UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUIMICA E ING. QUIMICA

E.A.P ING. QUIMICA

 ASIGNATURA: Laboratorio de Ingeniería Química 2

 PRACTICA: Molienda y Tamizado
 PROFESOR(A): Meneses
 INTEGRANTES:
 Bernal Celis Marcelo Juan
 Cortez Chavez Pedro Joshua
 Salvatierra Ortiz Luis Omar 13070201
 Terreros Rocha Anibal 13070202

1
 Contenido

1. RESUMEN..................................................................................................................3
2. INTRODUCCION......................................................................................................4
3. PRINCIPIOS TÉORICOS..........................................................................................5
4. DETALLES EXPERIMENTALES..........................................................................24
1) MATERIALES:...............................................................................................................24
2) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................................25
5. DATOS DEL LABORATORIO...............................................................................27
6. CÁLCULOS..............................................................................................................28
7. TABLAS DE RESULTADOS..................................................................................34
8. RECOMENDACIONES...........................................................................................36
9. DISCUSIÓN DE RESULTADOS............................................................................37
10. CONCLUSIONES.........................................................................................38
11. APENDICE................................................................................................39

2
 1. RESUMEN
En la práctica de molienda, clasificación y tamizado se trabaja con 11.5 Kg de maíz entero, los
cuales se alimentan a un molino de 16 cuchillas, a una velocidad de alimentación de 750 Kg maíz/
h.

Para clasificar el producto del molino se utiliza la malla 10 y se tamiza utilizando tamices desde 3/8
(inicio) hasta el tamiz 200 (final).

La potencia del molino sin carga es de 2429.46 W y con la muestra es de 2885.49 W,

encontrándose que la potencia neta para reducir de tamaño la muestra es de 456.03 W; las
constantes de Rittinger, Kick y Bond son: 7.16 Kg/W.h.cm, 0.428 w-h/Kg y 6.435 Kw-h/Kg,
respectivamente.

La eficiencia de la malla 6 en el clasificador es 38.53%

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 2. INTRODUCCION

En la industria en general, se utilizan un sin número de sustancias sólidas como materia prima en
muchos procesos, y en algunos el producto es sólido. La separación de materiales sólidos por su
tamaño es importante para la obtención de diferentes productos. El tamiz consiste una superficie
con perforaciones uniformes por donde pasara parte del material y el resto será retenido por el.
Para llevar a cabo el tamizado es necesario que exista una vibración para permitir que el material
más fino traspase el tamiz. Siempre se requiere de una operación de tamizado y clasificación
después de una desintegración mecánica para lograr tamaños requeridos, la clasificación es
también un proceso importante que se aplica en situaciones donde se requiere separar los
componentes de la mezcla en fracciones individuales según su tamaño.La molienda es una
operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar
su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de
partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo anterior, el conocimiento de la
granulometría para determinado material es de importancia, consecuentemente.

La molienda es una de las operaciones unitarias más utilizadas a nivel industrial que van desde la
industria minera hasta la industria de los alimentos donde los sólidos se reducen de tamaño por
diferentes medios y con fines también diferentes.

Consiste en reducir el tamaño del material sólido por acción mecánica, para esto se requiere de
una gran cantidad de energía eléctrica que facturan a las empresas altas cantidades de dinero.
Por ello la estimación de la energía requerida es de suma importancia tanto para el diseño del
proceso así como también la optimización del proceso de molienda que trae como consecuencia el
ahorro de miles de dólares para la empresa.

El objetivo de la práctica es la caracterización de las partículas de maíz y también la energía

requerida para la reducción de tamaño de una cantidad aleatoria en Kg de maíz entero, las
constantes de Bond, Rittinqer y Kick en la molienda y la caracterización de las partículas de maíz.

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 3. PRINCIPIOS TÉORICOS

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS

La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los alimentos
sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o
cortado. La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El
impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos. La frotación o cizalla, produce partículas
finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.

Figura Nº 1. Reducción de tamaños

1. Finalidad de la reducción de tamaños

Los objetivos perseguidos con la reducción de tamaños son: la producción de cuerpos sólidos con
una determinada amplitud de tamaño granular o con superficies específicas preestablecidas, y la
separación por fractura de minerales o cristales de compuestos químicos que se hallan
íntimamente asociados en el estado sólido.
Además, la reducción de tamaño es muy importante en la industria por las siguientes razones:
 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentra dentro de la estructura
de un sólido. (P.e.: obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de la caña de
azúcar).
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento
específico del alimento.
 Aumento de la relación superficie-volumen incrementando la velocidad de calentamiento o
de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.
 Favorece la mezcla de ingredientes haciéndose más fácil y rápido, como sucede en la
producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.

5
2. Etapas en la reducción de tamaños
Para realizar una operación de desintegración mecánica, es necesario que cada trozo o partícula se
rompa al contacto con otras partículas o por la acción directa de las partes móviles de la máquina.
Al progresar la acción desintegradora aumenta el número de partículas, lo que exige mayor
número de contactos por unidad de cantidad de substancia.

Se han proyectado máquinas que permiten alcanzar el gran número de contactos necesarios,
especialmente entre las partículas más pequeñas de las últimas etapas de la reducción de
tamaños.
En la práctica, para la reducción de tamaños sólidos desde 0.30 m o más de diámetro, hasta el de
200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos, tres etapas que se establecen según los tipos de
máquinas mejor adaptadas a cada una de ellas:
 Reducción de tamaños basta o grosera: alimentación desde 5 a 250 cm, o más.
 Reducción intermedia de tamaños: alimentación desde 2 a 8 cm.
 Reducción fina de tamaños: alimentación desde 0.5 a 1.5 cm.

