Grupo2 - Reduccion de Tamaño y Tamizado 2

INFORME LABORATORIO
REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO
Curso: Laboratorio de Procesos Químicos (420113)
Carrera: Ingeniería Civil Química
Escuela de Ingeniería Civil Química
Departamento de Ingeniería en Maderas
Facultad de Ingeniería
Universidad del Bío-Bío
Grupo 2
Integrantes: Javiera Araneda Sáez.
Carla Herrera Loyola.
Bastián Marín Machuca.
Camila Quijada Amtmann.
Constanza Saavedra Baez.
Docente: Laura Rosa Reyes Núñez.
Concepción, 19 de Abril del 2022.

Resumen
El tamizado es uno de los primeros métodos utilizados para la separación de partículas

obteniendo pedazos pequeños a partir de pedazos más grandes, puesto que, desde la
perspectiva de la ingeniería química las partículas pequeñas son muy importantes para tener
mayor conocimiento con respecto a los sólidos que se están estudiando y para el diseño de
equipos. La experiencia se basó en la reducción de tamaño y tamizado de gravilla la cual
pasó a través de un molino de bolas para luego distribuir los tamaños de las partículas en un
agitador de tamices, para luego caracterizar la granulometría de la muestra obtenida. Se
realizó la obtención de 4 muestras con una masa similar, pero a diferente tiempo dentro del
molino de bolas: 60 [min], 45 [min], 30 [min], 15 [min] respectivamente, la muestra obtenida
pasó a través de los 5 tamices de diferente número obteniendo la masa retenida para cada
tamiz en las distintas muestras. Cada muestra es fraccionada con una densidad constante y
tamaño aproximado constante, midiendo las partículas utilizando los diferentes métodos que
son comparados con datos teóricos utilizando Análisis Granulométrico por tamizado, Análisis
Granulométrico Diferencial, Análisis Granulométrico Acumulado. De los análisis para la
Muestra 1, 2 y 3, correspondientes a los tiempos de 60 [min], 45 [min] y 30 [min] presentaron
una mínima variación entre ellas, las partículas fueron muy similares en su reducción de
tamaño a través de la molienda de bolas. A su vez, en la Muestra 4 correspondiente a la
molienda de 15[min] se obtuvo un mayor número de sus partículas, por lo que pudimos
concluir que nuestras muestras no fueron representativas. Respecto al diámetro medio de
volumen-superficie de cada muestra hubo una disminución proporcional a la disminución del
tiempo empleado en la molienda, ya que para la Muestra 1 de 60 [min] versus la Muestra 4
de 15 [min] el diámetro disminuyó casi a la mitad.
Índice
1. Introducción ................................................................................................................. 4
2. Marco Teórico .............................................................................................................. 4
2.1. Reducción de tamaño ........................................................................................... 4
2.2. Molienda ................................................................................................................ 5
2.3. Tamizado ............................................................................................................... 7
2.4. Caracterización de partículas .............................................................................. 8
3. Objetivos ...................................................................................................................... 9
3.1. Objetivo General ................................................................................................... 9
3.2. Objetivos Específicos ........................................................................................... 9
4. Metodología................................................................................................................ 10
4.1. Materiales ............................................................................................................ 10
4.2. Equipamiento ...................................................................................................... 10
4.3. Metodología......................................................................................................... 10
a. Preparación de la muestra ................................................................................. 11
b. Metodología para la operación del molino de bolas......................................... 11
c. Metodología para el análisis por tamizado ....................................................... 13
5. Resultados ................................................................................................................. 17
6. Discusión.................................................................................................................... 19
7. Conclusiones ............................................................................................................. 20
8. Bibliografía/Referencias ............................................................................................ 21
9. Anexos ........................................................................................................................ 22
1. Introducción
En la industria de la ingeniería química es fundamental preparar o sintetizar productos a partir

de la materia prima, ya sea a través de un cambio físico o químico. Es posible considerar
estos procesos (químicos o físicos) aparentemente distintos, y por esa razón se deben
clasificar en una serie de etapas individuales y diferentes llamadas operaciones unitarias.
Estas se definen como al conjunto de procesos y transformaciones de carácter físico que se
aplican a la materia prima para su acondicionamiento y se pueden clasificar según la
propiedad (materia, energía o cantidad de movimiento) más relevante transferida en la
operación [1].
Dentro de las clasificaciones se encuentran las que tienen como objetivo disminuir el tamaño
de partículas de las muestras sólidas, debido a que las partículas pequeñas son las más
importante desde el punto de vista de la ingeniería química, debido a que es necesario un
conocimiento de las características de la masa de los sólidos en forma de partículas para el
diseño de procesos y del equipo que opera con corrientes que contienen tales sólidos [2]. El
término reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que un producto se puede
cortar, romper, desmenuzar, triturar o descomponer en piezas o partículas de menor masa a
partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o quebrantamiento de estos
mediante la aplicación de presiones [3]. Esta técnica se encuentra complementada con otra
técnica de separación mecánica denominada tamizado, esta nos permite separar las distintas
fracciones que componen un sólido granular o pulverulento diferenciándolas por su tamaño.
Para ello, se trabaja con equipo de molienda, el producto varía en tamaño desde un máximo
a un mínimo submicroscópico. Por esto es que al realizar el análisis granulométrico se dividen
en dos grandes grupos: las partículas gruesas y las partículas finas [4].
A lo largo de este informe, se explicará la experiencia que llevaremos a cabo como grupo en
el Pabellón Tecnologico de la Madera en la Universidad del Bío-Bío, utilizando como solido a
reducir gravilla, que corresponde a un material particulado irregular, que luego será tamizado
para estudiar los factores que interfieren en este proceso.
2. Marco Teórico
2.1. Reducción de tamaño
La reducción de tamaño comprende a todas las formas en las cuales la partícula sólida
disminuye su tamaño mediante rompimiento o corte de esta por diferentes razones, estas
pueden ser para incrementar la reactividad de los sólidos -al tener mayor superficie de
contacto- o para facilitar la extracción de metales con gran interés para la industria desde
rocas con gran volumen.
La reducción de tamaño, la energía gastada y la cantidad de calor generado dependen tanto

