V Tal Or2 Arq 01 Oc 52 0089 - 01

PROYECTO DE MODERNIZACIÓN
REFINERIA TALARA
DOCUMENT CODE / CODIGO: PURCHARSE ORDER/ORDEN DE COMPRA N°
V-TAL-OR2-ARQ-01-OC-52-0089 TAL-OR2-ARQ-01-OC-52
EQUIPMENTS / EQUIPOS (TAGS) N°: CODE VENDOR / CODIGO DE DOCUMENTO DEL VENDOR:
--- SP-SAEOR252-PCP-CB-0006
VENDOR NAME / NOMBRE DEL VENDOR:
SAEG PERU S.A.
DOCUMENT TITTLE / TITULO DEL DOCUMENTO:
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
DATE OF REVIEW: FECHA DE REVISIÓN: REV.:
14/04/2020 01
EN EL PROCEDIENTO DE SOLDADURA SOLO

SE DEBE ADJUNTAR LOS WPS(welding
procedure specification) con sus respectivos
registro de ensayos, calificacion del personal COBRA SCL UA&TC
(WPQ) WELDING MAP, ETC PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA TALARA
UNIDADES AUXILIARES & TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
DOCUMENTO PARA:
APROBACIÓN INFORMACIÓN X REVISIÓN
ANULACIÓN
ESTATUS:
APROBADO
APROBADO CON COMENTARIOS
x REVISADO CON COMENTARIOS FIRMADO DIGITALMENTE

POR: Jorge Zavaleta Vilchez
REVISADO SIN COMENTARIOS
RECHAZADO _________________________________
ANULADO NOMBRE Y APELLIDO / FIRMA DEL REVISOR
ORDEN DE COMPRA:TAL-OR2-ARQ-01-OC-52
FECHA: 11/05/2023
Note: Review is for concept only. Review of documents by COBRA shall not relieve the
Vendor of responsibility for correctness of documents nor for Vendor´s compliance with
purchase order and/or aplicable specifications.
PROCEDIMIENTO V-TAL-OR2-ARQ-01-OC-52-0089
PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA
TALARA UNIDADES AUXILIARES Y TRABAJOS Revisión: 01
COMPLEMENTARIOS
Fecha: 14/04/2020
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS & PQR
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PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA TALARA

UNIDADES AUXILIARES Y TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
(TALARA - PMRT UA & TC)
V-TAL-OR2-ARQ-01-OC-52-0089
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
REV. 01
APROBADO POR:
Director de Proyecto:
Rev. Hecho Por Descripción Fecha Revisado Aprobado

00 R.S.Z. Emitido para revisión 14/04/2020 R.S.Z. R.S.Z.
01 R.S.Z. Emitido para revisión 18/04/2023 R.S.Z. R.S.Z.
COMENTARIOS:
COMPLEMENTARIOS
Fecha: 14/04/2020
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INDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................. 4
2. ALCANCE ............................................................................................... 4
3. DEFINICIONES...................................................................................... 4
4. RESPONSABILIDADES........................................................................... 5
5. PROCEDIMIENTO .................................................................................. 6
6. RECURSOS .......................................................................................... 23
7. CONTROL DE CALIDAD ........................................................................ 24
8. REFERENCIAS ..................................................................................... 24
9. ANEXO ................................................................................................ 25
COMPLEMENTARIOS
Fecha: 14/04/2020
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1. OBJETIVO.
Establecer los requisitos y la metodología a seguir para la inspección de los equipos y
materiales adquiridos por SAEG, con el propósito de cumplir las exigencias de calidad según
las especificaciones y/o códigos utilizados en el diseño y fabricación, normas aplicables al
proyecto “UA & TC PMRT – Unidades Auxiliares y Trabajos Complementarios del
Proyecto de Modernización de Refinería Talara (Paquete 3) el cual deberá ser
cumplido por todos los trabajos de SAEG PERÚ S.A.”
2. ALCANCE.
Es aplicable a todos los trabajos de soldadura ejecutados a través de los procesos SMAW-
GMAW-FCAW-SAW –MAG y TIG que se emplearan como parte de los proyectos es como
parte de los trabajos de SAEG PERÚ S.A.
3. DEFINICIONES.
• WPS: Welding Procedure Specification, “Especificación del Procedimiento de Soldadura”.
• PQR: Procedure Qualification Record, “Registro de Calificación del Procedimiento”.
• N.º Colada: Código del conjunto de barras de acero producto de una sola fundición.
• Perfiles: Forma transversal que tiene una barra de acero, puede ser en forma de L, H,
T, etc.
• Apuntalado: Puntos de soldadura para unir componentes.
• Preparación y Diseño de juntas: Zonas donde se ejecuta la unión soldada.
• Escoria: Subproducto de la soldadura de metales.
• Salpicaduras: Subproducto de la soldadura.
• GMAW: Gas Shielded Are Welding
• Intensidad de corriente: Controla el aporte de calor, el tamaño de la soldadura y la
profundidad de penetración.
• Voltaje del arco: Controla el perfil de la soldadura.
• Velocidad de alimentación del alambre: Controla la intensidad de la soldadura.
• Diámetro del alambre: Depende de su velocidad de alimentación, de la intensidad de
corriente, del gas protector y del material a soldar.
• Antorcha o pistola de soldadura. Consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre,
el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo contiene una
boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una
tobera.
• Cilindro de gas protector: Contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador
que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a
soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen
argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las mezclas de CO2 con gases inertes
para soldaduras MAG.
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Fecha: 14/04/2020
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• END: Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas odimensionales.
4. RESPONSABILIDADES.
4.1. Jefe de Proyecto.

