ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

AVANCE DEL CASO

CASOS DE DISEÑO DE ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO BASADA EN RCM EN

PLANTAS NACIONALES O EXTRANJERAS

INTEGRANTES:

POMA PADILLA, ANTHONY PIERO

RAMOS GARCÍA, HAROLD STEVE
RIVERA ROMERO, JHONATAN JAVIER

TORRES CARO, KARINA

DOCENTE:
FERNANDEZ ESSENWANGER, GUSTAVO RAUL

EXPERIENCIA CURRICULAR:

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO-C2T1

TRUJILLO - PERÚ

***2023***
 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO DE ALTA CRITICIDAD EN LA LÍNEA DE DESHIDRATADO DE
LA PLANTA DE ALIMENTOS VILLA ANDINA S.A.C – CAJAMARCA
La presente investigación se enfoca en la implementación del plan de mantenimiento basado
en confiabilidad RCM (Reliability Centered Maintenance) para el equipo de mayor criticidad en
la línea de deshidratado de la Planta de Alimentos Villa Andina S.A.C, ubicada en el
departamento de Cajamarca.
La metodología utilizada se basa en el análisis de criticidad, funciones y modos de falla de los
equipos, así como en la definición de actividades preventivas para evitar fallas y el
compromiso del grupo de trabajo para lograr los objetivos de mejorar el indicador de
disponibilidad del equipo Deshidratador.
En el desarrollo de la investigación, se realizó el análisis de criticidad de la línea de
deshidratado, identificando al deshidratador N°2 como el equipo más crítico. Se evaluaron los
sistemas del equipo y se encontró que el encendido de los quemadores y el elevador interior
presentaban valores de criticidad de 98 y 92, respectivamente.
También se evaluaron los indicadores de mantenimiento del equipo Deshidratador N°2,
considerado como muy crítico. Se observó que el tiempo medio entre fallas mejoró de 215,28
horas a 477,31 horas después de aplicar el plan de mantenimiento basado en confiabilidad.
Además, el tiempo medio de reparación del equipo aumentó de 9,84 horas a 12,69 horas
debido al impacto de una falla por vibración a principios de año.
Se evaluó la densidad de falla del equipo Deshidratador N°2, y se encontró que después de
implementar el plan de mantenimiento basado en confiabilidad, esta disminuyó de 0,0066 a
0,0027 fallas por hora de operación. Esto condujo a un aumento en la disponibilidad del
equipo, pasando del 92,6% al 96,2%.
Finalmente, se logró automatizar el plan de mantenimiento utilizando Microsoft Excel, lo que
permitió optimizar la programación de las actividades de mantenimiento.
En resumen, la implementación del plan de mantenimiento basado en confiabilidad RCM en el
equipo Deshidratador N°2 de la línea de deshidratado de la Planta de Alimentos Villa Andina
S.A.C ha demostrado mejoras significativas en la disponibilidad del equipo, reducción de fallas
y costos de mantenimiento, y una programación más eficiente de las actividades de
mantenimiento.
En el trabajo de investigación realizado, se llevaron a cabo las siguientes acciones:
1. Análisis de criticidad: Se realizó el análisis de criticidad para la línea de deshidratado,
identificando al Deshidratador N°2 como el equipo más crítico. Se evaluaron los sistemas del
equipo y se encontró que el encendido de quemadores y el elevador interior son los
elementos con mayor criticidad, con valores de 98 y 92 respectivamente.
2. Evaluación de indicadores de mantenimiento.
 PROPUESTA DE LA METODOLOGÍA RCM EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO QUE
PERMITA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LA LÍNEA DE CHANCADO PRIMARIO EN UNA
EMPRESA MINERA
En el presente capítulo, se abordarán los conceptos de gestión de mantenimiento y mejora
continua de manera detallada. Se dividirá en varias partes para cubrir diferentes aspectos
relacionados con estos temas.

En la primera parte del capítulo, se discutirá la evolución del mantenimiento a lo largo del
tiempo. Se explicará cómo ha ido evolucionando desde un enfoque reactivo, donde se
realizaban reparaciones y correcciones después de que surgieran fallas, hasta un enfoque más
proactivo y preventivo. Además, se proporcionará una breve descripción de los tipos de
mantenimiento más comunes, como el mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y
proactivo.