del tipo y magnitud de fuerzas como del tiempo de aplicación. Las fuerzas habituales para
este propósito son:
1. Compresión
2. Impacto
3. Rozamiento
4. Corte
La mayoría de los equipos que se utilizan para la reducción de tamaño de partículas realizan
más de un tipo de fuerza, aunque generalmente una de ellas suele ser la predominante [5].
2.2. Molienda
La molienda es una operación unitaria que tiene como fin la reducción del tamaño de las
partículas de una muestra sólida, siempre teniendo en cuenta que debe conservarse su
homogeneidad. Existen factores que pueden alterar la composición de la muestra, estos son:
• El calor que se genera en la trituración y en la molienda, esto puede provocar la

perdida de algunos componentes volátiles.
• Si se disminuye el tamaño de partículas, aumenta el área superficial del solido y
esto puede aumentar su susceptibilidad a reaccionar con la atmósfera.
La molienda de materiales más suaves se llevan a cabo más rápido que en los materiales
más duros, debido a que si la muestra es dura, primero se debe reducir a trozos pequeños
en planchas de acero duro usando un martillo como elemento percutor, de esta forma se
logra reducir a polvo grueso que luego se pulverizará en pequeñas porciones mediante
morteros [1].
Los principales equipos que se utilizan para reducir el tamaño de partículas de los sólidos
son:
• Trituradora de mandíbula: También conocida como trituradora de quijada, es una

maquina utilizada para trituración gruesa y media, las partículas trituradas que se
obtienen no son tan finas como se obtendrían en otros procesos. Este equipo se
utiliza más en la producción mineral e industrial.
Su nombre se debe al movimiento que realiza la placa de trituración, debido a que
es similar a una mandíbula al masticar. El movimiento oscilatorio que se genera y
la presión que la placa de trituración ejerce sobre los minerales al hacerlos chocar
con la pared interna de la trituradora, es lo que provoca que las piedras se
fragmenten y se complete la trituración.
• Molinos de martillo: Son especialmente adecuados para la trituración de arcillas

destinadas a la elaboración de productos cerámicos de calidad y alto valor
agregado. Su alto grado de molturabilidad y características permiten su
trituración por impacto.
• Molino de rulos y muelas: Estos consisten en una pista similar a un recipiente de

tipo balde y un par de ruedas características a unas muelas, que ruedan por la
pista aplastando el material.
• Molino de discos: Ideales para la trituración fina de partículas de tamaño medio,

sólidos blandos a duros, viscosos y sensibles a la temperatura. Este material es
triturado mediante presión y cizallamiento entre dos discos de molienda con un
grueso dentado interno que actúan en sentido opuesto.
• Molinos de bolas [2]: Dispositivo útil para moler sólidos que no son demasiado
duros, caracterizado por utilizar bolas, que mediante el movimiento rotatorio del
cilindro que las contiene (Figura 1) -junto con el material a moler- rompe por
impacto y rozamiento el material sólido. El contenedor se carga con volúmenes
iguales de muestra y sílex o bolas de porcelana.
Figura 1. Representación del movimiento rotatorio del recipiente que contiene

las bolas.
El uso típico de este molino se presenta en el procesamiento de materiales

minerales, tal como el cobre, plata u oro. En la Figura 2 se puede observar un
ejemplo de un molino de bolas a escala industrial.
Figura 2. Representación molino de bolas industrial.
Existen dos tipos de molienda, las cuales se clasifican en molienda seca y molienda húmeda.
La molienda seca se realiza en ausencia de agua, en ella las partículas se reducen de tamaño
por la combinación de impacto y abrasión, en ausencia de agua. Por otro lado, la molienda
húmeda, es donde el material a moler es mojado en el líquido elevando así su humedad.
Después del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se lleva a cabo en
hidrociclones, y si se desea concentrar el mineral se puede hacer una flotación por espuma.
En la Tabla 1. se realiza la comparación entre ambas moliendas para diferenciar de mejor
manera sus características.
Tabla 1. Comparación entre molienda seca y molienda húmeda [1]
Características Molienda seca Molienda húmeda
Potencia Requiere mayor potencia Requiere menor potencia
Equipos adicionales Son necesarios para el No es necesario

