puntos de soldadura.
La inspección de RECOPE puede autorizar uso de la soldadura entre varillas de acero liso
(fy=2.400Kg/cm2 =34 ksi), siempre que la operación se realice de modo que el acero de 4.200 Kg/cm2
(60 ksi) no resulte afectado con chispas accidentales.
Donde se autorice soldadura, se debe cumplir lo especificado en la norma AWS D12.1 61 “Prácticas
recomendadas para soldar acero de refuerzo, insertos metálicos y conexiones en construcción de
concreto “reforzado”, de la American Welding Society, AWS.
3 EJECUCION
3.1 Inspección
Para que el acero de refuerzo pueda acceder al sitio en donde va a colocarse, debe estar limpio, libre
de torceduras, escamas, manchas de grasa o aceite. Además debe llegar perfectamente rotulado y
clasificado.
La inspección de RECOPE se reserva el derecho de rechazar el acero de refuerzo que a su juicio no

llegue en condiciones aceptables. Estos rechazos no se pueden presentar como causal valedera de
incumplimiento.
3.2 Preparación
Cuando la inspección de RECOPE lo requiera, o por su propia iniciativa, el contratista debe limpiar el
acero y mantenerlo limpio hasta el vaciado del concreto.
3.3 Instalación
3.3.1 General
3.3.1.1 La colocación del refuerzo debe ceñirse a lo indicado en los planos de construcción y a las
normas aplicables del CSCR y del ACI.
En caso de conflicto entre distintas normas, rige aquella que a juicio de la inspección de RECOPE
resulte más estricta.
AREA CIVIL Pág. 8
Marzo 06
Las distancias que figuran en los planos como separación entre varillas se consideran centro a centro
de varillas. El recubrimiento, o sea la capa de concreto que protege a las varillas más externas, debe
medirse desde el borde (no desde el eje) de la varilla a la cara más próxima del concreto.
3.3.1.2 Cambios
No puede haber cambio del tipo acero, ni de diámetros ni de traslapos, sin la aprobación previa y por
escrito de la inspección de RECOPE.
Esta aprobación la expedirá la inspección de RECOPE a solicitud oportuna del contratista y es

condición necesaria para empezar a amarrar los hierros motivo de cambio.
3.3.1.3 Recubrimiento
Si los recubrimientos no están indicados en los planos de construcción, se usará el que corresponda
entre los siguientes:
- Concreto vaciado en sitio que durante su vida útil permanecerá

en contacto permanente con el suelo, tales como zapatas,
vigas de amarre, etc. 75mm.
- Concreto vaciado en sitio que durante su vida útil permanecerá
a la intemperie
- Para barras 6 y mayores 50mm
- Para barras 5 y menores, incluyendo estribos y
espirales 38mm
- Concreto vaciado en sitio y que no está incluido ni en A ni en B
- Para placas, muros y viguetas 20mm.
- Para refuerzo principal en vigas y columnas 38mm.
- Para estribos y espirales en vigas y columnas 25mm.
- Concreto vaciado en planta (prefabricados), que permanecerán
durante su vida útil expuesto a la intemperie 25mm.
- Concreto vaciado en planta (prefabricados), que durante su
vida útil quedará protegido 20mm.
En caso de diversidad de interpretaciones la inspección de RECOPE determinará a su juicio el

recubrimiento a usar.
3.3.2 Fijación
Las varillas de refuerzo deben ser colocadas y aseguradas exactamente en su lugar y su posición y
separación con las formaletas se deben mantener mediante soportes, bloques, amarres, suspensores
y otros medios aprobados, de manera que no sufran movimientos durante el vaciado del concreto y
hasta el fraguado inicial de éste; los bloques deben ser prefabricados en mortero; no se pueden utilizar
guijarros, trozos de piedra o ladrillos, piezas metálicas o bloques de madera.
Se debe tener el cuidado necesario para aprovechar de la mejor forma la longitud de las varillas de
refuerzo, evitando desperdicios.
No se puede usar soldadura de ningún tipo para la fijación del refuerzo.

AREA CIVIL Pág. 1
ACEROS MISCELÁNEOS
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.2 Objeto ........................................................................................................................................ 2
1.5 Descripción del sistema ............................................................................................................. 3
1.6 ENTREGAS DE CERTIFICACIONES......................................................................................... 3
2 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 3
2.1 Materiales .................................................................................................................................. 3
2.2 Fabricación ................................................................................................................................ 4
2.2.1 Barandas ............................................................................................................................ 4
2.2.1.1 Carga horizontal .......................................................................................................... 4
2.2.1.2 Platina guarda pie........................................................................................................ 4
2.2.1.3 Platina Intermedia........................................................................................................ 4
2.2.1.4 Postes.......................................................................................................................... 4
2.2.2 Escaleras verticales............................................................................................................ 4
2.2.3 Conjuntos de rejillas de piso............................................................................................... 4
2.2.4 Conjuntos de láminas de piso............................................................................................. 5
2.2.5 Escaleras metálicas inclinadas........................................................................................... 5
2.2.6 Ángulos de borde................................................................................................................ 5
3 EJECUCION ..................................................................................................................................... 5
3.1 Preparación................................................................................................................................ 5
3.2 Montaje/Instalación .................................................................................................................... 6
3.2.1 Elementos misceláneos...................................................................................................... 6
3.2.2 Barandas ............................................................................................................................ 6
3.2.3 Escaleras ............................................................................................................................ 6
3.2.4 Ángulos de borde................................................................................................................ 6
AREA CIVIL Pág. 2
ACEROS MISCELÁNEOS
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
El trabajo incluido en la presente especificación consiste en el suministro de mano de obra y

materiales incluyendo conexiones, equipos y la realización de las operaciones necesarias para el
suministro, fabricación, entrega y montaje de aceros misceláneos, tales como escaleras, pasarelas,
barandas, plataformas, etc., según ubicación, dimensiones y materiales indicados en los planos.
La información y especificaciones en planos tendrán prioridad sobre otras del mismo tema.
1.2 Objeto
El objeto de esta especificación, es de complementar NO SUSTITUIR los códigos aplicables del

proyecto, en algunas condiciones que éstos no hayan cubierto plenamente.
Las publicaciones consignadas más adelante forman parte de la presente especificación.
Cada publicación será la última revisión y adenda efectivo en la fecha en que la presente
especificación sea emitida para construcción.
- American Institute of Steel Construction – (AISC)
Specification for the Design Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings
Specification for Structural Joints using ASTM A325 or A490 Bolts.
Structural Steel Detailing
Manual of Steel Construction
Code of Standard Practice
- American National Standard Institute – (ANSI)
ANSI B18.2.1 Square and Hex Bolts and Screws

ANSI B18.2.2 Square and Hex Nuts
ANSI B27.2 Washers
- American Society of Testing and Materials – (ASTM)
ASTM A36 Structural Steel

ASTM A53 Welded and Seamless Steel Pipe
ASTM A123 Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products
ASTM A153 Zinc Coating (Hot – Dip) on Iron and Steel Hardware
ASTM A307 Carbon Steel Externally Threaded Standard Fasteners
ASTM A386 Standard Specification for Zinc Coating
AREA CIVIL Pág. 3
ASTM A563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts
ASTM F436 Standard Specification for Hardened Steel Washers
ASTM F844 Washers, Steel, Plain, (Flat), Unhardened for General <use
- American Welding Society – (AWS)
AWS A5.1 Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes

AWS D1.1 Structural Welding Code
- Steel Structures Painting Council – (SSPC)

1.5 Descripción del sistema
El trabajo incluye, pero no se limita a, los ítems siguientes:
- Lámina de piso
- Rejillas
- Escaleras verticales y canasta
- Barandas
- Escaleras
- Pasarelas
- Tapas de cajas
1.6 ENTREGAS DE CERTIFICACIONES
El contratista debe entregar a RECOPE informes de pruebas certificadas de todos los aceros
empleados en este trabajo. Estos informes deberán consignar la concordancia del acero con esta
especificación y con los planos respectivos.
2 PRODUCTOS
2.1 Materiales
- Perfiles de acero según ASTM A36

- Pernos, tuercas y arandelas que cumplan con ASTM A307 Grado A, con ASTM A563 Grado A
y ASTM F436,
- Pernos de anclaje ASTM A36 o ASTM A307 Grado A.
- Pernos de expansión del tipo Hilti o similar aprobado por RECOPE.
- Electrodos de soldadura de clase E7018 y que cumplan con AWS A5.1.
- Tubería que cumpla con ASTM A53, Grado B, Schedule 40.
- Lámina alfajor con espesor de 4.8mm (3/16”) y 6.3mm (1/4”)
- Rejilla del tipo KM o similar aprobado por RECOPE.
- Malla expandida aprobada por RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 4
- Galvanización según ASTM A386
2.2 Fabricación
A menos que en los planos de diseño se indique otra cosa, la fabricación de los aceros misceláneos
debe tener en cuenta las pautas indicadas a continuación.
2.2.1 Barandas
Pueden fabricarse con tubos, perfiles, platinas y acero redondo. Deberán tener transiciones suaves y
continuas alrededor de puntos de cambio de alineación.
2.2.1.1 Carga horizontal
Tanto el pasamanos, como toda la baranda deben diseñarse para resistir una carga concentrada
horizontal de 91 kilos (200 libras) considerando una altura máxima de los pasamanos de 1,07 m sobre
el nivel de piso.
2.2.1.2 Platina guarda pie
Deberá fabricarse en platina de acero de 100mm x 4,8mm (4” x 3/16”)
2.2.1.3 Platina Intermedia
Deberá fabricarse en platinas de acero de 50mm x 6,35mm (2” x 1/4”) a media altura entre el
pasamanos y el piso o según los detalles indicados por RECOPE.
2.2.1.4 Postes
Deberán fabricarse en ángulos de 50 x 50 x 4,8mm (2” x 2” x 3/16”) o según los detalles indicados por
RECOPE.
2.2.2 Escaleras verticales
Se fabricarán con pasos en acero redondo de 19mm (3/4”) de diámetro espaciados cada 0,30 m.
Las escaleras verticales tendrán canastas protectoras construidas con platinas de acero A-36 y
plataformas de descanso en la lámina alfajor y detalles indicados por RECOPE.
2.2.3 Conjuntos de rejillas de piso
Para el paso vehicular, se construirán rejillas usando perfil metálico angular de 50.8x50.8x4.76mm
para el tramado, colocado en forma de “V” invertida a cada 10cm centro a centro; angular de
38.1x38.1x4.76mm para el asiento del tramado. Estos deberán estar fabricados según
especificaciones en planos, formado parrillas desmontables de 1.00m de largo aproximadamente. Se
usará un perfil metálico angular de 50.8x50.8x4.76mm longitudinalmente a cada lado de la cuneta,
como marco para el asiento de las rejillas desmontables; estos deberán estar empotrados en los
bordes superiores de la cuneta de concreto. Las parrillas, antes de ser pintadas deberán ser
AREA CIVIL Pág. 5
aprobadas por el Ingeniero Inspector de RECOPE, el cual dará el visto bueno para la siguiente fase de
pintura.
El contratista podrá tener la opción de proponer el uso de parrillas prefabricadas de marca reconocida,
ya sean metálicas o no metálicas, o proponer un diseño totalmente diferente, los cuales deberán
cumplir con los siguientes requisitos y deberán ser aprobadas por el Ingeniero Inspector de RECOPE.
- Fácil mantenimiento.
- Resistencia a la corrosión, teniendo en cuenta el medio corrosivo donde se instalarán.
- Resistencia al fuego, las parrillas no deberán sufrir disminuciones en su capacidad bajo efecto
del fuego.
- Resistencia a altas temperaturas.
- Resistencia apropiada, según las cargas que se darán, como el paso continuo de camiones.
Para el caso de parrillas para uso en pasarelas podrán ser del tipo modular y prefabricadas, siempre
que cumplan con los requisitos anteriores o, las metálicas especificadas en planos; la parrilla de
preferencia deberá ser aprobada por el Ingeniero Inspector de RECOPE.
2.2.4 Conjuntos de láminas de piso
Se fabricarán según especificaciones en planos.
2.2.5 Escaleras metálicas inclinadas
Deberán fabricarse según especificaciones en planos.

2.2.6 Ángulos de borde
Deberán fabricarse con ángulos de acero ASTM A36 del tamaño indicado en los planos y con taches
de anclaje en acero redondo de 9,5mm (3/8”) de diámetro con longitud y espaciamiento indicado en
los planos.
Galvanizar los elementos, según la norma ASTM A386.
3 EJECUCION
3.1 Preparación
Las condiciones existentes y los sitios donde se instalarán los elementos de acero misceláneo,
deberán ser examinados. Los defectos detectados en los elementos de acero misceláneos que
puedan causar demoras o problemas al desarrollo de la obra deberán corregirse de acuerdo con la
especificación aplicable. El montaje o instalación no deberá iniciarse sino hasta que las correcciones
antes mencionadas se hayan hecho.
AREA CIVIL Pág. 6
3.2 Montaje/Instalación
3.2.1 Elementos misceláneos
El montaje de los elementos de acero misceláneos deberá hacerse a plomo y según ubicación y cotas
indicadas en los planos.
3.2.2 Barandas
- Sobre acero: Deberán soldarse según el código de soldadura estructural o apernarse como se
indica en los planos de construcción.
- Sobre concreto: Deberán instalarse manguitos de tubería o elementos de ángulo embebidos en
el concreto que permitan conectar los parales de la baranda. La especificación en planos
tendrá prioridad.
3.2.3 Escaleras
Las escaleras verticales y las inclinadas, los conjuntos de láminas de piso y los conjunto de rejillas:
Deberán instalarse mediante pernos de conexión y/o pernos de anclaje a sus respectivos apoyos.
3.2.4 Ángulos de borde
Estos deberán instalarse donde se indica en los planos antes de la colocación del concreto.
AREA CIVIL Pág. 1
ESTRUCTURAS METÁLICAS
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 3
1.1 Alcance..................................................................................................................................... 3
1.2 Objeto ....................................................................................................................................... 3
2 PUBLICACIONES DE REFERENCIA............................................................................................... 3
3 REQUISITOS DE CONSTRUCCION................................................................................................ 5
3.1 Actividades ............................................................................................................................... 5
3.2 Solicitudes de Aprobación ........................................................................................................ 5
3.2.1 General ................................................................................................................................. 5
3.2.2 Reportes de Ensayos de Materiales..................................................................................... 6
3.2.3 Barras, Perfiles y Planchas................................................................................................... 6
3.2.4 Pernos y Accesorios ............................................................................................................. 6
3.2.5 Soldadura ............................................................................................................................. 6
3.2.6 Talleres y Equipos ................................................................................................................ 6
3.2.7 Mano de Obra....................................................................................................................... 6
3.2.8 Proyecto de Programa de Control de Calidad ...................................................................... 6
3.2.9 Verificación de Calidad ......................................................................................................... 7
3.2.9.1 Responsabilidad del contratista .................................................................................... 7
3.2.9.2 El control de calidad...................................................................................................... 7
3.2.9.3 Aceptación y Rechazo .................................................................................................. 7
4 PRODUCTOS ................................................................................................................................... 8
4.1 Calidad de Materiales ............................................................................................................... 8
4.2 Materiales o trabajos defectuosos ............................................................................................ 8
4.3 Pintura ...................................................................................................................................... 8
4.4 Criterios de Diseño ................................................................................................................... 8
4.4.1 .................................................................................................................................................. 8
4.5 Fabricación y Manufactura ....................................................................................................... 9
4.5.1 Presentación......................................................................................................................... 9
4.5.2 Material laminado ................................................................................................................. 9
4.5.3 Fraccionamiento de la estructura ......................................................................................... 9
4.5.4 Ensamble en taller ................................................................................................................ 9
4.5.5 Despacho, manejo y almacenamiento de materiales en obra............................................ 9
4.5.7Precauciones y prohibiciones ................................................................................................. 10
4.6 Inspección y Ensayos ............................................................................................................. 10
4.6.1 General ............................................................................................................................... 10
4.6.2 Soldadura ........................................................................................................................... 10
• Con respecto a la soldadura, la inspección de RECOPE se reserva el derecho de: ......... 10
4.6.3 Laboratorios........................................................................................................................ 11
4.6.4 Aceptación o Rechazo........................................................................................................ 11
4.7 Identificación y Rotulado ........................................................................................................ 11
5 MONTAJE DE ESTUCTURAS METALICAS .................................................................................. 11
5.1 Verificación y ajuste................................................................................................................ 11
5.2 Izamiento ................................................................................................................................ 12
5.3 Conexiones Pernadas ............................................................................................................ 12
AREA CIVIL Pág. 2
5.4 Soldadura de Campo.............................................................................................................. 12

5.5 Inspección .............................................................................................................................. 13
AREA CIVIL Pág. 3
ESTRUCTURAS METÁLICAS
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
La presente especificación establece los requisitos que deben cumplir, el acero estructural como material
de construcción, y las estructuras metálicas construidas con tal acero. Se establecen normas que se
relacionan con los equipos, materiales y mano de obra, y con la ejecución de actividades conducentes al
suministro, fabricación, manejo y montaje de estructuras metálicas, de acuerdo con lo indicado en los
planos de construcción o en la presente especificación.
1.2 Objeto
Con esta Especificación no se pretende sustituir los códigos aplicables de acero o de estructuras
metálicas, sino complementar las especificaciones de algunas condiciones que éstos no hayan cubierto
plenamente.

constituyen los máximos Términos de Referencia. Se tendrán en cuenta, además, las partes
publicados antes de la firma del contrato. Los conflictos entre, normas y planos serán resueltos por la
Especificaciones Civiles Generales para la

Construcción de Edificios DO-03-08-102 (RECOPE)
Localización y Replanteo GG-CS-201 (RECOPE)
Concretos vaciado en sitio GG-CS-219 (RECOPE)
Aceros misceláneos GG-CS-221 (RECOPE)
2 PUBLICACIONES DE REFERENCIA
El siguiente es un listado de los Códigos, Estándares, y Especificaciones a los que se hace referencia.
Se deberá utilizar la última edición, a menos que se indique lo contrario. En caso de existir diferencias
entre esta Especificación, los Códigos, Estándares y otras Especificaciones, prevalecerán los requisitos
más exigentes.
AREA CIVIL Pág. 4
Código Sísmico de Costa Rica 2002 (CSCR).
AISC (American Institute of Steel Construction).
Specification for Structural Steel Buildings.
Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges.
Specification for Structural Joints Using ASTM A 325 or A 490 Bolts.
Manual of Steel Construction.
Seismic Provisions for Structural Steel Buildings (SPSSB).
American Society for Testing Materials (ASTM)
ASTM A 1 Specification for Carbon Steel Tee Rails.
ASTM A 6 Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and
Bars for Structural Steel.
ASTM A 36 Specification for Structural Steel.
ASTM A 53 Specification for Pipe, Steel, Black and Hot Dipped Zinc-Coated Welded and Seamless
ASTM A 325 Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi Minimum Tensile
Strength.
ASTM A 490 Specification for Heat Treated Steel Structural Bolts, 150 ksi Minimum Tensile
Strength.
ASTM A 500 Specification for Cold-Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing in
Rounds and Shapes.
ASTM A 501 Specification for Hot-Formed Welded and Seamless Carbon Steel Structural Tubing.
ASTM A 563 Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
ASTM A 572 Specification for High Strength Low-Alloy Columbium Vanadium Steels of Structural
Quality.
ASTM E 329 Practice for Use in the Evaluation, Testing and Inspection Agencies as Used in
Construction.
ASTM F 436 Specification for Hardened Steel Washers.
ASTM F 959 Specification for Compressible - Washer - Type Direct Tension Indicators for Use With
Structural Fasteners.
AREA CIVIL Pág. 5
AWS (American Welding Society)
AWSVD1.1 Welding Code
OSHA (Occupational Safety and Health Act of 1970).
SJI (Steel Joist Institute)
Specification for Open Web Joists.
3 REQUISITOS DE CONSTRUCCION
3.1 Actividades
Las actividades que el contratista debe desarrollar incluyen, aunque no se limitan a los
siguientes ítems:
• Suministro de materiales consumibles para soldadura.

• Suministro e instalación de las estructuras y elementos provisionales necesarios para el montaje
de las estructuras.
• Suministro e instalación de acero estructural misceláneo que debe quedar embebido en el
concreto.
• Suministro e instalación de acero estructural misceláneo que no queda embebido en el concreto.
• Limpieza, pintura en taller o galvanización, según se indique en los planos o está especificación.
• Tornillos para conexiones ejecutadas en el campo.
3.2 Solicitudes de Aprobación

3.2.1 General
El contratista, bajo su responsabilidad a sus expensas, debe someter oportunamente a la consideración

de la inspección de RECOPE todos los documentos descritos en este numeral en procura de su
aprobación.
Estos documentos tienen que ver principalmente con la calidad de los equipos, materiales y mano de obra
que el contratista piensa usar durante la construcción de las estructuras metálicas.
Cualquier solicitud será resuelta por la inspección de RECOPE antes de doce días hábiles contados
desde la fecha de entrega de la información. La inspección de RECOPE se reserva el derecho de aceptar
o rechazar la solicitud, o bien puede exigir ampliación de la información. La aprobación de la inspección
de RECOPE no libera al contratista de ninguna de sus responsabilidades especialmente en cuanto a
calidad y estabilidad de la obra. El rechazo de la inspección de RECOPE no constituye causal valedera
para justificar cualquier tipo de incumplimiento.
AREA CIVIL Pág. 6
3.2.2 Reportes de Ensayos de Materiales
Como requisito indispensable para adquirir los materiales destinados a las estructuras metálicas, el
contratista debe obtener la aprobación de la inspección de RECOPE para los resultados de ensayos
practicados sobre muestras de los materiales que se piensan usar en la obra.
3.2.3 Barras, Perfiles y Planchas
Reporte certificado de los ensayos de fábrica y su comparación con las normas aplicables, junto con un
certificado del fabricante donde conste que el material despachado es de la misma composición y calidad
del material ensayado en fábrica.
3.2.4 Pernos y Accesorios
Certificados de fábrica para los tornillos donde la fábrica certifica sobre la calidad de los pernos sus
tuercas y arandelas, con indicación expresa sobre las normas que cumplen.
3.2.5 Soldadura
Certificado de calidad de fábrica, con indicación expresa de las normas que cumple el material.
Especificaciones y recomendaciones del fabricante para el uso aprobado de su producto.
3.2.6 Talleres y Equipos
Es requisito indispensable para poder iniciar la fabricación de la estructura metálica que la inspección de
RECOPE apruebe los talleres y los equipos que se usarán tanto en el taller como en el campo.
El contratista debe solicitar la aprobación presentando a consideración de la inspección de RECOPE la

documentación pertinente. Esta documentación debe incluir descripción de las obras realizadas por el
taller en los últimos cinco años, especificaciones y catálogos de los equipos a usarse, incluyendo los
equipos de pernado y de soldadura que se usarán en campo.
3.2.7 Mano de Obra
Como requisito indispensable para que el contratista pueda contratar soldadores con destino a la obra, es
necesario que RECOPE o su representante dé su aprobación por escrito al personal propuesto. La
solicitud de aprobación debe incluir certificado de calificación de un centro docente.
3.2.8 Proyecto de Programa de Control de Calidad
Como requisito indispensable para que el contratista inicie la fabricación de la estructura metálica, es
necesario que la inspección de RECOPE apruebe por escrito el programa de control de calidad
presentado por el contratista.
AREA CIVIL Pág. 7
3.2.9 Verificación de Calidad
3.2.9.1 Responsabilidad del contratista
El contratista es el único responsable por la calidad y estabilidad de las estructuras metálicas, incluyendo
todas aquellas actividades encomendadas a terceros por el contratista, tales como las desarrolladas por
subcontratistas y consultores.
3.2.9.2 El control de calidad
Este se realizará siguiendo el programa preparado por el contratista y aprobado por la inspección de
RECOPE, e incluye:
- Una descripción con suficiente detalle de todas las actividades relacionadas con las estructuras
metálicas desde el suministro hasta su terminación.
- Referencias específicas a normas aplicables entre las indicadas en el apartado de Publicaciones

de referencia (apartado 2.2).
- Manejo de la Información de los Fabricantes: El contratista debe obtener y entregar

oportunamente a la inspección de RECOPE los certificados de fábrica de los distintos materiales
usados en las estructuras metálicas. El contratista debe entregar estos certificados debidamente
clasificados e identificados con los materiales a los cuales corresponden, junto con un análisis
realizado por el propio contratista donde se demuestre que los materiales cumplen con los planos
y con las especificaciones.
- Programa de ensayos rutinarios y no rutinarios, con indicaciones precisas sobre las actividades
que se pretenden controlar con cada ensayo, normas aplicables, procedimientos para toma de
muestras, obtención y registro de resultados y análisis de los resultados.
- Manejo de la Información: El contratista debe entregar a la inspección de RECOPE los resultados

ya analizados, antes de 48 horas después de haberse practicado el ensayo. Cuando los
resultados son adversos, este plazo se reduce a 24 horas.
- Lista de Laboratorios: El programa de control de calidad debe incluir la presentación de las

entidades que se encargarán de realizar los ensayos. Sobre el particular se debe precisar la
experiencia, los equipos disponibles, su ubicación y la facilidad de comunicación.
3.2.9.3 Aceptación y Rechazo
En general, la inspección de RECOPE aceptará aquellos trabajos que a su juicio se terminen dentro de
los plazos pactados y de acuerdo con los planos y especificaciones. La aceptación no exonerará al
contratista de ninguna de sus responsabilidades técnicas ni contractuales.
Los trabajos que a juicio de la inspección de RECOPE no cumplen con los planos o con las
especificaciones serán rechazados, y deberán repetirse por cuenta del contratista hasta su aceptación.
Los rechazos no constituyen causal valedera para justificar cualquier incumplimiento.
AREA CIVIL Pág. 8
4 PRODUCTOS
4.1 Calidad de Materiales
A menos que en los planos se indique expresamente otra cosa, los materiales se ajustarán a los
siguientes requisitos:
Acero estructural, conforme con ASTM A 36.

De acuerdo con el Código Sísmico de Costa Rica, los pernos y accesorios de conexión deberán
satisfacer una de las siguientes especificaciones de la ASTM: A 325, A 490 o F 1852. Los pernos
de anclaje deberán satisfacer la especificación ASTM F1554.
Tubería de acero, conforme a ASTM A 53, tipo A o S, Grado B.
Electrodos de bajo contenido de hidrógeno, con resistencia a la tracción de 70Ksi, compatibles con el
proceso de soldadura y con los materiales a soldar.
4.2 Materiales o trabajos defectuosos
Los materiales que a juicio de la inspección de RECOPE no cumplan con las especificaciones, serán
rechazados, y si ya están instalados, serán removidos y reemplazados por cuenta exclusivamente del
contratista.
Los trabajos que a juicio de la inspección de RECOPE no cumplan con las especificaciones, serán
rechazados y repetidos hasta su aceptación por cuenta exclusiva del contratista.
4.3 Pintura
Todo lo relativo a la pintura y a la limpieza previa necesaria para su aplicación, se hará de acuerdo con
las normas aplicables, con lo indicado en los planos básicos de construcción de RECOPE o según las
recomendaciones de la inspección de RECOPE.
4.4 Criterios de Diseño
En caso de requerirse diseñar alguna junta en obra, el contratista debe guiarse, en primera instancia por
los criterios de diseño del Código Sísmico de Costa Rica, y en segunda instancia por los siguientes
criterios:
4.4.1
El contratista elaborará para la aprobación de la inspección de RECOPE y de acuerdo con la capacidad

de sus equipos de fabricación, transporte y montaje, un plan de conexiones que divida las estructuras en
partes cuyos tamaños se ajusten mejor a sus necesidades y recursos.
•
AREA CIVIL Pág. 9
4.5 Fabricación y Manufactura
A menos que los planos de diseño o esta especificación indiquen expresamente otra cosa, la fabricación y
la manufactura de las estructuras metálicas se hará de acuerdo con "AISC Specifications for the Design,
fabrication and erection of structural steel for buildings".
En particular, con la salvedad de todas las especificaciones del CSCR, a menos que los planos de diseño
indiquen expresamente otra cosa, se tendrán en cuenta los siguientes aspectos:
4.5.1 Presentación
La inspección de RECOPE puede rechazar cualquier trabajo por el solo hecho de que a su juicio no se ha
logrado la terminación adecuada. Esto es válido principalmente para estructuras que queden a la vista.
4.5.2 Material laminado
El acero para perfiles de lámina delgada, doblada en frío, será de acuerdo con las especificaciones
ASTM-A750 Grado C, con límite de fluencia (fy) de 2330kg/cm2 (33.000lb/pulg2). Cuando haya lugar a
enderezamientos, estos deben realizarse por métodos aprobados por la inspección de RECOPE que no
dañen ni debiliten el material.
Cualquier sustitución de material, en tamaño o en calidad debe ser aprobada por la inspección de
RECOPE.
4.5.3 Fraccionamiento de la estructura
El contratista fraccionará la estructura de acuerdo con sus necesidades y a sus recursos de fabricación y
montaje, pero procurará que el trabajo de campo sea el mínimo posible (véase el numeral 4.4. Criterios
de Diseño).
4.5.4 Ensamble en taller
El contratista ensamblará en el taller, tal como quedará en la obra, todas y cada una de las estructuras,
hasta lograr el visto bueno de la inspección de RECOPE. Esto es válido también para las estructuras
repetitivas.
4.5.5 Despacho, manejo y almacenamiento de materiales en obra
Los materiales deben despacharse a la obra en el orden indicado por la inspección de RECOPE.
El manejo de las estructuras o sus partes debe ser tal que no cause sobre esfuerzos, pandeos,
torceduras, ni daños al galvanizado o pintura.
El almacenamiento de las estructuras o sus partes se hará en un sitio que proteja contra deterioro, daños
o corrosión.
AREA CIVIL Pág. 10
4.5.7Precauciones y prohibiciones
El uso de elementos con agujeros rectificados debe estar previamente autorizado por la inspección de
RECOPE.
Se debe evitar los empalmes soldados en campo. De presentarse, deben preverse soportes y
sujetadores provisionales. No deben pintarse los sitios destinados a soldadura.
Toda conexión debe ser simétrica. Las conexiones en una sola cara requieren la aprobación de la
No se permite el uso simultáneo de pernos y de soldadura en una misma superficie de falla.
4.6 Inspección y Ensayos
4.6.1 General
La inspección de RECOPE tendrá acceso a todos los sitios de trabajo y a todas las fuentes de
información.
Las estructuras metálicas pueden ser objeto de Inspección y ensayos en cualquier etapa, desde el
suministro de materiales hasta la aceptación de la obra.
La inspección de RECOPE puede verificar en cualquier momento el tipo y la calidad de los materiales y la
correspondencia de la fabricación con el diseño.
El contratista debe facilitar los recursos necesarios, incluyendo mano de obra, para el buen desarrollo del
Plan de Inspección y Control.
La inspección de RECOPE es la única autoridad que puede emitir conceptos valederos sobre la calidad
del trabajo con el fin de rechazarlo o aceptarlo.
4.6.2 Soldadura
• Con respecto a la soldadura, la inspección de RECOPE se reserva el derecho de:
a. Ordenar cualquier ensayo adicional a los aprobados en el Plan de Inspección y Control.
b. Obtener muestras de soldadura de cualquier trabajo ya realizado, con el fin de verificar su

calidad.
c. Practicar ensayos no destructivos de acuerdo con AWS D 1.1.
• El contratista por su parte debe inspeccionar las soldaduras terminadas con rayos X, con la
siguiente intensidad.
AREA CIVIL Pág. 11
a. El 100% de las soldaduras de penetración total.
b. El 50% de las soldaduras de penetración parcial.
c. El 25% de las soldaduras de rincón.
El contratista debe dar aviso inmediato a la inspección de RECOPE sobre los resultados obtenidos.
4.6.3 Laboratorios
Los laboratorios que realizarán los ensayos los debe proponer el contratista en un "Plan de Inspección y
Control". La inspección de RECOPE puede aprobar o rechazar los laboratorios propuestos si a su juicio
cumplen o no con los requisitos exigidos.
4.6.4 Aceptación o Rechazo
La inspección de RECOPE se reserva el derecho de aprobar, pedir más información o rechazar cualquier
tipo de trabajo.
La aceptación es requisito indispensable para que el contratista pueda pasar la cuenta correspondiente.
La aceptación no libera al contratista de ninguna de sus responsabilidades técnicas ni contractuales.
El rechazo obliga al contratista a corregir, bajo su responsabilidad y a sus expensas, el trabajo defectuoso
hasta que a la inspección de RECOPE lo encuentre satisfactorio. Los rechazos no constituyen causal
valedera para justificar incumplimiento o solicitar reajuste de precios ó mayor plazo de ejecución.
4.7 Identificación y Rotulado
Las marcas estarán conforme a la designación ASTM A-6.
Con el fin de asegurar una adecuada identificación durante el montaje, cada uno de los miembros de las
estructuras debe identificarse mediante una marca estampada en el acero.
La marca utilizada debe identificar la posición del miembro o de la conexión en la estructura y el tipo de
acero del elemento.
5 MONTAJE DE ESTUCTURAS METALICAS
Se resumen aquí los requisitos concernientes al montaje de las estructuras metálicas.
5.1 Verificación y ajuste
El contratista debe verificar la localización de los pernos de anclaje en donde se asegurará la estructura
metálica.
AREA CIVIL Pág. 12
El contratista debe ajustar el montaje de la estructura al Plan General de Construcción, disponible por
intermedio de la inspección de RECOPE. Si es necesario que una parte de la estructura metálica se
omita temporalmente para permitir la instalación de equipos de otros trabajos, el contratista debe diseñar,
suministrar, montar y retirar la estructura provisional que se necesite.
Cuando la estructura metálica se vincule con estructuras metálicas existentes, el contratista debe verificar
que las condiciones reales existentes coinciden con las indicadas en los planos de diseño, antes de
solicitar la aprobación de los planos de taller y de montaje. Cualquier discrepancia debe notificarla a la
5.2 Izamiento
La erección debe ejecutarse de acuerdo y a las indicaciones hechas por la inspección de RECOPE.
La localización del depósito y el almacenamiento de las partes metálicas deberán facilitar la frecuencia y
el método de montaje, y deberán estar aprobados por el Ingeniero Inspector de RECOPE.
No se permiten cortes con gas en el campo, a menos que la inspección de RECOPE lo autorice
previamente por escrito.
La inyección del grouting bajo las platinas de nivelación la realizará el montador de la estructura.
Las tolerancias de montaje no accederán las indicadas en el parágrafo 7.11 del AISC- Code of Standard
Practice for Steel Buildings and Bridges (CSP).
El constructor es responsable de la estabilidad de la estructura durante el montaje. El constructor debe

diseñar, suministrar, instalar y retirar la estructura provisional que se requiera para el montaje de la
estructura.
5.3 Conexiones Pernadas
A menos que los planos de diseño indiquen otra cosa, todas las conexiones en el campo serán pernadas.
No se permiten ensanchamientos de los agujeros a menos que la inspección de RECOPE los autorice
previamente y por escrito. En ningún caso se permite el uso de oxiacetileno para ensanchar agujeros.
Cuando los agujeros sobrepasen en más de 1/16 de pulgada de diámetro de los pernos, se usarán
pernos en mayor diámetro.
El procedimiento para instalar pernos debe proponerlo el contratista y debe estar aprobado por la
inspección de RECOPE antes de usarse.
5.4 Soldadura de Campo
Se procurará evitar la soldadura en campo cuando sea necesaria, se realizará de acuerdo con AWS D
1.1, con soldadores calificados
AREA CIVIL Pág. 13
En todas las partes donde haya soldadura en campo se deberá respetar las indicaciones en planos o la
indicación por escrito, del Ingeniero Inspector de RECOPE.
Los ensayos no destructivos sobre la soldadura se harán conforme a lo indicado por la inspección de
RECOPE.
Los sujetadores y estructuras provisionales necesarias para efectuar la soldadura en campo, los deberá
proponer el contratista en el proceso, y se harán según lo autorice o indique el Ingeniero Inspector de
RECOPE.
5.1.4.5 Las soldaduras de rincón serán por lo menos de 4.8mm (3/16’).
5.5 Inspección
La inspección al montaje de la estructura metálica será de acuerdo con esta especificación y con el Plan
de Inspección y Control elaborado por el contratista y aprobado por la inspección de RECOPE.
La inspección de las juntas pernadas se hará de acuerdo con "AISC Specification for Structural Joints
Using ASTM A 325 or 490 Bolts".
La inspección de soldadura de campo se hará de acuerdo con ANSI D1.1. En particular la parte F de
AWS D1.1 se aplicará a la inspección de soldadura de campo.
Se deberá efectuar inspecciones con rayos X en todas las soldaduras en campo de penetración
completa, y en las demás soldaduras, donde indique la inspección de RECOPE. En caso de resultados
no satisfactorios en las pruebas de la soldadura se deberá sustituir el material existente según la
indicación del Ingeniero Inspector de RECOPE.
AREA CIVIL Pág. 1
DEMOLICION
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES............................................................................................................................ 2
1.1 Alcance ...................................................................................................................................... 2
1.2 Trabajos no Incluidos................................................................................................................. 2
EJECUCIÓN............................................................................................................................................. 2
1.4 Preparación................................................................................................................................ 2
1.4.1 Protección a Instalaciones Existentes ................................................................................ 2
1.4.2 Protección del Clima........................................................................................................... 2
1.4.3 Barreras Protectoras........................................................................................................... 3
1.4.4 Control de Polvo en Edificaciones Existentes .................................................................... 3
1.4.5 Control de Polvo en Área de Trabajo ................................................................................. 3
1.4.6 Contaminación del Aire....................................................................................................... 3
1.5 Demoliciones de edificios o estructuras..................................................................................... 4
1.6 Explosivos.................................................................................................................................. 4
1.7 Quemas ..................................................................................................................................... 4
1.8 Requisitos de seguridad ............................................................................................................ 4
1.9 Limpieza..................................................................................................................................... 4
1.10 Reglamentos .......................................................................................................................... 4
1.11 Recursos ................................................................................................................................ 4
AREA CIVIL Pág. 2
DEMOLICION
1 GENERALIDADES
1.1 Alcance
Esta especificación se refiere al retiro de edificaciones, estructuras y otras instalaciones, que sean
eliminadas o removidos de los sitios que están ocupando.
1.2 Trabajos no Incluidos
Esta especificación no cubre la reinstalación ni la reubicación de instalaciones o servicios afectados

por las demoliciones.
En caso de que los trabajos impliquen interrupción de redes de servicios existentes, el contratista, en
conjunto con el inspector de RECOPE o su representante, deberá comunicarlo, con suficiente
anticipación a los posibles afectados.

constituyen los máximos Términos de Referencia. Se tendrán en cuenta, además, las partes
publicadas antes de la firma del contrato. Los conflictos entre, normas y planos serán resueltos por la
inspección de RECOPE o su representante.
EJECUCIÓN
1.4 Preparación
1.4.1 Protección a Instalaciones Existentes
Las instalaciones existentes que deban permanecer en su sitio, que tengan que ser reutilizadas, o que
deban permanecer, se deben proteger usando apuntalamientos, arrostramientos, apoyos y coberturas
provisionales según sea el caso.
Si durante el trabajo de demolición sufren daños aquel ítem designado como permanentes o que
deban reutilizarse, deben ser reparados a la condición original o ser reemplazados por nuevos. Los
elementos estructurales deberán protegerse contra sobrecargas. Se deben suministrar apoyos
nuevos, riostras o refuerzos para instalaciones existentes que se hayan debilitado a causa de las
operaciones de demolición y retiro.
1.4.2 Protección contra el Clima

AREA CIVIL Pág. 3
Las instalaciones y los equipos que deban permanecer en su sitio y que puedan ser afectadas por
condiciones climáticas, se deben proteger mediante cubiertas provisionales u otros métodos
pertinentes que aseguren su correcto funcionamiento y eviten su deterioro.
1.4.3 Barreras Protectoras
Antes de empezar las operaciones de demolición, se deben levantar barreras protectoras alrededor de
árboles y arbustos que vayan a permanecer en su sitio. Las barreras consistirán de cercas de malla
de alambre tejido o similar, de 1.20 m de altura apoyadas en postes metálicos o de madera
espaciados a 1.8 m como máximo. Las áreas encerradas por las barreras no deben usarse para
tráfico, almacenamiento o cualquier otro propósito. Una vez terminado el trabajo de demolición, las
barreras deben ser retiradas.
El contratista no podrá iniciar la demolición y /o remoción de elemento alguno sin la previa autorización
de RECOPE o su representante, sobre el alcance y los procedimientos propuestos para adelantar los
trabajos.
El Contratista deberá solicitar con una antelación mínima de veinticuatro (24) horas, a la ejecución de las
demoliciones, la aprobación de los paramentos, niveles, y de los procedimientos destructivos, así como la
revisión del botadero, por parte de la inspección.
Los materiales provenientes de las demoliciones serán propiedad de RECOPE y si RECOPE decide no
utilizar los materiales de los elementos demolidos, el Contratista deberá retirarlos del sitio de los trabajos,
previa autorización de la inspección de RECOPE quien determinará el mejor destino que deba darse a los
mismos. El contratista será el responsable por el manejo, transporte y mejor disposición de todos los
escombros y desechos.
1.4.4 Control de Polvo en Edificaciones Existentes
Si durante la demolición, construcción y proceso constructivo existan edificaciones o instalaciones

donde operan y trabajan personas expuestas al ataque del polvo, deben protegerse con membranas
para evitar molestias a los trabajadores y para disminuir al máximo la entrada de éste al interior de las
edificaciones. Se deben construir e instalar membranas usando láminas de polietileno debidamente
apoyadas y sujetas. Estas membranas protectoras deben retirarse cuando a juicio de la inspección de
RECOPE ya no sean necesarias.
1.4.5 Control de Polvo en Área de Trabajo
Se deben adaptar las medidas necesarias para evitar la acumulación de polvo en las áreas de trabajo
con el fin de evitar molestias a las áreas colindantes y a la propia área de trabajo.
Con este propósito, se requiere que el contratista humedezca las vías vehiculares provisionales y
cualquier otro foco productor de polvo, con la regularidad que sea necesaria. Eventualmente el
Inspector de RECOPE estará vigilante de que esto se cumpla y puede solicitar, si lo amerita, que se
aumente las medidas preventivas.
1.4.6 Contaminación del Aire.

AREA CIVIL Pág. 4
El contratista de construcción debe tomar las medidas apropiadas para proteger al personal de
contaminantes dispersos en el aire tales como fibra de asbesto y polvo metálico.
1.5 Demoliciones de edificios o estructuras
Los edificios o estructuras que requieran ser retirados, serán demolidos y removidos en su totalidad,
esto incluye pedestales, zapatas y vigas de amarre de la cimentación, a menos que los planos de
construcción o la inspección de RECOPE indiquen límites y condiciones para cada caso en particular.
1.6 Explosivos
El uso de explosivos no está permitido.
1.7 Quemas
Las quemas de cualquier tipo, dentro de las instalaciones de RECOPE no están permitidas .
1.8 Requisitos de seguridad
Se debe realizar la demolición de acuerdo con los requisitos de seguridad de la industria de la

construcción de Costa Rica.
1.9 Limpieza
Se deben retirar del área de proyecto a los sitios indicados en los planos o determinados por la
inspección de RECOPE, los materiales de desperdicios y elementos resultantes de los trabajos de
demolición. El sitio del proyecto deberá dejarse limpio, nivelado y seguro.
1.10 Reglamentos
El contratista debe acatar los reglamentos vigentes de RECOPE en cada una de las demoliciones, en
particular lo relacionado con el transporte y retiro de materiales sobrantes. Adicionalmente, se debe
cumplir también con toda la normativa nacional atinente a esta temática.
1.11 Recursos
El contratista debe aportar todos los recursos necesarios para realizar las tareas de demolición,
incluyendo equipos, mano de obra, transporte de desperdicios, limpieza de sitos de trabajo y de las
zonas aledañas y protección a instalaciones que puedan sufrir daños
Las demoliciones, se clasificarán así:
Tipo A: Pavimentos rígidos

AREA CIVIL Pág. 5
Tipo B: Pavimentos flexibles
Tipo C: Estructuras de concreto reforzado (incluyen vigas, columnas, soportes, mampostería)
Tipo D: Redes hidráulicas
Tipo E: Estructuras hidráulicas
Tipo F: Remoción de tuberías y accesorios
TIPO G: Estructuras metálicas-
TIPO H: Estructuras de concreto masivo, sardineles y andenes en concreto, losas sobre terreno
sin refuerzo
TIPO I: Otros.
Para efectos de cuantificar las demoliciones, se tomarán las siguientes unidades:
Por metro cúbico (m3): Para los tipos A, B y C, H.
Por metro lineal (ml): Para el tipo D.
Por metro lineal y unidad respectivamente: Para el tipo F.
Por unidad: Para los tipos E, G.
Global: Para el tipo I.

NIO-1000
ACTIVIDADES FINALES Marzo - 2006
Hoja 1 de 1
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta las actividades que se deben realizar luego de la recuperación del
derecho de vía, tales como. señalización definitiva, limpieza final y la elaboración de los planos
finales de la línea y todas las obras anexas, las cuales se describen en las siguientes normas:
Señalizacion Definitiva, NIO-1001
Limpieza Final, NIO-1002
Planos Finales, NIO-1003
2 REFERENCIAS
2.1 En esta norma se hace referencia al siguiente documento de RECOPE: NIO-0300,

Actividades Preliminares de Construcción.
3 MANEJO AMBIENTAL
3.1 La calidad ambiental durante estas actividades es responsabilidad del contratista principal
de construcción, bajo la supervisión de la Inspección de RECOPE.
3.2 Con el fin de prevenir, disminuir o atenuar los efectos que las actividades de señalización y
limpieza final y puedan producir sobre el ambiente, se deben tener en cuenta las acciones
correspondientes, recomendadas en el numeral 3. de la norma NIO-0300.
NIO-1002
LIMPIEZA FINAL Marzo-2006
Hoja 1 de 1
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta los trabajos para limpiar el área de trabajo y cualquier otra utilizada y
afectada por el mismo durante la construcción, tan pronto como se hayan terminado las obras a
satisfacción de RECOPE.
2 REFERENCIAS
3 PROCEDIMIENTO
2.1 Una vez terminadas las obras, el Contratista debe dejar las áreas de trabajo en las mismas
condiciones en que se encontraban antes de iniciar las labores, o las que se hallan especificado
en planos o en otras especificaciones técnicas.
2.2 La limpieza debe realizarse cuidadosamente en forma continua hasta que la totalidad del
área afectada haya sido limpiada a satisfacción de RECOPE.
2.3 Los caminos y carreteras usados por el Contratista en donde el pavimento resulte dañado
por dicho uso, deben ser restaurados a satisfacción de RECOPE.
NIO-1003
PLANOS FINALES Marzo-2006
Hoja 1 de 2
1 ALCANCE
Esta norma reglamenta el amarre a la Red Geodésica Nacional y la preparación y presentación

de los planos finales en donde se indica la localización real de la obra, con base en los
resultados del replanteo de todas las actividades del proyecto.
2 REFERENCIAS
En esta norma se citan los siguientes documentos:
De RECOPE, Procedimento de planos “tal como de construyó” (As built)
Del Instituto Geográfico: Red Geodésica Nacional.
3 AMARRE A LA RED GEODÉSICA NACIONAL
3.1 En caso de deficiencia en las mediciones efectuadas durante el replanteo permanente, debe
realizarse un levantamiento topográfico detallado de toda la obra, el cual es por cuenta del
Contratista.
3.2 Los puntos iniciales y finales para los planos tal y como fue construido deben ser puntos del
Instituto Geográfico de Costa Rica. Adicionalmente, el contratista de construcción debe realizar
amarres intermedios a puntos del Instituto Geográfico de Costa Rica, con los cuales se pueda
controlar el desarrollo de los trabajos del levantamiento topográfico.
3.3 Las labores de topografía deben ser ejecutadas por personal técnico calificado, con equipos
de precisión adecuada.
3.4 El Contratista debe suministrar los equipos de topografía, estacas, mojones, pinturas,
puntillas, piolas, etc., utilizando equipos y materiales de primera calidad.
4 PLANOS
4.1 Los planos, libretas, márgenes de error, cálculos, etc. que debe entregar el contratista de
construcción, deben estar de acuerdo con las exigencias de RECOPE.
4.2 El contratista de construcción debe consultar con la inspección de RECOPE, el modelo de

los planos y libretas que debe presentar
4.4 Todos los planos descritos a continuación se deben entregar original y una copia, además
su respectivo archivo magnético en disco compacto, los cuales deberán estar confeccionados
en Autocad 2000.
4.5 Todos los planos tendrán tres versiones:

NIO-1003
PLANOS FINALES Marzo-2006
Hoja 2 de 2
Versión 01. es la primera versión, que es un borrador inicial del diseño propuesto, este diseño
deberá venir igualmente en el cajetín de recope con todas las especificaciones de calidades.
Estos primeros planos son para que se apruebe el diseño por parte de los Ingenieros
representantes de RECOPE.
Versión 02. esta es la versión con los cambios hechos a la versión 01, esta versión es para
hacerle todas las correcciones necesarias, detallar, especificar y darle el formato final al plano,
hacer las referencias de los detalles, verificar que toda la información de los cajetines esté
correcta, hasta que el plano tenga las características necesarias para ser aprobado por
RECOPE.
Versión 03. esta es la versión definitiva final de los planos, listos para proceder a la
construcción, por lo tanto ningún plano que no sea la versión 03 será el definitivo.
Se deben entregar a RECOPE, además de los planos, los discos correspondientes, en el

formato que indique RECOPE

ESPECIFICACIONES MECÁNICAS
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO DOCUMENTO No. GG-TBS-202
AREA TUBERÍA Pág. 1
INSTALACIÓN DE TUBERIA
TABLA DE CONTENIDO.
1 OBJETO ...........................................................................................................................................3
2 NORMAS Y CÓDIGOS DE FABRICACIÓN Y DISEÑO...................................................................3
3 GENERALIDADES ...........................................................................................................................3
3.1 Alcance ......................................................................................................................................4
4 PREFABRICACIÓN DE TUBERIAS.................................................................................................5
4.1 Descripción ................................................................................................................................5
4.2 Materiales y equipos ..................................................................................................................5
4.3 Procedimientos de ejecución .....................................................................................................5
4.4 Inspecciones y pruebas .............................................................................................................6
4.5 Condiciones técnicas especiales ...............................................................................................6
5 MONTAJE DE TUBERIA AÉREA.....................................................................................................7
5.1 Descripción ................................................................................................................................7
5.2 Materiales y Equipos..................................................................................................................7
5.3 Procedimiento de Ejecución ......................................................................................................7
5.3.1 Inspecciones y Pruebas ......................................................................................................8
6 INSTALACIÓN DE TUBERIA ENTERRADA ..................................................................................10
6.1 Descripción ..............................................................................................................................10
6.2 Materiales y equipos ................................................................................................................10
6.3 Procedimiento de ejecución.....................................................................................................10
6.4 Inspecciones y Pruebas...........................................................................................................11
7 CONEXIONES A LÍNEAS EXISTENTES. ......................................................................................12
7.1 Descripción ..............................................................................................................................12
7.2 Materiales y Equipos................................................................................................................12
8 SOPORTES DE TUBERÍA .............................................................................................................13
8.1 Descripción ..............................................................................................................................13
8.4 Inspecciones y pruebas ...........................................................................................................14
9 REUBICACIÓN DE TUBERIAS......................................................................................................15
9.1 Descripción ..............................................................................................................................15
10 SOLDADURA PARA TUBERÍA...................................................................................................16
10.1 Normas Generales ...............................................................................................................16
10.2 Procedimientos de Soldadura ..............................................................................................16
10.3 Inspecciones de Soldadura ..................................................................................................17
10.4 Reparación de Soldaduras ...................................................................................................19
11 PRUEBA DE TUBERIAS.............................................................................................................19
11.1 Generalidades ......................................................................................................................19
11.2 Ensayos y Reportes Periódicos............................................................................................21
12 PRUEBA DE VÁLVULAS ............................................................................................................21
13 PINTURA Y RECUBRIMIENTO DE TUBERIA ...........................................................................22
13.1 Descripción...........................................................................................................................22
13.2 Materiales y Equipos ............................................................................................................22

13.3 Procedimiento de Ejecución .................................................................................................24
13.3.1 Requisitos Generales.....................................................................................................24
13.3.2 Preparación de superficies ............................................................................................24
13.3.3 Mezcla y Dilución de Pintura..........................................................................................25
13.3.4 Aplicación de Pintura .....................................................................................................25
13.3.5 Acabado .........................................................................................................................25
13.3.6 Recubrimiento de tubería...............................................................................................25
13.4 Precauciones de seguridad ..................................................................................................26
INSTALACIÓN DE TUBERIA
1 OBJETO
Este documento tiene por objeto definir los datos básicos y requerimientos mínimos para el alcance del
suministro, prefabricación, instalación, conexión final, soporte, reubicación, soldadura, pintura y
recubrimiento para las tuberías de proceso de productos refinados, servicios y sistema contra incendio,
que deben ser instaladas en las estaciones Limón, Siquirres, Turrialba, El Alto y La Garita del
POLIDUCTO LIMÓN - LA GARITA de RECOPE.
2 NORMAS Y CÓDIGOS DE FABRICACIÓN Y DISEÑO

Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes normas y códigos, que sean aplicables, forman
parte integral de esta especificación:
ASME American Society of Mechanical Engineers
AWS American Welding Society
SSPC Structural Steel Painting Council

API 1104 Estándar para soldadura de tubería.
API 5L Especificación para tubería de alta resistencia.
API 598 Inspección y prueba de válvulas.
3 GENERALIDADES
Las especificaciones, planos y demás documentos que RECOPE entrega al contratista se
complementan entre sí y tienen por objeto explicar las condiciones y características de las obras
necesarias para la instalación de tuberías, válvulas y accesorios, dentro de las estaciones de bombeo y
de distribución del “POLIDUCTO LIMÓN – LA GARITA”. Cada uno de esos documentos forma parte de
esta especificación.
En estos documentos se incluye una estimación de cantidades de obra, materiales y equipos necesarios
para llevar a cabo el Proyecto; esta información se suministrará como referencia, siendo obligación de
los Oferentes realizar sus propias estimaciones y cálculos de las cantidades de obra, materiales y
equipos, que se requerirán para la ejecución total del Proyecto, de acuerdo con las Especificaciones,
con el fin de que sean consideradas en su Oferta, en el entendido que el Contratista será el único
responsable por cumplir, a su costo, con la ejecución de la totalidad del Proyecto de acuerdo con las
Especificaciones y es quién asume el riesgo por las cantidades de obra, materiales y equipos que
finalmente sean requeridos para la entrega del mismo.
La omisión de cualquier detalle de construcción en especificaciones y/o planos, no exime al contratista de

su ejecución, ni puede ser tomado como base para reclamaciones posteriores.
Cualquier cambio que proponga el contratista, debe ser consultado por escrito y no se puede proceder a
su ejecución sin la aceptación escrita de RECOPE y/o su representante. En caso contrario, cualquier
trabajo ejecutado corre por cuenta y riesgo del contratista.
El contratista debe ejecutar sus actividades en una secuencia preestablecida, teniendo siempre presente
que las instalaciones actuales deben seguir operando durante la construcción, hasta que los nuevos
sistemas hayan sido probados y puestos en servicio definitivo.
El contratista debe asegurar el completo cumplimiento de la presente especificación, al igual que el

cumplimiento de sus subcontratistas y/o vendedores.
Los planos de diseño detallado, indicarán la localización exacta y la disposición de las líneas,
accesorios, soportes y demás elementos en las estaciones y el terminal; cualquier modificación que
se requiera deberá ser previamente aprobada por parte de RECOPE.
Durante el progreso de la obra, el Contratista deberá mantener un juego completo de los planos de
construcción en los que se actualizarán las modificaciones efectuadas durante la obra, previamente
aprobadas por RECOPE. Al final se entregarán los planos que seleccione RECOPE dibujados “tal y
como se construyó” ("As-built") con las modificaciones pasadas a original, en copia dura y en medio
magnético (Autocad - Ultima versión).
3.1 Alcance
El contratista debe suministrar e instalar las tuberías, válvulas, accesorios y demás elementos para el
correcto funcionamiento de las tuberías del proyecto tal como se muestran en especificaciones
planimétricos, isométricos, listados y demás documentos de tubería.
Las condiciones de sitio y características de los productos a manejar, se describen en el documento GG-
GS-201, que forma parte integral de esta especificación.
El contratista debe suministrar e instalar las tuberías relacionadas en los listados de líneas y mostradas
en los planimétricos, isométricos y P&ID’s.
El contratista debe ejecutar los “tie-ins” relacionados en los listados correspondientes y mostrados en los
planos planimétricos, isométricos y P&ID’s.
El contratista debe suministrar e instalar las válvulas relacionadas en los listados de válvulas y mostradas
en los planimétricos, isométricos y P&ID’s.
El contratista debe desmontar, trasladar y reinstalar las tuberías que interfieran con su trabajo de montaje.
Se deben sellar con tapones (“caps”) las líneas que permanecen enterradas y salen de servicio.
El contratista debe suministrar e instalar la soporteria metálica para las tuberías, de acuerdo con lo
indicado en los planimétricos, típicos de soporteria y planos de cortes y detalles.
La tubería, accesorios y cabezales suministrados por el contratista deben estar identificados, con sus
extremos libres biselados, sus bocas temporalmente selladas y sus superficies cubiertas con pintura
anticorrosiva, de acuerdo con lo indicado más adelante en esta especificación. Los espesores,
materiales, tolerancia a la corrosión y demás características de la tubería, se determinan de acuerdo con

lo indicado en la especificación GG-TBS-201 “Tubería y accesorios”.
Las válvulas se deben suministrar de acuerdo con los listados correspondientes; debidamente
empacadas, numeradas con su correspondiente “TAG”, protegidas para operación a la intemperie con
pintura de acabado, del color de acuerdo con el código correspondiente al producto que manejan. Cada
válvula debe tener estampado el nombre del fabricante, el modelo de la válvula, el diámetro nominal y su
clasificación ANSI. Las características de cada tipo de válvula se definen en la especificación GG-TBS-
201 y en los listados de válvulas de cada estación.
El Contratista suministrará en su totalidad los accesorios de tubería tales como bridas, codos,
reducciones, tees, uniones, válvulas de compuerta, globo, bola y retención, válvulas de seguridad,
niples, espárragos y tuercas, empaques y demás accesorios requeridos para la prefabricación y
montaje de tuberías. Todos los materiales deben ser nuevos y cumplir con las especificaciones del
proyecto y la normatividad aplicable a este tipo de instalaciones, a su vez RECOPE exigirá los
certificados de procedencia de los materiales a emplear, así como la documentación que garantice la
calidad de los mismos.
4 PREFABRICACIÓN DE TUBERIAS
4.1 Descripción
Este capítulo se refiere a la prefabricación de tubería correspondiente a los sistemas de proceso de
productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio, conforme a los diseños básicos y
detallados (planimétricos, isométricos y otros).
Las labores aquí especificadas se deben hacer con equipos y herramientas adecuadas,
suministradas por el contratista, de modo que no se causen daños a las estructuras, redes, tuberías
existentes y/o áreas aledañas.
Es a cargo del contratista, el suministro de los materiales necesarios para la prefabricación,

incluyendo los fungibles, para instalaciones temporales y los demás que se requieran.
El contratista debe tener en cuenta los listados de materiales originados en la ingeniería detallada,
relacionados con tuberías, válvulas, accesorios y elementos especiales.
4.3 Procedimientos de ejecución
El contratista debe entregar a RECOPE para su aprobación, los diseños detallados de taller y los análisis
necesarios para adelantar las obras. Una vez estos hayan sido aceptados por RECOPE y /o su
representante, es su obligación ejecutar el trabajo estrictamente de acuerdo con ellos y con las
especificaciones particulares correspondientes.
La prefabricación incluye la medición, corte, ensamblaje y soldadura de las tuberías involucradas; con
sus accesorios, acoples de cualquier diámetro, tees, codos, reducciones, y las demás piezas que
tengan que ser incorporadas a la línea, y que corresponden a las tuberías que se encuentran en los
isométricos y/o planimétricos “Aprobados para Construcción”.
Salvo aprobación escrita de RECOPE o su representante, no se permite sustituir materiales,

diámetros, ni accesorios prefabricados.
Las piezas prefabricadas que hayan sido aceptadas por RECOPE y/o su representante se deben
almacenar adecuadamente y las superficies que hayan sido maquinadas se deben engrasar
debidamente, para protegerlas contra la corrosión.
El contratista se debe asegurar antes o durante las operaciones de almacenamiento que las piezas
hayan sido marcadas debidamente con las referencias indicadas en los dibujos de los cuales forma
parte.
Los cabezales deben ser fabricados en taller, de tal manera que el trabajo en campo sea únicamente el
acople a tuberías y válvulas asociadas.
Las tuberías, accesorios y cabezales prefabricados, a ser utilizados en las estaciones, pueden ser
inspeccionados en el proceso de fabricación por RECOPE, de tal manera que cumplan con lo indicado en
los planos de construcción y las especificaciones. Esta inspección no libera al contratista de su
responsabilidad de cumplir con lo requerido en las especificaciones.
En los tramos prefabricados deberá prepararse un largo adicional de 150 mm a cada extremo, para que
sea posible realizar ajustes de montaje.
RECOPE requiere que todas las figuras de tubería sean realizadas con elementos manufacturadas en
fábrica .
Los supervisores del Contratista llevarán a cabo una verificación de las piezas prefabricadas, así como
también un "control" de que realmente corresponden a los diseños.
RECOPE podrá exigir que las verificaciones e inspecciones anteriores se hagan y /o repitan en su
presencia, sin limitación en cuanto a las cantidades.
Los extremos de la tubería o accesorios de tubería que se han de soldar, con diámetros de 50 mm (2") y
mayores, deben biselarse y estarán de acuerdo con la norma ANSI B31.4.
Los extremos de las tuberías en acero al carbono, con diámetro menor de 50 mm (2"), se podrán soldar
sin bisel; la preparación de los extremos será de acuerdo con las normas ANSI B16.25.
Antes de llevar a cabo las operaciones de soldadura, el Contratista se asegurará que los extremos, los
accesorios, las bridas y cualquier otro elemento que se ha de soldar a las tuberías, estén en buenas
condiciones en relación con el diámetro, el espesor, el acabado y la redondez.
4.4 Inspecciones y pruebas