En la segunda parte del capítulo, se presentarán las filosofías de mantenimiento moderno más
relevantes en la actualidad. Se dará un breve detalle sobre enfoques como el Mantenimiento
Productivo Total (TPM), la Gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el
Mantenimiento Basado en la Condición (CBM). Estas filosofías buscan optimizar la gestión del
mantenimiento y maximizar la eficiencia de los activos.

En la tercera parte del capítulo, se describirán las herramientas de calidad utilizadas para la
mejora continua en la gestión de mantenimiento. Estas herramientas incluyen técnicas como
el Diagrama de Pareto, el Diagrama de Ishikawa (también conocido como diagrama de causa y
efecto o diagrama de espina de pescado), el Control Estadístico de Procesos (CEP) y el Ciclo
PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar). Estas herramientas son utilizadas para identificar
problemas, analizar causas raíz y tomar acciones correctivas y preventivas.

En la cuarta parte del capítulo, se explicará la metodología de toma de decisiones en la gestión

de mantenimiento. Se abordarán aspectos como la evaluación de riesgos, la asignación de
recursos, la programación de actividades de mantenimiento y la selección de estrategias
adecuadas. La toma de decisiones efectiva es fundamental para garantizar una gestión óptima
del mantenimiento.

Por último, en la última parte del capítulo, se presentarán casos de éxito que demuestran la
aplicación exitosa de las metodologías y conceptos mencionados anteriormente. Estos casos
de estudio proporcionarán ejemplos concretos de cómo la gestión de mantenimiento y la
mejora continua pueden generar resultados positivos en diferentes industrias y
organizaciones.

El mantenimiento ha evolucionado a lo largo del tiempo, pasando de un enfoque reactivo y

correctivo a un enfoque más proactivo y preventivo. Los tipos de mantenimiento más
comunes son:
 1. Mantenimiento correctivo: Se realiza después de que ocurre una falla o avería en un
activo. El objetivo es restaurar su funcionalidad y ponerlo en funcionamiento
nuevamente. Este tipo de mantenimiento suele ser reactivo y puede resultar costoso
debido a los tiempos de inactividad no planificados.

2. Mantenimiento preventivo: Consiste en la realización regular de actividades de

mantenimiento planificadas para prevenir fallas y garantizar el funcionamiento óptimo
de los activos. Se basa en calendarios predefinidos o en el recuento de horas de
funcionamiento. El mantenimiento preventivo ayuda a reducir los tiempos de
inactividad no planificados y a prolongar la vida útil de los activos.

3. Mantenimiento predictivo: Utiliza técnicas y tecnologías avanzadas, como el monitoreo

continuo de la condición, el análisis de datos y la inteligencia artificial, para predecir y
detectar posibles fallas o degradaciones en los activos. Esto permite realizar
mantenimiento justo a tiempo, maximizando la disponibilidad de los activos y
minimizando los costos de mantenimiento.

4. Mantenimiento proactivo: Va más allá del mantenimiento preventivo y predictivo,

buscando identificar y abordar las causas raíz de los problemas de mantenimiento. Se
enfoca en mejorar los procesos, sistemas y prácticas para evitar la recurrencia de fallas y
lograr un rendimiento óptimo de los activos.

En resumen, este capítulo de la investigación tiene como objetivo principal aclarar los
conceptos fundamentales de la gestión de mantenimiento. Proporcionará una base sólida
para el desarrollo del proyecto de investigación aplicada, permitiendo una comprensión
profunda de los aspectos clave relacionados con el mantenimiento y la mejora continua.
 DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO BASADA EN RCM PARA BOMBAS
CENTRIFUGAS Y RECIPROCANTES, COMPRESORES Y MOTORES DE COMBUSTIÓN
INTERNA DE LA PLANTA DE INYECCIÓN DE AGUA CASABE, PLANTA DE REINYECCIÓN DE
AGUA RESIDUAL CANTAGALLO Y ESTACIÓN 2 DE RECOLECCIÓN Y TRATAMIENTO DE
CRUDO CASABE DE LA SUPERINTENDENCIA DEL RIO DE ECOPETROL S.A

El proyecto de grado que estás describiendo se enfoca en diseñar una estrategia de

mantenimiento basada en confiabilidad para los equipos mecánicos de tres estaciones de la
Superintendencia del Río de ECOPETROL S.A. El objetivo principal es determinar el grado de
criticidad de los equipos y definir el mantenimiento necesario para mitigar sus posibles modos
de falla, con el fin de reducir los riesgos que estos puedan generar en términos de producción,
medio ambiente, personas e imagen corporativa de ECOPETROL S.A.