tratamiento de polvos
Revestimiento Consume menos Consume más revestimiento

revestimiento (por corrosión)
Esta operación de molienda suele ir ligada con otros procesos para obtener una
caracterización del tamaño de las partículas ya que durante este proceso de molienda se
producen distintos tamaños de partículas y dependiendo de las necesidades de uso es útil
poder separar los diversos tamaños de muestra por ello la utilización de métodos como el
tamizado.
2.3. Tamizado
El tamizado es un método de separación física de las distintas fracciones que componen un

sólido granular, a partir del diferente tamaño de sus partículas utilizando tamices. Se
considera como tamiz a una superficie perforada uniforme, para que se efectué dicha
operación el método de acción se basa en que las partículas se hacen atravesar en un tamiz
por el cual quedan retenidas las partículas de un tamaño mayor al de las aberturas del tamiz
quedando separadas de los sólidos de menor tamaño que sí logran pasar la barrera [6].
Cuando se posee una serie de tamices -de diferentes tamaños- los sólidos retenidos entre
cada fracción de tamiz poseen un tamaño promedio el cual es la media aritmética de su
tamaño máximo (tamaño de la abertura del tamiz superior) y su tamaño mínimo (tamaño de
la abertura del tamiz inferior).
Los tamices se pueden clasificar según el número de mallas (mesh o agujeros) por cada
pulgada cuadrada. Un problema que puede tener es que el propio cribado puede romper las
partículas, a veces, para evitar esas roturas en vez de hacerlo en seco se hace en fase líquida,
de esta manera se evita la mayor intensidad de los choques y por consiguiente las roturas
por fricción o golpe. Una desventaja que ocasiona hacerlo en fase líquida es que muchos
sólidos se deterioran.
Los tamices también podemos clasificarlos según su capacidad o eficacia como la cantidad
de producto que se puede procesar en ella que será en función del sólido y el agitado -si es
vigoroso o no- . A partir de ese valor, se puede determinar la superficie de malla o el tiempo
de tamizado necesarios para procesar el material [5].
2.4. Caracterización de partículas
La caracterización de las partículas se lleva a cabo por su tamaño, forma y densidad. Las
partículas procesadas al no ser compuestos tienen una densidad similar entre todas. Al ser
sólidos irregulares, la forma y tamaño de la misma se representa por las siguientes
ecuaciones.
• Esfericidad para partícula no esférica
6/𝐷𝑝
𝛷𝑠 =
𝑆𝑝 /𝑉𝑝
donde 𝐷𝑝 = Diámetro nominal de partícula

𝑆𝑝 = Área superficial de una partícula
𝑉𝑝 = Volumen de una partícula
• Número de partículas
𝑚
𝑁=
𝜌𝑣
donde 𝑚=Masa total de la muestra

𝜌= Densidad de las partículas
𝑣= Volumen de una partícula
• Área superficie total de las partículas
6𝑚
𝐴=
𝛷𝜌𝐷
donde 𝑚= Masa total de la muestra

𝜌= Densidad de las partículas
𝐷= Diámetro de una partícula
Φ= Esfericidad
• Superficie específica
Para determinar el área de superficie total de una unidad de masa de partículas con la
densidad y esfericidad constantes es:
𝑛
6 𝑋𝑖
𝐴𝑤 = ∗∑
𝜙𝜌 𝐷𝑝𝑖
𝑖=1
donde 𝑚= Masa total de la muestra

𝜌= Densidas de las partículas
𝐷= Diametro de una partícula
Φ=Esfericidad
• Diámetro medio volumen-superficie
Para obtener el tamaño promedio de partículas de una mezcla se utiliza comúnmente el

diámetro medio volumen-superficie que se define por lo siguiente:
1
𝐷𝑠 = 𝑥𝑖
∑𝑛𝑖=1
𝐷𝑝𝑖
donde d𝑥𝑖 = Fracción de la masa de un determinado incremento

𝑛= Número de incrementos
𝐷𝑝𝑖 = Diámetro de promedio de las partículas, media aritmética de los diámetros mayor
y menor en el incremento
3. Objetivos
3.1. Objetivo General
● Evaluar la influencia de las variables operacionales del molino de bolas en la

distribución del tamaño de partículas de la muestra final.
3.2. Objetivos Específicos
● Realizar la caracterización granulométrica de la muestra obtenida en la molienda.

● Determinar el diámetro medio de partículas en la molienda, la superficie másica o total
(Ap), el diámetro medio volumen-superficie (𝐷 ̅𝑠 ) y el número de partículas en la
muestra obtenida de un corte de tamiz.
● Calcular la densidad de partícula y la densidad aparente de la mezcla granular
● Analizar críticamente los resultados obtenidos en la práctica, mediante la confección
del informe de la práctica.
4. Metodología
4.1. Materiales
● Gravilla o material granulado de 4 cm aproximado de diámetro.

● Juego de tamices.
● Balanza.
● Probeta graduada.
● Brochas.
● Guantes.
● Antiparras.
● Bolsas plásticas.
4.2. Equipamiento
Para el desarrollo de esta experiencia de laboratorio de reducción de tamaño y tamizado el

equipamiento necesario se encuentra disponible en el Laboratorio PTM (Pabellón
Tecnológico de la Madera) del Departamento de Ingeniería en Maderas de la Universidad del
Bio-Bio. Donde se encuentran los equipos de la Tabla 2:
Tabla 2. Equipos utilizados en la experiencia de laboratorio reducción de tamaño y tamizado.