El contratista debe suministrar los recursos necesarios y permitir a RECOPE y /o su representante,
presenciar y /o ejecutar en cualquier momento las inspecciones y pruebas establecidas en las normas
que apliquen para cada caso. Estas pruebas se deben definir con anterioridad, entre el contratista y
RECOPE y /o su representante,de acuerdo con lo solicitado en estos documentos y la normatividad
aplicable.
4.5 Condiciones técnicas especiales
El contratista debe comprobar en campo, las dimensiones indicadas en los dibujos de tubería y
corregir e informar a RECOPE, o a su representante, cualquier diferencia al respecto.
La aceptación por parte de RECOPE y/o su representante, de los trabajos terminados y ensayados, no
libera al contratista de su responsabilidad en relación con calidad de mano de obra y/o de materiales
utilizados. De igual manera, la aprobación no lo exime de responsabilidad en cuanto a tolerancias de
trabajo, uso indebido de materiales, errores en la construcción y cualquier otro aspecto que fuese parte
de los trabajos que él realizó, aún si no se ha citado en esta especificación.
5 MONTAJE DE TUBERIA AÉREA
5.1 Descripción
Este capítulo se refiere al montaje de tubería aérea, correspondiente a los sistemas de proceso de
productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio, conforme a los diseños básicos y
detallados (planimétricos, isométricos y otros).
5.2 Materiales y Equipos
Es a cargo del contratista, el suministro de los materiales necesarios para el montaje, incluyendo los
fungibles, para instalaciones temporales y los demás que se requieran.
suministradas por el contratista, de modo que no se causen daños en las estructuras, redes, tuberías
o áreas aledañas.
5.3 Procedimiento de Ejecución
El contratista debe instalar las tuberías, cabezales y accesorios nuevos y hacer las modificaciones a las
instalaciones existentes, siguiendo la ruta de tubería y disposición de equipos, accesorios,
instrumentación y acople a las tuberías existentes, tal como se indica en los isométricos y planimétricos.
El contratista debe suministrar la mano de obra especializada y de soporte, así como los elementos
fungibles, herramientas, equipos, materiales, instrumentos y demás elementos requeridos para realizar el
montaje de la tubería.
Es por cuenta del contratista el suministro de energía para la operación de sus herramientas, equipos e
iluminación de sus bodegas y campamentos.
Las uniones bridadas deben mantener sus empaques prensados uniformemente. Las uniones roscadas
deben tener cinta de Teflón, excepto en las líneas de aire de instrumentación y/o aceite de lubricación, ya
que en estos casos sólo se permite pasta de Teflón. Las roscas deben ser fabricadas de acuerdo con
ANSI B20.2 y deben ser cubiertas para su protección durante el transporte y almacenamiento.
Las conexiones para la instalación de instrumentos, incluyendo las válvulas de corte respectivas, se
deben instalar antes de realizar las pruebas hidrostáticas.
Al iniciar los trabajos, el contratista debe entregar a RECOPE un cronograma de actividades, donde
indique el tiempo total de ejecución y la duración de cada una de las actividades.
El contratista debe instalar donde se indica en los planos, las válvulas que hacen parte del alcance de su
suministro. Cada válvula bridada o roscada, debe ser accionada y sometida a limpieza antes de su
instalación. En su montaje se deben seguir las recomendaciones del fabricante, manteniendo el
alineamiento con sus respectivas tuberías de entrada y salida de equipos.
Las válvulas que deban permanecer bloqueadas abiertas o cerradas (CSO, CSC) deben
suministrarse con su mecanismo de bloqueo, que también debe ser probado antes de su entrega
definitiva.
El contratista debe hacer el transporte de los elementos de tubería, accesorios, válvulas, piezas
prefabricadas, desde el lugar de su almacenamiento hasta el sitio de montaje.
Previa la aceptación y aprobación de procedimientos de soldadura y soldadores, el contratista puede

proceder a armar e instalar la tubería y los soportes unidos directamente a ella, de conformidad con
los planos isométricos y demás documentos de ingeniería.
Salvo aprobación escrita de RECOPE y/o de su representante, no se permite la sustitución de

materiales.
Las válvulas y los equipos similares se deben instalar de acuerdo con los diseños y las normas que
rigen en cada caso.
El acoplamiento de la tubería a los equipos se debe hacer asegurando que tanto la alineación como
la nivelación estén correctas durante el montaje de las bridas, evitando cualquier tensión sobre los
elementos a ensamblar. El montador de la tubería debe alinear la brida de la tubería a los equipos.
El contratista debe hacer los ajustes que se puedan requerir en las líneas prefabricadas.
No se puede probar ninguna tubería, hasta cuando ésta no haya sido completamente armada. Esto
incluye, pero no se limita a, los soportes y las guías que aparecen en los diseños detallados, la
remoción de los puntos de soldadura, soportes temporales y demás elementos extraños.
El Contratista en especial, efectuará el control dimensional de las secciones prefabricadas de

acuerdo con las tolerancias permitidas.
El Contratista construirá todos los soportes de concreto e instalará los soportes metálicos que requieran
las tuberías, en los sitios indicados en los planos aprobados para construcción.
Los detalles técnicos relacionados con la colocación e instalación de los empalmes, acople en las líneas
y el montaje de los codos deberán estar de acuerdo con el ANSI B31.4.
5.3.1 Inspecciones y Pruebas

Los sistemas de tubería terminados se deben probar hidráulicamente, de acuerdo con las normas que
se apliquen para cada caso. RECOPE y/o su representante deben presenciar las pruebas ya que en
caso contrario, se consideran sin validez.
Todas las tuberías terminadas y cuyo control radiográfico haya sido realizado, se ensayarán
hidráulicamente de acuerdo con el ANSI B 31.4. Adicionalmente se tendrán en cuenta las siguientes
consideraciones:
El contratista debe nombrar un supervisor de pruebas, quien debe estar autorizado para firmar los
documentos de las pruebas que se hagan en las líneas terminadas.
La tubería y tramos nuevos deben ser sometidos a una prueba de presión hidrostática, la cual debe
mantenerse por 8 horas a 1,5 veces la presión de servicio de la línea, sin sobrepasar la presión máxima
permitida por la tubería. La prueba hidrostática en los tramos de tubería enterrada puede hacerse antes o
después de bajar y enterrar la tubería en la zanja.
El contratista debe suministrar e instalar las bridas ciegas, tapones (“caps”) y demás accesorios para
aislar los tramos de tubería que se sometan a la prueba.
El contratista debe suministrar los cabezales de prueba, la bomba de inyección de agua, operarios,
mangueras, acoples y manómetros necesarios para la realización de las pruebas.
Es responsabilidad del contratista la disposición final del agua utilizada para la prueba, drenándola hacia
el sistema de aguas pluviales, lo cual debe ejecutarse respetando lo descrito en las leyes y normas
aplicables sobre protección al medio ambiente.
Las tuberías, debidamente venteadas y después de terminar su presurización y el retiro de la bomba de

inyección, deben mantener la presión de prueba estable durante ocho horas; si se registra baja de
presión, el tramo se rechaza para ser reparado y sometido a una nueva prueba.
El acople de nuevas líneas a tanques existentes se debe probar con la utilización de radiografías y/o de
tintas penetrantes, de acuerdo a como lo indique RECOPE y/o su representante.
Las pruebas hidrostáticas a sistemas de tubería no se pueden llevar a cabo, hasta cuando se cumpla
con el siguiente chequeo:
- Aprobación por parte de RECOPE y/o su representante, del procedimiento de prueba entregado
por el contratista.
- Uso apropiado de los materiales.
- Montaje correcto de las líneas (de acuerdo con los diseños).
- Instalación correcta de guías y soportes.
- Instalación apropiada de los discos ciegos (temporales) que se han de emplear durante las
pruebas.
- Seccionamiento de la línea de acuerdo con aquellos materiales y /o equipos que no hacen parte
de la prueba, y que están definidos por las normas que aplican en estos casos.
- Pruebas radiográficas.
La aceptación por parte de RECOPE y/o su representante, de los trabajos terminados y ensayados, no
6 INSTALACIÓN DE TUBERIA ENTERRADA
6.1 Descripción
Este capítulo se refiere a la instalación de tuberías enterradas, correspondientes a los sistemas de
proceso de productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio, conforme a los diseños
básicos y detallados (planimétricos, isométricos y otros). Estas actividades son adicionales a las
descritas en los capítulos de prefabricación y montaje de tubería.
Es a cargo del contratista, el suministro de los materiales necesarios para el montaje, incluyendo los
fungibles, para instalaciones temporales y los demás que se requieran.
relacionados con tuberías, accesorios y elementos especiales.
suministradas por el contratista, de modo que no se causen daños a las estructuras, redes, tuberías o
áreas aledañas.
6.3 Procedimiento de ejecución
El contratista debe instalar la tubería y accesorios enterrados, siguiendo la ruta y la disposición de
elementos que se indican en los isométricos y planimétricos, teniendo en cuenta las especificaciones
aplicables para tubería enterrada e incluyendo los siguientes trabajos adicionales:
- Antes de la instalación, se debe inspeccionar la limpieza interior de la tubería y se deben

remover las materias extrañas.
- Se debe hacer la zanja por donde se entierra la tubería, a la profundidad indicada en los planos,
correspondiente al nivel inferior de las líneas y con el ancho de acuerdo al diámetro de la tubería a
enterrar. Se deben dejar 20 cm a cada lado de la superficie exterior del tubo para diámetros hasta
30 cm (12") y para líneas de 35 cm (14") y mayores se deben dejar 40 cm a cada lado. El
contratista debe contar con la maquinaria adecuada para este tipo de movimiento de tierra.
- La excavación de la zanja dentro de las estaciones y planteles, se deberá realizar en forma manual,
sin la utilización de maquinaria pesada, no obstante, el contratista podrá solicitar a RECOPE la
utilización de medios mecánicos en aquellas áreas donde no se presente riesgo de rotura de
tubería existentes.
-
- Los lechos de las zanjas deben estar nivelados, libres de piedras y elementos extraños, deben
estar formados con una capa de arena compactada de mínimo 10 cm de espesor. Para tal fin se
debe utilizar un equipo mecánico de compactación.
- Se debe evitar en lo posible, efectuar soldaduras dentro de las zanjas. En los casos que sea
absolutamente necesario, se debe disponer de un espacio adecuado alrededor del área a soldar,
de tal manera que se puedan realizar segura y adecuadamente las labores del soldador y del
inspector.
- La tubería antes de ser bajada a la zanja, debe estar completamente terminada, pintada y protegida
con su revestimiento, las pruebas de soldadura y prueba hidrostática deben realizarse fuera de la
zanja.
- La tubería se debe bajar y acomodar en la zanja, teniendo cuidado de no dañar su

revestimiento o sus extremos.
- Para la prueba final del recubrimiento, debe dejarse un mínimo de 10 cm de espacio libre entre
el punto más bajo de la tubería y el fondo de la zanja, con el fin de permitir el paso del
instrumento detector. Luego de aceptada la prueba se baja la tubería hasta descansar en el
lecho previamente preparado.
- La zanja alojando la tubería se debe rellenar con material seleccionado, libre de piedras y
elementos extraños, debe compactarse con relleno cada 20 cm y su superficie exterior debe
terminarse como se encontraba antes de su apertura. Las zanjas en cruce de vías deben cumplir
con la especificación GG-CS-209 y su superficie compactarse hasta quedar con el acabado
apropiado para recibir el pavimento. La capa final de rodadura debe tener el acabado de las
mismas características del terreno adyacente.
- El relleno de las zanjas, así como su apertura, es por cuenta del contratista y debe estar libre de
piedras o guijarros que puedan dañar la tubería. Además, se deben tomar las precauciones
para evitar el movimiento y el deterioro de la tubería durante el relleno.
- La tubería enterrada debe quedar perfectamente alineada y en un todo de acuerdo con los
planos.
6.4 Inspecciones y Pruebas
Los sistemas de tubería terminados se deben probar hidráulicamente, de acuerdo con las normas que
apliquen para cada caso. RECOPE y/o su representante deben presenciar las pruebas ya que en
caso contrario, se consideran sin validez.
El contratista debe nombrar un supervisor de pruebas, quien debe estar autorizado para firmar los
documentos de las pruebas que se hagan en las líneas terminadas.
La tubería y tramos nuevos deben ser sometidos a una prueba de presión hidrostática, la cual debe
mantenerse por 8 horas a 1.5 veces la presión de servicio de la línea. La prueba hidrostática puede
hacerse antes o después de bajar y enterrar la tubería en la zanja.
El contratista debe suministrar e instalar las bridas ciegas, tapones (“caps”) y demás accesorios para
aislar los tramos de tubería que se sometan a la prueba.
El contratista debe suministrar los cabezales de prueba, la bomba de inyección de agua, operarios,
mangueras, acoples y manómetros necesarios para la realización de las pruebas.
Es responsabilidad del contratista la disposición final del agua utilizada para la prueba, drenándola hacia
el sistema de aguas pluviales, lo cual debe ejecutarse respetando lo descrito en las leyes y normas
aplicables sobre protección al medio ambiente.
Las tuberías, debidamente venteadas y después de terminar su presurización y el retiro de la bomba de

inyección, deben mantener la presión de prueba estable durante ocho horas; si se registra baja de
presión, el tramo se rechaza para ser reparado y sometido a una nueva prueba.
Las pruebas a sistemas de tubería no se pueden llevar a cabo, hasta cuando se cumpla con el
siguiente chequeo:
- Aprobación por parte de RECOPE y/o su representante, del procedimiento de prueba entregado
por el contratista.
- Uso apropiado de los materiales.
- Montaje correcto de las líneas (de acuerdo con los diseños).
- Instalación correcta de guías y soportes.
- Instalación apropiada de los discos ciegos (temporales) que se han de emplear durante las
pruebas.
- Seccionamiento de la línea de acuerdo con aquellos materiales y/o equipos que no hacen parte
de la prueba, y que están definidos por las normas que aplican en estos casos.
- Pruebas radiográficas.
La aceptación por parte de RECOPE y/o su representante de los trabajos terminados y ensayados, no
7 CONEXIONES A LÍNEAS EXISTENTES.
7.1 Descripción
Este capítulo se refiere a la elaboración de las conexiones finales de las nuevas tuberías de proceso
de productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio a las líneas y sistemas existentes
que continuarán en servicio, conforme a los diseños básicos y detallados (planimétricos, isométricos y
otros).
La totalidad de los materiales para estas conexiones son por cuenta del contratista, incluyendo los
fungibles.
Son por cuenta del contratista el suministro, fabricación, cargue, transporte y descargue de los
materiales y equipos hasta el área de la conexión.
áreas aledañas.
El contratista debe enviar a RECOPE para su aprobación, los procedimientos a seguir, siempre que
requiera intervenir con las instalaciones existentes. El trabajo no se puede iniciar hasta tanto se tenga la
aprobación escrita de RECOPE y/o su representante.
El trabajo de conexión debe realizarse bajo el estricto control y coordinación de RECOPE y/o su
representante y siguiendo las normas de seguridad aplicables al respecto.
Este trabajo incluye entre otras las siguientes actividades principales:
- Identificar adecuadamente en campo, las líneas y sitios exactos donde se va a hacer cada
conexión final o "tie-in".
- Aislar el tramo de línea existente donde se va a hacer "tie-in", mediante válvulas y/o discos
ciegos (en bridas).
- Drenar, ventear y lavar el respectivo tramo de línea para eliminar cualquier residuo de
hidrocarburos y/o gases de los mismos.
- Conseguir permiso o aprobación de RECOPE y/o su representante para cortar la tubería

existente en el sitio acordado y proceder a cortarla (con soplete o medio mecánico, según
instrucciones de RECOPE y/o su representante).
- Preparar los biseles y proceder a soldar la nueva tubería a la(s) línea(s) existente(s), haciendo
en el campo los ajustes de tuberías que se requieran.
- Hacer las pruebas hidrostáticas del tramo de la nueva conexión y/o las pruebas radiográficas
que indique RECOPE y/o su representante.
- Pintar las conexiones de acuerdo con los parámetros del capitulo de pintura y recubrimiento de
esta especificación.
- Quitar los sellos temporales de la línea y ponerla en servicio, bajo la coordinación de RECOPE
o su representante.
7.4 Inspecciones y Pruebas.
Para las inspecciones y pruebas de las conexiones a líneas y/o equipos existentes, se deben seguir
las partes aplicables de los procedimientos descritos en los capítulos de montaje de tubería aérea y/o
enterrada, soldadura y pintura y recubrimiento.
8 SOPORTES DE TUBERÍA
8.1 Descripción
Este capítulo se refiere a la fabricación y montaje de soportes metálicos, para tubería correspondiente a
los sistemas de proceso de productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio, conforme a
los diseños básicos y detallados (planimétricos, isométricos, estándares y otros).
La totalidad de los materiales para la fabricación de los soportes son por cuenta del contratista,
incluyendo los fungibles.
materiales hasta el área de montaje.
El contratista debe tener en cuenta el documento de soportes típicos para tubería originado en la
ingeniería detallada.
áreas aledañas.
La fabricación y montaje de soportes incluye la medición, corte, ensamble, soldadura y fijación de
estos a las tuberías como lo determinen los diseños detallados.
Salvo aprobación escrita de la RECOPE y/o su representante no se permite la sustitución de

materiales.
Las piezas fabricadas que hayan sido aceptadas por RECOPE y/o su representante, se deben unir a
la tubería correspondiente, ya sea para prefabricación, montaje u otros.
Los materiales a utilizar en los soportes serán los siguientes:

Perfiles y platinas ASTM A36
Láminas ASTM A283 Gr. C
Varillas ASTM A36
Tornillos y Tuercas ASTM A307 Gr. B
Tubería en General ASTM A53 Gr. B
Para las superficies de contacto entre tuberías horizontales que requieran un apoyo simple y el
soporte propiamente dicho se deberán tener en cuenta los siguientes lineamientos:
- Las líneas pequeñas (diámetro menor o igual a 50 mm (2") podrán ser soportadas, en tramos
intermedios desde líneas de diámetro mayor, previa aprobación de RECOPE. Si esta operación
no es práctica deberán preverse soportes intermedios.
- Las tuberías deberán ser soportadas y ancladas de tal forma que no se transmitan cargas o
esfuerzos sobre los equipos, sobre los cuales irán conectadas.
- El Contratista deberá fabricar y colocar los soportes de la tubería, teniendo en cuenta el estado del
arte adecuado para absorber vibraciones y/o dilataciones, asegurando una óptima flexibilidad en
los sistemas de tuberías y evitando el pandeo o transmisión de cargas excesivas sobre los soportes
no diseñados para actuar como anclajes de tubería.
- Como regla general los soportes auxiliares de la tubería, se instalarán antes del montaje de la
tubería que han de soportar. Dicho trabajo y el montaje de la tubería se programarán y se llevarán a
cabo simultáneamente.
8.4 Inspecciones y pruebas
El contratista debe suministrar los recursos necesarios y permitir a RECOPE y/o su representante
presenciar y/o ejecutar, en cualquier momento, las inspecciones y pruebas establecidas en las
normas aplicables a la fabricación y/o montaje de soportes.
9 REUBICACIÓN DE TUBERIAS
9.1 Descripción
Este capítulo se refiere a la reubicación de tubería de cualquier servicio, diámetro, material o espesor
de pared; incluyendo válvulas, accesorios e instrumentos en línea; que interfieran con los montajes de
las nuevas tuberías de proceso de productos refinados, de servicios y de sistema contra incendio,
cubiertas por esta especificación.
La totalidad de los materiales para esta reubicación son por cuenta del contratista, incluyendo los
fungibles.
materiales hasta el área de montaje.
áreas aledañas.
El contratista debe reubicar las tuberías, válvulas y accesorios que interfieran con sus montajes. Los
materiales y equipos que resulten de este proceso de desmontaje y desmantelamiento deben ser
entregados a RECOPE en el sitio que este designe (dentro de los límites de la estación), después de
haber sido sometidos a las labores de limpieza, mantenimiento y clasificación adecuados.
El contratista debe suministrar e instalar las bridas ciegas y tapones (“caps”) necesarios para aislar, tanto
las líneas reubicadas, como las que queden fuera de servicio.
Para la reubicación de tubería enterrada, el contratista debe abrir la zanja correspondiente hasta
encontrar la tubería; una vez desmantelada y retirada, se debe cerrar la zanja compactando el terreno
dejando la superficie en el mismo estado en que se encontraba antes de la obra.
El contratista después de desenterrar tuberías a reubicar, debe proceder a su limpieza, identificación y

almacenaje donde indique RECOPE dentro de la estación. Además, debe suministrar e instalar las
bridas ciegas y tapones (“caps”) necesarios para aislar las líneas que permanezcan en servicio después
del desmontaje de su conexión.
RECOPE y/o su representante darán las instrucciones sobre el uso de los elementos desmantelados,
ya sea para reutilizarlos o para darlos de baja.
Es función del contratista realizar las siguientes actividades:
- La recuperación cuidadosa de los componentes bridados de la tubería, de los accesorios y

demás partes recuperables. Todo el material desmontado debe ser entregado por cuenta del
contratista, en áreas o bodegas, según indicación de RECOPE y/o su representante.
- Recuperación de tubería a juicio de RECOPE y/o su representante.
- El cargue, transporte y descargue en las áreas indicadas por RECOPE, del material
recuperado.
- Entregar en el almacén de RECOPE, los tornillos o espárragos y tuercas, en cajas clasificadas

por dimensiones.
- Clasificar el material sobrante.

9.4 Inspecciones y Pruebas
Para las inspecciones y pruebas de las tuberías relocalizadas se deben seguir las partes aplicables
de los procedimientos descritos en los capítulos de montaje de tubería aérea y/o enterrada, soldadura
y pintura y recubrimiento.
10 SOLDADURA PARA TUBERÍA
10.1 Normas Generales

Este capítulo se refiere a la soldadura de tubería de cualquier diámetro, material o espesor de pared;
incluyendo accesorios en línea; en el montaje de las nuevas tuberías de proceso de productos
refinados, de servicios y de sistema contra incendio, cubiertas por esta especificación.
La norma API 1104 última edición, establece los parámetros que regularán los procesos de
soldadura. Adicionalmente se tendrán en cuenta los siguientes puntos:
• Todos los materiales y equipos para labor de soldadura serán suministrados por el Contratista.
• El tipo definitivo de electrodos a utilizar, el número de pases y en general el procedimiento, se
establecerán de acuerdo con el resultado obtenido en la calificación del procedimiento. El
Contratista proveerá los elementos requeridos para la realización de las pruebas incluyendo la
tubería del mismo tipo que se empleará en los trabajos. Los costos de estas pruebas serán a
cargo del Contratista. RECOPE supervisará estas pruebas y aprobarán las calificaciones
respectivas.
• Durante el desarrollo de los trabajos RECOPE, si lo considera conveniente, podrá ordenar
pruebas adicionales para los soldadores. En todo caso, si la calidad de la soldadura no es
adecuada se ordenará el cambio del respectivo soldador y el Contratista estará obligado a
realizarlo.
• RECOPE podrá cortar y retirar para prueba, uniones efectuadas en la obra, según el análisis
radiográfico y el costo de dicha labor será por cuenta del Contratista sin ningún costo para
RECOPE.
• Los cortes en la tubería para la preparación de niples, deberán efectuarse con máquina
biseladora de características apropiadas. Sin embargo y como regla general, ningún niple podrá
tener longitud inferior a dos diámetros.
• Los biseles deberán ser hechos según las exigencias del API-5L "Specification for Line Pipe", en
lo referente a los extremos de la tubería.
10.2 Procedimientos de Soldadura
Se pueden emplear los siguientes procedimientos de soldadura previa autorización escrita de RECOPE
para realizar su calificación y aprobación.
• Soldadura por arco empleando electrodos recubiertos.
• Atmósfera inerte.
• Automática o semiautomática con arco sumergido.
• Manual empleando gas (oxiacetileno).
• Mixtos.
RECOPE estará presente en todas las pruebas de calificación de los procedimientos de soldadura y los
soldadores; dichas pruebas las realizará el Contratista antes de iniciar el trabajo de soldadura, cualquiera
que sea.
La soldadura de oxiacetileno, se puede hacer solamente sobre tubería de acero al carbón y de un
diámetro no superior de 5,08 cm (2") (“Schedule Standard Wall”) y con previa autorización de RECOPE,
quien podrá rechazar el procedimiento si lo considera inapropiado para el servicio solicitado, sin que por
ello se genere costo adicional para RECOPE.
Independientemente de lo estipulado en el numeral siguiente, RECOPE podrá efectuar en cualquier
momento por su propia cuenta, inspecciones visuales, por medio del método de tintas penetrantes, por
ultrasonido, o por cualquier otro método que considere conveniente, para la revisión de las soldaduras a
su discreción.
El Contratista deberá terminar los trabajos de soldadura libres de escoria, de manchas y debidamente
cepillados.
Además de los requisitos anteriores y los especificados por el Fabricante de la soldadura, el
procedimiento deberá tener en cuenta los siguientes puntos adicionales:
• Las tuberías en su punto de pega deben estar alineadas y deben ceñirse a las tolerancias comerciales
existentes para la aplicación con electrodos; además se debe conservar el alineamiento durante la
soldadura.
• Se mantendrá el amperaje y voltaje necesarios para cada tipo de electrodo, de tal forma que se logre
una completa fusión en los extremos colindantes de los tubos o accesorios siguiendo el procedimiento
que sea finalmente aprobado.
• Cada cordón debe limpiarse de impurezas antes de aplicar el siguiente. No se permitirá limpieza
manual en ninguno de los cordones.
• El primer paso de soldadura deberá limarse con disco abrasivo; en los otros deberá usarse cepillo
eléctrico.
• No deberá retirarse la grapa ni mover las partes a soldar hasta no tener terminado el cordón de
fondeo.
• El cordón de paso caliente deberá ser aplicado inmediatamente después del cordón de fondeo. Al
finalizar el día, no debe quedar ninguna junta sin terminar completamente.
• Las soldaduras efectuadas deben tener un 100% de penetración; las conexiones a las líneas
existentes, conexiones en caliente (Hot-tap), si se llegasen a requerir, serán realizadas por el
Contratista bajo la autorización expresa de RECOPE.
10.3 Inspecciones de Soldadura

La inspección de la soldadura se hará de acuerdo con la norma. Adicionalmente se tendrá en cuenta:
• RECOPE, se reserva el derecho de inspeccionar y supervisar la prefabricación de la tubería en
cualquier momento, a donde quiera que esos trabajos se lleven a cabo.
• El Contratista mantendrá continuamente informado a RECOPE, en cuanto a sus programas y/o las
fechas de iniciación de cada trabajo especifico. El Contratista suministrará mínimo con 15 días de
anticipación, la información solicitada sobre este tema.
• RECOPE, puede ordenar en cualquier momento la suspensión de cualquier labor que no se esté
realizando conforme a las normas regulares y/o las regulaciones técnicas y/o las correctas prácticas
de construcción.
• El Contratista tomará todas las acciones que fuesen necesarias para solucionar las anteriores
situaciones y reiniciará los trabajos después de haber sido autorizado por RECOPE, sin ningún
sobrecosto para RECOPE
• RECOPE podrá solicitar que algunas inspecciones (máximo 50% de las soldaduras) se hagan con
tintas penetrantes; su costo será asumido por el Contratista. Las inspecciones cubiertas por esta
especificación en ningún momento reemplazarán el control radiográfico especificado.
• RECOPE hará inspecciones a las soldaduras a su discreción. El Contratista suministrará los medios
para que las verificaciones se puedan realizar, e incluyan la inspección de los interiores de las
tuberías donde sea posible.
• El contratista efectuará los ensayos radiográficos por su cuenta en el 100% de la sección de alta
presión de las líneas (mayor o igual a ANSI 600); y en el 50% de las soldaduras en la sección de baja
presión (ANSI 300 y menores), RECOPE seleccionará qué soldaduras deben ser radiografiadas en
las secciones de ANSI 150 y 300. RECOPE revisará las placas y aprobará o desaprobará las
soldaduras sin que por ello se releve la responsabilidad del Contratista en la calidad de la soldadura.
Si el Contratista estima conveniente hacer otras radiografías, las realizará por su cuenta y de todas
maneras serán presentadas para aprobación de RECOPE.
• En ANSI 150 y 300, si el número de pegas defectuosas es mayor al 10% de las pegas radiografiadas,
se ordenará la inspección complementaría que RECOPE juzgue conveniente, pudiéndose llegar
hasta el 100%.
• Cuando se efectúen pruebas de radiografía, el Contratista deberá tomar todas las precauciones
necesarias que le indique RECOPE, para evitar daños o perjuicios al personal de montaje, a sus
trabajadores, al de RECOPE, a terceros y a las personas que habitan los alrededores del lugar donde
se efectúa la prueba.
• Durante la prueba de radiografía el Contratista deberá acordonar el área con lazos y avisos de
prevención. El área deberá ser tal que al tomar medidas de radiación en su contorno mediante los
aparatos utilizados para ello (contador Geiger, intensímetro, etc.) y que serán suministrados por el
Contratista, no se deberán exceder los límites permitidos por el Ministerio de Salud.
• Las técnicas de selección, revelado, manejo, etc., de la película serán las mencionadas en la Norma
ASME E-9462-T "Prácticas Experimentales Recomendadas para Pruebas Radiográficas", última
edición. Las radiografías serán identificadas conforme a las normas y deberán presentar la
información siguiente:
¾ Identificación de la obra y del tramo.

¾ Identificación de la unión soldada, refiriéndose a los números de los tubos unidos.
¾ Posiciones de la placa en la unión.
¾ Identificación del soldador.
¾ El penetrómetro y la fecha de toma de la placa.
• La referencia para la posición de la placa en la unión será siempre la generatriz superior del tubo en
relación a quien mira la tubería de aguas arriba hacia aguas abajo; la numeración de la placa se
realizará en el sentido de las manecillas del reloj.
• El análisis de las placas radiográficas se hará en cuarto oscuro, con un negatoscopio con control de
intensidad de la luz aprobado por RECOPE, y de acuerdo con lo establecido en el Código API Std
1104. Se llevará un registro del análisis en donde se consignen los defectos detectados en la placa.
• Las uniones soldadas se aceptarán cuando todas las radiografías se hayan inspeccionado y
aceptado, y el informe correspondiente haya sido firmado por RECOPE, en señal de aprobación.
• Se consideran soldaduras "no aceptables" o "inaceptables" aquellas que se encuentren así
catalogadas en el API Std 1104, referencia 7 en el numeral 2 de este documento.
10.4 Reparación de Soldaduras

Durante la reparación de soldaduras que resultaren defectuosas durante algunas de las pruebas
indicadas en esta especificación se tendrán en cuenta las siguientes observaciones:
• El Contratista reparará por su cuenta y costo, aquellas soldaduras que a juicio de RECOPE y con base
en el análisis radiográfico estén defectuosas de acuerdo con lo establecido por el API Std 1104. Para
localizar el defecto en el campo se empleará electrodo de carbón o tintas penetrantes.
• Las zonas de soldadura, rechazadas por RECOPE, serán esmeriladas hasta remover totalmente sus
defectos y luego se volverán a soldar cuidadosamente de acuerdo con el procedimiento desarrollado
por el contratista y aprobado por RECOPE. Las reparaciones se ejecutarán en presencia de RECOPE.
Las zonas reparadas deberán radiografiarse y someterse a la aprobación de RECOPE, sin ningún
sobrecosto para RECOPE.
• El Contratista deberá demostrar que no existe propagación del defecto en la soldadura reparada, de
acuerdo con los criterios de inspección y aceptación establecidos en el API Std. 1104.
• Todo el proceso de reparación y prueba se repetirá sucesivamente hasta que las reparaciones sean
aprobadas por RECOPE. Los costos de estas reparaciones y de las pruebas y exámenes de la zona
reparada y de las áreas aledañas serán por cuenta del Contratista.
• La reparación será radiografiada por cuenta del Contratista y sólo se admitirá un máximo de dos
reparaciones; en caso de resultar defectuosa la segunda reparación, será necesario cortar la pega. Si
se trata de unión de tubería se cortarán 0.90 m a cada lado de la junta.
• Todas las reparaciones deben ser hechas antes de efectuar la prueba hidrostática.
• Los biseles deben limpiarse con equipo eléctrico, o en su defecto, con limas hasta dejar el metal libre
de oxido o mugre en toda la superficie.
• Las reparaciones deberán efectuarse el mismo día en que sean ordenadas. Los costos de su
realización, así como la inspección radiográfica a que haya lugar, serán por cuenta del Contratista.
11 PRUEBA DE TUBERIAS
11.1 Generalidades
Todas las tuberías terminadas y cuyo control radiográfico haya sido realizado, se ensayarán
hidráulicamente de acuerdo con el ANSI B 31.4 y el estándar de RECOPE. Adicionalmente se tendrán en
cuenta las siguientes consideraciones:
Todos los equipos, accesorios y materiales, requeridos para las pruebas hidrostáticas, serán
suministrados por el Contratista a su costo.
El Contratista debe suministrar las bridas ciegas de cada tipo y diámetro utilizados en el proyecto, que se
requieran para facilitar la realización de las pruebas hidrostáticas.
Previamente a la prueba, se realizará una limpieza interna de las tuberías, con agua dulce, a la totalidad
de la línea a ser probada. Se incluirá en esta limpieza también las tuberías de aire.
El Contratista realizará, como parte de la prueba hidrostática, la instalación de los drenajes y venteos que
requiera, según la sectorización que haga de las tuberías a probar.
Antes de llenar las líneas con el líquido de prueba (agua), todas las válvulas de control y equipos
similares se quitarán y remplazarán con carretes bridados o se tomarán las precauciones necesarias para
no causar daños en estos equipos, previa autorización de RECOPE.
El agua a ser utilizada para la limpieza interior y durante las pruebas debe ser dulce, pasarse a través de
un filtro malla 25 MESH y tratarse con inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno y bactericidas
previamente aprobados por RECOPE. Estos productos deberán ser biodegradables.
Los empaques permanentes se instalarán solamente durante el montaje final de las válvulas de control,
platinas de orificio y demás elementos bridados que se vayan a incluir en la prueba.
Todas las líneas que sean abiertas, en algún punto, a la atmósfera (venteos o drenajes por ejemplo) no
se ensayarán hidráulicamente; solamente recibirán una inspección visual, a criterio de RECOPE.
En caso de que haya equipo adicional unido a la tubería programada para la prueba, se aislarán
temporalmente o se separarán completamente de la tubería durante el período de prueba. El equipo
comprende:
• Equipo en general.
• Todos los equipos que no tienen una presión específica de prueba.
• Todas las cubiertas de seguridad, de explosión, las válvulas de control y/o las válvulas de seguridad y
otros aparatos similares.
• Cualquier otro equipo que RECOPE, indique que se aísle o se separe en el sitio.
• A menos que RECOPE, lo haya especificado de otra manera, las derivaciones para los instrumentos
en las líneas de tubería se ensayarán hasta la primera válvula de bloqueo en la línea de instrumentos
o cabezal.
La presión se suspenderá solamente cuando RECOPE, haya dado su aprobación. Se debe instalar en la
línea sometida a prueba un termómetro, un manómetro en el sitio más alejado de la misma y un
registrador de presión.
Se debe entregar a RECOPE, un reporte que incluya la fecha, hora, temperatura y el registro de la
presión contra el tiempo, durante el transcurso de la prueba.
Mientras las líneas se están llenando con el líquido de prueba, los venteos se mantendrán abiertos de tal
modo que todo el aire dentro de las tuberías pueda salir.
Una vez se haya concluido la prueba, todos los venteos y drenajes se abrirán de tal forma que el líquido
de las pruebas pueda drenarse completamente de acuerdo con lo establecido en el plan de manejo
ambiental.
El Contratista sólo ejecutará el tapado de las líneas enterradas una vez la prueba hidrostática haya sido
superada y aprobada por RECOPE.
Se considera parte de las pruebas la reinstalación de los elementos que hayan sido aislados o separados
para la ejecución de éstas, por lo tanto las pruebas serán aceptadas hasta que sean reinstalados los
elementos removidos.
Se realizará la prueba neumática en todas las líneas de tubería de aire para instrumentos.
La aceptación de los trabajos terminados y ensayados no liberará al Contratista de su responsabilidad.
Se entiende, que los costos de rehacer y sustituir los materiales como consecuencia de errores que se le
pueden atribuir al Contratista, son por cuenta del mismo.
Todas las tuberías, después de la prueba hidrostática, serán lavadas con agua y drenadas.
El agua utilizada en las pruebas hidrostáticas no podrá ser evacuada directamente a ningún cuerpo de
agua. Solo podrá evacuarse una vez se garantice que cumple con las normas exigidas para el vertimiento
de agua por la entidad competente para este fin.
11.2 Ensayos y Reportes Periódicos

Antes de iniciar un frente de soldadura el Contratista deberá realizar las pruebas de calificación de los
electrodos de soldadura, los procedimientos de soldadura y los soldadores. RECOPE, podrá estar
presente en todas las pruebas. El costo de las pruebas y los materiales que se requieran serán por
cuenta del Contratista.
La aprobación del soldador, el material y/o el procedimiento será dada por RECOPE.
El Contratista mantendrá permanentemente, en el frente de trabajo, a disposición de RECOPE, los
reportes que contengan la siguiente información:
• Trabajos de reparación que se hayan hecho sobre la soldadura.
• Pruebas que se hayan hecho en la soldadura y/o tubería.
Las juntas de expansión se instalarán de acuerdo con las instrucciones suministradas por el Fabricante.
RECOPE podra solicitar, en cualquier momento, la suspensión de los trabajos y/o de algún trabajo
específico que no se haya realizado, de acuerdo con las normas y/o las especificaciones técnicas y/o las
prácticas de construcción adecuadas. El Contratista tomará acción inmediata para remediar las
situaciones anteriores y podrá reiniciar los trabajos de montaje solo después de la autorización de
RECOPE.
Todas las pruebas que haga el Contratista con el uso de líquidos penetrantes, ultrasónicos (u otros
métodos que pueden no estar en estos documentos) podrán ser presenciadas por RECOPE, sin ningún
tipo de restricción y deberán tener el visto bueno de este, con el fin de considerarse válidos.
El Contratista le informará por escrito a RECOPE, con su debido tiempo sobre la fecha y el lugar de las
pruebas anteriores. Solo RECOPE, puede decidir qué soldaduras se someterán a ensayo.
12 PRUEBA DE VÁLVULAS
Todas las válvulas que se instalen en las líneas de tubería de los planteles, deberán ser probadas en
fábrica según lo establecido en el API 6D, para verificar su futura operación, RECOPE ha dispuesto
que las válvulas sean probadas en el sitio de instalación utilizando el procedimiento detallado en el
documento DO-03-08-229 “Procedimiento para la prueba de válvulas”.
Se pretende que el contratista instale un banco de pruebas para válvulas hasta ANSI 600, cumpliendo
con lo establecido en el procedimiento mencionado y luego de realizadas las pruebas el equipo pase
a ser propiedad de RECOPE.
Todos los equipos, empaques, bridas, accesorios, manómetros y materiales, requeridos para la
prueba de las válvulas, serán adquiridos y suministrados por el Contratista sin costo para RECOPE.
Los empaques de prueba serán diferentes a los empaques definitivos de montaje de las válvulas
según recomendación de los fabricantes.
El Contratista debe suministrar las bridas ciegas de cada rating y diámetro requeridos para realizar
las pruebas que se mencionan en la norma API 6D y el procedimiento mencionado.
En caso que los resultados de la prueba de alguna de las válvulas no sean satisfactorios, el
Contratista repondrá la válvula sin representar ningún costo adicional para RECOPE.
Se debe entregar a RECOPE, un reporte que incluya la fecha, hora, presión de prueba, tipo de
pruebas realizadas, y el registro de fugas durante el transcurso de las pruebas.
Las válvulas ANSI 900 serán recibidas probadas de fábrica y embaladas de acuerdo con lo
establecido en el procedimiento ( obturador cerrado, tapas en las bocas y secas) con los reportes
respectivos y serán revisadas en el banco de pruebas a las presiones de ANSI 600.
13 PINTURA Y RECUBRIMIENTO DE TUBERIA
13.1 Descripción
El objeto de este capítulo es definir los datos básicos, especificar los requisitos mínimos y fijar el
alcance del tratamiento anticorrosivo y de protección para tubería. Esto incluye, pero no está limitado
a, la preparación de superficies, materiales empleados y aplicación de recubrimientos protectores
para tuberías, accesorios y soportes, a ser instalados en las líneas de proceso de productos
refinados, de servicios y de sistema contra incendio, cubiertas por esta especificación.

La totalidad de los materiales para pintura y recubrimiento de tubería son por cuenta del contratista
incluyendo los fungibles.
materiales hasta el área de utilización.
áreas aledañas.
Los cepillos, gratas giratorias, equipos de chorro y proyección, deben estar en buenas condiciones y
ser apropiados para el trabajo a ejecutar.
El aire para limpieza por chorro, y para todo tipo de proyección convencional, debe disponerse en la
cantidad suficiente y a la presión adecuada. Además, debe estar libre de agua y aceite. La fuente
debe estar provista con filtros y trampas eficientes y adecuados, los cuales deben ser revisados y
vaciados periódicamente.
Los abrasivos empleados para la limpieza tienen que estar libres de elementos contaminantes y no
pueden contener más del 2% en peso de Fe203 ó de CuO. El contratista, cuando RECOPE y/o su
representante lo requieran, debe suministrar los análisis de los abrasivos y cuando estos sean
reciclados, se deben mantener en un rango adecuado para producir el acabado de superficie
especificado.
La arena utilizada en los procesos de preparación superficial debe cumplir como mínimo con lo
siguiente:
- Estar seca y tener pH neutro.
- Ser material silíceo duro, de configuración angular, libre de polvo, arcilla, materia orgánica
u otras partículas extrañas.
- Estar de acuerdo con la siguiente distribución de tamaño:
Porcentaje
Retenido sobre malla 8 1% máximo

Pasa malla 8, retenido sobre 20 20% a 40%
Pasa malla 20, retenido sobre 40 47% a 80%
Pasa malla 40, retenido sobre 50 12% máximo
Pasa malla 50 2% máximo
Los materiales para el recubrimiento se deben comportar conforme al estándar apropiado. Se deben
almacenar en recipientes cubiertos, a una temperatura entre 9° y 33° C o como lo recomiende el
fabricante. La fecha de vencimiento no debe ser excedida.
Las pinturas a usar, deben ser previamente aprobadas por RECOPE y /o su representante, tanto para
la base anticorrosiva como para los acabados de esmalte sintético de color, todo esto en
concordancia con la especificación GG MS 209 “Pinturas y recubrimientos”.
Las pinturas que se apliquen en un mismo sistema deben ser de la misma marca. En caso de
solicitud de empleo de producto de marcas diferentes, RECOPE y/o su representante pueden exigir
pruebas de compatibilidad.
Los fabricantes seleccionados por el contratista para el suministro de materiales de recubrimientos y

pinturas, deben producir tales materiales dentro de su línea de producción normal. El Contratista debe
suministrar los detalles acerca de los fabricantes y sus productos.
Cuando se utilicen materiales de más de un fabricante, el Contratista debe ejercer un estricto control
de su almacenamiento, envío y uso, para evitar el intercambio, mezcla o aplicación combinada de
capas de diferentes productos, que no hayan sido autorizadas.
Los materiales deben ser enviados en su envase original, sellado y marcado con las instrucciones del
fabricante, fecha de fabricación y de vencimiento.
Los recipientes de pintura deben permanecer tapados hasta el momento de uso. Los materiales que
hayan sufrido cambios o cualquier tipo de deterioro no se pueden usar.
Para materiales cuya presentación se haga en dos recipientes, las condiciones de mezcla y de
aplicación deben ser claramente establecidas sobre las etiquetas de los envases, y el tiempo de
aplicación recomendado después de mezclado no debe excederse. Cuando dicho tiempo se haya
cumplido, el equipo de aplicación debe ser vaciado y sometido a limpieza antes de volver a cargarlo
con material nuevo.
13.3 Procedimiento de Ejecución

13.3.1 Requisitos Generales
En este capitulo, el término "superficie" está definido como toda área no aislada o a prueba de
incendio, siempre que no se especifique algo diferente.
En el caso de elementos que sean pintados o recubiertos antes de su integración a una estructura, el
recubrimiento se debe aplicar hasta el tope permisible. La capa final debe ser aplicada después de la
fabricación y cualquier daño del recubrimiento debe ser reparado de acuerdo con lo descrito más
adelante.
Los equipos, tuberías y otros elementos, que deban ser sometidos a alivio de esfuerzo, soldadura o
pruebas de presión no pueden ser preparados ni pintados hasta que tales actividades se hayan
cumplido, a completa satisfacción de RECOPE y /o su representante.
Los siguientes elementos no deben ser recubiertos mientras no se especifique algo diferente en
forma explícita:
- Superficies maquinadas.
- Superficies de contacto de empaques.
- Uniones roscadas.
- Superficies de rodamientos.
- Biseles para soldadura antes de soldar.
- Placas de identificación y especificación de equipos, accesorios, válvulas y/o tuberías.
- Vástagos de válvulas, conexiones móviles, o cualquier superficie similar que normalmente

esté lubricada o tenga pequeñas tolerancias de trabajo.
- Superficies de acero inoxidable, vidrio, alambrado, acero galvanizado o cualquier otra

superficie que normalmente no sea pintada.
La preparación de la superficie y la aplicación del recubrimiento o pintura debe ser ejecutada por
personal especializado, con experiencia, y de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes de
pinturas o recubrimientos, así no estén contempladas en esta especificación.
En el caso de aplicar, en un mismo trabajo, recubrimientos o pinturas de diferentes marcas, se debe

pedir la homologación, además de la autorización, por parte de RECOPE y/o su representante.
13.3.2 Preparación de superficies
• Después del ensamblaje y la inspección en el taller, las tuberías, accesorios, válvulas y
demás elementos deben ser limpiados y pintados o recubiertos, de acuerdo con el
procedimiento que se indica en el documento GG-MS-209 “Pinturas y recubrimientos”.
13.3.3 Mezcla y Dilución de Pintura

- Los ingredientes de un recipiente de pintura deben mezclarse completamente y agitarse
durante su aplicación para mantener el pigmento en suspensión. El mezclado se debe hacer
únicamente por medio mecánico.
- Las pinturas contenidas en diferentes recipientes deben mezclarse siguiendo las instrucciones
del fabricante. Primero se mezclan totalmente la base y el activador, cada uno en su respectivo
recipiente, y luego se deben mezclar los dos componentes, observando el tiempo de mezclado
recomendado por el fabricante.
- Cuando se presente una capa o nata de pintura en el recipiente, ésta se debe retirar
despegándola del borde, en caso de espesores de nata que puedan afectar la composición o
calidad de la pintura, no se puede usar el contenido del recipiente.
- No se acepta el empleo de diluyentes, a no ser que sea recomendado por el fabricante y

exigido para aplicar adecuadamente la pintura.
- En este caso se deben seguir estrictamente las recomendaciones y límites dados por el
fabricante de la pintura. El diluyente solamente se puede aplicar durante el proceso de mezcla.
13.3.4 Aplicación de Pintura
Para aplicar los acabados se deben tener en cuenta las recomendaciones sobre temperatura
ambiente (más de 4°C), así como las de humedad relativa (menor del 80%) y temperatura de la
superficie con relación al punto de rocío. Esta debe ser superior a la del punto de rocío más 3° C.
No se debe aplicar pintura durante períodos de lluvia, niebla, granizo, ni cuando el ambiente esté
impregnado de polvo, humo o vapor.
La pintura se debe aplicar sobre superficies limpias y secas. Cuando se vaya a aplicar una capa
sobre otra u otras de base, se debe eliminar la contaminación que haya podido presentarse, por
medio de cepillos de cerda o detergente, seguido de limpieza con agua potable. Se deben seguir
estrictamente los intervalos dados por el fabricante para la aplicación de las distintas capas, así como
las condiciones ambientales exigidas.
- Las tuberías se deben pintar siguiendo los lineamientos de la especificación GG MS- 209.
13.3.5 Acabado
Antes de aplicar las capas de acabado, en los colores determinados por RECOPE y/o su
representante, se debe asegurar la limpieza de la capa anterior.
Las líneas deben tener identificado el sentido del flujo y las válvulas deben ser numeradas de
acuerdo con el manual de operaciones.
Después de terminada la pintura, el Contratista debe tomar las medidas necesarias para eliminar o
reducir al mínimo los daños a la pintura durante el embalaje, transporte y montaje. Para esto se
permite el uso de protecciones de empaque, lazos de Nylon, o cualquier otro elemento que garantice
que la pintura no sufra deterioro.
13.3.6 Recubrimiento de tubería
La tubería enterrada deberá cumplir con la especificación GG- MS 209 “Pinturas y recubrimientos” .
13.4 Precauciones de seguridad

Si hay peligro de fuego o explosión, se deben tomar las precauciones antes de iniciar el trabajo. Si la
tubería contenía previamente materiales inflamables, ésta se debe purgar de las concentraciones
peligrosas, si la tubería o estructura que se está limpiando está cerca de un material o vapores
inflamables, no deben emplearse herramientas metálicas.
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO GG-MS-204
AREA MECÁNICA Pág. 1
ESPECIFICACIÓN PARA MONTAJE DE EQUIPOS MECÁNICOS
TABLA DE CONTENIDO
1 Objeto.............................................................................................................................................2
2 Alcance ..........................................................................................................................................2
3 Normas y especificaciones ............................................................................................................3
4 Procedimiento de ejecución de montaje mecánico........................................................................3
4.1 Información y Requerimientos Generales ...............................................................................3
4.2 Recepción del Equipo..............................................................................................................4
4.3 Movilización y Manejo .............................................................................................................4
4.4 Pernos de Anclaje ...................................................................................................................5
4.5 Condiciones generales de montaje .........................................................................................6
4.5.1 Manejo de la Información..................................................................................................6
4.5.2 Limpieza y Protección .......................................................................................................6
4.6 Montaje del Equipo..................................................................................................................7
4.6.1 Actividades Previas...........................................................................................................7
4.6.2 Instalación y alineamiento.................................................................................................7
4.6.3 Mortero de Anclaje (Grouting)...........................................................................................8
4.6.4 Lechada de Nivelación (grouting) .....................................................................................8
4.6.5 Revisiones Complementarias ...........................................................................................9
4.7 Pruebas. ................................................................................................................................10
4.7.1 Coordinación y Requerimientos Generales ....................................................................10
4.7.2 Alineación .......................................................................................................................11
4.7.3 Pruebas y Mediciones Adicionales .................................................................................11
4.8 Puesta en Marcha .................................................................................................................12
4.9 Seguridad. .............................................................................................................................12
4.10 Marcado de los Equipos.....................................................................................................12
5 Procedimiento para empalmes (tie-ins) entre instalaciones nuevas y existentes........................12
5.1 Metodología...........................................................................................................................13
5.2 Descripción de las actividades de montaje ...........................................................................14
ESPECIFICACIÓN PARA MONTAJE DE EQUIPOS MECÁNICOS
1 Objeto.
Esta especificación establece los procedimientos generales y define los requisitos mínimos que el
Contratista cumplirá para el montaje de los diferentes equipos principales y auxiliares que
conforman la construcción del Poliducto Limón La Garita de RECOPE en la República de Costa
Rica.
Los equipos cubiertos por esta especificación serán instalados en las estaciones de bombeo del
Poliducto Limón - La Garita.
2 Alcance
Los trabajos de montaje mecánico incluyen como mínimo lo siguiente:
• Recepción, manejo, montaje, alineación, nivelación, interconexión, pruebas y demás obras

necesarias para poner en operación, dependiendo de la estación que se considere, los
siguientes equipos:
Grupos Motor - Bomba principales
Grupos Motor - Bomba de Refuerzo (Booster)
Equipos auxiliares para lubricación
Equipos auxiliares para combustible
Equipos auxiliares para enfriamiento
Recipientes a Presión
Patines de Medición
Filtros
Motores
Demás patines y equipos misceláneas de los sistemas de aire y de agua y espuma contra
incendio, equipos de izamiento, equipos y sistemas de aire acondicionado, sistemas de extinción
de incendios de los cuartos de equipo eléctrico y cuartos de control, y todo equipo mecánico
incluido dentro de este proyecto.
• La recepción en el lugar de entrega (Aduana o bodega de RECOPE) el almacenamiento

temporal incluyendo bodegas temporales (si es necesario) y el transporte al sitio de montaje
incluyendo los equipos necesarios para esta operación. Además la limpieza, manejo y
protección de los equipos motivo de esta especificación.
• El suministro de todos los materiales necesarios para ejecutar los trabajos descritos.
Los soportes del equipo menor y los materiales de construcción misceláneos, incluyendo los
anclajes “hincados en sitio”, pernos, calces y mortero de anclaje (grouting) deben ser
suministrados por el contratista, previa revisión y aprobación de RECOPE o su representante.
Las bases, patines, y aislantes de vibración requeridos, serán instalados por el contratista como
parte de su alcance.
• El montaje de los equipos en sus bases, la nivelación, aplicación del mortero de anclaje
(grouting), fraguado, comprobación de nivelación y/o alineamiento cuando sea necesario,
conexión a otros equipos o tuberías y las conexiones eléctricas y de instrumentos.
• La instalación de los equipos, que incluye la limpieza, lubricación y la realización de todos los
ajustes necesarios para su preparación y puesta en operación, además incluye, el suministro de
los lubricantes y aquellos materiales necesarios durante el montaje, la preparación y el arranque
del equipo.
• Es responsabilidad del Contratista el suministro de la mano de obra, los equipos, herramientas y

demás elementos que considere necesarios o que solicite, para garantizar que la ejecución de
los trabajos y las pruebas, cumplan con los requerimientos de los Fabricantes, las normas y
códigos de ingeniería aplicables, lo indicado en los planos de la obra y demás condiciones de
esta especificación. También es responsabilidad del contratista el acatamiento de leyes y
reglamentos de seguridad.
• Es responsabilidad del contratista elaborar el respectivo procedimiento, para aprobación de

RECOPE, del montaje de equipos mecánicos enmarcado dentro de su programa de control de
calidad que implementará en el desarrollo del contrato, el cual como mínimo debe contener lo
solicitado por RECOPE en esta especificación.
3 Normas y especificaciones
El equipo y los materiales deberán ser instalados de acuerdo con los planos e instrucciones de los
fabricantes, estas especificaciones, los planos del proyecto, los códigos nacionales e
internacionales y las instrucciones de RECOPE o su representante. Solamente se permitirá
apartarse de lo prescrito en estos documentos, si media el consentimiento escrito expreso de
RECOPE o su representante. También deben cumplir con las indicaciones aplicables de la última
edición de las normas y especificaciones descritas a continuación y las normas y requerimientos
estipulados en la especificación propia de cada equipo:
ANSI B 31.4 Tuberías para sistema de transporte de hidrocarburos.

ANSI B 16.5 Bridas en acero para tuberías, válvulas y accesorios
API 650 Tanques soldados para almacenamiento de combustibles
API 610 Bombas centrífugas para servicios generales en Refinería
API 540 Instalaciones eléctricas en Refinería
ASME Sección VII división I, código para calderas y recipientes a presión.
Especificaciones de RECOPE del Cartel “Poliducto Limón – La Garita III Etapa”.
4 Procedimiento de ejecución de montaje mecánico

4.1 Información y Requerimientos Generales
a. El contratista recibirá con los equipos, los manuales de instalación, operación y mantenimiento
de los equipos que suministre. El Contratista es responsable de estudiar y cumplir
cuidadosamente todas las condiciones indicadas por el Fabricante.
b. El Contratista debe suministrar a RECOPE o su representante para aprobación, el programa

general de montaje. En este programa debe indicar las fechas en las cuales realizará las
diferentes pruebas previstas para los equipos.
c. Cualquier actividad de montaje debe ser coordinada entre las diferentes especialidades (civil,
mecánica, eléctrica, instrumentación, etc.) con el fin de evitar posibles interferencias.
d. En caso de existir alguna omisión en las especificaciones, no releva al Contratista de su

responsabilidad en los procedimientos a seguir; en este caso, los procedimientos empleados
deben estar de acuerdo con las mejores prácticas de ingeniería.
e. Las labores de instalación de los equipos no deben interferir, en cuanto sea posible, con las
funciones propias de las estaciones.
4.2 Recepción del Equipo

El equipo debe manejarse con el cuidado necesario para no causarle daños, ni daños en las
estructuras, edificios, otros equipos u otras instalaciones. El contratista es responsable por la
reparación de los daños que ocasione por el manejo de los equipos mientras estén bajo su custodia.
a. El Contratista transportará los equipos a las instalaciones de la obra y es su responsabilidad,

el descargue, manejo, puesta en sitio o el almacenamiento temporal respectivo.
El contratista debe hacerse cargo del traslado de los equipos desde los sitios de
almacenamiento, y/o los medios de transporte utilizados en cada una de las estaciones y
planteles, hasta el lugar de su instalación, debe así mismo remover las protecciones y el
empaque del equipo y ejecutar todos los trabajos necesarios para instalar, probar y poner en
operación el equipo.
b. El Contratista, comparando con la lista de envío y en presencia de RECOPE o su

representante, debe inspeccionar detalladamente que los equipos y sus accesorios estén
completos y en perfectas condiciones. Las reparaciones y/o reemplazos, si son viables, serán
por cuenta del Contratista, previa aprobación de RECOPE o su representante.
c. El Contratista una vez recibidos los equipos, es responsable por el cuidado, protección y
seguridad de estos y sus accesorios.
d. Todos los equipos y materiales se almacenarán en sitio limpio, seco y cubierto, que lo proteja
contra daños por acción de agentes atmosféricos, elementos corrosivos, suciedad, y
actividades durante la construcción, hasta el recibo de la obra. Cualquier equipo dañado por
estas causas deberá ser reemplazado por cuenta del Contratista. Los elementos delicados,
las herramientas especiales y productos especiales, se deberán almacenar debidamente
marcados en un sitio seco, limpio y cerrado hasta su montaje y/o uso.
e. Igualmente, los equipos y materiales quedarán protegidos contra robos, pérdidas o daños. En
caso de pérdida, previo a la entrega final de proyecto, será responsabilidad del Contratista su
reemplazo.
4.3 Movilización y Manejo

El equipo debe ser levantado usando los huecos de izaje diseñados especialmente para este
propósito o por medio de eslingas pasando por debajo del equipo. El equipo no debe ser levantado
por las boquillas, ejes, ménsulas de soporte o salientes similares, a menos que sea específicamente
indicado por escrito por el fabricante del equipo, por RECOPE o su representante.
Si no se encuentran instalados en el equipo los huecos diseñados para su izaje u otras provisiones
similares, se deberá usar eslingas de nylon o similares para su levante. Los puntos de amarre de los
equipos para su transporte, serán los indicados por el Fabricante de los equipos respectivos.
a. Antes de realizar la movilización y el montaje de cualquier equipo (conjuntos, tablero de

control, patín (skid), motor, u otro equipo pesado o voluminoso), el Contratista debe poner a
consideración de RECOPE o su representante el procedimiento que seguirá al realizar dichas
acciones, sin que esto excluya al Contratista de su responsabilidad.
b. El procedimiento de manejo debe indicar el equipo que se utilizará para tal fin. La capacidad
de carga de este equipo debe ser mínimo 1.5 veces el peso bruto del equipo que deba
manejar.
c. En el procedimiento de manejo se debe especificar la forma de suspensión del equipo. Para

evitar riesgos de volcamiento, el equipo debe manejarse en suspensión o con montacargas
adecuados, garantizando siempre que el punto de soporte este sobre el centro de masa del
conjunto.
d. En el procedimiento de manejo se debe indicar la forma de transporte. Sin la aprobación

previa de RECOPE o su representante, el equipo no podrá transportarse utilizando el mismo
medio que se haya usado para su levantamiento. En general se deben utilizar camiones o
remolques que garanticen una movilización segura.
4.4 Pernos de Anclaje

Los pernos de anclaje podrán instalarse al momento de fundir la base de concreto o posteriormente,
para lo cual deberán dejarse agujeros suficientemente amplios para la adecuada colocación del
mortero de anclaje “grouting”. Para ello de utilizará un método adecuado que garantice la correcta
instalación del equipo, de acuerdo con las indicaciones dadas por el Fabricante.
Si se hace mortero de segunda etapa, el procedimiento será el siguiente:

• En la fundida de la base se dejarán previsiones (agujeros o bolsillos tipo pata de elefante),
que permitirán la fijación de los pernos, una vez se complete la primera etapa que contempla
la fundición y fraguado. Para tal fin, se dejarán varillas embebidas que permitan la fijación de
pernos en forma de gancho a ellos. En todo caso, las varillas embebidas no podrán tener un
diámetro menor a 3,8 cm (1 ½”).
• Al montar el equipo correctamente sobre la base, los agujeros deben ser lo suficientemente
cómodos, de modo que permitan el correcto manejo que se hará de los pernos de anclaje
para la nivelación de los equipos hasta las cotas determinadas, y de esta forma montar
correctamente los equipos con otros elementos asociados al sistema de que forman parte.
• Al terminar el proceso, se limpiarán los agujeros y se soplarán para eliminar fallas por
posible mal adherencia. La base deberá ser picada, para permitir mayor adherencia sobre
esta superficie, Por último se aplicará el “grouting” o mortero de segunda etapa, buscando
que los bolsillos y el espacio entre al base y el patín, sea llenado completamente, evitando
burbujas y heterogeneidad en el mortero.
• Antes de la fundición, se deberá verificar la correcta fijación de los pernos a las varillas antes
mencionadas.
En caso de anclarse los equipos, al momento de fundir la base de concreto, los pernos se
posicionarán utilizando plantillas de material que garantice su posición y geometría durante la
fundición de la base.
4.5 Condiciones generales de montaje

4.5.1 Manejo de la Información
Todos los trabajos de montaje se ejecutarán de acuerdo con los planos, las especificaciones y las
instrucciones del Fabricante de cada uno de los equipos. En caso de conflicto entre los planos y las
especificaciones del equipo con la presente especificación, primarán los requerimientos de los
primeros sobre los de las especificaciones. Si hubiere dudas de la interpretación, el Contratista
solicitará a RECOPE o su representante, la correspondiente definición.
Cuando el Contratista juzgue necesario desviarse de las especificaciones debe solicitar por escrito a
RECOPE o su representante, la respectiva autorización antes de la fecha en la cual se deba
acometer el trabajo. La solicitud debe indicar la razón de la desviación que propone el Contratista
en forma clara y detallada. RECOPE se reserva el derecho de rechazar dicha solicitud.
El Contratista debe enviar a RECOPE o su representante, todos los registros de pruebas, avances
de obra, datos de nivelación, y demás documentos de seguimiento que se consideren pertinentes,
durante la ejecución de los trabajos motivo de esta especificación.
El fabricante de cada uno de los equipos principales, de acuerdo con los solicitado en el Tomo III del
cartel, deberá dar al contratista la asesoría técnica necesaria en todo momento durante el montaje y
participará en forma activa y personalizada, en las fases críticas del montaje. También suministrará
las herramientas especiales necesarias que se requieran para el correcto montaje y puesta a punto
de los equipos. Dentro del programa de montaje de cada equipo o paquete, se deberá indicar las
visitas de inspección del fabricante.
4.5.2 Limpieza y Protección