• Es el responsable de liderar, planificar, organizar, supervisar directamente la
adecuada implementación de los procedimientos, el cumplimiento de las
especificaciones.
• Mantendrá una coordinación permanente con el Ingeniero de Producción para la
correcta y oportuna ejecución de las actividades dentro del proyecto.
4.2. Ingeniero de Producción.
• Es el responsable de organizar, planificar y supervisar directamente la adecuada

implementación, difusión y cumplimiento del presente procedimiento.
• Verificar las condiciones de la zona de trabajo, las necesidades de materiales y
personal; además de verificar el buen estado de los materiales a utilizar.
• Realizar diariamente la charla específica de la tarea antes del inicio de las
actividades y de verificar la correcta elaboración del Análisis de Trabajo Seguro
(ATS), indicando claramente a los trabajadores cuales son los riesgos a los que
están expuestos y las medidas de seguridad que deben tomarse en el trabajo.
• Es responsable de difundir y garantizar el conocimiento del presente procedimiento
de cada uno de los trabajadores que están a su cargo. Debe sustentar el registro
de la difusión del presente procedimiento de trabajo.
4.3. Responsable de Calidad.
• Es el responsable de garantizar el cumplimiento del presente procedimiento

organizando, exigiendo el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas, planos
aprobados para construcción y normas técnicas aplicables.
• Verificará que los materiales utilizados en el proceso cuenten con el Certificado de
Calidad Correspondiente, certificado de calibración de instrumentos de medición.
4.4. Responsable de Seguridad, Salud ocupacional y medio ambiente.

• Es responsable del seguimiento al cumplimiento del presente procedimiento, con el
apoyo y liderazgo del Gerente de Proyecto y el Ingeniero de Producción.
• Asegurar antes del inicio de los trabajos, que el personal cuente con los EPP,
permisos correspondientes ATS, pre-uso de equipos y la señalización correcta del
área.
• Planificar toda maniobra e implementar los controles requeridos.
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Fecha: 14/04/2020
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• Inspeccionar diariamente y de manera rutinaria los trabajos, así como los equipos
a utilizar (Maquina de soldar, válvula de control del cilindro del gas, extintor, etc.).
• Asegurar que todo el personal involucrado esté entrenado, certificados y
autorización.
5. PROCEDIMIENTO.
5.1 Procedimiento de recepción de materiales y despacho.
5.1.1 Recepción del acero
• Coordinaciones
Logística envía la orden de compra y en ella específica los detalles respecto a la
entrega del material y que debe adjuntar los siguientes documentos al momento de
entregar el material: guía de remisión, ficha técnica, certificados de calidad
(dependiendo del producto) y la orden de compra con los detalles.
Esta es copiada al encargado de almacén para coordinar su recepción.
Se debe coordinar con logística el volumen involucrado para determinar el alquiler
de montacargas o camiones. El lugar físico para la recepción de aceros se coordinará
directamente con el encargado de almacén. Todos los documentos deben ser
trazables entre sí.
• Recepción
El encargado de almacén coordina con el Jefe de Control de Calidad la llegada del

acero para que un inspector de Calidad QC esté presente al momento de la
recepción y da la conformidad del producto entregado para ello se guiará con la
norma ASTM A6. Llenará el registro de Control de Recepción de materiales dando
conformidad a la recepción.
Los materiales para los cuales se pedirá certificado de calidad son los
siguientes:
• Vigas H laminadas: ASTM A-992 Gr 50.

• Canales laminados y ángulos: ASTMA36.
• Perfiles angulares y correaras de techo: ASTM A36.
• Tubos rectangulares y cuadrados: ASTM A500 Gr. A.
• Planchas estructurales, cartelas y perfiles tubulares, rectangulares o cuadrados
conformados de plantas estructurales: ASTM A572 Gr50/ ASTM A709 Gr.50.
• Platinas ASTM A36
• Pernos de anclaje: Calidad ASTM F1554 GR 36 galvanizados sin pintar.
• Pernos para conexiones de elementos principales: Pernos estructurales
ASTMA325-1 Galvanizado en caliente con turecas ASTM A194 Grado 2H y
arandelas planas ASTM F436-1.
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• Pernos de conexión para elementos secundarios: ASTM F1554 GR 36 con tuercas

y arandelas planas. Acabado: galvanizado en caliente.
• Consumibles tales como metal de aporte, etc.
• Verificación
La verificación cuantitativa: consiste en la comparación física de lo que dice
la guía de remisión y lo que realmente ha llegado, con respecto a las cantidades
de cada tipo de material.
La verificación cualitativa: consiste en verificar la documentación como que
hayan llegado los certificados de calidad; verificar que las coladas, lotes, etc.
que indique el material corresponda al que indica en el certificado.
Existen especificaciones de verificación para el Acero