3. Variables de la reducción de tamaño

Las principales variables que intervienen en la reducción de tamaño son:
 Contenido en humedad: En la etapa grosera e intermedia, los materiales no deben exceder el
4 % de humedad, pues se vuelven pastosos y adherentes tendiendo a atascar las máquinas.
Por lo general, la molienda húmeda se aplica en la etapa más fina de la reducción de tamaños.
La llamada relación o cociente de reducción, es la relación existente entre el diámetro medio
de la alimentación y el del producto. Muchas de las máquinas de trituración grosera poseen
una relación de reducción entre 3 y 7 ; en cambio los molinos para finos pueden poseer hasta
un cociente de reducción de 100.
 Trituración libre: El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados al
mismo tiempo, se separa rápidamente de la zona de acción desintegrante, después de una
permanencia relativamente corta. El producto de la molienda puede salir por acción de la
gravedad, ser expulsado por aire comprimido o por una corriente de agua, o, también,
lanzado por una fuerza centrífuga. Este modo de trabajar evita la formación de una cantidad
excesiva de finos, porque limita el número de contactos.
 Alimentación obstruida: El desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que se
mantiene llena a rebosar, o atascada, de modo que el producto no se descarga libremente.
Esto hace aumentar mucho la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción. En
ciertos casos, la alimentación obstruida resulta más económica, pues elimina una o más
etapas reductoras, debido a la gran cantidad de finos formados.
Operación en circuito cerrado: Cuando el material de rechazo (tamaño grueso) es devuelto al
desintegrador.

6
 Operación en circuito abierto: Cuando el material de rechazo no se devuelve para su
retrituración.
El trabajo en circuito cerrado permite el empleo de aparatos más pequeños para un
determinado tonelaje de producción y rinde productos de mayor uniformidad de tamaño.
 Dureza y la estructura del material: Las máquinas para trituración grosera de materiales
blandos (dureza de Mohs ≤ 4 ) no necesitan una construcción tan robusta o compleja como
las destinadas a la trituración de los materiales duros ( dureza de Mohs> 4). Para el trabajo de
los tamaños más finos, las máquinas utilizadas son análogas tanto para los materiales blandos
como para los duros.

4. Equipo para la reducción de tamaños

Se divide en: quebrantadores, molinos, molinos de ultra finos y máquinas de corte.
 Quebrantadores. Realizan el trabajo pesado de romper grandes piezas de sólidos en
pequeños trozos. Un quebrantador primario opera con el material que sale de la cantera,
aceptando todo el material tal como sale de 6 a 10 pulg (150 a 250 mm). Un quebrantador
secundario reduce estos trozos a partículas quizás de ¼ pulg (6 mm ).
 Molinos. Reducen el producto del quebrantador hasta formar un polvo. El producto
procedente de un molino intermedio puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas, mientras
que la mayor parte del producto que sale de un molino fino pasa a través de un tamiz de 200
mallas.
 Molino ultrafino. Acepta como alimentación partículas no superiores a ¼ pulg (6 mm) y
genera un producto con un tamaño típico de1 a 50 um.
 Cortadoras. Producen partículas de forma y tamaño definidos, con una longitud de 2 a
10 mm.

5. Tipos de máquinas para la reducción de tamaño

De acuerdo a la desintegración que producen se les puede clasificar de la siguiente manera:
 Quebrantadores (gruesos y finos)
 Quebrantadores de mandíbula.
 Quebrantadores giratorios
 Quebrantadores de rodillos
 Molinos (Intermedios y finos)
 Molino de martillos, impactores
 Molinos de rodadura-comprensión: molinos de rulos, molinos de rodillos
 Molinos de frotación
 Molinos de volteo: molinos de barras, molino de bolas, molinos de guijarros, molinos de
tubos, molinos de compartimentos

7
  Molinos ultrafinos
 Molinos de martillos con clasificación interna
 Molinos que utilizan la energía de un fluido
 Molinos agitados
 Máquinas de corte
 Cortadoras de cuchillas
 Cortadoras de cubos
 Cortadoras de tiras

Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La comprensión es la acción

característica de los quebrantadores. Los molinos utilizan impacto y frotación, a veces combinadas
con compresión; los molinos de ultrafinos operan principalmente por frotación. El corte es, por
supuesto, la acción características delas maquinas cortadoras.

MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una
muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios
mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas
de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

1. Tipos de molinos
Los molinos son máquinas empleadas en la molida de granos y, en general, de materiales sólidos
de características específicas. Los más conocidos y usados son:
 Molino de martillos. Conformado por una cámara de pulverización, un rotor y un tamiz. El
rotor posee un número variable de martillos de 4 a 10 y gira a una velocidad elevada de 10000
RPM. El tamiz tiene una abertura adecuada por donde pasa el producto pulverizado. El tamaño
de partículas es de 20−50 μm , siendo su distribución homogénea.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) velocidad de giro del rotor, (2)
características del tamiz y (3) velocidad de alimentación al molino. Las ventajas son: gran
versatilidad y facilidad de manejo, limpieza e instalación.

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 Figura Nº 2. Molino de martillos

 Molino de hélices o de cuchillas. Es una variación del molino de martillos, posee un rotor con
un número variable de 2 a 12 cuchillas y gira a una velocidad de 200 a 900 RPM. El sistema de
pulverización es grosera e intermedia pues el tamaño de las partículas es mayor a 100 μm.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) tamaño de los martillos y (2)
coincidencia en la distancia de separación entre cuchillas móviles y fijas.

Figura Nº 3. Representación esquemática de un molino de cuchillas: 1. Eje de

Transportador sinfín, 2. Recinto de trituración, 3. Rotor, 4. Cuchilla de rotor,

5. Cuchilla de estátor, 6. Sistema de aspiración, 7. Cribas

 Molino rodillo. Conformado por dos rodillos lisos, acanallados o dentados. Los ejes son
horizontales y la velocidad de giro es de 50 a 300 RPM. El sistema de reducción es intermedia
con tamaño de partícula de 75 μm.

9
 Figura Nº 4. Molino de tres rodillos

 Molino de bolas. Recipiente cilíndrico rotatorio (metálico o cerámico) que contiene una carga
de bolas de acero inoxidable, el cual es el elemento activo que se desplaza por defecto de la
rotación. El tamaño de partículas es de 10 μm.

Los factores que afectan a la eficacia del proceso son: (1) velocidad de rotación del cilindro, (2)
tamaño de las bolas, (3) carga de bolas y (4) carga de material. Este tipo de molino es útil para
productos oxidables o explosivos y, se puede usar en una pulverización húmeda y de materiales
estériles (previa esterilización de la cámara). Los inconvenientes del molino de bolas son: larga
duración del proceso, elevado consumo energético y laboriosa limpieza.

