Contenido

Perforación...................................................................................................................................5
Procedimientos de Perforación: ...............................................................................................6
Perforación manual: .............................................................................................................6
Perforación mecanizada: ......................................................................................................6
Tipos de Trabajo de Perforación: .............................................................................................6
Perforación Rotopercutiva ...........................................................................................................6
Martillo en cabeza: ...................................................................................................................7
Martillo en Fondo: ....................................................................................................................7
Principales Ventajas .............................................................................................................7
Principio de Operación .............................................................................................................7
Percusión: .............................................................................................................................9
Rotación: ..............................................................................................................................9
Empuje: ..............................................................................................................................10
Barrido: ..............................................................................................................................10
Espuma como Fluido de Barrido: ...........................................................................................11
Ventajas: ............................................................................................................................11
Perforadoras Neumáticas: ......................................................................................................12
Los componentes esenciales de una perforación neumática son: .........................................12
1. Mecanismo de Impacto: .............................................................................................12
2. Sistema de Regulación: ...............................................................................................13
3. Sistema de Rotación: ..................................................................................................13
4. Engrase: ......................................................................................................................14
5. Sistema de avance del tren de perforación: ...............................................................15
Vástago Empujador: .......................................................................................................16
Cadena: ..........................................................................................................................16
Tornillo: ..........................................................................................................................16
Perforadoras Hidráulicas: .......................................................................................................16
Ventajas: ............................................................................................................................17
Desventajas: .......................................................................................................................17
Perforadoras con martillo en fondo: ......................................................................................18
Sistema de Montaje ...........................................................................................................18
Captadores de Polvo ..........................................................................................................19
Anatomía de un Captador de Polvo ................................................................................20
MECANISMOS DE CONTROL AUTOMATICOS ......................................................................21
 Perforadoras Manuales: .................................................................................................22
Perforación a percusión .............................................................................................................23
Principio del Método ..............................................................................................................24
Descripción de los Equipos .....................................................................................................24
Bastidor: .............................................................................................................................24
Balancin: .............................................................................................................................25
Herramientas de Perforación .............................................................................................26
Trepano ..............................................................................................................................26
Características Importantes de un Trepano: ..........................................................................27
Tipos de Trépanos ..............................................................................................................28
Trepano regular: .............................................................................................................28
Trepano Californiano: .....................................................................................................28
Trepano salomónico: ......................................................................................................28
Trepano cruciforme: .......................................................................................................28
Trépano especial para terrenos plásticos: ......................................................................28
Trépano de botones: ......................................................................................................28
Barra de carga o barrón..........................................................................................................28
Tijeras: ...................................................................................................................................29
Montera Giratoria: .................................................................................................................29
Cables .....................................................................................................................................30
Uniones roscadas ...................................................................................................................31
Evacuación de los detritos ......................................................................................................31
Técnicas de perforación .........................................................................................................32
Emplazamiento del equipo .................................................................................................32
Consideraciones Económicas .............................................................................................32
Ventajas e Inconvenientes. ....................................................................................................32
Principales Ventajas: ..........................................................................................................33
Principales Desventajas: .....................................................................................................33
Perforación a rotación por corte ................................................................................................34
Útiles de corte ........................................................................................................................36
Perforación a rotación por tricono .............................................................................................38
Montaje y sistemas de propulsión .........................................................................................38
Fuentes de energía .................................................................................................................39
Sistemas de rotación: .............................................................................................................39
Sistemas de empuje y elevación: ...........................................................................................40
Mástil y cambiador de barras: ................................................................................................41
 Cabina de mando: ..................................................................................................................41
Sistema de evacuación de los detritos ...................................................................................42
Sarta de perforación:..............................................................................................................44
Acoplamiento de rotación: .................................................................................................44
Barra: ..................................................................................................................................44
Estabilizador: ......................................................................................................................44
Tipos de Estabilizadores .........................................................................................................45
Estabilizadores de Aletas: ...................................................................................................45
Estabilizadores de Rodillo:..................................................................................................45
Perforación en una pasada (Single Pass): ...............................................................................45
Elementos auxiliares ..............................................................................................................46
Estabilidad ..........................................................................................................................46
Capacidad para remontar pendientes ................................................................................46
Eliminación del polvo .........................................................................................................46
Sistema Húmedo: ...........................................................................................................46
Sistema Seco: .................................................................................................................46
Inyección de aceite o grasa ................................................................................................47
Variables de perforación ........................................................................................................47
Empuje sobre la broca: ...........................................................................................................47
Velocidad de rotación: .......................................................................................................48
Desgaste de la broca: .........................................................................................................48
Diámetro de perforación: ...................................................................................................48
Caudal de aire: ...................................................................................................................48
Triconos ..............................................................................................................................49
Elementos constitutivos y criterios de diseño ................................................................49
Tipos de triconos ............................................................................................................51
Seleccion del tipo de tricono ..........................................................................................51
Perforación con coronas ............................................................................................................53
Principio del método: .............................................................................................................53
Descripción de los equipos: ....................................................................................................54
Sonda: ................................................................................................................................54
Castillete o mástil: ..............................................................................................................54
Sarta de perforación: ..........................................................................................................54
Coronas: .........................................................................................................................54
Tubosacatestigos: ...........................................................................................................55
Varillaje: .........................................................................................................................55
 Giratoria de inyección: ...................................................................................................56
Velocidad de rotación ............................................................................................................57
Fuerza de avance ....................................................................................................................57
Herramientas de perforación .....................................................................................................60
Tratamientos Realizados al Acero: .........................................................................................60
Barrenos Integrales: ...................................................................................................................61
Serie de Barrenos Integrales ......................................................................................................61
Tipo de Barrenos: ...................................................................................................................62
Barreno tipo cincel: ............................................................................................................62
Barreno de inserto múltiple: ..............................................................................................62
Barreno de Broca de Botones:............................................................................................62
Barrenos de Pequeño Diámetro: ........................................................................................62
Barrenos Extensible:...................................................................................................................63
Adaptadores ...........................................................................................................................63
Manguitos ..............................................................................................................................64
Brocas:....................................................................................................................................65
Broca de Botones: ..............................................................................................................66
Brocas de Pastillas: .............................................................................................................66
Varillaje ..................................................................................................................................67
Roscas ....................................................................................................................................70
Tipos de rosca: .......................................................................................................................70
Rosca R ...........................................................................................................................70
Rosca T ...........................................................................................................................70
Rosca C ...........................................................................................................................70
Rosca GD o Hl .................................................................................................................70
Brocas Especiales ...................................................................................................................71
Brocas Retractiles ...............................................................................................................71
Escariadores: ......................................................................................................................71
Brocas de Centro Hundido: ................................................................................................71
Cuidado y Mantenimiento de Brocas: ....................................................................................71
Cuidado y Manteamiento de Broca de Botones .................................................................71
Cuidado y Manteamiento de Broca de Pastillas: ................................................................72
Cuidado y Manteamiento de Barrenos Integrales: .................................................................72
Cuidando y Mantenimiento de Varillaje: ................................................................................72
Perforación
Perforación es la acción y efecto de perforar (agujerear algo atravesándolo).
La perforación de las rocas es la primera operación que se realiza y tiene como
finalidad abrir huecos donde aloja el explosivo y sus accesorios indicadores.
Clasificación según el tipo de energía empleado:
A- Mecánicos: Percusión
Rotación
Rotopercusión
B- Térmicos: Soplete o lanza térmica
Plasma
Fluido caliente
Congelación
C- Hidráulicos: Chorro de agua
Erosión
Cavitación
D- Sónicos: Vibración de alta frecuencia
E- Químicos: Microvoladura
Disolución
F- Eléctricos: Arco eléctrico
Inducción magnética
G- Sísmicos: Rayo laser
H- Nucleares: Fusión
Fisión

A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de penetración de la roca, en

minería y obra pública la perforación se realiza actualmente, de una forma casi
general, utilizando la energía mecánica. Por este motivo, en el presente trabajo se
tratarán exclusivamente los métodos mecánicos, revisando los fundamentos, útiles y
equipos de perforación de cada uno de ellos.
Procedimientos de Perforación:
Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación con explosivos, se han
desarrollado un gran número de máquinas que dan lugar a dos procedimientos de
perforación:
Perforación manual: equipos ligeros manejados a mano por los perforistas. Se utiliza en
trabajos de pequeña envergadura.
Perforación mecanizada: los equipos de perforación van montados sobre estructuras
montadas sobre neumáticos u orugas y ser automotrices o remolcables.
En la perforación mecanizada los equipos de perforación van montados sobre unas
estructuras con las que operador consigue controlar todos los parámetros de la
perforación desde unas posiciones cómodas. Estas estructuras pueden ir montadas
sobre neumáticos u orugas y ser automotrices o remolcables.

Tipos de Trabajo de Perforación:

 Perforación de banqueo: se utiliza en proyectos de cielo abierto o interior con
barrenos verticales.
 Perforación de avance de galerías o túneles: manualmente o mecanizada.
 Perforación de producción: labores de extracción de mineral.
 Perforación de chimeneas: aunque existe una tendencia hacia la aplicación del
método Raise Boring, aun hoy se utiliza el método de barrenos largos y otros
sistemas especiales de perforación combinados con las voladuras.
 Sostenimiento de rocas: en obras subterráneas y algunas a cielo abierto es
necesario realizar el sostenimiento de las rocas mediante el bulonado con
perforación previa.

Perforación Rotopercutiva
Este sistema se aplica en formaciones duras, donde los sistemas de rotación no serían
económicos, con el fin de realizar un sondeo o barreno, bien sea para voladuras,
investigaciones y obtención de muestras, drenaje, anclajes para estabilizar taludes,
cimentaciones, etc.
El principio de perforación de estos equipos se base en el impacto de una pieza de
acero (pistón) que golpea a un útil a su vez transmite la energía al fondo del barreno
por medio de un elemento final (broca). Los equipos rotopercutivos se clasifican en
dos grandes grupos, según donde se encuentra colocado el martillo.
Martillo en cabeza: en estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la broca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.

Martillo en Fondo: la percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación,

mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del
pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática
o hidráulica.

Según los campos de aplicación de estas perforadoras, la gama de diámetros más

comunes es:
Principales Ventajas
1. Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
2. La gama de diámetros de perforación es amplia
3. Los equipos son versátiles, ya que se adaptan bien a diferentes trabajos y
tienen gran movilidad.
4. Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
5. El mantenimiento es fácil y rápido.
6. Precio de adquisición no es elevado.
En los tipos de Obra que se utilizan son:

 En obras públicas, subterráneas, túneles, cavernas de centrales hidráulicas,

depósitos de residuos, etc.
 En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño medio y
pequeño.
 En sondeos de investigación en materiales duros y muy duros, permitiendo
velocidades de penetración altas y recuperación e identificación de detritos de
forma precisa.

Principio de Operación
La penetración en la roca se consigue mediante el ataque mecánico realizado por los
componentes del sistema de perforación. Estos elementos son:
• La perforadora, que es el motor del proceso, y transforma la energía de
accionamiento, que puede ser neumática, hidráulica, etc. en energía de tipo mecánico,
percusión y rotación, que se transmite a través de la sarta de perforación.
• La sarta de perforación compuesta por barras, tubos, varillaje, etc., actúa como
elemente de transmisión de energía entre la perforadora y la herramienta de ataque a
la roca.
• La broca la cual es la herramienta que finalmente, realiza la aplicación de la
energía mecánica para romper la roca y realizar la penetración.
• El fluido de perforación en movimiento que permite extraer los fragmentos de
roca (detrito), refrigerar la broca, controlar el polvo, estabilizar las paredes, etc.
Los fundamentos de la penetración de cualquier material se concretan en producir las
tenciones suficientes a través de una herramienta, de forma que superen la resistencia
de la roca. La herramienta o broca percute sobre la roca en dirección axial y repetitiva,
produciéndose durante el rebote un giro de la misma, de magnitud definida.
El par, causante de la rotación es de reducida magnitud y solo puede actuar cuando la
broca esta despegada del punto de ataque sobre la roca, por lo que no tiene ningún
efecto sobre la penetración
El mecanismo de rotura, se produce de acuerdo al siguiente procedimiento:
1. Durante el primer contacto entre la broca y la roca, se produce un
aplastamiento y trituración de las irregularidades superficiales.
2. Se produce una deformación de la roca consecuencia de la carga aplicada sobre
la broca, generándose unas grietas radiales, dos de las cuales encierran una cuña de
material.
3. Este material resulta pulverizado.
4. Se forma una serie de grietas secundarias envueltas por una superficie curva,
que producen partículas grandes.
5. El detrito es desprendido por el rebote de la broca, y evacuado por el fluido de
barrido, formándose un cráter.