El equipo se debe limpiar externa e internamente (si es necesario) de todo material extraño, a través
de las aperturas de inspección y las boquillas. Se debe evitar el uso de productos disolventes o de
limpieza que puedan afectar los materiales protectores, la pintura o los revestimientos de los
equipos.
Una vez terminada la limpieza, se deben taponar las líneas de entrada y salida con tapones
fabricados con láminas de plástico o de madera, sujetados con pernos o abrazaderas, según
aplique, para evitar la entrada de materiales extraños. En ningún caso de aceptará taponar las
líneas con plásticos amarrados o cualquier otro método que no garantice el aislamiento del
elemento. Las superficies maquinadas, como ejes, acoples etc., se protegerán con grasa.
En caso de requerirse, los equipos se protegerán, previa aprobación de RECOPE, o su

representante, de las condiciones del sitio para conservar la limpieza del mismo, hasta que se
ejecute la interconexión con los sistemas de tuberías asociados con cada equipo.
Un agente inhibidor de la corrosión se aplicará en todas aquellas superficies externas que no estén
pintadas, las que hayan sido dañadas durante su manejo o cuando el equipo o material se vaya a
almacenar por más de un mes.
Los elementos rotativos de los equipos que sean almacenados por un largo período, serán rotados
periódicamente, siguiendo las instrucciones del fabricante.
El Contratista deberá revisar las condiciones de limpieza de los equipos, antes de realizar las
conexiones definitivas de los mismos.
4.6 Montaje del Equipo.
El Contratista debe llevar a cabo la ejecución de las fases de instalación, nivelación, inyección del
mortero de nivelación (grouting), alineación de los equipos y pruebas, las cuales realizará, antes de
la interconexión al sistema de tuberías y siguiendo las recomendaciones del Fabricante.
4.6.1 Actividades Previas
a. Es responsabilidad del Contratista seguir cuidadosamente el procedimiento indicado por el
Fabricante para el montaje de los equipos, por lo tanto debe conocer y emplear correctamente
las herramientas especiales de montaje enviadas con el equipo o suministradas por el
Contratista. El equipo será colocado sobre su fundación con la autorización de RECOPE, o su
representante, no antes de cumplirse su fraguado completo.
b. Previo a la colocación del equipo sobre sus cimientos, el contratista deber inspeccionar y
determinar que las superficies de los cimientos proporcionen un apoyo sólido y nivelado para
las bases y soportes del equipo, que los pernos de anclaje coincidan en su número, dimensión
y localización con los requerimientos del equipo. El Contratista debe revisar la ubicación y el
tamaño de los pernos de anclaje, así como el estado de los mismos, para asegurarse que no
hayan sido cortados y soldados, ó desdoblados por calentamiento. Además, debe confirmar
que los huecos del patín o platinas de montaje, correspondan a la ubicación de los pernos de
anclaje.
c. El equipo no deberá ser colocado sobre su fundación, antes de catorce (14) días de fraguado
en concreto. Las superficies deben estar limpias y libres de aceite, deberán ser cinceladas o
cepilladas, para proveer una adecuada superficie, para la adherencia de la lechada de anclaje
(grouting).
d. El Contratista debe marcar y referenciar el nivel de las bases de concreto. El Contratista debe
marcar los ejes del conjunto y limpiar de todo material extraño las superficies superiores de las
bases de concreto.
e. El patín o platina de montaje se debe limpiar en su cara inferior, utilizando escobillas rotativas
de metal (gratas) antes de ser colocada sobre la fundación; no se permitirá el uso de chorro
de arena (sand blasting), porque el abrasivo utilizado puede causar daños posteriores a la
maquinaria rotativa y a los equipos.
4.6.2 Instalación y alineamiento

a. Después de haber comprobado físicamente que las distancias entre los anclajes y elevaciones
indicadas en los planos son correctas, el Contratista asumirá la responsabilidad y los costos
de traslado de los equipos hasta las respectivas bases de concreto para su montaje final.
b. El equipo debe ser colocado sobre los pernos de anclaje de manera tal que éstos no se
dañen. . El equipo se debe orientar en forma correcta y deben quedar finalmente nivelados, a
la elevación indicada en los planos correspondientes. Para este efecto, el contratista debe
suministrar y utilizar los pernos de nivelación suficientes y adecuados y/o los calces
necesarios (“shims”). No se permitirá el uso de más de dos calces en cada punto de
nivelación, por lo tanto el contratista deberá suministrar los calces de las medidas adecuadas .
El espesor de la capa de nivelación no deberá ser menor de 25 mm, ni mayor de 50 mm, por
lo que la unidad debe quedar dentro de esta distancia, por encima de los cimientos, con el fin
de permitir la aplicación del mortero de nivelación (“grouting”). Durante el montaje, el

Contratista debe comunicar a RECOPE o su representante, cualquier obstrucción con las
líneas de entrada o salida, o en otros puntos, con el fin de acordar el procedimiento a seguir.
c. El Contratista debe revisar que la localización de los ejes en el plano horizontal esté ± 5 mm,
en comparación con la localización especificada en los planos de distribución general de
equipos. Además, debe revisar que los niveles estén ± 2 mm, en comparación con los niveles
indicados en los planos de distribución general y los marcados en las fundaciones.
d. Las nivelaciones y alineamientos de los equipos, se establecerán con relación a los ejes, las
boquillas o los puntos fijos definidos, y no con respecto a bases de equipos auxiliares,
carcazas o puntos que puedan variar su posición. Como se indica más adelante, una vez
aprobada por RECOPE o su representante la instalación de los equipos, se debe proceder a
la colocación del mortero de anclaje (grouting). En caso de que el equipo requiera drenajes,
el Contratista los debe instalar por su cuenta, siguiendo las instrucciones de RECOPE o su
representante.
e. El Contratista debe suministrar los suplementos de nivelación (shims) en acero inoxidable y en

los espesores, tamaños y cantidades necesarios para la nivelación de cada equipo. Los
conjuntos de suplementos deberán ser conformados con el mínimo de elementos. No se
permitirá soldadura en estos conjuntos.
f. El Contratista debe instalar, si es el caso, las platinas de nivelación revisando que su

horizontalidad y nivelación sean como máximo de 0.1 milímetro por metro, a menos que se
indique otra tolerancia.
g. En general la actividad de alineamiento de los equipos principales debe ser efectuado

siguiendo las especificaciones y normas del fabricante, en presencia del representante del
fabricante y de RECOPE o su representante.
4.6.3 Mortero de Anclaje (Grouting)

El mortero de anclaje se aplicará siguiendo las instrucciones de las normas API 610 y las
instrucciones del Fabricante.
El mortero de anclaje (grouting) fluirá libremente, para lo cual se debe golpear prudentemente la
superficie del patín o base, con el fin de evitar bolsas de aire bajo el soporte del conjunto.
El Contratista debe facilitar a RECOPE o su representante, los resultados de las pruebas

efectuadas a un cilindro representativo del material a utilizar, para su aprobación.
El patín de los conjuntos motor bomba o demás equipos, deben fijarse con mortero de anclaje antes
de colocar la tubería externa.
4.6.4 Lechada de Nivelación (grouting)
La lechada de nivelación debe vaciarse y permitirse su curado completo, siguiendo las

recomendaciones de fabricante del mismo, antes de comprobar nuevamente su nivelación y hacer
el apriete de los pernos de anclaje. En caso de presentarse alguna ligera desnivelación del equipo,
esta podrá ser corregida con la colocación de calces de acero inoxidable (shims) debajo de los
puntos de soporte del equipo.
Se empleará lechada de nivelación (“grouting”) epóxica. La mezcla deberá tener una resistencia a la
compresión no inferior a 5000 psi a los siete (7) días. El Contratista avisará a por escrito RECOPE
o su representante, sobre la realización de las pruebas al concreto y un representante autorizado de
este deberá estar presente durante las mismas.
El mortero de nivelación deberá cubrir la totalidad del área inferior de la base metálica, más 25 mm
(1”) mínimo libre, a cada lado de dicha base.
Previo a la aplicación del nivelador se verificará que:
• La base de concreto sobre la cual se aplicará el nivelador presenta la suficiente rugosidad

que garantice una buena adherencia.
• Todas las superficies metálicas y de concreto, que irán a quedar en contacto con el
nivelador, deberán quedar libre de polvo, grasa, aceite, óxido, pintura y cualquier otro
elemento que impida una buena adherencia del nivelador.
• Se verificará, igualmente, que exista drenaje apropiado en el interior de la base del equipo a
fin de evitar el empozamiento de líquidos de cualquier tipo. La pendiente para estos drenajes
no será inferior al 1%.
• Adicionalmente a lo anterior, deberán seguirse las instrucciones del Proveedor del
nivelador, para una óptima aplicación.
4.6.5 Revisiones Complementarias

a. Se considera que la instalación del equipo esta completa, cuando este quede instalado con
todos sus equipos accesorios (motores, reductores o variadores, acoples, controles, tuberías
y demás accesorios) requeridos para su adecuada operación. El contratista debe incluir la
instalación eléctrica, suministro de agua, aire comprimido y la evacuación de los líquidos
requeridos para la operación del equipo. Por ningún motivo se aceptarán cambios o
variaciones en la disposición, orientación o elevación de los equipos, sin la aprobación por
escrito por parte de RECOPE o su representante.
b. En el caso de equipos con motor eléctrico, antes de hacer el acople del motor con el equipo,
se verificará que el sentido de rotación del motor corresponda al sentido de rotación del
equipo.
c. Después de la instalación de cualquier equipo accionado por motor, la unidad será puesta en
operación, de acuerdo con las normas del Fabricante y por el período que determine el
Fabricante y/o RECOPE o su representante, con el fin de medir y detectar los puntos de
vibración excesiva, ruido impropio, sobrecalentamiento de partes, u otra condición de
operación inadecuada.
d. Una vez hayan sido definidas las causas y determinadas las soluciones de los defectos
encontrados, estos deben ser corregidos por el Contratista, antes de hacer entrega a
RECOPE o su representante para aprobación de la instalación.
e. Todas las anteriores especificaciones son una guía general de montaje; en el evento de que el
Fabricante del equipo especifique un procedimiento especial, el Contratista debe cumplirlo al
detalle.
4.7 Pruebas.
Una vez instalado el equipo se deberán efectuar las pruebas de operación y las correcciones
necesarias para que el equipo opere en las condiciones de diseño, Todas las pruebas se harán en
presencia de los inspectores de RECOPE o su representante.
a. Las pruebas, en general, se realizarán a los equipos rotativos y consistirán en medir las
vibraciones en los puntos claves de los equipos para revisar, determinar y/o ajustar posibles
puntos que presenten problemas de alineación, nivelación y/o balanceo. Igualmente, se
efectuarán las pruebas de funcionamiento de cada uno de ellos, básicamente y sin limitarse a
ello, se efectuaran: pruebas de arranque de cada conjunto, verificación de sentido de rotación,
verificación de la velocidad de rotación. Para el caso de las pruebas de desempeño del grupo
motor-bomba, y una vez concluidas las pruebas de funcionamiento, se efectuarán las pruebas
de desempeño, así: cada bomba operando en forma individual a las condiciones de rateo,
manejando los diferentes productos o el producto que le corresponda en los casos de las
bombas de refuerzo; conmutación de la bomba en servicio con la bomba en reserva manejando
cada producto. Este desempeño de las bombas deberá verificarse contra las curvas
características.
b. También se realizarán las pruebas necesarias de las condiciones operativas de los equipos,
entre ellas la determinación de los niveles de ruido, temperatura en los cojinetes y pruebas de
calentamiento.
c. Durante las pruebas se verificará que los equipos desarrollen su capacidad nominal.
d. Pruebas no destructivas serán requeridas en caso de existir dudas por parte de RECOPE o su
representante, en la composición de materiales y en la aplicación de soldadura en los equipos
que lo hayan requerido. Se inspeccionará el 20% de área a verificar utilizando partículas
magnéticas, ultrasonido o radiografía, según sea el caso. De encontrar fallas se inspeccionará
el 100% del área y se ordenarán las reparaciones o reemplazos, a cuenta y a cargo del
Contratista.
4.7.1 Coordinación y Requerimientos Generales

a. Las pruebas deben ser particulares para cada equipo y estarán de acuerdo con las requeridas
por el Fabricante del mismo.
b. Para cada equipo se deben llevar a cabo registros completos de las pruebas, los resultados y
las respectivas correcciones realizadas. Así mismo, una vez realizadas las pruebas de la
tubería y la interconexión de los equipos, se deben ejecutar las pruebas generales de los
sistemas, las cuales serán programadas y coordinadas por RECOPE o su representante.
c. El Contratista debe suministrar el personal, los instrumentos, los materiales y demás

elementos necesarios para ejecutar todas las pruebas que se realizarán a los equipos. Todos
los equipos de medición para las pruebas deben estar debidamente calibrados. El Contratista
de montaje debe presentar al inspector de RECOPE o su representante, los certificados
expedidos por la oficina de metrología o laboratorio debidamente acreditado.
d. Cuando las pruebas presenten deficiencias en el equipo o desviaciones de los datos

certificados, el Fabricante junto con el vendedor o representante deben ser completamente
responsables por cualquier modificación, reparación o ajustes requeridos para obtener los
datos garantizados del equipo.
e. Las lecturas de todas las pruebas realizadas deben ser registradas y suministradas, a
RECOPE o su representante, en los formatos que para tal fin suministren los Fabricantes de
los equipos.
f. Cualquier desviación en la programación de las pruebas será comunicada por escrito, a

RECOPE o su representante, con la debida anticipación. En caso de presentarse
incumplimiento en las fechas y tiempos definidos para las pruebas en presencia del Fabricante
atribuibles al Contratista, este último debe correr con los sobre costos del caso.
4.7.2 Alineación
a. Las pruebas de alineamiento deben efectuarse antes y después de apretar los tornillos de
ajuste de la base de acuerdo con las instrucciones del Fabricante del equipo, las normas,
códigos y prácticas de ingeniería aplicables y en presencia de RECOPE o su representante.
b. Cualquier cambio indeseado que se presente en la alineación, después de apretar los

tornillos, requiere que se investigue su causa y se defina la acción correctiva que se deba
tomar, la cual debe ser sometida a la aprobación de RECOPE o su representante.
c. El Contratista debe realizar las mediciones de vibración que se requieran, siguiendo el

procedimiento definido por el Fabricante del equipo, y las prácticas de ingeniería aplicables a
este tipo de mediciones. En ningún caso deben sobrepasar los valores establecidos por el
Fabricante de los equipos.
d. El alineamiento en caliente y la respectiva medición de vibraciones, deben ser realizadas y

revisadas, una vez que se haya colocado y atornillado la tubería asociada con el equipo. No
se deben presentar esfuerzos que modifiquen sustancialmente el alineamiento inicial. Antes
de poner en operación el equipo, se efectuarán los ajustes o alineamiento que se requieran.
La verificación final del alineamiento de los equipos principales rotativos, debe ser hecha en
presencia de RECOPE o su representante y el representante del Fabricante.
e. El Contratista debe responder por los perjuicios que puedan generarse por negligencia o
descuido, en el alineamiento del conjunto.
f. Luego de ser aprobado el alineamiento, el conjunto debe ser fijado de acuerdo a las
instrucciones del Fabricante.
4.7.3 Pruebas y Mediciones Adicionales

a. En caso de que el representante del Fabricante lo considere necesario, se realizará una
prueba en vacío siguiendo los procedimientos por él recomendados en acta firmada. Para
este propósito el Contratista debe suministrar el personal, los equipos y herramientas
requeridas.
b. Antes de poner a funcionar el equipo, todo el aceite de los cojinetes será drenado y
reemplazado por aceite fresco. El aceite a emplear, debe ser el que determine el Fabricante
del equipo. Se debe revisar que todos los niveles de aceite estén correctos y que todas las
chumaceras y partes rotativas tengan una adecuada lubricación.
c. Es por cuenta del Contratista todas las revisiones del alineamiento a que haya lugar, después
de que los equipos hayan funcionado el período de tiempo recomendado por el Fabricante.
d. El Contratista debe realizar la mediciones de ruido de los equipos. En general el nivel de ruido
no debe exceder 85 decibeles (dBA), o el indicado en las especificaciones técnicas de los
equipos, en los rangos normales de operación. El nivel de ruido debe ser medido a una
distancia de 90 centímetros de la superficie del equipo y cuando este operando a la carga de
operación (rated).
e. Los servicios de emergencia como válvulas de alivio, alarmas y otros, están excluidos del nivel
de ruido permitido, siempre y cuando operen en ambientes exteriores.
4.8 Puesta en Marcha

RECOPE o su representante debe coordinar el arranque de los equipos mediante un programa que
previamente se establecerá con el Contratista.
No se debe poner en funcionamiento ningún equipo, a menos que sea autorizado y aprobado
RECOPE o su representante y por el representante del Fabricante. Cualquier arranque debe
efectuarse de acuerdo con las instrucciones del Fabricante.
Cualquier irregularidad o dificultad que se encuentre debe ser comunicada de inmediato a RECOPE
o su representante.
Una vez que la estación haya sido puesta en operación, se debe realizar un análisis final de
vibración en todos los conjuntos, para garantizar en cada máquina, que en ningún caso los valores
correspondientes a la vibración excedan los límites permitidos por el Fabricante. Para esta etapa de
puesta en marcha del proyecto, el Contratista deberá tener en cuenta el documento que se
encuentra en el TOMO III “Pruebas, puesta en marcha y capacitación” que forma parte integral de
este cartel.
4.9 Seguridad.
Debe tenerse en cuenta todas las recomendaciones de seguridad establecidas por los Fabricantes
de cada uno de los equipos, así como, las que RECOPE o su representante considere necesarias al
momento de la instalación, operación o ajuste de los equipos.
Antes de realizar cualquier operación que implique riesgos para las personas o equipos, deberá
obtenerse la autorización de RECOPE o su representante, sin que esto releve al Contratista de su
responsabilidad para con las personas o elementos que puedan resultar lesionados o dañados
durante la operación.
4.10 Marcado de los Equipos

Concluido el montaje de cada equipo, éste deberá rotularse con el TAG correspondiente y su
capacidad (independientemente de su placa de identificación) en un sitio visible e identificable
fácilmente a distancia.
5 Procedimiento para empalmes (tie-ins) entre instalaciones nuevas y

existentes
Como parte integral del contrato, el contratista deberá realizar la totalidad de los trabajos
correspondientes a las interconexiones entre la infraestructura existente y la nueva estructura objeto
del presente cartel. Para tal fin, el contratista deberá presentar para aprobación de RECOPE el
respectivo procedimiento que implementará para el desarrollo de estos trabajos conformado según
su plan de aseguramiento de calidad. El mismo debe incluir en forma detallada el cronograma de
ejecución de actividades, los equipos e instrumentos de control a utilizar, las medidas de seguridad
a implementar, el personal asignado a estas labores, los formatos de control, los diagramas y
esquemas de interconexión, etc.
En términos generales los empalmes a realizar son los siguientes, no obstante el contratista deberá
cerciorarse del alcance total de estos trabajos de acuerdo con la diferente documentación entregada
por RECOPE como parte integrante del cartel:
a. Interconexión a línea existente de oleoducto en Estación Limón.

b. Interconexión a líneas de agua y espuma del sistema contra incendios en Estación Limón.
c. Interconexión a línea de 300 mm diámetro cerca de válvula de bloqueo en la Estación Limón.
d. Interconexión a línea de 300 mm diámetro en km 29 +900 (desde Estación Limón).
e. Interconexión a línea de 300 mm diámetro cerca de válvula de bloqueo en la Estación
Siquirres.
f. Interconexión al sistema de agua contra incendio en Estación Siquirres
g. Interconexión a línea de 300 mm diámetro cerca de válvula de bloqueo en la Estación
Turrialba.
h. Interconexión al sistema de agua contra incendio en Estación Turrialba.
i. Interconexión a línea de 300 mm diámetro en Km 8 + 580 (desde Estación Siquirres).
j. Interconexión a línea de 300 mm diámetro en Km 12+ 250 (desde Estación Turrialba).
k. Interconexión a tanques de slop en Estación El Alto.
l. Interconexión a líneas de queroseno, diesel gasolina regular y super en Estación El Alto.
m. Interconexión a línea de av-gas, queroseno, gasolina super, diesel, jet y slop en Estación La
Garita.
n. Interconexión al sistema de agua y espuma del sistema contra incendios en Estación La
Garita.
De otro lado, el contratista deberá tener en cuenta, para la elaboración del procedimiento de
interconexiones (tie-ins), como mínimo, los siguientes documentos y normatividad:
Plan de Manejo Ambiental

Manual de Seguridad Industrial
Listado de Tie-ins, Estación Limón
Listado de Tie-ins, Estación Siquirres
Listado de Tie-ins, Estación Turrialba
Listado de Tie-ins, Estación El Alto
Listado de Tie-ins, Estación La Garita
Plan de Aseguramiento de Calidad
API-6D Specification for Pipeline Valves

ASME B 31.4 Liquid Transportation System for Hydrocarbons Liquid Petroleum
ANSI B 16.5 Steel Pipe Flanges
MSS-SP-25 Standard Marking System for Valves
Especificaciones Técnicas de Recope
5.1 Metodología
RECOPE realizara el drenaje de producto en todos y cada uno de los puntos que se requerirá
hacer un tie-ins, de acuerdo al establecimiento de fechas que se acordaran previamente con el
contratista.
RECOPE realizara la evacuación de gases volátiles y residuos de producto de hidrocarburos en

todas aquellas tuberías que así lo requieran, así como también realizara el drenaje del hidrocarburo
en los tanques que deban ser intervenidos.
Para el caso de la tubería del oleoducto, RECOPE realizara la evacuación de producto y gases
mediante el envío de cochinos de interfase, previamente suministrados por el contratista, los cuales
serán enviados desde la estación de bombeo mas cercana aguas arriba del sitio de interconexión y
bombeadas con los equipos en operación, utilizando agua como medio de empuje del cochino.
Para el caso de las línea 1 de 150 mm diámetro, el cochino será desplazado desde una
determinada trampa de despacho existente hasta la próxima siguiente trampa de recibo existente.
Por su parte, en la línea de 300 mm diámetro, el cochino será desplazado desde la trampa de
despacho existente en un determinado plantel, hasta la válvula de bloqueo mas cercana aguas
abajo del punto de interconexión.
Posteriormente a la construcción de esos tie-ins en la línea de 300 mm diámetro, se continuara el

desplazamiento del cochino, hasta su recibo en la nueva trampa de recibo del plantel
correspondiente.
Para los casos de tie-ins en los tanques existentes, RECOPE realizara el respectivo drenaje, para
posteriormente dar la aprobación de uso del mismo para realizar los trabajos en caliente que
correspondan.
Cuando se trate de tie-ins que se localicen en tuberías de hidrocarburos dentro de planteles,

RECOPE realizara inicialmente la descompresión de la tubería que se deba interconectar,
posteriormente realizara el desplazamiento de agua desde algún punto cercano al punto de
interconexión y realizara el bloqueo de válvulas que corresponda para posteriormente drenar y
enviar al separador de aguas oleaginosas todo el producto que se desplace, hasta poder divisar
agua limpia en el punto de drenaje.
Para el caso de las líneas de agua y espuma contra incendio, RECOPE realizara primero la
descompresión de la tubería que se deba interconectar y posteriormente realizara el drenaje del
agua contenida en la tubería al medio circundante.
5.2 Descripción de las actividades de montaje
Después de entregada la línea o el tanque completamente vacío por parte de RECOPE, se

procederá a la realización de las actividades que se relacionan para cada uno de los puntos de
interconexión, teniendo en cuenta lo siguiente:
Chequear la atmósfera circundante al punto de interconexión. Se refiere a la medición de gases

explosivos que puedan existir cerca del punto de trabajo en caliente. Para esto, el contratista deberá
buscar algún venteo cercano y realizar la medición correspondiente.
Para el caso de tuberías, una vez se confirme la no presencia de gases en el área y a plena
satisfacción de RECOPE, el contratista colocara expansores para ser utilizados según sea el
diámetro de la línea a trabajar, para posteriormente iniciar el corte de la tubería. Los cortes deberán
ser realizados una vez se tenga bien marcado el punto, mediante el uso de una plantilla. Se
recomienda que el corte sea realizado utilizando inicialmente un disco de corte y realizando el corte
final mediante el uso de segueta.
Los trabajos deben ser realizados de manera continua, evitando así la posibilidad de que en
determinado momento la zona de trabajo, interna y/o externa al tubo pueda cargarse de gases
volátiles.
De cualquier forma, el contratista deberá estar monitoreando la atmósfera con el explosimetro con
regular frecuencia.
Para el caso de tanques, el contratista deberá realizar la apertura de todos y cada una de las bocas
de registro de techo y paredes. Posteriormente, deberá realizar la instalación de ventiladores (abajo)
y extractores (arriba), para permitir la entrada de su personal y realizar la limpieza del fondo y
sumidero del tanque. Este personal deberá usar como mínimo tanques de oxigeno para poder hacer
ingreso al tanque para realizar la correspondiente limpieza de las gomas de hidrocarburo,
remanente en el piso.
Una vez limpio el tanque, el contratista deberá realizar las mediciones de gases en la atmósfera
interna y externa del recipiente. El personal de RECOPE dará la aprobación para realizar los
trabajos en caliente una vez quede satisfecho de los bajos valores medidos dentro y/o fuera del
tanque, sin embargo, los abanicos y extractores deberán permanecer funcionando durante todas las
labores de trabajo en caliente.
El contratista deberá, previamente a las actividades de interconexión, de tener los accesorios y

tuberías listos para su montaje (cortes a la medida, bocas biseladas y limpias, etc.).
Una vez se da la autorización para trabajos en caliente por parte de RECOPE en el tanque, el
contratista podrá comenzar a realizar los cortes utilizando broca o soplete, según le convenga o
según sea el caso.
Concluido el alistamiento de los biseles se procederá al montaje de las partes, tuberías y/o
accesorios que correspondan. Terminado el montaje y alineamiento de los elementos, se iniciara n
las soldaduras de los empalmes, manteniendo asegurado el sistema con el dispositivo de izaje y/o
las grapas alineadoras, según sea el caso.
Terminadas las soldaduras se realizara la inspección radiográfica. Si los resultados son

satisfactorios, el sistema quedara habilitado. Por el contrario, si se presentan defectos, se deberán
realizar las reparaciones que correspondan inmediatamente y seguidamente se volverá a
radiografiar la zona reparada para garantizar la calidad de las juntas. Con la aceptación radiográfica
se terminara la interconexión y se liberara el montaje para Puesta en Marcha.
Una vez liberado el montaje, se procederá a la limpieza y aplicación del recubrimiento según sea el
caso, aplicando lo concerniente al sistema indicado en el procedimiento de recubrimientos.

ESPECIFICACIONES ELÉCTRICAS
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO DOCUMENTO No. GG-ES-202
AREA ELÉCTRICA Pág 1
Rev.0
TRANSFORMADORES DE POTENCIA
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO ......................................................................................................................................2
2 NORMAS .....................................................................................................................................2
3 REQUISITOS TÉCNICOS ...........................................................................................................2
3.1 Características Eléctricas......................................................................................................2
3.2 Características Constructivas ...............................................................................................3
3.2.1 Cuerpo y Base de los transformadores. ........................................................................3
3.2.2 Enfriamiento....................................................................................................................3
3.2.3 Núcleo y Bobinas............................................................................................................3
3.2.4 Cambiador de tomas ......................................................................................................4
3.2.5 Terminales y caja de conexión .......................................................................................4
3.2.6 Pintura y terminado.........................................................................................................4
3.2.7 Accesorios ......................................................................................................................4
4 Ensayos .......................................................................................................................................5
5 INFORMACIÓN TÉCNICA...........................................................................................................6
6 ASESORÍA ..................................................................................................................................6
7 GARANTIAS ................................................................................................................................6
Rev.0
TRANSFORMADORES DE POTENCIA
1 OBJETO
La presente especificación se refiere al diseño, a la fabricación y al suministro del transformador de
potencia, del tipo sumergible en aceite, montaje en pedestal. Como parte de este objeto contractual,
el suministrador de estos equipos debe realizar las pruebas en fábrica, la entrega en sitio de los
equipos y accesorios, la supervisión del montaje, la verificación de los principales parámetros
operativos mediante la ejecución de algunas pruebas de campo que conduzcan a la puesta en
servicio y la entrega de información técnica que corresponde a la operación y al mantenimiento del
equipo principal y de sus accesorios. Los equipos deben venir listos para operar con las bases o
elementos metálicos de fundación necesarios para el montaje sobre rieles; con las salidas indicadas
(mufas) para la instalación de los cables y/o ductos de barras en alta y baja tensión, con los
accesorios requeridos para asegurar el paso de los cables multiconductores hacia los gabinetes de
control y con sus ganchos de izaje.
2 NORMAS
El diseño, la fabricación y las pruebas de los equipos deberán cumplir en lo que corresponda, con las
siguientes normas en su última edición y revisión:
- ANSI - American National Standard Institute.

- IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers
- NEMA - National Electrical Manufacturers Association
- NEC - National Electrical Code
- UL - Underwriters Laboratories
El cumplimiento de estas y otras normativas debe ser documentado, desde la formulación misma de la
oferta.
El oferente debe demostrar que el proceso de fabricación de los transformadores y accesorios

ofertados está avalado y sigue y procedimientos que establece ISO – 9000. Las condiciones
ambientales del sitio de instalación del transformador, a considerar por el fabricante son los siguientes:
- Altura sobre el nivel del mar: 50 m.

- Temperatura ambiente entre 15 y 40 °C, para todos los casos.
- Humedad relativa sobre 90%.
3 REQUISITOS TÉCNICOS
3.1 Características Eléctricas
Los transformadores serán del tipo sumergidos en aceite, con aumento de temperatura para las
bobinas y el aceite de 65 ºC y 50 ºC respectivamente, para ambientes tropicales, en operación
continua a plena capacidad.
Rev.0
Los transformadores serán diseñados para soportar los esfuerzos térmicos y dinámicos, producidos
por el mayor de los cortocircuitos que se pueda presentar en el sitio de instalación del equipo.
3.2 Características Constructivas

3.2.1 Cuerpo y Base de los transformadores.
El cuerpo de los transformadores será construido de láminas metálicas soldadas, reforzadas con
ángulos estructurales. El calibre de las láminas y los refuerzos deben ser tal que admitan una presión
de hasta un máximo de 63.75 kPa (0,65 kg / cm 2).
El cuerpo principal o tanque de los transformadores debe soportar las pruebas de estanqueidad del
aceite, lo mismo que el tratamiento en vacío para el impregnado del aceite. Las juntas entre el tanque
y la tapa serán perfectamente selladas a prueba de entrada de humedad, contra la entrada de aire y
a prueba de fugas de aceite caliente a 50º C. Esta condición también aplica para otras uniones tales
como en los bujes secundarios y los radiadores del sistema de enfriamiento del aceite.
La tapa del tanque será diseñada para prevenir la acumulación de agua caída durante la lluvia o de
aceite. La tapa estará prevista de accesorios para permitir el izaje de todo el transformador o de, al
menos su parte activa. El fondo del tanque será suministrado con terminales de conexión a tierra,
apropiados para conductor de aterrizamiento No. 2 AWG o su equivalente en mm2.
3.2.2 Enfriamiento
Los transformadores deberán ser suministrados en versión “sumergido en aceite” para enfriamiento
natural del aceite con aire en circulación natural ( ONAN).
El transformador se debe suministrar con una válvulas de drenaje colocada en la parte más baja del
tanque, esta salida podrá ser usada para el muestreo periódico del aceite. Si al poner en marcha los
transformadores, se determina que han pasado más de 6 meses desde que el equipo fue despachado
de la fábrica, entonces se requerirá termosecar y centrifugar el aceite. Esta actividad debe realizarse
en el sitio de instalación de los transformadores y su costo debe correr por cuenta del suministrador
de los transformadores y debe ser realizada por personal especializado, debiendo mediar la previa
aprobación por parte de RECOPE. En este caso el transformador no deberá ser energizado hasta
tanto no se tengan los resultados de las pruebas de rigidez dieléctrica del aceite, una vez que haya
sido centrifugado y termosecado.
3.2.3 Núcleo y Bobinas

El núcleo de los transformadores será de láminas de acero al silicio, de bajas pérdidas eléctricas y de
grano orientado, laminado en frío, perfectamente aisladas y fijadas unas con otras para prevenir
vibraciones y asegurar la operación nominal con los niveles de ruidos indicados en las Hojas de Datos.
Los tornillos de amarre del paquete de láminas serán cuidadosamente aislados para no sobrepasar
los valores de pérdidas indicadas en la Hojas de Datos y para reducir los puntos calientes. Los niveles
de pérdidas, tanto en el cobre, como en vacío deben indicarse desde la formulación de la oferta
misma, lo mismo que su reactancia de cortocircuito en %.
Las bobinas serán de cobre y serán aisladas con los mejores materiales disponibles. Las bobinas y
sus terminales de conexión serán diseñadas y construidas para evitar su deformación como producto
del mayor cortocircuito que se pueda presentar en el sitio de instalación.
Rev.0
3.2.4 Cambiador de tomas

Las bobinas de alto voltaje serán equipadas con derivaciones o “taps”, su control será externo y para
operar manualmente y sin carga. El cambiador de tomas vendrá con indicador de posición, con un
dispositivo de bloqueo para seguridad, de tal forma que no sea posible parar el cambiador en una
posición intermedia entre dos tomas diferentes.
3.2.5 Terminales y caja de conexión

Los bujes de alta y baja tensión serán de porcelana, apropiados para el voltaje especificado y para la
corriente nominal especificada.
Los bujes de alta tensión de 34.5 kV deben venir equipados con pararrayos para instalación en una
subestación a la intemperie,. Estos pararrayos deben ser para 22 kV , con corriente de descarga de 5
kA para una onda 8/20 mseg, con sus respectivos soportes para su instalación. Los pararrayos
deben ser del tipo valvular, con conectador apto para un conductor de cobre calibre No. 2 AWG o su
equivalente en mm 2, a usar para el aterrizamiento de sus neutros.
En la parte de baja tensión se deberá suministrar e instalar dentro del mismo gabinete, un disyuntor
tripolar con unidad de disparo electrónica y con palanca de operación manual.
Los terminales de las bobinas de baja tensión, incluyendo el neutro, serán instalados en una caja de
conexiones a prueba de agua, de polvo y para atmósferas corrosivas. La caja será provista con bridas
y tornillos para empalmar con tubería metálica, asegurándose la nula inducción electromagnética
sobre cualquier estructura metálica que se ubique a su alrededor.
Los terminales de las bobinas de alta tensión serán provistos de grapas para conectar el cable de
acometida aérea. Los bujes serán previstos con los cuernos de arqueo apropiados. En ambas
entradas deben preverse sujetadores de lámina de policarbonato con un espesor mínimo de 50 mm y
con los orificios indicados según el diámetro de los conductores. Esta lámina evitará la separación
anormal que se puedan presentar por los esfuerzos dinámicos generados durante un cortocircuito.
Se deberá proveer prevista para colocación de candado en la sección de baja tensión, y tornillos en la
sección de alta tensión, la cual solo se deberá poder abrir si se ha abierto previamente la sección de
baja tensión.
3.2.6 Pintura y terminado

RECOPE cuenta con la especificación GG-MS-209 “Pinturas y recubrimientos”. No obstante, previo a
la fabricación, el Contratista podrá someter a consideración de RECOPE un procedimiento de pintura
propuesto por el fabricante, a efectos de aprobación respecto de cual sistema es el apropiado para
esta actividad.
Respecto a las superficies internas, deben tener un terminado con dos capas de pintura resistente al
aceite.
El terminado final debe hacerse con pintura con color Ref. Munsel 6.5 o su equivalente más cercano
en la escala RAL.
3.2.7 Accesorios
Los transformadores serán suministrados por lo menos con los siguientes accesorios:
Rev.0
- Válvula de drenaje y toma muestra de aceite en la parte más inferior del tanque.
- Para el monitoreo de la temperatura del aceite del transformador debe instalarse un termómetro
con dial, de 100 mm de diámetro y con contactos secos accesibles, para alarma y para disparo.
- Para el monitoreo de la presión interna del transformador, éste debe incluir un relé Buchholz con
contactos secos de salida para alarma y para disparo.
- Aquellos transformadores que por su tamaño, sean suministrados sin tanque de expansión,
deben traer instalado un interruptor de presión, con contactos para alarma y para disparo, que
asegure el monitoreo de la presión interna del transformador.
- Todos los contactos para alarma y para disparo deben ser apropiados para 10 A y para operar a
24 Vcc. Todas las protecciones, en su estado de disparo, deben actuar sobre el disyuntor principal
ubicado en el lado de bajo voltaje del transformador.
- Placa de datos técnicos que incluya como mínimo: el tipo de conexión con los voltajes por fase, los
valores de voltaje primario y secundario para cada una de las posiciones del derivador de tomas,
las pérdidas en el cobre y de vacío, la reactancia de cortocircuito en %, la corriente de vacío, el
peso del transformador con y sin aceite, los diagramas de conexión de ambos devanados
indicando la numeración de los terminales activos y del neutro, el año de fabricación, el modelo y
la serie del equipo, el nombre del fabricante, etc. Esta placa debe ser construida en acero
inoxidable y la información debe ser escrita en relieve.
- Caja de conexiones a prueba de agua y de polvo, con regleta de terminales para el cableado de
los contactos (alarma y disparo) provenientes de cada uno de los elementos de protección antes
especificados. La caja vendrá con prensacables para los cables de entrada y salida.
4 Ensayos
El PROVEEDOR deberá realizar en fábrica las pruebas de rutina recomendadas por las Normas
ANSI C.57 y NEMA TR-27 en su versión más reciente. Los resultados obtenidos deben contar con la
aprobación de RECOPE antes de que el equipo sea embarcado.
Los resultados de todas y cada una de las siguientes pruebas, deberán ser entregado a RECOPE
antes del embarque del equipo:
- Medición de la relación de transformación nominal, verificación de la polaridad y relación de fases.

- Ensayo de tensión aplicada a frecuencia industrial, a los devanados durante un minuto.
- Ensayo de tensión inducida, con doble tensión nominal y como mínimo al doble de la frecuencia,
durante un minuto, con una forma de onda tan próxima a la sinusoidal como sea posible.
- Ensayo de pérdidas y corriente de vacío, con tensión y frecuencia nominales.
- Medición de la tensión de corto circuito y determinación de la respectiva reactancia.
- Medición de la resistencia de los devanados.
- Ensayo de regulación de voltaje para factor de potencia unitario y para factor de potencia de 0.8 en
atraso.
- Ensayo a la tensión de impulso con onda completa y con onda cortada.
- Ensayo de calentamiento (no rutinario según normativa solicitada)
Rev.0
Adicionalmente se deben realizar las siguientes pruebas y chequeos:
- Comprobación de todas las dimensiones expuestas en los diagramas.

- Prueba de hermeticidad del tanque.
- Comprobación del espesor y adherencia de la pintura.
- Pruebas de continuidad y de aislamiento para todos los circuitos auxiliares.
- Mecanismo de operación del cambiador de tomas con verificación de relación de transformación
para cada derivación.
5 INFORMACIÓN TÉCNICA
Documentos técnicos deben ser suministrados en los tipos y en las cantidades que RECOPE indique
en la orden de compra. La información técnica solicitada hace parte del valor del suministro, cualquier
incumplimiento en la entrega de la información, aún parcial, será considerado como despacho
incompleto del pedido. La mínima información técnica a presentar es la siguiente:
- Dibujos con Dimensiones Exteriores para cada transformador.

- Planos de Control y Cableado de los accesorios.
- Información técnica sobre el transformador (planos tal y como se construyó, pesos y centro de
masa debidamente marcado.
- Certificados de Pruebas realizadas, tanto en fábrica, como en el sitio de instalación del equipo.
- Certificado donde se demuestre que la fábrica ha estado fabricando, durante los últimos 5 años,
equipo eléctrico semejante al que se está ofertando.
- Manual de Operación y de Mantenimiento.
- Certificación de resistencia sísmica y detalle del sistema de anclaje.
- Repuestos para dos años de operación, especificando claramente el tipo de aceite requerido y
sus equivalentes.
6 ASESORÍA
El PROVEEDOR deberá designar personal técnicamente capacitado para efectuar el montaje del
equipo objeto del suministro y para realizar las pruebas de puesta en servicio del equipo. Para tal
efecto, el PROVEEDOR deberá entregar a RECOPE una lista detallada de las pruebas que se
llevarán a cabo en el sitio, el programa y los equipos necesarios para ejecutar las mismas. Estas
pruebas deberán realizarse en forma individual para cada sitio de instalación y bajo el mismo nivel de
supervisión y asesoramiento. Como parte de esta actividad de supervisión y asesoramiento en sitio,
también deberá darse el respectivo entrenamiento, cuyo programa detallado debe ser del
conocimiento anticipado por parte de RECOPE. Este entrenamiento debe dirigirse en especial sobre
el principio de funcionamiento del transformador y de sus accesorios y sobre su mantenimiento
preventivo a que debe someterse el equipo.
7 GARANTIAS
El fabricante debe garantizar que el equipo suministrado es nuevo y que debe estar libre de todo
defecto de materiales y fabricación, siendo apropiado para operar bajo las condiciones nominales
dentro de los límites de tolerancia dados por las normas.
AREA ELÉCTRICA Pág. 1
REV. 0
TRANSFORMADORES AUXILIARES
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO ..........................................................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS....................................................................................................................2
3 REQUISITOS TÉCNICOS ...............................................................................................................2
3.1 Características eléctricas .........................................................................................................2
3.2 Accesorios ................................................................................................................................3
3.3 Pintura y terminado ..................................................................................................................3
4 ENSAYOS .......................................................................................................................................4
5 INFORMACIÓN TÉCNICA...............................................................................................................4
6 GARANTIAS ....................................................................................................................................4
REV. 0
TRANSFORMADORES AUXILIARES
1 OBJETO
La presente especificación se refiere al diseño, a la fabricación y al suministro de los transformadores
auxiliares de uso interior. Las pruebas a realizar en la fábrica, la entrega de la información técnica, de
los diagramas y de los manuales de montaje y de mantenimiento, que se requieran para la instalación
en sitio de estos transformadores, también forma parte integral de este objeto contractual, de tal forma
que se asegure la entrega de estos transformadores listos para operar, completos con todos sus
accesorios, incluyendo los prensaestopas necesarios para el paso de los cables de conexión de sus
devanados y los elementos necesarios para la fijación del transformador en su sitio de instalación
definitivo.
2 CÓDIGOS Y NORMAS
El diseño, fabricación y pruebas de los equipos deben cumplir con las siguientes normas internacionales,
en su última edición y revisión que les sea aplicable:
- ANSI C.57.12
- NEMA ST-20
- UL 1561
- IEC.
El fabricante de estos transformadores debe tener un mínimo de 5 años de estar fabricando

equipo igual o similar al ofertado y además, el proceso de fabricación debe estar siguiendo
procedimientos de ISO 9000.
3.1 Características eléctricas
Los transformadores deben ser utilizados, tanto para alimentar los servicios generales, como para
alimentar el servicio alterno de las UPS de las estaciones.
Los transformadores serán del tipo seco y por lo tanto, todos los materiales utilizados para la
fabricación de los mismos deben ser retardantes a la llama y apropiados para instalar en ambientes
tropicales, para operación continua a su plena capacidad (ANSI C57.96) en todas las derivaciones,
sin riesgo alguno de sobrecalentamiento. Deben ser diseñados para soportar los esfuerzos térmicos
y dinámicos, producidos por el mayor cortocircuito que se pueda dar al respectivo nivel de voltaje;
deben ser autoenfriados, con relación de voltajes de 480 ± 2x2.5% / 208 - 120V para los trifásicos
y de 480 ± 2x2.5% / 120V para aquellos que deban ser monofásicos.
Cada transformador debe venir instalado dentro de una celda metálica, con ventilación por tiro
natural, para montaje autosoportado con todos los accesorios requeridos para su instalación,
incluyendo pernos de fijación y anclaje, arandelas y tuercas necesarias. Deben ser para instalar en el
interior de un cuarto eléctrico y su gabinete debe ser del tipo NEMA 2 o su equivalente en IEC.
El núcleo del transformador debe ser fabricado en láminas de acero al silicio, de grano orientado, alta
calidad y laminado en frío de acuerdo con las prácticas tecnológicas más reciente, de alta
REV. 0
permeabilidad magnética y bajas pérdidas por corrientes parásitas y por histéresis. Las láminas se
deben aislar una de otra y estarán aseguradas para evitar deslizamientos, reducir ruido etc.
Las bobinas de alto y bajo voltaje del transformador serán de alambre de cobre electrolítico y deben
estar separadas para facilitar su retiro en caso de reparación.
El aislamiento de las primeras y de las últimas capas de las bobinas debe reforzarse con el fin de
resistir las sobretensiones causadas por frentes de onda, descargas atmosféricas o por conexión y
desconexión del transformador, tanto en régimen normal, como bajo falla.
Después de ensamblado todo el conjunto del núcleo y sus bobinas, debe darse a este conjunto, un
tratamiento de impregnación final mediante la inmersión en barniz.
Los cambios de derivación en el lado de alto voltaje, se deben efectuar por medio de puentes, razón
por la cual, las derivaciones deben quedar en un área fácilmente accesible desde una de las tapas de
la celda donde se aloja el transformador.
El transformador debe ser suministrado con conectadores adecuados para la entrada y salida de
tubería metálica galvanizada del tipo rígido. El neutro del transformador debe estar sólidamente
puesto a tierra y conectado a la estructura metálica de la celda. El terminal del neutro debe venir con
un conectador adecuado para un cable del mismo calibre que el usado en las fases.
La estructura metálica de la celda debe disponer de un terminal para efectuar su conexión a tierra
con cable de cobre desnudo No. 2 AWG o su equivalente en mm 2.
Los transformadores para el servicio de las UPS, que se indican en las Hojas de Datos, deben ser de
diseño especial (con factor K = 13, según UL 1561), de tal forma que se reduzca el
sobrecalentamiento de los devanados, como producto de la eventual presencia de armónicas en la
corriente fundamental.
Todos estos transformadores deben estar certificados para ser instalados según los requerimientos
sísmicos establecidos por la UBC (Uniform Building Code) de California.
3.2 Accesorios
Cada transformador debe incorporar, por lo menos los siguientes accesorios:
- Ganchos de levantamiento o de izaje.

- Elementos para conexión a tierra del núcleo y del neutro del devanado de bajo voltaje.
- Medios de conmutación de derivaciones para operación con el transformador desenergizado.
- Placa de características físicas, eléctricas, peso y el diagrama para sus conexiones.
La placa de características del transformador debe ser de acero inoxidable, resistente a la corrosión
y a la intemperie, debe estar ubicada en un lugar visible y fijada con tornillos de acero inoxidable.
3.3 Pintura y terminado

RECOPE cuenta con la especificación GG-MS-209 “Pinturas y recubrimientos”. No obstante, previo a la
fabricación, el Contratista podrá someter a consideración de RECOPE un procedimiento de pintura
propuesto por el fabricante, a efectos de aprobación respecto de cual sistema es el apropiado para esta
actividad.
REV. 0
El color de la pintura debe ser el gris ANSI 49 estándar.
4 ENSAYOS
El PROVEEDOR debe realizar en fábrica las pruebas de rutina recomendadas por las Normas ANSI
C.57 y NEMA TR-27. RECOPE o su representante, por su cuenta, podrá presenciar el desarrollo de las
pruebas, por lo que el fabricante debe permitir el acceso de estos funcionarios a sus instalaciones y
suministrarles la información requerida al respecto. El resultado de cada prueba debe ser entregado a
RECOPE y se debe entregar al menos los siguientes:
- Relación de transformación, verificación de la polaridad y relación de fases.

- Tensión de frecuencia industrial, aplicada a los devanados durante un minuto.
- Tensión inducida, con doble tensión nominal y como mínimo al doble de la frecuencia, durante un
minuto, con una forma de onda tan próxima a la sinusoidal como sea posible.
- Pérdidas y corriente sin carga, con tensión y frecuencia nominales.
- Medición de la tensión de cortocircuito (reactancia de cortocircuito).
- Medición de la resistencia de los devanados.
Adicionalmente se deben realizar las siguientes pruebas y chequeos:
- Comprobación de las dimensiones.

- Comprobación del espesor y adherencia de pintura.
- Comprobar la continuidad eléctrica de todos los circuitos auxiliares del transformador.
Los siguientes documentos técnicos deben ser suministrados en los tipos y cantidades que RECOPE
indique en el cartel. La información técnica solicitada hace parte del valor del suministro, cualquier
incumplimiento en la entrega de la información, aún parcial, será considerado como despacho incompleto
del pedido.
- Dibujos con dimensiones exteriores.

- Certificados de pruebas.
- Manual de operación y mantenimiento.
- Planos finales “tal y como se construyó” y diagramas de conexión.
- Información necesaria para su óptima instalación.
6 GARANTIAS
El fabricante debe garantizar que el equipo suministrado es nuevo y que debe estar libre de todo defecto
de materiales y fabricación, siendo apropiado para operar bajo las condiciones nominales dentro de los
límites de tolerancia dados por las normas.
Rev.0
GG – ES – 204 – ESPECIFICACIONES TECNICA PARA
CENTRO DE CONTROL DE MOTORES ( C.C.M )
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO. ................................................................................................................................ 2
2 CÓDIGOS Y NORMAS......................................................................................................... 2
3 CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS GENERALES................................................................ 2
4 REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN. .................................................................................... 3
4.1 Estructura......................................................................................................................... 3
4.2 Facilidades de Acceso y Compartimientos. ..................................................................... 3
4.3 Barrajes............................................................................................................................ 4
4.4 Conexiones de Fuerza. .................................................................................................... 4
4.5 Circuitos Auxiliares........................................................................................................... 4
4.6 Resistencia de calefacción............................................................................................... 5
4.7 Acabado. .......................................................................................................................... 5
5 REQUISITOS DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS. ....................................................... 5
6 CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES. ......................................... 6
6.1 Gavetas y Arrancadores................................................................................................... 6
6.2 Control, Elementos Auxiliares y de Señalización ......................................................... 8
6.3 Banco de condensadores. ............................................................................................... 8
6.4 Especificación técnica para motores eléctricos. ...............¡Error! Marcador no definido.
7 PRUEBAS............................................................................................................................... 9
8 INFORMACIÓN TÉCNICA.................................................................................................... 10
9 REPUESTOS Y HERRAMIENTAS....................................................................................... 10
10 ASESORÍA ........................................................................................................................ 10
Rev.0
1 OBJETO.
La presente especificación contempla el diseño y el suministro de un Centro de Control de

Motores (CCM), con gavetas extraíbles para operar a 480 V, 60 Hz, trifásico, 4 hilos, para ser
instalado en el interior del Cuarto de Control, como parte del suministro correspondiente al
Proyecto Modernización de Refinería II Fase. Como parte de esta especificación quedan
comprendidas las pruebas que deben realizarse en la fábrica, la entrega en sitio del equipo, la
supervisión del montaje, la ejecución de las pruebas de campo necesarias para la puesta en
servicio del equipo, el entrenamiento del personal de operación y de mantenimiento que designe
RECOPE y la entrega de la respectiva información técnica.
El CCM deberá ser construido con protección efectiva contra la contaminación atmosférica,
demandar un reducido mantenimiento, operar segura y confiablemente, debiendo incluir los
respectivos arrancadores, los sistemas de barrajes requeridos, los transformadores de control, los
elementos para maniobrar el equipo, los circuitos y elementos de control y protección con las
respectivas luces para la indicación de posición.
Este suministro debe incluir los pernos de anclaje, las bases y los demás elementos metálicos y
marcos de fundición necesarios para su montaje, los prensacables para el paso de los cables
multiconductores y los elementos para fijación o soporte de los cables que entran y salen a cada
CCM.
2 CÓDIGOS Y NORMAS.
El diseño, la fabricación y las pruebas de los equipos deben realizarse de tal forma que se cumpla
con los estándares internacionales que le sean aplicables, tales como: NEC, NEMA, ANSI, UL,
todas en su última edición.
3 CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS GENERALES.
El CCM debe operar para los valores especificados de voltaje nominal, frecuencia y de corriente.
Los valores de corriente nominal se refieren siempre al barraje principal.
Todos los componentes del CCM deben ser apropiados para soportar los valores de los esfuerzos
dinámicos y térmicos debidos a las corrientes de corto circuito presentadas durante la ocurrencia
de este tipo de falla, tanto al interior del tablero, como en los circuitos de salida del mismo.
Los gabinetes que albergarán estos CCM’s deben ser diseñado para prevenir la entrada de polvo y
cuerpos extraños, animales e insectos (NEMA 3R). Donde así se requiera, deben ser previstas
rejillas de ventilación. Las puertas y huecos de inspección deben venir con empaquetaduras a
prueba de corrosión y envejecimiento prematuro.
Rev.0
4 REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN.
4.1. Estructura.
El CCM debe venir conformado por columnas construidas con perfiles fabricados en lámina de
acero calibre 12 USG, debe ser del tipo autosoportado, completamente encerrado con láminas
metálicas de acero, calibre 14 USG, con facilidades para ser ampliado por ambos extremos.
El CCM debe tener placas para la identificación de los circuitos de acometida (en su alimentación) y
en sus salidas y demás servicios. Las placas de identificación deben ser de lámina plástica con
caracteres blancos y fondo negro y deben venir fijadas con tornillos al frente de cada módulo
componente del CCM. La placa general de cada CCM debe incluir el nombre del CCM, el voltaje y
la corriente nominal de operación, la capacidad de cortocircuito, el nombre del fabricante y el año
de fabricación.
Cada columna debe estar dividida en dos secciones verticales: una para las gavetas modulares
con el equipo eléctrico y otra para acomodar los cables eléctricos respectivamente.
4.2. Facilidades de Acceso y Compartimientos.
Una completa separación debe ser prevista entre los compartimientos para las gavetas, cables y
barrajes, por medio de divisiones y separadores metálicos.
Con la separación de los compartimientos se debe obtener:
a. Acceso a cualquier compartimiento vacío, del cual se ha extraído la gaveta, sin incurrir en el
riesgo de algún contacto con los barrajes o con cualquier otra parte estacionaria que esté
siendo alimentada (punto vivo).
b. La posibilidad de conectar o desconectar, bajo condiciones de seguridad, los cables de algún

compartimiento, mientras el resto del tablero se encuentra en operación.
c. El aislamiento total de una falla ocurrida en algún compartimiento, esto con el propósito de
prevenir la propagación del arco y la transferencia del gas de ionización. Para este propósito
deben ser suministradas barreras de material aislante capaz de permitir el bloqueo de la
propagación del arco.
d. El compartimiento correspondiente a los cables, debe permitir el acceso a los bornes y a las
regletas de los cables de fuerza y de control.
e. La accesibilidad a las gavetas debe ser por la parte frontal de cada CCM. Los barrajes
verticales y horizontales deben ser accesibles desde la parte frontal de cada CCM con sólo
remover las gavetas. Los CCM’s también debe tener acceso por la parte posterior, mediante la
remoción de las respectivas láminas.
Rev.0
4.3. Barrajes.
Los sistemas de barras verticales y horizontales deben ser instalados en la parte posterior del
CCM, de tal forma que las barras correspondientes a las 3 fases, se ubiquen siempre en un mismo
plano y deben tener la sección acorde con su capacidad nominal según los estándares NEMA,
para una temperatura de operación máxima de 65º C a partir de una temperatura ambiente máxima
de 40 ºC.
El material de las barras principales debe ser cobre electrolítico de alta conductividad, con los
bordes redondeados.
Las conexiones y uniones deben ser atornilladas con tuercas y arandelas y su superficie de
contacto debe ser plateada.
Las barras de derivación deben ser diseñadas para soportar en régimen continuo, como mínimo la
corriente nominal del arrancador presente en cada gaveta. Además, estas barras deben soportar la
corriente de corto circuito especificada sin sufrir deformación alguna.
En los casos en que exista barra de neutro, ésta debe dimensionarse a la misma capacidad que las
barras correspondientes a las 3 fases.
El CCM debe ser suministrado con una barra de tierra de apropiada sección. Esta barra debe ser
instalada en la parte inferior y a lo largo de todo el tablero, de tal forma que sirva para la conexión
de las partes metálicas fijas.
4.4. Conexiones de Fuerza.
Las conexiones de fuerza de las celdas se deben efectuar por medio de cables, los cuales entrarán
por la parte inferior de cada CCM (alimentación inferior).
El compartimiento de entrada de los cables debe ser adecuadamente dimensionado para permitir
su inspección, su manipulación y su conexión. Además, deben preverse facilidades de soporte
para los cables y sus terminales, de tal forma que se impidan los esfuerzos tensionales que,
sobre la superficie de los cables, se presentan durante la aparición de una falla.
Todas las conexiones y circuitos de fuerza deben ser probadas bajo condiciones de operación
simuladas, incluyendo la prueba dieléctrica. Esta prueba debe hacerse al menos por un minuto,
aplicando 2000 Vca, entre las partes vivas y tierra y entre polaridades opuestas.
4.5. Circuitos Auxiliares.
Los circuitos auxiliares deben ser alimentados con conductores de cobre aislado con termoplástico,
tipo THHN para un voltaje mínimo de 600 V.
Los cables deben ser marcados en cada extremo con la identificación indicada en los esquemas
de control. Para esto se deberán usar anillos de plástico con marcas indelebles.
Rev.0
Los circuitos auxiliares deben ser cableados lo más lejos posible de las partes vivas y de las
superficies calientes.
Todos los circuitos auxiliares deben ser probadas bajo condiciones de operación simuladas,
incluyendo la prueba dieléctrica. Esta prueba debe hacerse al menos por un minuto, aplicando
1500 Vca, entre las partes vivas y tierra
4.6. Resistencia de calefacción.
Cada columna debe ser suministrada con una resistencia de calefacción con termostato
(deshumidificación) y un controlador de humedad con contactos de 120 Vca. Esta resistencia
deberá garantizar la ausencia de grados de humedad que pongan en peligro la solidez de los
contactos, el aislamiento respectivo y que puedan generar focos de corrosión.
4.7. Acabado.
RECOPE cuenta con la especificación GG-MS-209 “Pinturas y recubrimientos”. No obstante, previo

a la fabricación, el Contratista podrá someter a consideración de RECOPE un procedimiento de
pintura propuesto por el fabricante, a efectos de aprobación respecto de cual sistema es el
apropiado para esta actividad.
Las bisagras, tornillos, tuercas y arandelas, serán de acero inoxidable o con un recubrimiento de
cadmio. No se acepta el uso de ninguna pintura anticorrosiva para estos elementos.
Dado que ya se cuenta con varios CCM’s instalados en el Cuarto de Control, el PROVEEDOR
deberá visitar el sitio, de modo que en el suministro del nuevo equipo se respete el color y el
acabado de los equipos existentes.
5 REQUISITOS DE SEGURIDAD Y ENCLAVAMIENTOS.

Toda operación normal debe ser posible desde el exterior del C.C.M.
Cada unidad con arrancador de motores tendrá interruptor de circuitos (breaker) como medio de
desconexión y una manija para el accionamiento del interruptor de circuitos con las siguientes
posiciones: Conectado (ON), desconectado (OFF), Disparado (Tripped) y restablecido (Reset).
Las posiciones e indicaciones del estado del interruptor de circuitos (breaker) debe mantenerse
aún y cuando la puerta de la unidad abierta.
Cada gaveta debe tener las siguientes posiciones:
a. Conectado. Los cables de fuerza y los dispositivos de control estarán conectados.
b. Prueba. Los cables de fuerza están desconectados y los dispositivos de control conectados
para permitir la prueba de los elementos de control.
c. Extraído. Los cables de fuerza y los elementos de control estarán desconectados.
Las gavetas deben ser equipadas con bloqueo mecánico para prevenir su extracción cuando, tanto
el interruptor, como el contactor están cerrados.
Rev.0
Un dispositivo apropiado debe ser previsto para evitar el cierre del interruptor o del contactor
cuando la gaveta no se encuentre firmemente insertada o completamente extraída.
Cada gaveta debe quedar conectada a tierra, tanto en la posición de Conectado como en la de
Prueba.
Al extraerse totalmente cada gaveta del CCM, debe caer por si sólo una barrera que impida el
acceso hacia las barras vivas.
Los CCM’s deben estar formados de secciones integradas sólidamente en un mismo cuerpo con
cubiertas desmontables. Todas estas secciones deben ser compartimentadas con respecto a la
carga alimentada y con respecto a las barras de alimentación. Por aspectos de seguridad, debe
instalarse una barrera aislante entre cada sección del CCM y las barras y entre el compartimiento
destinado a los conductores y las barras.
Todos los CCM’s deben ser fabricados teniendo en cuenta que serán instalados en zona de alta
sismicidad , por lo que se debe contemplar el Capítulo 2.10 sobre sistemas y componentes , del
Código Sísmico de Costa Rica, en su última edición.
6 CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES.