Figura Nº 5. Molino de bolas con su respectiva representación

 Micronizador. Llamado molino de chorro o molino neumático. La trayectoria de las partículas

son elípticas o circulares. El tamaño máximo inicial es de 50 μm (en algunos casos es necesario
una pulverización previa con otro tipo de molino) y el tamaño final, 0.5−20 μm (ultrafina).

10
 Los factores que condicionan la eficacia son: (1) presión de las corrientes de aire y (2) velocidad
de alimentación. Las ventajas son: pulverización de productos termolábiles (debido al efecto
refrigerador del aire en la cámara de pulverización) y, útil para materiales semirrígidos,
resistentes al impacto y quebradizos.

Figura Nº 6. Micronizador

2. Selección del molino

Para la selección de un molino se debe tener en cuenta los siguientes puntos:
 Forma de las partículas (relacionada con el mecanismo)
 Relación de reducción (los molinos admiten partículas por debajo de un tamaño mínimo y
producen partículas por encima de un tamaño mínimo)
 Cantidad de masa a tratar
 Coste del proceso y del mantenimiento del aparataje
 Características del material:
 Dureza
 Elasticidad superficie
 Erosionabilidad
 Humedad
 Termolabilidad

11
 Figura Nº 7. Tipos de molino

3. Potencia consumida por el molino

 Motor monofásico:
P=V I cosφ …(1)

 Motor trifásico
P= √ 3 V I cosφ …(2)

4. Potencia neta requerida por el molino

Pneta =Pcc −P sc …(3)

Donde:
Pneta = potencia neta, W
Pcc= potencia del molino con carga, W
Psc = potencia del molino sin carga , W

12
 TAMIZADO

El tamizado es un método de separación de una mezcla de partículas de diferentes tamaños en

dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formado por partículas de tamaño más
uniforme que la mezcla original.
El tamizado en seco se aplica a materias que contienen poca humedad natural o que fueron
desecadas previamente. El tamizado en húmedo se efectúa con adición de agua al material en
tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a través del tamiz a las partículas más finas.

1. Tamiz

Un tamiz es una malla metálica constituida por tejidos de hilos metálicos dejando un espacio entre
sí por donde se hace pasar el material previamente triturado. El material que no atraviesa los
orificios del tamiz se designa como rechazo o fracción positiva, y el que lo pasa se llama cernido o
fracción negativa.

Figura Nº 8. Tamices

13
2. Rendimiento de un tamiz
El rendimiento o efiencia de un tamiz es la medida del éxito de un tamiz en conseguir una
separación exacta de los materiales.

F
xF
tamiz
R
xR
P
xP

Donde:
F=masa total de alimentación
P=masatotal del producto o cernido
R=masatotal del rechazo
x F =fracción de launidad de peso del material deseada en la alimentación
x P =fracción de launidad de peso del material deseada en la producto
x R =fracción de launidad de peso del material deseada en el rechazo

Se tiene que
xP P
recuperado= …(4 )
xF F

rechazo=1−rendimiento de la recuperación del material indeseable

( 1−x P ) P
rechazo=1− …(5)
( 1−x F ) F

rendimiento=recuperado× rechazo

xPP ( 1−x P ) P
rendimiento=
xF F(1−
( 1−x F ) F )
…(6)

14
Haciendo un balance de materia
F=P+ R …(7)

x F F=x P P+ x R R …( 8)

De (7) y (8)
x F F=x P P+ x R F−x R P …( 9)

Agrupando los factores comunes

F ( x F−x R )=P ( x P −x R )

P ( x F −x R )
= … ( 10 )
F ( x P −x R )

La sustitución de este valor P/ F en ( 4) y (5) resulta

xP ( x F −x R )
recuperado= …(11)
xF ( x P −x R )

( 1−x P ) ( x F −x R )
rechazo=1− …(12)
( 1−x F ) ( x P−x R )

Entonces el rendimiento del tamiz es

x P ( x F −x R ) ( 1−x P ) ( x F −x R )
rendimiento=
x F ( x P−x R )[ 1−
]
( 1−x F ) ( x P −x R )
… (13)

3. Tamices convencionales

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Los tamices convencionales utilizados son de la serie Tyler o la serie U.S. Estándar. El espacio libre
entre los hilos del tamiz se denomina abertura del tamiz, la que está relacionada con un número
de asignación llamado número del tamiz. Así un tamiz 120 mallas, tiene 120 orificios en una
pulgada lineal. La serie de tamices normalizado corresponde a la serie Tyler cuya base es el tamiz
200 mallas.

4. Equipos industriales para el tamizado

 Rastrillos. Se utilizan mucho para el tamizado de grandes tamaños, en especial los superiores
a 2.5 cm. Su capacidad de trabajo varía entre 1000 a 1600 ton /m 2de superficie en 21 horas.
 Tamices fijos. Se usan en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales como el
cribado de la arena, grava o carbón, para lo cual se proyecta el material sobre el tamiz.
 Tamices vibratorios. Se utilizan para grandes capacidades que varían mucho según las
características del material tratado: desde 22 ton/m 2 de superficie en 24 horas, para las
substancias tales como arcillas húmedas o el polvo de jabón, hasta 330 ton/m2 día, para los
cuerpos secos, cual es el caso del coque, empleando tamices de 6 a 8 mallas.
 Tamices oscilantes. Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña (300 a 400
oscilaciones por minuto) en un plano esencialmente paralelo al tamiz. Constituye el tipo más
barato, y se aplica para trabajos intermitentes o discontinuos.
 Tamices de vaivén. Se utiliza mucho para el tamizado de productos químicos secos hasta el
tamaño correspondiente a casi 300 micras.
 Tromel o tamiz rotatorio de tambor. Es muy eficaz para los tamaños gruesos. La capacidad
del tromel aumenta con la velocidad de rotación hasta un valor de ésta para el cual resulta
cegado el tamiz por acumulación t atasque del material en sus orificios.
 Devanaderas o cedazos o giratorios. Consisten en tamices de velocidades algo elevadas. Se
utilizan tanto en la industria harinera, como en las que manejan otras clases de materiales
ligeros, secos y no abrasivos. Estas máquinas giran a velocidades de 100 hasta 200 RPM.