La secuencia se repite en cada impacto, produciéndose un giro que aporta nuevas

áreas de roca, lo que facilita la rotura de la roca y el aumento en las dimensiones del
cráter producido.
Percusión:
El proceso de percusión implica el desarrollo de una energía, basada en la presión del
aire comprimido, la superficie del pistón, su carrera y peso. Para una misma
perforadora la energía producida por el pistón es directamente proporcional a la
presión, mientras que el número de golpes por minuto a su raíz cuadrada.
3 𝑙𝑝 1
𝑃 = (𝑝𝑖 𝑠)2 ∗ ( )2
𝑚𝑝

En condiciones teóricas, de la formula anterior se deduce que la potencia de una

perforadora varia en una razón de exponente de 1,5 de la superficie del pistón, lo que,
a igualdad del resto de los parámetros, supone que una maquina con un pistón de
125mm tiene cerca del doble de potencia que una de 100mm. Se produce una
circunstancia similar cuando se dobla la presión de fluido.
La presión media efectiva que actúa sobre el pistón, en su carrera suele ser del orden
del 70% de la existente en el circuito de alimentación.
Rotación:
De modo similar a como se realizaban los barrenos antes de inventarse la perforadora,
a cada golpe se realiza un giro de la herramienta para enfrentar una superficie fresca
de la roca, de acuerdo con los mecanismos representados.
En cada tipo de formación existe una velocidad óptima que produce el detrito de
mayor tamaño aprovechando la superficie libre del hueco que se crea en cada
impacto. Una velocidad de rotación baja produce poca penetración, mientras que si es
alta producirá una pérdida de energía y un desgaste prematuro en los elementos de
transmisión de la misma.
La velocidad de rotación en martillos en cabeza varía entre 80-150 rpm, con giros de
10° a 20° entre impactos consecutivos. Al incrementar el diámetro de la broca, debe
disminuirse la velocidad de giro, y como consecuencia la velocidad lineal periférica
para reducir desgastes. Esto último ocurre en las brocas de botones, que son las de
mayor diámetro utilizadas en la perforación por percusión, con ángulos inferiores a 10°
entre impacto.
Empuje:
La optimización de la velocidad de penetración de una perforadora rotopercutiva se
logra manteniendo el contacto de la broca, que aplica la energía generada, sobre el
material rocoso de forma adecuada.
El empuje, o fuerza de avance, es variable de acuerdo con las características de la
formación perforada. Si el empuje es excesivo se precisa mayor par de rotación y se
acorta el tiempo de rebote durante el cual tiene lugar, produciéndose por combinación
de ambos factores el atranque del tren de perforación. En el caso contrario la espiga o
broca sobre la cual golpea el pistón no alcanza su posición correcta, produciéndose
percusión en vacío.

Barrido:
El desarrollo correcto de la perforación requiere que los detritos producidos en cada
impacto de la broca sean retirados de la interface broca-fondo del barreno. Esta
operación se denominación barrido, y persigue, a través de la inyección a presión de
un fluido, extraer del barreno todo el detrito producido.
La insuficiencia del barrido produce una remolienda de las partículas de material y,
como consecuencia, una pérdida de energía, acompañada de una reducción en la
velocidad de penetración y un incremento en el desgaste de la broca.
El fluido de circulación puede ser aire comprimido, líquido a base de agua y otros
elementos, o una mezcla gas-liquido, que se inyectan a través del interior del varillaje,
retornando a la superficie por el espacio anular comprendido entre la pared del
barreno y el varillaje.

La mayoría de los equipos rotopercutivos utilizados en los trabajos a cielo abierto usan
aire comprimido como fluido de barrido, recogiéndose el detrito a la salida del barreno
mediante un captador de polvo. El aire utilizado debe poseer unas características en
cuanto a causal que posibiliten la ascensión de las partículas rocosas.

La velocidad ascensional del fluido se calcula de acuerdo con la expresión

Como norma práctica, la velocidad debe estar comprendida entre 1000 y 3000 m/min,
lo que dependerá de la profundidad del barreno, del peso específico, de la abrasividad
del material, de la altura piezométrica del nivel de agua, si hubiera, y del equipo
disponible.

Espuma como Fluido de Barrido:

La utilización como fluido de barrido de agentes espumantes, de tipo biodegradable y
no contaminante, permite la limpieza del barreno de forma eficiente, con velocidades
ascensionales muy inferiores, en el orden de los 50m/min. La mezcla de aire con agua
y detergente permite crear un medio más viscoso que mantiene en suspensión los
detritos.
Ventajas:
1. Velocidades ascensionales muy inferiores, de unos 50m/min
2. Perforación en diámetros mayores, o con menor caudal de aire.
3. Mejora en la sustentación de las paredes del barreno
4. Mejor control de las posibles fluencias de agua al barreno.

No obstante, la reducción en la velocidad de penetración no alcanza el 5%

La utilización de agua, poco habitual en los trabajos a cielo abierto, reduce la velocidad
de penetración entre un 10-30% comparando con aire seco, motivado por el efecto de
colchón que se produce entre la broca y la roca, que absorbe parte de la energía de
percusión. La presión de inyección de agua deber ser inferior (0,5 a 1MPa) a la del aire,
con objeto de evitar las intrusiones en el martillo, y los subsecuentes problemas de
lubricación y corrosión en su interior.

Perforadoras Neumáticas:
El fluido de accionamiento es aire comprimido, siendo el sistema de perforación más
tradicional para diámetros de barrenos inferiores a 150mm, basado en la sencillez
única de su diseño, la robustez, la facilidad de mantenimiento y su bajo coste de
capital.

Los componentes esenciales de una perforación neumática son:

1. Mecanismo de impacto
2. Sistema de regulación de aire
3. Sistema de rotación del tren de perforación
4. Engrase de la perforadora
5. Sistema de avance del tren de perforación
1. Mecanismo de Impacto:
el principio fundamental de la perforación rotopercutiva es el desplazamiento de un pistón
empujado por aire comprimido, que choca contra el tren de varillaje, transfiriéndole la
energía en forma de onda de choque hasta la roca. Un sistema de válvulas permite
invertir la carrera del pistón para repetir el ciclo mientras se suministre aire
comprimido a la perforadora.
El rendimiento de la perforadora depende de las características del pistón, como son
su diámetro, carrera y peso.
Las perforadoras manuales con igual diámetro y carrera producen una frecuencia de
percusión baja para facilitar su manejo. En las demás, el diámetro del pistón supera a
la carrera, lo que produce mayor potencia de impacto y mayor frecuencia de la misma.
 2. Sistema de Regulación:
el retroceso en la carrera del pistón se consigue mediante el adecuando direccionado del
flujo de aire gracias a tres sistemas de regulación, con válvula de clapeta, de corredera,
y sin válvulas (imágenes como funcionada cada uno)
El sistema de clapeta tiene a incrementar el consumo de aire, por cuanto el retroceso
del pistón se produce como consecuencia de la necesidad de comunicación del circuito
de aire comprimido con el exterior a través de la lumbrera de escape.

El sistema de corredera permite obtener un mejor rendimiento rotopercutivo, ya que

es mayor el tiempo útil de empuje de aire comprimido.

El sistema sin válvulas, es el pistón gracias a su geometría, actúa como válvula, siendo
bastante económico en consumo.

3. Sistema de Rotación:
Permite el giro del varillaje y de la broca en cada impacto. Los tipos de rotación utilizados
son de barra rifle o estriada, aplicado a perforadoras ligeras, y por motor
independiente en las pesadas.
En el sistema de barra estriada, la culata de la barra hexagonal encaja por un lado en
un alojamiento de igual forma en el buje del martillo. En el otro extraño el buje tiene
en su interior un casquillo estriado por donde deslizan las estrías rectas del pistón. Este
dispone en el extremo opuesto, de otro casquillo, también estriado, por el que desliza
la barra rifle con estrías helicoidales, que solo gira en un sentido debido a un sistema
de fijación por unas o trinquetes. Con este mecanismo la barra estriada gira durante el
ciclo de percusión, permaneciendo fija en el retroceso del pistón, procediendo
consecuentemente el giro del pisto, buje, barreno y broca solidarios.
Mientras que el sistema de rotación independiente, le perforadora dispone de un
motor exterior neumático que transmite el par de rotación, variable a voluntad, al tren
de perforación a través de un sistema de engranajes.
La velocidad del Tren de giro está dada por la fórmula:

𝑤 = 𝑓∗𝑙∗𝑝

4. Engrase:
El correcto funcionamiento de la perforación exige la utilización de un acetite lubricante con
las siguientes características:
_Capacidad de formar en el contacto de piezas metálicas una película de elevada
resistencia, en toda la gama de operación del martillo.
_Viscosidad adecuada para fluir en toda la gama de temperaturas admisibles.
_Mezclado con agua debe formar emulsión, para prevenir su arrastre por la misma.
_Buena adhesividad a las superficies metálicas para reducir el consumo de aceite y la
corrosión.
_Elevado punto de inflamación para eliminar el autoencendido o del efecto diésel al
operar en vacío. El consumo aproximado de aceite es de 0,16 Lts/Hs cada 3m³/min de
aire consumido.

5. Sistema de avance del tren de perforación: la transferencia del impacto del

pistón a la broca precisa la aplicación de un esfuerzo de empuje o avance en todo el
tren de perforación, perforadora, varillaje y broca.
El sistema, de accionamiento neumático o hidráulico, es de aplicación en todos los
tipos de perforaciones.

Sistemas:

_Vástago Empujador
_Cadena
_Tornillo
Vástago Empujador: lo constituyo la columna que permite el soporte y empuje de los
martillos ligeros. La columna consiste en un sistema neumático de vástago-cilíndrico,
con una válvula comandada manualmente que regula el empuje. Ocasionalmente, el
sistema vástago-cilindro, se utiliza, accionado hidráulicamente, en el avance de
perforadas medidas y pesadas, y especialmente en cabeza de rotación.

Cadena: es el más ampliamente utilizado, consiguiéndose el empuje por el esfuerzo de

tracción que realiza la cadena, movida por un motor neumático o hidráulico. Su
popularidad se basa en su sencillez, mejor tolerancia de usos incorrectos y facilidad de
reparación en obra.

Tornillo: es similar al avance por cadena en estructura de soporte, llevando en lugar de

la cadena una barra roscada, accionada en la parte posterior de la deslizadera por un
motor de aire.

Perforadoras Hidráulicas:
Este tipo de máquinas se desarrollaron durante la década del setenta, constituyendo
uno de los avances tecnológicos más importantes en el campo de la perforación de
barrenos.
Los componentes esenciales de una perforadora hidráulica son similares a los de una
neumática, radicando la diferencia fundamenta en el fluido de accionamiento, que en
este caso es aceite presurizado cuyo flujo permite desarrollar las funciones
rotopercutivas.
En este sistema las funciones de percusión y rotación siempre son independientes,
estando posicionado el motor de rotación lateralmente, y transmitiendo el par al
adaptador, al igual que en el accionamiento neumático.
El principio de operación del martillo hidráulico se describe a continuación:
Ventajas:
1. Mejor rendimiento energético (>3:1).
2. Mejor transmisión de la potencia producida y, como consecuencia, mayor vida
de los accesorios de perforación al ser la onda de choque mas uniforme.

3. Derivando en una mayor velocidad de penetración

4. Mejores condiciones ambientales, esto es, menor nivel de sonoridad, por
carácter de escape y , por lo mismo, ausencia de gases y nieblas del aceite de engrase
de las neumáticas.

Desventajas:

1. Mayor complejidad de los elementos hidráulicos, como bombas, motores,

válvulas, latiguillos, etc.
2. Mayor formación del personal de operación y mantenimiento.
Perforadoras con martillo en fondo:
La diferencia con las perforadoras en cabeza, descriptas en los epígrafes anteriores, se
debe a la situación de la perforadora en la sarta de perforación. Este sistema se
caracteriza por tener colocada la perforadora inmediatamente a continuación de la
broca, y, por tanto, en el interior del barreno.

Sistema de Montaje
Las perforaciones rotopercutivas se disponen en diversos sistemas portadores,
dependiendo del peso, nivel de mecanización y aplicación de las mismas. Se pueden
clasificar de la siguiente forma:
_Montajes de Interior:
• Manual.
• Con Empujador.
• Sobre neumáticos en chasis articulados, rígidos o direccionales.
• Sobre Rieles
• Sobre Orugas
• Especiales (camión, carro puente, etc.).