• Los espesores deben corresponder al espesor nominal teniendo una variación
máxima 3%.
• Se verifica el estado superficial (que no exista corrosión inadmisible por normas).
• En caso de no existe certificados, se anotará solo los datos que estén inscritos en
el material, para después corroborar con los certificados que el proveedor envíe
Según la ASTM A6 / A6M.
• Todos los documentos deben ser trazables entre sí.
El encargado de almacén firma y sella la Guía de Remisión como evidencia de recepcionar
el producto conforme al pedido, cualquier observación o rechazo que hubiere se detallara
en la guía de remisión del proveedor para que logística llegue a tener conocimiento de
estas, y poder decidir si pagar facturas o no.
Excepciones de Inspección:
No se requiere ensayos de tracción, ensayos químicos, charpy, u otros para la conformidad de
los perfiles y planchas de Acero.
5.1.2 Almacenamiento
Todo material de Acero es recepcionado en la planta de fabricación, el inspector de calidad

y el responsable de almacén son los responsables de la recepción de los materiales. Luego se
les designa un espacio dentro del almacén u otra área de la empresa, de acuerdo consu
categoría y dimensiones buscando hacer más sencilla su disponibilidad para el
montacargas.
Es necesario registrar el número de colada del acero generando una copia para el
inspector de calidad y el encargado de almacén.
5.1.3 Despacho
• Espera de Estructuras para Despacho:

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Toda estructura debe estar liberada. El responsable de producción comunica al

responsable de despacho de la aprobación para que autorice el elemento a despachar.
Luego el personal de planta es el encargado de embalar con strech film las estructuras
para protegerlas del deterioro antes de su despacho (normalmente el despacho se realiza
el mismo día).
• Despacho de estructuras y suministro en general:
El responsable de producción emite una lista de elementos al área de almacén para que
genere la guía de remisión y es enviada al área de almacén. El responsable de producción
también genera el Packing List para adjuntarlo a la guía de remisión
5.2. Procedimiento de Habilitación de Materiales
5.2.1 Materiales y Recursos de Gestión
El proceso de fabricación se inicia con el habilitado del acero.
El jefe de producción revisa los planos de detalle proporcionados por ingeniería, revisa las
asignaciones de Producción con las cuales determina la necesidad de acero (planchas,
ángulos, vigas, tubos, canales, etc.) para cumplir la planificación productiva del día.
Al llegar el material (planchas, ángulos, vigas, tubos, canales, etc.) a la planta son
descargados, se deberá verificar que todos los productos cuenten con el N° de colada y
certificados de calidad.
5.2.2 Producción Trazado
El trazado de los elementos se realizará en función a los planos de detalle alcanzados por
el área de ingeniería. El trazado se realizará de acuerdo con lo que indica los planos de
fabricación. Al momento de hacer los cortes estos deben quedar libres de rebarbas y/o
entallas pronunciadas que estén fuera de lo permitido según la NTE.E090. Perforado El
perforado de agujeros que se realizara en las planchas de conexión y cartelas se realizara
mediante taladrado.
Habilitado:
En base a las asignaciones de trabajo y a la copia de los planos los operarios programan
las perforaciones, los diámetros de los agujeros.
5.2.3 Verificación de Piezas Habilitadas

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El Supervisor realizará dos verificaciones al día de los componentes fabricados donde

verificará si las piezas tienen defectos tales como Diámetro de la perforación no
corresponden, perforaciones mal ubicadas, corte irregular placas dobladas, falta destaje,
etc. 6.4 Control de calidad Las tolerancias de aceptación para los elementos habilitados
deben cumplir con la ISO 13920, tabla N° 1, Clase B.
5.3 Procedimiento de Armado de Soportes
a. Material y Recursos de Gestión.
Después de habilitarse todos los materiales se procede a ensamblar todos los componentes
(armado).
La línea de armado de estructuras se encarga de:
Trazado: Aquí se mide y se codifica el elemento según el plano de fabricación (plano de

detalle) en donde van a ser ubicados (apuntalado) los componentes provenientes del
habilitado. Apuntalado: Consiste en la fijación de los componentes mediante un punto de
soldadura (material de aporte) para dar forma a la obtención del elemento.
b. Producción
En base a los planos de elementos los armadores identifican las distancias entre componentes
y marcan en qué lugar apuntalaran los componentes. Considerando que varios
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elementos similares pueden ser trabajados al mismo tiempo por más de un armador es
necesario codificar el elemento y asignarle un correlativo de identificación.
Los apuntaladores estarán homologados o en su defecto el apuntalad se llevará a cabo con

los mismos soldadores.
c. Verificación de Elementos Armados
Luego de que el armador termine con cada una de las estructuras deberá hacer la verificación
comparándolo con los planos y verificará que no tenga ningún defecto tales como: No se
respeta distancia indicada en los planos, faltan perforaciones, Falta plancha base, empalme
no corresponde, alas de perfil doblado, etc.
Base de soporte para tubería
Base de soporte para ductos

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5.3.1 Producción de los soportes para los Equipos de Hvac.

Se fabricará los soportes para los ductos del sistema de Hvac, los soportes serán
fabricados con ángulos de 2.1/2”x2.1/2”x3/16” ASTM –A36.
Base de soporte para equipos de Hvac

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5.3.2 Descripción del Procedimiento.
La gran ventaja del proceso MIG/MAG es que la pistola de soldadura puede manejarse
con una sola mano, lo que permite utilizar la otra mano para estabilizar la mano primaria
y trazar un cordón parejo. También la pistola permanece a la misma distancia de la
soldadura en todo momento, a diferencia de la soldadura por arco, donde la varilla se
hace cada vez más corta. La soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos
para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que
estamos haciendo y seguir los siguientes pasos:
1. Conectamos la boquilla seleccionada y la tobera a la pistola.