ANÁLISIS POR TAMIZADO

Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que son ensamblados
en una columna. En la parte superior, donde se encuentra el tamiz de mayor diámetro, se agrega
el material original (suelo o sedimento mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y
movimientos rotatorios intensos en una máquina especial.

16
Luego de algunos minutos, se retiran los tamices y se desensamblan, tomando por separado los
pesos de material retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso
total del material que inicialmente se colocó en la columna de tamices (Conservación de la Masa).

Representación de los datos:

1. Fracción retenida
peso retenido
fracción retenida= …(14)
peso total

2. Fracción acumulada pasante

fracción acumulada pasantei +1=fracción acumulada pasantei −fracción retenida i+1 …(15)

3. Fracción acumulada retenida

fracción acumulada retenidai +1=fracción retenida i+ fracción retenida i+1 …(16)

CARACTERIZACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

1. Densidad

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Las partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material de origen,
mientras que cuando son sólidos heterogéneos, al romperse, presentan diferentes densidades
entre sí y con el sólido de origen.

 Densidad aparente, ρaparente

map
ρaparente = …(17)
V ap

Donde:
map=masa aparente del maíz
V ap=volumen aparente delmaíz

 Densidad absoluta, ρabsoluta

m
ρabsoluta = …(18)
V
Donde:

m=masade maíz
V =volumen de maíz

2. Porosidad, ε
La porosidad se puede calcular de la siguiente manera:
ρaparente
ε =1− …(19)
ρ absoluta

3. Factor de forma, λ
Indica cuan cerca está la forma de la partícula en estudio de las partículas de formas regulares
como la esfera, el cubo y el cilindro cuya altura es igual al diámetro con λ=1.
1
λ= …(20)
Ψ

18
La esfericidad Ψ , se puede obtener mediante gráficas que relacionan la porosidad con la
esfericidad.

4. Superficie específica, AW
La superficie específica podría calcularse fácilmente si se conociera la forma geométrica de las
partículas, aunque estas suelen ser de formas muy diferentes y muy irregulares.

 Superficie específica de partículas esféricas

área
AW = …(21)
masa

π D2
AW = …(22)
π D3
( )
ρabsoluta
6

6
AW = …(23)
ρabsoluta D

 Superficie específica de una mezcla de partículas

áreatotal
AW = …(24)
masatotal

El área de la superficie total es

6 λ1 m1
áreatotal =
6 λ2 m 2
ρabsoluta ( D¿¿ medio)1+ ¿
6 λn m n
ρabsoluta (D¿¿ medio)2+ …+ ¿
ρabsoluta ( D¿¿ medio)n …(25)¿

19
 n
6 λm
áreatotal =
ρabsoluta
∑ ( D¿¿ imedio)
i
…(26)¿
i=1 i

Donde:
λ i=relación entre la AW verdadera y la A W calculada ,i=1 , 2 , … ,n
m i=masa de la fracción i
( D¿¿ medio)i=dimensiónde la partícula que determina su retención sobre el tamiz¿

Reemplazando (26) en (24)

n
λm
∑ ( D¿¿ imedio)
i

6 i=1 i
AW = n
…(27) ¿
ρabsoluta
∑ mi
i=1

n
6 λ i ( fracción retenida )
AW = ×∑ …(28)¿
ρabsoluta i=1 (D¿¿ medio)i

Si λ i es constante entonces

6λ fracción retenida
AW = ×∑ (29)
ρabsoluta D . medio

5. Diámetro medio volumen-superficie, D vs

Una de las formas de definir el tamaño de la partícula es a través del diámetro medio volumen-
superficie denotado por D vs y su ecuación es:

6λ
D́ vs = (30)
A W × ρabsoluta

Donde:

λ=factor forma de la partícula

20
 AW =área específica de una mezcla de partículas
ρabsoluta =densidad absoluta

III.5 LEYES DE DESINTEGRACIÓN

Relaciones empíricas que intentan predecir el gasto de energía necesario para conseguir una
reducción determinada del tamaño de partícula.

1. Ecuación de Walker
La energía necesaria para provocar una reducción del tamaño de partícula es inversamente
proporcional al tamaño de las partículas elevado a un exponente adecuado.

Pneta
d
( ṁalimentación ) =
−K
D́ vsn
d D́ vs …(31)

Donde:
Pneta = potencia neta, W
ṁ alimentación=flujo de alimetación , kg /h

D́ vs =diámetro medio volumen−superficie de la partícula

K=constante que reflejala eficacia
n=1 ,1.5 , 2

2. Ley de Rittinger
Forma integrada de la ecuación de Walker para n=2. Establece que el trabajo que se requiere
para los procesos de desintegración es proporcional a la nueva superficie creada. Es útil para
materiales quebradizos con pequeño tamaño de partícula y de cuerpos quebradizos.

Pneta
=K R ( S f −S i) … (32)
ṁ alimentación

21
 Pneta 1 1
ṁalimentación
=K R
( −
)
D́ vs p D́ vsa
…(33)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁalimentación=flujo de alimetación , ton/h
K R=constante de Rittinger

D́vs a=diámetro medio volumen−superficie de laalimentación del molino , cm

D́vs p=diámetro medio volumen−superficie del producto del molino , cm
3. Ley de Kick
Forma integrada de la ecuación de Walker para n = 1. Basada en el análisis de esfuerzos de la
deformación plástica dentro del límite de elasticidad, y establece que el trabajo para reducir el
tamaño de partícula desde su valor inicial hasta el final está relacionada logarítmicamente
reducción de tamaños producida.
El inconveniente de esta ley supone que la energía necesaria para llevar a cabo el proceso es
independiente del tamaño inicial de las partículas.

Pneta D́vs a
ṁalimentación
=K K ln
( )
D́vs p
…(34 )

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁ alimentación=flujo de alimetación , ton /h
K K =constante de Kick

D́ vs a=diámetro medio volumen−superficie de la alimentación del molino , cm

D́ vs p=diámetro medio volumen−superficie del producto del molino , cm

Tanto la ley de Kick como la de Rittinger han demostrado ser aplicables para rangos muy limitados
de tamaños de partícula; K R y K K , se determinan experimentalmente en ensayos con la máquina
y materiales que se utilizan en la realidad. Por tanto, la utilidad de estas leyes es limitada y su
interés es más bien de carácter histórico.