_ Montaje para cielo abierto

• Manual
• Semimoviles
• Sobre neumáticos, autopropulsado o no
• Sobre Orugas
• Sobre camión
Captadores de Polvo
Uno de los objetivos más importantes de la eliminación del polvo producido durante la
perforación, es la eliminación de las enfermedades de tipo pulmonar, históricamente
ligadas a los primeros tiempos de la perforación.
Se ha introduciendo mucho más recientemente utilizada diversos sistemas como
colección de polvo mediante inyección de agua y aditivos tensoactivos, agua, o los
captadores.
En la actualidad, todos los equipos de perforación pueden trabajar con captadores de
polvo, incluidos los martillos manuales. Presentan notables ventajas frente a los
sistemas de inyección de agua o agua con espumante, estos solo justifican cuando
durante la perforación las formaciones rocosas presentan agua.
Ventajas:
1. Menores costes de mantenimiento de equipo motocompresor.
2. Mayor velocidad de penetración, entre un 2 a 10%, debido a que el detrito se
arrastra fuera del barreno evitándose su remolienda.
3. Costes de perforación más bajos, tanto por el mayor rendimiento como por la
disminución de los costes de desgastes.
4. Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas atravesadas para
el control de leyes y planificación.
Anatomía de un Captador de Polvo
• Una campana de aspiración, se coloca en la superficie en el punto de
emboquille del barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de una
manguera a la unidad de separación y filtrado.
• Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la primera se
efectúa un ciclo separando la mayor parte del polvo (grueso >300 micrones) y la
totalidad de las partículas grandes y en la segunda se lleva a cabo el filtrado reteniendo
el resto del polvo, incluidos los tamaños inferiores a los 5 micrones que son los más
peligrosos
• Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con ventilador situado en la
etapa final después de la unidad de filtrado, y que se acciona con una fuente de
energía eléctrica o hidráulica, y ocasionalmente de forma neumática durante los
cambios de barra.

La campana de aspiración tiene dos aberturas: una en la parte superior para dejar pasa
el varillaje y otra en la inferior, de mayor diámetro, por donde pasa el aire de barrido
con los detritos y el polvo. El diseño de la campana debe evitar las fugas de aire dentro
de las misma al producirse la expansión del polvo de perforación. Esto se consigue en
los equipos pequeños gracias a la succión del ventilador, y en los equipos grandes
mediante un eyector de aire comprimido que aumenta dicha capacidad de succión.
Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior, mientras que
en los grandes se suelen utilizar filtros planos con retención exterior.
La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada cambio de
varilla o tubo de perforación. Los filtros tubulares se limpian mediante un vibrador de
bolas que produce la sacudida de estos y en los filtros planos con impulsos neumáticos
de soplado.
El polvo puede recogerse en bolsas o depositarse directamente sobre la superficie del
trabajo.
MECANISMOS DE CONTROL AUTOMATICOS

Las funciones más importantes a efectos de automatización son:

1. Atranques:
Habitualmente es un problema que surge al atravesar formaciones de características
variables, en la que los materiales constituyentes pueden estar fracturas, contener
arcillas o ser pegajosos, y el resultado puede ser el atranque de la sarta de perforación,
con perdida repentina del avance, de la rotación, o de ambas simultáneamente.
Los sistemas de control automático se apoyan en el hecho de que una interferencia de
la velocidad de rotación de la sarta requiere un incremente en el par que mantenga las
condiciones normales de perforación, y al mismo tiempo se disminuya la presión de
avance de la sarta, es por ese que se realiza una interconexión de ambas funciones, y
con un control continuo, que permite retroceder la sarta en el momento de detectarse
las condiciones desfavorables.
2. Barrido:
El control del barrido, está directamente relacionado con la rotación y avance, actúa
sobre la presión de alimentación en la línea de soplado, La aparición de circunstancias
desfavorables para el manteamiento de las condiciones normales de rotación y/o
avance, van acompañadas de una restricción en el caudal de soplado, y, como
consecuencia, la modificación de la presión. Cuando esto ocurre, el sistema de control
invierte la presión de avance y retrocede la sarta hasta que se restablece la presión de
soplado normal
3. Cambio de Varillaje:
El control se realiza reduciendo el empuje normal al comenzar la perforación en
aquellos casos en que la superficie del terreno presenta unas características
desfavorables.
Perforadoras Manuales:
Las perforadoras manuales de interior y de cielo abierto son conceptualmente y forma
de trabajo similares, y solo se diferencian en pequeños detalles. La empuñadura de las
del exterior es abierta, para sujetar el martillo con las dos manos, mientras que en las
de interior, con el fin de adaptarlas al barrenado horizontal, la empuñadura es cerrada
y para una sola mano.
En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático, mientras que en
las que se utilizan en trabajos subterráneos el barrido puede realizarse con agua y/o
aire. La presión del agua debe ser siempre inferior a la del aire para evitar inundar al
martillo.
Los barrenos se fijan a las perforadoras por medio se retenedores en forma de albada.
Son de del tipo integral con diámetros de perforación de 22 a 45mm y longitudes de
400 a 6400mm.
Los diseños se diferencian en los sistemas de válvula utilizados,
oscilante o tabular, y mecanismo de rotación, barra estriada o
rueda de trinquetes. En función del peso, pueden clasificarse en
ligeras, medianas y pesadas (20,30 y 40kg). Los consumos de aire
oscilan entre los 50 y 100 Lts/seg y las dimensiones de los
pistones y carreras de los mismos varían entre 65 a 80mm y 45 a
70mm, con frecuencias de impacto entre 30 y 50 golpes por
segundo.

Las aplicaciones más importantes en los trabajos a cielo abierto

son: taqueo de bolos y repies, perforación para obras de
pequeña envergadura, demoliciones, etc. En proyectos
subterráneos, además de la perforación secundaria, se utilizan
como equipos de producción y también en túneles y galerías de
pequeña sección y longitud, donde no se justifica la inversión en
equipos mecanizados. En estos casos suele trabajarse con
empujadores para la realización de barrenos horizontales y
columnas o cilindros de avance cuando la perforación es vertical.
Perforación a percusión

El sistema de perforación mecánica por percusión es uno de los más antiguos

utilizados. En Pensilvania se realizó el primer pozo de petróleo del que se tienen
noticias, por el método de percusión. Este método se halla especialmente indicado
para rocas duras y quebradizas.
El concepto básico de la perforación por percusión es equivalente al del pico y pala. Un
elemento metálico que golpea y deshace la formación: pico o trepano, y un elemento
que recoge el terreno triturado: pala o cuchara de válvula.
Su principio de funcionamiento es el siguiente: una herramienta cortante (trepano) se
deja caer reiteradamente
suspendida de un cable, y
accionada por un motor
excéntrico, que le imprime un
movimiento de vaivén, lo cual
termina por triturar y fragmentar
la roca, produciendo un detrito
que posteriormente debe ser
extraído para poder continuar con
la perforación; para ello se debe
suspender el avance y extraer el
detrito mediante el uso de
cucharines u otros elementos que
retengan la muestra obtenida. La
altura de caída y frecuencia de los
golpes varían con la dureza de la
roca.
Si el trepano está colgado de un
tren de varillas roscada, macizas o
huecas, el método se denomina canadiense, mientras que si pende directamente del
cable se llama pensilvaniense.
Con los avances que se consiguieron, en la fabricación de cables, el método que se
aplica es el pensilvaniese, o comúnmente conocido por perforación a percusión con
cable.
En la actualidad, más de la mitad de los sondeos para captación de aguas subterráneas
se realizan con equipos de percusión, lo que demuestra que, a pesar de la antigüedad
del método, le económica y simplicidad del mismo lo hacen adecuado para
determinadas circunstancias.
Se emplean con eficiencia en zonas con acuíferos sin presión, en formaciones
geológicas constituidas por bolos y gravas, y en macizos intensamente fracturados.
Principio del Método
El proceso de perforación está constituido por las siguientes operaciones básicas: la
percusión, la extracción del detrito y la estabilización del sondeo
Mediante la elevación y posterior caída libre de la sarta se consigue fracturar la
formación a perforar aprovechando para ello una parte de la energía cinética
disponible producida por la masa de la herramienta y su velocidad en el momento de
impacto. El resto de la energía producida se consume en:

 La deformación elástica de la herramienta, el cable y la propia formación

rocosa.
 La fricción de la herramienta con las paredes del sondeo.
 La penetración en el lodo formado durante la perforación
 La trituración del detritus producido en los impactos anteriores.
Los acontecimientos que se suceden son los siguientes: cuando el trepano está
apoyado en el fondo del sondeo, al iniciar el tiro el balancín, permanecerá en reposo
hasta que la tensión del cable lo ponga en movimiento.
Siguiendo el ciclo, el balancín en un determinado instante comienza a hacer descender
el cable, aunque el trepano debido a su energía cinética ascenderá hasta anularla. En
ese momento, el cable se distensiona y el trepano comienza a descender.
El mecanismo de percusión está regulado por los siguientes parámetros:

 La amplitud del movimiento del balancín.

 La velocidad del balancín (número de golpes por minuto).
 La elasticidad absoluta del cable (función de la longitud desarrollada)
 El peso y forma de la Herramienta.

Descripción de los Equipos

Las máquinas de perforación por cable constan esencialmente de dos cuerpos: el
bastidor y el mástil
Bastidor:
Fabricado de acero soporta todos los mecanismos y absorbe las tenciones generadas
durante el continuo golpeo de percusión y los intensos esfuerzos que a veces se
realizan en las entubaciones y operaciones de pesca.
El diseño y construcción del bastidor debe ser suficientemente robusto, pues de lo
contrario, al modificarse las condiciones de trabajo de los ejes, engranajes y otros
elementos aparecerán averías.
Sobre el bastidor se encuentra el motor, que, por medio de correas, que a su vez
accionan a una manivela y biela, consigue dar el movimiento del vaivén al balancín,
imprimiéndoselo a la sarta.
Balancin:
Ubicado en el exterior, es el cual oscila alrededor de un eje horizontal, gracias a un
dispositivo de biela-manivela, accionado por un motor. Su cadencia varía de 15 a 50
golpes por minuto.
Suele ser en los equipos
mayores de tipo doble, con
amortiguación entre los
elementos. La biela de arrastre
va conectada a uno de los
puntos de calado, tres o cuatro,
de la rueda catalina por medio
de un y un casquillo elástico,
permitiendo selección la altura
de caída del trepano, que suele
varias entre 300 y 900mm.
La regulación de la frecuencia
de golpeo, normalmente entre
40 y 60 golpes por minuto.
La longitud del mástil,
normalmente de 11 a 18 m,
debe ser proporcional con la
potencia de la máquina.
Herramientas de Perforación

Trepano
Es el útil que golpea directamente la roca en el fondo del sondeo. Las funciones que
realiza en su avance son: romper la roca de fondo, triturar los fragmentos
desprendidos, escariar las paredes manteniendo un diámetro del taladro contante y
mezclar los detrito con el agua para formar un lodo.
Su peso, salvo excepciones, puede variar entre 100 y 500kg para pozos de pequeño y
mediano diámetro y de 500 a 1200kg para perforaciones de gran diámetro.
Las partes principales de diseño de un trepano son las siguientes:

 Cuello: es la parte cilíndrica situada inmediatamente debajo de la rosca.

 Cuadro de llave: estrangulamiento de sección cuadrada en el se agarran las
llaves para aflojarlo o apretar la herramienta sobre el barrón.
 Cuerpo del Trepano: hendiduras longitudinales en el del trepano, separadas por
sus guías, por las cuales asciendo el lodo cuando el trepano se introduce en él,
en el movimiento de descenso para golpear.
 Broca: es el extremo que golpea en el fondo, y que junto a la superficie de
desgaste son las partes que están sometidas a una mayor abrasión. Su
mantenimiento es importante, ya que el rendimiento de perforación depende
en parte del estado en que se encuentre.
Características Importantes de un Trepano:
a) Longitud del Trepano
b) Diámetro de corte
c) Diámetro de Cuerpo
d) Anchura de los canales de agua
e) Longitud de los canales de agua
f) Angulo de escape. Es la conicidad por encima de la superficie de desgaste
g) Superficie de Desgaste
h) Perfil del borde cortante o de penetración, que puede ser recto, convexo o
cóncavo
i) Canales de agua
j) Borde de ensanche. Es el Porcentaje del perímetro de la superficie de ensanche
a la cual se han descontado los pasos de agua

k) Cara trituradora. Es el área inferior del trepano que se expresa como un

porcentaje de la sección del sondeo.
m) Angulo de penetración, que es el ángulo que forma con el filo de corte.
Tipos de Trépanos:
Trepano regular: es el utilizado
comúnmente. (a)
Trepano Californiano: de hombros
biselados y tumbados para evitar
atranques en su movimiento hacia
arriba. (b) y (c)

Trepano salomónico: es alargado y

estriado, adecuado para formaciones
sedimentarias blandas con tendencia
a desprendimientos, sobre todo si
son plásticas, pues las caras del
trepano alisan y compactan con su
roce las paredes de la perforación.
(d)
Trepano cruciforme: constituido por
cuatro hojas formando una cruz.
Muy indicado en formaciones con
tendencia a desviar la perforación,
como son las estratificadas con
buzamiento. (e)
Trépano especial para terrenos plásticos:
de cuatro aspas finas y con cuchillas de
agitación. (f)
Trépano de botones: reciente
innovación para sondeos más rectilíneos con mayor velocidad de penetración,
incremento de la vida de los trépanos y sondeos con sección circular. (g)

Barra de carga o barrón

Se sitúa a continuación del trepano. Es una barra de acero de forma cilíndrica cuya
misión es proporcionar peso a la sarta durante la perforación. En su extremo inferior
va provista de rosca hembra para unir el trepano, y en el extremo superior de rosca
macho para conectar con las tijeras o montera, según los casos.
La barra de carga, además de aportar peso, dota a la columna de una mayor
estabilidad y actúa de guía de la perforación.
Las longitudes de las barras dependen del peso deseado, normalmente oscilan entre 2
y 6m con pesos entre 200 y 1400kg. En ocasiones se llegar a unir dos barras cuando el
peso que necesita es elevado.
El peso de la herramienta se debe determinar en función de la dureza del terreno a
perforar. Cuanto más dura sea la formación, tanto mayor peso debe tener la
herramienta y viceversa.
Normalmente, el peso de la herramienta se establece por el peso relativo, es decir por
el peso referido a la unidad de diámetro de sondeo.