(Fuente: Elaboración propia)
Equipo Marca Características técnicas
Molino de bolas Labtech Hebro molino de bolas en sistema

rotatorio, frecuencias desde 30 a
60 [Hz] y 44 a 90 [RPM]
Agitador de tamices Fritsch Laborgerate bau agitador magnético de movimiento

oscilatorio, tiempo de 5 a 60 [min]
y amplitud de 0 a 10
Balanza Arquimed peso máximo 4100 [g], peso

mínimo 0,5 [g]
4.3. Metodología
La experiencia de laboratorio de reducción de tamaño y tamizado fue desarrollada por las

alumnas Javiera Araneda S., Carla Herrera L., Camila Quijada A., Constanza Saavedra B. y
el alumno Bastián Marín M., bajo la supervisión a cargo de la profesora docente Laura Reyes
N. y su ayudante Andrea González C.
a. Preparación de la muestra
Se prepararon cuatro muestras de gravilla, las cuales se masaron en la balanza a

aproximadamente 800 [g] cada una.
b. Metodología para la operación del molino de bolas
Para la utilización del molino de bolas, se estableció previamente una frecuencia constante
de revoluciones por minuto correspondientes a 66 RPM de 40 Hz para las cuatro muestras
experimentales, como se muestra en la Figura 3. El molino se preparó colocando en su
interior 30 esferas de acero inoxidable de 1 [kg] de la Figura 4 cada una más la muestra de
gravilla de 800[g]. Luego, se posicionó el molino en su sistema de rodillos rotatorios de la
Figura 5, se programó el tiempo correspondiente a cada muestra y se dio inicio al proceso
de reducción de tamaño, como se señala en la Figura 6.
Figura 3. Revoluciones por minuto utilizadas. (Fuente: Elaboración propia)

Figura 4. Bolas de molienda [7].
Figura 5. Molino de bolas en sistema rotatorio [7].

Figura 6. Molino de bolas escala laboratorio. (Fuente: Elaboración propia)
c. Metodología para el análisis por tamizado
Cuando la muestra finaliza su proceso de reducción de tamaño es sacada casi en su totalidad

del molino de bolas, para ello se limpian las esferas de acero con la ayuda de brochas para
no desperdiciar y contaminar muestra desde un uso al otro como se muestra en la Figura 7.
Luego es trasladada al set de cinco tamices, cada uno con un número de tamiz y abertura
correspondiente como se señala en la Tabla 3, Figura 8 y Figura 9, para comenzar con la
agitación magnética oscilatoria durante 10 [min] como se muestra en la Figura 10.
Figura 7. extracción de la muestra de gravilla posterior a la molienda. (Fuente: Elaboración
propia)
Tabla 3. Número y abertura del set de tamices. (Fuente: Elaboración propia)
N° de tamiz Abertura del tamiz [mm]
¼” 6,3
5 4,00
8 2,36
12 1,7
25 0,71
Figura 8. Set de tamices utilizados. (Fuente: Elaboración propia).
Figura 9. Muestra de gravilla en el tamizador. (Fuente: Elaboración propia)

Figura 10. Tamiz de agitación magnética utilizado (Fuente: Elaboración propia)
Transcurridos los 10 minutos, cuando el tamizador se detiene, se masan cada una de las
fracciones de la muestra retenidas en cada tamiz. Conociendo estos datos y trabajando con
Excel se resuelven las ecuaciones para obtener cada parámetro de los objetivos de esta
experiencia de laboratorio.
d. Metodología del Análisis de Resultados
• Principio de Arquímedes para la obtención de densidad de la muestra
El principio de Arquímedes establece literalmente que “todo cuerpo sumergido en un líquido

experimenta una fuerza igual y de sentido contrario al peso del volumen del líquido
desalojado”. De esta forma sabemos que se puede determinar la densidad de un cuerpo con
forma irregular, como es el caso de la gravilla, sumergiendo una fracción de aproximadamente
100[g] de esta en una probeta con agua.
Con los datos experimentales obtenidos y realizados los cálculos necesarios, se realizó un
gráfico de dispersión para el análisis y comparación de datos obtenidos entre esta experiencia
de laboratorio y los datos con bases teóricas. De esta forma realizar una discusión referente
a la utilización de este material en la industria actual y usos que podamos sugerir.
5. Resultados
En la Tabla 4, se representan los parámetros obtenidos luego de la experiencia de laboratorio
“Reducción de Tamaño y Tamizado” para cada una de las cuatro muestras, de los cuales se
expresa, de acuerdo al número de partículas, que la experiencia no fue representativa para
la Muestra 1, 2 y 3, correspondientes a los tiempos de 60 [min], 45 [min] y 30 [min] puesto
que presentan una mínima variación entre ellas, es decir, las partículas fueron muy similares
en su reducción de tamaño a través de la molienda de bolas. A su vez, para la Muestra 4
correspondiente a la molienda de 15[min] se obtuvo un mayor número de sus partículas.
Tabla 4. Parámetros muestra totales. (Fuente: Elaboración propia)