22
4. Ley de Bond
Forma integrada de la ecuación de Walker para n=1.5. Postula que el trabajo que se requiere
para formar partículas de un tamaño D es proporcional a la raíz cuadrada del tamaño de la
partícula producto. Se utiliza para cuando la alimentación al proceso es muy grande ( T > 100ton/h
) y es la más real para la estimación de las necesidades de energía de las trituraciones y molinos
industriales.

Pneta 1 1
ṁalimentación
=K B
( −
√ Dp √Da )
…(35)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁalimentación=flujo de alimetación , ton/h
K B=constante de Bond . Depende del tipo de máquina y del material que se tritura
Da =diámetro del tamiz por donde pasa el 80 % del alimento
D p=diámetro del tamiz por donde pasa el 80 % del producto

Bond definió K B en función del índice de trabajo del material W it que corresponde a la energía
necesaria para reducir una tonelada de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un 80 % sean inferiores a 100 μm.

Pneta 1 1
ṁalimentación
=10W it
( −
)
√ P80 √ F 80
…(36)

Donde:
Pneta = potencia neta, kW
ṁalimentación=flujo de alimetación , ton/h
W it =índice de trabajo
F 80=tamaño del 80 % acumulado pasante de laalimentación del molino , μm
P80=tamaño del 80 % acumulado pasante del producto del molino , μm

23
24
 4. DETALLES EXPERIMENTALES

1) MATERIALES:

 Un molino de cuchillas de acero inoxidable. Modelo FIST MILL, trifásico de 3 HP.

Figura Nº 9. Molino de cuchillas

 Un tablero de control. Para medir el consumo de energía eléctrica (voltímetro,

amperímetro y cosímetro).
 Un cuarteador. Para separar las muestras de grano molido en partes iguales.
 Un tamizador Ro-tap con tamices. Permite la clasificación de las partículas en función del
tamaño.
 Tamizador vibratorio industrial. Separa una mezcla de partículas sólidas de diferentes
tamaños en dos o más fracciones. Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla
original.
 Una balanza digital para medir la masa de partículas gruesas y finas, respectivamente
 Una probeta de 100 ml. Para hallar las densidades aparente y absoluta.
 Brochas. Permite retirar las partículas incrustadas en las mallas.
 10 kg de maíz entero. Muestra de sólido con el cual se trabaja.

25
2) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

(1) Limpiar el maíz de todo material extraño y eliminar granos que no son uniformes en forma y
tamaño.
(2) Colocar el maíz seleccionado en la bandeja de alimentación del molino y asegurarse que se
deslice en forma constante.
(3) Tomar mediciones de amperaje y voltaje antes y después de la trituración, así como
también el tiempo utilizado para la trituración.
(4) Recepcionar el maíz molido en una bolsa. Luego, pasar por un cuarteador varias veces hasta
obtener dos muestras representativas de 150 g, aproximadamente; una de las muestras es
llevado para el análisis por tamizado, mientras que la otra es destinada hacia el clasificador
(o tamiz) vibratorio industrial junto al resto de maíz molido.
(5) Poner bolsas en cada salida de los dos tamices del clasificador vibratorio para recibir el maíz
molido clasificado; de esta manera, se obtiene tres muestras. De las cuales dos derivan de
los tamices y uno del ciego.
(6) Cuartear cada muestra hasta obtener una cantidad aproximada de 150 g para un análisis de
tamizado posterior.
(7) En el análisis por tamizado, se debe dejar encendido el Ro-tap por 15 min, con la finalidad
de obtener una buena clasificación de las partículas según su tamaño.
(8) Luego, pesar las partículas retenidas en cada malla con una balanza (mecánica o digital) más
conveniente.
(9) Para determinar la densidad absoluta, pesar una cantidad de maíz entero y llenarlo en una
probeta de 100 mL vacía, luego anotar el volumen que ocupa el maíz entero. Del mismo
modo se procede con el maíz molido y con las tres muestras que se han obtenido en el
clasificador.
(10) Para hallar la densidad aparente, pesar una cierta cantidad de maíz entero y llenarlo en una
probeta de 100 mL que tiene un volumen de agua determinado, luego anotar el volumen
desplazado por el maíz entero. Del mismo modo se procede con el maíz molido y con las
tres muestras que se han obtenido en el clasificador.

26
 5. DATOS DEL LABORATORIO

T°Ambiente 24°C
Presión
AmbIente 756mmHg

CUARTEADOR
Muestra de la alimentación
Masa (g) 30.8
Volumen aparente (ml) 43
Volumen absoluto (ml) 26
Muestra del producto
Masa (g) 30
Volumen aparente (ml) 45
Volumen absoluto (ml) 17

MOLINO DE CUCHILLAS
Sin carga

Tiempo= 1 min

A W PF V
6.15 780 0.99 227
6.25 790 0.99 227
6.15 790 0.99 227

Con carga

Tiempo= 1min

A W PF V
14.6 0.95 0.94 227
16 1 1 227
12.7 0.98 0.98 227

27
CLASIFICADOR
  Peso muestra + Bolsa Peso Bolsa
Malla 10 151.4g 9.69g
Ciego 162.9g 10g

TAMIZADO
PESO TAMIZ
MALLA (g) ALIMENTACIÓN (g) PRODUCTO (g) MALLA 10 (g) COLECTOR (g)
3/8'' 395.4 371.6
5/16'' 506.1 538.2
0.265" 500.5 589.5
1/4" 400.4 400.4
3 1/2" 485.2 522.5
4" 425 426.5      
4 425.1   426.5 425.1  
6 345.9 350.3 354.1
8 451.7 482.2 495.8
10 356.3 378.4 385.6
12 357.6 368.6 371.7 360.5
16 427   449.1 449.4 463.5
20 386.6   397.7 395.2 417.8
30 373.5 381.1 378.8 397.2
40 371.2 377.5 375.2 392.2
50 371.3 375.5 374.1 388.3
70 360.4   364.3 362.7 375.2
100 352.9 355.2 353.8 360.2
140 348 348.2 348.4
200 316.4 316.5