6.1. Gavetas y Arrancadores.
Las salidas para los motores deben ser para arranque directo a tensión plena no reversible. Los
arrancadores a usar deben estar acordes con la potencia de cada motor y deberán traer
integradamente, una tarjeta de estado sólido sensora de corriente, que permita asegurar al menos
las siguientes protecciones: sobrecarga (OL), pérdida de fase (PL), falla a tierra (GF).
El voltaje de control debe ser preferiblemente los 120 VCA, proveniente de un transformador de
protección y control. En todos los casos, se requiere que el arrancador magnético tenga los
siguientes opcionales incorporados: módulo para alarmas, un juego de contactos auxiliares secos
(2NC y 2NO) que puedan ser cableados como entradas al DCS ubicado en el Centro de Control de
la Refinería. Estas gavetas deberán estar equipadas con pulsadores de Arranque y Parada y con
un selector Manual - Automático, Sus puertas deben ser abisagradas y con tornillo retenedor para
evitar su remoción.
Cada una de las gavetas destinadas al control de los motores, debe contener los equipos de
maniobra (arrancador no reversible a voltaje pleno), de control (transformador de protección y
control, botoneras con selector manual – automático) y de protección (tarjeta de estado sólido
sensora de corriente, accesorio para manejo de las alarmas y contactos auxiliares para mostrar el
estado del arrancador en el DCS). Adicionalmente, deberán incluirse, como mínimo los elementos
que se describen a continuación:
- un juego de cuchillas desconectadoras que permitan aislar el motor para fines de

mantenimiento.
- Un juego de fusibles de disparo rápido y de la capacidad acorde con la potencia de cada

motor, que permitan proteger a cada motor contra cortocircuito.
- Tres terminales disponibles para conectar los cables de alimentación del motor.
Rev.0
- Un transformador de control y protección.
- Dos botones pulsadores para el mando local del motor.
- Dos luces de señalización para indicar el estado del contactor.
- Placas de identificación de cada elemento del tablero.
- Regletas, borneras, resistencia calefactora con termostato ( para cada columna de CCM )
y demás elementos para el correcto funcionamiento del CCM.
- Selector de dos posiciones: " MANUAL - AUTOMÁTICO ".
- Contactos auxiliares, incorporados al arrancador, que permitan enviar las señales de

estado, requeridas en el Centro de Control y canalizadas a través del DCS de acuerdo con
los diagramas esquemáticos de control que forman parte integral de este cartel.
- Módulo auxiliar para alarmas incorporado al arrancador.
- Tarjeta sensora de corriente, que estando incorporada al arrancador, garantizará las

protecciones fundamentales que requiere cada motor.
Todos los elementos que conforman el circuito de control deben ser para alimentar a 120 V C.A,
obtenido mediante el uso de un transformador de control de 480/120 VCA, tal y como se muestra
en los planos y en los diagramas de control.
Todos los arrancadores deberán ser de estado sólido, a voltaje pleno y tendrán las siguientes
características:
1. Dimensionados de acuerdo con normas NEMA.
2. Bobina y control de 120 Vca para todos aquellos motores cuyo control no
se realice mediante el DCS (sistema de control distribuido), pues para
este caso el voltaje de control deberá ser 120 Vcd. Queda eliminada la
posibilidad de usar 24 Vcd como voltaje de control.
3. Relevador de sobrecarga electrónico con rango de corriente de plena
carga ajustable.
4. En el caso de los arrancadores suaves (soft start) la opción de arranque
debe ser seleccionable entre: a) Rampa de arranque para torque
incremental y b) límite de corriente para torque constante. Debe incluir
parada suave ajustable.
5. Clase de disparo 5, 10, 20 y 30 (seleccionable).
6. Detección de pérdida de fase.
7. Detección de desbalance de fase.
8. Para arrancadores suaves, una vez que el motor haya alcanzado la
velocidad nominal, los SCR deben aislarse mediante el uso de un
contactor de desviación “By-pass”. Bajo esta condición, las funciones de
protección y detección especificadas deben continuar operando.
9. Protección térmica para los SCR.
10. Supresor de transientes para cada arrancador de estado sólido.
11. Deben incluir los contactos auxiliares que se requieran para el DCS y
otros equipos, de acuerdo con el diseño a elaborar por el contratista.
Rev.0
Los arrancadores a usar deben estar acorde con la potencia de cada motor. Para potencias
mayores de 75 hp, se deben suministrar arrancadores a tensión reducida.
Estas gavetas deberán estar equipadas con pulsadores de Arranque y Parada y con un selector
Manual – Automático y luces de señalización para indicar el estado del contactor. Sus puertas
deben ser abisagradas y con tornillo retenedor para evitar su remoción.
Todos los arrancadores deberán estar interconectados por una red digital y programable que se
cableará directamente al DCS.
Dentro del alcance del suministro del CCM, deberá incluirse el suministro del los programas para
poder comunicarse con los arrancadores inteligentes desde el DCS, por medio de la red digital
mencionada.
6.2. Control, Elementos Auxiliares y de Señalización.
Los elementos de señalización y control para todos los circuitos que salen del CCM, deben ser
montados en la puerta del gabinete.
El control se realizará con un selector de dos posiciones. “ Manual - Automático “ para operar los
motores localmente desde el CCM o remotamente desde una consola de control.
La conexión de los circuitos de control de los interruptores a la parte estacionaria del tablero, debe
ser realizada con conector múltiple de contactos del tipo desenchufable conocido como “ Plug “.
La posición de los interruptores debe ser indicada por un medio luminoso como sigue:
- CONECTADO - Lámpara Verde

- DESCONECTADO - Lámpara Rojo
Estas lámparas deben ser cambiables desde la parte exterior.
6.3 Banco de condensadores.
El CCM debe incluir un banco de condensadores trifásico, que permita mejorar el factor de
potencia llevándolo hasta 0,95 garantizado. Este equipo debe operar con un sistema automático de
regulación basado en la tecnología de microprocesadores que, monitoreando la potencia reactiva
demandada por el CCM, conecte o desconecte, por medio de contactores, el grupo de
condensadores necesarios hasta alcanzar el factor de potencia requerido (0.95), según sea el nivel
de carga.
El banco de condensadores no debe producir sobrecorrientes durante la conexión de cualquier

escalón, ni elevaciones de la tensión para niveles bajos de carga en el CCM.
El adjudicatario deberá establecer la capacidad definitiva del banco de capacitores a introducir en el

CCM, esta deberá ser corroborada por el proveedor del CCM, teniendo en cuenta el verdadero
estado de carga de los principales motores y su factor de potencia operativo. Deberá incluir
además, una memoria de cálculo correspondiente al valor seleccionado del banco de capacitores.
Rev.0
7 PRUEBAS.
Durante el período de fabricación, el CCM podrá estar sujeto a inspecciones por parte del
RECOPE o su representante. Todo el material necesario para su construcción, también podrá
estar sujeto a inspección.
Con relación a las pruebas de aceptación a realizar a nivel de la fábrica (FAT), el PROVEEDOR
deberá permitir el libre acceso del inspector que para tal fin designe el cliente y además deberá
cubrir todos los gastos (tiquetes de viaje de ida y vuelta, viáticos fijados por ley, transporte interno
hotel – fábrica - hotel, impuestos de aeropuerto, transporte aeropuerto – hotel – aeropuerto, etc.)
generados por la participación de al menos un especialista que viaje como inspector. El
PROVEEDOR, deberá suministrar toda la información requerida, así como también debe, tener
disponibles las copias de órdenes internas y de las órdenes emitidas o sus proveedores.
Los ensayos deben ser llevados a cabo en las instalaciones del fabricante bajo su responsabilidad
y costo y bajo la inspección del especialista designado por el cliente. El PROVEEDOR, deberá
entregar al inspector un protocolo de pruebas con los principales resultados de estas pruebas. El
equipo no deberá ser despachado por el PROVEEDOR, sin antes contar con la aprobación del
inspector enviado por el cliente.
El PROVEEDOR debe realizar en fábrica las pruebas de rutina establecidas para este tipo de
equipo en la última edición de los estándares ANSI y NEMA, debiendo entregarse al cliente un
certificado de las pruebas realizadas, el cual debe contener un reporte de resultados y de las
medidas.
Para las pruebas tipo FAT que se requerirán certificados deberán ser aquellas establecidas por la
normativa vigente y como mínimo deben realizarse las siguientes pruebas a nivel de fábrica sobre
el conjunto de las celdas:
a. Inspección visual para chequear la conformidad con los requerimientos de calidad del
material y de la fabricación.
b. Chequeado del alambrado, de la calidad y de la cantidad de los componentes y
accesorios y la presencia de las placas de identificación y marcas.
c. Ensayo de voltaje. Este ensayo debe ser llevado a cabo bajo las siguientes condiciones:
- En el CCM con los interruptores y contactores cerrados, entre fase y fase y entre fase
y estructura.
- En el CCM, con los interruptores y contactores abiertos, entre los lados de entrada y
salida.
d. La resistencia de aislamiento, debe ser medida con un “megger “ para comprobar que
para cada circuito, entre fases y fase y tierra, no se tenga una resistencia menor de 1000
Ohm por voltio del voltaje nominal.
e. Revisión de la operación mecánica para determinar el funcionamiento propio de apertura,
cierre y extracción de las gavetas y el correcto funcionamiento de todos los enclavamientos.
f. Revisión del funcionamiento eléctrico, para determinar la función propia del control
eléctrico, de la operación, del bloqueo y circuitos de señalización.
g. Pruebas de continuidad en circuitos de control, de bloqueo y de señalización.
El listado de las pruebas a realizar en el sitio de instalación (SAT), deberá ser entregado por el
PROVEEDOR, antes de que el equipo sea sometido a la puesta en marcha y esta lista deberá
estar enmarcada según la normativa vigente y especificada para tal fin.
Rev.0
La información técnica solicitada forma parte integral de este suministro y cualquier incumplimiento
en la entrega de la misma, aún cuando ésta sea parcial, será considerado como despacho
incompleto del pedido. Como mínimo el proveedor deberá entregar la siguiente información:
- Dibujos con dimensiones externas y pesos para los principales equipos

- Diagramas y planos de las fundaciones necesarias para la instalación de los equipos.
- Diagramas eléctricos de control que permitan cablear los circuitos de control de los
equipos.
- Esquema de conexiones para los equipos.
- Protocolo de pruebas realizadas para los equipos.
- Manual de operación y mantenimiento.
- Certificación de que el proceso seguido para la fabricación del equipo, está avalado por iSO
9000, 9001 ó 9002.
- Certificación de que el fabricante del equipo ha estado fabricando equipo eléctrico similar
durante los últimos 5 años.
9 REPUESTOS Y HERRAMIENTAS
El contratista deberá proveer los repuestos necesarios para operación de las celdas, según lo
establecido en los documentos del presente cartel, incluyendo indispensablemente, un diez por
ciento (10%) de los indicadores luminosos, utilizados para la indicación de estado de interruptores.
Así mismo, debe suministrar las herramientas especiales que se requieran, para realizar el
mantenimiento respectivo.
10 ASESORÍA Y CAPACITACION EN SITIO

El PROVEEDOR asesorará al contratista para efectuar el montaje del equipo objeto del suministro
y para la ejecución de las pruebas relacionadas con la puesta en servicio. Para tal efecto, el
PROVEEDOR deberá entregar al contratista una lista detallada de las pruebas, el programa y los
equipos necesarios para ejecutar las mismas, debiendo realizar las pruebas de preparación de los
equipos en forma individual y debiendo destacar algún técnico para que participe y supervise el
proceso de energización y la puesta en servicio de todos los equipos. Este personal técnico puede
ser local (del Representante), pero debe mostrar amplia experiencia en este campo.
El PROVEEDOR, deberá dictar al menos un curso para el personal que designe el cliente. Este
curso deberá ser sobre:
¾ Principios básicos de operación del CCM.

¾ Sistema de accionamiento de los arrancadores.
¾ Sistema de protecciones.
¾ Mantenimiento preventivo del CCM.
¾ Diagnóstico de fallas más comunes y soluciones a estas fallas.
¾ Condiciones óptimas de operación del CCM.
REV. 0
GG – ES – 205 - TABLEROS DE DISTRIBUCION
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO ...........................................................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS ....................................................................................................................2
3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN.............................................................2
4 BARRAJES.......................................................................................................................................2
5 INTERRUPTORES DE ENTRADA...................................................................................................3
6 INTERRUPTORES DE SALIDA ......................................................................................................3
7 PLACA DE CARACTERÍSTICAS .....................................................................................................3
8 TERMINADO ....................................................................................................................................4
9 PRUEBAS ........................................................................................................................................4
REV. 0
1 OBJETO
La presente especificación se refiere al diseño y suministro de los Tableros de Servicios Generales
(TSG), Tableros de Alumbrado Exterior (TAE) y Tableros de Alumbrado Interior (TAI), completos, con
barras, interruptores termomagnéticos, para operar a 208 - 120 Vca trifásico de 4 hilos, de instalación
interior o exterior, para montar dentro del cuarto eléctrico del Cuarto de Control o en la zona de proceso.
En esta especificación quedan incluidos también aquellos tableros de fuerza (pequeñas cargas) que
deban instalarse en la zona de porceso.
2 CÓDIGOS Y NORMAS
El diseño, la fabricación y pruebas de los equipos deben cumplir con las normas internacionales NEC,
NEMA, ANSI, UL, en su última edición.
3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN

Los tableros deben ser autosoportados, con agarraderas para izaje o para montaje sobre pared; con
gabinete tipo NEMA 12 (para interiores), construido en láminas de acero laminado en frío, calibre
No 12 USG.
La parte frontal de los tableros debe tener una puerta abisagrada, con cerradura y manija, de tal
forma que los interruptores no puedan ser operados sin antes abrir la puerta de tablero.
Los interruptores deben ser agrupados en columnas y cada interruptor individual debe ser montado
horizontalmente.
Las acometidas y salidas de cables deben ser en tubería de acero galvanizado. Para los tableros
TSG y TAE, la alimentación se deben efectuar únicamente por la parte inferior. Para los tableros TAI,
la alimentación se puede efectuar por ambos lados.
Los tableros deber ser completamente accesibles por el frente para instalación y mantenimiento y no
se requiere acceso posterior.
Los tableros deben tener un doble fondo sobre el cual debe ser instalado un panel desmontable, que
debe estar asegurado con tornillos para su fácil remoción. Sobre este panel desmontable se deben
instalar los barrajes y los interruptores. El diseño debe permitir la instalación, la prueba y el
mantenimiento de los interruptores sin tocar las barras y las conexiones del lado de la línea.
El acceso a los terminales de carga de cada columna de interruptores debe estar protegido con tapas
aseguradas con tornillos.
Todos los tableros de distribución que se instalen en la zona de proceso deberán ser a prueba de
explosión y todas sus salidas y entradas deberán estar protegidas mediante tuberías y accesorios de
acero rígido sin costura. La altura de instalación deberá ser aquella fijada por las normas de
seguridad aplicables para este tipo de zonas o áreas de operación.
Todos los tableros de distribución, indistintamente de la zona donde sean instalados, deberán
soportar al menos un 25 % de reserva para la alimentación de futuras cargas.
4 BARRAJES
Las barras deben ser trifásicos a 208 Vca de línea a línea, con barra para neutro y barra para
aterrizamiento, separada de la del neutro. Todas estas barras deben venir instaladas verticalmente,
REV. 0
estar aislados en las secciones accesibles y en platinas de cobre electrolítico, con una conductividad
del 100 %, teniendo en cuenta no solo la intensidad del servicio sino también la capacidad de
cortocircuito. Se deben suministrar barreras aisladas para reducir el riesgo de contacto accidental.
Cada tablero debe tener un conector de cobre para la puesta a tierra, apropiado para cable de cobre
desnudo No. 2, AWG.
Cada barra debe ser debidamente identificada de acuerdo con el siguiente código de colores:
- Fase R rojo
- Fase S azul
- Fase T negro
- Neutro blanco
- Tierra verde
Las conexiones de barras a cada interruptor deben estar de acuerdo con los valores nominales de
cada aparato y con los valores que indique en el diseño.
5 INTERRUPTORES DE ENTRADA
Cada tablero debe tener protegidas sus barras principales con un interruptor limitador del tipo de
caja moldeada, con unidad de disparo termomagnético, debe ser tripolar de un solo tiro, con disparo
ajustable y de la capacidad nominal indicada en los diagramas unifilares que elabora el Contratista.
Los tableros que alimentan cargas electrónicas sensitivas deben incluir un TVSS (“Transient Voltaje
Surge Supresor”) integrado al tablero.
6 INTERRUPTORES DE SALIDA
Los interruptores de salida deberán ser tripolares y/o monopolares, de 240 V y con un capacidad
interruptiva de 10 kA rms, según como se indique en los planos respectivos.
Serán de caja moldeada, con unidad de disparo termomagnético, el mecanismo de operación debe
ser de cierre / apertura rápidos, de disparo libre y la posición de disparo será indicada claramente por
la perilla de operación.
Sin excepción, todos los interruptores deben estar de acuerdo con lo que establecen las últimas
ediciones de las normas aplicables ANSI, IEEE, NEMA y llevarán el estampe UL.
Las capacidades nominales de los interruptores de protección deben ser las mostradas en los
esquemas de los correspondientes tableros que se detallen en los planos.
7 PLACA DE CARACTERÍSTICAS
La placa de características deberá tener como mínimo la siguiente información:
• Fabricante
• Identificación del equipo
• Tipo de equipo
• Número de la Orden de compra
• Año de fabricación
• Voltaje de servicio
• Frecuencia nominal
• Corriente nominal de las barras
REV. 0
• Capacidad interruptiva
• Grado de protección
Cada tablero debe tener placas para la identificación de los circuitos de entrada (acometida) y de
salida, de acuerdo con los esquemas presentados en los planos. Las placas de identificación deben
ser de lámina plástica con caracteres blancos y fondo negro, fijadas con tornillos.
8 TERMINADO
Todas las partes metálicas de los tableros deben ser pintadas electrostáticamente y recibirán
tratamiento químico de desengrase y limpieza, para luego aplicarles un recubrimiento anticorrosivo y
pintura de acabado de 4 mils de espesor y color gris claro # 70 según ANSI Z.5.5.1 “ American
National Standard Gray Finishes for Industrial Apparatus and Equipment “.
Las bisagras, tornillos, tuercas y arandelas, serán de acero inoxidable o venir recubiertas de cadmio,
no se acepta el uso de pintura anticorrosiva para éstos elementos.
9 PRUEBAS
Se realizarán revisiones de fabricación en todas las fases de manufactura, ensamblaje, pruebas y
embalaje de los tableros, con el fin de verificar el cumplimiento de estas especificaciones. RECOPE
por su cuenta, podrá atestiguar estas revisiones, por lo que el fabricante debe dar todas las
facilidades del caso, sin ningún costo.
Cuando el tablero esté completamente terminado, el fabricante realizará los ensayos estándar de
aceptación que corresponda en este caso y que como mínimo debe incluir los siguientes:
a. Tensión a frecuencia industrial en las barras principales (entre fases y entre fase y tierra).
b. Operación manual de todos los interruptores y verificación de continuidad de todos los polos.
c. Verificación Dimensional.
d. Calibres de Láminas
e. Dimensiones de Barras.
f. Verificación del grado de protección NEMA.
El proveedor de estos tableros debe incluir diagramas de alambrado eléctrico de los mismos,
catálogos y los dibujos necesarios para demostrar el cumplimiento de las normas bajo las cuales
están fabricados los equipos. Todos los dibujos, deben ser dimensionados en unidades del sistema
métrico decimal.
REV. 1
GG – ES – 207 - TUBERÍA PARA LA PROTECCION MECANICA DE LOS
CABLES DE POTENCIA E INSTRUMENTACIÓN
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO ..........................................................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS....................................................................................................................2
3 CONDICIONES DE SERVICIO .......................................................................................................2
4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ...................................................................................................2
4.1 Tubería en PVC......................................................................................................................2
4.2 Tubería Metálica Rígida Galvanizada .....................................................................................3
5 PRUEBAS........................................................................................................................................3
REV. 1
1 OBJETO
Esta especificación cubre los requerimientos mínimos necesarios para la fabricación, pruebas y
suministro de la tubería en PVC y rígida metálica galvanizada, utilizada para instalar los cables
monopolares y multiconductores de potencia y los multiconductores usados para las señales de
instrumentación en los planteles de RECOPE y pretende complementar lo especificada en los planos.
2 CÓDIGOS Y NORMAS
Las secciones aplicables de la última revisión de los códigos y normas indicadas a continuación forman
parte de esta especificación. Es responsabilidad del vendedor conocer y aplicar los códigos y normas
requeridas.
Los códigos y normas son las siguientes:
NEMA National Electrical Manufacturer's Association
3 CONDICIONES DE SERVICIO
Los tubos deben ser diseñados y fabricados para ser instalados en estaciones de manejo de
hidrocarburos, tanto para uso interior, como exterior.
Los tubos deben ser resistentes a la corrosión, aptos, tanto para ser instalados directamente
expuestos a la radiación solar intensa, como para formar parte de una instalación subterránea en
ambientes húmedos y con posible presencia de residuos de hidrocarburos. Los materiales deben
soportar estas condiciones sin que se vea afectado su comportamiento y sin que su vida útil se reduzca
4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
4.1 Tubería en PVC
La tubería debe ser del tipo rígido, resistente al impacto, cédula 26, según se indique en planos.
Los tubos deben ser fabricados y entregados en tramos rectos de 6 m de longitud, cada tubo. Estos
tubos deben venir con un extremo terminado en campana.
REV. 1
La superficie interna debe ser lisa, libre de rebabas y de elementos con filo para evitar daño a los
aislamientos de los cables durante su tendido.
Cada tramo de tubos (6 m) debe tener, impreso en forma legible, el diámetro en mm y el nombre del
fabricante.
4.2 Tubería Metálica Rígida Galvanizada

Cada tubo debe ser metálico rígido, del tipo sin costura y galvanizado en caliente; el espesor mínimo
de la capa de zinc debe ser de 0.02 mm. Se requiere que toda la tubería eléctrica sea sin costura, a
manera de no afectar la calidad del aislamiento de los cables durante el proceso de cableado.
La superficie interna debe ser lisa, libre de rebabas y de elementos con filo para evitar daño a los cables
durante su tendido.
Los extremos de cada tubo deben tener al final la rosca perfilada, para evitar terminaciones en ángulo
recto que puedan dañar los cables en el momento de su instalación.
Los tubos serán fabricados y entregados en tramos rectos de 3 m de longitud.
Los tubos deben ser roscados NPT según las normas ANSI B 2.1 y en cada extremo debe tener un
mínimo de ocho (8) filetes o hilos. Cada extremo roscado debe ser protegido para efectos de transporte
y almacenamiento con un tapón de caucho o plástico.
Por cada tubo de 3 m se debe suministrar una unión de acople de acero galvanizado.
Cada tramo de tubo (3 m) debe tener según UL6, impresa en forma legible lo siguiente: "tubo de acero
galvanizado", su diámetro en mm y el nombre de su fabricante.
Los tubos deben ser apropiados para ser instalados, tanto enterrados directamente, como embebidos
en un banco de concreto, pudiendo incluso ser instalados directamente expuestos o a la vista o sobre
losas de concreto, incluso en áreas clasificadas como Clase 1, División 1 y 2, Grupo D, tal y como se
muestre en planos.
5 PRUEBAS
Durante el período de fabricación, el material podrá ser sometido a inspecciones por inspectores
asignados por el cliente, por cuenta del mismo. El fabricante debe permitir el acceso de estos
funcionarios en sus instalaciones y debe suministrarle la información requerida al respecto.
El fabricante de la tubería metálica rígida, debe realizar y certificar las pruebas necesarias que, según
las normas internacionales, deben realizarse a este tipo de material a modo de garantizar su uso en
áreas peligrosas Clase 1, División 1 y 2, Grupo D. El fabricante debe suministrar certificados del
material relativos a las láminas de "Carbón Steel" con las cuales se fabricarán los tubos.
El espesor de la capa de zinc debe ser medido con medios y métodos válidos propuestos por el
fabricante.
REV. 0
GG – ES – 208 - CONDUCTORES ELÉCTRICOS
TABLA DE CONTENIDO
1 ALCANCE DEL SUMINISTRO .........................................................................................................2

2 NORMAS Y CODIGOS ....................................................................................................................2
3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ...................................................................................................2
3.1 Conductores para alumbrado exterior y fuerza de 600V ..........................................................2
3.2 Cables para control eléctrico .....................................................................................................3
3.3 Cables para alumbrado interior..................................................................................................3
3.4 Conductores de 5kV y de 35 kV. .............................................. ¡Error! Marcador no definido.
4 PRUEBAS ........................................................................................................................................3
5 PREPARACION PARA TRANSPORTE ...........................................................................................3
REV. 0

La presente especificación cubre la fabricación, la realización de las pruebas y el suministro de
conductores eléctricos para el control eléctrico, la potencia y el alumbrado, con aislamiento hasta para
600 V y según lo especificado en planos.
2 NORMAS Y CODIGOS
Todos los cables deben ser fabricados para cumplir o exceder los requisitos eléctricos y físicos, exigidos
en la sección pertinente de las siguientes especificaciones.
UL: Underwriters Laboratories
ICEA: Insulated Cable Engineers Association.
NEMA: National Electric Manufacturer's Association.
ASTM: American Society for Testing Materials.
NEC: National Electric Code.
Es obligación del fabricante cumplir con los últimos requisitos establecidos en las normas anteriores.
Cualquier desviación de las normas deberá ser claramente especificada y justificada.
3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Los conductores deben ser instalados en la mayoría del trayecto en ductos subterráneos en tubería
PVC, y en tubería metálica expuesta cuando se trate de entrar a los equipos propiamente dichos, en un
sistema eléctrico con neutro a tierra. En todos los pasos de calle o en zonas de alto tránsito vehicular, los
cables, con su protección mecánica, deben ir embebidos o encofrados en ductos de concreto. Los
conductores deben ser aptos para ser instalados en áreas clasificadas como Clase1, División 1 y 2,
Grupo D. La chaqueta exterior deberá ser retardante a la llama, resistente a los hidrocarburos, al agua y
a la luz solar o según lo especificado en planos.
En la chaqueta exterior llevará impreso en toda su longitud, con separación según la norma ICEA, la
siguiente leyenda:
- RECOPE
- Tipo de aislamiento
- Temperatura del aislamiento
- Voltaje máximo de operación
- Calibre en AWG o en mm 2
- Nombre del fabricante y el año de fabricación.
3.1 Conductores para alumbrado exterior y fuerza de 600V

Los conductores para alumbrado exterior y para potencia hasta 600 V, deben ser de cobre electrolítico,
cableado clase B, aislado con PVC, Voltaje de diseño 600 V, con chaqueta retardante a la llama y con
protección mecánica mediante coraza externa de hilos de acero. Podrá usarse cables monopolares o
REV. 0
multipolares que incluyan el hilo de aterrizamiento y que puedan ubicarse directamente en la canalización
sin más protección mecánica.
El menor calibre admitido para estos usos es el No. 12 AWG o su equivalente en mm2, según lo mostrado
en los planos eléctricos. Para aquellos casos en los que el NEC permita el uso de calibres menores a
No. 12, su uso debe ser previamente aprobado por RECOPE.
El aislamiento de cada conductor monopolar y los conductores individuales de los multipolares, deben ser
identificados con colores rojo, azul y negro para las fases cuando se trate de un sistema trifásico. Blanco
para el neutro y verde para el conductor de aterrizamiento.
3.2 Cables para control eléctrico

Los cables para el control eléctrico deben ser del tipo multiconductor. Cada conductor debe ser de cobre
electrolítico, cableado clase B, aislado con PVC, tipo THHN para 75 °C, voltaje de diseño 600 V,
identificados con colores, deben llevar su chaqueta exterior en PVC de color negro. El mínimo calibre a
utilizar en esta aplicación debe ser No. 14 AWG o su equivalente en mm 2.. En este caso, el suministro de
este tipo de cable debe enmarcarse dentro de lo especificado en los planos de instrumentación y control.
3.3 Cables para alumbrado interior

Los conductores para el alumbrado interior deben ser monopolares, de cobre electrolítico, cableado clase
B, aislado con PVC, con un voltaje de diseño 600 V, con chaqueta exterior en nylon retardante a la llama
y con protección mecánica mediante coraza de hilos de acero, para enterrar directamente en la
canalización abierta.
El aislamiento de cada conductor debe ser identificado con colores rojo, azul y negro para las fases,
blanco para el neutro y verde para el aterrizamiento.
4 PRUEBAS
Cada carrete de cable terminado debe ser probado y se debe enviar, a RECOPE un reporte certificado de
las pruebas ejecutadas. En este informe debe especificarse el tipo de pruebas a que fue sometido cada
uno de los distintos tipos de conductor y los resultados obtenidos.
Como parte de la documentación técnica correspondiente a los conductores de potencia, el

PROVEEDOR, deberá entregar información técnica sobre: el radio máximo de curvatura, la resistencia y
la reactancia por unidad lineal, la capacidad en amperios para los distintos sistemas o modos de
instalación, etc.
En caso que se requiera, el cliente inspeccionará, por su cuenta, las pruebas y la fabricación de los
cables.
5 PREPARACION PARA TRANSPORTE

Los cables deben ser empacados en carretes de madera. El cable en cada carrete debe ser despachado
sin uniones.
Cada carrete con cable debe ser protegido con cartón y zunchado debidamente para asegurar que el
cable no sufra averías durante el transporte.
REV. 0
Todos los carretes a utilizar deben ser examinados, antes de enrollar el cable, para eliminar clavos o
puntillas que puedan dañar el aislamiento.
Los extremos del cable deben ser tratados con alguna sustancia que garantice la perfecta hermeticidad.
A todo lo largo del conductor deben venir escritas en forma indeleble, las principales características
técnicas (voltaje, calibre, tipo de aislamiento, radio máximo de curvatura, capacidad en Amperios, etc),
nombre del fabricante y año de fabricación. Esta inscripción debe aparecer mínimo cada 50 cm y en
forma continua.
Cada carrete debe llevar una placa donde se indique lo siguiente:
- Tipo de cable
- Calibre del conductor
- Longitud despachada
- No. de la orden de compra
- Peso bruto
- Peso neto.
El fabricante debe indicar en su propuesta las longitudes estándar por carrete de acuerdo con el tamaño
y tipo de cada cable.
REV. 0
GG – ES – 209 - LUMINARIAS ELECTRICAS
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO ...........................................................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS ....................................................................................................................2
3 CONDICIONES DE SERVICIO ........................................................................................................2
4 TIPOS DE LUMINARIAS..................................................................................................................2
4.1 Luminarias Fluorescentes para iluminación interior...................................................................2
4.2 Luminarias para Alumbrado Exterior .........................................................................................3
4.2.1 Luminarias para alumbrado de las vías internas del plantel ..............................................3
4.2.2 Reflectores ..........................................................................................................................3
4.3 Luminarias a Prueba de Explosión. ...........................................................................................4
4.3.1 Luminarias para zonas clasificadas ...................................................................................4
4.3.2 Luminarias incandescentes de seguridad ..........................................................................4
5 PRUEBAS Y CONDICIONES ESPECIALES. ..................................................................................4
REV. 0
1 OBJETO
Esta especificación establece los requerimientos mínimos necesarios para la fabricación, pruebas y
suministro de las luminarias necesarias para el alumbrado interior y exterior, a instalarse en los distintos
planteles de RECOPE y pretende dar una serie de parámetros técnicos generales, que complementen
lo ya expuesto en planos, siempre y cuando aplique en cada caso, para este proyecto.
El proveedor debe incluir los catálogos, las curvas y los datos técnicos para cada uno de los tipos de
luminarias que se propone suministrar Esta documentación deberá formar parte integral de este
suministro.
2 CÓDIGOS Y NORMAS QUE DEBEN CUMPLIR LAS LUMINARIAS

Las secciones aplicables de la última revisión de los códigos y normas indicadas a continuación, forman
parte de esta especificación. Es responsabilidad del proveedor conocer y aplicar los códigos y normas
requeridas.
Los códigos y normas son las siguientes:
IES Iluminating Engineering Society
NEMA National Electrical Manufacturer's Association
3 CONDICIONES DE SERVICIO
El diseño de las luminarias debe prever protección para el medio ambiente de trabajo o
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo del sitio de instalación (Alta humedad, posible
presencia de vapores de hidrocarburos y temperaturas propias del trópico seco) por lo tanto, los
materiales utilizados en su fabricación deben soportar éstas condiciones sin que se vea afectado su
comportamiento y sin que se vea reducida su vida útil.
4 TIPOS DE LUMINARIAS
4.1 Luminarias Fluorescentes para iluminación interior
En todas las zonas cerradas y bajo techo, deben instalarse luminarias del tipo fluorescentes de dos
tubos de 32 W/tubo, tipo T8, con balastro electrónico de alto factor de potencia y de bajo aporte
armónico, con reflector de aluminio laminado y anodizado, de alto grado de reflexión (mínimo 90%)
y difusor de aluminio en cuadrículas de 50 mm, de baja absorción; equipadas con tubos
fluorescentes de arranque rápido con temperatura color de 4500 K y con difusores de aluminio del
tipo panal, con cuadrículas de 50x50 mm. El balastro debe operar a 120 Vca, 60 Hz.
REV. 0
Si la alimentación de estas luminarias se realiza a través del cielorraso, se puede usar tubería PVC
como medio de protección de los cables, pero cada vez que se trata de alimentación expuesta se
deberá usar tubería metálica del tipo EMT o superior.
Las luminarias deben ser aptas para fijarse al techo tal y como se indica en planos.
4.2 Luminarias para Alumbrado Exterior

Para todas aquellas zonas no techadas se deben usar luminarias encapsuladas en encerramiento
tipo NEMA 4X (a prueba de expalosión), con empaque en el compartimento del balastro y con sello
entre el reflector y el difusor. Estas luminarias pueden ser del tipo HID (DESCARGA DE ALTA
INTENSIDAD) o de vapor de sodio de alta presión (SHP), según sea el lugar de instalación. En
ningún caso debe usarse luminarias de más de 150 W cada una para un voltaje nominal de 208 V.
Cuando estas luminarias se ubiquen en zonas clasificadas se deberá tener en cuenta que todos los
accesorios requeridos para su alimentación e instalación, deberán ser a prueba de explosión. La
tubería y los accesorios para la protección mecánica de los cables de alimentación de estas
luminarias, deberá ser metálica de acero rígido o flexible sin costura, indistintamente si se trata de
alimentación expuesta o enterrada, en cuyo caso la tubería debe ser pintada con la pintura adecuada
para el medio.
4.2.1 Luminarias para alumbrado de las vías internas

Las vías internas deben iluminarse usando luminarias de vapor de sodio de alta presión o HID, de
250 W como máximo, con bulbo de vidrio claro resistente al calor, para alimentar a 208 VCA, 60 Hz,
con balasto de alto factor de potencia y de alta eficiencia incorporado, bulbo incluido; el cuerpo debe
ser en fundición de aluminio, con reflector de aluminio anodizado, difusor de vidrio templado, para
montaje horizontal en poste de concreto, con brazo de 1.5 m y 38 mm de diámetro incluido, según se
muestra en planos. La ubicación final de estas luminarias debe hacerse considerando todos los
obstáculos que puedan existir en la zona de ubicación y considerando que el reparto de la luz será lo
más asimétrico posible, especial para alumbrado de vías. Como referencia de ubicación puede
usarse la dada en planos.
Dado que la mayoría de las veces, la alimentación de estas luminarias se hace en forma subterránea,
entonces la tubería a usar como medio de protección, deberá ser metálica de acero rígido,
debidamente pintada o forrada según lo requiera el medio.
4.2.2 Reflectores
Los reflectores deben ser de vapor de sodio de alta presión o del tipo HID, para una potencia máxima
de 250 W a 208 V, 60 Hz, con bombilla y balastos de alto factor de potencia incluidos; el cuerpo
debe ser en fundición de aluminio de alta resistencia, con reflector de aluminio anodizado, difusor de
vidrio templado, con mecanismo de orientación, tanto vertical, como horizontal y para montaje sobre
poste de concreto. Esta especificación se aplica siempre y cuando su uso esté previsto en planos.
El grado de protección de estas luminarias, dependerá de la clasificación del área donde se instalen.
REV. 0
4.3 Luminarias a Prueba de Explosión

4.3.1 Luminarias para zonas clasificadas
En aquellas zonas clasificadas como Clase 1, División 2, Grupo D, pueden usarse luminarias de sodio
de alta presión o HID de potencia no mayor a 200 W para 208 V, o según lo indicado en planos. Estas
luminarias deben ser con balasto y bulbo incorporados, con globo de vidrio, coraza de aluminio,
reflector de aluminio de haz ancho, para montaje tipo colgante, según se detalla en planos. El balastro
será de alta eficiencia y de alto factor de potencia para operar a 208 Vca, 60 Hz. Debe tener entrada
roscada del tipo NPT, para tubo metálico rígido de 19 mm.
4.3.2 Luminarias incandescentes de seguridad

Para toda la iluminación de seguridad se deben usar luminarias del tipo incandescentes a prueba de
explosión, con bombilla incluida, con globo de vidrio, guarda de aluminio, reflector de aluminio de haz
ancho, para montaje tipo colgante. El bulbo será de 100 W, 125 Vcc de color claro, resistente al
calor y con entrada para tubo rígido metálico de 19 mm, con rosca del tipo NPT. Esta especificación
se aplica siempre y cuando su uso esté previsto en planos.
5 PRUEBAS Y CONDICIONES ESPECIALES

El Contratista debe aportar la suficiente información técnica que permita verificar el cumplimiento de
estas especificaciones, de igual forma debe entregar un reporte de los resultados de las pruebas
efectuadas a nivel de la fábrica. Para cada tipo de lámpara debe especificarse su vida útil media y la
norma con que ha sido determinada la misma.
Como parte de este suministro, el PROVEEDOR debe entregar un número de lámparas de repuesto,
equivalente, como mínimo a un 10 % del total para cada tipo de luminaria o al menos una lámpara por
cada tipo, según lo que aplique en cada caso.
GE-ES-210 - ESPECIFICACIONES PARA POSTES DE CONCRETO
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO......................................................................................................................................2
2 NORMAS APLICABLES .............................................................................................................2
3 REQUISITOS TÉCNICOS ..........................................................................................................2
4 REQUERIMIENTOS ESPECIALES ............................................................................................3
5 INSPECCIONES .........................................................................................................................3
6 DOCUMENTACIÓN REQUERIDA.............................................................................................3
ESPECIFICACIONES PARA POSTES DE CONCRETO
1 OBJETO
Ésta especificación cubre los requerimientos mínimos necesarios para la fabricación, pruebas y
suministro de los postes de concreto usados para la iluminación y para aquellos casos en que
se requiera instalar acometidas de alta tensión de 34,5 kV. Para el caso en que los postes son
adquiridos ya construidos, esta especificación debe aplicarse en la mediad de lo posible.
2 NORMAS APLICABLES
El diseño, la fabricación y las pruebas de los postes deben cumplir con las siguientes normas
internacionales, en su última edición y en la revisión que les sean aplicables:
- ACI American Concrete Institute

- AISC American Institute for Steel Construction
- ASTM American Society for Construction
-GG-GS-219 Concretos vaciados en sitio
Los postes deben ser de concreto con resistencia a la compresión de 350 kg/cm2 ( 5000 PSI),
medida en cilindros de 15x30 a 18 días según ASTM C-39, del tipo reforzado, centrifugados,
elaborados con cemento del tipo Portland.
El agua a emplear en la mezcla debe ser limpia y libre de sustancias contaminantes que puedan
afectar la calidad del concreto. El PH mínimo de esta agua debe ser de 5,5.
La relación de agua cemento no debe ser mayor de 0,50 en masa. La dosificación del cemento
mínimo debe ser de 40 kg por metro cúbico de concreto.
La cantidad de agua absorbida por poste de concreto, debe corresponder a un coeficiente máximo
de absorción del 6%.
La arena debe ser lavada de río con una granulometría máxima de 4,7 µ m.
Las varillas deben ser de acero al carbono, en lo posible se debe evitar los empalmes de
armadores en una sección transversal, no se admitirá más de un empalme por cada cinco
barras. En la zona de empotramiento del poste, no debe haber empalmes. La estructura debe
estar ligada entre sí, de tal forma que se comporte como una estructura integral.
Cada poste debe tener un terminado uniforme y la superficie externa debe ser perfectamente
lisa, no se aceptarán fisuras superiores a 0,1 mm.
Los postes para el alumbrado de las vías deben resistir una carga de rotura de 240 kg, aplicada a
0,5 m de la cúspide, deben tener una longitud de 10 m, con diámetro mínimo de 31 cm en la base
y de 13 cm en la cúspide. Aquellos postes destinados al alumbrado con reflectores deben resistir
una carga de rotura de 240 kg, aplicada a 0,5 m de la cúspide, deben tener una longitud de 12 m,
con diámetro mínimo de 28 cm en la base y de 13 cm en la cúspide. Todos los postes que lleven
pararrayos Franklin deben ser mínimo de 12 m de altura. Los postes para las redes de 34,5 kV
deben tener una longitud de 15 m con carga de rotura de 300 kg, aplicada a 0,5 m de la cúspide,
con diámetro mínimo de 16 cm en la cúspide y 38,5 cm en la base. La carga aplicada en
condiciones de ensayo de rotura para cada tipo de poste, no debe ser inferior al 95% de la carga
de rotura nominal.
4 REQUERIMIENTOS ESPECIALES
Todos los postes deben tener marcado el centro de gravedad para facilidad de manejo
mediante una franja de color rojo de 3 cm de ancho.
La altura de empotramiento debe ser igual al 10 % de su longitud más 0,5 m y debe venir marcada
en cada poste, con una franja de color verde de 3 cm. de ancho.
Todos los postes deben llevar inscrito el nombre y razón social del fabricante, año de fabricación,
carga de rotura del poste, longitud, número del contrato y pedido.
Los postes para alumbrado de vías y para reflectores deben llevar embebido un tubo rígido de
19 mm (¾”) de diámetro de acero galvanizado con salida por unión simple a 2550 mm de la
base y a 800 mm de la punta.
5 INSPECCIONES
Durante el período de fabricación, RECOPE por su cuenta, podrá inspeccionar este proceso,
designando inspectores para esta labor. El fabricante debe permitir el libre acceso de estos
funcionarios en sus instalaciones y les debe suministrar la información requerida para el buen
desarrollo de su tarea.
6 DOCUMENTACIÓN REQUERIDA
EL PROVEEDOR debe incluir planos y/o catálogos en el tiempo y en las cantidades que RECOPE
indique en la Orden de Compra. La información solicitada hace parte del valor del suministro.
Cualquier incumplimiento en la entrega de la información, aún parcial será considerado como
despacho incompleto del pedido.
ESPECIFICACIONES TECNICAS Y REQUERIMIENTOS FECHA DE APLICACION:
PARA FUENTES DE POTENCIA ININTERRUMPIDA 97-01-24
REFINADORA
PETROLEO, S.A. DOCUMENTO BIL N°GG-ES-211
1 1 DE 12
GG – ES – 211. ESPECIFICACION TECNICA DE UPS.
Tabla de contenido PAG.
1 Propósito ...........................................................................................................................2
2 Alcance..............................................................................................................................2
3 Definiciones .......................................................................................................................2
4 Contenido ..........................................................................................................................2
4.1 General.......................................................................................................................2
4.1.1 Información que debe ser suministrada con la oferta..........................................2
4.1.2 Documentación a suplir con los equipos. ............................................................4
4.2 Especificaciones técnicas de los equipos...................................................................4
4.2.1 Características técnicas generales......................................................................4
4.2.2 Operación del Sistema ........................................................................................5
4.2.3 Características del Rectificador - Cargador de Baterías .....................................6
4.2.4 Características de los Inversores ........................................................................7
4.2.5 Interruptor estático de transferencia....................................................................8
4.2.6 Baterías ...............................................................................................................8
4.2.7 Transformador de aislamiento.............................................................................9
4.2.8 Control y Comunicaciones...................................................................................9
4.2.9 Gabinetes de las UPS’s y banco de baterías. ...................................................10
4.2.10 Placas de características...................................................................................11
4.3 Pruebas ....................................................................................................................11
4.4 Asesoría ...................................................................................................................11
4.5 Repuestos. ...............................................................................................................12
4.6 Capacitación.............................................................................................................12
5 Referencias. ....................................................................................................................12
5.1 Normas y códigos.....................................................................................................12
ESPECIFICACIONES TECNICAS Y REQUERIMIENTOS PARA
FUENTES DE POTENCIA ININTERRUMPIDA PAGINA
DOCUMENTO BIL N°GG-ES-211 2 DE12
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1 Propósito
Definir las especificaciones técnicas y requerimientos para la adquisición de fuentes de

potencia ininterrumpida (UPS) en sistema redundante.
2 Alcance.
La presente especificación se refiere al suministro, diseño, fabricación, pruebas en fábrica y en
obra, entrega en sitio, supervisión del montaje, ejecución de pruebas de campo para puesta en
servicio y la entrega de información técnica, dibujos y manuales que se requieran para el
montaje, calibración, operación y mantenimiento de un Sistema de Potencia Ininterrumpido
Redundante, que debe instalarse en el Cuarto de Control, como parte del Proyecto de
Modernización de Refinería II Fase. El sistema de UPS’s es para proveer energía de ca de alta
calidad, para alimentar cargas de equipos electrónicos altamente sensibles tales como la
instrumentación y todos los equipos asociados al SCD.
Este sistema debe ser totalmente redundante con transferencia automática y en tiempo real y
debe ser capaz de operar adecuadamente, con alimentación proveniente de la red de
abastecimiento normal (ICE).
Los equipos deben venir con las facilidades para toma directa de señales análogas y digitales, y
comandos a un Centro de control remoto. Deben venir listos para operar, completos con los
pernos de anclaje, bases y demás elementos metálicos de fundación necesarios para el
montaje; prensa cables para el paso de los cables, elementos para fijación o soportes de los
cables en su acceso al equipo.
El proveedor debe incluir un listado, de las excepciones y aclaraciones a los requerimientos de

esta especificación, referenciando el número de párrafo de esta especificación al que hace
referencia la excepción o la aclaración. Se distinguirán las excepciones de las aclaraciones de
una manera organizada y el título del documento deberá ser "EXCEPCIONES Y
ACLARACIONES".
3 Definiciones
UPS = Fuente de potencia ininterrumpida
ca = Corriente alterna de 60 Hz
cc = Corriente continua.
4 Contenido
4.1 General
4.1.1 Información que debe ser suministrada con la oferta
a- Datos técnicos de la UPS.

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El oferente deberá suministrar, junto con su oferta, la hoja de datos técnicos del Sistema de
Potencia Ininterrumpido que aparece en el Anexo de esta especificación. Esta hoja técnica
debe llenarse, completando los datos que faltan y actualizando la información suministrada,
con los datos de los equipos a suministrar.
b- Lista de casas nacionales a las que se les ha vendido el equipo. El oferente deberá aportar
al menos diez referencias de empresas a las que se le hayan suministrado equipos
iguales a los ofrecidos, con potencias del orden del ± 50 % de la solicitada. Se debe dar la
siguiente información:
• Nombre de la empresa y teléfono

• Nombre y puesto de la persona encargada
• Marca y modelo y potencia del equipo
• Fecha de instalación.
c- Información técnica del fabricante en forma de catálogos o folletos, que respalden las
características que se indiquen, de los equipos a suministrar. Cuando la información
suministrada en los catálogos o folletos no sea suficiente o sea omisa en aspectos de interés
para el cliente, el fabricante deberá certificar estos datos en su oferta. No se aceptarán
aclaraciones por parte del representante, que no incluyan la certificación mencionada.
d- Información del programa de monitoreo y de alarmas del sistema ofertado.
e- Indicar la capacidad de soporte técnico, tanto en el sitio, como en la planta, que pueda dar la
compañía que ofrece el equipo.
f- Los oferentes deberán demostrar su capacidad para brindar mantenimiento a los equipos
ofrecidos, para ello deben indicar los recursos materiales y humanos con que se cuenta para
cumplir con esta tarea. Debe adjuntarse el currículum de los técnicos que darían este
servicio, resaltando su experiencia en el mantenimiento de los equipos ofrecidos.
g- El adjudicatario deberá demostrar que la marca de equipos ofertados, ha estado en el

mercado en los últimos 10 años, considerando algunas excepciones que deberán ser
sometidas a RECOPE para su aprobación.
h- Se deberá indicar el plan de mantenimiento preventivo de los equipos de acuerdo con las
especificaciones del fabricante, enumerando las tareas a realizar, su periodicidad y el tiempo
de duración.
i- Deberá incluirse un programa detallado con los puntos que se tratarán en la capacitación, la
duración de la misma y el nivel de conocimientos requerido para los participantes en el
entrenamiento. Todo esto enmarcado dentro de lo establecido en el apartado
correspondiente a “Capacitación y Entrenamiento”, que forma parte del cuerpo principal de
este cartel.
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4.1.2 Documentación a suplir con los equipos.
El adjudicatario deberá entregar tres copias de los siguientes documentos:
• Manuales, conteniendo las instrucciones de instalación, operación, mantenimiento y lista de

partes de las UPS’s. Además debe incluir el procedimiento detallado de diagnóstico para los
diferentes tipos de fallas posibles
• El vendedor debe recomendar el tipo y el fabricante de los fusibles o interruptores, los cuales
se van a coordinar, desde el punto de vista de protección, con las características del inversor.
Estos fusibles o interruptores, van a ser usados en un tablero de distribución de 120 Vca a ser
suministrado por otros, pero alimentado desde el sistema de UPS’s reduntante
• Planos estructurales mostrando todas las dimensiones del equipo, localización de las
entradas para cable, localización de las regletas de conexión, punto de conexión a tierra,
peso del equipo, etc., tanto para las UPS’s, como para el resto de los equipos
• Diagramas detallados, mostrando todo el alambrado de interconexión entre tarjetas y

dispositivos con la debida identificación de terminales
• Diagramas eléctricos de instalación del sistema redundante de UPS’s y los equipos

periféricos que se incluyan
• Programa de monitoreo y de alarmas y manual del usuario del mismo, además de la

respectiva licencia de usuario.
4.2 Especificaciones técnicas de los equipos.

4.2.1 Características técnicas generales.
Se deberá suministrar un sistema redundante de potencia ininterrumpida (UPS’s), con
capacidad para alimentar los equipos especificados en el apartado correspondiente a
INGENIERIA DE INSTRUMENTACION.
El sistema de UPS’s estará alimentada normalmente del suministro de corriente de la fuente

comercial de electricidad, es decir de 480 V, 3 fases. En caso de falla de esta alimentación
normal, el sistema debe permitir un funcionamiento continuo durante una hora como mínimo.
Dado que el voltaje disponible para alimentar el sistema es de 480 V, el proveedor debe
considerar que no se aceptarán equipos diseñados para otros voltajes de alimentación, ni el
uso de transformadores reductores para adaptar este voltaje.
Deberá ser diseñada para trabajo continuo en línea ("ON LINE"), utilizando la técnica de doble
conversión o cuatro conversiones y basada en control por microprocesadores.
El diseño de la UPS debe ser de tecnología reciente, máximo dos a tres años, pero al menos
un año de haber sido probada en el mercado.
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Deberá incluir un interruptor de transferencia estático para selección del modo de operación (en
línea o fuera de línea), ya sea en forma manual o en forma automática, ante una posible falla del
sistema. La alimentación de este interruptor de transferencia, será desde una fuente separada,
de la alimentación del cargador / rectificador.
La UPS debe incluir protección contra ruido y contra picos de voltaje, para el modo de
operación en línea ("ON LINE"). Esta protección debe ser por medio de transformadores de
aislamiento, filtros, supresores de picos o cualquier otro medio de protección, debidamente
justificado.
Junto con la UPS, deberá incluirse externamente un interruptor manual de transferencia, que
permita sacar de operación la UPS y continuar alimentando la carga desde la fuente comercial
de electricidad.
El sistema de UPS’s debe consistir, para cada UPS, de un Rectificador - Cargador de Baterías,
un Banco de Baterías, un Inversor con características de sincronización, un Interruptor Estático
de Transferencia y un Interruptor Manual Externo, los respectivos transformadores de
aislamiento, con las capacidades indicadas en las hojas de datos de la ingeniería detallada a
desarrollar. Todo el conjunto vendrá en gabinetes autosoportados, así como el equipo de
control, protección y medida y debe ser diseñado para trabajo continuo en línea. De ser
necesario, por problemas de espacio físico, el banco de baterías podrá suministrarse en un
gabinete separado.
4.2.2 Operación del Sistema

A continuación se indican los estados de operación del sistema.
4.2.2.1 Normal
Los inversores deben suplir la tensión alterna continuamente a las cargas esenciales a través
del interruptor estático de transferencia. Las salidas de los inversores deben estar sincronizadas
con la entrada de tensión alterna. Los Rectificadores - Cargadores deben convertir la tensión ca
normal de entrada, en una salida cc para alimentar continuamente a los inversores, que
pasarán la cc a ca para alimentar las cargas sensibles en ca. De la salida de cc de los
Rectificadores, también se debe poder recargar el banco de baterías.
4.2.2.2 Pérdida de la Entrada Normal de ca

Cuando se produce la pérdida de la entrada normal de ca, el banco de baterías - debe suplir de
corriente continua al inversor, el cual no tendrá interrupción de salida de ca hacia las cargas
esenciales. El banco de baterías debe continuar con el suministro de potencia al inversor, por el
tiempo de protección especificado en las hojas de datos técnicos de la ingeniería detallada a
desarrollar.
4.2.2.3 Retorno de la Entrada Normal de ca.

Para cada UPS debe cumplirse que el Rectificador-Cargador debe reiniciar y asumir la carga
del banco de baterías cuando retorne la fuente de ca a su estado normal. El Rectificador-
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Cargador debe, entonces suministrar simultáneamente al inversor con corriente continua y
recargar el banco de baterías. Esta es una función automática y no debe causar ningún disturbio
en la tensión de ca de salida hacia las cargas esenciales.
4.2.2.4 Transferencia a la Fuente de Tensión
El sistema de UPS’s debe operar de tal forma que si el interruptor estático de transferencia
detecta una caída de tensión, un sobrevoltaje, una señal de parada de emergencia del inversor,
o una degradación de salida del inversor, se deben transferir automáticamente las cargas
esenciales de la salida del inversor, a la fuente comercial de electricidad, sin ninguna
interrupción de potencia.
4.2.2.5 Retransferencia al Inversor

El interruptor de transferencia estático, incluido en la UPS debe estar en capacidad de
retransferir automáticamente la carga ca, al inversor, después de que éste ha retornado a un
estado normal de voltaje y se ha estabilizado por un período de tiempo. La transferencia no se
debe hacer si las dos fuentes no están en fase.
4.2.2.6 Parada Temporal

Sí el banco de baterías requiere servicio de mantenimiento, debe desconectarse de los
Rectificadores - Cargadores y de los Inversores por medio de un seccionador de baterías (NC).
El sistema debe continuar funcionando de acuerdo a esta especificación.
El sistema debe contar con la posibilidad de transferir las cargas, en caso de emergencia (no
operación del sistema redundante) hacia la alimentación normal de la fuente de ca. Para tal fin
debe contar con un interruptor de transferencia de operación manual (ver punto 4.2.6).
4.2.3 Características del Rectificador - Cargador de Baterías

El Rectificador - Cargador de baterías debe tener las siguientes características básicas:
Variación admisible del Voltaje de entrada: +10% a –15% del voltaje ca nominal.
Factor de potencia: Mayor a 0.9 en atraso bajo condiciones
de plena carga y a voltaje nominal de línea
Frecuencia de entrada: 60 Hz ± 5%.
Los Rectificadores - Cargadores de baterías deben incluir, como parte de su alimentación desde
el CCM, sendos interruptores termomagnéticos de entrada de ca para protección contra
sobrecarga y contra cortocircuito. Adicionalmente, debe incluir sendos relés de protección
ajustable contra sobrevoltaje de salida en cc. Estas protecciones deberán actuar sobre los
interruptores termomagnéticos. El banco de baterías también deberá ser protegido mediante el
uso de un interruptor termomagnético dimensionada adecuadamente y para cc. Estos
elementos de protección deben ser suplidos como parte integral del sistema de UPS’s.
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Los Rectificadores - Cargadores de baterías deben estar diseñado para limitar la generación de
armónicos de la corriente de entrada, a un máximo de 3 %, con voltaje nominal de entrada y a
plena carga en la salida del inversor. De requerirse la instalación de filtros adicionales para
lograr lo anterior, éstos deben ser del tipo activo y deben quedar incluidos en este suministro.
Los Rectificadores - Cargadores deberán ser dimensionados para recargar el banco de baterías
al 90% de su carga nominal en un tiempo máximo de 10 horas, partiendo de que las baterías
se encuentren totalmente descargadas. El diseño de los rectificadores debe permitir
ampliaciones en el tiempo de respaldo, hasta un máximo de 60 minutos. Estos rectificadores –
cargadores deberán incluir protección contra transitorios de voltaje, de acuerdo con los criterios
establecidos por la norma IEEE 587 / ANSI C62.41, categoría A y B.
4.2.4 Características de los Inversores

Los Inversores deben emplear tecnología de modulación por ancho de pulsos (PWM),
preferiblemente por medio de tiristores bipolares de compuerta aislada (IGBT), controlados por
microprocesadores.
El voltaje de salida del inversor no debe desviarse más de ± 2 % del valor nominal bajo algunas
o todas de las siguientes condiciones:
a. 0 a 100 por ciento de la carga

b. Máximo a mínimo voltaje cc en barras
c. Variación de la temperatura ambiente.
Los inversores deben estar provisto con un control manual para ajustar el voltaje de salida ± 5 %
del valor nominal.
La frecuencia de salida en estado estable de libre funcionamiento de los inversores (no

sincronizados), no debe desviarse de 60 Hz ± 0.1 %, bajo alguna o todas de las siguientes
condiciones:
a. 0 a 100 de la carga
b. Máximo a mínimo voltaje cc en barras
c. Variación de la temperatura ambiente.
La frecuencia de salida, cuando los inversores están sincronizados con la red de alimentación
comercial, debe ser de 60 Hz ± 3 %.
La curva de salida de los inversores debe ser sinusoidal, con contenido total de armónicos
menor a 5 % para cargas lineales.
El factor de cresta de las UPS’s, con corriente nominal deberá ser de 3:1
Los inversores deben estar en capacidad de suministrar la potencia en una base continua de
sobrecarga del 125 % por 10 minutos, y una sobrecarga del 150 % por 30 segundos.
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4.2.5 Interruptor estático de transferencia

El interruptor estático de transferencia, controlado por microprocesador, debe transferir y
retransferir automáticamente las cargas esenciales desde la fuente normal del sistema de UPS’s
on-line hacia la fuente alterna de ca y viceversa, sin interrumpir la alimentación de la carga.
Este interruptor debe venir integrado al sistema de UPS’s y debe tener la posibilidad de ser
accionado manual y automáticamente.
La lógica de control deberá tener un circuito de detección, del estado de las señales de los
inversores, de las condiciones operativas y de las alarmas del sistema de UPS’s, para realizar
una transferencia del inversor a la fuente comercial y retransferencia de la fuente comercial al
inversor, completamente ininterrumpida y sincronizada.
El interruptor debe transferir la carga de la UPS activa a la fuente alterna de ca cuando se

presente una sobrecarga del inversor correspondiente a la UPS que esté activa, una caída de
voltaje o un sobrevoltaje, debido a un mal funcionamiento en la UPS activa o a una falla
externa. La transferencia debe ser inhibida si la fuente alterna de ca presenta una variación de
voltaje mayor al ± 10% y /o de frecuencia mayor al ± 2%.
Cuando la fuente normal retorne a los límites aceptables de voltaje y frecuencia, el interruptor
de transferencia estático debe estar en capacidad de retransferir automáticamente la carga a la
fuente normal.
El interruptor estático también será capaz, mediante el accionamiento de un elemento de

mando, de alimentar la carga a través de una derivación desde un transformador, para así poder
llevar a cabo el mantenimiento del rectificador / cargador o del inversor, previo accionamiento del
interruptor manual externo de transferencia.
El interruptor estático de transferencia debe tener las siguientes características de

sobrecorriente:
a) 150 % de la salida de una UPS por 30 segundos

b) 120% de la capacidad nominal de una UPS por 1 hora
c) Tiempo real de transferencia no mayor de dos milisegundos.
4.2.6 Baterías
El banco de baterías debe ser diseñado para el tiempo de operación especificado en las hojas
de datos que están adjuntas a esta especificación, a las condiciones ambientales del sitio, sin
suministro de carga desde el cargador de baterías, a plena carga, respetando las tolerancias
admitidas en materia de tensión.
El banco de baterías debe ser del tipo sellado y libre de mantenimiento, tipo plomo - ácido.
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El banco de baterías debe venir con un seccionador cc (NC), para desconectar las baterías del
Rectificador – Cargador, cuando se requiera.
El recipiente de la batería debe ser protegido contra derrames, resistente al calor, a agentes
químicos y a fuertes impactos. Para asegurar una buena ventilación, cada batería debe estar
equipada con un tapón resistente a la explosión.
Se debe suministrar un gabinete antisísmico para el banco de baterías. Este será de un material
resistente a cualquier efecto corrosivo provocado por el salpicado del electrolito.
Cada batería debe estar marcada y permanentemente legible con la siguiente información:
a. Nombre del fabricante

b. Modelo
c. Capacidad nominal en amperios-hora
d. Voltios
e. Fecha de fabricación.
4.2.7 Transformador de aislamiento.

Junto con el sistema redundante de UPS’s, se debe suministrar un transformador de
aislamiento. Este debe incluir una pantalla electrostática entre los devanados y cumplirá la
función de garantizar una alimentación a los equipos sensitivos, con un sistema de tierra
derivado separado, de acuerdo con el NEC sección 250-5(d) y 250-26, ya sea incorporado o
externo, para garantizar una mejor protección de los equipos contra transitorios eléctricos.
Otra función del transformador de aislamiento, será la atenuación del ruido de modo común.
El transformador de aislamiento se instalará lo más cerca posible de la carga, con la

posibilidad de ser alimentado desde la salida de cualquiera de las UPS’s que conforman el
sistema redundante o desde la alimentación comercial, por medio del interruptor de
transferencia externo.
El transformador de aislamiento será para montaje interior, gabinete tipo Nema 1 o superior,
diseñado para operación continua, nivel de ruido no debe exceder 40 db de acuerdo con
NEMA ST20
4.2.8 Control y Comunicaciones.
4.2.8.1 Control
Cada una de las UPS´s que integran el sistema, debe poseer un panel de control y señalización
con diodos emisores de luz (LED′s), que permita conocer el estado de las UPS’s e indicar la
presencia de alarmas.
El panel de control y señalización debe indicar, como mínimo lo siguiente:

• Alarmas
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• Estado de funcionamiento (operando – detenida)
• Modo de operación de la UPS (en línea y fuera de línea)
• Indicación de entrada de ca
• Porcentaje de carga a que está operando la UPS activa
• Estado de la batería.
Las alarmas deben estar asociadas con señales audibles.
Respecto a las alarmas, se deberá incluir indicación remota de algunos de los parámetros de
operación de la UPS, por medio de contactos secos. Para este efecto, el PROVEEDOR debe
dejar conectadas, a través de borneras convenientemente identificadas y aptas para conexión
de conductores No. 18 AWG apantallado o por medio de conexiones adecuadas, al menos las
siguientes señales:
• Alarma por falla en la alimentación de corriente alterna
• Bajo voltaje en baterías
• Falla general o disparo de la UPS que estaba activa.
4.2.8.2 Comunicaciones.
El sistema de UPS’s debe suministrarse con capacidad para conectarse a una red Ethernet,
TCP/IP,10/100 Base-T y otras, para monitorear su operación y sus alarmas desde una estación
remota. Para cumplir con los propósitos mencionados, deben incluirse todos los accesorios y
programas requeridos, además del programa que reside en la estación.
4.2.9 Gabinetes de las UPS’s y banco de baterías.