Número de Diámetro
Diámetro Diámetro Diámetro
Superficie partículas en medio
medio medio de medio
específica, la muestra, volumen -
másico, Dw volumen, Dv aritmético,
Aw (mm2/g) Nw superficie,
(mm) (mm) Dn
(Partículas/g) Ds (mm)
Muestra 1 61,6917 25,1704 44,9432 0,0871 1,9795 0,3691
Muestra 2 57,4052 25,1992 48,3004 0,0613 1,9788 0,3650
Muestra 3 61,1613 27,3139 45,3564 0,0710 1,9266 0,3629
Muestra 4 111,7355 47,0524 24,9383 0,1772 1,6096 0,3632
Lo anteriormente señalado explica la importancia del número de partículas en la experiencia,

debido a que representan el total de unidad de masa de la muestra que se obtiene sumando
todas las fracciones granulométricas retenidas en los tamices. Esto quiere decir, que al
emplearse en un menor tiempo se obtendrá mayor cantidad de gravilla reducida.
Por otro lado, el diámetro medio de volumen-superficie de cada muestra disminuye

proporcionalmente a la disminución del tiempo empleado en la molienda, ya que como se
expresa en la Tabla 4 para la Muestra 1 de 60 [min] versus la Muestra 4 de 15 [min] el
diámetro disminuye casi a la mitad.
En la Figura 11 y 12 se observa que en los dos primeros tamices se retuvo mayor cantidad
de masa respecto a los últimos, ya que en los tamices del fondo se genera una mayor cantidad
de partículas de polvo que funcionan como amortiguador a los golpes de las bolas de acero
del molino y la gravilla dificultando la reducción de tamaño de la muestra. Además, en la
Figura 12, se refleja una tendencia constante en los tamices 3, 4 y 5 indicando que pasó una
menor cantidad de masa respecto al total.
800 777,33
Masa retenida [g]

600
400
200
10,39 3,14 1,32 1,57

0
1 2 3 4 5
Número de tamizado
Figura 11. Histograma Análisis granulométrico diferencial (AGD)
1,00
Fracción Másica retenida, xi
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 1 2 3 4 5
-0,20
Diamétro medio, Dpi [mm]
Figura 12. Análisis de la fracción másica retenida en función del diámetro medio de las partículas
6. Discusión
Una vez concluidos nuestros cálculos y gráficos, el análisis de nuestra experiencia de

laboratorio se concentra en el tiempo, puesto que confirmamos nuestras suposiciones
referentes a la importancia de este en el proceso de molienda y tamizado. La mayoría de la
masa de nuestra muestra problema se encontró retenida en los primeros tamices, a pesar
que la cantidad de partículas en estos últimos iban aumentaron proporcionalmente al tiempo
de molienda para cada una de las cuatro muestras.
Concluida nuestra experiencia, se observó que las muestras no fueron representativas, lo
cual puede radicar en factores como, por ejemplo, que se realizaron mediciones de masa
mientras el molino operaba y en otras no, por lo que las vibraciones emitidas por este pudieron
afectar la variación de nuestros resultados. Además, el tiempo empleado en el agitador de
tamizado pudo no ser el más eficiente, puesto que a simple vista notamos partículas de
diámetros menores en tamices de gran abertura de su malla, lo que dificulta un análisis
correcto respecto a las masas reales en cada tamizado.
7. Conclusiones
El éxito -o no- del proceso de molienda con bolas depende de la correcta elección de las
variables operacionales del equipo, tal como la velocidad del molino, la carga del material o
bolas.
El tiempo es uno de los factores principales y más importante a considerar en el proceso de
reducción de tamaño en sólidos, pero no es el único, de igual manera el número de bolas
afecta considerablemente la medición y análisis de los resultados. Para esta experiencia de
laboratorio se utilizó un molino que en su interior contuvo 30 bolas de acero inoxidable para
reducir el tamaño de aproximadamente 800 [g] de gravilla por cada muestra y ciertamente
esta elección no fue la más eficiente ya que las moliendas a distintos tiempos no presentaba
una gran variación de masa entre sus fracciones esto se muestra en la relación de tiempo 4
veces mayor entre 2 de las 4 experimentaciones, lo cual no compensa el tiempo y gasto
energético asociado a la molienda.
En cuanto a la caracterización granulométrica realizada a cada muestra se puede concluir
que las partículas obtenidas de la molienda presentan propiedades muy similares esto se
puede deber a que durante todo el procedimiento se varió un solo parámetro (el tiempo), por
lo cual para tener una mayor representatividad en las muestras sería conveniente variar más
de un parámetro a la vez para así reconocer que otros efectos contribuyen a mejorar la
reducción de tamaño en la molienda.
8. Bibliografía/Referencias
[1] E. Ródenas, M uestreo y operaciones unitarias de laboratorio, Sintesis. (2020)
23. www.sintesis.com (accessed April 18, 2022).
[2] R.H.C. Warren L. McCabe, Julian C. Smith, Peter Harriot, Operaciones unitarias
en ingeniería química, J. Chem. Inf. Model. 53 (2013) 1689–1699.
[3] Agropecuario, Operaciones Unitarias, SENA. (2013) 12.
[4] M. Vergara, Unidad 1 Reduccion de tamaño y tamizado , Operaciones Unitarias
I A. (2013). https://sites.google.com/site/operacionesunitariasia/vergara-
navarrete-manuel-alejandro/unidad-1 (accessed April 18, 2022).
[5] nombre Castelló Gómez Marisa, B. Puigdollers Cristina, P. Esteve Édgar, N.
Betoret Valls, Reducción del tamaño de partículas y tamizado de sólidos, Univ.
Politécnica Valéncia. (2016).
[6] E. Wladimir, E. Yambay, Diseño y construcción de un equipo mixto de molienda
y tamizado para materiales minerales, Esc. Super. Politécnica Chimbarorazo.
(2012).
[7] Molinos de Bolas – labtechhebro. (n.d.). Retrieved April 18, 2022, from
http://labtechhebro.cl/2021/molinos-de-bolas/
9. Anexos
9.1 Procedimiento experimental
Tabla 5. Datos molino de bola
Datos molino de bola