Este diseño de estrategia de mantenimiento servirá como un modelo para cada equipo de las
estaciones mencionadas. Es importante que los costos asociados a esta estrategia sean
menores a la reducción del riesgo que se logre obtener al mitigar los modos de falla. Esto
implica que la estrategia de mantenimiento debe ser eficiente y rentable en términos de
costos.

Una vez implementada esta estrategia, el grupo de confiabilidad tendrá autonomía para
realizar evaluaciones de mantenimiento y realizar ajustes o modificaciones según los
resultados obtenidos. Esto permitirá mejorar y optimizar continuamente la estrategia de
mantenimiento, asegurando así un mejor desempeño de los equipos mecánicos y
minimizando los riesgos asociados a su funcionamiento.

Es importante destacar que la implementación de una estrategia de mantenimiento basada en

confiabilidad requiere un enfoque proactivo, en el que se realizan actividades preventivas y
predictivas para identificar y abordar posibles problemas antes de que ocurran fallas mayores.
Esto ayuda a maximizar la disponibilidad de los equipos, prolongar su vida útil y minimizar los
impactos negativos en la producción y el medio ambiente.

En resumen, el proyecto de grado busca diseñar una estrategia de mantenimiento basada en

confiabilidad para los equipos mecánicos de las estaciones de la Superintendencia del Río de
ECOPETROL S.A. Una vez implementada, el grupo de confiabilidad tendrá la capacidad de
ajustarla según las evaluaciones de mantenimiento realizadas, con el objetivo de mejorar
continuamente la estrategia y garantizar un funcionamiento eficiente de los equipos.
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM), PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA “ERSA
TRANSPORTES Y SERVICIOS S.R.L.”
El trabajo de investigación realizado en la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L. tuvo
como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), con el fin de mejorar la productividad y reducir
las pérdidas económicas ocasionadas por las paradas no planificadas de producción.

El enfoque inicial de la empresa era aplicar un mantenimiento correctivo, es decir, esperaban

a que se produjera una falla en los equipos para tomar medidas correctivas. Esto generaba
paradas inesperadas de producción que ascendían a 98 veces en un período de 10 meses, con
un total aproximado de 199 horas de paralización. Estas paradas no solo afectaban la
disponibilidad de los equipos, sino que también generaban pérdidas económicas valuadas en
S/ 79,600, incluyendo costos de mano de obra y repuestos.

Para mejorar esta situación, se decidió implementar un plan de mantenimiento preventivo

basado en la metodología RCM. El RCM es una metodología que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos, asegurando que los equipos continúen
desempeñando su función de manera óptima.

En el proceso de implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

RCM, se utilizaron diversas herramientas. Se realizó un análisis AMEF (Análisis de Modo y
Efecto de Falla) para identificar todos los posibles modos de falla de los activos dentro del
proceso. Esto ayudó a comprender las causas de las fallas y sus efectos en la producción.

Además, se llevó a cabo una hoja de decisión RCM para seleccionar de manera óptima las
actividades de mantenimiento necesarias. Esta etapa permitió determinar cuáles eran las
actividades de mantenimiento más efectivas y eficientes para prevenir las fallas y maximizar la
disponibilidad de los equipos.

Como resultado de la aplicación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM,

se logró mejorar la disponibilidad de los equipos en un 16% y aumentar la productividad en un
7%. Esto significa que se redujeron significativamente las paradas no planificadas de
producción y se optimizó el tiempo de funcionamiento de los equipos.

Además de los beneficios operativos, también se logró un ahorro económico considerable. El

trabajo de investigación estima un ahorro de S/ 27,387.46 al año, teniendo en cuenta los
costos evitados por las paradas no planificadas, la mano de obra de terceros y los repuestos
utilizados.

En resumen, el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM implementado en la

empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L. demostró ser efectivo para mejorar la
disponibilidad de los equipos, aumentar la productividad y reducir las pérdidas económicas
asociadas con las paradas no planificadas.

PLAN PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD EN PLANTAS DE TRATAMIENTOS DE AGUA POTABLE

El proyecto que se describe tiene como objetivo implementar el Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés) en el sistema de dosificación de cloro de una
planta nueva. El RCM es una metodología ampliamente utilizada en la industria para
garantizar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

La implementación del RCM se basa en varias etapas clave. En primer lugar, se realiza un
análisis funcional del sistema de dosificación de cloro, lo que implica comprender las
funciones y requisitos esenciales del equipo. A continuación, se identifican los modos de fallo
potenciales que podrían afectar la operación del sistema y se evalúa su criticidad, es decir, el
impacto que tendrían en el funcionamiento general del sistema y en la planta en su conjunto.