2. Instalamos el rollo de alambre y regulamos la velocidad de avance del alambre.
3. Oprimimos el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan aprox. 6 mm de alambre
de la boquilla. Si sobresale más, cortamos el excedente con un alicate.
4. Abrimos el cilindro de gas protector y oprimimos nuevamente el gatillo de la pistola
para purgar el aire de las mangueras y ajustamos el caudalímetro al valor de flujo
deseado.
5. Graduamos el voltaje y la corriente del equipo, de acuerdo con el tipo y espesor de
metal a unir.
6. Cebamos el arco, empleando el método de rayado o raspado. Para extinguir el arco,
separamos la pistola del metal o bien soltamos el gatillo y volvemos a oprimirlo. Si
el alambre se pega al metal, soltamos el gatillo y cortamos el alambre con un alicate.
7. Para depositar un cordón, debemos calentar el metal formando una zona
incandescente y luego desplazar la pistola a lo largo de la junta, manteniendo una
velocidad uniforme para lograr una soldadura lisa y pareja.
Los pasos 1 y 2 son fundamentales para el buen funcionamiento del equipo. Es muy
común que en la soldadura MIG/MAG el operario olvide cambiar las boquillas y/o los
alambres y rodillos de una soldadura a otra, y esto se traduce en mala calidad de las
soldaduras obtenidas y daños al equipo.
La velocidad de avance del alambre es también muy importante para obtener una buena
soldadura con el calor y la penetración adecuados. El ajuste de la velocidad no es
complicado. Simplemente hay que escuchar el sonido que el equipo está haciendo
mientras se deposita un cordón recto. Si la velocidad es demasiado rápida, la mayor
parte del alambre que sale de la tobera estará al rojo vivo y habrá un crujido fuerte. Por
lo tanto, hay que ajustar gradualmente la velocidad hasta que obtener un sonido de
chisporroteo constante.
5.3.3 Tipos de unión o junta y tipos de soldadura.
Existen distintos tipos de unión y distintos tipos de soldadura, completamente

independientes unos de otros, que pueden realizarse mediante soldadura MIG/MAG.
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También varían la posición de la pistola, así como el desplazamiento ylos movimientos

que ésta describe a lo largo de la pieza de trabajo. Cada variable responde al tipo y
espesor del metal a soldar, el diámetro de la tobera y la boquilla,la distancia de la tobera
a la pieza de trabajo y muchos otros factores.
En la tabla a continuación se resumen los principales tipos de unión y de soldaduras

empleados en MIG/MAG. Dentro del tipo de soldadura de bisel (o chaflán o ranura) se
esquematizan las distintas clases de bisel que se emplean (de arriba hacia abajo en la
tabla): único, doble, en “U”, en “V”, en “X”, en “J” y en escuadra.
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5.3.4 Tipos de unión o junta y tipos de soldadura.
La que más se recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que permite un

mejor control del charco, pueden obtenerse cordones lisos y de buen aspecto y optimiza
la acción del gas protector sobre el charco. Sin embargo, hay casos en que resulta
conveniente soldar sobre piezas inclinadas unos 10 o 20 grados. De ser así, la soldadura
se realiza en descendente. Con este método se consiguen cordones más planos y se
aumenta la velocidad de soldadura.
5.3.5 Desplazamiento y Movimiento de la pistola
En la soldadura MIG/MAG existen dos modos de desplazamiento de la pistola:
• A izquierda: el movimiento de la pistola va de derecha a izquierda

• A derecha: el movimiento de la pistola va de izquierda a derecha
Estas variables dependen del material y del espesor de la pieza a soldar. Para soldar
acero o metales similares, la dirección de soldadura no es relevante, pero para soldar
aluminio debe emplearse el método “a izquierda”.
En siguiente tabla se exponen las características y principales aplicaciones de

cada desplazamiento y movimiento de la pistola.
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Una vez más, dependiendo del metal a soldar y el espesor, existen tres tipos de
transferencia del metal de aporte, ya enumerados oportunamente:
• Transferencia por corto circuito: en este caso el voltaje y amperaje están en su

valor más bajo. Esta técnica se utiliza con alambres de pequeño diámetro para
soldar placas delgadas con pases de raíz.
• Transferencia globular: el alambre se funde y los glóbulos caen en el charco.
Esta técnica es apropiada para soldar placas gruesas y capas de relleno.
• Transferencia por aspersión o rociado: en este caso el voltaje y amperaje se
incrementan. La técnica se utiliza bajo gas inerte y es apropiada para soldar acero
inoxidable.
Como se ve, en la soldadura MIG/MAG existe una gran cantidad de variables para tener
en cuenta y la experiencia nos enseñará a conocerlas y manejarlas de acuerdo con
nuestras necesidades, hasta alcanzar un buen grado de perfeccionamiento.
Es razonable suponer que podrán surgir inconvenientes no sólo durante el proceso de

soldadura, sino también defectos en las soldaduras obtenidas. Además, deberemos
efectuar un sencillo mantenimiento del equipo MIG/MAG para evitar gran parte de estos
inconvenientes.
5.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
5.4.1 Soldadura.
• Recursos para la Soldadura:
El proceso de soldadura para el proyecto es GMAW de acuerdo con los requerimientos del
código de soldadura estructural AWS D1.1-2015. Para garantizar la calidad de la soldadura
los soldadores/apuntaladores estarán homologados y se registrarán en la Lista de
Soldadores Calificados los soldadores/apuntaladores aptos para realizar soldadura y sus
respectivos códigos.
NOTA: La Homologación de los Soldadores será bajo estándares, normas y códigos