28
 6. CÁLCULOS

TABLA 1: Cálculos realizados para hallar F80

Diámetro de la Diámetro promedio Fracc. Acumulada Fracción acumulada

Malla Alimentación Fracción retenida Fracc. retenida/Dp
particula Dp (mm) Pasante (F) retenida (G)
3/8 6.2 9.50 9.50 0.037 0.963 0.037 0.004
5/16 32.1 8.00 8.75 0.193 0.769 0.231 0.022
0.265 89 6.70 7.35 0.536 0.234 0.766 0.073
1/4 0 6.30 6.50 0.000 0.234 0.766 0.000
3 1/2 37.3 5.60 5.95 0.225 0.009 0.991 0.038
4 1.5 4.75 5.18 0.009 0.000 1.000 0.002
Suma total: 0.139
F80 8.410

TABLA 2: Hallando por el método Gates Gaudin Schuhmann

Gates Gaudin Schuhmann

x F log(x) log(F)
9.50 0.96 0.98 -0.02
8.00 0.77 0.90 -0.11
6.70 0.23 0.83 -0.63
6.30 0.23 0.80 -0.63
5.60 0.01 0.75 -2.04

29
Gráfica 1:

Gates Gaudin Schuhmann

0
0 f(x)5 = − 0.46 x + 1.6
10 15 20 25

-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5

TABLA 3: Cálculos realizados para el P80

Diámetro de la Diámetro promedio Fracción Fracc. Acumulada Fracción acumulada

Malla Producto Fracc. retenida/Dp
particula Dp (mm) retenida Pasante (F) retenida (G)
4 1.5 4.75 5.18 0.012 0.988 0.012 0.002
6 4.4 3.35 4.05 0.034 0.954 0.046 0.008
8 30.5 2.36 2.86 0.236 0.718 0.282 0.083
10 22.1 2.00 2.18 0.171 0.548 0.452 0.078
12 11 1.70 1.85 0.085 0.462 0.538 0.046
16 22.1 1.18 1.44 0.171 0.292 0.708 0.119
20 11.1 0.85 1.02 0.086 0.206 0.794 0.085
30 7.6 0.60 0.73 0.059 0.147 0.853 0.081
40 6.3 0.43 0.51 0.049 0.098 0.902 0.095
50 6.2 0.30 0.36 0.048 0.050 0.950 0.132
70 3.9 0.21 0.26 0.030 0.020 0.980 0.118
100 2.4 0.15 0.18 0.019 0.002 0.998 0.103
140 0.2 0.11 0.13 0.002 0.000 1.000 0.012

Suma total: 1.044

Xf 0.548
P80 2.414

30
TABLA 4: Método Gates Gaudin Schuhmann

Gates Gaudin Schuhmann

x F log(x) log(F)
4.75 0.99 0.68 -0.01
3.35 0.95 0.53 -0.02
2.36 0.72 0.37 -0.14
2.00 0.55 0.30 -0.26
1.70 0.46 0.23 -0.33
1.18 0.29 0.07 -0.54
0.85 0.21 -0.07 -0.69
0.60 0.15 -0.22 -0.83
0.43 0.10 -0.37 -1.01
0.30 0.05 -0.52 -1.30
0.21 0.02 -0.67 -1.70
0.15 0.00 -0.82 -2.81

GRÁFICA 2:

Gates Gaudin Schuhmann

0
0 5 10f(x) = − 0.21 x +152 20 25
-0.5

-1

-1.5

-2

-2.5

-3

TABLA 5: Cálculos hechos para hallar el rechazo

31
 Fracc. Acumulada Fracción acumulada
Malla Masa retenida Fracción retenida
Pasante (F) retenida (G)
4 0.1 0.001 0.999 0.001
6 8.2 0.057 0.942 0.058
8 44.1 0.309 0.633 0.367
10 29.3 0.205 0.427 0.573
12 14.1 0.099 0.329 0.671
16 22.4 0.157 0.172 0.828
20 8.6 0.060 0.111 0.889
30 5.3 0.037 0.074 0.926
40 4.5 0.032 0.043 0.957
50 2.8 0.020 0.023 0.977
70 2.3 0.016 0.007 0.993
100 1 0.007 0.000 1.000

Xr 0.427

TABLA 6: Cálculos hechos para hallar el cernido

Fracc. Acumulada Pasante Fracción acumulada

Malla Masa retenida Fracción retenida
(F) retenida (G)
10 0 0.000 1.000 0.000
12 2.9 0.019 0.981 0.019
16 36.5 0.234 0.747 0.253
20 31.2 0.200 0.547 0.453
30 23.7 0.152 0.396 0.604
40 22 0.141 0.254 0.746
50 17 0.109 0.146 0.854
70 14.8 0.095 0.051 0.949
100 7.4 0.047 0.003 0.997
140 0.4 0.003 0.001 0.999
200 0.1 0.001 0.000 1.000

Xp 1.000

32
 7. TABLAS DE RESULTADOS

TABLA 7: POTENCIAS Y TRABAJO HALLADOS

P sin carga (W) 2406.8

P con carga (W) 5526.7
P neta (W) 3119.9

Trabajo realizado sobre el maiz

4.5
(W.h/kg)

TABLA 8: PROPIEDADES DE LA ALIMENTACIÓN Y PRODUCTO

Alimentación
Densidad aparente (g/ml) 0.72
Densidad absoluta (g/ml) 1.18
Porosidad 0.40
Esfericidad 0.80
Factor forma 1.25
Producto
Densidad aparente (g/ml) 0.67
Densidad absoluta (g/ml) 1.76
Porosidad 0.62
Esfericidad 0.48
Factor forma 2.08

TABLA 9: ÁREAS

Àrea Específica de la Alimentación

8.80
(cm2/g)

Área Específica del Producto (cm2/g) 73.96

Área Específica creada por el molino

65.16
(cm2/g)
Dvs de la Alimentación y Producto

Dvs Alimentación (cm) 0.72

Dvs Producto (cm) 0.10

33
TABLA 10: CONSTANTES HALLADAS Y EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR, FRACCIÒN DE FINOS Y
GRUESOS

Cte Rittinger Kr 0.55

Cte Kick Kk 2.33
Cte Bond Wit 50.74
Eficiencia Clasificador
Finos 38.3%
Gruesos 38.3%