N° de bolas 30
Frecuencia (Hz) 40
RPM 60
Tabla 6. Datos de muestra referencial para determinar la densidad aplicando el principio de

Arquímedes
Datos muestra referencial

Volumen de agua (ml) 350
Masa gravilla (g) 100,45
Muestra agua + gravilla
380
(ml)
Diferencia de volúmenes 30
Densidad (g/ml) 3,348
Densidad (g/mm^3) 0,003348333
Esfericidad 0,65
Arena de roca 0,65
a 1,538461538
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑙𝑙𝑎 100,45 𝑔 𝑔

Densidad (Φ): 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑙𝑎 = 30
= 3,335 𝑚𝑙 = 0,00335 𝑚𝑚3
Tabla 7. Análisis por tamizado para la muestra 1

Diámetro
medio de las
Abertura Masa Fracción de Fracción
Número de partículas en
Malla del tamiz retenida masa acumulativa
Tamiz el
𝐷𝑝𝑖 (mm) tamiz (g) retenida, xi inferior a Dpi
incremento,
̅𝑝𝑖 (mm)
𝐷
1 0,25 6,30 777,33 0,9715 - 0,0285
2 5 4,00 10,39 0,0130 5,15 0,0155
3 8 2,36 3,14 0,0039 3,18 0,0116
4 12 1,70 1,32 0,0016 2,03 0,0099
5 25 0,71 1,57 0,0020 1,205 0,0080
6 Rechazo - 4,56 0,0057 0,355 0,0023
Tabla 8. Caracterización de la partícula
Número de
Diámetro medio Diámetro Diámetro
Superficie partículas en Diámetro
volumen - medio medio de
específica, Aw la muestra, medio
superficie, Ds másico, Dw volumen, Dv
(mm^2/g) Nw aritmético, Dn
(mm) (mm) (mm)
(Partículas/g)
61,6917 25,1704 44,9432 0,0871 1,9795 0,3691
• Ejemplo de cálculo para la muestra número 1 en el tamiz número 2
Fracción de masa retenida (𝑥𝑖 ):
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 (𝑔) 10,39

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔)
= 800,13 = 0,0130
Diámetro medio de las partículas en el incremento (𝐷𝑝𝑖 ):
(𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑛°1+𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑛°2 )(𝑚𝑚) 6,30+4,00

= = 5,15 𝑚𝑚
2 2
Fracción acumulativa inferior a 𝐷𝑝𝑖 :
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝐷𝑝𝑖 ) 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 (𝑥𝑖 ) = 0,0285 −
0,0130 = 0,0155
• Ejemplo de cálculo para la muestra número 1
𝑚𝑚2
Superficie específica, 𝐴𝑤 ( 𝑔
):
6 𝑋 6 0,013 0,006 2
𝜙𝑠 ×𝜌𝑝
× ∑𝑛𝑖=1 𝐷 𝑖 → 0,65×0,00335
× ∑ 5,150 + ⋯ + 0,335 = 61,3225 𝑚𝑚 ⁄𝑔
𝑝𝑖
Diámetro medio volumen – superficie: (𝐷𝑠 ):

6 6
𝜙𝑠 ×𝐴𝑤 ×𝜌𝑝
→ 0,65×61,3225×0,0035
= 44,9338 𝑚𝑚
Diámetro medio másico (𝐷𝑤 ):

∑𝑛𝑖=1 𝑋𝑖 × 𝐷𝑝𝑖 → ∑ 0,013 × 51,150 + ⋯ + 0,006 × 0,335 = 0,0870 𝑚𝑚
Diámetro medio de volumen (𝐷𝑣 ):

1⁄ 1⁄
3 3
1 1
[ 𝑋𝑖 ] →[ 0,013 0,006 ] = 2,5848 𝑚𝑚
∑𝑛 ∑
5,1503
+⋯+
0,3353
𝐷𝑝𝑖3
𝑖=1
Número de partícula en la muestra (𝑁𝑤 ):