Tijeras:
Llamadas también destrabador se utilizan cuando los sondeos tienen una
profundidad superior a los 30 metros ya que constituye un elemento de
seguridad en los agarres del trepano o sarta. Está formado por dos
eslabones engarzados que golpean hacia arriba, aprovechando el ascenso
del balancín, destrancando toda la herramienta.
Su uso está especialmente indicado cuando se perforan materiales muy
blandos y plásticos, además ayudan a evitar la formación de nudos en el
cable. Su empleo debe restringirse pues afecta a la velocidad de
perforación. Por otro lado, el tamaño de las tijeras no debe ser mayor que
el de la giratoria que se encuentra en la parte superior.

Montera Giratoria:
Se sitúa en la parte terminal de la sarta y se emplea
para hacer la unión con el cable y permitir el giro libre
de la sarta sobre el eje.
Es también la pieza por la que normalmente se traba la
sarta cuando se realiza una pesca por lo tanto debe ir
preparada para ello.
Los sistemas de unión son diversos, pero el más
empleado es el de bulón. El cable puede unirse a un
bulón cilíndrico formando con los propios hilos del
cable, en las sartas ligeras (700kg), una trenza más
ancha o más comúnmente realizando el anclaje con
metal fundido, cinc o plomo.
Esta unión de cables es el punto más débil de la sarta,
por lo que se deberá realizarse de forma más
cuidadosa.

Esta unión es de uno de los puntos débiles en el conjunto sarta-cable, por lo que debe
revisarse periódicamente y rehacerse cada, aproximadamente, 50 horas de trabajo.
Cables
Los cables que utilizan estas sondas en sus maniobras son tres, y poseen características
distintas:

 Cable de perforar
 Cable de cuchara o limpieza
 Cable de entubación o de grúa

El cable de perforar es el más importante en el equipo, ya que por medio de él se

comunica el movimiento de vaivén a la sarta, y su desgaste supone un coste apreciable
en el coste total del sondeo.
Sus dimensiones y características están determinadas fundamentalmente por el peso
de la sarta y longitud total a perforar, así como por las difíciles condiciones de trabajo.
Debe ser flexible para adaptarse a la curvatura de las poleas, sin sufrir daños por ello.
La flexibilidad aumenta con el número de hilos, pero al ser más delgados disminuye su
resistencia a la abrasión.
El diámetro del cable varía desde 16mm, para unos 1200kg de peso de la sarta, hasta
25mm para un peso de 2500kg.
La torsión del cable de perforar es siempre a la izquierda, con el objeto de que su
tendencia sea a apretar las roscas de unión de la sarta, que son roscas a derechas.
Cuando se tira del trepano hacia arriba el cable se pone en tensión y tiende a
destrenzarse haciendo girar a las herramientas de perforación en sentido contrario. Al
bajar y dejar estar el cable en tensión, éste recupera su estado inicial gracias a que el
bulón interior de la montera gira con libertad.
Entre los cuidados que debe observarse con los cables de perforación destacan la
lubricación regular para combatir posibles daños causados por las partículas abrasivas
y fluidos corrosivos, las revisiones periódicas de los cables 2 o 3 semanas para detectar
la existencia de hilos roto u otros daños y la revisión de los arrollamientos en los
tambores.
Uniones roscadas
Las distintas piezas que forman la sarta de perforación se unen mediante elementos
con roscas cónicas, que siguen las normas del API (American Petroleum Institute).
Estas roscas cónicas permiten que puedan soltarse las herramientas con muy pocas
vueltas.
Las partes más importantes de los extremos de unión roscados son:
1. El tamaño y forma de las roscas
2. El diámetro exterior del macho y de la hembra
3. El tamaño de los cuadrados de la llave (o dimensiones transversales del
estrangulamiento plano)

Evacuación de los detritos.

Para extraer del sondeo los detritos
arrancados durante la perforación,
previamente mezclados y homogenizados
con el lodo formado con agua, se utilizan las
cucharas o válvulas de limpieza, los cuales
son tubos cilíndricos de 2 a 4 metros que
poseen en su extremo superior un asa para el
enganche y en el inferior una válvula de
retención, plana o de dardo, que permanece
abierta mientras desciende al sondeo y se
cierra por la presión de su contenido al iniciar
el ascenso. La que más se emplea es la plana,
por ser la que más fácilmente recoge los
detritos.
Se recomienda que el diámetro de las cucharas sea aproximadamente el 70% del
diámetro del sondeo, su volumen debe ser suficiente para limpiar los sondeos en 3 o 4
cargas y los cabrestantes de accionamiento deben ser rápidos para realizar la
operación en el menor tiempo posible.
Técnicas de perforación
Emplazamiento del equipo
Las maquinas suelen ir montadas sobre camiones todo terreno, siendo por tanto auto
desplazables. No obstante, la tendencia actual, sobre todo con equipos de grandes
dimensiones es realizar su montaje sobre un semi tráiler remolcable por una unidad
tractora.
La máquina debe ser perfectamente nivelada, apoyada en sus gatos, y los vientos del
mástil afianzados para darle solidez al conjunto.

Consideraciones Económicas
Para los equipos más comunes la distribución de costes es la siguiente:

El coste horario de un equipo de perforación con cables es prácticamente constante,

pues no existe ningún factor que aumente o disminuya las partidas que lo constituyen,
como consecuencia de las diferentes condiciones de trabajo.

Ventajas e Inconvenientes.
A pesar de que, desde un punto de viste técnico, la perforación a percusión con cable
constituye un método rudimentario, con elevadas pérdidas de energía, con elevados
tiempos improductivos en el golpeo, etc., es hoy en día bastante utilizado por su
sencillez y capacidad de adaptación a diferentes tipos de terrenos.
Existen dos campos en los que este método no ha retrocedido aun frente a los
técnicamente más avanzados rotación y rotopercusión y que son la perforación en
formaciones detríticas gruesas (terrazas) y la perforación en gran diámetro y
profundidad en formaciones consolidadas.
Principales Ventajas:
1. Son particularmente adecuadas en la apertura de pozos de agua, ya que
permiten obtener información detallada de cada horizonte de agua que se
corta y al no utilizarse lodos de perforación no hay contaminación en los
acuíferos, ni por tanto necesidad de desarrollos posteriores.
2. Son adecuados para trabajar en áreas remotas, debido a las pequeñas
cantidades de agua, gas-oil y otros materiales que se necesitan.
3. El consumo de combustible es reducido, pues mientras en una sonda de cable
la potencia no suele pasar de 100-120kW, para otra equivalente pero rotativa
la potencia necesaria es de 200kW
4. En pozos de pequeña profundidad (30-50m) la velocidad de avance puede ser
similar a la obtenida con una maquina rotativa.
5. La instalación de una sonda de cable precisa poco tiempo; en pocas horas
puede montarse e iniciarse la perforación

Principales Desventajas:
1. El rendimiento de perforación es bajo
2. En rocas duras la velocidad de avance es muy pequeña
3. La profundidad máxima a partir de la cual deja de ser un método económico se
encuentra en torno a los 150m
4. La acción del goleo intenso puede provocar daños en algunas formaciones
Perforación a rotación por corte
Las acciones de una broca de corte sobre la roca son:
Deformaciones elásticas por las tensiones debidas a la deflexión angular de la broca y
torsión a la que se somete a la misma.
Liberación de las tensiones de deformación, con un impacto subsiguiente del elemento
de corte sobre la superficie de la roca y conminución de ésta.
Incremento de tensiones en la zona de contacto broca-roca con desprendimiento de
uno o varios fragmentos que una vez evacuados permiten reiniciar el nuevo ciclo.

El empuje y el par de rotación sobre la broca sufren grandes variaciones debido a la

naturaleza discontinua de formación del detrito.
La fuerza de corte es función de la geometría de la broca, la resistencia de la roca y la
profundidad de corte. Esta fuerza se descompone en dos: una tangencial «Nt» y otra
vertical «E».

La fuerza tangencial es la que vence el esfuerzo resistente de la roca frente a la

rotación de la broca. El par «Tr», medido en el eje del elemento de perforación, es el
producto de la fuerza tangencial por el radio de la broca. El par resistente sobre el área
total de corte, suponiendo que sea una corona circular, viene dado por:

Dónde:
Tr = Par resistencia

 = Coeficiente de fricción de la roca

E = Empuje sobre la roca
ro = Radio exterior de la broca.
r1 = Radio interior de la broca.

Evacuación del detrito

El detrito de perforación se elimina con un fluid o de barrido que puede ser aire, en los
trabajos a cielo abierto, agua o aire húmedo en los trabajos de interior.
Las ventajas que reporta el empleo de aire con inyección de agua son las siguientes:
— Facilita la evacuación de detrito y aumenta la velocidad de avance.
— Refrigera las brocas de perforación y disminuye los desgastes.
— Evita el colmatado del barreno.
— Elimina el polvo, lo cual es importante en terrenos abrasivos.
A para la inyección de aire húmedo se necesita del orden de 1.000 a 1.500 l/m in de
aire y por cada perforadora unos 250 cm 3/min de agua.
En rocas muy blandas de 30 a 40 MPa puede emplearse varillaje helicoidal, de paso
mayor cuanto más grande sea la velocidad de penetración, para evacuar el detrito.
Velocidades típicas de penetración en diferentes tipos de rocas:

Como puede observarse, para velocidades de penetración por debajo de 3 m/min el

fluido del barrido suele ser el agua, mientras que por encima de esa velocidad se
realiza en seco o con aire húmedo.