El equipo debe ser integrado en un mismo gabinete, debe ser diseñado con base en
electrónica de estado sólido y ubicado en un panel con encerramiento Nema 1, con ventilador y
gabinete con estructuras construidas en láminas calibre 12 de doble grueso y paredes laterales
con láminas calibre 18 para las puertas con bisagras, resistente a cualquier efecto corrosivo
provocado por el salpicado del electrolito. La entrada de los cables debe estar prevista por la
parte inferior del equipo.
Todas las partes metálicas del gabinete, serán pintadas electrostáticamente y recibirán
tratamiento químico de desengrase y limpieza para luego aplicar recubrimiento anticorrosivo y
pintura de acabado de 4 mils de espesor y color gris claro # 70 según ANSI Z.5.5.1 “ American
National Standar Gray Finishes for Industrial Apparatus and Equipment” .
Todos los componentes deben ser resistentes a los hongos o sellados herméticamente,
debiendo recibir tratamiento contra hongos.
El gabinete irá provisto de orificios de elevación, o de medios para su elevación con carretillas.
El gabinete será del tipo autónomo. Se suministrarán las tomas de tierra del interior de los
armarios.
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El gabinete de la UPS deberá tener acceso para instalación y mantenimiento por la parte frontal.
Deben proporcionarse ruedas y patas niveladoras para el equipo.
En el caso de que, por las dimensiones, el banco de baterías se suministre externo al sistema
de UPS’s, este debe ser suplido con su correspondiente gabinete de acceso frontal y con las
mismas características y color de gabinete de las UPS’s.
4.2.10 Placas de características

Las placas de características grabadas en acero inoxidable, deben ser colocadas en la parte
frontal del tablero de las UPS’s.
Las placas de características deben incluir el nombre del fabricante, el número del modelo, el
número del equipo, descripción y el rango típico e información de funcionamiento. Las placas
también deben presentar la identificación de cada componente, interruptores y luces de cada
indicación sobre o dentro del tablero.
La UPS debe cumplir o mejorar las características que aparecen en el anexo de esta
especificación.
4.3 Pruebas
Durante el período de fabricación y pruebas, el equipo podrá ser sometido a inspecciones por
parte del CLIENTE. En caso de que RECOPE por su cuenta, decida realizar las inspecciones,
el fabricante debe garantizar el acceso de sus funcionarios a sus instalaciones y les debe
suministrar la información requerida.
El fabricante debe suministrar detalles completos de las pruebas que se realicen al equipo
completo en la fábrica. Debe indicar las pruebas tipo y las pruebas funcionales; por lo menos
debe incluir las siguientes:
- Operación del equipo completo por 48 horas, con determinación de la eficiencia y de las
pérdidas.
- Comportamiento del voltaje transitorio de salida en función de los cambios en el nivel de
carga, en pasos hasta del 100%.
- Medida del tiempo de transferencia, incluyendo el tiempo de detección de la falla.
- Chequeo de la forma de la onda de corriente y voltaje, para comprobar si el inversor
cumple con los requisitos de distorsión de la onda debido a los armónicos.
- Prueba de corto circuito a la salida, para establecer la habilidad del equipo para
despejar fallas aguas abajo y probar la selectividad entre las protecciones.
4.4 Asesoría
El PROVEEDOR asesorará al contratista para efectuar el montaje del equipo objeto del
suministro y la ejecución de las pruebas para puesta en servicio del equipo, en cada una de las
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estaciones. Para tal efecto, el PROVEEDOR deberá entregar al contratista una lista detallada
de las pruebas, el programa y los equipos necesarios para ejecutarlas, realizará las pruebas de
preparación de los equipos en forma individual y estará atento en el proceso de energización y
puesta en servicio.
4.5 Repuestos.
Dentro de la oferta se deberán incluir, los repuestos recomendados por el fabricante, para los
dos primeros años de operación.
4.6 Capacitación.
El adjudicatario deberá dar capacitación como mínimo a cuatro funcionarios de RECOPE, en
todos aquellos aspectos operativos del equipo, siguiendo los lineamientos de la sección
“Capacitación y entrenamiento” que forman parte del alcance de este proyecto .
. Se deben abarcar al menos los siguientes tópicos:

• Interpretación de mensajes de la unidad de control y señalización.
• Diagnóstico del sistema de UPS’s.
• Procedimientos para arranque de la UPS, paro, conexión por medio de interruptor estático
de transferencia e interruptor manual externo.
• Configuración de programa de monitoreo desde una estación de la red Ethernet.
• Mantenimiento preventivo de las UPS’s que conforman el sistema redundante.
5 Referencias.
5.1 Normas y códigos
NEMA National Electrical Manufacturers Association
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
UL Underwriters Laboratories
ANSI American National Standars Institute
Rev. 0
ESPECIFICACIONES DE MONTAJE ELÉCTRICO
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERALIDADES. .......................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES...........................................................................3
3 REPLANTEO DE SISTEMAS........................................................................................4
3.1 Descripción de Procedimientos Generales ............................................................4
4 INSTALACION DE LA MALLA A TIERRA. ...................................................................5
4.1 Instalación del cable de tierra.................................................................................5
4.2 Instalación de las Electrodos de Puesta a Tierra. ..................................................7
4.3 Instalación de los pozos de inspección. .................................................................8
4.4 Montaje de salidas para los equipos. ....................................................................8
5 INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS EN EL CUARTO ELÉCTRICO. .............................9
5.1 Instalación Transformadores de 4,16 / 0,48 kV.....................................................9
5.2 Instalación de las Celdas de Media Tensión (4,16 kV)........................................10
5.3 Instalación del Centro de Control de Motores ( CCM ).........................................11
5.4 Instalación de la fuente ininterrumpida de potencia ( UPS)..................................13
5.5 Instalación del sistema de corriente continua.......................................................13
5.6 Instalación de Transformadores Auxiliares. ........................................................14
5.7 Instalación de los Tableros de distribución...........................................................14
6 TENDIDO DE LA TUBERÍA. ......................................................................................15
7 INSTALACION DE LAS ACOMETIDAS HACIA LOS EQUIPOS. ...............................21
8 INSTALACIÓN DE LAS CAJAS DE PASO AÉREAS. ................................................21
9 INSTALACIÓN DE LOS POSTES DE CONCRETO PARA EL ALUMBRADO
EXTERIOR. ........................................................................................................................22
10 TENDIDO DE LOS CABLES DE FUERZA, DE CONTROL Y DE
INSTRUMENTACIÓN.........................................................................................................23
11 INSTALACION DEL ALUMBRADO EN LA ZONA DE PROCESO. .........................27
12 INSTALACIÓN DE LOS PARARRAYOS. ................................................................28
13 INSTALACION DEL ALUMBRADO INTERIOR. ......................................................28
13.1 Instalación de los circuitos monofásicos. .............................................................29
13.2 Instalación de los circuitos trifásicos. ...................................................................29
14 PRUEBAS................................................................................................................29
14.1 Pruebas a Transformadores de Potencia.............................................................30
14.2 Pruebas de Tableros de Control y Protección. .....................................................31
14.3 Centro de Control de Motores y Tableros. ...........................................................32
14.4 Pruebas de Instalación de Ductos Eléctricos, Tuberías y Conductores. ..............33
14.5 Sistema de Iluminación. .......................................................................................34
14.6 Prueba de Medida de Resistencia a tierra de la malla. ........................................34
14.7 Prueba de Alarmas...............................................................................................34
14.8 Prueba de Aislamiento de Motores y Puesta en Operación. ................................35
14.9 Prueba de Aislamiento de Cables. .......................................................................35
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ESPECIFICACIÓN DE MONTAJE ELÉCTRICO
1 GENERALIDADES.
Esta especificación fija el alcance, establece las especificaciones básicas y define los
requisitos mínimos para la construcción, montaje, pruebas y puesta en marcha de los
equipos del sistema eléctrico en general de alta, mediana y baja tensión, con sus circuitos
asociados de distribución, potencia, control, mando, medida, señalización, protección,
iluminación y servicios auxiliares de corriente alterna (ca) y corriente continua (cc) para
todas las áreas del sistema eléctrico requeridos.
Esta especificación define los requisitos que deben cumplirse al realizar el montaje, la
construcción y las pruebas de puesta en marcha de los rubros y de los equipos que a
continuación se detallan.
El contratista deberá suministrar para esta actividad los materiales consumibles y de los
equipos, incluyendo terminales bajo voltaje, accesorios para la instalación eléctrica,
administración, mano de obra, el transporte, las reparaciones en sitio, el almacenaje, la
vigilancia, el cargado y descargado de los equipos a instalar, las herramientas,
combustibles y los lubricantes requeridos. Bajo este mismo concepto deben incluirse los
utlitarios, los imprevistos y en general, todos lo relacionado con cada una de las
actividades a realizar como parte del montaje y de la puesta en marcha de los equipos y
sistemas.
El contratista debe detallar los equipos que serán requeridos y usados para realizar el
montaje y las pruebas de puesta en marcha, incluyendo aquellos equipos y sistemas de
transporte que requiera y que se proponga usar al llevar a cabo esta actividad.
El contratista debe realizar las pruebas y la puesta en marcha de todos los equipos
eléctricos, de acuerdo con la asesoría del representante directo de fábrica y/o las
recomendaciones de los fabricantes, dadas en los catálogos y manuales de operación y
de puesta en servicio.
El montaje se debe hacer de acuerdo con las especificaciones generales, particulares y el

diseño, en pleno apego a las normas aplicables en cada caso y teniendo en cuenta todas
las aclaraciones que al respecto se incorporen a este cartel. Cualquier modificación que
por razones técnicas deseé incorporar el contratista al nivel de la obra, deberá contar con
la respectiva aprobación de los técnicos de RECOPE y el contratista debe comprometerse
a incorporar esta modificación en los planos denominados “TAL Y COMO SE
CONSTRUYÓ”, que deberá entregar al final del montaje.
Rev. 0
2 CÓDIGOS Y NORMAS APLICABLES.
Las secciones aplicables de la última revisión de los códigos y normas indicadas forman
parte de esta especificación. Es responsabilidad del contratista conocer y aplicar los
siguientes códigos y normas requeridas:
♦ American National Standards Institute (ANSI):
− ANSI/NFPA 70, Código Eléctrico Nacional (NEC).

− ANSI - C2, Código de Seguridad Eléctrica Nacional (NESC).
− ANSI - Z35.1, Especificación para Señales de Prevención de Accidentes.
♦ American Petroleum Institute (API)
− API-RP-500, Recomendaciones Prácticas para la Clasificación de Locaciones para

Instalaciones Eléctricas en Facilidades Petroleras.
− API-RP-540, Instalaciones Eléctricas en Plantas Procesadoras de Petróleo.
♦ National Electrical Manufactures Association (NEMA)
♦ American Society for Testing and Materials (ASTM)
− ASTM D1557, Método Normalizado de prueba para Relaciones Humedad-Densidad de

Mezclas de Agregados para Tierra.
− ASTM D923, Métodos Normalizados de Muestreo de Líquidos Dieléctricos.
♦ Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE)
− IEEE 400, Pruebas de Alto Voltaje en corriente continua a los cables de Potencia en
Campo.
− IEEE 484, Recomendaciones Prácticas para el Diseño e Instalación de Baterías
industriales de plomo para estaciones de generación y subestaciones.
− IEEE 515, Recomendaciones Prácticas para la Prueba, Diseño, Instalación y
Mantenimiento del calentamiento por Resistencias Eléctricas para aplicación industrial.
♦ Insulated Cable Engineers Association (ICEA)
− ICEA-S-68-516, Construcción, relleno e identificación de conductores.
♦ Occupational Safety and Health Act (OSHA)
− OSHA 29 CFR 1926, Industria de la Construcción Sección K – Eléctrica.

− OSHA 29 CFR 1910, Industria en General, Capítulo XVII, Subparte S – Eléctrica
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3 REPLANTEO DE SISTEMAS.
3.1 Descripción de Procedimientos Generales
a) El contratista debe realizar el diseño del sistema de distribución de toda la iluminación

exterior y de la distribución subterránea de instrumentación y control, baja, media y alta
tensión, tanto en banco de ductos, como en las acometidas hacia los equipos. Esta
actividad se debe realizar con el objetivo de optimizar el trazado y la distribución del
cableado y la ubicación de los postes, siendo responsabilidad del contratista la
conservación de las referencias y los alineamientos durante el desarrollo de la
construcción.
b) El contratista, en el diseño y por su cuenta, realizará los siguientes trabajos:
¾ Diseño de planos.
¾ Determinación de las rutas de cableado.
¾ Localización de postes de alumbrado.
¾ Localización de cajas de empalme.
¾ Trazado de las rutas de los ductos subterráneos y verificación de posibles
interferencias con la ductería subterránea de otros sistemas.
¾ Diseño de los planos de planta, los diagramas unifilares y los diagramas de control.
¾ Entrega de planos finales de construcción, o sea “planos tal y como se construyó”.
c) Los equipos y los materiales deben instalarse de acuerdo con los planos, con las
instrucciones, con las tablas de alambrado, lista de cables, lista de materiales y planos
aprobados para construcción, todos elaborados por el contratista y aprobados por
RECOPE. Cualquier modificación o ajuste al diseño, posterior a la aprobación, deberá
ser sometido de nuevo a aprobación por parte de RECOPE.
d) Los planos de la Ingeniería de diseño detallado deberán indicar la localización y la

disposición de los circuitos y aparatos, por lo tanto, cualquier cambio que sea
necesario por aspectos constructivos y que sea propuesto por el contratista, deberá
definirse en el sitio de la obra y tendrá que contar con la aprobación del personal
técnico designado por RECOPE.
e) Los equipos, tuberías y los accesorios, deberán conservarse limpios y protegidos

contra daños por acción de los agentes atmosféricos, suciedad, insectos, roedores y
actividades durante la construcción hasta el recibo de la obra. Todos los elementos
aislantes deben limpiarse completamente con disolventes especiales.Durante su
almacenamiento y antes de ser instalados en su localización definitiva, todos los
tableros, equipos y motores eléctricos se mantendrán con sus circuitos de calefacción
conectados y en servicio.
f) Los equipos se nivelarán y ajustarán cuidadosamente de forma que funcionen

correctamente. Se evitarán interferencias y las conexiones con otros equipos, tuberías,
etc., quedarán alineadas sin comunicar esfuerzos adicionales por razón de tales
Rev. 0
conexiones. Una vez instalados los equipos, se inspeccionarán todas las partes junto
con RECOPE, para verificar su ajuste correcto desde el punto de vista mecánico.
g) Los equipos y elementos deben prever la entrada de cables y tuberías, pero en

ocasiones será necesario efectuar perforaciones o roscas, cortes adicionales para la
entrada de cables y tuberías, debido a condiciones particulares de la instalación. La
instalación de tuberías incluirá rellenos y los soportes necesarios.
h) En las instalaciones se deberá tener particular atención en los siguientes puntos:
- Apariencia General del Trabajo

- Accesos para Mantenimiento
- Protección Contrafuego
- Protección de los aislamientos contra líneas calientes, torres, etc.
- Protección del equipo contra riesgos generales de la construcción y en particular
contra elementos que puedan causar daños o deterioros en el proceso de
construcción.
- Factibilidad para futuras ampliaciones.
- Uso de herramientas modernas, adecuadas para la construcción.
- Los trabajos en áreas de riesgo deberán hacerse estrictamente de acuerdo con las
Normas y Regulaciones específicas para esta zona y a las instrucciones de RECOPE
4 INSTALACION DE LA MALLA A TIERRA.

4.1 Instalación del cable de tierra.
El contratista debe suministrar e instalar el cable desnudo y trenzado para aterrizamiento

No. 2/0 AWG o su equivalente en mm,sobre el banco del ducto, incluyendo las uniones
requeridas, que deben hacerse mediante soldadura del tipo CADWELD o similar en el
tendido longitudinal. Las excavaciones realizadas y el material usado como relleno, se
deben considerar incluidos como formando parte del banco de ductos. En los tramos por
fuera del banco de ductos, el contratista debe instalar el cable de cobre desnudo y sus
accesorios No. 2 /0 AWG o su equivalente en mm en zanja de 0.6 metros de profundidad,
incluyendo la excavación, la instalación, el relleno y el apisonado y las uniones de
conexionado soldadas mediante el método CADWELD o similar.
Las conexiones a tierra de las estructuras metálicas se harán por medio de soldadura
exotérmica cadweld o similar, a menos que se indique lo contrario. Para las uniones y
conexiones de las bajantes a la malla, se utilizará el mismo tipo de soldadura.
Para el aterrizamiento de estructuras metálicas y carcazas de motores y bombas y en

general para cualquier otro equipo, se pueden usar conductores de aterrizamiento de
menor calibre siempre que se cumplan los códigos y normas vigentes.
Rev. 0
Los patines de todos los equipos tendrán por lo menos dos puntos de conexión a la malla
de tierra y la conexión deberá hacerse usando cable de cobre desnudo del calibre indicado
en el NEC. Antes de hacer cualquier conexión a superficies metálicas, deberá removerse
la pintura, las escamas y el esmalte de los puntos de contacto.
Los tanques y tuberías para líquidos deberán ofrecer continuidad eléctrica a través de las
uniones y en caso de que no aseguren esta continuidad, se instalarán puentes de cobre
para proveer un circuito continuo a las corrientes eléctricas.
Los soportes de la malla de cerramiento alrededor del proyecto otros elementos metálicos,
se conectarán al sistema de tierra. La conexión se hará con los accesorios adecuados de
acuerdo con los diagramas típicos de montaje.
Todas las estructuras y bases del equipo eléctrico, mecanismos de control, tableros y sus
estructuras de soporte, tuberías, sistema de conductores metálicos, corazas metálicas de
los cables, artefactos de iluminación, rieles, cercas y puertas, etc., tendrán una conexión al
sistema de puesta a tierra. Las conexiones al equipo deberán hacerse en los puntos o
terminales provistos por el fabricante para estos propósitos, o en su defecto se
proporcionarán los dispositivos correspondientes. No deberán usarse los pernos de
anclaje para tales conexiones. Los cables de conexión se deberán contornear y ajustar a
las superficies de los equipos, evitando la formación de arcos y bucles.
El relleno de las excavaciones, se debe efectuar con tierra previamente seleccionada.

Antes de efectuar cualquier relleno, el contratista debe dar aviso oportuno a RECOPE para
que éste pueda verificar la adecuada configuración y la calidad de las soldaduras en la
malla. El contratista debe repetir, sin costo alguno para RECOPE, todas las conexiones
que sean rechazadas.
Los conductores deberán mantenerse convenientemente asegurados en su posición para

evitar desplazamientos durante las diferentes actividades de la construcción, hasta la
terminación de las obras.
El CONTRATISTA debe efectuar las siguientes pruebas del sistema de puesta a tierra:
¾ Verificar la continuidad del conductor a tierra e inspeccionar las conexiones

soldadas.
¾ Efectuar las mediciones de la resistencia a tierra, cuyo resultado no debe ser
mayor de 5 Ohms. Para valores mayores, el contratista mejorará éste valor
con procedimientos químicos y / o con la instalación de varillas de puesta a
tierra adicionales.
El contratista deberá tener en cuenta además las siguientes consideraciones: Los

empalmes de los conductores de la malla principal con las derivaciones se harán
únicamente con soldadura Cadweld o similar. Los conductores de la malla deberán
colocarse lo más próximo posible a las localizaciones requeridas por los equipos, evitando
las interferencias con otras partes de la obra. Durante la instalación, se desenrollarán los
carretes o rollos teniendo cuidado de no doblar o cortar el conductor. Los conductores
Rev. 0
embebidos deberán dejarse con un pedazo de suficiente longitud que se prolongue fuera
de la estructura o se deje enrollado en el pie de las columnas para permitir su conexión a
las partes metálicas, sin empalmes. Esta prolongación se hará sin cortar los conductores
más de lo necesario y sin efectuar empalmes innecesarios.
Los conductores deberán acomodarse a las superficies sobre las cuales se instalen.
Deberán evitarse tendidos diagonales y éstos se efectuarán en posición horizontal o
vertical y paralelamente a las edificaciones, ejes de columnas y muros. Los conductores
se asegurarán firmemente en sus sitios, sin que se formen curvas o bucles, excepto donde
se indique.
Los conductores de la malla y las conexiones de los equipos a tierra se instalarán de

forma que ofrezcan el camino más corto y directo.
Los soportes de la malla de cerramiento y otros elementos metálicos se conectarán al

sistema de tierra. La conexión se hará con los accesorios adecuados de acuerdo con los
diagramas típicos de montaje.
Todas las estructuras y bases del equipo eléctrico, mecanismos de control, tableros y sus
estructuras de soporte, tuberías, sistema de conductores metálicos, corazas metálicas de
los cables, artefactos de iluminación, rieles, cercas y puertas, etc., tendrán una conexión al
sistema de puesta a tierra.
Las conexiones al equipo deberán hacerse en los puntos o terminales provistos por el
fabricante para estos propósitos, o en su defecto se proporcionarán los dispositivos
correspondientes. No deberán usarse los pernos de anclaje para tales conexiones. Los
cables de conexión se deberán contornear y ajustar a las superficies de los equipos,
evitando la formación de arcos y bucles.
Las conexiones de los equipos y estructuras a la malla de tierra deberán hacerse en cable
de cobre de igual calibre al mostrado en los planos de detalle diseñados por el contratista.
Cuando se instalen conductores a través de uniones de miembros estructurales que

puedan estar sujetos a movimientos relativos, los conductores se fijarán en cada lado de la
unión estructural y se dejará entre los puntos de fijación un arco que permita tales
movimientos rotativos.
Todas las partes de la malla de puesta a tierra deberán protegerse adecuadamente

durante la construcción.
Los conductores deberán mantenerse convenientemente asegurados en su posición para

evitar desplazamientos durante las diferentes actividades de la construcción, hasta la
terminación de las obras.
4.2 Instalación de las Electrodos de Puesta a Tierra.

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El contratista debe suministrar e instalar varillas de cobre de alta pureza (no se acepta el
uso de varillas cobrizadas) y de 3 m de longitud usadas para la puesta a tierra de las
instalaciones, incluyendo las conexiones hacia las varillas que deben hacerse usando
soldadura del tipo Cadweld o similar.
En caso de que la medición de la resistencia a tierra en su totalidad supere los 5 Ohms, el

contratista, con la aprobación de RECOPE, debe hincar los grupos de varillas de cobre
adicionales que se requieran, hasta que la resistencia de puesta a tierra medida sea
menor a 5 Ohms. De requerirse el uso de sustancias mejoradotas de la resistividad, el
Contratista debe coordinar su selección y su uso con el inspector de RECOPE.
Las varillas de puesta a tierra deben hincarse en toda su longitud, de forma que el extremo
superior quede a 10 cm por debajo de la tapa de la caja de inspección y medida. El
contratista debe indicar la ubicación exacta de cada varilla en el juego de planos
actualizados de la obra (planos tal y como se construyó).
4.3 Instalación de los pozos de inspección.
El contratista debe correr con el suministro y la instalación de los pozos de medida de

tierra de acuerdo a los planos que suministre, incluyendo la obra civil, el suministro e
instalación de las varillas de cobre y los accesorios requeridos para la instalación de las
mallas de tierra.
El contratista debe hacer la excavación necesaria requerida para la construcción del pozo
de medida, debe hincar las varillas Coperweld sobresaliendo de la base del terreno
excavado 0,3 m para lo cual deberá suministrar los detalles típicos de montaje.
Las uniones del conductor desnudo de la malla a la varilla de cobre, se deben hacer
soldadas mediante el método del tipo CADWELD o similar.
Después de construido el pozo, el contratista debe hacer todos los rellenos necesarios
alrededor de la caja, utilizando el mismo material de la excavación
Una vez que la instalación de aterrizamiento sea totalmente construida, el contratista

debe efectuar las siguientes pruebas:
• Verificar la continuidad del conductor a tierra e inspeccionar las conexiones pernadas y

soldadas.
• Realizar la prueba por el método de los 4 puntos, para determinar la resistencia de
tierra entre la malla principal de conexión a tierra y las bases del equipo eléctrico
principal, neutros y otros equipos conectados a tierra. La resistencia a tierra no debe
exceder de 5 ohmios.
4.4 Montaje de salidas para los equipos.

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Todas las estructuras y bases necesarios para el montaje de equipos eléctricos, tableros y
sus estructuras de soportes, malla de cerramiento, separadores, canastas para cable, etc.
deben ser sólidamente conectadas a la malla general de puesta a tierra.
Todos los transformadores deberán conectarse a la malla de tierra, mediante cables y

conexiones diferentes e independientes para cada transformador. La conexión del neutro
de los transformadores se ejecutará con cable de cobre 2/0 AWG.
El contratista debe dejar las longitudes adecuadas de cable en los extremos,

sobresaliendo del nivel del piso, necesarias para permitir la adecuada conexión a tierra de
los diferentes equipos.
El contratista debe suministrar e instalar el cable de cobre desnudo No. 2 AWG para las
salidas hacia los equipos. En este caso debe incluirse la excavación, la instalación del
cable, el relleno de la zanja, el apisonado final del terreno y la conexión de todos los
equipos y estructuras metálicas a la red principal de tierra, usando uniones soldadas
mediante el método tipo Cadweld o similar.
5 INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS EN EL CUARTO ELÉCTRICO.

5.1 Instalación Transformadores de 4,16 / 0,48 kV.
El contratista debe diseñar, suministrar e instalar los transformadores trifásicos, de

4,16/0,48 kV, o de la relación que resulte de acuerdo con el diseño que realice el
contratista, sobre sus respectivas bases y en los sitios que indique en los planos. Bajo
este rubro se incluye el transporte de los transformadores dentro del Proyecto, la ubicación
en el sitio de instalación, el alineamiento y el anclaje de los transformadores, según lo
indique el fabricante de los mismos.
El contratista debe medir adecuadamente, la rigidez dieléctrica del aceite antes de poner
los transformadores en servicio. Para aquellos casos en que no se puedan alcanzar los
valores de rigidez dieléctrica recomendados por el fabricante para el aceite de los
transformadores, el contratista, debe someter el aceite a un proceso de termofiltrado
adecuado, debiendo correr con el respectivo costo.
Antes de poner los transformadores en servicio, se deben tomar las siguientes

precauciones:
¾ Inspeccionar e inventariar daños físicos.

¾ Comprobar el nivel del aceite en el tanque.
¾ Comprobar que la posición del conmutador bajo carga sea la adecuada.
¾ Verificar la relación de transformación para cada una de las posiciones del
conmutador.
¾ Verificar el diagrama vectorial del transformador, inyectando baja tensión en el lado
de alta tensión y conectando un borne de alta con uno de baja, leyéndose los
valores de tensión entre los bornes de las otras fases de alta y baja no conectados
Rev. 0
entre sí. El diagrama vectorial obtenido de esta forma, debe compararse con el que
viene en la placa del transformador.
¾ Verificar el funcionamiento de los contactos del relevador Buchholz, del termóstato y
del nivel de aceite para casos en que así se amerite.
¾ Verificar la conexión de puesta a tierra del transformador y medir la resistencia a
tierra.
¾ Verificar los valores de las resistencias de los devanados.
¾ Verificar la resistencia de aislamiento entre cada devanado y tierra y entre
devanados.
¾ Verificar la continuidad de los circuitos de control.
¾ Verificar el funcionamiento de los termómetros de imagen térmica y los valores a los
cuales cierran los contactos de alarma y disparo.
¾ Verificar que todos sus dispositivos auxiliares, tales como: relevadores auxiliares,
borneras conmutadores, resistencias de calefacción, bujes, equipo cambiador de
tomas, etc. hayan sido adecuadamente instalados.
¾ Verificar las dimensiones externas del transformador y de sus auxiliares.
Todos los resultados obtenidos como producto de esats pruebas, deberán ser remitidos a
RECOPE en lo que debe constituir el protocolo de pruebas.
5.2 Instalación de las Celdas de Media Tensión (4,16 kV).
En caso de que el diseño requiera celdas de media tensión, el contratista debe suministrar
e instalar las Celdas de Media Tensión de 4,16 kV, o del voltaje seleccionado en el
diseño, en el sitio indicado en los planos respectivos. Esta actividad incluye el transporte
hasta el Cuarto de Control, la ubicación en el sitio, el alineamiento y el anclaje del sistema
integral, suministro e instalación de los conectores de alto y bajo voltaje.
Siguiendo las instrucciones del fabricante (diagramas y planos), el contratista debe realizar
el acople de las tres fases de las barras principales, el acople de la barra de
aterrizamiento y la conexión de los circuitos de control de cada celda y del conjunto de
celdas. Esta actividad debe realizarse teniendo en cuenta que las celdas deben haber sido
despachadas de fábrica en forma separada para facilidades en su transporte y por ende
deben conectarse todos aquellos circuitos eléctricos que hayan sido desconectados para
el transporte e instalar aquellos circuitos eléctricos que no hayan sido instalados de
fábrica.
Antes de conectar los cables de alimentación, el contratista debe medir la resistencia de

aislamiento, con todos los interruptores abiertos. El valor medido debe ser igual o mayor
a 50 Megohm, si la medición resulta menor al valor indicado, el equipo se debe someter a
un proceso de secado antes de su energización. Al momento de realizar estas
verificaciones, el contratista debe informar a RECOPE para que el personal técnico
designado esté presente y pueda dar por aprobados los resultados.
Antes de energizar el equipo se debe comprobar el correcto funcionamiento de los

siguientes elementos:
Rev. 0
- Circuitos de control, protección y medición.

- Estado de los contactos principales de los contactores e interruptores.
- Calibrado de los relés de protección.
- Operación mecánica de los interruptores.
Algunas de las pruebas que deben realizarse antes de energizar las celdas de media
tensión, son:
• Aislamiento de barras y conductores (medición a 500 Vcc entre línea y tierra para cada
fase).
• Aislamiento a interruptores con 5000 Vcc.
• A los interruptores se les debe probar el cierre y la apertura de sus mecanismos de
operación, los enclavamientos eléctricos y mecánicos, las alarmas, la simultaneidad
de los polos al ejecutar las maniobras, los dispositivos de presión, el motor de cargado
del resorte, el mecanismo almacenador de energía y la puesta a tierra.
• Aislamiento de los cables de alto voltaje.
Los elementos de protección directamente relacionados con la alimentación del

CCM – MT y con sus salidas, deberán quedar calibrados en los puntos de operación
determinados como producto de los cálculos de coordinación de protecciones del diseño
detallado. Se realizarán pruebas sobre la coordinación del conjunto de protecciones antes
de la puesta en operación. Las funciones de protección incorporadas en estos equipos,
deben ser probadas por simulación de falla.
A todos aquellos transformadores de corriente que se muestren en los diagramas

unifilares, se les debe practicar la prueba de verificación de la relación de transformación
y practicar la respectiva inspección general de estado.
5.3 Instalación del Centro de Control de Motores ( CCM ).
El contratista debe suministrar e instalar adecuadamente todos los cubículos

correspondientes a los Centros de Control de Motores (CCM) de 0,48 kV, en el área
disponible para tal efecto dentro del Cuarto de Control. Esta actividad incluye el transporte
hasta el Cuarto de control, la ubicación en el sitio, el alineamiento y el anclaje.
El montaje de los distintos componentes del CCM, descritos en su respectiva

especificación técnica, debe hacerse según lo establezca el fabricante del equipo en sus
diagramas y manuales y bajo la supervisión del personal técnico de RECOPE. Este
montaje incluye el alambrado y conexionado de los cubículos entre si y entre los motores y
los cubículos, incluyendo aquellos circuitos y enlaces que hayan sido desconectados para
el transporte de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes. Antes de la instalación,
deberá replantearse la posición de los tableros para verificar las previsiones que se han
dejado para la entrada de los cables de fuerza y de control y las conexiones del sistema a
tierra.
Rev. 0
Siguiendo las instrucciones del fabricante (diagramas y planos), el contratista debe realizar
el acople de las tres fases de las barras principales, la ubicación de la barra de
aterrizamiento y la conexión de los circuitos de control. Esta labor debe realizarse teniendo
en cuenta que las columnas hayan sido desacopladas en fábrica para facilidades de
transporte.
Antes de conectar los cables de alimentación, el contratista debe medir la resistencia de

aislamiento con todos los interruptores abiertos. El valor medido debe ser igual o mayor
a 3 Megohm, si la medición resulta menor al valor indicado, el equipo se debe someter a
un proceso de secado antes de su energización, hasta que se alcance este valor de
referencia.
Antes de energizar el equipo, el contratista debe comprobar el correcto funcionamiento de

los siguientes elementos:
¾ Circuitos de control, protección y medición.

¾ Estado de los contactos principales de los contactores e interruptores.
¾ Calibrado de los relés de protección.
¾ Operación mecánica de los interruptores de todos los alimentadores.
Además, el contratista debe realizar las siguientes inspecciones:
• Inspección de daños físicos.

• Comparar los datos nominales de placa del equipo con el diagrama unifilar.
• Verificar el alineamiento adecuado, el espacio libre de puertas, anclaje, montaje y
conexión a tierra.
• Verificar el ajuste de puertas, cubiertas, barreras y aparatos montados en las puertas.
• Verificar el par de apernado en las uniones de las barras. Este valor de par debe
corresponder al dado por el fabricante en cada caso.
• Donde aplique, los sistemas de llave de interbloqueo se probarán físicamente para
asegurar una función adecuada. Los intentos de cierre se harán con aparatos
bloqueados abiertos y los intentos de apertura se harán con aparatos bloqueados
cerrados.
• Se debe medir el aislamiento de cada sección de barra e interruptores automáticos, de
fase a fase y de fase a tierra durante un (1) minuto.
• Para aparatos de media tensión se harán pruebas de sobrevoltaje en cada sección de
barra, de fase a tierra. El potencial se aplicará por un (1) minuto.
• En los centros de control de motores (480V), se compararán los térmicos de
sobrecarga con la corriente de plena carga para su correcto dimensionamiento.
• Verificar la operación adecuada de los controles, arranque /parada, parada de
emergencia e interbloqueos.
• Verificar que la calibración de los relevadores de protección se haga según el estudio
de coordinación de protecciones.
• Disparar el interruptor de alimentación haciendo uso de los relevadores de protección.
• Verificar la continuidad de todos los cables de potencia, fuerza, control, alumbrado,
alarmas y comunicaciones.
Rev. 0
• Comprobar el correcto funcionamiento de cada uno de los contactores desde sus

dispositivos de control.
• Comprobar que todo el conexionado se ajuste a los diagramas (fuerza y control),
incluyendo la verificación de la continuidad del alambrado de control, tanto en ca, como
en cc.
• Hacer todas las pruebas de orden de fases en los alimentadores que van al campo y
que indicarán los sentidos de giro de los motores.
• Comprobar la rigidez absoluta de las partes constitutivas de los tableros, la firmeza de
las conexiones a barras, la limpieza absoluta de residuos generados durante el
montaje y la remoción total de las conexiones provisionales.
• Con los interruptores de entrada y de salida abiertos, debe medirse la resistencia de
aislamiento entre fase – fase y entre fase – tierra para cada entrada y para cada salida.
5.4 Instalación de la fuente ininterrumpida de potencia ( UPS).
El contratista debe suministrar e instalar el sistema de potencia ininterrumpida (UPS)

especificado en el Anexo 2.4 y sus respectivos transformadores de aislamiento, interruptor
de transferencia manual y el tablero de distribución de ca, en los sitios que indique en los
planos respectivos. Bajo este rubro se incluye el transporte hasta el Cuarto de Control
donde debe instalarse, la ubicación en el sitio, el alineamiento y el anclaje del equipo.
Siguiendo las instrucciones del fabricante, el contratista debe realizar la instalación sobre
sus soportes, del banco de baterías en el cuarto designado para tal fin en el diseño.
Incluye la ubicación en el sitio, el alineamiento y el anclaje.
Antes de poner en servicio el sistema, se debe comprobar la polaridad a la salida del

cargador, conexión a las baterías y tomar las siguientes precauciones en las baterías:
¾ Verificar el nivel del electrolito y completarlo si es que hace falta.

¾ Comprobar el cableado y la polaridad de los circuitos.
¾ Comprobar los dispositivos de protección.
¾ Comprobar la tensión en bornes de la batería.
¾ Comprobar la salida nominal máxima de los cargadores de batería.
¾ Cada conjunto de celdas de baterías deberá someterse a la prueba de descarga de 5
horas a la corriente nominal, verificándose el mantenimiento del nivel de voltaje
especificado en las respectivas fichas técnicas.
5.5 Instalación del sistema de corriente continua.
En caso de que el diseño contemple un sistema de corriente continua, el contratista debe

suministrar e instalar el mismo, en los sitios que indique en los planos respectivos, con su
respectivo tablero de distribución de cc y para los voltajes que se requiera según lo
especifique el diseño detallado. Debe incluir el transporte dentro de la planta, la ubicación
en el sitio, el alineamiento y el anclaje.
Rev. 0
Siguiendo las instrucciones del fabricante, el contratista debe realizar la instalación del
banco de baterías en el cuarto destinado para tal fin. Esta actividad incluye la ubicación en
el sitio, el alineamiento y el anclaje.
Es prioridad para el contratista que el cargador de baterías y las baterías, estén listos para
el arranque, por lo tanto, debe garantizarse que las baterías estén completamente
cargadas en el momento de la energización de todos aquellos sistemas que requieren ser
alimentados desde una fuente de cc.
Antes de poner en servicio el sistema, se debe comprobar la polaridad a la salida del

cargador y la correcta conexión de las baterías, tomando las siguientes precauciones:
- Comprobar la continuidad del cableado y la polaridad de los circuitos.

- Comprobar el estado y el funcionamiento de los dispositivos de protección.
- Comprobar la tensión en bornes de la batería.
5.6 Instalación de Transformadores Auxiliares.
El contratista debe suministrar e instalar todos los Transformadores Auxiliares que se usan
para alimentar los servicios propios que se muestren en los planos. Además, debe suplir
el Transformador de “By Pass” de la UPS en el sitio que se indique en los planos
respectivos. Incluye el transporte dentro de la planta, la ubicación en el sitio, y el anclaje.
Antes de energizar el equipo se debe medir la resistencia de aislamiento entre fases y

entre fases y masa, comprobando que sea mayor a 6 Megohms. En caso contrario se
deben secar las bobinas antes de la conexión del equipo.
Antes de poner el equipo en servicio se debe comprobar lo siguiente:
• Inspección de daños físicos.

• Verificar datos nominales de placa, según diagrama unifilar.
• Verificar la posición del conmutador de tomas.
• Verificar la relación de transformación.
• Verificar la conexión y medir la resistencia a tierra.
5.7 Instalación de los Tableros de distribución.
La instalación de estos tableros debe hacerse en los sitios que se indique en los planos
respectivos. En este rubro se incluye el transporte del equipo hacia el Cuarto de Control y
dentro del mismo y la ubicación en el sitio definido para tal fin.
Antes de conectar los cables de alimentación, en cada tablero se debe medir

adecuadamente la resistencia de aislamiento, con todos los interruptores abiertos. Los
tableros que presenten un valor de aislamiento inferior a 3 Megohm, deben someterse a
un proceso de secado antes de ser energizados.
Rev. 0
Estos tableros deben ser instalados siguiendo, tanto los diagramas y los manuales que
brinde el fabricante de los mismos, como las especificaciones técnicas de los mismos.
Antes de energizar los tableros, se debe comprobar:
• La correcta operación mecánica de los interruptores (entrada y salidas),

• La correcta operación del circuito de control y de la fotocelda de alumbrado.
• La correcta nivelación de los tableros, de tal manera que se logre una operación
segura de los equipos del conjunto.
• Que los tableros queden conectados a tierra mediante su barra especial de
aterrizamiento y de acuerdo con los detalles de conexión incluidos en los diagramas
típicos de montaje.
• Que todas las conexiones eléctricas queden convenientemente aseguradas y firmes
para evitar excesivos calentamientos en los cables y accesorios del tablero.
• La limpieza absoluta de residuos propios del montaje y la rigidez completa de todas las
partes integradas en el tablero.
• La correcta numeración de cada circuito, según el código que se asigne en los planos.
6 TENDIDO DE LA TUBERÍA.
El tendido de la ductería destinada a proteger el cableado eléctrico, comprende: la

limpieza del área, identificación y verificación de obstáculos y tuberías existentes en el
trazo, el zanjado, la excavación, el alineamiento de la tubería con sus respectivos
accesorios, la colocación de las formaletas, los espaciadores, el relleno y la compactación
de la zanja, el acabado final y en general todos los trabajos requeridos para cada tipo de
ductería, de acuerdo a los planos y a las normas.
El contratista debe realizar un estudio preliminar de la distribución subterránea planeada,

con el fin de evitar la interferencia con otras líneas subterráneas (nuevas o viejas). Se
deben hacer chequeos adicionales para evitar la interferencia con las fundaciones de la
maquinaria y de los equipos. Igualmente debe llevarse a cabo, una labor de trazado de los
bancos de ductos y un replanteo de los mismos, sometiendo a consideración de RECOPE
el resultado del enrutamiento final planteado e indicando las modificaciones en las rutas y
las cotas o coordenadas que sean necesarias. En este caso, las labores de construcción
no deben ser iniciadas hasta tanto RECOPE no haya dado su aprobación al replanteo y a
las modificaciones propuestas.
El contratista debe tomar en cuenta y bajo su cargo, todas las precauciones necesarias
para el manejo adecuado de las aguas subterráneas y nivel freático, al igual que en el
caso de lluvias, así como para evitar sobreexcavaciones y derrumbes, accidentes de
personas, equipos o animales.
Para la separación de la tubería, el contratista debe utilizar el método más apropiado que
garantice la separación mínima indicada en los planos de distribución de ductos, durante
la etapa de relleno de los ductos con arena. El tipo de separador y las distancias de
Rev. 0
colocación de los mismos, deben ser presentados a RECOPE para su aprobación, antes
de iniciar con la instalación de las tuberías.
Para todos los efectos, el contratista debe considerar que los ductos a usar para el
cableado eléctrico, se ubicarán en zanjas que contemplan dos tipos de secciones a saber:
pasos de calle en condiciones de tránsito y cruces por áreas verdes o campo abierto
En el caso de los bancos en cruces de calles, las tuberías serán colocadas en una cama
de concreto, f’c = 84 kg/cm², el revestimiento mínimo en las superficies lateral, superior e
inferior del banco será de 10 cm . Sobre esta cama se colocará una losa de concreto de
7,5 cm de espesor, f’c = 175 kg/cm², coloreada de rojo por medio de un aditivo
permanente, completamente mezclado con el concreto. Sobre esta losa se colocará una
cama de lastre compactada al 95% del proctor modificado, con un espesor mínimo de 80
cm , la cual servirá como sub - base para una capa de concreto de 20 cm de espesor, f’c
= 350 kg/cm², nivelada igual a la superficie de rodamiento de la carretera .
En el caso de los bancos en áreas verdes o campo abierto, las tuberías serán colocadas
en una cama de arena fina, no se permitirá arena de mar, el revestimiento mínimo en las
superficies lateral, superior e inferior del banco deberá ser de 10 cm . Sobre esta cama se
colocará una losa de concreto de 7,5 cm de espesor, f’c = 175 kg/cm², coloreada de rojo
por medio de un aditivo permanente, completamente mezclado con el concreto. Sobre
esta losa se colocará una cama de lastre a excepción de los últimos 20 cm en donde se
colocará suelo orgánico y se cubrirá finalmente con zacate.
Durante el tendido, todo ducto debe llevar un alambre piloto de acero galvanizado, el cual,
debe ser recuperado durante el halado de los cables de potencia y de control que deben ir
alojados en su interior. Este alambre también se usará para medir, posteriormente la
longitud mínima del conductor requerido en el trayecto, de tal forma que no sobren colas
de gran longitud ni que falte cable para la conexión final de los equipos.
Antes de colocar el relleno de la zanja y el vaciado de concreto, toda la tubería debe ser
sometida a pruebas de presión para evitar futuras infiltraciones de agua, la presión
aplicada en este caso, debe ser de 1,50 bar, en los trayectos entre cajas aéreas.
Una vez terminada la construcción de los bancos de ductos, indistintamente del tipo de
sección de la que se trate, el contratista debe restituir el terreno a su estado original, tal y
como se encontraba antes de la excavación, retirando todo el material sobrante. Para
indicar la ruta de los bancos de ductos, el contratista debe usar un sistema de balizas de
concreto de 0,40m de alto instaladas cada 20,00 m una de la otra y pintadas de color rojo
con pintura resistente a la intemperie.
En todo cambio de dirección del banco de ductos o cada 60 (sesenta) metros máximo o
donde lo indiquen los planos, habrá cajas de halado aéreas metálicas, NEMA 7 o NEMA
4X dependiendo de la cercanía a áreas clasificadas, o superficiales en concreto en áreas
no clasificadas que no ofrezcan peligro alguno de acumulación de gases explosivos. El
diseño requiere aprobación de RECOPE.
Rev. 0
Toda tubería que ingrese a un área clasificada como Clase 1, División 1 o 2, tendrá sello a
prueba de explosión en el sitio donde emerja y antes de cualquier accesorio.
Cuando una tubería subterránea pasa por un área clasificada como Clase 1, División 1 o 2
y emerja en un área no clasificada, tendrá sello a prueba de explosión antes del primer
accesorio o unión.
Si hay tuberías tendidas entre áreas no clasificadas, pero que pasan bajo una área
clasificada como Clase 1, División 1 o 2, tendrá sellos a prueba de explosión en ambos
extremos y esto también aplica a tuberías subterráneas que pasan bajo áreas en donde
puede haber derrame de líquidos inflamables.
Toda tubería que entre a una caseta, casa o sala de control del proceso, será sellado.
Este requerimiento aplica a tuberías de instrumentos, control y fuerza eléctrica. Las
tuberías subterráneos tendrán un sello a prueba de explosión en el punto donde entren a
la sala de control y los que entren aéreos, tendrán un sello por fuera de la pared del
edificio en el sitio de entrada.
El suministro de la tubería PVC cédula 26 y de tubería metálica de acero rígido, debe ser
por cuenta del contratista, al igual que los accesorios, empalmes, reducciones, campanas
y limpiador PVC. El uso de tubería PVC quedará sujeta a aquellas zonas donde las
normas vigentes así lo permitan.
Para el caso de instalación de tubería rígida metálica, la instalación se hará de acuerdo al

artículo 346 A del NEC. Se proveerán tantos puntos de tiro como sea necesario para
permitir la instalación del cable en el sistema de tuberías eléctricas, sin daño del cable.
La longitud máxima de halado será de 60 (sesenta) metros en línea recta.

Toda la tubería para instalación expuesta, tanto interior como exterior será metálica de
acero rígido galvanizado.
Las tuberías se instalarán en tramos y dobleces hechos de forma precisa y simétrica y las
tuberías múltiples serán paralelas. Las tuberías a la vista serán verticales, horizontales o
paralelos a las líneas estructurales. Los accesorios de las tuberías serán accesibles desde
plataformas, escaleras permanentes o desde el nivel de tierra sin el uso de escaleras
portátiles.
Antes de instalar tuberías, el Contratista inspeccionará los tubos y accesorios y los

limpiará de toda suciedad y material extraño tales como puntas, rebabas, etc.
Donde se instalen tuberías cuyas dimensiones no estén indicadas en los planos, se debe
coordinar su localización con RECOPE. Las direcciones que deben preferirse son la
horizontal y la vertical.
Cuando las tuberías vayan adyacentes, por debajo o se crucen con tuberías de fluidos, el
espaciamiento mínimo entre superficies cubiertas deberá ser al menos de 30 cm.
Rev. 0
El tamaño de las tuberías no será menor del requerido por las normas ni de los indicados
en los planos. Debe procurarse que los grupos de conductores estén aislados entre si, lo
máximo posible y por lo tanto el uso de cajas de tiro o de paso debe limitarse a lo indicado
en los planos o a criterio de RECOPE.
Todos los extremos de los ductos se taparán inmediatamente después de instalado cada
tramo para evitar que se aloje cemento, tierra o basura en las tuberías, cajas, accesorios o
equipos durante la construcción.
En los puntos de unión las tuberías deberán quedar bien ajustados y su recorrido será en
línea recta. Cuando haya codos, cambios de dirección y curvaturas estas serán uniformes
y simétricas hechas a máquina, no se admitirá el calentamiento de la tubería para este
propósito.
No se instalarán tuberías con menos de cinco hilos de rosca y está prohibido el empleo de
roscas corridas en vez de universales. Los filetes de rosca expuestos deberán pintarse
después de roscado y apretado, con pintura de zinc, aluminio o "glyptal". A todos los
tuberías se les dejará un alambre o un hilo de nylon como sonda.
En las áreas clasificadas solo se admitirá el uso de accesorios adecuados para dicho
propósito y de acuerdo con el NEC "National Electrical Code". Debe tenerse cuidado de
asegurar adecuadamente las uniones mecánicas del sistema.
Los cables que se instalen en tuberías comunes deben ser halados simultáneamente.
Deberá tenerse cuidado de que estos no se enreden o tuerzan durante la operación. Solo
se permitirá el empleo de Poliwater o similar para el halado de los cables en la tubería.
La conexión final a los motores o equipos se hará siempre con un tramo corto de
flexituberías a prueba de explosión con los accesorios adecuados.
La conexión a los equipos se hará siempre por la tapa inferior de las cajas y si esto no es
posible, se usarán las tapas laterales. La tapa superior es prohibida para este propósito.
Los accesorios a prueba de explosión deberán instalarse de acuerdo con las instrucciones
de los fabricantes y a las Normas del National Electrical Code (NEC).
Todos los finales de tuberías con boquilla-contratuerca tendrán contratuercas del tipo
autobloqueante, tanto en el interior de la caja, como en su exterior.
Todas las tuberías aéreas estará debidamente soportadas y el espaciamiento de tales

soportes será tal que, la tubería horizontal no se ondule por su peso.
Los bancos de ductos subterráneos se construirán de la siguiente manera:
Las tuberías se amarrarán a espaciadores fabricados con varilla de refuerzo de concreto

de 13 mm (1/2") de diámetro, que se anclará adecuadamente para prevenir la flotación
Rev. 0
cuando el banco de ductos sea rellenado con los distintos materiales. Los espaciadores se
instalarán cada 1,5 m y no pueden sobresalir del relleno .
Si la ruta del banco de ductos corre a través de fundaciones de máquinas o cimentaciones

de edificios, la cara superior del banco debe pasar bajo la fundación o cimentación.
El relleno de los bancos de ductos se deberá hacer de la siguiente forma:
♦ Si se trata de un banco de ducto que debe cruzar alguna calle transitada, el banco
deberá ser encofrado en concreto, por lo menos de f’c= 84 kg/cm2 y como mínimo un
volumen correspondiente a los últimos 10 cm del banco de concreto, se coloreará
con ocre rojo permanente o cualquier otro aditivo colorante permanente mezclado a
razón de 9 kg por metro cúbico con el concreto. Si las tuberías tienen que salir del
encofrado, el concreto debe sobresalir 15,24 cm (6 ") sobre el nivel de dicho terreno.
El concreto de los bancos de ductos debe ser en lo posible, monolítico. Si el banco
de ductos no se puede fundir en una sola colada y hay necesidad de juntas de
construcción, la superficie de tal junta tendrá tratamiento adecuado para asegurar un
buen pegue.
♦ Si se trata de un banco de ductos que se ubica a campo traviesa, el banco puede
ubicarse en zanjas con las dimensiones adecuadas y con los rellenos que se
muestran en los planos.
Cuando para el segundo caso, el terreno solo, no sea capaz de soportar el peso del
banco de ductos, se deberá usar un solado o concreto pobre reforzado si es el caso, a lo
largo de la zanja.
En todos los caso el fondo de la zanja, debe estar nivelado antes de ubicar el banco de
ductos.
La tubería que sobresalga de pisos y fundaciones debe soportarse debidamente para

prevenir desviaciones cuando se funda el concreto y taparse para prevenir la entrada de
materiales extraños.
Las uniones y conexiones de tuberías se harán usando un lubricante apropiado para

roscas, que asegure una unión apretada que prevenga la oxidación de las roscas. Las
uniones de tuberías se apretarán con herramientas adecuadas y así se asegure una
buena conductividad.
Los sellos de los accesorios a prueba de explosión y los accesorios de drenaje de los
sellos se instalarán en las tuberías y cables de acuerdo con el Art. 501 del National
Electrical Code y se sellarán así:
¾ Las boquillas de los accesorios se envolverán en fibra para prevenir escapes del
compuesto sellador.
Rev. 0
¾ Los conductores se separarán y serán empaquetados con fibra entre y alrededor

de ellos. La profundidad del sello debe ser igual al tamaño comercial de tuberías,
pero tendrá un mínimo de 1,59cm (5/8").
¾ Todas las tuberías se limpiarán antes de instalar el conductor con aire
comprimido de alta presión y antes de instalarlos se pasará un mandril de prueba
que tenga una tolerancia diametral de no más de 1/4" comparada con el diámetro
interior de las tuberías.
¾ Los tuberías tendrán una separación mínima entre caras de superficie externa de
50 mm (2 pulgadas) horizontal y verticalmente y un mínimo de 76 mm de
cubrimiento del concreto o arena según corresponda. Si las tuberías afloran por
encima del suelo, se deberá cubrir con un concreto de 84 kg/cm2, que se
extenderá 200 mm por encima del piso terminado. La cara superior del concreto
del banco de ductos estará como mínimo 457 mm por debajo del piso terminado.
En los cruces de vías vehiculares, la cara superior del banco de ductos estará al
menos 762 mm bajo la vía.
¾ Después de su instalación, los ductos se limpiarán con mandril para remover el
material extraño. Las tuberías metálicos galvanizados se limpiarán con mandril de
alambre. Los extremos de las tuberías se taponearán o taparán mientras se
funden los bancos de ductos.
¾ Las secciones de bancos de ductos que durante la limpieza se encuentren
obstruidas, se reemplazarán o repararán a satisfacción de RECOPE.
¾ Todos los tuberías entrando y/o saliendo de un punto de tiro, pozo de inspección,
o banco de ductos, o cualquier otro conjunto de tuberías saliendo o entrando
como grupo, deberán curvearse con la misma curvatura, usando el mayor radio
de curvatura requerido , serán “peinados hacia adentro o afuera” usando el mayor
radio de curvatura . El radio mínimo será de 760 mm.
¾ Cuando las tuberías afloren a la superficie y para los codos de radio corto, se
usarán codos de acero galvanizado. En cada afloramiento se usará una unión y
tapón en la superficie. Las tuberías que afloren a la intemperie saldrán 150 mm
sobre la superficie acabada y los que afloren en interiores estarán a ras con el
piso terminado.
¾ Todos los tuberías que afloren se taparán adecuadamente hasta que se instalen
los cables, para impedir la entrada de agua y de objetos extraños.
El contratista notificará a RECOPE de cualquier interferencia que pueda surgir con otro
equipo. Cualquier cambio en campo, de la ruta subterránea del tuberías, o su profundidad,
u otro mostrado en los dibujos del contratista , será aprobado por RECOPE antes de la
instalación.
El contratista no hará cambios o variaciones en los requerimientos anteriores, sin previa

autorización escrita de RECOPE.
Para los efectos del caso, el contratista debe tener en cuenta que para la protección
mecánica de los cables de instrumentación, debe usarse únicamente tubería metálica
galvanizada sin costura, indistintamente del tipo de sección del banco de ductos.
Rev. 0
7 INSTALACION DE LAS ACOMETIDAS HACIA LOS EQUIPOS.
El contratista debe suministrar e instalar la tubería de acero galvanizado en las estructuras

nuevas de 34,5 kV, en los postes existentes de la línea aledaña de 34,5 kV, en los predios
del proyecto y en los bornes de alta tensión del transformador de potencia ubicado en el
cuarto eléctrico, tal y como se indique en los planos respectivos. Incluye la instalación y
fijación de la tubería metálica en el tramo aéreo sobre el poste o sobre la estructura de
concreto.
El contratista también debe suministrar e instalar la tubería de fuerza y de control de acero

galvanizado, para la conexión final de los motores de 4,16 kV, 0,48 kV o los voltajes
seleccionados en el diseño, incluyendo aquellas tuberías que se deban usar para proteger
los cables de control que deben ir hacia las estaciones de arranque / parada, hacia los
calefactores y hacia los RTD`s. Debe suplir e instalar la tubería que protege la
alimentación de fuerza para los actuadores de las válvulas motorizadas, para las tomas
de soldadura y para todas las llegadas a las cajas de paso desde las que se alimente el
alumbrado de las casetas de bomba. En todos los casos, el contratista debe tener en
cuenta la clasificación de áreas para determinar el tipo óptimo de cajas de paso y
accesorios de montaje, que se deben instalar en cada sitio de acuerdo con los típicos de
montaje y con la previa revisión y aprobación del personal técnico de RECOPE.
Toda aquella tubería metálica necesaria para la protección mecánica de los cables
destinados a la instrumentación, al control y a la señalización, también deben ser
suministrados e instalados por el contratista. La instalación final de los equipos
relacionados con este tipo de función debe hacerse según los esquemas típicos que
forman parte integral de este objeto contractual y que deben ser suministrados por el
Adjudicatario.
Las roscas machos de las tuberías se deben cubrir con una capa de barniz anticorrosivo;
antes de instalar las uniones, deben ser ajustadas firmemente para obtener el mejor
contacto mecánico y eléctrico. No se permiten roscas corridas, se deben utilizar uniones
universales.
En todos los casos, las tuberías de entrada a los distintos equipos se deben acoplar
usando un adaptador adecuado para que de un lado reciba la tubería de PVC que viene
vía subterránea y del otro lado salga la tubería metálica que va hacia el equipo. Esto se
hará toda vez que los códigos y las normas lo permitan y deberá siempre respetarse la
clasificación de áreas que se ha debido realizar previamente.
El contratista debe tener en cuenta, que toda porción de tubería que esté expuesta y que
sea usada para la protección de cables eléctricos, debe ser metálica, galvanizada, rígida y
sin costura, es decir, no se admite tubería de cañería para este uso.
8 INSTALACIÓN DE LAS CAJAS DE PASO AÉREAS.

Rev. 0
El contratista debe suministrar e instalar las cajas aéreas especificadas en planos y en los
esquemas típicos, para el halado de los cables a la intemperie, incluyendo la instalación
de las tuberías de entrada y salida, las uniones universales y los sellos cortafuego.
Las roscas machos de las tuberías se deben cubrir con una capa de barniz anticorrosivo;
antes de instalar las uniones, deben ser ajustadas firmemente para obtener un contacto
mecánico y eléctrico. No se deben permitir roscas corridas. Las tuberías metálicas de
entrada y de salida de las cajas de paso aéreas se deben instalar usando los accesorios
adecuados para recibir la tubería PVC que viene subterránea y al subir hacia las cajas de
paso cambia a tubería metálica. Al bajar de las cajas de paso, también debe usarse el
acople indicado. El contratista debe tener en cuenta que toda unión de tubería (PVC a
metálica) debe hacerse en el plano horizontal.
El contratista deberá seguir las siguientes recomendaciones para la instalación de puntos

de halado:
♦ La instalación de la base de las cajas de halado debe hacerse previamente al

cableado, no se permitirán cortes en los cables para corregir esta deficiencia.
♦ La separación entre las cajas, deberá ser aquella que se indique en los planos de la
Ingeniería del diseño detallado y su altura respecto al piso deberá ser la que se
especifique en los diagramas típicos de montaje. Todas las cajas que conforman un
patio de cajas de halado deberán ser instaladas con la misma altura desde el piso
hasta sus bases.
♦ Las cajas de halado ubicadas en áreas clasificadas como peligrosas deberán
instalarse de acuerdo con las instrucciones de los Fabricantes; no se admite el empleo
de accesorios que puedan alterar las características de clasificación de dichas cajas.
♦ Todos los tornillos, tuercas, mariposas o accesorios que sean propios de la caja
deben quedar completamente instalados al terminar su montaje.
♦ Aquellas cajas que sea necesario dejar instaladas en reserva deberán quedar
claramente identificadas para tal propósito.
♦ En las entradas de los tubos a las cajas deberán colocarse elementos adaptadores,
terminales y boquillas con el objeto de proteger el cable.
♦ Cada tubo debe llegar siempre perpendicular a la caja.
♦ No se permiten borneras para empalme en las cajas de halado.
♦ En el momento de colocación de la tapa de la caja debe tenerse cuidado en no
hacer esfuerzos indebidos sobre el cable.
♦ En la instalación de las cajas de halado se deben dejar las previsiones necesarias
para su conexión a la malla de tierra del sistema.
♦ La presentación del patio debe ser tal que todas las bases de concreto de las cajas
deben quedar paralelas al piso terminado.
9 INSTALACIÓN DE LOS POSTES DE CONCRETO PARA EL

ALUMBRADO EXTERIOR.
Rev. 0
El contratista debe suministrar, transportar al sitio de instalación, montar e instalar los

postes de concreto con las respectivas luminarias para el alumbrado de vías y alumbrado
localizado con proyectores, incluyendo el ahoyamiento, la excavación, el relleno, el
apisonado, la compactación, la hincada y la nivelación, el montaje de las luminarias de
vías y proyectores, la instalación de las cajas de paso al pie del poste y la tubería de
entrada y salida. Las roscas machos de las tuberías se cubrirán con una capa de barniz
anticorrosivo; antes de instalar las uniones, deben ser ajustadas firmemente para obtener
un buen contacto mecánico y eléctrico. No se permiten roscas corridas. Para el anclaje de
los postes, el contratista debe aplicar el Manual de Normas de Construcción del ICE. Es
responsabilidad del contratista el no someter los postes a esfuerzos indebidos debiendo
reemplazar, sin costo adicional para RECOPE, cualquier poste que se encuentre vencido
o arqueado por mal manejo en el anclaje.
Antes de proceder con el levantamiento del poste, el contratista debe pasar una hoja de
revisión a RECOPE para que se verifique la aplomada y se dé la autorización para la
fundida.
Los postes, reflectores y luminarias deben ser suministrados por el contratista, lo mismo
que los herrajes, incluyendo los brazos de las luminarias y la vestida final de cada poste
según sea cada tipo de montaje.
10 TENDIDO DE LOS CABLES DE FUERZA, DE CONTROL Y DE

INSTRUMENTACIÓN.
El contratista debe suministrar, tender, conectar y realizar las pruebas de los cables
tripolares y monopolares de fuerza, multiconductor de control, desde las respectivas
celdas de media tensión, desde los tableros de baja tensión, hasta los motores con sus
botoneras pulsadoras de arranque y parada, los calefactores y los RTD’s, los tableros de
distribución, los extractores, los tomas de soldadura, los actuadores de las válvulas
motorizadas, los transformadores auxiliares, la UPS y los postes de alumbrado, con sus
respectivos accesorios, empalmes y conexionados.
El contratista también debe suministrar, tender, conectar y realizar las pruebas de los
cables de instrumentación desde los tableros de control hasta los instrumentos localizados
en campo y/o en el cuarto eléctrico, con sus respectivos accesorios.
El contratista instalará los cables de acuerdo con el Artículo 300 del NEC, esta especificación,
y las prácticas recomendadas por el fabricante.
Todos los ductos se limpiaran cuidadosamente y se soplaran con un compresor de aire

antes de llevar a cabo el tendido de cables o conductores en su interior.
El contratista debe hacer todas las previsiones que sean necesarias para que las cajas de
empalme y los ductos no se llenen de agua en caso de lluvia, antes y después del
cableado. Si por descuido del contratista, los ductos después de estar cableados se
Rev. 0
llenaran de agua por la lluvia, el contratista debe descablear los ductos afectados, los
debe secar y cablear nuevamente, sin ningún costo adicional para RECOPE.
Si el contratista desea aplicar algún lubricante para facilitar el tendido de los cables
dentro de los ductos, deberá usar lubricante del tipo Polymater de 3M o similar. No se
permitirá el uso de aceites o grasas derivadas del petróleo como lubricante de halado.
Normalmente, se prefiere el halado manual del cable, sin empalme. Donde haya sido
autorizado expresamente, el cable puede ser halado con malacate de operación manual
equipado con dinamómetro. En tales casos, el esfuerzo de tiraje no debe ser superior a las
prescripciones del fabricante del cable.
En los casos donde se deban halar varios cables al mismo tiempo a través de un sólo
ducto, el esfuerzo del tiraje no debe ser superior al que se permite para el cable de menor
calibre. De todos modos, el contratista deberá tener especial cuidado para facilitar la
introducción del cable en el ducto y prevenir la torsión de cables sencillos.
El contratista debe tomar todas las precauciones necesarias para asegurar la perfecta
condición del aislamiento y de los demás componentes del cable. El radio mínimo de
curvatura prescrito por el fabricante se debe respetar. El contratista debe informar de
cualquier defecto que detecte en el cable, aún si la causa de tales defectos no se
relaciona en modo alguno con el desempeño en los trabajos.
El transporte, el almacenamiento y el manejo de los cables, siempre estará bajo el

cuidado y la responsabilidad del contratista.
Será responsabilidad del contratista establecer la longitud del corte y la selección del
carrete del cual se debe tomar la longitud dada, de modo que las cantidades de cable
sean suficientes para la totalidad de la instalación, sin que se generen desperdicios
excesivos por cabos de cables prácticamente no utilizables. Al tender los cables en los
ductos, el contratista debe esperar a que los técnicos de RECOPE le aprueben el
programa y la metodología de tendido que se propone usar.
Una vez instalados, los cables deben ser sometidos a rigurosas pruebas de aislamiento.
En los cables para 4,16 kV, como mínimo la lectura debe ser 5 Megohm; y en los cables
de baja tensión (hasta 600 V) la lectura mínima debe ser 1,5 Megohm.
Las pruebas de continuidad también deben practicarse, tanto a los cables de potencia,
como a los de control. Esta prueba debe realizarse después de haber comprobado la no
presencia de golpes, quebraduras o perforaciones que puedan haber alterado la
continuidad o el aislamiento.
Los conductores deberán identificarse con marquillas plásticas tipo anillo, tanto a la
llegada de las borneras de cada equipo, como a la salida de cada tablero.
Con relación al marcado, se procederá asi:

Rev. 0
♦ Los cables sobre bandejas se identificarán con números de circuito estampados

sobre bandas metálicas amarradas a cada cable como sigue: Las bandas serán de
metal resistente a la corrosión, excepto si se proveen bandas plásticas diseñadas
para tal propósito, con letras en alto relieve hechas a máquina y cierre mecánico,
que deben ser aprobadas por RECOPE.
♦ Las marcas se amarrarán al cable en cada empalme, cajas de paso y en cada
entrada o salida de banco de ductos. Las marcas en los cables que vengan de las
acometidas aéreas, estarán localizadas en un sitio visible.
Se deben proveer marcas para el concreto sobre el nivel de tierra que localice e identifique
los cables directamente enterrados, como sigue:
♦ Habrá marcas en donde la zanja cambie de dirección y a intervalos no mayores de

15 m dentro de los límites de la unidad de proceso y de 45 m por fuera de tales
límites.
♦ Para zanjas de 0.9 m o más de anchura se deben proveer marcas en ambos lados
de la misma.
♦ Para zanjas de menos de 0.9 m de anchura, se proveerán marcas en el centro de
ellas.
Las marcas tendrán placas de identificación en metal resistente a la corrosión que se

puedan estampar con un marcador de golpe. Dichas placas portarán por lo menos la
siguiente información:
♦ Dirección de la ruta de los cables.