Para llevar a cabo este proyecto de manera efectiva, se crea un grupo de trabajo compuesto
por profesionales con amplia experiencia en el campo y sólidos conocimientos técnicos. Cada
miembro del equipo se asigna roles y responsabilidades específicos para garantizar que se
cumplan los objetivos del proyecto.

Una vez implementado el RCM, se llevarán a cabo análisis periódicos utilizando equipos de
última tecnología, como alineadores láser (Fituxlaser), análisis de vibración, análisis de
ultrasonido y análisis de aceite. Estas técnicas de monitoreo permiten detectar posibles fallos
o desviaciones en el sistema de dosificación de cloro antes de que se conviertan en problemas
mayores.

Además de los análisis basados en tecnología, se llevarán a cabo tareas de mantenimiento

proactivo, como el mantenimiento predictivo y preventivo, que se asignarán a los modos de
fallo identificados y evaluados en términos de criticidad. Estas tareas se realizarán de manera
regular y planificada para garantizar el buen funcionamiento y la confiabilidad del sistema de
dosificación de cloro.

En resumen, el proyecto tiene como objetivo implementar el Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad (RCM) en el sistema de dosificación de cloro de la planta nueva, utilizando
análisis funcionales, identificación de modos de fallo y criticidad, y la creación de un grupo de
trabajo especializado. Además, se emplearán técnicas avanzadas de análisis y tareas de
mantenimiento proactivo para preservar el buen funcionamiento del sistema.
 DIAGNOSTICO Y DISEÑO DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO APLICABLE EN
PLANTAS DEL SECTOR CARBONIFERO.

Comprendo que estás describiendo la situación de una empresa carbonífera en Colombia que
busca optimizar sus procesos de mantenimiento para aumentar su producción y cumplir con
las metas de exportación de carbón. Actualmente, la empresa realiza paradas programadas de
24 horas cada siete días de funcionamiento para llevar a cabo el mantenimiento necesario en
las plantas. Sin embargo, este enfoque ha demostrado ser obsoleto y está causando
problemas en términos de eficiencia y productividad.

Para abordar esta problemática, se decidió realizar un diagnóstico de mantenimiento para

evaluar el estado actual de los procesos de mantenimiento en la empresa. Este diagnóstico
permitirá identificar áreas de mejora y diseñar una estrategia adecuada para reducir las
paradas actuales y cumplir con las metas establecidas para el año 2012 (asumiendo que haya
sido un error tipográfico y quisiste decir 2022 o 2023, ya que tu conocimiento se encuentra
actualizado hasta septiembre de 2021).

Aquí hay algunas sugerencias sobre cómo se puede abordar esta situación:

1. Implementar un enfoque de mantenimiento predictivo: En lugar de esperar a que

ocurran fallas y detener la producción, se pueden utilizar técnicas de monitoreo y
análisis de datos para predecir y prevenir problemas. Esto implica la implementación
de sistemas de monitoreo en tiempo real y el análisis de datos para identificar posibles
fallos o desgastes en los equipos antes de que se conviertan en problemas mayores.

2. Establecer un programa de mantenimiento preventivo: En lugar de esperar a que

ocurran fallas, se pueden establecer rutinas de mantenimiento preventivo regular para
realizar inspecciones, ajustes y reemplazos programados de componentes clave. Esto
ayuda a prevenir problemas antes de que ocurran y reduce la necesidad de paradas no
programadas.

3. Mejorar la planificación y coordinación del mantenimiento: Es importante optimizar la

planificación y coordinación de las actividades de mantenimiento para minimizar el
tiempo de inactividad. Esto implica programar las paradas de mantenimiento de
manera más eficiente, asegurarse de tener los recursos necesarios disponibles en el
momento adecuado y coordinar las tareas de mantenimiento de manera que se
realicen de manera eficiente y efectiva.
 4. Capacitar al personal de mantenimiento: Es esencial contar con un equipo de
mantenimiento capacitado y competente. Proporcionar capacitación y desarrollo
profesional al personal de mantenimiento puede mejorar sus habilidades y
conocimientos técnicos, lo que a su vez puede aumentar la eficiencia y la calidad del
trabajo de mantenimiento.