Útiles de corte
La eficiencia de corte de un útil depende en gran medida del diseño del mismo, de
acuerdo con el tipo de roca que se desea perforar.
El ángulo de ataque «a» varía generalmente entre 110° y 140°, siendo tanto más
obtuso cuanto más dura es la roca a perforar, pues de lo contrario se produciría el
astillamiento del metal duro. En ocasiones se llega a diseños con contornos
redondeados.
El ángulo del labio de corte «p» varía entre 75° y 80° y el ángulo de corte «y» entre -6°
y 14°, siendo positivo en rocas blandas y negativo en rocas duras. Por último, el ángulo
de desahogo vale  = 90° - =. Un punto de la broca de corte situado a una distancia
«r», describe una hélice cuyo ángulo es:

= arctg ( p )

2r
La velocidad de rotación está limitada por el creciente desgaste que sufren las brocas
al aumentar el número de revoluciones. Además de la propia abrasividad de las rocas,
es necesario tener en cuenta que los desgastes aumentan conforme se aplica un
empuje mayor y las fuerzas de rozamiento entre la roca y la broca se hacen más
grandes.
Los empujes y velocidades de rotación recomendados en función del diámetro de los
barrenos y resistencia a compresión de la roca son:

Como límites prácticos de la perforación rotativa pueden fijarse dos: la resistencia a la

compresión de las rocas, que debe ser menor de 80 MPa, y el contenido en sílice, que
debe ser inferior al 8% , pues de lo contrario los desgastes serán antieconómicos.
Perforación a rotación por tricono
Inicialmente este tipo de perforación utilizaba únicamente para rocas muy blanda. En
minería se comenzaron a utilizar de forma generalizada las brocas denominadas
triconos, desarrolladas en el campo del petróleo desde 1907, y a aplicar el aire
comprimido como fluido de evacuación de los detritos formados durante la
perforación.
Los diámetros de los barrenos varían entre las 2" y las 17 ½" (50 a 444 mm), siendo el
rango de aplicación más frecuente en minería a cielo abierto de 6" a 12 ¼” (152 a 311
mm). Diámetros mayores están limitados a minas con una elevada producción, y por
debajo de 6” casi no se emplean debido a los problemas de duración de los triconos a
causa del reducido tamaño de los cojinetes.
Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de rocas,
desde las muy blandas, donde comenzó su aplicación, hasta las muy duras,
Las perforadoras rotativas están constituidas esencialmente por una fuente de
energía, una batería de barras o tubos, individuales o conectadas en serie, que
transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una broca con dientes de acero o
insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca

Montaje y sistemas de propulsión

Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas o sobre
neumáticos. Los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las
condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido.
Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes, desniveles o baja capacidad
portante, el montaje sobre orugas es el más indicado, ya que proporciona la máxima
estabilidad, maniobrabilidad y flotabilidad. La mayoría de las grandes perforadoras van
montadas sobre orugas planas, ya que éstas pueden soportar mayores cargas y
transmitir menor presión al suelo en el desplazamiento
El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja velocidad de traslación,
2 a 3 km/h, por lo que si la máquina debe perforar en varios bancos de la explotación
distantes entre sí, es más aconsejable seleccionar un equipo montado sobre camión
cuya velocidad media de desplazamiento es diez veces superior. Sin embargo, en las
grandes operaciones los equipos se desplazan poco, ya que perforan un gran número
de barrenos en reducido espacio. Las máquinas más ligeras suelen ir montadas sobre
camión. Durante la perforación, estas unidades se apoyan sobre 3 ó 4 gatos hidráulicos
que además de soportar el peso sirven para nivelar la máquina.
Fuentes de energía
Las fuentes primarias de energía pueden ser: motores diésel o eléctricos.
En perforadoras con un diámetro de perforación por encima de 9" (230 mm) está
generalizado el empleo de energía eléctrica a media tensión, alimentando la
perforadora con corriente alterna mediante cable de cuatro conductores con
recubrimiento de goma.
Las perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas sobre camión,
pueden ser accionadas por uno o dos motores diésel.
Un reparto medio de la potencia instalada en estas unidades para las diferentes
operaciones y mecanismos es la siguiente:

 Movimiento de elevación y traslación: 18%

 Rotación: 18%
 Empuje: 3%
 Nivelación: 2 %
 Captación de polvo: 3%
 Barrido y limpieza de los detritos con aire comprimido: 53%
 Equipos auxiliares: 3%
En caso de accionamiento diésel, éste puede efectuarse con el mismo motor que
acciona el camión o con un motor independiente. En la actualidad, suele ser más usual
y eficiente la segunda configuración, dadas las diferentes características de los
motores que se necesitan.
También existen perforadoras diésel-eléctricas diseñadas para minas de gran
producción sin infraestructura de energía eléctrica.
Los equipos eléctricos tienen unos costes de mantenimiento de un 10 a un 15% más
bajos que los de accionamiento diésel. Éstos últimos, son elegidos cuando alrededor
de las explotaciones no se dispone de adecuada infraestructura de suministro eléctrico
o cuando la máquina va montada sobre camión

Sistemas de rotación:
Con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un
sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo
del mástil de la perforadora.
El sistema de rotación Directo puede estar constituido por un motor eléctrico o
hidráulico. El primero, es el más utilizado en las máquinas grandes, pues aprovecha la
gran facilidad de regulación de los motores de corriente continua, en un intervalo de 0
a 100 r/min.
El sistema hidráulico consiste en un circuito cerrado con una bomba de presión
constante y un convertidor de par con el que se logra variar la velocidad de rotación
del motor hidráulico, situado en la cabeza de la sarta de perforación. Este tipo está
muy extendido en los equipos pequeños y medianos.
Los sistemas mecánicos o indirectos son el de la mesa de rotación, muy popular en el
campo del petróleo, pero poco utilizado en las máquinas mineras.

Sistemas de empuje y elevación:

Para obtener una buena velocidad de penetración en la roca es preciso un
determinado empuje que depende tanto de la resistencia de la roca como del
diámetro del barreno que se pretende perforar. Como el peso de las barras no es
suficiente para obtener la carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas adicionales
que suelen transmitirse casi exclusivamente a través de energía hidráulica.
Existen básicamente cuatro sistemas. Los tres primeros que se representan en la figura
a continuación son los conocidos por a) Cremallera y Piñón Directo, b) Cadena Directa
y c) Cremallera y Piñón con Cadena.
d) Un cuarto sistema está constituido por uno o dos cilindros accionados
hidráulicamente. Tiene las siguientes ventajas: poco peso, absorbe impactos, indica el
nivel de desgaste o fatiga y es fácil de reemplazar o ajustar.

Estos mecanismos de empuje permiten, además de suministrar un esfuerzo de empuje

perfectamente controlado, izar las barras que constituyen la sarta de perforación.
El peso de todo el conjunto de la máquina actúa como reacción contra el empuje
aplicado a la broca, de donde se deduce que el peso de la perforadora debe ser
superior y normalmente el doble de la carga máxima que se pretende conseguir.
Las velocidades de elevación de la sarta suelen ser de 18 a 21 metros por minuto, no
recomendándose valores superiores por problemas de vibraciones.
Mástil y cambiador de barras:
La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe estar
diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación.
Los mástiles suelen ser abatibles mediante cilindros hidráulicos o tubos telescópicos,
ya que para efectuar los traslados importantes es preciso bajar el centro de gravedad
de la máquina. Los tiempos de elevación del mástil oscilan entre 2 y 5 minutos.
La perforación inclinada, suele ser perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que se
somete al mástil y a las barras, además de la disminución en la capacidad de empuje y
dificultad en la evacuación de los detritos, traduciéndose todo ello en un descenso de
la producción, que en el caso de rocas duras puede llegar hasta el 20%. La inclinación
se puede regular entre los 0° y 30°, con intervalos de 5° generalmente.
Aun cuando es recomendable que se
seleccione una máquina que permita
perforar los barrenos con una sola barra,
hay que prever la necesidad de abrir
barrenos de mayor longitud, lo cual obliga
a que el mástil lleve un sistema
portabarras, así como un mecanismo de
accionamiento de las mismas para su
colocación o desacoplamiento.
Los equipos disponen de sistemas del tipo
bandeja, de una a tres barras
normalmente, o del tipo revólver que con
más de cuatro barras tienen una
capacidad de perforación de 50-60
metros. El accionamiento es hidráulico en ambos sistemas.
Los tiempos invertidos en los cambios de barras oscilan entre los 2 y los 6 minutos por
cada una de ellas.

Cabina de mando:
La cabina de mando, presurizada y climatizada, contiene todos los controles
instrumentos requeridos en las maniobras de la unidad durante la perforación.
Normalmente, está ubicada cerca del mástil, permitiendo observar todos los
movimientos realizados con las barras durante el trabajo.
Sistema de evacuación de los detritos
El aire comprimido cum ple las siguientes funciones:

 Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.

 Limpiar el fondo del barreno.
 Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.

El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil y desde éste, por manguera
flexible protegida, a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de la barra de
perforación que lo conduce hasta la broca, saliendo entre los conos para producir la
remoción de los detritos elevándolos hasta la superficie. Si los trozos son grandes y el
caudal de aire insuficiente vuelven a caer en el fondo, produciéndose su remolienda
hasta alcanzar el tamaño adecuado para ascender. La falta de aire produce así un
consumo de energía innecesario, una menor velocidad de penetración y un mayor
desgaste de la broca. Por el contrario, si la velocidad ascensional es muy alta aumentan
los desgastes en el centralizador y en las barras de perforación.
Si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse
dos fórmulas para calcular la velocidad ascensional mínima:
𝜌𝑟
𝑉𝑎 = 573 ∗ ∗ 𝑑𝑝
𝜌𝑟 + 1
1 1
𝑉𝑎 = 250 ∗ 𝜌𝑟 2 ∗ 𝑑𝑝2
Donde:
Va = Velocidad ascensional mínima (m/min),
𝜌𝑟 = Densidad de la roca (g/cm 3).
dp = Diámetro de la partícula (mm).
El caudal de aire necesario se calcula mediante la expresión:

(𝐷 2 − 𝑑 2 )
𝑄𝑎 = 𝐴𝑏 ∗ 𝑉𝑎 = 𝑉𝑎 ∗
1,27

Ab = Área de la corona circular entre la barra y la pared del barreno (m 2).

Qa = Caudal del aire necesario (m 3/m in).
Va = Velocidad ascensional (m/min).
D = Diámetro del barreno (m).
d = Diámetro de la barra (m).
Otra fórmula para la determinación aproximada del caudal es:
3
𝑄𝑎 = 224 ∗ 𝐷 2

Donde:
Qa = Caudal de aire (m 3/min).
D = Diámetro del barreno (m)
Las velocidades ascensionales recomendadas, en función del tipo de roca, son las
siguientes:

Así pues, el diámetro de las barras aconsejado, según el tipo de roca que se perfore,
debe ser en formaciones blandas 3" (75 mm) menor que el diámetro del tricono, en
formaciones medias 2" (50 mm) y en formaciones duras 1 u " (38 mm), ya que a
medida que aumenta la resistencia de la roca los detritos son más pequeños.
Cuando la resistencia a compresión de la roca sea menor de 100 MPa, la alta velocidad
de penetración conseguida hace que los detritos no salgan del barreno si no se dispone
de una corona circular suficiente, debiendo cumplirse:

Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜

=2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
lo que equivale a:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎
= 0,7
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜
Sarta de perforación:
La sarta de perforación está formada por el
acoplamiento de rotación, las barras, el estabilizador y el
tricono.

Acoplamiento de rotación:
Este elemento transmite el par de rotación desde la
cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.

Barra:
Sirven para transmitir el empuje sobre la broca y para
canalizar por su interior el aire comprimido necesario
para la limpieza del barreno y enfriamiento de los
cojinetes. Suelen estar construidas de acero con un
espesor de 1" (25 mm) y en ocasiones de hasta 1 ½ " (38
mm).

Estabilizador:
Va colocado encima de la broca de perforación y tiene la misión
de hacer que el tricono gire correctamente según el eje del
barreno e impida que se produzca una oscilación y pandeo del
varillaje de perforación. Las ventajas derivadas de su utilización
son las siguientes:
Menores desviaciones de los barrenos, sobre todo cuando se
perfora inclinado
Mayor duración del tricono y aumento de la velocidad de
penetración, debido a un mejor aprovechamiento del empuje
Menor desgaste de los faldones, de la hilera periférica de
insertos y de los cojinetes.
Mayor estabilidad de las paredes del barreno, debido a que las
barras de perforación no sufren pandeo.
Mejora de la carga de explosivo.
El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del barreno,
normalmente 1/8" (3 mm) más pequeño que el tricono.
Tipos de Estabilizadores:
Estabilizadores de Aletas:
Son de menor coste, pero requieren un recrecido de material antidesgaste, originan
una disminución del par de rotación disponible y una mala estabilización en terrenos
muy duros después de perforar los primeros barrenos.
Estabilizadores de Rodillo:
Son aquellos con insertos de carburo de tungsteno requieren un menor par de
rotación, tienen un mayor coste y son más eficientes que los de aletas.

Perforación en una pasada (Single Pass):

La utilización de mástiles altos de hasta 27 m, que permiten la perforación de cada
barreno en una sola pasada sin maniobras de prolongación de la sarta, tiene las
siguientes ventajas:

 Se elimina la colocación de barras, que supone unos tiempos muertos de 2 a 6

minutos por cada una.
 Se reducen los daños a las roscas.
 Aumenta la producción del orden de un 10 a un
 15%.
 Facilita la limpieza del barreno.
 Permite un flujo continuo de aire a través de la broca, lo que es especialmente
interesante en barrenos con agua.
 Disminuyen las pérdidas en la transmisión de esfuerzos de empuje y rotación al
no disponer de elementos de unión entre las barras.
Los inconvenientes del varillaje de pasada simple son:

 Los mástiles más altos producen mayor inestabilidad, especialmente con

cabeza de rotación.
 Se requiere un mejor anclaje trasero del mástil.
 Se precisan mayores cuidados cuando se traslada la perforadora.
 La cadena de transmisión del empuje requiere un mejor diseño.
Elementos auxiliares
Estabilidad
Para obtener una alta productividad, las perforadoras deben ser capaces de
desplazarse con el mástil y sarta de perforación en posición vertical. Por esto, los
equipos deben estar diseñados de tal forma que el centro de gravedad, aun cuando la
unidad se esté desplazando, se encuentre lo más bajo posible y centrado con respecto
al tren de rodaje. Cuando las perforadoras van montadas sobre orugas éstas pueden
sobredimensionarse para aumentar la estabilidad y disponer de un contrapeso para
equilibrar mejor el conjunto.