internacionales.
• Proceso de Soldadura:
Los soldadores identifican las estructuras armadas que están liberadas en la zona de
armado y consultan con un Inspector QC si pueden disponer de la estructura para
soldarla.
El soldador solicita al armador los planos de elementos para comenzar a soldar, debe de
verificar los símbolos y detalles de soldadura.
En el caso que los consumibles para las máquinas de soldar se hayan agotado debe
solicitarse al supervisor de producción la asignación de los recursos.
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El soldador revisa visualmente si el diseño de juntas de la estructura cumple con el plano

de diseño y fabricación y así mismo con lo especificado en el código AWS D1.1-2015:
clausula 5.14.
a. El metal base debe estar suficientemente limpio a fin de permitir que las soldaduras
que se realicen cumplan con los requisitos de calidad del código.
b. La Superficie debe estar libre de defectos tales como aletas, rayaduras, grietas,
escorias u otros defectos en la junta del metal base.
c. Verifica que se ha eliminado las cascarillas sueltas, gruesas y el óxido grueso de las
superficies que se soldarán y de las superficies adyacentes a la soldadura.
d. La junta preparada para soldadura no debe tener materiales extraños. Deben limpiarse
las superficies que se soldarán y las superficies adyacentes a la soldadura a fin de
eliminar el exceso de agua, aceite, grasa, otros materiales a base de hidrocarburos,
restos de pintura u otro recubrimiento de protección superficial, etc.
Si no cumpliera lo especificado por la norma el elemento es regresado al proceso anterior.
• Empalme de elementos.
a. En el proceso de fabricación, se empalmará elementos con soldadura a penetración
completa.
b. Para los casos que se requiera empalmar perfiles, solo está permitido realizar un
empalme.
c. Para los elementos la sección mínima que se empalmará tendrá una longitud de 300
mm. Cada soldador calificado tiene asignado un código de identificación (estampa), el
cual será registrado a lo largo de las uniones hechas por el soldador en la fabricación. Se
mantendrá un registro de las juntas soldadas mostrando los datos y resultados de las
pruebas de inspección, así como el número de identificación de la junta y del soldador.
El control se registra mediante el formato de control dimensional e inspecciónvisual.
• Liberación
El proceso de liberación se dará de la siguiente manera:
a. Proceso de Liberación:
Para la etapa de liberación se utiliza turbineta, esmeril, cincel, escobilla manual y
escobilla de copa para realizar una limpieza mecánica de las estructuras soldadas, en
esta limpieza se encargan de quitar las escorias, chispas, etc. En el caso de que luego
de la soldadura las estructuras hayan sufrido alguna desviación o deformación en esta
etapa se podrán enderezar.
b. Control de estructuras:
Luego de terminada la liberación (limpieza mecánica) el personal dará aviso al área de
control de calidad para que den conformidad a las estructuras. Esta inspección se realiza
al 100% y verificará que no tenga ninguno de los siguientes defectos tales como:
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• Laminaciones
• Camber – Sweep
• Desalineado - Descuadrado
• Flecha de la pieza no corresponde
• Falta de sellar o coronar.
• Falta de soldadura
• Falta de limpieza
• Presencia de grasas.
• Presencia de laminación.
• Filos y ángulos cortantes
• No se ubica para inspección
• Pieza no fabricada
5.5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA
5.5.1 Equipos.
Galgas de soldadura Lupa Calibradores
5.5.2 Personal
El personal que realizará la inspección deberá tener como mínimo la certificación Nivel I
calificado y certificado según la práctica recomendada de la fabricante basada en el
documento SNT-TC-1A en su edición más reciente en el método de inspección visual y con
experiencia en la fabricación en acero.
5.5.3 Método de ensayo.
Actividades previas
• Revisar la ingeniería básica del proyecto e identificar la calidad del acero con los
espesores consignados, identificar todos los diseños de las juntas solicitadas.
• Revisar los planos de fabricación para tomar conocimiento de los diseños de junta
y procesos de soldadura indicada por el ingeniero, las especificaciones, estándares
y/o códigos de soldadura, así como la simbología de las juntas.
Verificar que los instrumentos de medición se encuentren calibrados. Secuencia de ensayo

El método a seguir para la inspección visual de soldadura se realiza en tres etapas: Antes,
durante y después del proceso de soldadura.
a. ANTES
• Verificar que la superficie se encuentre limpia y/o efectuar la limpieza.
• Efectuar la inspección de la junta preparada para el soldeo conforme a las
dimensiones y tolerancias definidas (Ver tabla 6.1 del AWS D1.1)
• Utilizar el criterio de aceptación en el ítem 12 de la tabla 6.1 del AWS D1.1
• Verificar los procedimientos de soldadura a utilizar en el proyecto.
• Verificar las calificaciones de cada soldador.
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• Verificar el estado del equipo de soldadura.

• Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales del metal de aporte
usados.
• Verificar la presentación de la junta.
• Verificar la limpieza de la junta.
• Verificar el precalentamiento si requiere.
b. DURANTE
• Verificar que las variables de soldadura usadas en producción estén de acuerdo con
el procedimiento de soldadura.
• Verificar la calidad de cada pase de soldadura.
• Verificar la limpieza entre pasadas.
• Verificar la temperatura entre pasadas.
• Verificar las superficies repeladas.
c. DESPUES
• Verificar el aspecto final de la soldadura terminada.
• Verificar la longitud y tamaño final de soldadura.
• Verificar la precisión dimensional del elemento soldado.
• Si se requiere, verificar la realización de los ensayos NDT adicionales a otras
técnicas.
• Verificar la limpieza de la soldadura.
• Preparar los registros de inspección visual de soldadura.
• En caso de existir indicaciones o desviaciones relevantes en cualquiera de las
inspecciones de los ítems anteriores, el inspector de control de calidad registrará
las NO CONFORMIDADES, salvo el caso de aquellas de reparación inmediata que
podrán ser registradas y levantadas en el formato de inspección visual de soldadura.
• Cualquiera sea el caso los elementos no conformes deberán ser dispuestos de

acuerdo con la no conformidad abierta por el supervisor y se hará seguimiento y
re-inspección hasta la corrección definitiva de la condición subestándar.
• Será utilizado el ensayo visual directo. El ángulo de observación en relación con la

superficie a ser examinada no debe ser inferior a 30° y la distancia del ojo del
observador al área de ensayo no debe ser superior a 600mm.
5.5.4 Criterios de aceptación

Se deberá cumplir los criterios de aceptación según la tabla 6.1
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5.6 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

5.6.1 Personal
El personal responsable de realizar el ensayo mediante el método líquidos penetrantes,
deberá estar calificado y certificado como nivel II en el método de líquidos penetrantes
de acuerdo con los requerimientos de la ASNT .
5.6.2 Equipos y Materiales
• Los kits de líquidos penetrantes usados durante la presente inspección deberán cumplir
con los requerimientos y especificaciones determinadas por la ASTM E165-18.
• Así mismo deberán especificar como requerimientos mínimos los certificados de
fabricación de fabricación e indicar lo siguiente:
• Nombre y marca de la empresa fabricante.
• Tipo y método.
• Capacidad del bote.
• Resultados actuales de la evaluación de presencia de sulfuros cuando la inspección se
realiza sobre superficies con presencia de níquel.
• Resultados actuales de la evaluación de contenidos de cloruros y fluoruros en la
inspección de aceros austeníticos o titanio.
• El presente procedimiento deberá cumplir con los estándares del método removible con
solvente y lavable con agua (Método C y A respectivamente) y los tipos fluorescente y
no fluorescentes (Tipo I y II respectivamente).
• El uso de líquidos penetrantes de diferentes marcas durante una misma inspección no
está permitido. Una reevaluación con el método lavable con agua puede causar la
pérdida de indicaciones marginales debido a la contaminación.
• Solo los materiales indicados en la tabla 1 de acuerdo con el tipo y método a utilizar
deberán ser utilizados.
• Cada grupo de materiales deberá ser certificado y completo por cada fabricante. Los
penetrantes deberán ser usados como un grupo de familia y no intercambiar marcas.
5.6.3 Extensión de la Inspección

• La extensión debe cubrir el 100% de la soldadura inspeccionada, más 25mm adyacentes
para cada lado de la soldadura.
5.6.4 Condiciones de Ensayo
• La iluminación mínima durante el ensayo por medio de líquidos penetrantes coloreados
deberá ser adecuada, cuando se requiera se incrementará la luz mediante uso de
pantallas y reflectores.
• El ensayo con líquido penetrante fluorescente tipo I, la luz ultravioleta en la superficie
de ensayo debe tener una intensidad mínima de 1000µW/cm2. La lámpara deberá ser
calentada como mínimo 5 minutos antes del empleo.
COMPLEMENTARIOS
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• El inspector debe estar en el local de ensayo por lo menos 1 minuto antes de iniciar la
inspección, para la adaptación de sus ojos. - Anteojos con lentes fotocromáticos no
deben ser utilizados durante la inspección.
5.6.5 Método
Condiciones de la Superficie.
• Las áreas de inspección mediante líquidos penetrantes y las zonas adyacentes,
aproximadamente 1” de la superficie a evaluar deberá limpiarse y secarse debidamente, así
mismo, deberá estar libre de suciedad, grasa, escorias, salpicaduras, fundente, pintura
o de cualquier otro material extraño que cierre u obstruya las discontinuidades abiertas
a las superficies durante la inspección.
• El maquinado o esmerilado podrá ser necesario cuando la superficie presente
irregularidades que impida la detección de discontinuidades inaceptables.
• La limpieza con solventes debe cumplir con los requerimientos de la ASME Sección V, el
uso de agentes limpiadores de superficies serán usados de acuerdo con las
• Indicaciones de este procedimiento y de acuerdo con las indicaciones de ASTM E165
deberán ser usadas también.
• El cliente o supervisor especificará las restricciones de la pre-limpieza y remoción del
líquido removedor o agente solvente previa coordinación con el inspector.
• Antes de la limpieza, el secado de la superficie a ser inspeccionada deberá ser
acompañado por la normal evaporación o con aire caliente forzado, previa aprobación
del cliente. Un mínimo de 5 minutos deberá ser establecido para asegurar que la solución
limpiadora ha sido evaporada como prioridad para la aplicación del penetrante o
revelador.
Aplicación
• Tanto la superficie como los materiales penetrantes deben estar en el rango de 10°C a
52°C durante todo el ensayo.
• Los penetrantes pueden ser aplicados por inmersión o rociado.
• Salvo indicación contraria por el inspector, el DWELL TIME será como mínimo 10
minutos, nunca debiendo ser superior a los 60 minutos.
• La superficie en inspección deberá mantenerse húmeda con penetrante durante el
DWELL TIME, de no ser así durante este periodo puede requerir una nueva limpieza y
aplicación.
Remoción del exceso de penetrante.
• Pasado el DWELL TIME, se deberá realizar la remoción del exceso de penetrante
tomando en cuenta el tipo de penetrante, de acuerdo con ASTM E-165.
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• Para penetrantes removibles con agua, el exceso de penetrante debe ser removido con
aplicación de agua sobre la superficie de ensayo con una moderada presión y
temperatura (No exceder de 40 PSI y la temperatura de 100°F).
• Para penetrantes removibles con solvente el exceso de penetrante debe ser removido
primeramente con paños limpios y secos. Después de esta primera limpieza, deben ser
utilizados paños ligeramente humedecidos con removedor.
Secado
• El secado podrá ser hecho a través de evaporación natural con tiempo mínimo de 5
minutos, o a través de un secado a través de circulación de aire caliente, en este caso
la temperatura de la pieza no debe exceder los 38°C para penetrante fluorescente y
52°C para penetrantes coloreados.
Aplicación del revelador
Revelador húmedo no acuoso.