5. Utilizar tecnologías de vanguardia: Considera la implementación de tecnologías

avanzadas, como el Internet de las cosas (IoT), la inteligencia artificial (IA) y el
aprendizaje automático, para mejorar la eficiencia y la eficacia del mantenimiento.
Estas tecnologías pueden ayudar a monitorear y optimizar el rendimiento de los
equipos, predecir fallas y mejorar la toma de decisiones relacionadas con el
mantenimiento.

Al realizar un diagnóstico de mantenimiento y aplicar estas estrategias, la empresa

carbonífera en Colombia puede optimizar sus procesos de mantenimiento, reducir las paradas
no programadas y cumplir con las metas establecidas para el futuro.
 “IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) PARA EL ÁREA DE CHANCADO TERCIARIO EN UNA PLANTA
CONCENTRADORA”

El presente trabajo de investigación se enfoca en la elaboración de un plan de mantenimiento

que tiene como objetivo mejorar la confiabilidad de los HPGR (High Pressure Grinding Rolls)
en el área de chancado. Para lograr este propósito, se aplicará la Metodología de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés).

La confiabilidad de los HPGR es de vital importancia para el funcionamiento eficiente de todo

el proceso de chancado. Estos equipos desempeñan un papel crucial en la reducción de
tamaño del mineral y, por lo tanto, cualquier falla o tiempo de inactividad puede tener un
impacto significativo en la producción y los costos operativos.

Metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

La Metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un enfoque

sistemático para el desarrollo de planes de mantenimiento. Se basa en la comprensión de las
funciones y los modos de falla de los equipos, y en la identificación de acciones de
mantenimiento preventivo que puedan mitigar los efectos de las fallas.

El proceso RCM consta de los siguientes pasos:

1. Identificación de funciones: Se identifican las funciones clave de los HPGR en el área

de chancado. Esto implica comprender qué es lo que se espera que hagan los equipos
y cómo contribuyen al proceso global de producción.

2. Análisis de modos de falla: Se lleva a cabo un análisis exhaustivo de los modos de falla
que pueden afectar la confiabilidad de los HPGR. Esto implica identificar las posibles
formas en que los equipos pueden dejar de funcionar correctamente y las causas
subyacentes de esas fallas.

3. Evaluación de la criticidad: Se evalúa la criticidad de cada modo de falla identificado.

Esto implica considerar el impacto de cada falla en la operación general del área de
chancado, así como los costos asociados con las reparaciones y el tiempo de
inactividad.
 4. Selección de acciones de mantenimiento: Con base en la evaluación de la criticidad, se
seleccionan las acciones de mantenimiento más apropiadas para cada modo de falla.
Estas acciones pueden incluir mantenimiento preventivo, inspecciones periódicas,
monitoreo de condiciones, entrenamiento del personal, entre otras.

5. Desarrollo del plan de mantenimiento: Se elabora un plan de mantenimiento

detallado que incluye las acciones seleccionadas, los intervalos de tiempo
recomendados, los recursos necesarios y las responsabilidades del personal. Este plan
servirá como guía para la ejecución efectiva del mantenimiento de los HPGR.

CONCLUSIONES:

La aplicación de la Metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en el

área de chancado permitirá mejorar la confiabilidad de los HPGR. Al identificar los modos de
falla y seleccionar las acciones de mantenimiento más adecuadas, se podrán prevenir las
fallas, reducir los tiempos de inactividad y mejorar la eficiencia operativa.

El plan de mantenimiento resultante proporcionará una guía clara para el personal encargado
de la ejecución del mantenimiento, asegurando que las actividades se realicen de manera
oportuna y eficiente. Además, permitirá optimizar el uso de los recursos y minimizar los costos
asociados con el mantenimiento y las reparaciones.

En resumen, la aplicación de la Metodología de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

en el área de chancado para los HPGR es una estrategia efectiva para mejorar la confiabilidad
de estos equipos y optimizar la producción en general.
“IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) PARA
AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE TABLEROS DE LA
EMPRESA SERTES S.A.C, LIMA, 2018”

La implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en el área de

producción de tableros de la empresa SERTES S.A.C. en Lima, en 2018, sigue los siguientes
pasos:

1. Formación del equipo de trabajo: Reúne a un equipo multidisciplinario que incluya

personal de mantenimiento, operaciones, ingeniería y otras áreas relevantes. Este
equipo será responsable de llevar a cabo el proceso de implementación del RCM.