𝑛
1 𝑋𝑖 1 0,013 0,006 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
×∑ 3 → ×∑ + ⋯+ = 25,17
𝑎 × 𝜌𝑝 𝐷𝑝 1 5,150 3 0,335 3 𝑔
𝑖=1 × 0,0035
0,65
Tabla 9. Datos segunda molienda
Datos
Masa de la muestra (g) 800,17
Tiempo de molienda (min) 45
Tiempo de agitación (min) 10
Segunda Molienda
Diámetro
medio de las
Abertura Masa Fracción de
Número de partículas en
Malla del tamiz retenida masa retenida,
Tamiz el Fracción
𝐷𝑝𝑖 (mm) tamiz (g) xi
incremento, acumulativa
̅𝑝𝑖 (mm) inferior a Dpi
𝐷
1 0,25 6,30 781,78 0,9770 - 0,0230
2 5 4,00 6,81 0,0085 5,15 0,0145
3 8 2,36 2,73 0,0034 3,18 0,0111
4 12 1,70 1,16 0,0014 2,03 0,0096
5 25 0,71 1,1 0,0014 1,205 0,0082
6 Rechazo - 4,58 0,0057 0,355 0,0025
Número de Diámetro
Diámetro Diámetro
Superficie partículas en medio
medio medio de Diámetro medio
específica, Aw la muestra, volumen -
másico, Dw volumen, Dv aritmético, Dn (mm)
(mm^2/g) Nw superficie, Ds
(mm) (mm)
(Partículas/g) (mm)
57,4052 25,1992 48,3004 0,0613 1,9788 0,3650
Tabla 12. Datos tercera molienda
Datos
Tercera Molienda
Diámetro medio
Abertura Fracción de de las partículas Fracción
Número Masa retenida
Malla del tamiz masa en el acumulativa
de Tamiz tamiz (g) ̅𝑝𝑖 inferior a Dpi
𝐷𝑝𝑖 , (mm) retenida, xi incremento, 𝐷
(mm)
1 0,25 6,30 781,33 0,9767 - 0,0233
2 5 4,00 8,62 0,0108 5,15 0,0126
3 8 2,36 2,43 0,0030 3,18 0,0095
4 12 1,70 0,87 0,0011 2,03 0,0084
5 25 0,71 0,93 0,0012 1,205 0,0073
6 Rechazo - 4,97 0,0062 0,355 0,0011
Diámetro
Número de Diámetro Diámetro
Superficie medio
partículas en la medio medio de Diámetro medio
específica, Aw volumen -
muestra, Nw másico, Dw volumen, Dv aritmético, Dn (mm)
(mm^2/g) superficie, Ds
(Partículas/g) (mm) (mm)
(mm)
61,1613 27,3139 45,3564 0,0710 1,9266 0,3629
Tabla 15. Datos cuarta molienda
Datos
Cuarta Molienda
Diámetro
Abertura Fracción de medio de las Fracción
Número de Masa retenida
Malla del tamiz masa partículas en el acumulativa
Tamiz tamiz (g)
𝐷𝑝𝑖 (mm) retenida, xi incremento, inferior a Dpi
̅𝑝𝑖 (mm)
𝐷
1 0,25 6,30 758,88 0,9484 - 0,0516
2 5 4,00 22,91 0,0286 5,15 0,0229
3 8 2,36 5 0,0062 3,18 0,0167
4 12 1,70 1,41 0,0018 2,03 0,0149
5 25 0,71 1,65 0,0021 1,205 0,0129
6 Rechazo - 8,52 0,0106 0,355 0,0022

Diámetro
Número de Diámetro Diámetro
Superficie medio
partículas en la medio medio de Diámetro medio
específica, Aw volumen -
muestra, Nw másico, Dw volumen, Dv aritmético, Dn
(mm^2/g) superficie, Ds
(Partículas/g) (mm) (mm)
(mm)
111,7355 47,0524 24,9383 0,1772 1,6096 0,3632
9.2 Gráficos
• Muestra 1
800 777,33
Masa retenida [g]
600
400
200
10,39 3,14 1,32 1,57

0
1 2 3 4 5
Número de tamizado
Figura 11. Histograma Análisis granulométrico diferencial (AGD)

1,00
Fracción Másica retenida, xi

0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0 1 2 3 4 5
-0,20
Diamétro medio, Dpi [mm]
Figura 12. Análisis de la fracción másica retenida en función del diámetro medio de las
partículas
0,03
Fracción Acumulativa
0,03
0,02
0,02
0,01
0,01
0,00
0 1 2 3 4 5
Diámetro medio de la partícula, Dpi [mm]
Figura 13. Análisis granulométrico acumulado (AGA)
0,250
Fracción Acumulada
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
0,000 0,004 0,008 0,012 0,016
Número de partículas (Partículas/g)
Figura 14. Análisis de fracción acumulada en función del número de partículas

• Muestra 2
800 781,78
Masa retenida [g]

600
400
200
6,81 2,73 1,16 1,1
0
1 2 3 4 5
Número de tamizado
Figura 15. Histograma Análisis granulométrico acumulado (AGA)
1,10
0,90
Fracción másica
retenida, xi
0,70
0,50
0,30
0,10
-0,10 0 1 2 3 4 5
Diámetro medio, Dpi [mm]
partículas
0,025
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
0 1 2 3 4 5
Diámetro medio, Dpi [mm]

0,016
Fracción acumulada,
0,012
0,008
0,004
0,000
-0,04 0,01 0,06 0,11 0,16
Número de partículas (partículas/g)
• Muestra 3
800 781,33
Masa retenida [g]
600
400
200
8,62 2,43 0,87 0,93