• El revelador deberá ser aplicado por aerosol o pulverizado por medio de aire
comprimido, la línea de aire debe tener filtros para evitar la contaminación del revelador
y la presión debe ser como máximo 2.0 Kg/cm2 (30 PSI)
• Revelador seco. La aplicación deberá ser hecha a través de inmersión en un tanque
conteniendo revelador seco. Cuando usa penetrantes visibles, solo un revelado húmedo
deberá ser utilizado (nunca un soluble). Con penetrantes fluorescentes un revelador
húmedo o seco podrá ser utilizado (No soluble para el método A).
• Los reveladores líquidos deberán ser agitados continuamente para mantener en la
suspensión de polvos y agua solventes volátiles.
Proceso de revelado
• El tiempo de revelado para la interpretación final debe iniciar inmediatamente después
de la aplicación del polvo seco o tan pronto como un revelador húmedo y seco sea
aplicado.
• La verdadera dimensión y tipo de discontinuidades son difíciles de evaluar si se difunde
demasiado penetrante en el revelador. La superficie deberá ser observada con cuidado
durante la aplicación del revelador para ver el comportamiento de las indicaciones que
tiendan a sangrar profusamente.
• La interpretación final se hará dentro de 7 a 60 minutos. Si el sangrado no altera los
resultados de la inspección, periodos más largos son permitidos. Si la superficie de
ensayo que debe evaluarse es lo suficientemente grande como para impedir una
inspección completa durante el tiempo programado, la superficie deberá dividirse en
zonas, o áreas que puedan ser fácilmente examinadas dentro del tiempo establecido.
• Las indicaciones que aparezcan a la luz de color rosa generalmente indican una
inadecuada o escasa limpieza, o un exceso durante la aplicación del revelador.
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• Una iluminación adecuada (incluyendo el uso de linternas portátiles deberán ser usadas
para garantizar que no hay pérdida de la sensibilidad del tipo y método de inspección
utilizado). Para el Tipo II, la luz visible será un mínimo de 1000 Lux (100 ft-cd) sobre la
superficie de la zona a inspeccionar. Para el Tipo l la luz ambiente será de un mínimode
20 Lux (2 pies-cd) sobre la superficie de la zona a inspeccionar.
• Para materiales que requieran una inspección del Tipo Fluorescente, estas se llevarán a
cabo en zonas oscuras utilizan-do LUZ NEGRA. La lámpara de Luz Negra deberá ser
calentada en un periodo de 5 minutos antes de su uso y se deberá inspeccionar el filtro
UV diariamente y/o cada vez que se vaya a utilizar.
• La intensidad de la luz negra deberá ser medida con un medidor de luz negra. Un mínimo de
‘1000 W/cm2 sobre la superficie de la zona a inspeccionar deberá ser requerido. La
intensidad de la luz negra deberá ser medida como mínimo cada 8 horas.y cuando la
estación de trabajo sea cambiada.
• Los inspectores deberán estar en el interior d áreas oscuras durante al menos 2 minutos
antes de realizarla inspección para permitir que sus ojos se adapten a ver en oscuras.
Si el inspector usa lentes o gafas, estos no deberán ser fotosensibles.
Evaluación de indicaciones
• Las discontinuidades presentes en la superficie serán apreciadas por el sangrado del
penetrante, sin embargo, debido a las irregularidades de mecanizado, marcas u otros
presentes en la superficie pueden producir indicaciones falsas.
• En caso de que haya grandes áreas de fluorescencia o pigmentación que dificulten la
inspección deberán ser limpiadas y reprocesadas.
Criterios de aceptación
• Los criterios de aceptación con los cuales serán evaluadas las indicaciones son los
siguientes según el caso del material y/o las cargas en servicio.
6 RECURSOS
6.1 Mano de obra.
• 01 Ing. Supervisor.
• 01 soldador calificado
• 01 ayudante de soldador
• 01 prevencionista de riesgos
6.2 Equipos, herramientas y materiales.
A. Equipos y herramientas.
• Máquina de soldar.
• Pistola de soldar.
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• Amoladora eléctrica (baby)

• Extensión trifásica
• Menequees hembra y macho
• Wincha métrica
• Nivel de mano
• Extintores.
• Casco de soldador.
• Mascarilla de humo
• Escarpines
• Chaleco de soldador.
• Lentes de soldar
• Penetrante liquido rojo (CANTESCO)
• Removedor o solvente (CANTESCO)
• Revelador liquido blanco (CANTESCO)
B. Materiales.
• Disco de corte
• Soldadura Mig/Mag
• Cilindro de gas.
7 CONTROL DE CALIDAD.
• Se realizarán las actividades de control de calidad según los Planes de Puntos de
Inspección (PPI) y Procedimientos de control de “SAEG PERÚ S.A.”
• Asimismo, se realizarán las actividades cumpliendo con las recomendaciones indicadas

en las Fichas Técnicas de los suministros utilizados.
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7.1 Listado de soldadores y sus certificados.