Fracción de finos
Xf 0.55
Xr 0.43
Xp 1.00

Fracción de gruesos
Yf 0.45
Yr 0.57
Yp 0.00

TABLA 11: TAMAÑO 80 PARA LA ALIMENTACIÓN Y PRODUCTO

F80 (um) 8410.2

P80 (um) 2413.5

TABLA 12

Xf 0.55
Xr 0.43
Xp 1.00

34
Gráfica 3

8. RECOMENDACIONES

35
 Llevar siempre bolsas con mayor resistencia al peso para poder llevarlas al
tamizador y que no se rompan
 Estar siempre atentos al momento de medir el voltaje, amperio, y potencia del
triturador de cuchillas
 Tener mucho cuidado con los tamices ya que éstos son frágiles a la quebradura
 Limpiar con cuidado los tamices una vez terminado la experiencia para no romper
los tamices
 Traer el maíz ya limpio, sin ninguna impureza

9. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

36
- Analizando la tabla 11 vemos que el F80 y el P80 que representan los tamaños
de alimentación y producto respectivamente, podemos decir que el molino de
cuchillas redujo su tamaño desde 8410 um hasta 2414 um aproximadamente lo
que así mismo ocasiona un aumento en el área especifica del maíz lo que se
puede observar en la tabla 9.

- Analizando la tabla 12 vemos que el clasificador no a separado de manera

adecuada el maiz con tamaño superior a la malla 10 del maiz con tamaño inferior
a dicha malla, ya que Xr = 0.43 que indica que 43% del maiz en el rechazo no
cumple con tener un tamaño mayor al de la malla 10. Lo que se evidencia en la
eficiencia de separación de 38%

- Para realizar la eficiencia del clasificador se toma como material deseado a los
finos, en otras palabras a los que tienen un tamaño menor a la malla 10, en caso
no se tomara una eficiencia en separación de gruesos, dicho valor tendria otro
valor diferente a 38%.

37
 10. CONCLUSIONES

- El área específica del maíz creada por el proceso de molienda en el molino de

cuchillas del laboratorio es de 65.2 cm2/g con una potencia absorbida de 3120 W.

- La eficiencia basada en la recuperación de finos del clasificador es de 38% y al

mismo tiempo se tiene un porcentaje de 43% de finos en el rechazo del
clasificador con malla 10.

APÉNDICE
1) CÁLCULOS:

1) CÁLCULO DE LA POTENCIA NETA REQUERIDA

38
 Potencia sin carga, Psc
Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
Psc =√ 3 V I cosφ …( 2)
Donde:

V =voltaje del motor

I =intensidad de corriente
cosφ=factor de potencia

Luego:

Psc =√ 3 ×227 ×6.18 × 0.99

Psc =2406.8 W

 Potencia con carga, Pcc

Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
Pcc= √3 V I cosφ …(2)
Donde:

V =voltaje del motor

I =intensidad de corriente
cosφ=factor de potencia

Luego:

Pcc= √3 ×227 × 14.43× 0.973

Pcc=5526.7 W

 Potencia neta requerida, Pneta

Pneta =Pcc −P sc …(3)

39
 Pneta =3119.9

2) CÁLCULO DEL TRABAJO REALIZADO SOBRE EL MAÍZ

 Flujo de alimentación, F alimentación:

m
ṁ alimentación=
t
Donde:

m=masade maíz que entraal molino

t=tiempo de molienda

Luego:
11.5 kg 60 min
ṁ alimentación= ×
1min 1h

ṁalimentación=690 kg/h

 Trabajo realizado sobre el maíz, W :

P neta
W=
ṁalimentación
3119.9
W=
690
W =4.5 W . h/kg

3) CÁLCULO DE LA POROSIDAD DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL MOLINO)

40
 Densidad aparente, ρaparente
map
ρaparente = …(17)
V ap

Donde:
map=masa aparente del maíz
V ap=volumen aparente delmaíz

Luego:
30.8 g
ρaparente =
43 mL

ρaparente =0.72 g /mL

 Densidad absoluta, ρabsoluta

m
ρabsoluta = …(18)
V
Donde:

m=masade maíz
V =volumen de maíz

Luego:
30.8 g
ρabsoluta =
26 mL

ρabsoluta =1.18 g /mL

 Porosidad, ε
ρaparente
ε =1− …(19)
ρ absoluta

ε =0.4

41
De la misma forma se procede a calcular la porosidad del maíz molido (producto del molino) y las
demás muestras.

4. CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL MOLINO)

 Esfericidad, Ψ

Se determina mediante la siguiente representación de la esfericidad con la porosidad:

Figura Nº 1. Representación de la esfericidad en función de la porosidad

Siendo:

Ψ =0.91
 Factor de forma, λ
1
λ= …(20)
Ψ

λ=1.1

42
De la misma manera se procede a calcular el factor de forma del maíz molido (producto del
molino) y las demás muestras.

5. CÁLCULO DE ∑ fracción retenida/ D .medio DEL MAÍZ ENTERO (ALIMENTACIÓN AL

MOLINO)

 Fracción retenida
peso retenido
fracción retenida= …(14)
peso total
Se tiene los siguientes datos experimentales que se han obtenido mediante el análisis por
tamizado del maíz entero:

N°tamiz D abertura (μm) D prom (μm) Peso retenido (g)

-3/8 in 9500 9500 6.2

-3/8 + 5/16 in 8000 8750 32.1
-5/16 + 265 in 6700 7350 89
-265 + 1/4 in 6300 6500 0
-1/4 + 3 1/2 in 5600 5950 37.3
-3 1/2 + 4 in 4750 5175 1.5
166.1

La fracción retenida en la malla 5/16 IN es:

32.1
fracción retenida=
166.1

fracción retenida=0.193

43
 Análogamente se procede a calcular la fracción retenida de las demás mallas.

N°tamiz Peso retenido (g) Fracción retenida f(x)

-3/8 in 6.2 0.037

-3/8 + 5/16 in 32.1 0.193
-5/16 + 265 in 89 0.536
-265 + 1/4 in 0 0.000
-1/4 + 3 1/2 in 37.3 0.225
-3 1/2 + 4 in 1.5 0.009

 Fracción acumulada pasante

fracción acumulada pasantei +1=fracción acumulada pasantei −fracción retenida i+1 …(15)
La fracción acumulada pasante en la malla 5/16 IN es:
fracción acumulada pasante=1−0.037
fracción acumulada pasante=1.963
La fracción acumulada pasante en la malla 265 IN es:
fracción acumulada pasante=1.0−0.193
fracción acumulada pasante=0.807
Análogamente se procede a calcular la fracción acumulada pasante de las demás mallas.