0
1 2 3 4 5
Número de tamizado
partículas
1,00
Fracción másica retenida,
0,80
0,60
0,40
xi
0,20
0,00
0 1 2 3 4 5
-0,20
partículas
Fracción másica acumulativa
0,0250
0,0200
0,0150
0,0100
0,0050
0,0000
0 1 2 3 4 5
0,014
0,012
Fracción acumulada
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0,002 0,022 0,042 0,062 0,082 0,102 0,122 0,142
• Muestra 4
800 758,88
Masa retenida [g]
600
400
200
22,91 5 1,41 1,65
0
1 2 3 4 5
Número de tamizado
Figura 23. Histograma Análisis granulométrico acumulado (AGA)

1,0000
Fracción másica retenida, xi

0,8000
0,6000
0,4000
0,2000
0,0000
0 1 2 3 4 5
-0,2000
Diámetro medio de la partícula, Dpi[mm]
partículas
0,0600
0,0500
0,0400
0,0300
0,0200
0,0100
0,0000
0 1 2 3 4 5
Diámetro medio de la partícula, Dpi[mm]
0,025
0,020
Fracción acumulada
0,015
0,010
0,005
0,000
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25

Figura 27. Relación de masa retenida para los 6 tamices y el rechazo en función del tiempo
Tamiz 1 Tamiz 2 Tamiz 3

Tamiz 4 Tamiz 5 Rechazo
800
700
Masa retenida [g]
600
500
400
300
200
100
0
15 25 35 45 55
Tiempo [min]
Figura 28. Relación de masa retenida para los 6 tamices y el rechazo en función del tiempo

Grupo2 - Reduccion de Tamaño y Tamizado 2

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INFORME LABORATORIO

REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO

Curso: Laboratorio de Procesos Químicos (420113)

Carrera: Ingeniería Civil Química

Escuela de Ingeniería Civil Química

Departamento de Ingeniería en Maderas

Universidad del Bío-Bío

Integrantes: Javiera Araneda Sáez.

Carla Herrera Loyola.

Bastián Marín Machuca.

Camila Quijada Amtmann.

Constanza Saavedra Baez.

Docente: Laura Rosa Reyes Núñez.

Concepción, 19 de Abril del 2022.

El tamizado es uno de los primeros métodos utilizados para la separación de partículas

En la industria de la ingeniería química es fundamental preparar o sintetizar productos a partir

2.1. Reducción de tamaño

La reducción de tamaño, la energía gastada y la cantidad de calor generado dependen tanto

• El calor que se genera en la trituración y en la molienda, esto puede provocar la

• Trituradora de mandíbula: También conocida como trituradora de quijada, es una

• Molinos de martillo: Son especialmente adecuados para la trituración de arcillas

• Molino de rulos y muelas: Estos consisten en una pista similar a un recipiente de

• Molino de discos: Ideales para la trituración fina de partículas de tamaño medio,

Figura 1. Representación del movimiento rotatorio del recipiente que contiene

El uso típico de este molino se presenta en el procesamiento de materiales

Figura 2. Representación molino de bolas industrial.

Características Molienda seca Molienda húmeda

Potencia Requiere mayor potencia Requiere menor potencia

Equipos adicionales Son necesarios para el No es necesario

Revestimiento Consume menos Consume más revestimiento

El tamizado es un método de separación física de las distintas fracciones que componen un

• Esfericidad para partícula no esférica

donde 𝐷𝑝 = Diámetro nominal de partícula

donde 𝑚=Masa total de la muestra

• Área superficie total de las partículas

donde 𝑚= Masa total de la muestra

donde 𝑚= Masa total de la muestra

• Diámetro medio volumen-superficie

Para obtener el tamaño promedio de partículas de una mezcla se utiliza comúnmente el

donde d𝑥𝑖 = Fracción de la masa de un determinado incremento

3.1. Objetivo General

● Evaluar la influencia de las variables operacionales del molino de bolas en la

3.2. Objetivos Específicos

● Realizar la caracterización granulométrica de la muestra obtenida en la molienda.

● Gravilla o material granulado de 4 cm aproximado de diámetro.

Para el desarrollo de esta experiencia de laboratorio de reducción de tamaño y tamizado el

Tabla 2. Equipos utilizados en la experiencia de laboratorio reducción de tamaño y tamizado.

Equipo Marca Características técnicas

Molino de bolas Labtech Hebro molino de bolas en sistema

Agitador de tamices Fritsch Laborgerate bau agitador magnético de movimiento

Balanza Arquimed peso máximo 4100 [g], peso

La experiencia de laboratorio de reducción de tamaño y tamizado fue desarrollada por las

Se prepararon cuatro muestras de gravilla, las cuales se masaron en la balanza a

b. Metodología para la operación del molino de bolas

Figura 3. Revoluciones por minuto utilizadas. (Fuente: Elaboración propia)

Figura 5. Molino de bolas en sistema rotatorio [7].

c. Metodología para el análisis por tamizado

Cuando la muestra finaliza su proceso de reducción de tamaño es sacada casi en su totalidad

Tabla 3. Número y abertura del set de tamices. (Fuente: Elaboración propia)

N° de tamiz Abertura del tamiz [mm]

Figura 9. Muestra de gravilla en el tamizador. (Fuente: Elaboración propia)

d. Metodología del Análisis de Resultados

• Principio de Arquímedes para la obtención de densidad de la muestra