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8 REFERENCIAS.
• AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
• RCSC Research Council on Structural Connections (Consejo de investigación sobre
conexiones estructurales)
• SSPC Steel structures Painting Council(Consejo de pintura de estructuras de acero)
• AISI American Iron and Steel Construction (Construcción americana de hierro y acero)
• AISC American Institute of Steel Construction. (Instituto Americano de Construcción
de Acero).
• ASCE American Society of Civil Engineers. (Sociedad Americana de Ingenieros Civiles).
• Norma ASTMA-233. (American Society for Testing Materials Sociedad Americana de

pruebas de Materiales).
• Norma ASME (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad American de
Ingenieros Mecánicos.
• Norma CP-189, NAS-410, ISO-9712(pruebas para inspección visual).
• ASTM E165. Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination. (Método de
prueba estándar para el examen de líquidos penetrantes.
• Norma GP 18-07-01 Soldadura.
9 ANEXO.
• PPI plan de inspección de fabricación de soldadura.
• Formato WPS
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PROYECTO DE MODERNIZACIÓN

DOCUMENT CODE / CODIGO: PURCHARSE ORDER/ORDEN DE COMPRA N°

VENDOR NAME / NOMBRE DEL VENDOR:

SAEG PERU S.A.

DOCUMENT TITTLE / TITULO DEL DOCUMENTO:

DATE OF REVIEW: FECHA DE REVISIÓN: REV.:

EN EL PROCEDIENTO DE SOLDADURA SOLO

APROBADO CON COMENTARIOS

x REVISADO CON COMENTARIOS FIRMADO DIGITALMENTE

PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA TALARA

Rev. Hecho Por Descripción Fecha Revisado Aprobado

7. CONTROL DE CALIDAD ........................................................................ 24

• END: Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

4.1. Jefe de Proyecto.

4.2. Ingeniero de Producción.

• Es el responsable de organizar, planificar y supervisar directamente la adecuada

4.3. Responsable de Calidad.

• Es el responsable de garantizar el cumplimiento del presente procedimiento

4.4. Responsable de Seguridad, Salud ocupacional y medio ambiente.

5.1.1 Recepción del acero

El encargado de almacén coordina con el Jefe de Control de Calidad la llegada del

• Vigas H laminadas: ASTM A-992 Gr 50.

• Pernos de conexión para elementos secundarios: ASTM F1554 GR 36 con tuercas

Existen especificaciones de verificación para el Acero

Todo material de Acero es recepcionado en la planta de fabricación, el inspector de calidad

• Espera de Estructuras para Despacho:

Toda estructura debe estar liberada. El responsable de producción comunica al

• Despacho de estructuras y suministro en general:

5.2. Procedimiento de Habilitación de Materiales

5.2.1 Materiales y Recursos de Gestión

El proceso de fabricación se inicia con el habilitado del acero.

5.2.2 Producción Trazado

5.2.3 Verificación de Piezas Habilitadas

El Supervisor realizará dos verificaciones al día de los componentes fabricados donde

5.3 Procedimiento de Armado de Soportes

a. Material y Recursos de Gestión.

La línea de armado de estructuras se encarga de:

Trazado: Aquí se mide y se codifica el elemento según el plano de fabricación (plano de

Los apuntaladores estarán homologados o en su defecto el apuntalad se llevará a cabo con

c. Verificación de Elementos Armados

Base de soporte para tubería

Base de soporte para ductos

5.3.1 Producción de los soportes para los Equipos de Hvac.

Base de soporte para equipos de Hvac

5.3.2 Descripción del Procedimiento.

1. Conectamos la boquilla seleccionada y la tobera a la pistola.

5.3.3 Tipos de unión o junta y tipos de soldadura.

Existen distintos tipos de unión y distintos tipos de soldadura, completamente

También varían la posición de la pistola, así como el desplazamiento ylos movimientos

En la tabla a continuación se resumen los principales tipos de unión y de soldaduras

5.3.4 Tipos de unión o junta y tipos de soldadura.

La que más se recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que permite un

5.3.5 Desplazamiento y Movimiento de la pistola

En la soldadura MIG/MAG existen dos modos de desplazamiento de la pistola:

• A izquierda: el movimiento de la pistola va de derecha a izquierda

En siguiente tabla se exponen las características y principales aplicaciones de

• Transferencia por corto circuito: en este caso el voltaje y amperaje están en su

Es razonable suponer que podrán surgir inconvenientes no sólo durante el proceso de

5.4 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

NOTA: La Homologación de los Soldadores será bajo estándares, normas y códigos

El soldador revisa visualmente si el diseño de juntas de la estructura cumple con el plano

5.5 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA

Galgas de soldadura Lupa Calibradores