Capacidad para remontar pendientes

Los equipos sobre orugas son capaces de remontar pendientes mantenidas del 10 al
12 % y alcanzar pendientes máximas del 20 % durante recorridos cortos.
Eliminación del polvo
Durante la perforación se crea una gran cantidad de polvo que si no es eliminado,
además de afectar a la salud del personal, puede crear problemas de mantenimiento
en la perforadora. La supresión del polvo puede hacerse por dos procedimientos:
Sistema Húmedo:
Consiste en añadir una pequeña cantidad de agua con o sin espumante al aire de
barrido. El polvo formado en el fondo del barreno es apelmazado y sale al exterior
junto con los detritos de perforación
Este sistema tiene la ventaja de su gran simplicidad, pero presenta algunos
inconvenientes:

 Reduce la vida del tricono entre un 15 y un 20%.

 Si se abusa del caudal de agua se forma una papilla espesa y abrasiva de difícil
eliminación que causa un gran desgaste en la sarta de perforación.
 En climas fríos origina problemas operativos.
Sistema Seco:
Consiste en un colector de polvo formado por un conjunto de ciclones y filtros, tiene la
ventaja de su gran eficiencia y de no afectar a la vida de los triconos. Cuando se
encuentra agua durante la perforación es poco efectivo y requiere un mayor
mantenimiento.
La cabina y la sala de máquinas suelen estar presurizadas para evitar la entrada de
polvo.
Inyección de aceite o grasa
La inyección de aceite al aire de barrido produce una lubricación suplementaria de los
rodamientos del tricono, consiguiéndose una mayor duración del mismo.
Si el caudal es excesivo, se puede producir un taponamiento de los pasos de aire en los
rodamientos y un fallo prematuro de los mismos, así como un apelmazamiento del
polvo que puede impedir su fácil evacuación.
Cuando se emplean compresores de paletas se ha visto que la vida de los triconos
aumenta significativamente, debido a que el aire lleva consigo una pequeña cantidad
de aceite. Por esto, si los compresores que montan las perforadoras son de tornillo se
recomienda inyectar aceite al aire de barrido.

Variables de perforación
Las variables internas que intervienen en la perforación rotativa son:

 Empuje sobre la broca.

 Velocidad de rotación.
 Desgaste de la broca.
 Diámetro del barreno, y
 Caudal de aire para la evacuación del detrito.
Las variables externas son las siguientes:

 Características resistentes de la formación rocosa.

 Eficiencia del operador.

Empuje sobre la broca:

El empuje aplicado sobre la broca debe ser suficiente para sobrepasar la resistencia a
compresión de la roca, pero no debe ser excesivo para evitar fallos prematuros o
anormales del tricono. La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente con el
empuje, hasta que se llega a un agarrotamiento del tricono contra la roca por efecto
del enterramiento de los dientes o insertos o hasta que por la alta velocidad de
penetración y el gran volumen de detritos que se produce no se limpia
adecuadamente el barreno.
En formaciones duras, un empuje elevado sobre la broca puede producir roturas en los
insertos antes de presentarse un agarrotamiento o un defecto de limpieza.
Cuando se perfora una roca, los triconos pueden trabajar en tres situaciones distintas.

a) Empuje insuficiente
b) Avance eficiente y
c) Enterramiento del útil
Velocidad de rotación:
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción
algo menor que la unidad, hasta un límite impuesto por la evacuación de los detritos.
Las velocidades de rotación varían desde 60 a 120 r/min para los triconos con dientes
de acero y 50 a 80 r/min para los de insertos de carburo de tungsteno.

Desgaste de la broca:
Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración disminuye
considerablemente conforme aumenta el desgaste de la broca.

Diámetro de perforación:
La imagen a continuación refleja cómo la velocidad de penetración obtenida con
empuje y velocidad de rotación constantes es proporcional al inverso del diámetro de
perforación al cuadrado.

Caudal de aire:
Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para limpiar con
efectividad el barreno, se producen los siguientes efectos negativos:

— Disminución de la velocidad de penetración.

— Aumento del empuje necesario para perforar.
— Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par necesario para
hacer girar el tricono.
— Aumento del desgaste en el estabilizador, en la barra.
Triconos
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:
 Indentación: los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje
sobre la boca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
 Corte: los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de
los conos al girar sobre el fondo del barreno.
La acción de corte sólo se produce, como tal, en rocas blandas, ya que en realidad es una
compleja combinación de trituración y cizalladura debido al movimiento del tricono.

Elementos constitutivos y criterios de diseño

Los elementos de diseño de un tricono son: los conos, los rodamientos y el cuerpo del mismo.

Conos
Los parámetros de diseño de los conos son los que se exponen a continuación.

Angulo del eje del cono

Uno de los aspectos más importantes que se tiene en cuenta en el diseño de un tricono, es el
ángulo que forman los ejes de los conos con la horizontal. Este ángulo determina el diámetro
del cono dentado de acuerdo con el diámetro del barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro
del cono debe disminuir y recíprocamente.
Descentramiento
Otro factor a tener en cuenta en el diseño es el descentramiento u «offset» de los ejes de
rotación de los conos.

En el caso de rocas duras, este descentramiento es prácticamente nulo, con lo que el arranque
de la roca se efectúa por trituración al sufrir los conos un movimiento de rodadura perfecta. En
rocas blandas se tiende a que el descentramiento sea mayor, obteniéndose así la rotura de la
roca por desgarre o ripado, ya que los conos experimentan un movimiento de deslizamiento
junto con el de rotación. En rocas de tipo medio se combinan por igual ambos efectos de
rotación y deslizamiento, obteniendo el arranque de la roca por trituración y desgarre.

Angulo del cono

El ángulo del cono es inversamente proporcional al ángulo del eje del cono, de forma que
cuando éste aumenta el ángulo del cono debe disminuir para evitar las interferencias entre los
conos.

Longitud de los dientes

En un tricono de dientes la longitud de éstos está definida por la profundidad de la fresa en el
cono. Si el tricono es de insertos, la longitud vendrá dada por la parte visible de los botones de
metal duro.

Espesor del cono

Se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la resistencia estructural del cono. El
espesor está determinado por el tamaño de los cojinetes, por la profundidad de la fresa en los
triconos de dientes y por la profundidad de encastramiento en los de botones.

Rodamientos
Los tipos de rodamientos empleados en los triconos son los siguientes:
 Bolas y rodillos.
 Rodamientos planos con lubricación.
La superficie de empuje perpendicular al pasador guía y al botón de empuje está diseñada para
soportar cargas hacia el exterior. La pista de bolas mantiene el cono en funcionamiento y
soporta el empuje hacia el interior. Cuando otras partes del cojinete están desgastadas, la
pista de bolas también soportará algunas cargas radiales y excéntricas.
En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a través de
los cojinetes con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La adición de aceite a
la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los cojinetes y, por tanto,
disminuye el coste de perforación.
Cuerpo del tricono
El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan globalmente
cabeza. Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y también los
conductos a través de los cuales circula el fluido de barrido para limpiar los detritus de
perforación del fondo de los barrenos.
Una de las tareas del cuerpo del tricono es la de dirigir el fluido de barrido hacia donde la
limpieza sea más efectiva.
Los triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre los conos directamente al
fondo del barreno, debiendo suministrar los compresores el suficiente caudal y presión para
limpiar tanto el fondo del barreno como los conos.
Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres cabezas en una unidad y
después se mecaniza la rosca donde se inserta la tubería.
La rosca transmite al tricono los esfuerzos de torsión y los axiales producidos por la
perforadora a través de las tuberías

Tipos de triconos
Existen dos tipos de triconos:
 De dientes.
 De insertos.
Los triconos de dientes tienen la ventaja de su bajo coste, pues valen la quinta parte que uno
de insertos.
Sin embargo, las ventajas de los de insertos son:
 Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.
 Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
 Precisan menos par, y así disminuyen las tensiones sobre los motores de rotación.
 Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en la perforadora y en el varillaje.
 Disminuye el desgaste sobre el estabilizador y la barra porque los insertos de carburo
mantienen el diámetro del tricono mejor que los de dientes.
 Producen menos pérdidas de tiempo por cambio de brocas y menores daños a las
roscas.

Seleccion del tipo de tricono

En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a compresión de
la roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían muestras a las compañías fabricantes de
triconos para que asesoren sobre el tipo de broca a utilizar, velocidades de penetración
probables y duración en metros.

Triconos de dientes
Los triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación rocosa:
blanda, media y dura.
a. Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles con
los dientes largos y los pequeños empujes sobre la broca que son necesarios. Los
dientes están separados y los conos tienen un descentramiento grande para producir
un efecto de desgarre elevado.
b. Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a
los empujes necesarios y el tamaño de los dientes.
La longitud de los dientes, espaciamiento y descentramiento son menores que en los
triconos de formaciones blandas.
c. Formaciones duras
 Los triconos de formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes
y muy próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para
aumentar el avance por trituración, requiriéndose empujes muy importantes.

Triconos de insertos
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos, en el
espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.
Perforación con coronas

Principio del método:

En este método las herramientas de perforación son, como se ha indicado, las coronas
de diamantes, aunque en algunos casos se emplean coronas de metal duro o de
carburo de tungsteno, que van montadas en el extremo de un tubo y accionado éste
por la máquina de perforación a través del varillaje.
Al ejercer sobre el útil unos esfuerzos de empuje y rotación se produce el corte de la
roca. Por un lado, los diamantes poseen una resistencia superior a la del material que
se atraviesa en la formación y, por otro, con la rotación se produce un desgarramiento
de la roca.
Al avanzar la corona se va formando un cilindro o núcleo de roca, denominado
comúnmente testigo, que posteriormente se libera y extrae del macizo rocoso. Para
esta operación se utilizan los llamados tubos sacatestigos, que en el transcurrir del
tiempo se han ido modificando en el diseño para permitir obtener recuperaciones lo
más próximas posible al 100 % en diferentes tipos de terreno.
Un impulso importante se produjo a comienzos de los años 50, cuando la empresa E. J.
Longyear Company introdujo los tubos sacatestigos con cable wire Une con los que no
es necesario extraer todo el varillaje cada vez que el tubo sacatestigos se haya llenado.
Por medio de un cable y un extractor, por el interior del varillaje se extrae el tubo
interior lleno de testigo.
El fluido de perforación que se utiliza normalmente es el agua, si bien el aire, en
algunos casos, se ha usado con notable éxito y también últimamente se están
empleando cada vez con más frecuencia los lodos de polímeros, sobre todo en
terrenos malos.
La perforación con obtención de testigo es, generalmente, lenta y costosa, pues
rendimientos entre 12 y 16m por relevo ya se consideran buenos, según la
profundidad y el tipo de terreno.
El lugar donde se va a llevar a cabo un sondeo debe ser conveniente preparado para
acceder al mismo con los vehículos auxiliares, así como para que la sonda funcione en
unas condiciones de estabilidad y eficiencia garantizadas.
Además, debe acondicionarse en sus proximidades un espacio para depositar todo el
material que se prevé utilizar, tanto en la perforación como en las operaciones
auxiliares, que generalmente se guardará en casetas prefabricadas.
Descripción de los equipos:
Los equipos de perforación con corona están constituidos por tres componentes
principales: la sonda, la bomba y el castillete o la torre.
Sonda:
Comúnmente llamadas testigueras, están compuestas por diferentes elementos que
pueden transportarse independientemente, pero que al estar interrelacionadas
forman un conjunto estructurado.
Castillete o mástil:
El castillete o torre tiene como finalidad permitir bajar y subir con rapidez la
herramienta de perforación, así como facilitar el almacenaje de las varillas sobre una
mesa próxima al sondeo.
Se coloca de tal manera que la salida de la polea fija o cabría, existente en la parte
superior del mástil, coincida con el eje del sondeo.
El tipo de castillete más popular es el trípode, construido generalmente de aluminio
con estructura de celosía y con una longitud de 9 metros. El montaje se realiza
anclando dos de las patas al terreno, auxiliándose después para su colocación con el
cabrestante de elevación.