♦ Localización de los empalmes.
♦ Cada placa dispondrá de un área libre de 13 mm x 50 mm (1/2” x 2") para uso del
dueño.
La tensión de halado en cables de 600 V o más, se observará y supervisará

continuamente, y no excederá las recomendaciones del fabricante. El halado de cables se
realizará sin dañar el cable y sus revestimientos o chaquetas exteriores o los soportes del
cable rígido. Los rodillos necesarios, etc., serán provistos por el Contratista para la
adecuada instalación del cable. Se evitarán bucles al cable en los dobleces. El cable no se
halará sobre garruchas o poleas. Para facilitar el halado y evitar daños en los cables y
alambres eléctricos, solo se puede usar un lubricante aprobado por RECOPE.
El Contratista deberá ejecutar el tendido de todos los cables de los circuitos para fuerza y
control, sin empalmes desde los terminales o borneras ubicados en los gabinetes y
tableros, hasta las diferentes cargas eléctricas.
No se tenderá el cable mientras no esté completamente determinada la ruta por la cual se

va a tender.
Debe manejarse el conductor cuidadosamente durante su instalación siguiendo las

recomendaciones del fabricante sobre radio mínimo de curvatura. La instalación en
Rev. 0
tuberías, ductos, canales, cárcamos, debe efectuarse con el mínimo de cambios de

dirección.
En las cajas terminales, tableros de distribución y cajas destinadas para empalme se

deben dejar longitudes adecuadas de cable adicional para efectuar las uniones y
conexiones.
Cuando y donde no sea posible llegar al equipo o caja terminal, el Contratista además de
proteger el cable, deberá sellar con pasta y fibra de retención las tuberías, para evitar la
entrada de líquidos y elementos extraños.
Cuando por requerimientos del tendido sea necesario colocar el o los conductores en el
piso, la superficie sobre la que descansará el conductor durante el tendido se cubrirá con
polietileno de alta densidad.
Cuando sea necesario alambrar varios cables en una misma tubería, éstos deberán
halarse al mismo tiempo
Inmediatamente después del halado, cada circuito se medirá y probará su aislamiento y su

continuidad antes de conectarse. Los extremos cortados del cable no se expondrán a la
intemperie, se evitarán daños mecánicos del mismo y se protegerán con manguitos 3M
contraíbles en frío o en caliente, cabezales terminales T&B, o cinta 2228 de 3M o similares
aprobados por RECOPE.-.
Antes de que cada uno de los circuitos cableados sea energizado se le medirá la
resistencia de aislamiento tal y como sigue:
a. Línea (s) a neutro
b. Línea (s) a tierra
c. Neutro a tierra.
Se tratará de que el programa de pruebas minimizará conexiones y reconexiones y por lo

tanto, se debe hacer tal y como se describe a continuación:
a. Los alimentadores de motores se deben probar con motor desconectado y
controlador abierto.
b. Los circuitos de control de motores se prueban con estaciones de control y
dispositivos de sobrecorriente conectados entre fases y tierra únicamente.
c. Los alimentadores de alumbrado se prueban con interruptores de
alimentadores abierto y con tablero conectado. Si hay un transformador de
alumbrado en el tablero, se conectará y la prueba se hace primario y
secundario.
d. Los ramales de alumbrado se prueban después de que los portalámparas,
tomacorrientes, interruptores y demás aparatos se conecten con interruptores
cerrados, pero sin lámparas.
e. Los circuitos de más de 600V con empalmes o cajas terminales o dispositivos
similares, se probarán antes y después de hacer los empalmes y terminales.
Rev. 0
Igualmente el Contratista debera tener en cuenta que antes de conectar se deben realizar
las siguientes pruebas de cables, entre otras:
♦ Los cables para 4,16 kV, se probarán con sobrevoltaje de cc, de acuerdo con el
procedimiento de prueba recomendado por el fabricante para ese cable y registrado
en los formatos de prueba e inspección. Se probará también, la continuidad del
blindaje con ohmímetro, el cual se registrará.
♦ A los cables y conductores de 600 V se les medirá el aislamiento con megger de
1000 Vcc. Cada circuito, conductor y cable será medido y registrado.
♦ La prueba de aislamiento de cables de instrumentos y control sólo se realizará
después de asegurarse de que las conexiones entre campo y panel están abiertas
(puntas desconectadas)
♦ Se verificará el calibre del conductor y su terminación según los planos de diseño
detallado y los listados de cables y se inspeccionará si las secciones expuestas
presentan daños físicos.
♦ Se probará la continuidad de todos los conductores y cables, incluyendo los de
control.
♦ Todas las etiquetas de identificación de cables y alambres se verificarán para asegurar
que están bien instaladas, legibles y correctas. Todas las conexiones de cables serán
torqueadas según las recomendaciones del fabricante.
11 INSTALACION DEL ALUMBRADO EN LA ZONA DE PROCESO.
El contratista debe realizar el diseño, suministro y la instalación de toda la tubería rígida

de acero galvanizado, de las luminarias de sodio e incandescentes a prueba de explosión
o acorde con la clasificación de áreas, para el alumbrado normal, de emergencia y de
señalización, de las cajas de paso o de conexionado, el cableado y conexionado de todos
los circuitos de alumbrado normal y de emergencia. La instalación de la tubería para
alumbrado normal, de emergencia y de señalización, se debe iniciar a partir de las cajas
de paso instaladas al pie de la columna próxima al cuarto eléctrico, como se indica en los
planos respectivos. El cableado y conexionado de los circuitos normales y de emergencia
se debe realizar desde los tableros destinados para tal fin y ubicados sea ya en el Cuarto
de control o sea ya en la zona de proceso.
Los cables deben venir identificados para las diferentes fases y neutro de acuerdo con el
siguiente código de colores:
- Fase R - color rojo

- Fase S - color azul
- Fase T - color negro
- Neutro - color blanco
- Tierra - color verde
Con respecto a la instalación de las luminarias, el contratista debe inspeccionar lo

siguiente:
• El estado de cada una de las luminarias y lámparas a instalar.

Rev. 0
• La correcta fijación, soporte y localización de las luminarias en el sitio.

• La correcta instalación de las diferentes luminarias (verificar el voltaje de
alimentación, la posición del balastro, etc.).
• La operación de los diferentes interruptores de maniobra y las fotoceldas
respectivas.
12 INSTALACIÓN DE LOS PARARRAYOS.
El contratista debe suministrar, transportar al sitio de instalación, montar e instalar los

postes de concreto con su pararrayo tipo ionocaptor, según los requerimientos de
protección definidos en el diseño realizado por el contratista , con su cable para
aterrizamiento, incluyendo el ahoyamiento, excavación, relleno, apisonado, compactación,
hincada y nivelación, montaje del pararrayo y la varilla de aterrizamiento franco del
pararrayo, con su cable de tierra que debe ir conectada a la malla general de tierra de toda
la Refinería.
Para el anclaje de los postes, el contratista debe aplicar el Manual de Normas de

Construcción del ICE.
Es responsabilidad del contratista el no someter los postes a esfuerzos indebidos y debe

reemplazar cualquier poste que se encuentre vencido o arqueado por mal manejo en el
anclaje, sin costo adicional para RECOPE.
Antes de proceder con la incada del poste, el contratista debe pasar una hoja de revisión a
RECOPE para que éste verifique la plena aplomada y dé su autorización para la incada
definitiva.
13 INSTALACION DEL ALUMBRADO INTERIOR.
Todas las salidas de las tuberías provenientes desde las paredes y desde el piso deben
taponarse durante la construcción de los edificios; antes de realizar el cableado deberán
limpiarse internamente con cualquier sustancia que sirva para remover cualquier cuerpo
extraño y evitar las obstrucciones durante el cableado.
Los cables deben venir identificados para las diferentes fases y neutro de acuerdo con el
siguiente código de colores:
- Fase R - color rojo
- Fase S - color azul
- Fase T - color negro
- Neutro - color blanco
- Tierra - color verde
La tubería para asegurar la protección mecánica de estos cables, puede ser del tipo
PVC, toda vez que se trate de tuberías embebidas en concreto o adosadas a
cielorrasos. Cada vez que se trate de tuberías expuestas debe usarse tubería del tipo
EMT o superior.
Rev. 0
13.1 Instalación de los circuitos monofásicos.
El contratista debe realizar el suministro y la instalación de toda la tubería de acero rígida

galvanizada, de las cajas octogonales y rectangulares, conduletas y accesorios, el
cableado y el conexionado de todos los circuitos de alumbrado para las luminarias
fluorescentes, incandescentes normales y a prueba de explosión en el cuarto de baterías,
con sus interruptores de alumbrado y tomas monofásicas, en los cuartos eléctricos y de
control. Todos estos circuitos requeridos para la iluminación ubicada en la zona de
porceso, serán alimentados desde el panel de alumbrado (PEA) ubicado en el interior del
Cuarto de Control o en su defecto desde los mismos tableros ubicados en la zona de
proceso, en cuyo caso el grado de protección de estos tableros deberá corresponder a la
clasificación de áreas realizada previamente. Será el diseñador quien establezca la
necesidad o no de usar elementos fotosensibles como medio de control de esta
iluminación.
Para alimentar los circuitos correspondientes a la iluminación de aquellas zonas externas

al área de proceso, se deberá definir, por parte del diseñador, la canalización y el
enrutamiento, al igual que el tipo de cable a utilizar.
13.2 Instalación de los circuitos trifásicos.
El contratista debe realizar el suministro y la instalación de toda la tubería, las cajas

cuadradas de acero galvanizado, el cableado y el conexionado de todos los circuitos de
fuerza trifásicos para las tomas trifásicasa ubicar en la zona de proceso. La alimentación
de estos circuitos debe hacerse desde los tableros de distribución destinados para tal fin y
cuya ubicación podrá ser directamente en la zona de proceso o en el interior del Cuarto de
Control. En el primer caso, el grado de protección de estos tableros deberá corresponder a
la clasificación de áreas realizada previamente.
14 PRUEBAS.
Con el fin de asegurar una adecuada puesta en servicio, es necesario que se ejecuten una
serie de pruebas que garanticen la buena condición de los equipos y la ejecución correcta
de todos los trabajos eléctricos según lo establecido en planos, folletos, especificaciones y
protocolos de pruebas en fábrica suministrados por los fabricantes de los equipos.
Los ensayos y las verificaciones deberán ser ejecutados por personal capacitado
suministrado por el Contratista, bajo la supervisión de RECOPE. Los ensayos se harán
con las debidas precauciones para proteger al personal y al equipo.
El Contratista suministrará todo el equipo e instrumentos necesarios para llevar a cabo las
pruebas. El Contratista deberá efectuar, entre otras, las pruebas que se describen a
Rev. 0
continuación, incluyendo las verificaciones aplicables al equipo que se prueba y siguiendo

lo establecido en la normatividad aplicable:
¾ Antes de que el sistema eléctrico sea puesto en operación, el contratista hará las
pruebas conducentes para establecer que todos los equipos, dispositivos y
cableados, se han instalado correctamente, están en condiciones de trabajo
satisfactorias y que operarán como se requiere.
¾ Al menos 2 meses antes de dar comienzo a las pruebas de campo, el contratista

someterá a revisión por parte de RECOPE, una lista de los valores y
procedimientos de prueba mínimos aceptables a ser seguidos, por ejemplo: en la
medida de rigidez dieléctrica de líquidos, en la relación de absorción dieléctrica
del equipo y en la resistencia de aislamiento para circuitos y equipos. Los valores
deben cumplir con los especificados en las instrucciones del fabricante o las
normas aplicables. Los valores de rigidez dieléctrica de líquidos incluirán los
métodos de prueba (ASTM D-117 o los equivalentes de las normas NEC).
¾ Los resultados (o sea los valores de prueba) de todas las pruebas descritas en
estas especificaciones serán registrados en formatos provistos por el Contratista
de acuerdo con su plan de calidad ofrecido en el proyecto.
¾ Los resultados de las pruebas se someterán a consideración de RECOPE antes

de que el circuito o equipo se energice por primera vez.
¾ Si hay que secar motores o transformadores para obtener el aislamiento

requerido, hay que obtener de RECOPE aprobación del método de secado antes
de aplicar calor. Los costos derivados de esta actividad deberán ser asumidos por
el Contratista.
¾ Al completar las pruebas descritas en estas especificaciones, el Contratista

someterá a aprobación de RECOPE un reporte certificado, atestiguando que
cada prueba se ha desarrollado de acuerdo a la norma. El reporte incluirá los
resultados de cada prueba y el nombre de la persona encargada de la misma.
14.1 Pruebas a Transformadores de Potencia.
En caso de que se requiera la instalación de transformadores de potencia, éstos serán

sometidos a las siguientes pruebas en sitio:
♦ Prueba de aislamiento entre devanados de alta y baja, entre alta y tierra, entre baja
y tierra con el uso de un equipo de medida de aislamiento de 5000 Voltios.
♦ Pruebas de rigidez dieléctrica del aceite.
♦ Pruebas de funcionamiento y chequeo de la continuidad de los circuitos de alarmas
y disparo de los relés y de los termómetros , para lo cual se procede de la siguiente
manera:
Rev. 0
a. Para verificar el funcionamiento de los contactos de alarmas y disparos del

relé Buchholz se inyecta aire (usando una bomba adecuada) por la tubería
de toma de muestra de gases, observando al mismo tiempo el
desplazamiento de los flotadores y el cierre de los contactos respectivos.
Además se ejecutan operaciones sobre los pulsadores de prueba de alarma
y disparo, verificando el desplazamiento de los flotadores, el cierre de los
contactos y la continuidad de los circuitos, verificándolos en la bornera de la
caja terminal del transformador.
b. Para verificar el funcionamiento de los termómetros de imagen térmica se
introduce la respectiva sonda en un recipiente lleno de aceite aislante,
preferiblemente del mismo tipo usado por el transformador, conjuntamente
con un termómetro patrón y se somete a calentamiento para luego ir
tomando lecturas ascendentes de 5 en 5 °C en ambos termómetros.
Paralelamente a ello, se verifican los valores a los cuales cierran los
contactos de alarma y disparo. Igualmente se efectúa la misma comparación
con valores descendentes de la temperatura y se verifica la apertura de
contactos. Obsérvese que la constante de tiempo del termómetro es
diferente a la del patrón usado.
c. Verificación de la relación de transformación del transformador usando para ello
baja tensión (220 Voltios) en el lado de alta y cambiando las posiciones del
cambiador de tomas sin carga para verificar los diferentes valores de voltaje en
el lado de baja. Los valores registrados deben comparase con los obtenidos en
fábrica y que fueran enviados como parte del protocolo de pruebas.
d. Verificación del diagrama vectorial del transformador para lo cual se inyecta
baja tensión en el lado de alta y se conecta un borne de alta con uno de baja
leyéndose los valores de tensión entre los bornes de las otras fases de alta y
baja no conectados entre si. Posteriormente se trazarán los diagramas
fasoriales con los valores obtenidos y se verificará si el desfase que aparece
entre vectores de voltaje del lado de baja y los del lado de alta corresponden
al desfase previsto en la placa del transformador.
e. Verificación de dimensiones y del buen estado de todos los equipos y
cableado instalados en el transformador, particularmente en las cajas
terminales, resistencia de calefacción, borneras, conmutadores, relés
auxiliares, equipo cambiador de tomas, bujes, etc. Como parte de esta
verificación debe incluirse una inspección detallada del estado de la pintura y
de requerirse alguna reparación, ésta debe correr por parte del Contratista.
Antes de poner el transformador en servicio regular, el cambiador de tomas se ubicará en

la posición correspondiente al voltaje esperado de operación sin carga.
14.2 Pruebas de Tableros de Control y Protección.
Las principales pruebas a realizar en sitio son las siguientes:

Rev. 0
¾ Verificar el buen funcionamiento de los relés, aplicando diferentes múltiplos de la

corriente de operación. Los relés deben calibrarse y ajustarse de acuerdo con los
valores resultantes del estudio de coordinación de protecciones, acordados con el
Interventor.
¾ En las pruebas de los relés deben verificarse los disparos y alarmas en los equipos
asociados con las protecciones:
a. Relés sobrecorriente temporizados de fase coordinados con los otros relés de
sobrecorriente de acuerdo con las curvas de operación, la relación de
transformación y las instrucciones del Fabricante.
b. Relés de sobrecorriente instantáneos de fase, para operar con el 130% de la
máxima corriente primaria esperada bajo condiciones de falla sólida y a los
niveles de voltaje de la instalación.
c. Relés de tierra temporizados para operar con desbalance de fases superior al
10%.
d. Relés de tierra instantáneos para operar con desbalance de fases superior al
30%.
e. Relés diferenciales para operar por fallas dentro de su zona de protección con
el fin de determinar la sensibilidad del relé.
14.3 Centro de Control de Motores y Tableros.
Las siguientes verificaciones forman parte de las pruebas de los equipos en lo que sea
aplicable a cada equipo.
a. Disparar el interruptor principal por medio de los relés de protección. Verificar

todas las funciones de cierre y disparo del equipo de control y el
funcionamiento de los circuitos de alarma. Verificar la polaridad de los
transformadores de intensidad y de potencial . Verificar el ajuste mecánico del
equipo, asegurándose que pueda funcionar sin obstrucciones con la debida
lubricación y con todas sus conexiones internas convenientemente realizadas.
b. Verificar la continuidad de todos los cables de potencia, fuerza, control,
alumbrado, alarmas y comunicaciones.
c. Comprobar, en forma visual que todas las conexiones de cables y alambres se
ajustan a los diagramas, incluyendo el alambrado de los tableros de control,
celdas blindadas, mecanismos de control, transformadores, interruptores y
todo otro equipo que se haya instalado.
d. Verificar todos los circuitos de control de corriente alterna y continúa para
determinar la no presencia accidental de corto-circuitos o conexiones a tierra.
e. Verificar el ajuste mecánico del equipo y su estado de secado y limpieza, para
asegurarse de que está listo para funcionar sin obstrucciones, con la debida
lubricación y con todas las conexiones interiores firmes y apropiadamente
hechas.
f. Energizar todos los circuitos de control y verificar que cada uno funcione
correctamente junto con todos los dispositivos de enclavamiento.
g. Comprobar el funcionamiento eléctrico de todos los interruptores y contactores
desde sus dispositivos de control.
Rev. 0
h. Hacer todas las pruebas de secuenciación de fases. Se verificará el sentido

de rotación y se medirá la corriente bajo carga de todos los motores. De
encontrarse algún motor o equipo que no funcione correctamente, se
determinará la causa y se harán las correcciones necesarias a satisfacción de
RECOPE.
i. Además de las verificaciones ya mencionadas, se ejecutarán una serie de
revisiones y comprobaciones para asegurar una buena terminación de la obra,
teniendo en cuenta las distancias mínimas entre fases y entre fase y tierra,
distancia de los cuernos que protegen los bujes, piso de gravilla triturada de
50 mm (2"), anclaje de las estructuras, fijación de equipos, señales de peligro,
dimensiones de la cerca externa y en general todo aquello que, siendo
complemento de lo fiscalizado por el personal responsable de ello, incide en la
terminación adecuada de la obra eléctrica, tanto en el sentido estético como
en el técnico.
j. Limpieza absoluta de residuos del montaje, tales como pedazos de alambre,
tornillos, trozos de metal, etc.
k. Rigidez completa de las partes constitutivas de los tableros.
l. Conexiones firmes y sólidas de todos los barrajes.
m. Alambrado interno de los tableros, acorde a las funciones propias de cada
tablero.
n. Totalidad de conexiones provisionales removidas.
ñ. Pruebas con los tableros desenergizados.
Teniendo los interruptores de entrada y salida abiertos, efectuar las siguientes medidas de
la resistencia de aislamiento de conexiones y acometidas, utilizando un probador de 500
Voltios:
a. Medida fase a fase
b. Medida fase a tierra
El valor mínimo aceptable deberá ser de 2 megaohms.
14.4 Pruebas de Instalación de Ductos Eléctricos, Tuberías y

Conductores.
Sobre los ductos eléctricos y conductores se efectuará la siguiente inspección:

a. Inspección para comprobar la correcta colocación y separación necesaria
entre conductores de potencia y conductores de control.
b. Inspección para comprobar hermeticidad de los ductos.
c. Inspección para determinar que los conductores no presentan golpes,
quebraduras o perforaciones que hagan peligrar el aislamiento eléctrico
necesario.
d. Inspección sobre las tuberías adosados a las estructuras metálicas o
columnas de concreto.
e. Inspección sobre colocación de los terminales requeridos en los tableros,
motores, etc.
Rev. 0
f. Prueba de continuidad para cada uno de los conductores, tanto de potencia

como de control.
g. Medida de aislamiento de los conductores.
14.5 Sistema de Iluminación.
Sobre el sistema de alumbrado que el Contratista debe instalar se efectuarán las

siguientes pruebas de inspección:
a. Inspección del estado de cada una de las luminarias y lámparas.
b. Inspección de la correcta fijación, soporte y localización de las luminarias.
c. Inspección de la correcta instalación (voltaje y fase) de las diferentes
luminarias.
d. Inspección y prueba de los diferentes interruptores de maniobra y fotoceldas
de las luminarias.
14.6 Prueba de Medida de Resistencia a tierra de la malla.
Normalmente el valor de la resistencia de puesta a tierra deberá ser de 5 ohmios o

menos. Sin embargo, hay casos en los cuales se obtienen valores bastante elevados
trayendo consigo la necesidad, en algunos casos, de reforzar la malla existente
anexándole varillas de cobre electrolítico en cantidad suficiente para lograr disminuir la
resistencia a tierra de la malla, de acuerdo con las instrucciones de RECOPE,
La medición de la resistencia de puesta a tierra se hace con un equipo apropiado para

este fin, de lectura directa, denominado "probador de conexión a tierra" (Ground Tester) y
usando la metodología establecida y conocida como el “método de los 3 electrodos”. La
utilización de cualquier otro tipo o método de prueba diferente al mencionado, estará
sujeto a la aprobación de RECOPE.
Para los equipos de protección de estructuras ( pararrayos)y torres de comunicación,

debe establecerse una malla de aterrizamiento franco y directo, que debe naturalmente
integrarse a la malla general de tierra. En tierras de pararrayos, la resistencia no excederá
5 ohmios.
En un punto de cada sistema de tierra usado para aterrizar tableros u otros cubículos o
ductos de cables tales como tuberías metálicas, cables armados o enchaquetados, la
resistencia debe ser medida y ésta no deberá exceder los 15 ohmios.
14.7 Prueba de Alarmas.
Las alarmas de todos los equipos eléctricos se probará que operen correctamente bajo las
condiciones anormales simuladas y que activen el sonido.
Rev. 0
14.8 Prueba de Aislamiento de Motores y Puesta en Operación.
Se medirá el aislamiento de devanados de todos los motores, antes de conectar los cables
de alimentación a los terminales del motor y después de haberlo hecho.
Se deberá medir la absorción dieléctrica y el aislamiento de los devanados de todos

aquellos motores alimentados hasta 600 V. Esta medición debe hacerse, a los 30
segundos y de nuevo a los 60 segundos.
Se medirá el índice de polarización y el aislamiento del estator para los devanados de

aquellos motores que se alimenten a voltajes de hasta 6000 V. Esta verificación se debe
hacer tomando lecturas al cabo de 1 minuto y de nuevo al final de los 10 minutos.
Todos los motores correrán desacoplados por un período mínimo de 4 horas, antes de que
el equipo sea puesto en servicio regular. Dicho período de 4 horas puede ser discontinuo,
pero debe incluir al menos 2 horas continuas de operación.
14.9 Prueba de Aislamiento de Cables.
La resistencia de aislamiento de cada circuito se medirá antes de energizarlo (tierra del

neutro desconectada) como sigue:
a. Línea (s) a neutro
b. Línea (s) a tierra
c. Neutro a tierra.
El programa de pruebas minimizará desconexiones y reconexiones y se deberá hacer tal y

como sigue:
a) Los alimentadores de motores se prueban con motor desconectado y controlador
abierto.
b) Los circuitos de control de motores se prueban con estaciones de control y
dispositivos de sobrecorriente conectados entre fases y tierra únicamente.
c) Los alimentadores de alumbrado se prueban con interruptores de alimentadores
abierto y tablero conectado. Si hay un transformador de alumbrado en el tablero,
se conectará y la prueba se hace primario y secundario.
d) Los ramales de alumbrado se prueban después de que los portalámparas,
tomacorrientes, interruptores y demás aparatos se conecten con interruptores
cerrados, pero sin lámparas.
e) Los circuitos de más de 600V con empalmes o cajas terminales o dispositivos
similares, se probarán antes y después de hacer los empalmes y terminales.
GG – ES – 217 - TABLERO DE VÁLVULAS MOTORIZADAS
TABLA DE CONTENIDO
1 GENERAL ...................................................................................................................................2
2 CÓDIGOS Y NORMAS ...............................................................................................................2
3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN .......................................................2
4 BARRAJES .................................................................................................................................3
5 INTERRUPTORDE ENTRADA ...................................................................................................3
6 INTERRUPTORES DE SALIDA.................................................................................................4
7 PLACA DE CARACTERÍSTICAS................................................................................................4
8 TERMINADO...............................................................................................................................4
9 PRUEBAS ...................................................................................................................................4
1 GENERAL
La presente especificación se refiere al diseño, a la fabricación y al suministro en sitio de

instalación, de tableros para los actuadores de válvulas motorizadas, con sistemas de barras y con
interruptores para operar a 480 Vca.
Este suministro debe incluir la realización de las pruebas que corresponda al nivel de la fábrica, la
entrega de la información técnica que corresponda, los pernos de anclaje necesarios para el montaje
y los respectivos prensacables para el paso de los cables de entrada y de salida.
2 CÓDIGOS Y NORMAS
El diseño, la fabricación y pruebas de los equipos deben cumplir con las normas internacionales
NEC, NEMA, ANSI, IEEE, UL, en su última edición.
3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE CONSTRUCCIÓN

Los tableros deben ser autosoportado con agarraderas de izaje, con gabinete NEMA 12,
construido en láminas de acero laminado en frío Cal. No 12 USG para cuerpo y Cal. No 14 USG
para las puertas y separaciones.
La parte frontal de los tableros debe tener una puerta con bisagra, con cerradura y manija en acero
inoxidable; de tal forma que para operar los interruptores será necesario abrir la puerta. Esta
puerta debe estar provista de una trenza flexible de cobre para asegurar continuidad eléctrica
entre las puertas y la estructura del tablero. Esta trenza de cobre debe formar parte del sistema de
aterrizamiento.
Los interruptores deben ser agrupados en columnas y cada interruptor individual debe ser
montado horizontalmente.
Las acometidas y salidas de cables, se deben efectuar por la parte inferior por medio de
prensacables, que seguirán por un canal vertical hasta cada interruptor.
Los tableros deber ser completamente accesibles por el frente para instalación y mantenimiento, y
no se requiere acceso posterior.
Los tableros deben tener un doble fondo, sobre el cual debe ser instalado un panel desmontable,
que debe estar asegurado con tornillos para su fácil remoción. Sobre este panel desmontable, se
deben instalar las barras y los interruptores. El diseño debe permitir la instalación, prueba y
mantenimiento de los interruptores sin tocar las barras y las conexiones del lado de la línea.
Los tableros deben tener una puerta para el interruptor de la acometida, ubicado en su parte
superior y además deben tener una ventana en lámina acrílica transparente de 5 mm de espesor
para visualizar su posición desde el exterior. El accionamiento del interruptor de acometida debe
ser externo al tablero.
El acceso a los terminales de carga de cada columna de interruptores debe estar cubierto por
puertas con bisagra y aseguradas por tornillos.
Las anteriores características son válidas únicamente para aquellos tableros a instalar en el
interior de edificaciones
4 BARRAJES
Las barras deben ser para un sistema trifásico, 4 hilos, a 480 Vca, debiendo incluir una barra para
el neutro de igual capacidad que las barras de cada fase, según se determine en el diseño del
Plantel. Estas barras deben venir ubicadas verticalmente, aislados en las secciones accesibles y
en platinas de cobre electrolítico plateadas en los puntos de conexión, con una conductividad lo
más cercana al 100 %, teniendo en cuenta, no sólo la intensidad del servicio sino también la
capacidad de corto circuito que se dé en el Plantel. Se deben suministrar barreras aisladas para
reducir el riesgo de contacto accidental.
Cada tablero debe tener una barra de puesta a tierra, de cobre sólido de alta conductividad con
aristas redondeadas, dimensionada al menos para el 65% de la corriente nominal de las barras
principales.
La barra de puesta tierra debe ser instalada en la parte inferior del tablero y lo recorrerá de
extremo a extremo horizontalmente y en forma continua.
La capacidad nominal de las barras y su capacidad de cortocircuito, se deben indicar en los

planos, lo mismo que el calibre de los conductores con que debe alimentarse cada tablero.
La barra de puesta a tierra debe estar conectada sólidamente a la estructura del tablero y en todos
los puntos de contacto entre la barra y la estructura, se removerá la pintura para asegurar un buen
contacto eléctrico. Tendrá un terminal plano de compresión o de tornillo prisionero para cable de
cobre desnudo No. 2 AWG o su equivalente en mm² en un cada extremo.
Cada barra debe ser debidamente identificada de acuerdo con el siguiente código de colores:
Fase R rojo
Fase S azul
Fase T negro
Neutro blanco
Tierra verde
Las conexiones de las barras a cada interruptor deben estar de acuerdo con los valores
nominales de cada aparato y con los valores indicados en los diagramas unifilares.
5 INTERRUPTORDE ENTRADA
Cada tablero deberá tener su barraje principal protegido con un interruptor limitador de corriente,
ubicado en caja moldeada, con unidad de disparo termomagnético tripolar ajustable y de la
capacidad nominal determinada en el diseño por el contratista.
6 INTERRUPTORES DE SALIDA
Los interruptores de salida deberán ser tripolares, para un voltaje mínimo de 600 V de 14 kA rms
de capacidad interruptiva, del tipo industrial, según las especificaciones de la hoja de datos.
Serán de caja moldeada con unidad de disparo termomagnética, el mecanismo de operación debe
ser de cierre/ apertura rápidos y de disparo libre y la posición de disparo será indicada claramente
por la perilla de operación.
Sin excepción, todos los interruptores deben ceñirse a las últimas ediciones de las normas
aplicables ANSI, IEEE, NEMA y llevarán el estampe UL.
Las capacidades nominales de los interruptores de protección deben ser las mostradas en los
planos y en los diagramas unifilares correspondientes.
7 PLACA DE CARACTERÍSTICAS
La placa de características deberá tener como mínimo la siguiente información:
• Fabricante
• Identificación del equipo, según lo establecido en planos
• Tipo de equipo (de sobreponer o de empotrar)
• Orden de compra No.
• Año de fabricación
• Voltaje de servicio
• Frecuencia nominal
• Corriente nominal de las barras
• Capacidad interruptiva
• Grado de protección del gabinete
Cada tablero debe tener placas para la identificación de los circuitos de acometida y de salida, de
acuerdo con el diagrama unifilar y con los planos. Las placas de identificación deben ser de lámina
plástica con caracteres blancos y fondo negro, fijadas con tornillos.
8 TERMINADO
Todas las partes metálicas de los tableros de instalación interior deben ser pintadas
electrostáticamente y recibirán tratamiento químico de desengrase y limpieza, para luego aplicar
recubrimiento anticorrosivo y pintura de acabado. Las bisagras, tornillos, tuercas y arandelas,
serán de acero inoxidable o recubiertas de cadmio, no se acepta el uso de pintura anticorrosiva
para éstos elementos. El terminado para los tableros de instalación exterior debe ser de acuerdo
con los estándares del fabricante.
9 PRUEBAS
RECOPE o su representante podrá por su cuenta realizar revisiones de fabricación en todas las
fases de manufactura, ensamblaje, pruebas y embalaje de los tableros con el fin de verificar el
cumplimiento de estas especificaciones. Para este efecto, el fabricante permitirá el acceso de
funcionarios del cliente o su representante a sus instalaciones y les debe suministrar la
información requerida.
Cuando el tablero esté completamente terminado el fabricante realizará sus ensayos estándar de
aceptación, los cuales incluirán como mínimo los siguientes:
a. Alta tensión a frecuencia industrial en el barraje principal (entre fases y fase tierra).
b. Operación manual de todos los interruptores y verificación de continuidad de todos los polos.
c. Verificación Dimensional.
d. Calibres de Láminas
e. Dimensiones de Barras.
f. Verificación del grado de protección NEMA.
El proveedor debe incluir planos de detalle y ensamblaje, diagramas de alambrado eléctrico de los
equipos, catálogos y manuales y dibujos necesarios para demostrar el cumplimiento de las normas
bajo las cuales se han fabricado estos tableros. Todos los dibujos, deben ser dimensionados en
unidades del sistema métrico decimal.

ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTACIÓN
REFINADORA COSTARRICENSE DE PETRÓLEO DOCUMENTO No. GG-IS-201
AREA INSTRUMENTACIÓN Pág. 1
ESPECIFICACION INSTRUMENTACION
MONTAJE DE INSTRUMENTOS
TABLA DE CONTENIDO
1 Objeto ................................................................................................................................3
2 Requisitos del Contratista..................................................................................................4
3 Alcance..............................................................................................................................4
4 Normas y especificaciones ................................................................................................5
5 Suministro..........................................................................................................................5
6 Almacenamiento Durante el Montaje.................................................................................6
6.1 Transmisores..............................................................................................................7
6.2 Interruptores de Proceso ............................................................................................7
6.3 Indicadores Locales de Proceso.................................................................................7
6.4 Válvulas ......................................................................................................................7
6.5 Instrumentos Contenidos en Encerramientos.............................................................8
6.6 Gabinetes de Control Local ........................................................................................8
6.7 Gabinetes de Control Principal y CLP's......................................................................8
6.8 Otras Consideraciones ...............................................................................................8
7 Calibración de instrumentos ..............................................................................................9
7.1 Banco de Pruebas ....................................................................................................10
8 Montaje de Instrumentos .................................................................................................10
8.1 Instalación de Instrumentos......................................................................................12
8.1.1 Conexiones a Proceso. .....................................................................................13
8.1.2 Tendido de tubos (Tubing) ................................................................................14
8.1.3 Venteos y Drenajes de Proceso ........................................................................15
8.1.4 Construcción e Instalación de los Soportes, Pintura y Otros Trabajos Menores.
16
8.1.5 Protección General de Instrumentos .................................................................18
8.1.6 Protección contra el Medio Ambiente................................................................18
8.2 Procedimientos de Instalación..................................................................................19
8.2.1 Indicadores de Proceso.....................................................................................19
8.2.2 Transmisores.....................................................................................................19
8.2.3 Elementos de Presión .......................................................................................19
8.2.4 Elementos de Temperatura ...............................................................................20
8.2.5 Elementos de Nivel ...........................................................................................20
8.2.6 Válvulas.............................................................................................................20
8.2.7 Sensores y Equipos de Detección y Control de Incendios ................................21
8.2.8 Gabinetes de Control ........................................................................................21
8.3 Alambrado eléctrico y tubería para la instalación eléctrica.......................................22
8.3.1 Generalidades ...................................................................................................22
8.3.2 Tendido de tubos Eléctricos ..............................................................................23
8.3.3 Cableado ...........................................................................................................25
8.3.4 Conexiones Eléctricas (alambrado)...................................................................25
8.3.5 Marquillas ..........................................................................................................26
8.3.6 Terminales.........................................................................................................26
8.3.7 Sellos, venteos y drenajes para tubería ............................................................27
8.4 Trabajos defectuosos ...............................................................................................27
8.5 Rotulación de Instrumentos ......................................................................................27
9 Configuración y Elaboración de Programas. ...................................................................28
10 Pruebas........................................................................................................................28
10.1 Actividades de la Fase I (Control de la Instalación)..................................................30
10.1.1 Cableado ...........................................................................................................30
10.1.2 Tubería ..............................................................................................................30
10.2 Actividades de la Fase II (Control y prueba de Calibración) .....................................31
10.3 Actividades de la Fase III (Pruebas y puesta en marcha) ........................................32
10.4 Formularios para Pruebas ........................................................................................33
11 Capacitación y Entrenamiento .....................................................................................33
12 Inspección....................................................................................................................33
13 Mano De Obra .............................................................................................................34
13.1.1 Cableado ...........................................................................................................34
MONTAJE DE INSTRUMENTOS
1 Objeto
La presente especificación tiene por objeto definir el alcance de los trabajos y suministro de
materiales y equipos de montaje, mano de obra, equipos y consumibles (fungibles:
soldaduras) necesarios y suficientes para ejecutar la construcción de las obras necesarias
para poner en operación, los nuevos sistemas de instrumentación y de control definidos en el
alcance, requeridos para la operación de los sistema de mezclado en línea de gasolina y
crudo liviano en el plantel Moín. En el alcance deben estar incluidos: la importación,
transporte interno y almacenamiento de los materiales y equipos, la instalación de los
equipos de control e instrumentación, interconexión eléctrica (alambrado y cableado),
calibración, configuración y elaboración de los programas que se requieran, integración de
los diferentes sistemas de control, pruebas FAT, SAT y de puesta en marcha, pre-operación,
capacitación y entrenamiento de operadores y personal de mantenimiento, actualización de
planos tal y como se construyó (“as built”).
Esta es una especificación general del área de instrumentación y control, por lo que el
contratista debe tomar en cuenta lo que aplique al proyecto específico, al cual se está
adjuntando esta especificación.
Se debe garantizar a Recope el suministro de un sistema operando, tipo “llave en mano”,

basado en la ingeniería de detalle realizada por el contratista y aprobada por Recope.
El contratista debe someter a aprobación de Recope, muestras de los materiales que va a

utilizar en la construcción o en su defecto, certificados de prueba de calidad. (Mill Test
Report), para así corroborar que cumplen tanto con los planos como con las
especificaciones.
El contratista para la construcción y montaje, debe ejecutar sus actividades en una

secuencia preestablecida, utilizando las áreas, equipos y materiales disponibles y teniendo
siempre presente que las instalaciones actuales deben seguir operando. Esto implica
también, no interferir con los sistemas existentes, tomar todas las precauciones para evitar
daños accidentales a los mismos y, si es necesario, hacer instalaciones temporales que se
puedan cambiar posteriormente.
Durante la etapa de construcción, el contratista debe mantener un juego de planos

actualizado, coloreados de acuerdo con el siguiente código:
ROJO: adiciona o modifica información

VERDE: elimina información.
Al final de la construcción, este juego de planos, será la base para emitir los planos “tal como
se construyó”, donde deben quedar consignados los detalles de las instalaciones, como
quedaron realmente construidas.
Una vez que el diseño y las especificaciones de los equipos sean aprobados por Recope, los
cambios, desviaciones o alternativas que el contratista considere necesarias, podrán ser
propuestas por escrito, indicando clara y detalladamente en qué consisten dichos cambios,
alternativas o desviaciones, las razones para proponerlas y las ventajas técnicas y
económicas resultantes. Los cambios, desviaciones o alternativas que se presenten sin estos
requisitos, serán consideradas sin validez y como no formuladas. Es entendido que no habrá
lugar a reajustes por este concepto.
2 Requisitos del Contratista

El Contratista hará todos los trabajos que se requieran para la correcta operación de los
equipos hasta entregarlos a Recope a satisfacción. Para cumplir con esto deberá tener
amplia experiencia en el diseño, supervisión de instalaciones, puesta en marcha,
programación, entrenamiento y operación de sistemas de mezclado y parques de
almacenamiento de combustible.
El Contratista suministrará la dirección técnica y administrativa; la mano de obra, las

herramientas, los instrumentos necesarios para calibración y pruebas, elementos
provisionales y en general los equipos necesarios para la construcción, fabricación, montaje y
pruebas. El Contratista está obligado a utilizar equipos, herramientas y demás elementos, en
buenas condiciones y aptos para la realización de cada trabajo.
El personal utilizado en la obra deberá estar calificado para la labor específica que
desempeñe.
El Contratista deberá suministrar los técnicos y los equipos de prueba necesarios para la
verificación, calibración, integración de los sistemas y pruebas del correcto funcionamiento en
campo de todos los elementos objeto de la presente especificación, en forma equivalente a la
realizada en la fábrica o sitio de ensamblaje, además suministrará los catálogos técnicos
correspondientes a dichos equipos, así como todas las herramientas normales y especiales.
El Contratista desarrollará y presentará para aprobación de RECOPE, un completo Plan de

Trabajo, en el que describirá detalladamente los procedimientos, equipos, frecuencias de
inspección y sistemas de control que llevará a cabo en las verificaciones visuales, pruebas
hidrostáticas, calibración de instrumentos, montaje, pruebas de funcionamiento, puesta en
servicio y activación de la instrumentación, capacitación y entrenamiento y cualquier otra
actividad que se describa adelante en este documento.
3 Alcance.
El alcance de los trabajos está dividido en:
- Suministro de materiales, equipos, herramientas, instrumentos de calibración y

accesorios para el montaje de los instrumentos.
- Suministro de los materiales consumibles (fungibles: soldadura).
- Almacenamiento durante el montaje.
- Calibración.
- Montaje de la instrumentación con sus respectivos accesorios de conexión a proceso.
- Pruebas de puesta en marcha de toda la instrumentación instalada.
- Configuración y elaboración de programas e integración de sistemas.

- Prueba de Puesta en marcha de los sistemas.
- Capacitación y entrenamiento.
- Soporte con los recursos que sean necesarios, durante el periodo de seguimiento a la
operación, hasta la Aceptación Final del proyecto por parte de Recope.
4 Normas y especificaciones
El contratista debe efectuar el montaje y alambrado de instrumentos, teniendo en cuenta las
presentes especificaciones, consultando y aplicando los procedimientos, recomendaciones y
demás indicaciones dados por los fabricantes de la instrumentación en sus manuales y
boletines técnicos y las normas técnicas y códigos:
- ISA Standards
- NEC
- Steel Structural Painting Council
- American Petroleum Institute
- NFPA 70
- ANSI B 16.5: Pipe Flanges and Flanged Fittings
5 Suministro
El contratista debe suministrar la mano de obra especializada o de cualquier categoría, en las
cantidades necesarias para la realización de los trabajos descritos en el presente documento,
dentro del plazo previsto.
El suministro de materiales, equipos y accesorios de montaje de instrumentos, debe estar de

acuerdo con todos los documentos y planos que forman parte de la ingeniería de detalle,
desarrollada con esta contratación.
Cualquier detalle que se haya omitido en las especificaciones, en los planos o en ambos,
pero que deba formar parte del material y/o sistema, debe ser anunciado por escrito y no
podrá proceder a su fabricación y/o ejecución sin la aceptación escrita por RECOPE.
Como norma general, el contratista deberá suministrar todos aquellos materiales requeridos
para completar las instalaciones permanentes, dentro de los que se encuentran:
• Materiales fungibles (soldadura, oxígeno, acetileno, gases inertes, combustibles, esmeril,

cintas de teflón, cintas aislantes, alambre, etc.).
• Pinturas, grasas, soldadura, grafito, lubricantes, y cualquier otro material necesario para
la terminación de los trabajos.
• Sellante y fibra para sellos corta juego.
• Correas plásticas para amarre de cables.
• Borneras y marquillas y terminales eléctricos.

• Números y letras para la identificación de los conductores.
• Soportería específica que se requiera prefabricar.
Asimismo, suministrará todas las instalaciones provisionales, herramientas, mano de obra y

servicios requeridos para llevar a cabo las obras civiles, los trabajos de montaje, las pruebas
de funcionamiento y la limpieza de la obra.
6 Almacenamiento Durante el Montaje

a. El contratista debe verificar el estado de los instrumentos y equipos, y es el directo
responsable de ellos, hasta la entrega final y recibo de la obra. Por lo tanto, el
contratista será responsable por los daños y pérdidas en el empleo de los materiales y
equipos y los inconvenientes que cause al desarrollo del programa de instalación y
montaje. En consecuencia, deberá tomar las medidas necesarias para efectuar la
reparación o reposición de los equipos o materiales en el menor tiempo posible. Estas
reposiciones o reparaciones se harán a entera satisfacción de RECOPE y con las
calidades y especificaciones dadas para el equipo original.
b. Para los instrumentos y equipos, se deben proveer tapas para los extremos para evitar
la entrada de tierra, polvo, suciedades o partículas extrañas, durante el almacenamiento
y montaje. Para este fin, podrán ser utilizados tapones metálicos, de plástico o de
madera, no se permite utilizar telas o trapos para protección de dichas superficies.
c. Los extremos roscados deben protegerse con tapas metálicas roscadas.
d. El contratista debe realizar cualquier reparación o proceso de limpieza especial en

cualquier pieza, parte o elemento, para el cual la protección no haya sido efectiva y/o
que haya sido sujeto a adversas condiciones de almacenamiento.
e. Cualquier costo para cumplir con estos requerimientos de almacenamiento será

cubierto por el contratista.
f. El manejo, transporte y revisión de los materiales a instalar, están a completo cargo y

responsabilidad del contratista.
g. Los instrumentos que lleguen desarmados deben ser armados por el contratista, de
acuerdo a las instrucciones del fabricante.
h. Es responsabilidad del contratista el almacenamiento de los elementos de

instrumentación en un lugar seguro y protegido contra el medio ambiente. Especial
cuidado se debe tener con el almacenamiento de equipo electrónico, computadoras,
controladores lógicos programables, instrumentación, etc. El equipo se almacenará
preferiblemente en estanterías metálicas o de madera, dentro de su empaque de
exportación.
i. Siempre se deberán seguir cuidadosamente las instrucciones de los fabricantes, en

cuanto a las condiciones requeridas para el almacenamiento de los equipos. Se debe
verificar siempre si el empaque o el cuerpo del instrumento o equipo, tiene marcas o

advertencias especiales.
j. En términos generales pero sin limitarse a ello, el contratista debe seguir las siguientes
pautas para el recibo y almacenamiento de instrumentos siguiendo adicionalmente las
recomendaciones del fabricante:
6.1 Transmisores
a) Electrónicos
Incluyen instrumentos tales como son los transmisores electrónicos. Después de recibidos e
identificados, estos deben colocarse en las mismas cajas de origen, si ello es posible, y
almacenarse en un área cubierta, limpia y seca donde la temperatura ambiente no supere los
43 ºC y donde la humedad relativa esté por debajo de 95% (No-condensable).
b) Neumáticos
Para instrumentos neumáticos, será suficiente un lugar cubierto, seco y limpio como cuarto
de almacenamiento. La humedad relativa debe conservarse por debajo de 95% mediante
calentamiento, y si no es posible, se debe empacar en las cajas originales, después de la
inspección, colocando dentro de ellas un elemento de secado para prevenir hongos.
6.2 Interruptores de Proceso
Los interruptores de presión, temperatura, flujo y nivel deben retirarse de las cajas de
despacho realizando una inspección para asegurar que están libres de defectos y cumplen
con las hojas de datos. Posteriormente, los instrumentos deben colocarse en un armario
dentro de un cuarto cerrado, limpio y seco. Si hay alta humedad y existe el problema de
hongos, la humedad relativa del cuarto debe mantenerse por debajo del 95% (no-
condensable), La temperatura no debe ser mayor a los 43 ºC.
6.3 Indicadores Locales de Proceso
Los termómetros, manómetros e indicadores de vidrio deben revisarse para asegurar que
estén libres de defectos y cumplan con las hojas de datos. Los termómetros y manómetros
deben colocarse dentro de las cajas de recibo hasta que sean requeridos para instalación.
Los indicadores de nivel deben almacenarse en un área seca.
6.4 Válvulas
Las válvulas motorizadas, de control y de seguridad son entregadas con sus conexiones
bridadas tapadas. Si no, deben taparse inmediatamente mediante el uso de tapas de
madera. No se aceptará el uso de trapos, papeles o cualquier otro elemento similar.
Las válvulas pueden tener posicionadores, transductores o solenoides montados en un solo

conjunto. Los empaques deben abrirse para revisar estos accesorios. Para el
almacenamiento, las estibas y los empaques deben permitir su movilización a una área limpia
y cuya superficie este protegida por concreto o gravilla con buen drenaje. Se debe contar con
una cubierta o techo para la protección a la lluvia. Deben colocarse bolsas de sellado por
encima de los accesorios, con elementos de secado. Una vez removidas de los empaques,
las válvulas deben almacenarse en posición vertical, para prevenir el daño de los accesorios.
6.5 Instrumentos Contenidos en Encerramientos

Los encerramientos de instrumentos con componentes electrónicos y relevos, deben abrirse
y verificarse en áreas libres de mezclas condensables (Humedad relativa < 95%).
Los encerramientos de los instrumentos a prueba de intemperie deben ser sellados y

almacenados en un cuarto con una temperatura inferior a 43 ºC.
Los encerramientos a prueba de explosión, con elementos de secado colocados dentro de

ellos, deben sellarse y almacenarse de la misma manera que los encerramientos a prueba de
intemperie.
Todas las conexiones para tubería deben taponarse con tapas de fibra roscadas.
Si los encerramientos se dejan abiertos o no se sellan, se deberán disponer en un lugar

cubierto, seco y limpio, conservando la humedad relativa por debajo de 95% mediante
calefactores o, en su defecto, colocando dentro de ellos elementos de secado para prevenir
hongos.
6.6 Gabinetes de Control Local
Como estos paneles han sido inspeccionados en los talleres de fabricación, el empaque
solamente debe abrirse para la identificación de los gabinetes. Los gabinetes deben sellarse
y colocarse en sus huacales para ser almacenados en un lugar cerrado y seco (humedad
relativa menor al 95%), con una temperatura inferior a los 43 ºC. Si por experiencia, el lugar
es de alta humedad, debe colocarse dentro del papel envolvente un elemento de secado
antes de volver a sellar. Los gabinetes deben estar en posición vertical.
6.7 Gabinetes de Control Principal y CLP's
Los gabinetes de control principal, consolas y tableros y sus instrumentos, requieren de una
cuidadosa manipulación, porque no están diseñados para condiciones exteriores. Deben
recibirse e instalarse directamente en sus sitios en la sala de operaciones principal y el cuarto
de espuma respectivamente. No deben permanecer al aire libre.
Los instrumentos de gabinetes, que son despachados separadamente de los paneles,

consolas y gabinetes, deben almacenarse de la misma forma descrita anteriormente.
6.8 Otras Consideraciones
El Contratista efectuará cualquier reparación o proceso de limpieza especial en cualquier
pieza, parte o elemento para el cual la protección haya sido inefectiva y/o que haya sido
sujeto a adversas condiciones de almacenamiento.
Los instrumentos electrónicos deben inspeccionarse periódicamente para la detección de

daños.
Los instrumentos que lleguen desarmados deben ser armados por el Contratista, de acuerdo
a las instrucciones del fabricante.
El Contratista deberá informar a RECOPE de todos los daños o fallas de cualquier parte del
equipo que puedan ocasionarse por ensamble eléctrico y/o mecánico incorrecto y deberá
reparar el equipo averiado a su costa, si a juicio de RECOPE esto no afecta la garantía de
los equipos, o en cualquier otro caso, reemplazarlo a su costa.
7 Calibración de instrumentos
Aunque los instrumentos tengan su calibración de fábrica, es responsabilidad del contratista
verificar todos los instrumentos contenidos en la lista de instrumentos. En caso de ser
necesario, deberá proceder a calibrar y/o ajustar los instrumentos. Para tal efecto, dentro de
las instalaciones temporales, el contratista debe disponer de un sitio protegido y seguro
donde pueda llevar a cabo la calibración de los instrumentos. Se exceptúa equipos cuyas
calibraciones vienen certificadas por entidades internacionales desde fábrica o los
instrumentos que RECOPE calibrará, según se indica en la sección III del cartel y sus
anexos.
El contratista debe presentar a RECOPE, para su aprobación, un listado donde especifiquen

los patrones que utilizará para la calibración de los instrumentos. Esta lista debe incluir copia
de documentos técnicos y de certificados de calibración vigentes del fabricante, si son
equipos nuevos o certificados de calibración que tengan relación válida con patrones
internacionales o nacionales reconocidos, en caso de equipos de cierta antigüedad. Dentro
de los patrones, deben incluirse al menos los siguientes:
• Un calibrador electrónico de procesos, con los módulos patrones de presión

correspondientes, de acuerdo con los rangos de los equipos a calibrar, bomba portátil
hidráulica con ajuste fino y todos los accesorios requeridos para la calibración de los
instrumentos (presión, temperatura, lazos de control, etc.), igual o similar a los equipos de
la serie 740 de Fluke.
• Un calibrador de temperatura de bloque seco
• Termómetro digital
• Termómetro digital portátil
• Equipo de prueba y configuración para instrumentos inteligentes (Smart)
Se aceptarán otro tipo de equipos para sustituir la función de los anteriores, siempre y
cuando cuenten con su certificado vigente.
La calibración se debe efectuar ante un representante de RECOPE, y el contratista debe

diligenciar un protocolo de aceptación, realizado por él y aprobado por RECOPE, con
anterioridad a la realización de las pruebas o calibraciones. Para este trabajo, el contratista
debe tener en cuenta las especificaciones de todos los instrumentos a calibrar, catálogos de
los equipos y las instrucciones de los fabricantes.
Todos los instrumentos deberán calibrarse dentro de la tolerancia indicada por el fabricante
del equipo. El 100 % de las calibraciones deberán ser atestiguadas por un inspector o
representante de RECOPE.
Se deberá emitir un registro formal de todas las calibraciones en los formatos previamente
aprobados. Se deberá colocar una marca o rótulo que identifique los instrumentos que han
sido satisfactoriamente calibrados, como forma de prevenir que los ajustes realizados al
instrumento sean modificados por personal no autorizado.
La exactitud de calibración deberá estar en concordancia con los requisitos de operación. Los
límites de tolerancia de error, son los especificados por el fabricante.
La calibración de los instrumentos se verificará en el 0, 25, 50, 75 y 100% de la escala. Esta

verificación se dará en sentidos ascendentes y descendentes.
El contratista tomará nota e informará a RECOPE de toda desviación respecto a las

especificaciones, así como eventuales irregularidades comprobadas durante la ejecución de
las calibraciones.
El contratista será responsable de efectuar la calibración del punto de disparo de todas las
válvulas de seguridad y alivio térmico. Aunque las válvulas hayan sido calibradas y ajustadas
en fábrica, es necesario volver a verificar su calibración en el sitio de montaje.
Una vez efectuada la calibración, es responsabilidad del contratista, supervisar el montaje de

las válvulas de seguridad.
Los instrumentos en los cuales las condiciones de proceso no pueden simularse, deberán
verificarse a nivel de sub componentes. Aquellos que puedan ser aislados deberán probarse
y los otros se verificaran visualmente. Se deberá tener cuidado en no llevar a cabo ninguna
prueba que invalide la garantía del instrumento.
7.1 Banco de Pruebas

El contratista es responsable de la construcción del múltiple de calibraciones, es decir un
cabezal con ramales para conectar, probar y calibrar los instrumentos que lo requieran. Para
aplicar presión se usará preferiblemente aire comprimido o gas comprimido, utilizando el
múltiple de distribución.
Todas las calibraciones deben efectuarse con herramientas y equipos adecuados, y con
personal calificado y en lugar adecuado para esta labor.
8 Montaje de Instrumentos
Cuando RECOPE lo considere necesario y provea los servicios de los supervisores de
montaje, el contratista debe instalar, ajustar o ensayar el equipo, bajo la vigilancia de estos
supervisores. Lo anterior no relevará al contratista de la responsabilidad por la supervisión de
su propio personal, ni por la programación y ejecución del trabajo en coordinación con el de
tales supervisores.
Durante el progreso de la obra, el contratista debe mantener un juego completo de los planos
"Aprobados para construcción" en los que se indicarán las modificaciones efectuadas, previa
aprobación de RECOPE, con el código de colores indicado previamente en la sección 1:
Objeto.
Los equipos e instrumentos se deben manipular en forma cuidadosa, para evitar daños y
pérdidas. En caso de que se presenten problemas con los equipos o instrumentos, como
consecuencia de errores en la manipulación, montaje, almacenaje, errores de fabricación,
etc. el contratista debe informarlo de inmediato a RECOPE. Si los daños se descubren
durante la instalación, ésta se debe suspender hasta tanto RECOPE determine su gravedad,
o decida sobre el procedimiento a seguir. En todo caso, el contratista debe efectuar las
reparaciones y proveer la sustitución de todos los daños y pérdidas que se causen en los
equipos e instrumentos, a su costa y de acuerdo con las instrucciones que reciba de
RECOPE y sin derecho a reclamación de sobrecosto.
Como parte de la actividad de montaje, el contratista debe ejecutar las siguientes acciones:
- Importación, bodegaje y manejo interno de los materiales y equipos.
- Montaje de todos los equipos y materiales, de acuerdo con estas especificaciones.
Se debe prestar especial cuidado durante el desempaque, para que los instrumentos o sus
componentes no sufran ningún daño. Para aquellos instrumentos o partes que no sean
instaladas inmediatamente, se debe evitar causar daños o deterioro del empaque.
Los dispositivos de protección de roscas y/o de conexiones no podrán ser retirados sino
hasta que la conexión esté lista para efectuarse. Todas las superficies que hayan sido
cubiertas con aceite o grasa antioxidante u otro compuesto de protección, deben limpiarse
adecuadamente. No se permite el uso de gasolina para este fin.
Todos los instrumentos que así lo requieran, deben estar montados en un soporte metálico.
Todos los trabajos serán recibidos y aceptados por RECOPE mediante registro en un
formato, el cual debe ser elaborado por el contratista y aprobado por RECOPE.
Durante las labores de montaje, el contratista debe tomar todas las precauciones necesarias
para evitar daños o golpes en los instrumentos y sus accesorios. Se pondrá especial cuidado
para evitar la entrada de partículas, virutas, desperdicios etc. al interior de las tuberías.
El montaje de los subsistemas de instrumentación se iniciará después de finalizados los

servicios de montaje de tubería y equipos principales. Se sugiere el siguiente orden de
sucesión de eventos:
• Tendido de bandejas, ductos y tubería para la instalación eléctrica de la instrumentación
• Tendido de tubería de aire o nitrógeno de instrumentación
• Montaje de cajas de conexiones y/o halado
• Tendido de tubería de instrumentación
• Fabricación y montaje de los soportes para la instrumentación.

• Calibración de instrumentos.
• Montaje de actuadores para válvulas motorizadas, con suministro de la pieza de acople

entre éstos y el cuerpo de válvulas, por parte de la fábrica. Ajuste de los interruptores de
límite del actuador.
• Montaje de instrumentos (sensores de temperatura, válvulas de alivio térmico, válvulas de

control, válvulas de seguridad, válvulas solenoide, interruptores de posición de válvulas,
medidores de flujo, placas de orificio, transmisores de presión, interruptores de nivel,
interruptores de presión , etc.).
• Montaje de gabinetes locales y remotos
• Tendido de cableado de instrumentación
• Alambrado de actuadores de válvulas motorizadas, instrumentación y gabinetes o

tableros de control del CLP, el sistema contra incendio, celdas de CCM y todos los
equipos y tableros que intervengan en la instrumentación y control de los sistemas.
• Prueba de instrumentos y válvulas de seguridad
• Limpieza de tubería con aire de instrumentos, retiro de apoyos y soportes provisionales

de las partes móviles y protección contra polvo, pintura y daños mecánicos
• Prueba con aire de instrumentos, limpio y seco, de la tubería para la verificación de

estanqueidad
• El contratista debe efectuar todos los trabajos que se requieran para la correcta operación
de los instrumentos, hasta entregarlos a satisfacción de RECOPE.
8.1 Instalación de Instrumentos

Antes de instalar cualquier válvula motorizada, instrumento o pieza especial, el contratista
debe estudiar cuidadosamente todas las instrucciones del fabricante y estas
especificaciones. Si no dispone de dichas instrucciones, el contratista debe consultar
previamente a RECOPE sobre el procedimiento adecuado.
El contratista debe limpiar todos los aparatos y equipos, para asegurar que todas las piezas
móviles tienen libertad de movimiento y que se encuentran en buenas condiciones
mecánicas.
Los equipos deben nivelarse y ajustarse cuidadosamente para que funcionen en forma
adecuada y su exactitud de colocación será tal que se eviten interferencias y las conexiones
con otros equipos queden adecuadamente alineadas, sin que se presenten esfuerzos
adicionales por razón de tales conexiones. Una vez instalados los equipos, se inspeccionarán
todas las partes, en presencia de RECOPE, para verificar su ajuste correcto desde el punto
de vista mecánico.
La instalación de los equipos e instrumentos debe cumplir con lo estipulado en los planos
aprobados para construcción, las instrucciones de los fabricantes y con estas
especificaciones. Solamente se permitirá apartarse de lo prescrito en estos documentos, si
media el consentimiento expreso de RECOPE.
En general, los instrumentos deben ubicarse según los planos de localización e isométricos
que se generen en la ingeniería de detalle. Sin embargo, estos planos indican la localización
aproximada y la disposición general de los circuitos y aparatos, por lo cual su ubicación
exacta se definirá en el sitio de obra, con la aprobación de RECOPE o su representante.
Se tendrá en cuenta para la instalación de instrumentos, los planos “típicos de montaje” que
forman parte de la ingeniería de detalle a desarrollar en este proyecto.
Los detalles de instalación muestran una configuración aproximada de la tubería y la

localización relativa del instrumento con respecto a la conexión de proceso. Los instrumentos
deben ser colocados lo más cerca posible a la conexión de proceso, sobre el piso o en una
plataforma permanente.
No se deben instalar instrumentos sobre tuberías o equipos sujetos a excesiva vibración,

estos se deberán instalar sobre sus propios soportes.
La instalación de los instrumentos deberá realizarse de forma que los ajustes de calibración
de los instrumentos sean accesibles, sin necesidad de quitar o mover ningún soporte u otro
dispositivo. No deberá obstruirse la tapa de los terminales, cubierta, o cualquier elemento
removible utilizado para el mantenimiento local del instrumento, por lo que se debe dejar
suficiente espacio para su remoción, según los procedimientos recomendados por el
fabricante.
No se deberán montar instrumentos, soportes o gabinetes, en sitios que interfieran con el

tráfico de personal, en pasillos o escaleras donde impidan la operación o el mantenimiento de
otros dispositivos, gabinetes, u otros equipos. Igualmente, la instalación no deberá interferir
con otros elementos estructurales, barandas, tubería, tanques, bandejas, aislamiento, pisos,
escaleras, o paredes.
Los instrumentos son delicados y si su instalación se realiza al mismo tiempo que la

instalación de los equipos grandes, pueden estar sometidos a daños. La instalación de los
instrumentos no debe realizarse, hasta que el montaje de los equipos principales y tuberías
más grandes, esté terminada. Las estructuras de montaje, soportes y tubería de
instrumentos, puede hacerse con antelación.
8.1.1 Conexiones a Proceso.