2. Identificación de los activos críticos: Realiza un análisis exhaustivo de los activos

utilizados en el área de producción de tableros. Identifica aquellos activos que tienen
un impacto significativo en la productividad y confiabilidad de la operación

3. Análisis funcional: Para cada activo crítico identificado, lleva a cabo un análisis
funcional para comprender su propósito y las funciones que debe cumplir. Esto
ayudará a identificar los modos de falla potenciales y los efectos de esas fallas en la
producción.

4. Determinación de las estrategias de mantenimiento: Para cada modo de falla

identificado, el equipo debe evaluar las estrategias de mantenimiento existentes y
determinar si son adecuadas o si es necesario implementar nuevas estrategias. Estas
estrategias pueden incluir mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo,
inspecciones regulares u otras acciones correctivas.

5. Establecimiento de planes de mantenimiento: Desarrolla planes de mantenimiento

detallados para cada estrategia identificada. Especifica las tareas de mantenimiento, la
frecuencia, los recursos necesarios y las responsabilidades asociadas.

6. Implementación de los planes de mantenimiento: Pone en práctica los planes de

mantenimiento establecidos. Esto implica llevar a cabo las tareas de mantenimiento
de acuerdo con la frecuencia definida, registrar los resultados y documentar cualquier
hallazgo relevante.
 7. Monitoreo y evaluación: Establece un sistema de seguimiento y monitoreo para
evaluar la efectividad de las estrategias de mantenimiento implementadas. Realiza un
seguimiento de los indicadores clave de desempeño (KPI) relevantes, como la
disponibilidad de los activos, el tiempo de inactividad no planificado y el costo del
mantenimiento.

8. Mejora continua: Basándote en los resultados del monitoreo y la evaluación, identifica

áreas de mejora y realiza ajustes en las estrategias de mantenimiento según sea
necesario. El proceso de RCM es iterativo y debe permitir la mejora continua de la
confiabilidad y productividad de los activos.

Para evaluar el impacto de la implementación del RCM en la productividad del área de

producción de tableros de SERTES S.A.C., se utilizó un diseño cuasi experimental de tipo
aplicado. La población de estudio consistió en los tableros producidos durante un periodo de
12 semanas.

La evaluación se realizó después de la implementación, utilizando técnicas de observación y

recolectando información a través de instrumentos de medición. Se utilizaron indicadores de
confiabilidad, disponibilidad, eficiencia y eficacia para medir y evaluar el impacto de las
mejoras implementadas.

Con la implementación exitosa del RCM, se espera que la productividad del área de
producción de tableros de SERTES S.A.C. mejore significativamente. El RCM proporcionará una
gestión optimizada del mantenimiento, maximizando la confiabilidad y disponibilidad de los
activos, al tiempo que se minimizan los costos.
“IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM), AL
SHIPLOADER DE MINERALES DEL MUELLE “F”, DE LA EMPRESA TERMINAL
INTERNACIONAL DEL SUR (TERMINAL PORTUARIO DE MATARANI)”

El objetivo de este trabajo es presentar una metodología eficiente de mantenimiento para el

sistema de embarcador de mineral para barcos, conocido como Shiploader, con el fin de evitar
fallas que afecten al medio ambiente, la seguridad de las personas, los costos y la operatividad
del sistema de transporte de minerales del Muelle "F" del Terminal Portuario de Matarani.

La metodología propuesta es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM, por sus

siglas en inglés), que busca lograr una mayor seguridad e integridad ambiental, un mejor
funcionamiento operacional, una mayor eficiencia de costos, una vida útil más larga de los
activos y un mejor trabajo en equipo. El RCM se basa en formular siete preguntas sobre el
activo o sistema, que se desarrollan detalladamente en los capítulos posteriores. Estas
preguntas, al ser respondidas, formulan el plan de mantenimiento preventivo ideal para el
Shiploader, con el objetivo de evitar fallas inesperadas en el sistema.

Finalmente, los logros obtenidos con la aplicación del RCM se cuantifican y ejemplifican en los
planes de mantenimiento (PM) que se implementarán en el Shiploader. Estos planes de
mantenimiento detallan las acciones específicas que se deben llevar a cabo para garantizar un
funcionamiento confiable y seguro del sistema, teniendo en cuenta las características y
necesidades del Shiploader en particular.

En resumen, el enfoque propuesto busca implementar una metodología de mantenimiento

efectiva y centrada en la confiabilidad para el Shiploader, con el objetivo de prevenir fallas y
mejorar el desempeño general del sistema de transporte de minerales del Muelle "F" del
Terminal Portuario de Matarani.