Sarta de perforación:
Las sartas de perforación están compuestas, de abajo hacia arriba, de los siguientes
elementos:
Coronas: son útiles de perforación capaces de cortar el terreno en una superficie de
corona circular y que permiten la independización de los macizos rocosos de cuerpos
cilíndricos de roca llamados testigos.
Los tipos de corona que se utilizan se clasifican genéricamente en dos grupos: coronas
de diamantes y coronas de metal duro.
Tubosacatestigos: va roscado a la corona y tiene el mismo diámetro interior que ésta. En
él se va introduciendo el cilindro de roca o testigo obtenido al ir avanzando con la
corona en el terreno.
Las longitudes normalizadas de esos tubos suelen ser de: 350,1.500, 3.000 y 6.000 mm,
aunque el más empleado es el de 3.000.
Varillaje: son una de las partes de la sarta de perforación que más sufren durante la
operación. Están sometidas a un esfuerzo de compresión o de tracción, según que se
empuje o se tire y suspenda el varillaje, y a un esfuerzo de torsión, como consecuencia
de transmitir el par de perforación.
Hasta que el varillaje adquiere un peso suficiente, es preciso aplicar presión al mismo,
para que la perforación se produzca.
Las varillas pueden ser de aluminio o acero.
Las varillas de aluminio pesan solamente la mitad que las de acero, por lo que es
posible aumentar la profundidad de perforación, si dicha profundidad está limitada por
la capacidad de elevación.
Las varillas de aluminio soportan mayores esfuerzos de flexión que las de acero, con lo
que el riesgo de deformación permanente es reducido, y son más resistentes a la
corrosión.
Las dimensiones y pesos de las varillas de acero y aluminio más empleadas son:
Giratoria de inyección: Es el elemento mediante el cual se introduce el fluido de
perforación desde la manguera de impulsión al tren de varillas.
Este elemento debe ser giratorio ya que se conecta a la manguera fija con la varilla que
va girando. Esto se consigue por medio de un eje montado sobre rodamientos
protegidos debidamente.

El tamaño de las giratorias de inyección varía básicamente en función del varillaje

utilizado, de la profundidad del sondeo y de la bomba utilizada.
Cuando se tiene que realizar una maniobra de sacar o meter el tren de perforación, se
retira la giratoria su unión con las varillas y se sustituye por un gancho de elevación.
Del gancho se tira hacia a por medio de un cable que, después de pasar por una polea
situada en lo alto del castillete, se va enrolla en el tambor del cabrestante.

Conducción de la perforación

Independientemente del tipo de roca y de la corona utilizada, existen tres factores

principales que influyen en el régimen de penetración: velocidad de rotación, fuerza de
avance y barrido.
Velocidad de rotación
La velocidad periférica depende principalmente del tipo de corona que se esté
utilizando. Las velocidades periféricas que se recomiendan son las siguientes:
Carburo de tungsteno-Prismas: 0,5 m/s
Carburo de tungsteno-Plaquitas trituradas: 0,5 - 2 m/s
Inserción de diamantes: 1-3 m/s
Impregnación de diamantes: 2-5 m/s
La elección de la velocidad de rotación depende también de otros factores, tales como:
tipo de sondeo, diámetro de perforación, profundidad del sondeo, relación entre
varilla y diámetro del sondeo, vibraciones, etc.
Para obtener una alta velocidad de avance con coronas de impregnación, la velocidad
de rotación debe ser tan alta como sea posible, pero sin vibraciones.
Tanto en las coronas de inserción como de impregnación, la velocidad de avance
aumenta linealmente con el aumento de la velocidad de rotación.

Fuerza de avance
La velocidad de avance aumenta cuando se incrementa el empuje de la sonda; a partir
de este momento, la velocidad de avance disminuye. Este efecto ocurre más
rápidamente con coronas de impregnación que con las de inserción. El avance óptimo
se alcanza cuando todos los diamantes de corte son presionados contra la roca,
dejando el frente de la corona prácticamente descansando sobre la matriz. En este
punto, un aumento del empuje de la sonda no es beneficioso, ya que los filos de corte
de los diamantes no pueden ser presionados más contra la roca.
Un empuje excesivo sobre las coronas de inserción ocasiona la rotura de los
diamantes, aumentando con esto el ritmo de desgaste.

Cuando es necesario un empuje mayor para que una corona de inserción corte, debido
a que diamantes se han pulimentado, la corona deberá devolverse para su
recuperación. Esto debe hace tiempo, antes de que los diamantes empiecen a soltarse,
romperse o quemarse.
Una corona de inserción debe ser devuelta para recuperación cuando:
La velocidad de avance es excesivamente baja (menor de 5 cm/min).
Los diámetros interior y exterior están demasiado gastados.
La corona ha perdido gran número de diamantes.
El frente de la corona empieza a quemarse.

Para las coronas de impregnación hay un límite superior de fuerza de avance, hasta un
punto en que comienzan a desgastarse excesivamente. Con un empuje demasiado
bajo, la corona no puede autoafilarse, dando lugar a que los diamantes se pulimenten.
El empuje requerido para mantener el reafilado es aproximadamente de 5 - 7 MPa. El
empuje máximo, que depende de la velocidad de rotación y de la roca, es
aproximadamente de 12-15 MPa. Para reducir el desgaste de la corona deberá
mantenerse la fuerza de avance lo más cerca posible de la necesaria para su
autoafilado sin que los diamantes se pulimenten.
Se debe tener cuidado cuando la penetración es muy rápida. En algunas rocas puede
evitarse el desgaste excesivo de la corona, simplemente reduciendo la fuerza de
empuje y la velocidad de avance a unos 2-3 cm/min.
La vibración del varillaje aumenta significativamente el desgaste de los diamantes. Esto
se debe a que los diamantes son frágiles y pueden romperse fácilmente si son
sometidos a vibraciones. Las coronas de inserción son más propensas a dañarse
que las de impregnación. Es esencial evitarla vibración. Para eliminarla, la rotación
deberá aumentarse o reducirse accionando la caja de cambios del motor de
accionamiento de la sonda. Empleando varillas de aluminio se reduce la vibración,
gracias a su menor peso y a sus características amortiguamiento, mejor que con las
varillas de acero. La vibración también puede reducirse añadiendo aditivos en el fluido
de barrido.
Con referencia al uso de las coronas, éstas deben retirarse de servicio cuando las
velocidades de penetración son inferiores a 2 cm/min. La recuperación de los
diamantes es práctica habitual, llegándose a porcentaje del orden del 70 % en las
coronas de inserción y del 20 % en las de impregnación.
Los diamantes se clasifican a continuación en función de su tamaño admitiéndose
como buenos aquellos que poseen aún un tamaño superior a las dos terceras partes
original, o no se encuentran rotos. Los diamantes con una dimensión superior a 20
p.p.q. también se consideran como buenos, aunque hayan sufrido un desgaste
superior a un tercio del tamaño original.
Del grupo de diamantes malos se retirarán los que presenten fisuras internas, ya que
cualquier esfuerzo lugar a su fractura.
Acción de corte del diamante de una corona:
Herramientas de perforación

Para realizar un trabajo de perforación específico

Pueden elegirse diversas combinaciones de accesorios. Los factores que hay que
considerar en la selección de sus componentes son: diámetro de los barrenos y
longitudes, estructura, resistencia y abrasividad de las rocas, tamaño y potencia de la
perforadora, experiencias anteriores y facilidades de suministro.
La sarta de perforación está constituida generalmente por los siguientes elementos:
adaptadores de culata (1), manguitos (2), varillas de extensión (3) y brocas (4).

Los aceros empleados en la fabricación de estas herramientas deben ser resistentes a

la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste en las roscas y culatas.
Lo ideal es usar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y
resistente al desgaste. Esta estructura se consigue en la práctica de dos formas:

 Aceros con alto contenido en carbono. Como el empleado en las barrenas

integrales. La dureza deseada se consigue controlando la temperatura en el
proceso de fabricación. La parte de la culata se trata por separado para
conseguir una alta resistencia a los impactos.
 Aceros de bajo contenido en carbono. Usados en varillas, adaptadores,
manguitos y brocas. Son aceros que contienen pequeñas cantidades de cromo
o níquel, manganeso y molibdeno.

Tratamientos Realizados al Acero:

 Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia). Calentamiento rápido hasta
900°C y enfriamiento brusco en agua. Se obtiene una alta resistencia a la fatiga
y se aplica en varillas, manguitos y algunas brocas.
 Carburación. Aumento del contenido de carbono en la superficie del acero
introduciendo las piezas durante algunas horas en un horno con una atmósfera
gaseosa rica en carbono y a una temperatura de 925°C. Se usa en las varillas y
culatas para conseguir una alta resistencia al desgaste.
 Bombardeo con perdigones de acero para aumentar la resistencia a la fatiga en
los materiales no sometidos a los tratamientos anteriores.
 Protección frente a la corrosión, mediante fosfatación y aplicación de una fina
capa de acero.
En cuanto al metal duro de los botones e insertos de las brocas, se fabrica a partir de
carburo de tungsteno y cobalto por técnicas de polvometalotecnia. Este material se
caracteriza por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse
diferentes combinaciones variando el contenido en cobalto, entre un 6 y un 12%, y el
tamaño de los granos del carburo de tungsteno.
La unión entre el acero y el metal duro se puede hacer con soldadura en las brocas de
insertos y por contracción o presión en el caso de las brocas de botones.

Barrenos Integrales:
Un barreno integral es una barra que tiene una culata
de acero forjado en un extremo, y una broca también
de acero forjado con plaquitas o insertos de carburo
cementado, en el otro. Cada barreno tiene una longitud
determinada que no puede variarse. Cuando el primero
barreno ha perforado la roca en toda su longitud, se
retira y se sustituyó por uno más largo. La Perforación
consecuentemente, se realiza por etapas, reduciéndose
en cada una de ellas el diámetro del inserto, al objeto
de que el barreno no llegue a atascarse dentro del
taladro.

Serie de Barrenos Integrales:

Los barrenos integrales se agrupan en series, en las cuales el diámetro disminuye a medida que
aumenta su longitud. El diámetro final más pequeño, es función del tamaño de los cartuchos
de explosivo. (SERIE DE BARRENOS 11,12,13,17) 11 y 12 para galería, 13 chimenea, 17 ambas
labores.

La longitud de las barrenas de una serie viene determinada por la longitud de avance. Los
barrenos integrales se designas por H19, H22 y H25, donde H indica la barra hexagonal, y los
números los diámetros en mm, medida entre caras opuestas del hexágono.
Tipo de Barrenos:
Barreno tipo cincel: dentro de los barrenos integrales, los del tipo cincel son los que más se
utilizan. Su afilado es sencillo y en condiciones normales dar un buen rendimiento de
perforación

Barreno de inserto múltiple: la forma de la bronca que tienen estos barrenos reduce el riesgo
de atranques. Por esta razón se utilizan en las perforaciones mecanizadas de rocas blancas y
fisuradas, asegurándose así una perforación exenta de dificultades.

Barreno de Broca de Botones: se utiliza en las perforaciones de rocas escasamente abrasivas

y de fácil penetración, por ejemplo, en la minera del carbón.

Barrenos de Pequeño Diámetro: constituyen un diseño especial de los barrenos integrales

tipo cincel. Se utilizan para la realización de pequeños barrenos. Poseen una velocidad de
penetración muy elevado, necesitando consecuentemente un mayor espacio para la
extracción de los detritos. Este mayor espacio se ha logrado forjando al extremo de la broca y
practicando un alojamiento para el inserto, que tiene mayor anchura que los flancos de la
propia barra.

Las barrenas integrales están ordenadas en series, donde el diámetro del inserto
disminuye conforme aumenta la longitud de las mismas. Los principales tipos son:
En la perforación a cielo abierto, generalmente, las varillas hexagonales se usan con
equipos ligeros y cambio manual, mientras que las de sección redonda se utilizan
cuando las perforadoras disponen de cambiadores.

Barrenos Extensible:
Adaptadores
Los adaptadores de culata o espigas son aquellos elementos que se fijan a las
perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje y el
empuje.
Básicamente, existen dos tipos de adaptadores; de arrastre Leyner y adaptadores
estriados.

El primer tipo es usado con varillas de 25 y 32 mm, mientras que los adaptadores de
estrías se emplean con diámetros de 38, 44 y 50 mm, con martillos de rotación
independiente y teniendo entre 4 y 8 estrías. En las modernas perforadoras con una
potencia de impacto de, al menos, 18 kW los adaptadores se diseñan sin cola (zona
delgada detrás de las estrías) reforzándose así la superficie de impacto.
El sistema de barrido puede ser central, en cuyo caso los adaptadores disponen de una
empaquetadura o sello interior que es el elemento que entra en contacto con la aguja
de soplado, o lateral, teniendo entonces un orificio entre las estrías y la rosca por el
que entra el fluido de barrido a través de un dispositivo con empaquetaduras adosado
concéntricamente con el adaptador.

Otro diseño, como se ve a continuación, consiste en las varillas que poseen en un

extremo una culata. Se usa en las perforadoras manuales o con los martillos más
pequeños en diámetros de 19, 22 y 25 mm con sección transversal hexagonal.