Fracción retenida Fracción acumulada

N°tamiz
f(x) pasante F(x)
0.037 0.963
-3/8 in
0.193 0.769
-3/8 + 5/16 in
0.536 0.234
-5/16 + 265 in
0.000 0.234
-265 + 1/4 in
0.225 0.009
-1/4 + 3 1/2 in
0.009 0.000
-3 1/2 + 4 in

44
 Fracción acumulada retenida
fracción acumulada retenidai +1=fracción retenida i+ fracción retenida i+1 …(16)
La fracción acumulada retenida en la malla 5/16 IN es:
fracción acumulada retenida=0.037+0.193
fracción acumulada retenida=0.231

La fracción acumulada retenida en la malla 0.265 IN es:

fracción acumulada retenida=0.193+0.536
fracción acumulada retenida=0.766
Análogamente se procede a calcular la fracción acumulada retenida de las demás mallas.

Fracción acumulada Fracción acumulada

N°tamiz Fracción retenida f(x)
pasante F(x) retenida G(x)
-3/8 in 0.037 0.963 0.037

-3/8 + 5/16 in 0.193 0.769 0.231

-5/16 + 0.265 in 0.536 0.234 0.766

-0.265 + 1/4 in 0.000 0.234 0.766

-1/4 + 3 1/2 in 0.225 0.009 0.991

-3 1/2 + 4 in 0.009 0.000 1.000

 Relación fracción retenida/ D . medio

La relación fracción retenida/D . medio en la malla 5/16 IN es:
0.193 1 μm
fracción retenida/D . medio= × −3
8750 μm 10 cm

fracción retenida/D . medio=0.22 mm−1

45
 Análogamente se procede a calcular la relación fracción retenida/D . medio de las demás
mallas.

N°tamiz D prom (μm) Fracción retenida F(x) F(x)/(D prom) (mm-1)

0.037 0.004
-3/8 in 9500
0.193 0.022
-3/8 + 5/16 in 8750
0.536 0.073
-5/16 + 265 in 7350
0.000 0.000
-265 + 1/4 in 6500
0.225 0.038
-1/4 + 3 1/2 in 5950
0.009 0.002
-3 1/2 + 4 in 5175
0.138

Por lo tanto:

∑ fracción retenida/ D .medio=0.004 +0.0223+0.0734+ 0.0377+0.0018

∑ fracción retenida/ D .medio=0.139 mm−1
De la misma forma se procede a calcular la ∑ fracción retenida/ D .medio del maíz molido antes
y después de pasarlo por el tamiz vibratorio.

6. CÁLCULO DEL ÁREA ESPECÍFICO CREADO POR EL MOLINO

 Área específica del maíz entero (alimentación al molino)
6λ fracción retenida
AW alimentaciónal molino= ×∑ …(29)
ρabsoluta D . medio

6 ×1.1
AW alimentaciónal molino= 3
× 0.138 mm−1
1.18 g/cm
AW alimentaciónal molino=0.772 mm2 /g

 Área específica del maíz molido (producto del molino)

6λ fracción retenida
AW producto del molino= ×∑ … (29)
ρabsoluta D .medio

46
 6× 2
AW producto del molino= 3
×0.962 mm−1
1.76 g /cm
AW producto del molino=6.56 mm 2 /g
 Área específica creada por el molino, ∆ A W
∆ A W = AW productodel molino− A W alimentación al molino

∆ A W =5.788 mm2 / g
7. CÁLCULO DEL DIÁMETRO VOLUMEN-SUPERFICIE
 Diámetro medio volumen-superficie del maíz entero (alimentación al molino)
6λ
D́ vs alimentaciónal molino= ...(30)
A W alimentación al molino × ρ absoluta

6 ×1.1
D́ vs alimentaciónal molino=
0.772cm / g ×1.18 g/cm3
2

D́ vs alimentaciónal molino=0.72 cm

 Diámetro medio volumen-superficie del maíz molido (producto del molino)

6λ
D́ vs productodel molino= …(30)
AW producto del molino × ρabsoluta

6× 2
D́ vs productodel molino=
6.56 cm /g × 1.76 g /cm 3
2

D́ vs productodel molino=0.1 cm
8. CÁLCULO DE LAS CONSTANTES
 Constante de Rittinger, K R:
W
K R=
1 1
−
D́ vs p D́ vsa

Donde:

W =trabajo realizado sobre el maíz W . h /Kg

D́ vs a=diámetro volumen−superficie de la alimentación del molino , cm
D́ vs p=diámetro volumen−superficie del producto del molino , cm

Luego:

47
 1.106 W . h/kg
K R=
1 1
−
0.1 0.72

K R=0.55 Kg/W . h . mm

 Constante de Kick, K K :
W
K K=
D́
( )
ln vsa
D́ vs p

1.106 W . h/kg
K K=
0.72 mm
ln (
0.1 mm )

K K =2.23 kW .h /kg

 Constante de Bond (índice de trabajo), W it

W
W it =
1 1
10
( −
√ P80 √ F 80 )
Donde:

W =trabajo realizado sobre el maíz ,W . h /kg

F 80=tamaño del 80 % acumulado pasante de la alimentación del molino
P80=tamaño del 80 % acumulado pasante del producto del molino

Luego:
1.106 W . h/ kg
W it =
1 1
10 ( −
√ 2557 √ 8471 )

48
 W it =50.74 W . h/kg

X.9 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA

 Eficiencia de la malla 6

x P ( x F−x R ) ( 1−x P ) ( x F−x R )

ηmalla 6 =
[
x F ( x P−x R )
1−
]
( 1−x F ) ( x P−x R )
…(13)

Donde:
x F =fracción másica del material deseado en laalimentación
x R =fracción másica del material deseado en elrechazo
x P =fracción másica del material deseado en el producto( cernido)

Luego:
1 ( 0.548−0.427 ) ( 1−1 )( 0.548−0.427 )
ηmalla 10=
0.548 ( 1−0.427 ) [
1−
( 1−0.427 ) (1−0.427 ) ]
ηmalla 10=0.383

49