Las tomas de proceso, hasta la primera válvula de aislamiento, son normalmente realizadas
por otros (tubería y equipos dentro de este mismo contrato), de acuerdo con el límite de
suministro establecido en los típicos de montaje.
Para el caso de las válvulas de aislamiento para la conexión de las válvulas de alivio térmico,
estas deben tener un accesorio que permita bloquearlas en posición abierta, de acuerdo con
la norma ASME B31.4.
Es responsabilidad del contratista comprobar el tipo, tamaño, material, orientación y en

general la adecuación de las conexiones al servicio que van a prestar.
El contratista podrá hacer modificaciones o correcciones menores, donde sea necesario, en

la tubería para adecuarla satisfactoriamente al instrumento. Estas correcciones o
modificaciones se limitarán a reducir las diferencias presentadas por las tolerancias naturales
del fabricante de la tubería o del equipo, y a la colocación satisfactoria de la tubería respecto
al equipo. Estas correcciones hacen parte del alcance del contrato.
La tubería y elementos de conexión a proceso, se deben instalar de acuerdo con los

documentos elaborados por el contratista en la ingeniería de detalle, tales como: típicos de
montaje, diagramas P&ID, y recomendaciones del fabricante.
Como norma general, todos los instrumentos y su tubería de conexión a proceso deben ser
soportados adecuadamente para evitar vibraciones.
La instalación de tubería flexible (tubing) y accesorios hasta cada instrumento, se orientará

de forma que se eviten equipos en su recorrido.
El recorrido de tubería entre la toma de proceso y los instrumentos receptores, debe tener la
mínima longitud posible. Las tomas deben realizarse evitando bolsas de líquido en todas las
líneas.
En tubo de acero inoxidable o en cable, no se permite empalme intermedio en todo su

recorrido.
Si un instrumento está conectado a un tanque, equipo o tubería sujeta a movimiento como

resultado de la expansión térmica, vibración u otro medio mecánico, la tubería de conexión
deberá formarse con bucles circulares (lazos de expansión) de tal manera que quede
suficiente flexibilidad, para evitar esfuerzos en el instrumento o en la tubería.
Las tomas de tubería para señales de proceso serán en 13 mm (1/2") roscadas (NPT) o para
soldar "Socket Weld" cédula 80 como mínimo, en acero al carbón. Se deberá utilizar cédula
160 para el montaje directo de instrumentos sobre la línea de proceso, a menos que el
servicio requiera conexión soldada.
Las tuberías de derivación desde las líneas de proceso deberán estar en general, de acuerdo
con la Norma API RP550. Los diámetros mínimos serán los indicados en los detalles típicos.
8.1.2 Tendido de tubos (Tubing)

El contratista hará las conexiones de tubing requeridas ejecutando entre otras las siguientes
labores:
• Tendido de tubing del material y diámetro especificado en los planos.

• Suministrar e instalar ángulo portatubing.
• Conectar con tubing y accesorios el instrumento al tubo.
• Soplado y limpieza.
En el tendido de los tubos de instrumentación y de aire, deberá mantenerse limpio todo el

material que se manipulará.
El tubing deberá ser de acero inoxidable 316 SS con un espesor de pared y los diámetros
que se indiquen en los detalles típicos. Las curvas deben ser hechas con dobladora de
tubing.
La pendiente del tubing será de mínimo 2,54 cm por 30,48 cm (una pulgada por pie); para
tramos mayores de 10 metros puede ser de 0,635 cm por 30,48 cm (¼ pulgada por pie),
siendo la parte más alta la derivación de la línea de proceso o tanque.
El tubing deberá soportarse adecuadamente a intervalos no mayores de 2 metros. Los tubos

de instrumentación (“tubing”), en caso de fases paralelas, deberán ser sostenidos por
ángulos metálicos a intervalos de un metro, salvo otra indicación de diseño.
En los puntos de conexión, cada tubo deberá ser identificado de conformidad con su propio
instrumento.
La tubería de impulso a cada instrumento, cuando aplique, debe instalarse de tal forma que
se eviten errores en la medición, debido a formación de condensados en servicio de gas y a
burbujas en servicio de líquido.
Para los instrumentos y derivaciones de aire comprimido, se deberá utilizar tubería ("Tubing")
de cobre, de los diámetros indicados en los detalles típicos y con un espesor no inferior a
0,035 pulgadas (0,89 mm), con una cubierta de PVC para protección de corrosión. Las
tuberías principales se realizarán en acero galvanizado.
8.1.3 Venteos y Drenajes de Proceso

Cada línea que conduce señal de proceso, deberá tener un venteo o un drenaje con válvula
en el instrumento. Este requisito NO se satisface venteando o drenando a través de los
tapones del cuerpo del instrumento, o por medio de la llave ecualizadora para el caso de
instrumentos de presión diferencial. Todas las válvulas de drenaje y venteo deberán tener
instalados en sus extremos, un tapón con cabeza hexagonal o cuadrada de material
apropiado, excepto donde haya un tubo de drenaje conectado a la válvula.
Todos los instrumentos que están bajo presión de proceso, estarán provistos de válvulas de
aislamiento para venteo y drenaje, las cuales pueden ser usadas para despresurizar el
instrumento para propósitos de calibración o mantenimiento.
Si es necesario, deberá instalarse un tramo de tubería, o tubing con accesorios, conectada

en la salida de dichas válvulas, para dirigir el fluido a un dispositivo o sitio seguro, o a un
venteo o drenaje de proceso. Las líneas de venteo deberán subir y las de drenaje bajar hacia
el sifón o línea de drenajes, conservando la pendiente mínima de 1 en 12.
El sitio de los venteos, drenajes y en general facilidades de inyección o tomas de muestras,

no deberá presentar peligro al personal o al equipo.
Los venteos y drenajes en áreas peligrosas deben ser conducidos por tubería al sistema de
drenaje.
Todos los drenajes deben tener su correspondiente tapón para evitar goteos.
8.1.4 Construcción e Instalación de los Soportes, Pintura y Otros Trabajos Menores.

El contratista tiene bajo su responsabilidad la construcción e instalación de todos los soportes
que sean requeridos para el montaje de instrumentos, de acuerdo con los típicos de montaje
para la instrumentación y las instrucciones de instalación del fabricante.
Todos los instrumentos que lo requieran, estarán montados en un soporte metálico, teniendo
en cuenta las vibraciones y la flexibilidad para absorber esfuerzos por dilataciones. Se
deberá proveer el soporte adecuado para cada instrumento. Se usarán los soportes típicos
donde aplique.
El instrumento y su correspondiente línea de conexión o tubing, deberá estar soportado de tal

manera que, al remover o al desconectar cualquier componente principal, no resulte en carga
excesiva sobre las conexiones de los elementos restantes.
Ningún instrumento deberá estar soportado por las líneas de señal.
La base de apoyo de los instrumentos deberá soldarse o atornillarse a un soporte construido

con tubo o acero estructural donde sea práctico. Ningún miembro del soporte deberá
soldarse a la tubería de proceso, tanque o equipo.
Los soportes deben localizarse de tal manera que no interfieran con otros equipos, tuberías,
transporte, mantenimiento, operación o seguridad.
Para cualquiera de los tipos de soportes que se adopten, éstos deben tener las dimensiones
apropiadas.
Los soportes deben ser fabricados en material resistente a las condiciones corrosivas del
medio ambiente, y además recubiertos con pintura anticorrosiva y de acabado, según la
especificación GG MS 209 “Pinturas y recubrimientos” de RECOPE.
a) Fundaciones para soportes.

Todas las fundaciones serán en concreto, según se especifique en planos y deben incluir
manguitos, pernos de anclaje tipo HILTI o similar, tuercas y arandelas, placas de asiento y
cualesquiera otros elementos necesarios.
Todos los pernos de anclaje deben quedar instalados con una proyección mínima de un
cuarto del diámetro del perno y una proyección máxima de una vez el diámetro del perno. La
proyección se medirá después de que la tuerca del perno haya sido apretada. El contratista
debe reemplazar todos los pernos de anclaje, que sean más cortos que la longitud
especificada aquí. Aquellos pernos de anclaje, que sean más largos que la longitud
especificada aquí, deben ser cortados y redondeados los bordes.
b) Fabricación de soportes y anclajes.

Los soportes para la instrumentación deben estar de acuerdo con el diseño que se muestre
en los planos. Los soportes y anclajes serán fabricados y suministrados por el contratista y
debe ser de óptima calidad, cuidadosamente acabados, libres de bordes, rebabas,
salpicaduras de soldadura, imperfecciones, etc.
Si los soportes requieren soldadura, los cordones no podrán presentar grietas, escorias,
poros, cavidades, quemaduras, ni cualquier otro tipo de defectos. El acabado de toda
soldadura será uniforme con contornos continuos y consistentes.
Los soportes para tubería de instrumentación deben ser fabricados por el contratista y deben
ser instalados en los sitios adecuados y acordados con RECOPE, de tal manera que los
instrumentos queden adecuadamente apoyados y/o sujetos mediante anclajes, teniendo en
cuenta las vibraciones y la flexibilidad para absorber esfuerzos por dilataciones.
c) Pintura para los soportes.

Toda los soportes, embebidos, anclajes y piezas metálicas que debe suministrar el
contratista, como parte de sus trabajos de montaje, deben ser fabricados en material
resistente a las condiciones corrosivas del medio ambiente y pintados de acuerdo con el
procedimiento GG MS 209 “Pinturas y recubrimientos” de RECOPE.
d) Montaje de soportes
Los soportes para instrumentos deberán diseñarse para soportar el peso del instrumento, sus
líneas asociadas y sus accesorios, sin que vibren o se doblen. Ningún soporte será instalado
sujetado a un pasamanos; sin embargo, en caso de que un soporte necesite un refuerzo,
éste podrá asegurarse al poste vertical del pasamanos, con una mordaza atornillada.
La elevación normal de un instrumento deberá estar entre 135 cm y 175 cm, sobre el piso o
plataforma.
Todo soporte será cuidadosamente nivelado y ajustado empleando para ello calzas (shims) y
cuñas en acero inoxidable, hasta que se obtenga la alineación apropiada. El relleno se hará
con mortero de nivelación Sika.
Durante el montaje deberá usarse una adecuada soportería temporal, donde quiera que sea
necesario, de tal forma que los instrumentos parcialmente montados queden seguramente
presentados, hasta que todas las juntas sean hechas y el sistema de soportería pueda tomar
la carga respectiva.
e) Trabajos menores
Entre otros, podemos considerar la aplicación de compuestos de sello en los accesorios de

tubería, colocación de cinta teflón en tuberías para suministro de aire a instrumentos, soplado
con aire para limpieza de tuberías y otras labores de limpieza y ajuste, y demás, así no se
mencionen aquí.
8.1.5 Protección General de Instrumentos

Durante la instalación de instrumentos, deben colocarse tapones plásticos temporales o
cintas en los extremos de conexión de los tubos u otras aberturas de instrumentos, para
prevenir que penetre agua o suciedad al interior. Se debe tener precaución de retirar estos
elementos en el momento de ensamblar el tubo o instrumento.
Además de otros cuidados específicos de cada instrumento, deberán mantenerse

protecciones temporales durante la etapa de pintura de la tubería.
No se deberá aplicar pintura a los rótulos de identificación, las ventanas de instrumentos, las
botoneras, los pulsadores y en general a todos los dispositivos que el operador debe ver o
activar manualmente. Estas superficies deberán cubrirse y protegerse para evitar
salpicaduras o rociado de pintura.
Se deberán aplicar retoques de pintura a todas las superficies que hayan sido afectadas por
soldadura, perforaciones o al instalar elementos como soportes o bandejas.
La pintura debe ser de protección anticorrosiva y de acabado. El color del anticorrosivo,

deberá ser diferente del acabado.
8.1.6 Protección contra el Medio Ambiente

Los equipos deben permanecer limpios y protegidos contra daños por acción de agentes
atmosféricos, los procedimientos a seguir deben estar de acuerdo con las mejores y más
actualizadas prácticas de la Ingeniería.
Cuando los instrumentos son retirados de la bodega, todos los empaques no requeridos para
protección deben retirarse, pero algunas tapas o tapones que protegen del agua deben
mantenerse.
Durante la instalación, los tapones o tapas no deben removerse, hasta que las conexiones de
tubería o conexiones eléctricas estén terminadas.
Si un instrumento requiere instalarse en una caja a prueba de intemperie, la base y la caja

deben ensamblarse en un lugar cubierto e instalar posteriormente el conjunto en el campo.
Las cajas instaladas deben estar cerradas el mayor tiempo posible para proteger sus internos
del viento y el polvo.
Los instrumentos no deben colocarse en áreas húmedas o fangosas, mientras se está

trabajando. Si un instrumento electrónico no va a ser energizado por un largo período, este
debe cubrirse por una bolsa plástica que incluya un elemento de secado dentro de ella.
Si el tiempo es lluvioso, y se hace necesaria una interrupción del trabajo, de día o de noche,
debe revisarse la caja para verificar que esté cerrada, las partes sueltas estén dentro del
instrumento y todos los huecos estén taponados. Sin embargo, si las cajas deben abrirse con
lluvia o viento, se colocará una carpa sobre el instrumento o área de trabajo, hasta que la
caja pueda ser cerrada. La caja no debe abrirse cuando no se trabaje en los instrumentos. Si
la caja no es a prueba de intemperie, se debe realizar una apropiada protección antes de su
instalación en campo.
8.2 Procedimientos de Instalación

Antes de su instalación y operación, todos los instrumentos deberán ser revisados en su
interior totalmente, con el fin de comprobar la limpieza, calidad de ajuste y condiciones
óptimas de piezas internas de los equipos. Todas las operaciones de desarmado, inspección
y limpieza hacen parte de este trabajo, no tienen sobrecostos adicionales y se deben llevar a
cabo, de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes
8.2.1 Indicadores de Proceso

Todos los instrumentos con indicadores deberán ser orientados de manera que permitan al
operador verlos, sin necesidad de posiciones especiales o el uso de escaleras portátiles. Los
gabinetes que tengan información de alarmas o estados importantes, deberán orientarse de
tal forma que puedan ser vistos inmediatamente, desde la entrada principal del cuarto o área
donde se encuentren.
En general el eje central de un instrumento indicador deberá estar 1,5 metros arriba de la
superficie terminada, piso o plataforma.
Los termómetros y manómetros deben instalarse después de los otros elementos, para
proteger el vidrio de posibles rupturas. Si se instalan tempranamente, deben protegerse de
daños durante la construcción, utilizando protecciones temporales.
8.2.2 Transmisores
Los transmisores remotos, deberán localizarse tan cerca como sea posible del elemento
primario, siempre y cuando satisfagan los requerimientos de visibilidad y accesibilidad para el
mantenimiento. Los transmisores no deberán localizarse donde haya excesivo calor,
vibración o interferencia eléctrica, que puedan afectar su adecuado funcionamiento. Mientras
sea posible, los transmisores deberán agruparse usando soportes comunes. Las conexiones
eléctricas se deben realizar de acuerdo a los típicos.
8.2.3 Elementos de Presión

Los instrumentos usados para líquidos se deben instalar por debajo de la toma de proceso.
Manómetros
Los manómetros deberán instalarse con el mínimo de accesorios, de acuerdo con los
diagramas típicos de montaje. Las tomas sin conexión deberán tener tapones.
Los manómetros deberán orientarse para que la carátula sea fácilmente visible al operador.
Transmisores
Las conexiones eléctricas no deberán obstruirse con tubería, líneas de señal, o soportes que
impidan la desconexión y reconexión necesarias para realizar el mantenimiento.
8.2.4 Elementos de Temperatura

Las RTD PT-100 serán instaladas en termopozos. El elemento debe quedar instalado de
manera que toque el fondo del termopozo.
Los termopozos deberán localizarse de tal forma que haya suficiente espacio para colocar y
quitar el elemento sensor.
Los termopozos deberán instalarse perpendicularmente a la dirección del flujo.
Cuando se instale un termopozo deberá verificarse que la profundidad de inserción esta

entre 13 y 19 mm (½” y ¾”) del diámetro de la tubería y el tamaño de la abertura interna
dentro de la tubería sea la adecuada.
8.2.5 Elementos de Nivel

Interruptores
Todas las superficies de juntas roscadas deben ser revisadas antes de conectarse. Cualquier
polvo, óxido y grasa deben ser eliminados.
Transmisores de Nivel
Se debe comprobar que la altura del nivel máximo no entre en conflicto con la distancia de
bloqueo del sensor.
La cara del sensor debe quedar paralela a la superficie del líquido.
Se debe instalar tan lejos como sea posible de las paredes del tanque, de la entrada del
líquido y de los interruptores de nivel, de forma tal que ningún detector de nivel quede dentro
de la zona de detección.
8.2.6 Válvulas
Las válvulas motorizadas, de control y de seguridad, son instaladas en tuberías de proceso
principal. Los accesorios deben cubrirse con una bolsa plástica, si no son puestos en
funcionamiento en menos de treinta (30) días.
Se debe prestar especial atención durante la instalación de dichas válvulas en la tubería,

para prevenir que las válvulas solenoides, reguladores, pilotos y tubing, etc. sufran daños.
8.2.7 Sensores y Equipos de Detección y Control de Incendios

Para la detección en el sistema contra incendio, se utilizarán sensores de llama, desde los
cuales se llevarán las señales a los respectivos monitores, ubicados en un gabinete en la
sala de operaciones principal.
Los sensores y las estaciones manuales de alarma, deberán instalarse en campo sobre
soportes adecuados, los cuales deben ser suministrados por el contratista.
De la misma forma, se debe incluir la instalación de los sistemas contra incendio para los
transformadores de potencia y el sistema contra incendio para los cuartos eléctricos, con la
señalización correspondiente en el gabinete de la sala de operaciones principal.
Desde el gabinete, se debe realizar la interconexión con los elementos de salida del sistema
contra incendio (válvulas solenoide, válvulas de diluvio, arranque de motores de bombas,
alarmas sonoras, etc.), que permitirán accionar los diferentes componentes en el caso de
detección de una condición anormal, que requiera de una respuesta del sistema contra
incendio.
8.2.8 Gabinetes de Control

El transporte e instalación en sitio de cada gabinete será por el contratista.
El contratista deberá montar los gabinetes en la posición establecida en los planos e instalar
dentro de los mismos, los equipos que hayan sido despachados por separado. Así mismo, se
deberán conectar los circuitos internos que hayan sido desconectados para el transporte,
instalar los que no hayan sido instalados en la fábrica y hacer todas las conexiones
necesarias entre gabinetes y demás equipos auxiliares.
Se deberán examinar cuidadosamente los instrumentos y en general, todos los componentes

de los gabinetes y equipos auxiliares y comprobar su correcto estado de funcionamiento y
condiciones de operación.
El contratista deberá desempacar, nivelar y anclar los diferentes gabinetes a los medios
disponibles y embebidos en el piso, después de chequear la nivelación y alineamiento en la
forma más perfecta posible.
El empaque de los gabinetes locales no debe romperse excepto para el manejo necesario de
los paneles mientras se mueven dentro del área. Los gabinetes locales deben instalarse en
sus bases con las puertas cerradas, y deben sellarse las entradas de tubería.
Los gabinetes locales tienen entradas para tuberías y cables exteriores. Si los gabinetes no
son usados por varios meses, deben cubrirse con plástico y elementos de secado, o deben
instalarse lámparas infrarrojas en el piso de los mismos.
La conexión externa de los gabinetes de control, se efectuará siguiendo los planos para
construcción, los diagramas de conexiones, listas de cableado y las instrucciones del
fabricante.
El contratista deberá informar a RECOPE de todos los daños o fallas de cualquier parte del
equipo, que puedan ocasionarse por ensamble eléctrico y/o mecánico incorrecto y deberá
reparar el equipo averiado a su costa, si a juicio de RECOPE o su representante, esto no
afecta la garantía de los equipos, o en cualquier otro caso reemplazarlo a su costa.
Durante el almacenamiento y montaje, hasta su puesta en operación, los gabinetes deben

estar protegidos convenientemente, para evitar daños debidos a la ejecución de otros
trabajos.
Los equipos del sistema de control (controladores, equipos de supervisión, etc.) serán
instalados de acuerdo con las exigencias, recomendaciones y planos de montaje
suministrados por el fabricante y lo indicado en estas especificaciones.
8.3 Alambrado eléctrico y tubería para la instalación eléctrica

El contratista debe preparar todos los diagramas de los lazos de control, indicando los puntos
de conexión, de acuerdo con la información obtenida de los equipos comprados, y debe
suministrar esta información para aprobación de RECOPE. De igual forma, debe preparar los
diagramas de conexión entre los diferentes equipos. De acuerdo con estos diagramas, el
contratista debe elaborar las listas de cables y tuberías para la construcción.
Será responsabilidad del contratista elaborar las conexiones eléctricas y de tubería,

necesarias para una correcta instalación, siguiendo los Típicos de Montaje de Instrumentos
del proyecto y las mejores y más actualizadas prácticas de la Ingeniería.
La conexión eléctrica a los instrumentos incluye entre otras las siguientes labores:
• Conexión de tubería y accesorios, desde la salida del tubo enterrado hasta el instrumento,
de acuerdo con los típicos de montaje.
• Conexión del cable al instrumento y marquillado del mismo.
El tendido de cables se considera como obra eléctrica.
8.3.1 Generalidades
Los dispositivos de protección de roscas y/o conexiones, se retirarán sólo hasta que la
conexión esté lista para efectuarse. Todas las superficies que hayan sido cubiertas con
aceite o grasa antioxidante u otro compuesto de protección, deberán limpiarse
adecuadamente. No se permite el uso de gasolina u otros combustibles para este fin.
Los instrumentos y dispositivos de control, no deben conectarse al sistema de tubería hasta

que el cableado esté listo para ser halado y conectado. Durante la instalación del cableado,
debe cuidarse que los tubos y tapas de instrumentos sean instalados adecuadamente al
finalizar la jornada de trabajo o, en su defecto los tubos e instrumentos deberán protegerse
de la lluvia con protectores plásticos, mientras se termina la correspondiente instalación.
Una vez terminado el halado, los cables deben ser terminados y conectados tan pronto como
sea posible para que el sistema pueda cerrarse, instalando apropiadamente todas las tapas,
ofreciendo la máxima protección contra la intemperie.
Debe colocarse un tapón temporal de fibra en cada accesorio de sello, durante la conexión
del tubo al equipo, para prevenir el paso de agua hasta tanto los sellos hayan sido colocados.
8.3.2 Tendido de tubos Eléctricos

Las tuberías tendrán rosca cónica NPT, según la Norma ANSI B2-1. No se permitirán Roscas
Corridas.
Todos los tramos de tubería cortados en obra, se escariarán para evitar rebabas. Las roscas
machos se limpiarán con pasta de plomo roja o su equivalente, antes de instalar el
acoplamiento de otros accesorios. Todos los filetes de rosca expuestos, se deberán pintar
con pintura de zinc, aluminio o "glyptal".
Los cambios de dirección de tramos de tubería, se harán mediante curvas simétricas o de

accesorios apropiados. Las curvas de los tubos deberán tener como mínimo un radio igual al
estipulado en el NEC, apropiados para los cables que contenga, según la recomendación del
fabricante de estos cables.
Los tubos eléctricos deberán ser curvados en frío con máquina de doblar, cuidándose de
evitar la deformación de la sección transversal.
Los tubos eléctricos no deberán tener más de tres curvas consecutivas de 90 grados o más.
A continuación deberá instalarse una caja de paso, de dimensiones compatibles con el radio
de curvatura del cable de control.
Los tubos eléctricos horizontales, deberán tener ligera inclinación para drenaje de la
humedad.
Todos los acoplamientos se ajustarán firmemente para obtener un contacto mecánico y

eléctrico adecuado. Cuando los tramos de tubería no permitan el uso de acoplamientos
normales, el contratista deberá usar uniones universales.
Los tubos instalados a la vista, se deberán soportar de acuerdo con lo indicado en el NEC.
No se usará madera en la mampostería u hormigón, como base para sostener tubería. Los
tubos se fijarán por medio de anclajes para tubería, ménsulas de pared, suspensores de
fleje, trapecios de techo, tornillos de fijación en elementos huecos de mampostería, tornillos
de expansión en hormigón o ladrillo y grapas en vigas o pernos roscados a la estructura de
acero. Las curvas de los tubos se deberán soportar en ambos extremos.
La tubería instalada a la vista, se conectará a las conduletas, cajas a prueba de humedad o a

accesorios a prueba de explosión, ajustando como mínimo cinco filetes de la rosca; los
accesorios a prueba de explosión deberán estar marcados para uso en áreas de clase 1,
división 1, y clase 1, división 2, grupo D, según se requiera; en los gabinetes metálicos se
ajustarán las tuberías con boquilla y contratuercas.
Las conduletas y cajas podrán ser utilizadas para empalme de conductores, para cambios de
dirección o para ejecutar una derivación.
En lo posible, las conexiones de tubería no deben realizarse por la parte superior, de la caja
que contiene el equipo u otro elemento sujeto a daño por humedad.
No se deben instalar accesorios para tubería, con las tapas de las conduletas hacia arriba.
Todos los equipos sujetos a vibraciones y que vayan montados sobre bases independientes,
serán conectados a través de acoples flexibles.
El contratista deberá instalar los sellos, uniones universales, marquillas y el acople flexible
siguiendo la recomendación de los fabricantes y las instrucciones de RECOPE.
Los sellos serán instalados en un todo, de acuerdo con los diagramas típicos de montaje, del
tipo horizontal o vertical, según sea la ruta del tramo de tubería correspondiente. En cualquier
caso, se deberá asegurar el cumplimiento de las Normas técnicas aplicables (NEC).
El contratista deberá hacer en el equipo, las perforaciones de acceso para tubería, donde
ellas sean necesarias.
En general, toda la tubería deberá conectarse a tierra a través de los gabinetes.
Cuando no sea posible la conexión directa de la tubería a la parte metálica del gabinete, se
usarán boquillas de puesta a tierra, con el fin de garantizar la continuidad de la conexión a
tierra en todo el tramo de tubería.
Los ductos deberán limpiarse adecuadamente, con talco y estopa, y deben quedar libres de
obstrucciones, antes de la instalación de los conductores, y para el halado se utilizarán
sondas.
Los tubos con diámetro de 7,62 cm (3") o más, deberán limpiarse con un mandril de madera
que se hará pasar a lo largo de ellos. El mandril será de un diámetro inferior en 0,625 cm
(1/4") al diámetro interior del tubo que se va a limpiar.
Los tubos de diámetro inferior a 7,62 cm (3") se limpiarán haciendo pasar por ellos un cepillo
desincrustador de acero u otro objeto apropiado.
El contratista deberá informar a RECOPE sobre los tubos o ductos que no sean
satisfactorios.
El contratista deberá suministrar todos los elementos o accesorios (relleno de sellos, tuercas,
contratuercas, etc.), que sean necesarios para que el tendido del ducto sea completo y
seguro.
Igualmente el contratista deberá incluir los sellantes y accesorios necesarios para la

instalación.
8.3.3 Cableado
De acuerdo con los planos elaborados por el diseñador, se deberá proceder al cableado y
alambrado de los equipos, teniendo especial cuidado en la utilización de los cables
apropiados para cada tipo de señal y manteniendo las distancias mínimas entre cables de
alto y bajo voltaje, así como, respetando las distancias mínimas con respecto a
transformadores, motores y todo tipo de equipo que puede alterar la transmisión de señales
de los instrumentos.
Durante los servicios de montaje, los extremos de cables deberán ser protegidos
adecuadamente contra daños y entrada de humedad.
Los conductores aislados a los que se les quite la chaqueta se arreglarán convenientemente
en haces, sin entrelazarse y dejando longitudes adicionales adecuadas para permitir un
arreglo nítido dentro de los gabinetes, cajas, etc. Los cables se atarán y fijarán firmemente
usando correas de amarre ajustables de nylon, plástico o cordón tratado especialmente para
este uso, en forma tal que se eviten tensiones mecánicas en los conductores o terminales
individuales y deberán protegerse contra daños mecánicos en sus extremos expuestos.
El cableado deberá disponerse de tal forma que las curvas tengan radios razonablemente
grandes. Como regla general se recomienda que los radios sean mayores a doce (12) veces
el diámetro exterior, en cuanto sea posible. Los radios de curvatura no deberán ser en ningún
caso inferiores a los mínimos recomendados por los fabricantes. Deben evitarse dobleces
bruscos en las boquillas.
Donde los cables atraviesen juntas estructurales o zonas donde puedan presentarse
movimientos relativos entre los apoyos, se dejará la instalación con previsión para permitir la
adaptación de los conductores a estos movimientos, sin que se presenten esfuerzos.
8.3.4 Conexiones Eléctricas (alambrado)

El contratista deberá encargarse del conexionado de señales (análogas, pulsos y contactos)
de todos los instrumentos que lo requieran, tales como transmisores, interruptores,
indicadores y válvulas, tanto del lado de los mismos instrumentos, como el correspondiente a
las cajas de conexión y gabinetes concentradores.
El contratista hará la conexión empleando para ello las herramientas adecuadas y personal
altamente calificado.
El alambrado interno del equipo, que haya sido desconectado para propósitos de transporte,
deberá ser reconectado. El alambrado que no haya sido instalado por requerimientos de
empaque, deberá ser instalado y conectado. El contratista desconectará el alambrado interno
que sea necesario para propósitos de instalación y deberá reconectarlo nuevamente.
El contratista deberá incluir estos costos dentro del ítem correspondiente.
Los cables de reserva se conectarán a terminales de reserva.

Siempre que se ejecute una conexión de cables en los instrumentos y cajas de derivación,
deberán usarse terminales sin soldadura.
Las conexiones entre cables sólo pueden hacerse en las cajas de conexión especificadas.
El contratista deberá realizar el conexionado del cableado desde los equipos del sistema de
detección y control de incendio, hasta la bornera de entrada del panel de control del sistema,
en la sala de operaciones.
El contratista debe verificar que los conductores y los terminales estén debidamente
marcados en cada uno de los extremos del cableado, con los números de la bornera a los
cuales se conectan, de acuerdo con las listas de cables y tubería de instrumentación y los
diagramas de conexiones de cajas y gabinetes.
8.3.5 Marquillas
En todos los extremos y en las cajas de tiro, los conductores de los circuitos
(multiconductores o grupo de cables monopolares), deberán ser provistos con marquillas
plásticas del tipo plaqueta, con perforaciones para su fijación con correas plásticas de
amarre, en la cual se debe indicar el número del circuito correspondiente, de forma clara y
uniforme, de acuerdo con los listados correspondientes.
Los terminales de conexión serán provistos con marquillas, donde se indicará el número de la
bornera asociada.
Las marquillas para los conductores de circuitos con diámetros externos inferiores a 10 mm,
deberán ser del tipo Panduit o similares, resistentes a la llama, la humedad, los derivados del
petróleo, la acción del calor y del medio ambiente. Deberán ser termocontraíbles, fabricadas
preferiblemente con poliolefina reticulada.
Para los cables con diámetros externos iguales o mayores de 10 mm, las marquillas deberán
ser del tipo plaqueta, con perforaciones para su fijación, con correas plásticas de amarre,
suministradas con las marquillas. El material de la plaqueta debe ser preferiblemente de una
poliolefina semirígida.
Todas las etiquetas y marquillas serán suministradas por el contratista, y su valor será
considerado como parte del valor de conexionado correspondiente. Cuando se instale cable
en bandeja portacable, cada cable se identificará cada 30 metros mediante etiquetas de fibra.
El cableado de los sistemas de detección y control de incendios, se identificará además, en

los puntos mencionados, con franjas termoencogibles de color rojo.
8.3.6 Terminales
Todos los cables de instrumentación y control tendrán terminales de compresión aislados y
serán suministrados por el contratista, y su valor será considerado como parte del valor de
conexionado correspondiente.
Los terminales serán los apropiados para los equipos y tipos de conductores y de bornera a
que van a ser fijados.
Los terminales deberán ser del tipo de compresión aislado similar al Panduit. Se deberán
usar conectores separados por cada uno de los cables.
8.3.7 Sellos, venteos y drenajes para tubería

Deben seguirse los detalles de instalación, para minimizar los problemas de daños a los
instrumentos causados por la humedad.
Dado que los dibujos de instalación no muestran la ruta exacta de la tubería, se debe tener
especial cuidado para que los accesorios de drenaje y sellos mencionados en los dibujos u
hojas de datos, sean instalados con el fin de garantizar un drenaje apropiado.
Si un sistema no es sellado, debe tener drenajes. El contratista debe garantizar que la

tubería para instrumentos, gabinetes de control y cajas de interconexión, se instalen de tal
forma que se prevenga la entrada de lluvia.
Los accesorios de drenaje deben instalarse tan pronto son halados los cables, instaladas las
tapas de las conduletas y colocados los sellos. Antes de esto, las entradas roscadas de los
drenajes deben permanecer abiertas. Esto permitirá que cualquier acumulación de humedad
sea eliminada desde los tubos del sistema. Además, se deberá prevenir posibles
taponamientos de los accesorios de drenaje con tierra, la cual puede acumularse durante la
instalación de los tubos y el halado de los cables.
El compuesto y la fibra de retención de sellos deberán ser suministrados y aplicados por el

contratista, y su valor será considerado como parte del conexionado correspondiente; éstos
deberán ser apropiados para uso en áreas clasificadas como de clase I, División 2.
8.4 Trabajos defectuosos

El contratista deberá informar inmediatamente a RECOPE sobre cualquier dificultad que se
presente en la instalación, como consecuencia de errores de fabricación o daños en los
equipos. No se proseguirá con el trabajo de instalación del equipo en cuestión hasta tanto
RECOPE haya decidido sobre las medidas de corrección a aplicar.
Toda obra rechazada por deficiencia en el material suministrado por el contratista o por
defecto de construcción, deberá ser reparada o reemplazada por cuenta del contratista de
acuerdo con las instrucciones de RECOPE y en el plazo que se fije, sin derecho a
reclamación de sobrecosto por parte del contratista.
8.5 Rotulación de Instrumentos
Como parte de la instalación, cada instrumento deberá ser rotulado permanentemente,
usando una placa de acero inoxidable calidad mínima 304 SS, fijada al equipo o instrumento,
por medio de remaches y que tenga grabada en relieve, el número del instrumento asignado
en el proyecto.
9 Configuración y Elaboración de Programas.

El contratista debe suministrar el personal necesario, con la experiencia en el desarrollo de
proyectos similares para:
• Administración de los recursos internos necesarios, para el desarrollo de la
configuración y elaboración de la programación.
• Coordinación de reuniones para aclaraciones técnicas y de inspección.
• Preparación y actualización de cronogramas de actividades.
• Elaboración de reportes sobre el desarrollo de todas las actividades.
El contratista debe suministrar el servicio de la configuración de los programas que requiera

el Controlador Lógico Programable (CLP), para la entrada y salida de la información con la
Terminal del operador vía sistema de comunicaciones, y la configuración de los programas
de los computadores personales de la Estación de Operación.
Así mismo, el contratista suministrará la configuración y/o programación, para la integración

con otros sistemas como son los actuadores de Válvulas Motorizadas (MOV); el sistema de
medición automática de tanques, y cualquier otro equipo que se requiera integrar a los
sistemas de control de la refinería, como las fuente de potencia ininterrumpida, el sistema
contra incendio, CCM, etc.
El contratista deberá suministrar el código fuente de cualquier aplicación específica que

desarrolle para la integración de los sistemas, así como las herramientas de desarrollo
necesarias, con sus correspondientes licencias de usuario. Todos los desarrollos
informáticos de control de procesos y aplicaciones conexas serán propiedad intelectual de
RECOPE, una vez estos sean aprobados por el personal respectivo y recibidos formalmente.
En lo que corresponde al CLP, el contratista deberá programar el CLP para realizar mínimo
las siguientes funciones:
◊ Automatización de las secuencias de arranque y paro de las bombas hacia los

mezcladores, incluyendo el arranque alterno de las mismas, protección, etc.
◊ Configuración de los módulos de entrada y salida del CLP
◊ Configuración la comunicación con los sistemas inteligentes
◊ Protecciones, bloqueos y otras condiciones que requiere la operación de la terminal, de
acuerdo con la filosofía de operación y control que se defina conjuntamente
◊ Programación para la transmisión de datos, vía red LAN.
◊ Programación de alarmas y disparos del sistema.
◊ Programa de mantenimiento, para llevar control de horas de operación de los equipos
◊ Cualquier programación adicional para que los sistemas operen según la filosofía de
control definida.
10 Pruebas
En esta sección se indican las inspecciones, pruebas y ensayos mínimos que se deben
realizar para determinar la funcionalidad de toda la instrumentación del proyecto, una vez ha
sido instalada en campo, tanto como parte del alcance de este montaje, como aquella
instalada por los fabricantes de los patines, gabinetes, etc.
Deben realizarse inspecciones visuales para comprobar que:

• El instrumento, transductor, gabinete o equipo apropiado esté en la posición correcta,
montados todos sus elementos y completamente conectados.
• Las conexiones mecánicas y eléctricas, estén de acuerdo con lo previsto en las
especificaciones y/o instrucciones de RECOPE.
• Drenajes, descargas y válvulas de aislamiento estén correctamente instaladas.
• Todos los transmisores hayan sido montados de acuerdo con las especificaciones.
• Las conexiones con el proceso sean correctas, en lo que se refiere a pendiente y
aislamiento.
• Las conexiones con el proceso estén de acuerdo con los listados de materiales, en lo que
se refiere al tubo, tubing, los racores y las válvulas.
• Las cajas de conexión estén cableadas adecuadamente y estén instaladas en la posición
planimétrica prevista.
• Los tableros y gabinetes de instrumentos deberán verificarse, incluyendo el ajuste de
terminales, limpieza de contactos y cableado interno.
El contratista deberá realizar pruebas hidráulicas para verificar la ausencia de escapes en las
conexiones al proceso. Durante la prueba, los instrumentos deberán quedar oportunamente
aislados mediante válvulas de bloqueo.
La tubería y tubing de suministro de aire o nitrógeno, deberá presurizarse con aire a la

presión de diseño para verificar fugas y luego despresurizarlo, para realizar la conexión final
de los instrumentos neumáticos.
Antes de realizar cualquier prueba y chequeo, el contratista acordará con RECOPE los
métodos que se han de emplear, los documentos que se han de suministrar, la calidad y la
calificación de personal que se aplicará y la fecha de disponibilidad de los aparatos y del
personal de la obra.
El contratista deberá dar aviso oportuno a RECOPE, por escrito y por lo menos con una
semana de anticipación, respecto a la fecha prevista para la prueba, sobre cualquier prueba
o ensayo que deba efectuarse en desarrollo de los trabajos, para que éste pueda estar
presente y verificar los resultados. Sin la presencia de RECOPE o su autorización expresa
para realizar una prueba o ensayo, éstos no tendrán validez alguna.
Antes de comenzar las pruebas de comprobación en los sistemas de instrumentación, fuerza

y control o en parte de éstos, se deberá proceder a una minuciosa verificación a fin de
constatar el estado de avance, de acuerdo con los planos y las instrucciones de RECOPE.
El contratista suministrará toda la mano de obra y los materiales necesarios para hacer las
pruebas y reparará por su cuenta, cualquier daño que resulte a causa de ellas.
Puede ser necesario que el contratista deba remover piezas o accesorios especiales durante
las pruebas. En tal caso, el contratista deberá montar dichas piezas, inmediatamente se haya
obtenido la aprobación de las pruebas, en sus posiciones originales.
Las pruebas y los ensayos en los instrumentos de campo, de los gabinetes y de los equipos
de control, se realizarán en una secuencia de tres fases:
• Fase I:, Control de la Instalación.

• Fase II:, Control y Prueba de Calibración.
• Fase III:, Pruebas y puesta en marcha (Precommissioning y Commissioning).
El contratista deberá incluir dentro de su programa detallado el desarrollo de estas tres fases.
Las operaciones de éstas fases, se incluirán en las actividades de alistamiento mecánico.

10.1 Actividades de la Fase I (Control de la Instalación)
En esta fase, deberá constatar que los rangos y características de los equipos o instrumentos
estén correctos y de acuerdo con las especificaciones, y se harán las inspecciones visuales
antes mencionadas.
Durante esta primera fase, el contratista deberá además, realizar las siguientes pruebas y
completar las siguientes actividades (los resultados de las pruebas mencionadas se
registrarán en formularios que deberá elaborar el contratista y someter a la aprobación de
RECOPE):
10.1.1 Cableado
Identificación de todos los cables de acuerdo con las especificaciones y los esquemas de
cableado.
Chequeo de continuidad y aislamiento de todos los conductores con señal eléctrica y/o
electrónica, desde cada uno de los instrumentos hasta los diferentes elementos o gabinetes
a donde llevan o de donde traen señal de control, indicación o de suministro de energía, en
presencia de un representante de RECOPE, para diligenciar el protocolo de aceptación de
cableado. En la comprobación de la resistencia de aislamiento en los cables; se deberá
obtener una resistencia mínima de 2 megaohmios entre conductores, y entre cada conductor
y la tierra. Para los cables de aislamiento de más 600 voltios, se deberá utilizar un megger de
1000 voltios y para los cables de 300 voltios, el megger será de 500 voltios.
Comprobación de secuencia de fase en las alimentaciones de los actuadores de válvulas y

correcta conexión en borneras, transductores, etc.
10.1.2 Tubería
La tubería de instrumentos conectada a tubería de proceso a través de la primera válvula de
bloqueo, debe ser probada junto con la tubería o equipo a la cual está conectada.
El contratista deberá realizar pruebas hidráulicas para verificar la ausencia de escapes en las
conexiones al proceso. Durante la prueba, los instrumentos deberán quedar oportunamente
aislados mediante válvulas de bloqueo.
La tubería y tubing de suministro de aire deberá presurizarse con aire a la presión de diseño,
para verificar fugas y luego despresurizarlo para realizar la conexión final de los instrumentos
neumáticos.
Los subcabezales de instrumentos y tubing de señales neumáticas, deben ser probados para
fugas de presión con aire seco (punto de rocío 40°C). La presión de prueba es la de
operación normal del proceso y la del aire de 1,38 a 2,07 bar (20-30 psig) de salida. El
tiempo de duración de la prueba debe ser de mínimo quince (15) minutos.
10.2 Actividades de la Fase II (Control y prueba de Calibración)

Los controles y las pruebas correspondientes a esta segunda fase tienen por objeto:
• Comprobar las calibraciones, configuración y funcionamiento correcto de los instrumentos
y detectar eventuales daños que hayan ocurrido durante la instalación de los
instrumentos, transductores, accionamientos, gabinetes y otros equipos.
• Comprobar y ajustar las calibraciones de los equipos en campo.
• Retiro de los eventuales retenes de todos los instrumentos, incluso los instalados por
terceros. Se deben incluir la apertura de las válvulas de aislamiento de los instrumentos.
• Control de correcto enganche del flotador en los instrumentos de nivel.
• Control de la orientación correcta de los instrumentos.
• Comprobación de la correcta alimentación eléctrica de gabinetes, accionamiento de
válvulas y equipos de control.
• Verificación del funcionamiento del sistema de calefacción en los gabinetes.
Los procedimientos para la comprobación de calibraciones y configuración, serán conforme a

lo indicado en el numeral 7 de esta especificación.
Durante esta segunda fase, el contratista debe ejecutar las pruebas que demuestren que los
instrumentos y aparatos están entregando correctamente su señal en las borneras de
entrada de los tableros del cuarto de control y/o reciben adecuadamente la señal de control
en los elementos de control final, de acuerdo con los formatos elaborados por el contratista
para este fin, los cuales deben ser aprobados por RECOPE.
Se encuentran dentro de estas pruebas las pruebas de los lazos de control.
El objetivo de estas pruebas es comprobar que los instrumentos, tarjetas, unidades de

control, actuadores eléctricos y accesorios instalados se encuentran en perfecto estado de
funcionamiento, han sido configurados correctamente y están listos para entrar en operación.
El contratista reparará por su cuenta, cualquier daño que resulte a causa de las pruebas, ya
que es el responsable de estas.
Puede ser necesario que el contratista deba remover piezas o accesorios especiales durante
las pruebas. En tal caso, el contratista debe montar dichas piezas inmediatamente se haya
obtenido la aprobación de las pruebas, en sus posiciones originales, sin ningún sobrecosto.
10.3 Actividades de la Fase III (Pruebas y puesta en marcha)

El contratista debe suministrar los detalles de las pruebas y los procedimientos de inspección
para la aceptación del equipo del Controlador Lógico Programable, los actuadores de
Válvulas Motorizada MOV, y de los Computadores Personales, para la aprobación de
RECOPE, además del sistema de medición automática de tanques, sistema de dispensa
automática de camiones cisterna y cualquier otro sistema involucrado en esta contratación.
El contratista debe listar las diferentes pruebas de aceptación, así como el procedimiento
para realizarlas y los resultados esperados.
Por medio de las pruebas de aceptación, el Contratista debe garantizar a RECOPE la

integración de los diferentes sistemas inteligentes que conforman este proyecto , de manera
que se asegure que en la puesta en marcha no se presentarán problemas de intercambio de
información entre los diferentes sistemas.
El contratista es el responsable de la selección del sitio y del suministro de los equipos de

prueba, necesarios para llevar a cabo las pruebas.
El contratista debe notificar con suficiente anticipación para que dos representantes de
RECOPE puedan participar y testificar la prueba. Además, el contratista debe cubrir todos los
costos derivados de la participación de dos funcionarios de RECOPE en las pruebas,
incluyendo transporte local y exterior, viáticos, impuestos, hospedaje y alimentación, en el
caso en que las pruebas se realicen en el exterior.
Las Pruebas de Aceptación en el Sitio (SAT) se deben realizar con el criterio de verificar el
cien por ciento de los gráficos, reportes y alarmas, así como el total de las salidas y entradas
de campo, la secuencia y enclavamientos.
También se deben probar los puertos Modbus, DeviceNet, Ethernet y la integración con otros
sistemas existentes y se debe hacer una verificación sobre la calidad de las comunicaciones.
En estas pruebas también, cualquier falla de programación o de un equipo, será por cuenta
del contratista su corrección y/o reposición.
Finalmente la puesta en marcha debe ser asistida por al menos un ingeniero durante el
tiempo que dure la misma, realizando las verificaciones de los lazos de control, los reportes,
los gráficos, las alarmas, cierre de inventarios y verificación de la operación general de la
estación o del plantel.
El contratista también hará las correcciones y las modificaciones necesarias para poder
realizar la puesta en marcha.
El contratista debe presentar como mínimo la siguiente documentación:
• Diagramas de la arquitectura del sistema.

• Diagramas de estructura de gabinetes, mostrando dimensiones, localización de los
componentes, bandejas para cables, etc.
• Diagramas de cableados de gabinetes.
• Tablas de asignación de señales de borneras.

• Diagramas de Lazos de control.
• Diagramas de interconexión del sistema.
• Manuales de instalación, de operación y de mantenimiento.
• Certificados de calibración solicitados
• Lista de equipos y accesorios (hardware) suministrado.
• Lista de programas (software) suministrados.
• Programas fuente para cada uno de los sistemas
• Licencias de programas (software) suministrados, incluyendo los sistemas
operativos.
• Impresión de la programación de los CLP.
• Impresión de la programación de los PC.
• Impresión de la programación para el control de los actuadores inteligentes de
Válvulas Motorizadas MOV.
• Impresión de las tablas de comunicación de las compuertas Modbus.
• Impresión de las tablas de comunicación de las compuertas DeviceNet.
• Impresión de los gráficos de proceso y de operación.
• Cualquier otra información solicitada en las especificaciones de cada equipo
10.4 Formularios para Pruebas

El contratista deberá registrar todos los resultados de las pruebas, conforme a los protocolos
y formatos que el contratista elaborará y someterá a aprobación de RECOPE y/o su
representante.
11 Capacitación y Entrenamiento
El contratista debe brindar la capacitación y entrenamiento que se solicita con la adquisición
de algunos de los equipos, y se complementa con la capacitación que se solicita en los
documento respectivos del Proyecto y adjuntos en este cartel.
12 Inspección
a. Esta especificación cubre las labores de inspección relacionadas con el montaje e
instalación de la instrumentación equipos de control y elementos que se encuentran
dentro del alcance del contrato.
b. RECOPE o su representante inspeccionará los materiales y la calidad de la mano de

obra, verificará que los trabajos se ejecuten de acuerdo con los planos, con estas
especificaciones y con las recomendaciones de los fabricantes de los equipos; verificará
los métodos de montaje propuestos por el contratista y las cantidades de materiales,
mano de obra y equipos empleados y los rendimientos propuestos (avance de obra).
c. El contratista está obligado a dar a RECOPE aviso oportuno y con suficiente

anticipación sobre la realización de las pruebas o prácticas de inspección requeridas
por esta especificación.
d. El contratista proveerá en todo tiempo, suficientes y adecuadas facilidades tales como

herramientas, plataformas, etc. para que RECOPE pueda inspeccionar los trabajos.
e. El contratista someterá a la aprobación de RECOPE los materiales y elementos que

vaya a emplear en las obras.
f. No se pagará ninguna obra construida por error del contratista, ni trabajo alguno que
sea necesario llevar a cabo para corregir errores, ni ninguna obra que no haya sido
aprobada previamente.
g. Ninguna inspección o medida por parte de RECOPE releva al contratista de sus

obligaciones contractuales.
h. Trabajos defectuosos: Toda obra rechazada por deficiencia en el material suministrado

por el contratista o por defecto de construcción, debe ser reparada o reemplazada por el
contratista a sus expensas según lo ordene RECOPE y en el plazo que se fije.
13 Mano De Obra
Es responsabilidad del contratista, el suministro de toda la mano de obra para la realización
de todos los trabajos descritos en el presente documento.
El contratista debe suministrar la mano de obra especializada o de cualquier categoría, en las

cantidades necesarias para la realización de los trabajos.
13.1.1 Cableado
En términos Generales, el cable para la instrumentación debe ser suministrado de acuerdo

con la especificación “GG-GS-222: Cables de Instrumentos”
Los cables de suministro de potencia deben ser de cobre, calibre mínimo No. 12 AWG, 600 V
a 90 ºC, con un aislamiento de termoplástico resistente al calor, la humedad, el desgaste
mecánico y retardante del fuego.
Debe seguirse el siguiente código de colores:
Suministro de AC:
Fase 1-. Negro

Fase 2: Rojo
Fase 3: Azul
Neutro Blanco
Tierra Verde
Pares de instrumentación:
Blanco (“Positivo”)
Negro (“Negativo”)
Ternas: de instrumentación:
Blanco (“señal”).
Negro (“común” -”negativo”)
Rojo (fuente de alimentación)
Los cables de control, señales electrónicas y suministro de potencia deben ser llevados por
conduits eléctricos separados por servicios y deben tener cajas de unión independientes.
El blindaje y/o drenaje de las señales de campo deben ser aterrizados solamente en el lado
de la recepción del cuarto de control. En el lado correspondiente al instrumento debe ser
cortado y encintado. Los blindajes, drenajes o pantallas deben ser llevados y conectados en
las cajas de interconexión o de empalme.
Dentro de las cajas de unión existirán borneras terminales independientes para cada pantalla
y/o drenaje de los cables de instrumentación que permitan conectar y darle continuidad de
forma independiente a cada pantalla o drenaje conectándola con la correspondiente en los
multiconductores de acometida al cuarto de control.
Cada uno de los extremos y cada uno de los conductores de los cables debe ser
identificados y marcados en forma legible con su respectivo número de identificación o TAG
de acuerdo con los diagramas de conexionado. Solamente se permitirán marquillas del tipo
“termoencogibles”. No se admiten marquillas tipo abrazadera o del tipo adhesivo.
Todo el cableado debe ser continuo de terminal a terminal. Ningún tipo de empalme o unión
se permite dentro de las tuberías o accesorios.
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE PRESION FECHA DE APLICACION:
INTELIGENTES
GG-IS-204
REFINADORA
PETROLEO, S.A.
1 1 DE 7
TABLA DE CONTENIDO
1 Descripción general .........................................................................................................................2

2 Normas, códigos, estándares y documentos de referencia.............................................................2
3 Condiciones de operación ...............................................................................................................2
3.1 Productos .................................................................................................................................2
3.2 Condiciones atmosféricas y técnicas .......................................................................................3
4 Requerimientos de diseño ...............................................................................................................3
4.1 Equipo ......................................................................................................................................3
4.1.1 Notas generales ................................................................................................................3
4.1.2 Características básicas .....................................................................................................4
4.2 Accesorios ................................................................................................................................5
4.3 Operación y mantenimiento......................................................................................................5
5 Dibujos y documentos para aprobación ..........................................................................................5
6 Embarque y almacenaje ..................................................................................................................5
7 Alcance de suministro......................................................................................................................6
8 Documentos anexos ........................................................................................................................7
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE PRESIÓN INTELIGENTES
PAGINA
EI-391 2 DE 7
1 Descripción general
El objeto de este documento es definir los datos básicos, especificar los requisitos mínimos
exigidos y fijar el alcance del suministro, para TRANSMISORES ELECTRÓNICOS
INTELIGENTES (“SMART”) DE PRESIÓN.
2 Normas, códigos, estándares y documentos de referencia

Los transmisores electrónicos inteligentes de presión deben ser fabricados e instalados de
acuerdo con la última revisión de los estándares que aplican, pero no limitados, a las
siguientes normas y códigos:
- API RP-550 (Manual of Installation of Refinery Instruments and control

system).
Chapter 3.1A y 3.1B (Manual of Petroleum and Measurement
Standards)
- ISA Standards and Practices for Instrumentation.
- ANSI/NFPA 70 National Electric Code (NEC)
- IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.

IEEE C37.90.1 (IEEE-472) Surge Withstand Capability.
IEEE C62.41 (IEEE-587) Surge Voltages in Low AC Power Circuits,
Category B: 1 kV crest (10*1000 microseconds) 3 kA crest (8 X 20
microseconds); 6 kV crest (1.2 X 5 microseconds)”.
- IEC IEC 61000-4-4 (IEC801-4)

Electromagnetic compatibility (EMC) - Part 4: Testing and
measurement techniques - Section 4: Electrical fast transient/burst
immunity test. Basic EMC PublicationIEC 801-5
- ISO 15169 (Petroleum and liquid petroleum products determination of

volume, density and mass of the hydrocarbon content of vertical
cylindrical tanks by hybrid tank measurement system).
3 Condiciones de operación
3.1 Productos
Los transmisores electrónicos estarán en contacto en sus partes internas, con los productos
que se indican en el anexo 3.2 “Condiciones del sitio y características de los productos”.
PAGINA
EI-391 3 DE 7
3.2 Condiciones atmosféricas y técnicas

El diseño de estos instrumentos debe tener protección contra el medio ambiente de trabajo o
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo de los lugares donde normalmente se
instalan estos equipos (Alta humedad, vapores de hidrocarburos y cambios de temperatura).
Las características del sitio de la instalación se dan en el Anexo N° 3 del cartel “Condiciones
de sitio y Características de los productos”.
4 Requerimientos de diseño
4.1 Equipo
4.1.1 Notas generales

Los transmisores electrónicos inteligentes de presión y accesorios suministrados deben ser
completamente nuevos, libres de imperfecciones y deben ajustarse a las últimas revisiones
de las normas mencionadas en el capítulo 2.
La electrónica de los transmisores, debe ser totalmente de estado sólido y estará de acuerdo
con las últimas tecnologías, pero debe haber sido probada en otras instalaciones similares,
por un periodo mínimo de un (1) año.
Las conexiones eléctricas deben estar totalmente identificadas. No se admite el uso de

conexiones rápidas de cable entorchado en cápsula, ni soldados a regletas.
El transmisor debe tener cámaras separadas para la electrónica y para las conexiones.
Ambos compartimientos deben proveer protección contra medio ambiente y resistencia a la
corrosión, de acuerdo con NEMA 4X, sellados con “O ring” para doble protección contra la
humedad.
El material metálico de los terminales de conexión, además de ser inoxidable debe ser
niquelado (“nickel-plated”).
Cada transmisor electrónico de presión debe ser rotulado permanentemente usando una
placa de acero inoxidable 304 SS, que tenga grabada en forma indeleble la siguiente
información como mínimo:
a. Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del

instrumento (TAG), “span”, rango del transmisor y exactitud del transmisor.
b. La placa de identificación del instrumento, debe llevar también información relativa a la

frecuencia y voltaje de la alimentación eléctrica.
Toda pieza que tenga alguna relación con el manejo o control de energía eléctrica necesaria
PAGINA
EI-391 4 DE 7
en el transmisor, será de materiales no higroscópicos, fungicidas, no propagadores de fuego,

no productores de chispa al frotarlos, impermeables y repelentes a los insectos.
El Proponente debe entregar en su cotización, especificaciones y cálculos de los

instrumentos que lo requieran.
El Proponente debe cumplir con los requisitos exigidos en este documento, pero
adicionalmente puede presentar cualquier opción o alternativa, identificando claramente las
desviaciones y justificando en que forma es conveniente para RECOPE.
4.1.2 Características básicas

Los transmisores inteligentes de presión deben ofrecer las siguientes características técnicas
como mínimo:

comunicación digital. El fabricante del transmisor debe garantizar que el instrumento
tenga la capacidad para emigrar en un futuro a un bus de campo estándar, sin mayores
modificaciones en su electrónica.
b. Exactitud: igual o mejor que la indicada en la hoja de datos, incluyendo el efecto

combinado de errores por linealidad, histéresis y repetibilidad. Período mínimo sin
necesidad de ajuste por descalibración de seis (6) meses.
c. Los transmisores deben ser del tipo electrónico, alimentados desde el cuarto de control,
por medio de un sistema de dos hilos (“two wire system”).
d. Los transmisores deben estar protegidos en forma total contra todo tipo de
mencionadas en la sección 2. Cualquier accesorio que requieran para cumplir con lo
anterior, debe ser incluido dentro del suministro.
e. Los transmisores deben ser suministrados con los accesorios de montaje necesarios.
f. El transmisor debe incluir medición de temperatura para compensar los efectos térmicos
(“thermal effects”). El diseño debe ser de alto desempeño y de acuerdo con las últimas
tecnologías del estado del arte.
g. Los transmisores de presión deben ser capaces de soportar 1.5 veces la presión
máxima de la línea de proceso a la cual está relacionado, sin que requiera una nueva
calibración.
h. Los transmisores deben ser suministrados de acuerdo con las hojas de datos adjuntas a
la presente especificación.
4.2 Accesorios
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EI-391 5 DE 7
a. En caso de que la comunicación propuesta sea HART, en lugar del configurador

manual debe suministrarse dos MODEM USB para computadora portátil, igual o
similar al VIATOR USB HART Interface, Modelo 010031, con el debido software para
instalarlo en unas PC existentes, portátil IBM compatible con sistema operativo MS
Windows 2000 o superior.
b. Se debe incluir dentro del suministro para cada transmisor, una válvula de puerto múltiple
para instalar los transmisores de presión, con una conexión de entrada de 12,7mm
macho, tres salidas de 12,7mm hembra, construidas en acero inoxidable 316 SS, para
trabajar a una presión máxima de 138 bar (2000 psi), a 40 °C y con una longitud
aproximada del cuerpo de 137 mm. En uno de los puertos se instalará el transmisor, para
el otro puerto se debe suministrar un tapón hexagonal de acero inoxidable y para el otro
puerto se debe suministrar una válvula de purga tipo miniatura, para venteo a la
atmósfera, de acero inoxidable 316 SS (Fabricante Swagelok Co o similar). Esta válvula
cumplirá la función de aislamiento, calibración y venteo, en una unidad compacta.
4.3 Operación y mantenimiento.

El Proponente debe incluir en su cotización los costos de la(s) herramienta(s) especial (es)
para mantenimiento, y de los dibujos y manuales que se requieran para el montaje,
calibración, operación y mantenimiento de los transmisores electrónicos de presión.
El Proponente debe incluir los repuestos recomendados para (2) años de operación.
5 Dibujos y documentos para aprobación

El oferente debe adjuntar catálogos del fabricante donde se indique claramente las
• Datos o información de selección de modelo (Ordering data or information) donde se pueda
verificar que el modelo ofrecido corresponde con lo solicitado y se encuentren fácilmente las
opciones propuestas.
6 Embarque y almacenaje
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas, se protegerán de la corrosión
durante el embarque y bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para
proporcionar protección por un período de doce (12) meses, expuesto a un ambiente
industrial en clima tropical húmedo y ser removibles con solventes industriales comunes.
PAGINA
EI-391 6 DE 7
7 Alcance de suministro
- El diseño, fabricación, y calibración de los transmisores de acuerdo con las cantidades

determinadas en la ingeniería de detalle.
- Un configurador de mano, para la configuración, calibración y diagnóstico de los

transmisores de presión, de acuerdo con las características indicadas (en caso de que
se solicite en la hoja de datos).
- Repuestos para los dos (2) primeros años de operación, en donde se indique
claramente: el número de parte, de las cantidades recomendadas.
- Protección contra corrosión durante el período de bodegaje de doce (12) meses.
- Costo de la(s) herramienta(s) especial (es) para mantenimiento, y los manuales y

dibujos que se requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento de
los transmisores.
- Válvula de aislamiento, calibración y venteo, en una unidad compacta, para la

instalación de los transmisores.
PAGINA
EI-391 7 DE 7
8 Documentos anexos
Hoja de datos de los transmisores de presión1
1. Función: Transmisor sin indicación local

2. Caja: Estándar
3. Montaje: Yugo (“yoke”)
4. Encierre, clasificación: A prueba explosión, clase 1, div, 2, grupo D
5. Alimentación de potencia: 24 voltios corriente continua
6. Señal de salida: 4 a 20 mA, con comunicación digital compatible con
protocolo HART
7. Servicio: Presión manométrica X vacío __ Absoluta __
Compuesta __
8. Tipo de elemento de medición: Diafragma
9. Material del elemento: Acero inoxidable 316 SS
10. Rango: Ajustable
11. Protección para sobre rango: Por el vendedor
12. Conexión al proceso: 12,7 mm (½ NPT), en la parte inferior
13. Conexión eléctrica: 12,7 mm (½ NPT)
14. Exactitud: ± 0,1% del “span” o mejor
15. Manufactura y modelo: Rosemount o similar
Cantidad Etiqueta Rango de Presión de Servicios

(TAG) ajuste Operación
Nº (bar) (bar)
X PT-
X PT-
X PT-
Notas:
1. Productos en contacto con las partes internas: gasolina, diesel, crudo liviano, etc.
2. Condiciones atmosféricas y técnicas del sitio de la instalación: (ver documento anexo
al cartel “Condiciones del sitio y características de los productos”)
3. Suministro de configurador manual2: SI _X_ NO __
4. Suministro de válvula de puerto múltiple: SI _X_ NO __
5. Protección contra transitorios eléctricos según normas sección 2 o equivalentes.
1
El Contratista debe completer este anexo, de acuerdo con el diseño y con las hojas del ISA Form S20.40
“Specification Forms for Process Measurement and Control Instrument, Primary Elements and Control Valves”
2
Dentro del alcance de este proyecto se debe suministrar un configurador manual
INDICADORES LOCALES DE PRESION FECHA DE APLICACION:
(MANÓMETROS)
GG-IS-205
REFINADORA
PETROLEO, S.A.
1 1 DE 6
TABLA DE CONTENIDO
1 Descripción general ...........................................................................................................2

2 Normas, códigos, estándares y documentos de referencia ...............................................2
3 Condiciones de operación .................................................................................................2
3.1 Condiciones atmosféricas y técnicas..........................................................................2
4 Requerimientos de diseño .................................................................................................2
4.1 Equipo ........................................................................................................................2
4.1.1 Notas generales ..................................................................................................2
4.1.2 Características básicas. ......................................................................................3
4.2 Accesorios ..................................................................................................................4
4.3 Operación y mantenimiento........................................................................................4
5 Dibujos y documentos para aprobación.............................................................................4
6 Embarque y almacenaje ....................................................................................................4
7 Alcance de suministro........................................................................................................5
8 Documentos anexos ..........................................................................................................6
INDICADORES LOCALES DE PRESIÓN
(MANÓMETROS) PAGINA
GG-IS-205 2 DE 6
1 Descripción general
exigidos y fijar el alcance para el suministro de INDICADORES DE PRESIÓN
(MANOMETROS).
2 Normas, códigos, estándares y documentos de referencia

Los indicadores de presión (manómetros) deben ser fabricados e instalados de acuerdo con
la última revisión de los estándares que aplican, pero no limitados, a las siguientes normas y
códigos:
- API - RP-550 (Manual of Installation of Refinery Instruments and control system).
- ISA - (Standards and Practices for Instrumentation)
- ANSI - B 40.1 Gauges - pressure & Vaccum, indicating dial type.
3 Condiciones de operación
3.1 Condiciones atmosféricas y técnicas

El diseño de los manómetros debe prever protección contra el medio ambiente de trabajo o
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo del sitio de instalación. (Alta
humedad, vapores de hidrocarburos y temperatura). Ver Anexo N° 3.3 del cartel “Condiciones de
sitio y Características de los productos”.
4 Requerimientos de diseño
4.1 Equipo
4.1.1 Notas generales
Los manómetros y accesorios suministrados deben ser completamente nuevos, libres de

imperfecciones y deben ajustarse a las últimas revisiones de las normas mencionadas en el
capítulo 2.
GG-IS-205 3 DE 6
Cada manómetro debe ser rotulado permanentemente usando una placa de acero inoxidable
calidad mínima 304 SS, que tenga grabada en forma indeleble la siguiente información como
mínimo:
a Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del

instrumento (“TAG”), servicio, rango del manómetro, fecha de fabricación y cualquier
otra información que el fabricante considere necesaria.
4.1.2 Características básicas.
Los indicadores de presión deben ofrecer las siguientes características técnicas como
mínimo:
a La conexión al proceso del manómetro será provista con tuerca para llave, y localizada
en la parte inferior.
b El manómetro tendrá su rango de operación de presión normal entre el 25% y el 75%

de su rango.
c Debe ser capaz de soportar 1.5 veces la presión máxima de la línea de proceso a la
cual está relacionado, sin que se requiera una nueva calibración de la medida producida
por el mismo.
d El puntero debe ser ajustado sin removerlo del eje.
e La caja debe ser a prueba de intemperie “weatherproof”.
f La caja deberá tener un refuerzo al frente, de manera que cualquier sobrepresión que
se genere internamente se alivie hacia atrás de al caja, en caso de que el elemento
sensor no soporte la presión.
g Deben suministrarse con carátula (DIAL) blanca y escala color negro.
h La escala debe ser lineal con graduación en "bar" e indicar factor a multiplicar para
pasar a “kPa”.
i El vidrio frontal debe ser de seguridad (laminado).