Manguitos
Los manguitos sirven para unir las varillas unas a otras hasta conseguir la longitud
deseada con ajuste suficiente para asegurar que los extremos estén en contacto y que
la transmisión de energía sea efectiva.
Tipos de Manguitos:
1. Simples.
2. Con semipuente.
3. Con puente.
4. Con estrías.
5. Con aletas de gran diámetro.
Los manguitos con tope central 2 y 3 evitan el deslizamiento de ese elemento sobre el
varillaje. Se usan en todas las roscas T, y en el extremo de la culata de las varillas para
perforación de túneles.
Los manguitos con estrías 4 se utilizan con brocas retráctiles en barrenos con
tendencia a atascamientos. Los manguitos con aletas se emplean en barrenos largos
de gran diámetro y sirven para centralizar y estabilizar las varillas.
Los tratamientos térmicos de fabricación son el endurecimiento superficial, la
carburación total o interior solamente.
A continuación, se muestran los diámetros de los manguitos para varillaje de diferente
tamaño.

Brocas:
Las brocas se emplean en la perforación rotopercutiva son de dos tipos:

 Brocas de Pastillas.
 Brocas de Botones.

Algunas características de diseño comunes a ambos tipos de broca son las siguientes:

Las varillas se atornillas hasta el fondo de la rosca de la broca con el fin de que la transmisión
de la energía de impacto sea lo más directa posible sobre la roca.

Las brocas disponen de una serie de orificio centrales y laterales por lo que se inyecta el fluido
de barrido para remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que pasan y ascienden las
partículas de roca producidas.

Las brocas se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parta más ancha la que está en
contacto con la roca, con el fin de contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y enviar
un ajuste excesivo con las paredes del barreno.
Broca de Botones:
Estas brocas disponen de unos botones o insertos cilíndricos de carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie de la misma. Se fabrican en diámetros que van desde los 50mm
hasta los 251mm.
Las brocas de botones se adaptan mejor a la perforación con rotación, obteniéndose
velocidades de avance superiores que con las brocas de pastillas. Presentan una mayor
resistencia al desgaste, debido a la forma de los botones y también a la sujeción más efectiva
al acero.

Brocas de Pastillas:
Se disponen de dos configuraciones de diseño Brocas de Cruz y Brocas en X. Las primeras
están construidos con cuatro plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas en ángulos rectos,
mientras que en las brocas en x estas plaquitas forman ángulos de 75° y 105° unas con otras
Estas brocas se fabrican a partir de diámetros de 35mm, siendo habitual llegar hasta los 57mm
en las brocas en cruz, y partir de los 64 a 127mm las brocas en X, puesta son más rápidas.
Varillaje
Los elementos de prolongación de la sarta son generalmente,

 Varillas o barras.
 Tubos.
Las primeras son las que se utilizan cuando se perfora con martillo en cabeza y pueden
tener sección hexagonal o redonda. Las varillas tienen roscas externas macho y son
acopladas por manguitos.

Las varillas de extensión de sección completa hexagonal a) o redonda b) tienen la

misma dimensión en el centro de la varilla que en las roscas. En las primeras el
hexágono circunscribe al círculo que corresponde a las similares de sección redonda,
por lo que son más rígidas y también un poco más pesadas.
Cuando las condiciones de perforación son tales que las vidas de las varillas dependen
sólo del desgaste de las roscas, se emplean varillas con roscas dobles c). Así, cuando se
gasta la primera parte de la rosca, ésta se corta y se puede entonces seguir perforando
con la segunda parte.
Las varillas de extensión ligeras d) tienen secciones transversales, normalmente
hexagonales, menores que las de la rosca. La designación de este tipo de varillas se
refiere a las dimensiones de las roscas.
Las varillas de acoplamiento integrado e), permiten una manipulación más sencilla,
eliminan el uso de manguitos, la transmisión de energía es mejor, los barrenos son más
rectos y la operación más segura. El precio de estas varillas es equivalente al de una
convencional más un manguito, pero presentan el inconveniente de que en caso de
rotura en las uniones se inutiliza.
Dentro del varillaje para túneles y galerías se dispone de diversos tipos entre los que
destacan: las varillas de extensión ligera f) uno de cuyos extremos tiene rosca de
mayor diámetro que el de la sección central de la misma. La dimensión con la que se
designan se refiere al tamaño de la rosca en el extremo de la culata.
Las barrenas integrales roscadas g) de sección hexagonal que disponen de broca de
insertos en un extremo y rosca en el opuesto. Las varillas roscadas con culata h) tienen
una culata hexagonal en un lado y rosca en el otro y las varillas cónicas con culata i).
Por último, está el grupo de las barrenas integrales con culata, que a su vez se
subdividen según la forma de la broca y forma de los insertos.
Con la aplicación de las perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza a la perforación
de barrenos de grandes diámetros, superiores a los 115 mm, se han diseñado
recientemente unos tubos de perforación semejantes a los que se emplean en los
trabajos con martillos en fondo.

Las principales ventajas de este varillaje tubular son:

 Mayor rigidez. Se reducen las desviaciones y las paredes irregulares de
los barrenos al tener unos diámetros mayores (76 a 165 mm).
 Mejor transmisión de la energía al no ser preciso el uso de manguitos.
 Barrido más eficiente al mejorar la velocidad del aire en el espacio anular
y al poder aumentar la cantidad de aire bombeado.
A continuación, se indican los diámetros de los tubos que se recomiendan en función
del tamaño de los barrenos.

También existen en el mercado las varillas o tubos guía, que llevan una o dos secciones
en los extremos con cuatro aletas exteriores longitudinales. Se fabrican con rosca macho
y hembra en los extremos, con lo cual se eliminan los manguitos. Estas varillas permiten
realizar la perforación con desviaciones inferiores al 1% y son adecuadas tanto para la
perforación de superficie como subterránea.
Los tubos guía se colocan detrás de la broca de perforación, proporcionando puntos de
apoyo adicionales. El resto de la sarta de apoyo está constituida por varillas de 45 a 51
mm. Como el tubo guía se encuentra en el fondo del barreno tiene un efecto similar a
una sarta formada totalmente por tubos.

Finalmente, cuando se perfora con martillo en fondo se emplean tubos, como ya se ha

indicado, con unas longitudes de 3 a 7,5 m con roscas macho y hembra en los extremos.
Próximo a estas zonas presentan unos chaflanes o entalladuras para facilitar el empalme
y desenroscado de los tubos.
Roscas
Las roscas tienen como función unir las culatas, los manguitos, las varillas y las brocas
durante la perforación. El ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la sarta
se mantengan bien unidos en el fin de conseguir una transmisión directa de energía.
Sin embargo, el apriete no debe ser excesivo pues dificultaría el desacoplamiento del
conjunto de varillas cuando éstas fueran retiradas del barreno.
Las características que determinan si las varillas son fácilmente desacoplables o no
son: el ángulo del perfil y el paso de rosca. Un paso mayor junto a un ángulo de perfil
menor hará que la rosca sea fácil de desacoplar, comparando roscas de un mismo
diámetro.

Tipos de rosca:
Rosca R. (Soga). Se usa en barrenos pequeños
con varillas de 22 a 38 mm y perforadoras
potentes de rotación independiente con
barrido de aire. Tiene un paso corto de 12,7
mm y un ángulo de perfil grande.
Rosca T. Es adecuada para casi todas las
condiciones de perforación y se usa en
diámetros de varillas de 38 a 51 mm. Tiene un
paso mayor y un ángulo de perfil menor que
hace más fácil el desacoplamiento que con la
rosca R, y además uno de los flancos presenta
un gran volumen de desgaste que le
proporciona una gran duración.
Rosca C. Se usa en equipos con varillas grandes
de 51 y 57 mm. Tiene un paso grande y ángulo
de perfil semejante al de la rosca anterior.

Rosca GD o Hl. Tiene unas características intermedias entre la rosca R y la T. Posee un

diseño de perfil asimétrico denominado de diente de sierra y se usa en diámetros de
25 a 57 mm.
Cuando se perforan ciertas rocas blandas las roscas pueden tener una longitud doble,
de esta forma cuando se desgasta el primer tramo se corta y se continúa trabajando
con el segundo.
También existen roscas especiales, como la rosca en espiral a todo lo largo de la varilla.
También presentan la ventaja de mayor aprovechamiento, al irse cortando los tramos
gastados, pero el inconveniente de no trabajar con longitudes estándar. Los diámetros
de estas varillas disponibles son 32, 38 y 45 mm.
Brocas Especiales
son aquellas con diseños especiales para cumplir mejor determinadas funciones.

Brocas Retractiles: son aquellas que se usan en formaciones rocosas donde las paredes de los
barrenos tienden a desmoronarse y, por lo tanto, es preciso evitar a atranques y perdidas de
varillaje. Disponen de estrías y dientes por detrás del frente que permiten realizar la
perforación en retroceso.

Escariadores: son aquellas que tienen botones o plaquitas que se utilizan en labores
subterráneas para abrir los barrenos centrales de mayor diámetro en los cueles paralelos.
Estas brocas se utilizan con varillas pilotos o con una varilla de extensión y adaptadores piloto.
Poseen un orificio central troncocónico que permite que estas se sitúen por detrás de la piloto.

Brocas de Centro Hundido: poseen una excelente característica de barrido, ya que este se
realiza principalmente por la parte frontal. Se usa en rocas blancas fáciles de perforar.
Asimismo, estos accesorios mejoran la rectitud de los barrenos.

Cuidado y Mantenimiento de Brocas:

En efecto, si las pastillas o botones de metal duro y el resto del cuerpo de la broca no tienen
una forma adecuada no se conseguirá alcanzar la mayor velocidad de penetración posible y
además, se generaran esfuerzos y tensiones tanto en el propio útil como en el resto del
varillaje pudiendo dar lugar a graves daños o roturas. Se procederá a explicar para brocas de
botones, pastillas y barrenos integrales cuando debe efectuarse el afilado y el modo de llevarlo
a cabo.

Cuidado y Manteamiento de Broca de Botones

El cuerpo de la broca se desgasta más que los botones, haciendo que estos sobresalgan
excesivamente. Así se evitará que los botones se claven en la roca o quiebren. Esto sucede
frecuentemente en terrenos blandos y abrasivos.

Cuando los botones se desgastan más rápidamente que el cuerpo, especialmente en roca
duras y abrasivas, los botones deben ser afilados con frecuencia.

Si en rocas no abrasivas los botones se pulen mostrando señales de fracturación en su

superficie con aspecto de piel de reptil. Esto evita que las fracturas superficiales se propaguen,
lo cual podría provocar la destrucción de los botones.

Si las brocas están muy desgastadas, puede ser necesario afilar el acero alrededor de los
botones para que sobresalgan lo suficiente. La altura visible debe estar a la mitad del diámetro
del botón.
Cuidado y Manteamiento de Broca de Pastillas:
El filo se haya desgastado y la superficie cortante mida de 2.4 a 5mm del diámetro del exterior
de la broca.

Cuando la esquina exterior de la pastilla se haya desgastado hasta un radio menor a 5mm

Cuando la cara de la broca comience a tener un diámetro inferior al del cuerpo; entonces se
esmerilará el diámetro exterior para eliminar los contraconos.

En terrenos no abrasivos donde las pastillas presentan áreas muy pulidas o pequeñas
fracturaciones en superficie, que es preciso eliminar periódicamente.

Cuidado y Manteamiento de Barrenos Integrales:

Deben ser afilados cuando el ancho de la superficie plana del inserto sea de 3mm, medidos a
5mm del borde. En rocas abrasivas o perforaciones con aire, también deber afilarse los bordes
que se hayan redondeado tomando forma cónica hasta una altura de 8mm

La geometría debe conseguirse en el afilado es de un ángulo de filo de 110° y una curvatura de

80 a 100mm.

Cuidando y Mantenimiento de Varillaje:

Las recomendaciones que deben seguirse en el uso del varillaje de perforación son las
siguientes:

Invertir los extremos de las varillas para repartir los desgastes de las roscas.

Rotar las varillas en las sartas de perforación para que todas efectúen la misma cantidad de
metros perforados.

Proteger las varillas contra la corrosión y el polvo almacenándolas de forma adecuada y

manejándolas con cuidado.

Engrasar las roscas de las varillas y manguitos cada vez que se utilicen.

Apretar a tope los acoplamientos durante la operación para conseguir una mejor transmisión
de la energía y evitar los sobrecalentamientos del acero.

Utilizar las herramientas adecuadas para aflojar los acoplamientos.

No volver a utilizar las varillas y manguitos en las que se hayan producido desgastes excesivos
en las roscas.