GG-IS-205 4 DE 6
4.2 Accesorios
Se debe incluir dentro del suministro para cada indicador de presión, de una válvula de puerto
múltiple para instalar los indicadores, con una conexión de entrada de 12.7 mm macho, tres
salidas de 12.7 mm hembra, construidas en acero inoxidable 316 SS, para trabajar a una
presión máxima de 138 bar (2000 psi), a 40 °C y con una longitud aproximada del cuerpo de 137
mm. En uno de los puertos se instalará el indicador, para el otro puerto se debe suministrar un
tapón hexagonal de acero inoxidable y para el otro puerto se debe suministrar una válvula de
purga tipo miniatura, para venteo a la atmósfera, de acero inoxidable 316 SS (Fabricante
Swagelok Co o similar).
4.3 Operación y mantenimiento

para mantenimiento, y los manuales y dibujos que se requieran para el montaje, calibración,
operación y mantenimiento de los indicadores de presión.
El suministrador debe indicar y cotizar repuestos para dos (2) años de operación.
5 Dibujos y documentos para aprobación

⎯ De operación o de función (Functional or Operational Specifications).
⎯ De desempeño (Performance Specifications).
⎯ Físicas o de construcción (Physical Specifications).
⎯ Dibujos con dimensiones (Dimensions Drawings).
⎯ Datos o información de selección de modelo (Ordering data or information) donde se
pueda verificar que el modelo ofrecido corresponde con lo solicitado y se encuentren
fácilmente las opciones propuestas.
⎯ Certificado de origen de fabricación del equipo.
6 Embarque y almacenaje
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas, se deben proteger de la
corrosión durante el embarque y bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada
para proporcionar protección por un período de 12 meses, expuesto a un ambiente industrial
en clima tropical húmedo y ser removibles con solventes industriales comunes.
GG-IS-205 5 DE 6
7 Alcance de suministro
El alcance del suministro comprende:
- El diseño, fabricación, pruebas y suministro de los indicadores de presión.
- Repuestos de acuerdo con lo que establece el apartado “Repuestos” del Alcance

Técnico del Proyecto – Sección III.
- Los instrumentos deben ser suministrados de acuerdo con las cantidades

determinadas por en contratista en el diseño.
- Manuales de montaje, calibración, operación y mantenimiento.

GG-IS-205 6 DE 6
8 Documentos anexos
Hoja de datos Indicadores de presión1
1. Tipo: Lectura directa

2. Montaje: Local
3. Diámetro de la carátula: 15 cm (6”)
4. Caja: fenolico (“Phenol case) o aluminio recubierto con
epóxico negro
5. Anillo: Atornillado
6. Protección sobrepresión: espalda, frente sólido
7. Lentes: Vidrio
8. Exactitud nominal requerida: 0,5% (grado 2A)
9. Marca y modelo: Ashroft o similar
10. Elemento de presión: “Bourdon”
11. Material del elemento: Acero 316 SS
12. Material del “socket”: Acero 316 SS
13. Conexión NPT: 12,7mm (½”)
14. Movimiento: Acero inoxidable
15. Sello de aislamiento: Para todo indicador que se utilice en productos negros
Cantidad Etiqueta Rango Presión de Servicios

Nº (bar) Operación
(bar)
12 PI-
Notas:
1. Todos lo manómetros deben venir con un sistema seco para amortiguación de
vibración, igual o similar a la opción PLUS de ASHCROFT.
2. Incluir válvula de puerto múltiple según especificaciones: SI _X__ NO___
3. Productos en contacto con las partes internas: gasolina, gasoleo, diesel, Bunker y
asfalto.
1
Llenar de acuerdo con ISA FORM S20.41a “Specification Forms for Process Measurement and Control
Instrument, Primary Elements and Control Valves”
2
El contratista debe llenar esta tabla, de acuerdo con su diseño.
INTERRUPTORES DE CAUDAL
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO.................................................................................................................................2
2 NORMAS Y ESPECIFICACIONES ........................................................................................2
3 NOTAS GENERALES ............................................................................................................2
4 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS .............................................................................................3
5 ALCANCE DEL SUMINISTRO...............................................................................................3
6 HOJAS DE DATOS. ...............................................................................................................4
INTERRUPTORES DE CAUDAL
1 OBJETO
El objeto de este documento es definir los requisitos mínimos exigidos y fijar el alcance del suministro
para los INTERRUPTORES DE CAUDAL
Los interruptores de caudal deben ser fabricados e instalados de acuerdo con la última revisión de los
estándares que aplican, pero no limitados, a las siguientes normas y códigos:
- API RP-550 (Manual of Installation of Refinery Instruments and control system).
- ISA (Standards and Practices for Instrumentation)
- ANSI/NFPA 70 National Electrical Code (NEC).
3 NOTAS GENERALES
Los interruptores de caudal y accesorios suministrados deben ser completamente nuevos, libres de
imperfecciones y deben ajustarse a las últimas revisiones de las normas mencionadas en el capitulo 2.
El diseño de instrumentos debe prever protección para el medio ambiente de trabajo o "tropicalización",
teniendo en cuenta el medio agresivo donde serán instalados (Alta humedad, vapores de hidrocarburos
y temperatura). Ver Anexo N° 3 del cartel “Condiciones de sitio y Características de los productos”.
Las conexiones eléctricas deben estar totalmente identificadas. No se admite el uso de conexiones
rápidas de cable entorchado en cápsula, ni soldados a regletas.
El diseño del ensamble debe ser apto para trabajar en área clasificada Clase 1, División 2, Grupo D.
Cada instrumento debe ser rotulado permanentemente usando una placa de acero inoxidable calidad
mínima 304 SS, que tenga grabada en forma indeleble, la siguiente información como mínimo:
a Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del instrumento (TAG),
rango del interruptor de caudal.
b La placa de identificación del aparato, debe llevar también información relativa a la frecuencia y
voltaje de la alimentación eléctrica y la capacidad de corriente en amperios del contacto.
Toda pieza que tenga alguna relación con el manejo o control de la energía eléctrica en el interruptor,
será de materiales no higroscópicos, fungicidas, no propagadores del fuego, no productores de chispa
al frotarlos, impermeables y repelentes a los insectos.
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas se protegerán de la corrosión durante el

embarque y subsecuente de bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para
proporcionar protección por un período de 12 meses expuesto a un ambiente industrial en clima tropical
húmedo y ser removibles con solventes industriales comunes.
El Proponente debe cumplir con los requisitos exigidos en este documento, pero adicionalmente puede
presentar cualquier opción o alternativa, identificando claramente las desviaciones y justificando en que
forma es conveniente para RECOPE.
Los interruptores de caudal deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a Los interruptores deben tener un voltaje de alimentación de 24 Vcc y un consumo máximo de 5

vatios.
b Los contactos del relé de salida del interruptor deben tener una capacidad de 6 amperios para 24
V cc.
c La salida del interruptor debe ser del tipo relé, con contacto SPDT.
d Las cajas deben ser aptas para instalar a la intemperie y en áreas clasificadas como Clase 1,
División 2, Grupo D, NEMA 4X/7.
e Los interruptores de caudal deben ser del tipo de dispersión térmica (THERMAL DISPERSION),
unidireccional, para montaje en línea horizontal o vertical, y la punta debe ser del tipo esférico.
f La longitud de inserción es responsabilidad del suministrador, y este la debe seleccionar, de

acuerdo con los diámetros de las líneas, donde se instalarán los interruptores de caudal, valores
incluidos en las hojas de datos.
g Las conexiones al proceso deben estar de acuerdo con las hojas de datos de cada interruptor.
h Debe suministrarse con la opción de prueba del instrumento electrónicamente.
El alcance debe comprender:
- El suministro, los materiales, fabricación, pruebas y calibración de los interruptores de caudal, de

acuerdo con las cantidades indicadas en las hojas de datos, que se incluyen en el anexo de esta
especificación.
- Repuestos para los dos (2) primeros años de operación.
- Protección contra la corrosión durante el período de bodegaje de doce (12) meses.
- La(s) herramienta(s) especial (es) para mantenimiento, y los manuales y dibujos que se
requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento de los interruptores de caudal.
El oferente debe adjuntar catálogos del fabricante donde se indique claramente las especificaciones o
datos técnicos del equipo, así:

⎯ Datos o información de selección de modelo (Ordering data or information) donde se pueda
6 HOJAS DE DATOS.
El contratista deberá elaborar las hojas de datos de los interruptores de presión, con base en estas
especificaciones, su diseño y las hojas correspondientes del ISA Form S20.40. Las hojas de datos
deberán ser presentadas a RECOPE para su aprobación.
INTERRUPTORES DE PRESIÓN
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO................................................................................................................................2
2 NORMAS Y ESPECIFICACIONES .......................................................................................2
3 NOTAS GENERALES...........................................................................................................2
4 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS ............................................................................................3
5 ALCANCE DEL SUMINISTRO..............................................................................................3
6 HOJA DE DATOS .................................................................................................................4
1 OBJETO
El objeto de este documento es definir los requisitos mínimos exigidos y fijar el alcance del suministro
para los INTERRUPTORES DE PRESIÓN
Los interruptores de presión deben ser fabricados e instalados de acuerdo con la última revisión de los
estándares que aplican, pero no limitados, a las siguientes normas y códigos:
- ANSI/NFPA 70 National Electrical Code (NEC).
3 NOTAS GENERALES
Los interruptores de presión y accesorios suministrados deben ser completamente nuevos, libres de
imperfecciones y deben ajustarse a las últimas revisiones de las normas mencionadas en el capitulo 2.
El diseño de los interruptores de presión debe prever protección para el medio ambiente de trabajo o
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo del sitio de instalación (Alta humedad, vapores
de hidrocarburos y temperatura). Ver Anexo del cartel “Condiciones de sitio y Características de los
productos”.
rápidas de cable entorchado en cápsula, ni soldados a regletas. El material metálico de los terminales
de conexión debe ser niquelado (“nickel-plated”).
El diseño del ensamble debe ser apto para trabajar en área clasificada Clase 1, Grupo D, División 2.
Cada interruptor debe ser rotulado permanentemente usando una placa de acero inoxidable calidad
mínima 304 SS, que tenga grabada en forma indeleble, la siguiente información como mínimo:
a. Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del instrumento (TAG),
rango del aparato, valor de consigna (“set point”), banda muerta (“dead band”).
b. La placa de identificación, debe llevar también información relativa a la frecuencia y voltaje de la

alimentación eléctrica.
Toda pieza que tenga alguna relación con el manejo o control de la energía eléctrica en el interruptor,
será de materiales no higroscópicos, fungicidas, no propagadores del fuego, no productores de chispa
al frotarlos, impermeables y repelentes a los insectos.
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas se deben proteger de la corrosión durante el
embarque y subsecuente bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para proporcionar
protección por un período de 12 meses expuesto a un ambiente industrial en clima tropical húmedo y
ser removible con solventes industriales comunes.
El Proponente debe incluir en su cotización los repuestos recomendados para dos (2) años de
operación.
El Proponente debe cumplir con los requisitos exigidos en este documento, pero adicionalmente puede
Los interruptores de presión deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a. Los interruptores deben ser del tipo resorte (“snap”), herméticamente sellado, DPDT.
b. La repetibilidad (“repeatability”) debe ser igual o menor del 1% de la escala completa (“full scale”).
c. La banda muerta (“dead band”) debe ser aproximadamente el 5% del rango completo (“span”). El
proponente debe indicar claramente el valor de la banda muerta para sus interruptores de presión
propuestos.
d. Los interruptores deben tener una capacidad de 5 amperios para 24 V dc
e. Las cajas deben ser aptas para ser instaladas en áreas clasificadas como Clase 1, División 2,
Grupo D.
f. En los interruptores de presión el elemento será tipo “Pistón” de acuerdo con los rangos de
presión dados en las hojas de datos.
g. La construcción debe ser robusta, para que las vibraciones no afecten el comportamiento de los
interruptores de presión.
h. Las conexiones al proceso de los interruptores de presión deben ser de 1.3cm (1/2" FNPT), a no
ser que en la hoja de especificación del instrumento (D.S.) se especifique otro diámetro o tipo de
conexión.
i. Los interruptores de presión deben ser capaces de soportar 1,5 veces la presión máxima de la
línea de proceso a la cual está relacionado, sin que requiera una nueva calibración.
j. Los interruptores de presión deben ser suministrados de acuerdo con las hojas de datos adjuntas
a la presente especificación.
k. La conexión eléctrica al instrumento será en 1,27 cm (1/2" NPT).
El alcance comprende el suministro, los materiales, fabricación, pruebas y calibración de los

INTERRUPTORES DE PRESIÓN incluyendo:
- Repuestos para los dos (2) primeros años de operación,

- Protección contra la corrosión durante el período de bodegaje de (doce) 12 meses mínimo.
- Los interruptores deben ser suministrados de acuerdo con las cantidades y tamaños dados en
las hojas de datos.
- La(s) herramienta(s) especial (es) para mantenimiento, los manuales y dibujos que se requieran
para el montaje, calibración, operación y mantenimiento de los interruptores de presión.
6 HOJA DE DATOS
El contratista deberá elaborar las hojas de datos de los interruptores de presión, con base en estas
especificaciones, su diseño y las hojas correspondientes del ISA Form S20.40. Las hojas de datos
deberán ser presentadas a RECOPE para su aprobación.
VALVULAS DE CONTROL
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO.................................................................................................................................2
2 NORMAS Y ESPECIFICACIONES ........................................................................................2
3 NOTAS GENERALES ............................................................................................................2
4 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS .............................................................................................4
5 ALCANCE DEL SUMINISTRO...............................................................................................5
6 HOJAS DE DATOS ................................................................................................................5
VALVULAS DE CONTROL
1 OBJETO
El objeto de este documento es definir los datos básicos, especificar los requisitos mínimos exigidos y
fijar el alcance del suministro de las VÁLVULAS DE CONTROL, que deben ser instaladas en las
instalaciones de RECOPE.
Las válvulas deben ser fabricadas e instaladas de acuerdo con la última revisión de todos los
estándares que aplican, incluyendo, pero no limitado, a los siguientes:
- ANSI/FCI 70-2 Shutoff Classifications

- ASME/ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings.
- ASME/ANSI B16.34 Temperature and Pressure Rating for Flanged and Butt-weld
Valves.
- ISA S51.1 Terms and Definitions.
- ISA S75.01 Flow Equations for Sizing Control Valves.
- ISA S75.03 Face-to-Face Dimensions for Integral Flanged Control
Valves.(ANSI 150 - 600)
- ISA S75.04 Face-to-Face Dimensions for Flangeless Control Valves.(ANSI
150 - 600)
- ISA S75.16 Face-to-Face Dimensions for Flanged Globe Style Control
Valves.(ANSI 900 - 2500)
- ISA S75.22 Face-to-Centerline Dimensions for Globe Style Control Valves
- ANSI/NFPA 70 National Electric Code (NEC).
3 NOTAS GENERALES
Las válvulas de control y accesorios suministrados serán completamente nuevos, libres de

imperfecciones y deberán ajustarse a las últimas revisiones de las normas mencionadas en el capítulo
2.
El diseño de estas válvulas de control debe prever protección contra el medio ambiente de trabajo o
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo de las Estaciones de Bombeo o Terminales (Alta
humedad, vapores de hidrocarburos y temperatura) . Ver documento “GG-GS-201 Condiciones de sitio
de las Estaciones y Características de los productos”.
Los posicionadores electroneumáticos para válvulas de control, deben ser aptos para ser instalados en
áreas clasificadas eléctricamente como Clase 1, División 2 Grupo D.
La válvula de globo con tapón (“plug”) o jaula (“cage”) guiada debe ser empleada para todos los
requerimientos generales de válvulas de control. Las partes internas de la válvula (“trim”), deben ser
seleccionadas con base en las condiciones de operación, servicio, rango de control, y potencialmente
deben generar bajo ruido (“spl”).
Cuando el medio a controlar es líquido, partes internas especiales (“special trim”), deben ser empleadas
para prevenir la cavitación (“cavitation”).
Las conexiones del cuerpo de la válvula deben ser bridadas (“flanged”). El empleo de válvula en medio
de bridas o tipo “wafer” debe ser restringido a donde pueda demostrarse que su utilización no
incrementa el riesgo en una situación de fuego.
En general, las válvulas mariposa tipo “wafer” pueden ser empleadas donde se requiere una baja caída
de presión o cuando grandes capacidades son requeridas, siempre y cuando el riesgo de fuga en
condiciones de fuego haya sido completamente evaluado y demuestra ser aceptable.
El actuador de la válvula de control debe ser calculado con base en la fuerza máxima requerida para
mover el tapón (“plug”). El fabricante debe suministrar un actuador que permita regular la válvula con la
máxima presión diferencial aplicada especificada y tenga un funcionamiento o desempeño
(“performance”) como se especifica adelante, en el siguiente párrafo. El actuador preferido es del tipo
diafragma - resorte, pero cuando una condición de un empuje alto o un recorrido largo es lo requerido,
el actuador tipo pistón - resorte puede ser empleado.
Especificación de funcionamiento o desempeño:
1. Fugas en la válvula (“valve leakage”): La especificación y clase de fugas en las válvulas estarán
de acuerdo con ANSI/FCI 70.2, El nivel aceptable de fuga será clase 2 para válvulas de control de
servicio general y clase 4 para válvulas de proceso y emergencia.
2. Rango del actuador: Donde sea posible, todas las válvulas de control en condiciones de servicio
deben actuar en todo su recorrido con una presión de carga sobre el actuador de 0.21 a 1.03 bar (3
a 15 psig). El rango de 0.42 a 2.06 bar (6 a 30 psig), debe ser usado solamente por una condición
de mayor potencia necesaria en el actuador.
El Proponente debe entregar con su cotización los cálculos de acuerdo con la norma citada.
El Proponente debe incluir con su cotización los repuestos recomendados para dos (2) años de
operación.
La presión de aire de suministro a cada válvula será de 7 bar (100 psig).
El vendedor debe completar las hojas de datos con toda la información requerida e incluirlas con la
cotización.
Las válvulas deben estar calibradas y ajustadas en fábrica, para las condiciones de operación incluidas
en las hojas de datos.
Cada válvula deberá ser rotulada permanentemente, usando una placa de acero inoxidable 304 SS que
tenga grabada en forma indeleble la siguiente información como mínimo:
a. Fabricante, modelo, número de serie, tag, tamaño del cuerpo de la válvula, Capacidad de la
válvula, recorrido de la válvula, condiciones de operación y fluido a manejar, material del cuerpo y
de las partes internas (“plug, cage, etc.”). Modelo del actuador, tamaño; y otros datos que
considere importantes el fabricante.
El Proponente debe cumplir con los requisitos exigidos en este documento, pero además puede
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas, se protegerán de la corrosión durante el

embarque y bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para proporcionar protección
por un período de doce (12) meses expuestos a un ambiente industrial en clima tropical húmedo y ser
removibles con solventes industriales comunes.
Las válvulas de control deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a. El cuerpo de las válvulas y el material de los internos debe ser por lo menos igual a los materiales
para las válvulas manuales en el mismo servicio según la clasificación de las tuberías y
documento “GG-TBS-201: Especificación para Tubería y Accesorios”. El material de los internos
para válvulas de control tipo globo será mínimo SS 316.
b. Todas las válvulas de control, hasta 600# ANSI inclusive, deben ser bridadas ANSI tipo RF; y
900# ANSI y mayores debe ser bridadas tipo RTJ, y el tamaño del cuerpo mínimo será de 25.4
mm (1”). La clasificación del cuerpo de la válvula para presión-temperatura estará de acuerdo con
la clasificación de la línea. Las dimensiones cara a cara de las válvulas globo deben estar de
acuerdo con ANSI/ASME B16.10.
c. La característica inherente de la válvula de control debe ser como un complemento a las

características del sistema, para obtener una característica de un sistema lineal,
aproximadamente. Lo siguiente puede ser empleado como una guía general:
Control de flujo Característica

- Amplio rango de punto de ajuste del flujo - Lineal (“linear”)
- Gran cambio de presión en la válvula - Igual porcentaje(“equal percentage”)
con incremento de carga
Sistemas de control de presión Característica

- En procesos con líquidos - Igual porcentaje (“equal percentage”)
d. Para las partes internas de las válvulas se pueden emplear recubrimientos especiales o
aleaciones endurecidas cuando la caída de presión es alta a través de los asientos de la válvula,
(mayor a 10.4 bar “150 psi”), o cuando el fabricante lo recomienda para el servicio propuesto y se
deba evitar la cavitación (“cavitating”) o “flashing”.
e. Caja prensaestopas con tornillos (“bolted packing boxes”) debe ser empleada para válvulas globo.
Empaques de teflón deben ser empleados para aplicaciones generales hasta 232 ºC.
f. Los posicionadores electroneumáticos deben ser empleados para todas las válvulas de control
operadas remotamente. Los posicionadores de las válvulas deben tener dos indicadores de
presión, uno para indicar la presión aplicada al diafragma y el otro para la entrada de aire de
suministro.
g. El posicionador electroneumático tendrá una conexión eléctrica de 1.27 cm (½” FNPT).
h. Filtros reguladores deben ser suministrados para ajustar o acondicionar la presión de aire de
instrumentos al valor necesario o estipulado por el posicionador electroneumático.
i. La conexión neumática del filtro regulador será de 0.6 cm (¼” FNPT).
j. Las válvulas de control deben ser calculadas para que no abran más del 90% con el máximo flujo,
o más del 70% para el flujo normal, o menos del 10% para el mínimo flujo.
k. El ruido generado por la válvula no podrá exceder de 85 dBA a una distancia de 1 m de la válvula,
excepto en válvulas de emergencia o de descarga a tea, donde un ruido alto en corto tiempo
puede ser permitido. Los tratamientos para obtener estos valores pueden ser uno de los
siguientes:
- Partes internas (“Trim”) especiales de la válvula.
- Adicionar un difusor o silenciador.
- Adicionar aislamiento acústico.
l. Todas las válvulas de control deben ser suministradas completamente ensambladas y con el
respectivo tubo flexible (“tubing”) de 0.6 cm (¼” OD) de diámetro exterior, espesor de pared de 0.9
mm (0.035”) y una dureza RB 080, en material SS 316, para las señales de suministro y control de
aire de instrumentos.
m. Todas las válvulas de control deben ser suministradas de acuerdo con las hojas de datos adjuntas
a la presente especificación.
n. En el documento “GG-GS-201 Condiciones de sitio de las Estaciones y Características de los

productos”, se encuentran las características completas de los líquidos a manejar.
- El diseño, fabricación, suministro de memorias de cálculo y reportes certificados de materiales,

pruebas de operación y de fugas.
- Los dibujos y manuales que se requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento,
de todos los elementos que conforman la válvula de control.
6 HOJAS DE DATOS
El contratista deberá elaborar las hojas de datos correspondientes y presentarlas a Recope para su
aprobación.
SENSORES DE TEMPERATURA TIPO RTD
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO.............................................................................................................................................. 2
2 NORMAS Y ESPECIFICACIONES..................................................................................................... 2
3 NOTAS GENERALES......................................................................................................................... 2
4 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.......................................................................................................... 3
5 ALCANCE DEL SUMINISTRO............................................................................................................ 4
6 ANEXOS ............................................................................................................................................. 4
SENSORES DE TEMPERATURA TIPO RTD
1 OBJETO
El objeto de este documento es definir los datos básicos, especificar los requisitos mínimos exigidos y
fijar el alcance de los suministros para los SENSORES DE TEMPERATURA TIPO RTD.
Los sensores de temperatura, tipo RTD, deben ser fabricados e instalados de acuerdo con la última
revisión de los estándares que aplican, pero no limitados, a las siguientes normas y códigos:
- IEC 751 International Electrotechnical Commission.
3 NOTAS GENERALES
Los sensores de temperatura, tipo RTD, y accesorios suministrados deben ser completamente nuevos,
libres de imperfecciones y deben ser ajustarse a las últimas revisiones de las normas mencionadas en
el capítulo 2.
"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo de los lugares donde normalmente se instalan
estos equipos (Alta humedad, vapores de hidrocarburos y cambios de temperatura). Las características
del sitio de la instalación se dan en la información del cartel.
rápidas de cable entorchado en cápsula, ni soldados a regletas.
El material metálico de los terminales de conexión, además de ser inoxidable debe ser niquelado
(“nickel-plated”).
Los sensores deben ser suministrados para ser instalados en áreas clasificadas eléctricamente como
Clase 1, División 2 Grupo D.
Cada instrumento debe ser rotulado permanentemente usando una placa de acero inoxidable 304 SS,
que tenga grabada en forma indeleble la siguiente información como mínimo:
Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del instrumento (TAG),
alcance (“span”) y rango del sensor.
Toda pieza que tenga alguna relación con el manejo o control de energía eléctrica necesaria en el
transmisor, será de materiales no higroscópicos, fungicidas, no propagadores de fuego, no productores
de chispa al frotarlos, impermeables y repelentes a los insectos.
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas, deben estar protegidas contra la corrosión
durante el embarque y bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para proporcionar
protección por un período de doce (12) meses expuesto a un ambiente industrial en clima tropical
húmedo y ser removibles con solventes industriales comunes.
El Proponente debe entregar en su cotización, especificaciones y cálculos de los instrumentos que lo

requieran.
El Proponente debe incluir en su cotización los costos de la(s) herramienta(s) especial (es) para
mantenimiento y de los dibujos y manuales que se requieran para el montaje, calibración, operación y
mantenimiento de los sensores de temperatura.
El Proponente debe incluir en su cotización los repuestos recomendados para dos (2) años de
operación.
El Proponente debe cumplir con los requisitos exigidos en este documento, pero además puede
Los sensores de temperatura deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a. Los sensores deben ser del tipo RTD, Platinum –100 Ohmios a 0º C, α = 0.00385 Ω/Ω/ºC, de tres
hilos, que cumplan norma IEC 751 o equivalente certificada, con una exactitud mejor que 0.1
Ohmio @ 0 ºC y una repetibilidad mejor que 0.05%; para un rango de temperatura calibrada de
acuerdo con las hojas de datos que se indican en el apartado N°6 de esta especificación.
b. El material de la vaina debe ser en acero inoxidable 316 SS, herméticamente sellada con óxido de
aluminio.
c. El tipo de montaje es de bayoneta cargada a resorte.
d. La configuración del montaje del sensor es: cabeza - maguito (“niple”) – unión - manguito.
e. La cabeza de conexión debe ser en aluminio fundido libre de cobre.
f. Los terminales de conexión deben ser metálicos niquelados (“nickel-plated”) atornillables.
g. Los termopozos deben ser en acero inoxidable 316 SS, construcción tipo "SOLID BAR STOCK",
estilo ahusado (“tapered style”). El tamaño de la conexión del termopozo hasta la clasificación
ANSI 600 inclusive, debe ser 2.54 cm (1” NPT) 3000#, y para ANSI 900 y mayores deben ser 2.54
cm (1” NPT) 6000#.
h. Los termopozos deben tener rosca interna para 1.27 cm (1/2" FNPT).
i. Los sensores deben ser suministrados de acuerdo con las hojas de datos mencionadas en la
presente especificación, con una longitud, de acuerdo a la tubería donde se instalarán.
El alcance debe comprender:
- El suministro, los materiales, fabricación, pruebas y calibración de los sensores.
- La(s) herramienta(s) especial (es) para mantenimiento, y los manuales y dibujos que se
requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento de los sensores.
- El proponente debe entregar las curvas características del fabricante para cada sensor, para el
rango de trabajo requerido.
6 ANEXOS
El contratista deberá elaborar las hojas de datos de los sensores, con base en estas especificaciones,
su diseño y las hojas correspondientes del ISA Form S20.40. Las hojas de datos deberán ser
presentadas a RECOPE para su aprobación.
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA FECHA DE APLICACION:
INTELIGENTES
GG-IS-217
REFINADORA
PETROLEO, S.A.
1 1 DE 6
TABLA DE CONTENIDO
1. Objeto ..............................................................................................................................................2
2. Normas, códigos, estándares y documentos de referencia.............................................................2
3. Condiciones de operación ...............................................................................................................2
3.1. Productos .................................................................................................................................2
3.2. Condiciones atmosféricas y técnicas .......................................................................................3
4. Requerimientos de diseño ...............................................................................................................3
4.1. Equipo ......................................................................................................................................3
4.1.1. Notas generales ................................................................................................................3
4.1.2. Características básicas .....................................................................................................4
4.2. Accesorios ................................................................................................................................5
4.3. Operación y mantenimiento......................................................................................................5
5. Dibujos y documentos para aprobación ..........................................................................................6
6. Embarque y almacenaje ..................................................................................................................6
7. Alcance de suministro......................................................................................................................6
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS DE TEMPERATURA
INTELIGENTES PAGINA
2 DE 6
1. Objeto
exigidos y fijar el alcance del suministro, para TRANSMISORES ELECTRÓNICOS
INTELIGENTES (“SMART”) DE TEMPERATURA.
2. Normas, códigos, estándares y documentos de referencia

Los transmisores electrónicos inteligentes de temperatura deben ser fabricados e instalados
de acuerdo con la última revisión de los estándares que aplican, pero no limitados, a las
siguientes normas y códigos:
- API RP-550 (Manual of Installation of Refinery Instruments and control

system).
- ISA Standards and Practices for Instrumentation.
- IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers.

IEEE C37.90.1 (IEEE-472) Surge Withstand Capability.
IEEE C62.41 (IEEE-587)Surge Voltages in Low AC Power Circuits,
Category B: 1 kV crest (10*1000 microseconds) 3 kV crest (8 X 20
microseconds); 6 kV crest (1.2 X 5 microseconds)”.
- IEC IEC 61000-4-4 (IEC801-4)

Electromagnetic compatibility (EMC) - Part 4: Testing and
measurement techniques - Section 4: Electrical fast transient/burst
immunity test. Basic EMC Publication
IEC 801-5
IEC 751
3. Condiciones de operación
3.1. Productos
Los transmisores electrónicos estarán en contacto en sus partes internas, con los productos
que se indican.
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3 DE 6
3.2. Condiciones atmosféricas y técnicas

"tropicalización", teniendo en cuenta el medio agresivo de los lugares donde normalmente se
instalan estos equipos (Alta humedad, vapores de hidrocarburos y cambios de temperatura).
Las características del sitio de la instalación se dan en el Anexo del cartel “Condiciones de
sitio y Características de los productos”.
4. Requerimientos de diseño
4.1. Equipo
4.1.1. Notas generales

Los transmisores electrónicos inteligentes de temperatura y accesorios suministrados deben
ser completamente nuevos, libres de imperfecciones y deben ajustarse a las últimas
revisiones de las normas mencionadas en el capítulo 2.
La electrónica de los transmisores, debe ser totalmente de estado sólido y estará de acuerdo
con las últimas tecnologías, pero debe haber sido probada en otras instalaciones similares,
por un periodo mínimo de un (1) año.
Las conexiones eléctricas deben estar totalmente identificadas. No se admite el uso de

conexiones rápidas de cable entorchado en cápsula, ni soldados a regletas.
El transmisor debe tener cámaras separadas para la electrónica y para las conexiones.
Ambos compartimientos deben proveer protección contra medio ambiente y resistencia a la
corrosión, de acuerdo con NEMA 4X, sellados con “O ring” para doble protección contra la
humedad.
El material metálico de los terminales de conexión, además de ser inoxidable debe ser
niquelado (“nickel-plated”).
Cada transmisor electrónico de presión debe ser rotulado permanentemente usando una
placa de acero inoxidable 304 SS, que tenga grabada en forma indeleble la siguiente
información como mínimo:
a. Fabricante, modelo, número de serie, condiciones de diseño, identificación del

instrumento (TAG), “span”, rango del transmisor y exactitud del transmisor.
b. La placa de identificación del instrumento, debe llevar también información relativa a la

frecuencia y voltaje de la alimentación eléctrica.
Cada elemento sensor debe incluir una placa fijada al cuerpo con los valores de las
constantes Callendar-Van Dusen (R0, α, δ y β) correspondientes.
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Toda pieza que tenga alguna relación con el manejo o control de energía eléctrica necesaria
en el transmisor, será de materiales no higroscópicos, fungicidas, no propagadores de fuego,
no productores de chispa al frotarlos, impermeables y repelentes a los insectos.
El Proponente debe entregar en su cotización, especificaciones y cálculos de los

instrumentos que lo requieran.
4.1.2. Características básicas

Los transmisores inteligentes de presión deben ofrecer las siguientes características técnicas
como mínimo:

comunicación digital por medio de protocolo HART. El fabricante del transmisor debe
garantizar que el instrumento tenga la capacidad para emigrar en un futuro a un bus de
campo estándar, sin mayores modificaciones en su electrónica.
b. El transmisor debe contar con conexión eléctrica para tubería rígida, con un diámetro de
13 mm (½ pulgada), rosca NPT. El encierre del transmisor debe ser a prueba de
explosión, apto para ser instalado en un área clasificada como clase I, división I, grupo
D.
c. Debe funcionar con la potencia del lazo de control, que puede variar en un rango de 12
a 42 V cc, para una potencia nominal de 24 V cc.
d. Para operación hasta un límite de temperatura ambiente de 40ºC y humedad relativa

de 95%.
e. Los transmisores deben ser del tipo electrónico, alimentados desde el cuarto de control,
por medio de un sistema de dos hilos (“two wire system”).
f. Los transmisores deben estar protegidos en forma total contra todo tipo de
mencionadas en la sección 2. Cualquier accesorio que requieran para cumplir con lo
anterior, sea de instalación interna o externa, debe ser incluido dentro del suministro.
Este accesorio no debe interferir con la comunicación digital del instrumento.
g. Los transmisores deben ser suministrados con los accesorios de montaje necesarios.
h. Deben tener un rango de medición de 0 a 100 °C y venir calibrados de fábrica con su

respectivo certificado.
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i. El transmisor debe incluir medición de temperatura para compensar los efectos térmicos
(“thermal effects”). El diseño debe ser de alto desempeño y de acuerdo con las últimas
tecnologías del estado del arte.
j. Los transmisores inteligentes deben suministrarse debidamente programados con las

constantes Callendar-Van Dusen correspondientes al sensor RTD utilizado en cada
uno, de tal manera que sensor y transmisor queden debidamente emparejados.
k. Los sensores deben ser del tipo RTD platino de 100 ohmios @ 0 °C, α=0,00385
Ω/Ω/°C, encerrados en vaina herméticamente sellada de acero inoxidable 316.
l. Los sensores de temperatura se deben suministrar calibrados y caracterizados con las

constantes Callendar-Van Dusen.
m. Para el montaje de cada uno de los sensores RTD, se debe suministrar un termopozo
de acero inoxidable 316 SS, construcción tipo "SOLID BAR STOCK", estilo ahusado
(“tapered style”), con conexión externa roscada de 2.54 cm (1”), la conexión interna del
termopozo es de 1.27 cm (½”) NPT.
n. La longitud del termopozo debe adaptarse correctamente con la del elemento sensor
(“stem”) del indicador de temperatura.
o. Debe tener una exactitud combinada entre el sensor y el transmisor menor a ± 0,3 °C
@ 100°C, logrando de esta forma una clasificación superior a la clase A de acuerdo a
IEC 751.
p. Deberán se iguales o similares a los transmisores de Rosemount del modelo 644 y los
sensores del mismo fabricante de la serie 68.
a. La configuración del montaje del transmisor debe ser: cabeza - maguito (“niple”) – unión -
manguito.
4.2. Accesorios
Debe suministrarse cualquier dispositivo o accesorio adicional que se requiera para la
correcta instalación y puesta en operación de los transmisores.
4.3. Operación y mantenimiento.

para mantenimiento, y de los dibujos y manuales que se requieran para el montaje,
calibración, operación y mantenimiento de los transmisores electrónicos de temperatura.
El Proponente debe incluir los repuestos recomendados para (2) años de operación.
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5. Dibujos y documentos para aprobación

• Datos o información de selección de modelo (Ordering data or information) donde se pueda
6. Embarque y almacenaje
Las partes y superficies exteriores maquinadas o roscadas, se protegerán de la corrosión
durante el embarque y bodegaje, con un tapón o una capa anticorrosiva adecuada para
proporcionar protección por un período de doce (12) meses, expuesto a un ambiente
industrial en clima tropical húmedo y ser removibles con solventes industriales comunes.
7. Alcance de suministro
- El diseño, fabricación, y calibración de los transmisores de acuerdo con las cantidades

determinadas en el diseño de detalle.
- Repuestos para los dos (2) primeros años de operación, en donde se indique
claramente: el número de parte, de las cantidades recomendadas.
- Costo de la(s) herramienta(s) especial (es) para mantenimiento, y los manuales y

dibujos que se requieran para el montaje, calibración, operación y mantenimiento de
los transmisores.
CABLES PARA INSTRUMENTACION Y CONTROL

TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETO.............................................................................................................................................. 2
2 CÓDIGOS Y NORMAS ....................................................................................................................... 2
3 GENERAL........................................................................................................................................... 2
4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS...................................................................................................... 3
4.1 Cables de Instrumentación PLTC................................................................................................ 3
4.2 Cables de Control Tipo TC .......................................................................................................... 4
4.3 Cables de Comunicación e Instrumentación ............................................................................... 5
5 PRUEBAS........................................................................................................................................... 6
6 PREPARACIÓN PARA TRANSPORTE.............................................................................................. 7
7 ANEXO HOJAS DE DATOS. ............................................................................................................ 8
7.1 Cable tipo 1 (Instrumentación de un par) .................................................................................... 8
7.2 Cable tipo 2 (Instrumentación cuatro pares)................................................................................ 9
7.3 Cable tipo 3 (Instrumentación ocho pares)................................................................................ 10
7.4 Cable tipo 4 (Instrumentación doce pares)................................................................................ 11
7.5 Cable tipo 5 (Instrumentación una triada).................................................................................. 12
7.6 Cable tipo 6 (Instrumentación cuatro triadas)............................................................................ 13
7.7 Cable tipo 7 (Instrumentación ocho triadas). ............................................................................. 14
7.8 Cable tipo 8 (Comunicación e instrumentación un par)............................................................. 15
7.9 Cable tipo 9 (Control tipo TC nueve conductores)..................................................................... 16
7.10 Cable control tipo 10 (Control tipo TC tres conductores). ...................................................... 17
CABLES PARA INSTRUMENTACION Y CONTROL
1 OBJETO
El objetivo de este documento es definir los datos básicos, especificar los requisitos mínimos exigidos y
fijar el alcance para el suministro de CABLES PARA INSTRUMENTACIÓN.
2 CÓDIGOS Y NORMAS
Los cables deben ser fabricados para cumplir o exceder los requisitos eléctricos y físicos, exigidos en la
sección pertinente de las siguientes especificaciones:
- NEC National Electrical Code
- NEMA National Electrical Manufacturer's Association
- ICEA Insulated Cable Engineers Association
- ASTM American Society for Testing and Materials
- IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineers
- UL Underwriter Laboratories Inc.
Será obligación del fabricante cumplir los últimos requisitos de las normas anteriores.
Cualquier desviación a las normas, debe ser claramente especificada.
3 GENERAL
Esta especificación cubre los requerimientos mínimos exigidos para los cables de instrumentación que se
recomienda utilizar para las diferentes señales como: señales análogas, señales discretas, Señales de
RTD, señales de turbinas y/o señales de pulsos.
Los cables de instrumentación interconectan, en general, un equipo transmisor de una variable de proceso
a un receptor localizado en la sala de operaciones y/o en otro sitio de una planta de proceso o estación de
operaciones.
Los niveles de voltaje y corrientes manejadas por este tipo de cables (del orden de 4-20 mA, 10-50 mA y
de 100 mV - 5V) son mucho más bajos que los manejados por los cables de potencia. Por lo anterior son
susceptibles a interferencias producidas por los equipos y el alambrado de potencia.
En su chaqueta exterior los cables deben llevar impresa en toda su longitud, con separación según la
norma ICEA la siguiente información:
- RECOPE.
- Tipo de aislamiento.
- Capacidad térmica del aislamiento.
- Voltaje máximo de operación para el cual el cable fue fabricado.
- Calibre de los conductores por grupo y número de grupos.
- Nombre del fabricante.
4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
4.1 Cables de Instrumentación PLTC
Los cables para instrumentación PLTC (“Power Limited Tray Cable”) deben ofrecer las siguientes
características técnicas como mínimo:
a. Los cables serán instalados en la mayoría del trayecto en tubería conduit galvanizada y tubería de
PVC, en banco de ductos enterrrados, y en tramos cortos en bandejas portacables, en un sistema
eléctrico con neutro a tierra. Deben ser aptos para instalarse en zonas clasificadas eléctricamente
como Clase 1, División 2, Grupo D.
b. La chaqueta exterior de los cables debe ser resistente a la llama, al agua, a la luz solar, el petróleo y
productos refinados derivados del petróleo, Los cables trabajarán bajo radiación solar intensa,
ambiente húmedo y residuos de hidrocarburos. La temperatura ambiente varia de 9°C a 40°C. Los
cables deben soportar estas condiciones sin que se afecte su comportamiento o la vida útil del
cable.
c. Los cables para señales de instrumentación deben ser pares o triadas trenzados, apantallados, con
cable de drenaje con una pantalla integral, enchaquetados y de acuerdo con las hojas de datos
adjuntas, ver anexo 1.
d. Deben ser fabricados para una temperatura de conductor de 90 ºC y para un voltaje de aislamiento
primario de 600 voltios; y consistirán de uno o más pares o triadas con conductores de cobre
trenzado, cumplirán con lo indicado en el ASTM-B3; con propiedades físicas y eléctricas acordes a
lo estipulado por la norma ICEA y trenzados en capas concéntricas, clase B, de acuerdo con lo
indicado por el ASTM-B8. Deben ser estañados.
e. El aislamiento en PVC (Cloruro de polivinilo) debe ser del tipo termoplástico y debe cumplir con
todos los requerimientos físicos, eléctricos y de dimensiones pedidos por la norma ICEA-S-61-402
parte 3.
f. De acuerdo con las especificaciones cada par o triada sencillo, debe tener trenzado un conductor de
drenaje y tener una pantalla con cinta de poliester/aluminio que cubra en su totalidad cada par o
triada de tal forma que se obtenga, que cada par o triada esté completamente aislado de los pares o
triadas adyacentes y que esté siempre en contacto con el cable de drenaje. La pantalla debe tener
un traslape mínimo del 25 %.
g. Los pares o triadas deben ser cableados con suficiente material de relleno retardante a la llama para
conformar la estructura del conductor.
h. El espesor del aislamiento y de la chaqueta de los multiconductores debe cumplir con los
requerimientos dados por la norma ICEA.
i. El contratista debe suministrar en su oferta toda la información concerniente a dimensiones de

aislamiento, chaquetas y diámetro externo de los multiconductores.
j. Los conductores serán de cobre estañado, cableados de acuerdo con el ASTM B-8, Clase B (calibre
16 AWG de 7 hilos).
k. El conductor de drenaje será de 7 hilos estañados, 18 AWG.
l. El código de colores a emplear debe ser blanco y negro en los cables pares; y blanco, negro y rojo
en los cables de triadas.
m. En los cables multiconductores la codificación a emplear para pares o triadas debe ser la indicada
en el ítem anterior (l) y cada par o triada se marcara con un número a lo largo de la chaqueta
individual, y este número cambiará de par en par o de triada en triada hasta completar el último par o
triada del multiconductor.
n. Las marcas sobre las chaquetas de los conductores negras, serán hechas con caracteres blancos y
siguiendo las recomendaciones dadas por ICEA-S-61-402 método 4.
o. La longitud máxima del trenzado será de 60 mm para pares sencillos y de 70 mm para triadas
sencillas.
p. Los blindajes o pantallas deben ser eléctricamente continuas en toda su longitud.
q. Este tipo de cable deberá tener una capacitancia de 61 pF por cada 30 cm (1 pie) y una inductancia
nominal de 0.19 μH por cada 30 cm (1 pie). Se aceptarán otros valores de inductancia y
capacitancia, siempre y cuando cumplan con los requerimientos que piden los fabricantes de los
equipos a interconectar.
r. El fabricante debe suministrar toda la información necesaria para el correcto almacenamiento e

instalación de los cables.
4.2 Cables de Control Tipo TC

Los cables de control tipo TC se utiliza en las diferentes aplicaciones de control para instrumentación,
deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a. Los cables serán instalados en la mayoría del trayecto en tubería conduit galvanizada y tubería PVC,
en banco de ductos enterrados, y en tramos cortos en bandejas portacables, en un sistema eléctrico
con neutro a tierra. Deben ser aptos para instalarse en zonas clasificadas eléctricamente como
Clase 1, División 2, Grupo D.
cable.
c. Los cables para señales de control deben ser de multiconductores , no apantallados, con chaqueta
de Nylon/PVC y de acuerdo con las hojas de datos adjuntas, ver anexo 3.
primario de 600 voltios; y consistirán de uno o más conductores de cobre trenzado, cumplirán con lo
indicado en el ASTM-B3; con propiedades físicas y eléctricas acordes a lo estipulado por la norma
ICEA y trenzados en capas concéntricas, clase B, de acuerdo con lo indicado por el ASTM-B8.
Deben ser estañados.
e. El aislamiento en PVC (cloruro de polivinilo) debe ser del tipo termoplástico y debe cumplir con todos
los requerimientos físicos, eléctricos y de dimensiones pedidos por la norma ICEA-S-61-402 parte 3.
f. Los conductores deben ser cableados con suficiente material de relleno retardante a la llama para
conformar la estructura del conductor.
g. El espesor del aislamiento y de la chaqueta de Nylon/PVC de los multiconductores debe cumplir con
los requerimientos dados por la norma ICEA.
h. El contratista debe suministrar en su oferta toda la información concerniente a dimensiones de

i. Los conductores serán de cobre estañado, cableados de acuerdo con el ASTM B-8, Clase B (para
calibres 18, 16, 14 y 12 AWG de 7 hilos).
j. El código de colores a emplear debe seguir la recomendación ICEA S-66-524 apéndice k, tabla K-2.
k. Las marcas sobre las chaquetas de los conductores negras, serán hechas con caracteres blancos y
l. El fabricante debe suministrar toda la información necesaria para el correcto almacenamiento e

4.3 Cables de Comunicación e Instrumentación

Los cables de audio e instrumentación deben ofrecer las siguientes características técnicas como mínimo:
a. Los cables serán instalados en la totalidad del trayecto en tubería conduit galvanizada y tubería
PVC, en banco de ductos enterrados, en un sistema eléctrico con neutro a tierra. Deben ser aptos
para instalarse en zonas clasificadas eléctricamente como Clase 1, División 2, Grupo D.
cable.
c. Los cables para señales de Audio e Instrumentación deben ser de un par trenzado, apantallado, con
cable de drenaje con una pantalla integral, enchaquetado y de acuerdo con la hoja de datos adjunta,
ver anexo 2.
primario de 600 voltios; y consistirán de un par con conductores de cobre trenzado, cumplirán con lo
indicado en el ASTM-B3; con propiedades físicas y eléctricas acordes a lo estipulado por la norma
ICEA y trenzados en capas concéntricas, clase B, de acuerdo con lo indicado por el ASTM-B8.
Deben ser estañados.
e. El aislamiento en PVC (cloruro de polivinilo) debe ser del tipo termoplástico y debe cumplir con todos
los requerimientos físicos, eléctricos y de dimensiones pedidos por la norma ICEA-S-61-402 parte 3.
f. De acuerdo con las especificaciones el par sencillo, debe tener trenzado un conductor de drenaje,
una capa de aislamiento pegada y tener una pantalla de cinta de poliester-aluminio que cubra en su
totalidad el par de tal forma que se obtenga, que cada par quede completamente aislado y que esté
siempre en contacto con el cable de drenaje. La pantalla debe tener un traslape mínimo del 25 %.
g. El espesor del aislamiento de los conductores y de la chaqueta de PVC cromada, debe cumplir con
los requerimientos dados por la norma ICEA.
h. El contratista debe suministrar en su oferta toda la información concerniente a dimensiones de

i. Los conductores serán de cobre estañado, cableados de acuerdo con el ASTM B-8, Clase B, calibre
16 AWG de 19X29 hilos.
j. El conductor de drenaje será de 7 hilos estañados, 18 AWG.
k. El código de colores a emplear debe ser blanco y negro.
l. Las marcas sobre las chaquetas de los conductores negras, será hecha con caracteres blancos y
m. La longitud máxima del trenzado será de 60 mm.
n. Los blindajes o pantallas deben ser eléctricamente continuas en toda su longitud.
o. El cable debe tener una capacitancia nominal de 70 pF / m y una resistencia típica de 0.41 Ohmios
por cada 300 m (1000 pies).
Nota: Estos valores de capacitancia y resistencia deben ser verificados una vez definidos los
equipos a utilizar.
p. El fabricante debe suministrar toda la información necesaria para el correcto almacenamiento e

5 PRUEBAS
Las pruebas que el fabricante debe efectuar durante el proceso de manufactura serán aquellas físicas de
los componentes y materias primas que entran en la conformación del cable (cobre, materiales de
revestimiento, materiales de cubrimiento), y las eléctricas que aseguran la continuidad del proceso, en
cumplimiento de todas las recomendaciones que aseguran la calidad del producto. Las pruebas que debe
certificar el fabricante son:
a. Resistencia a la tracción.
b. Elongación del cobre.
c. Elongación de la chaqueta.
d. Prueba de llama.
e. Aislamiento de recubrimiento.
f. Constantes dieléctricas.
Una vez el cable este en su fase final, el fabricante debe hacer pruebas representativas del lote de
producción. Los más importantes por certificar son:
a. Resistencia Eléctrica nominal.

b. Capacitancia nominal.
c. Impedancia nominal.
d. Inductancia Nominal.
e. Atenuación Nominal.
f. Velocidad de propagación nominal.
g. Máxima tensión de tracción para manejo del cable.
En caso que se requiera, RECOPE (el cliente) o a quien este designe podrá presenciar las pruebas de
fabricación del cable.
6 PREPARACIÓN PARA TRANSPORTE

Todos los carretes a utilizar deben ser examinados, antes de enrollar el cable, para eliminar clavos o
puntillas que puedan dañar el aislamiento del cable.
Los cables deben ser suministrados en carretes de madera. El cable en cada carrete debe ser
despachado sin uniones o empalmes.
Cada carrete con cable debe ser protegido con cartón y zunchado debidamente para asegurar que el
cable no sufra averías durante el transporte.
Cada carrete con cable debe llevar una placa donde indique lo siguiente:
- Tipo de cable.
- Calibre del conductor.
- Nº de conductores.
- Longitud despachada.
- Nº de la orden de compra.
- Peso bruto.
- Peso neto.
El fabricante debe indicar en su propuesta, las longitudes estándar por carrete de acuerdo con el tamaño y
tipo de cable.
7 ANEXO HOJAS DE DATOS.

7.1 Cable tipo 1 (Instrumentación de un par)
Cable para instrumentación: un (1) par trenzado y apantallado con conductor de drenaje, chaqueta exterior
PVC. De acuerdo con la especificación GG-IS-222.
CONDUCTOR Siete (7) hilos de cobre blando, Clase B,

estañados..
No. DE CONDUCTORES: Dos (2)
CALIBRE DEL CONDUCTOR: 16 AWG
AISLAMIENTO PRIMARIO: PVC 90 ºC, Tipo B / 600 V
No. DE PARES: Uno (1)
MATERIAL DE RELLENO Retardante a la llama
CHAQUETA EXTERIOR PVC negro.
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Mediante código de colores. Blanco y Negro
LONGITUD DEL TRENZADO: 60 mm (máximo.).
BLINDAJE O PANTALLA: Cinta de poliester/aluminio, con un

cubrimiento total del 100%.
DRENAJE: Un (1) conductor de drenaje 18 AWG de siete

(7) hilos de cobre, bajo la pantalla.
FABRICANTE: BELDEN 3090 o Similar CCI Comunication

Cable INC, Dekoron
7.2 Cable tipo 2 (Instrumentación cuatro pares).
Cable multipar para instrumentación: cuatro (4) pares, cada par trenzado con pantalla individual con
conductor de drenaje. Una pantalla general, con conductor de drenaje, chaqueta exterior de PVC. De
acuerdo con la especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Ocho (8) (Dos (2) por par).
CALIBRE DEL CONDUCTOR: 16 AWG.
No. DE PARES: Cuatro (4)
CHAQUETA EXTERIOR PVC negro
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Cada par con código de colores: Blanco y

Negro. Cada cable de cada par, debe ser
identificado con un número de orden del uno
(1) a Cuatro (4) a lo largo de la chaqueta
individual.
LONGITUD DEL TRENZADO: 60 mm (máximo).
BLINDAJE O PANTALLA INDIVIDUAL: Cinta de poliester/aluminio, con un

BLINDAJE O PANTALLA GENERAL: Cinta de poliester/aluminio, con un


(7) hilos de cobre, bajo cada pantalla
individual y un (1) conductor de drenaje de 18
AWG (7 hilos) bajo la pantalla general.
FABRICANTE BELDEN 1070 o similar.

7.3 Cable tipo 3 (Instrumentación ocho pares).
Cable multipar para instrumentación: ocho (8) pares, cada par trenzado con pantalla individual con

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Dieciséis (16) (Dos (2)por par)
No. DE PARES: ocho (8)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN : Cada par con código de colores: Blanco y

(1) a ocho (8) a lo largo de la chaqueta
individual.




7.4 Cable tipo 4 (Instrumentación doce pares).
Cable multipar para instrumentación: Doce (12) pares, cada par trenzado con pantalla individual con

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Veinticuatro (24) (Dos (2) por par)
No. DE PARES: Doce (12)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Cada par con código de colores: Blanco y

(1) a doce (12) a lo largo de la chaqueta
individual.




7.5 Cable tipo 5 (Instrumentación una triada).
Cable para instrumentación: una (1) triada trenzada y apantallada, con conductor de drenaje, chaqueta
exterior de PVC. Capacitancia nominal de 61 pF por cada 30 cm (1 pie) y una inductancia nominal de 0.19
μH por cada 30 cm (1 pie), de acuerdo con la especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Tres (3)
No. DE TRIADAS Una (1)
MATERIAL DE RELLENO Retardante a la llama.
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Mediante código de colores. Blanco, Negro y

Rojo.


(7) hilos de cobre bajo la pantalla.

7.6 Cable tipo 6 (Instrumentación cuatro triadas).
Cable para instrumentación: cuatro (4) triadas, cada triada trenzada con pantalla individual con conductor
de drenaje. Una pantalla general, con conductor de drenaje, chaqueta exterior de PVC. Capacitancia de 61
pF por cada 30 cm (1 pie) y una inductancia nominal de 0.19 μH por cada 30 cm (1 pie), de acuerdo con la
especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Doce (12) (Tres (3) por triada)
AISLAMIENTO PRIMARIO: PVC 90 ºC, Tipo B/ 600 V
No. DE TRIADAS Cuatro (4)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN : Cada triada con código de colores: Blanco,

Negro y Rojo. Cada cable de cada triada,
debe ser identificado con un número de
orden del uno (1) a cuatro (4) a lo largo de la
chaqueta individual.




7.7 Cable tipo 7 (Instrumentación ocho triadas).
Cable para instrumentación: ocho (8) triadas, cada triada trenzada con pantalla individual con conductor de
drenaje. Una pantalla general, con conductor de drenaje, chaqueta exterior de PVC. Capacitancia de 61
pF por cada 30 cm (1 pie) y una inductancia nominal de 0.19 μH por cada 30 cm (1 pie), de acuerdo con la
especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Veinticuatro (24) (Tres (3) por triada)
AISLAMIENTO PRIMARIO: PVC 90 ºC, Tipo B/ 600 V
No. DE TRIADAS Ocho (8)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Cada triada con código de colores: Blanco,

Negro y Rojo. Cada cable de cada triada,
debe ser identificado con un número de
orden del uno (1) a ocho (8) a lo largo de la
chaqueta individual.




7.8 Cable tipo 8 (Comunicación e instrumentación un par).
Cable de comunicación e instrumentación: Un (1) par, trenzado y apantallado con conductor de drenaje,
chaqueta exterior PVC. Aplicación al lazo de comunicación de control de las válvulas motorizadas.
Capacitancia nominal de 70 pF / m y resistencia típica de 4.5 Ω por 300 m (1000 pies).
Nota: Estos valores de capacitancia y resistencia deben ser verificados una vez definidos los equipos a
utilizar. De acuerdo con la especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Dos (2)
AISLAMIENTO PRIMARIO: PVC 80 ºC, 600 V
No. DE PARES: Uno (1)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Mediante código de colores. Blanco y Negro
LONGITUD DEL TRENZADO: 60 mm (máximo.).


(7) hilos de cobre bajo la pantalla.
FABRICANTE BELDEN 8719 O SIMILAR

7.9 Cable tipo 9 (Control tipo TC nueve conductores).
Cable para control tipo TC, de nueve (9) conductores, sin pantalla y sin conductor de drenaje, chaqueta
exterior de Nylon/PVC. De acuerdo con la especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Nueve (9)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Mediante código de colores. Recomendación

ICEA S-66 – 524, apéndice k, tabla k-2.

7.10 Cable control tipo 10 (Control tipo TC tres conductores).
Cable para control tipo TC, de tres (3) conductores, sin pantalla y sin conductor de drenaje, chaqueta
exterior de Nylon/PVC. De acuerdo con la especificación GG-IS-222.

estañados.
No. DE CONDUCTORES: Tres (3)
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN: Mediante código de colores. Recomendación

ICEA S-66 – 524, apéndice k, tabla k-2.

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Formatos disponibles

ELABORO: Comité REVISO: Ing. Alejandro A. APROBO: Ing. Jaime R.

- Estudios de especificaciones mecánicas

- Estudios de especificaciones civiles

- Estudios de especificaciones arquitectónicas

- Estudios de especificaciones eléctricas

- Estudios de especificaciones de instrumentación

- Otros que, de acuerdo con la especialidad del proyecto, sean necesarios

4.8 Se continúa el proyecto con el procedimiento para la elaboración de la memoria de cálculo.

5.1 DO-02-02-007 Procedimiento para la elaboración de estudios de factibilidad.

5.2 DO-02-02-009 Procedimiento para el desarrollo de la Ingeniería Básica.

5.3 DO-03-02-003 Procedimiento para la elaboración de las Memorias de Cálculo.

Comité que participó en la elaboración de la norma

Dr. Kenneth Bolaños Irigaray

3.1 Memoria de Cálculo: Documento en el cual se consignan de forma ordenada y lógica,

ELABORO: Comité REVISO: Dr. Kenneth B. APROBO: Ing. Jaime R.

4.1 El personal designado según DO-03-02-001 bajo la responsabilidad del coordinador, es el

4.2 Hace el análisis de antecedentes o proyectos similares desarrollados anteriormente.

4.5 Determina los valores numéricos.

4.6 Realiza los cálculos matemáticos necesarios..

4.7 Analiza las opciones de diseño que se presenten.

4.10 El coordinador de área:

- Informa al Director periódicamente.

- Integra la información generada por cada uno de los responsables de las

- Hace entrega formal de la memoria de cálculo al Director de Ingeniería.

4.11 El Director de Ingeniería da el visto bueno a la memoria de cálculo; en caso de no

4.13 El diseñador inicia la elaboración de planos según DO-03-02-004.

5.1 DO-03-02-002 Procedimiento para la elaboración de estudios básicos de diseño.

5.2 DO-03-02-004 Procedimiento para la elaboración de planos.

5.3 DO-03-03-001 Instructivo para la elaboración de especificaciones técnicas.

5.4 Planos y especificaciones técnicas de la obra.

5.5 DO-02-02-007 Procedimiento para la elaboración de Estudios de Factibilidad.

5.6 DO-02-02-009 Procedimiento para el Desarrollo de la Ingeniería Básica.

B. Contenido de cada capítulo

7. Normas aplicables o aplicadas

8. Desarrollo del cálculo

10. Selección de alternativas

11. Conclusiones y recomendaciones

12. Bosquejos finales

Comité que participó en la elaboración de la norma

Ing. Alejandro Aguilar Pérez

3.2 Especificaciones técnicas: Documento donde se especifica la calidad requerida de los

ELABORO: Comité REVISO: Dr. Kenneth B. APROBO: Ing. Jaime R.

Dicho plano sirve para:

- Integrar elementos del diseño del área específica.

- Analizar la conveniencia del detalle presentado, su escala y disposición espacial.

- Como de base para afinar el diseño.

- Integrar las diferentes disciplinas.

- Exponer de manera preliminar al usuario.

Dichos planos sirven para:

- Permitir al usuario hacer las observaciones finales de acuerdo con el estudio de

- Permitir al ejecutor realizar las observaciones sobre aspectos de la información

- Servir a la Dir.de Ejecución de Proyectos de base para el cálculo de presupuesto.

4.7 El Coordinador de Ingeniería promueve ante el Coordinador de Ejecución de Proyectos

4.10 El coordinador en conjunto con los diseñadores, analizan y gestionan la incorporación de

Dichos planos sirven para:

- Verificar que las observaciones solicitadas para la revisión 01 y que procedieran

- Aprobar los planos para construcción.

Dichos planos sirven para:

4.15 La Dirección de Ejecución de Proyectos envía a la Dirección de Ingeniería los planos

Dichos planos sirven para:

- Documentar la construcción del diseño realizado.

- De base para futuras ampliaciones y labores de mantenimiento.

4.17 El usuario envía al centro de Documentación de la Gerencia de Desarrollo, detalle de las