FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICA PRE – PROFESIONAL TERMINAL II

Implementación de las 5s en el área de para mejorar su productividad en la entrega de

sus servicios en laboratorio de Biotecnología Molecular de la empresa Camposol S.A -
2022
NOMBRE DE LA EMPRESA
Camposol S.A

NOMBRE DEL PRACTICANTE

Briceño Marquina, Cindy Carito

DOCENTE

Ing. Díaz Soto, Fernando Ronald

SUPERVISOR

Ing. Díaz Soto, Fernando Ronald

JEFE INMEDIATO

Chuquipoma Villacorta, Jorge Johan

CIUDAD – PERÚ
Trujillo, 2022
 RESUMEN EJECUTIVO

El resumen indica la forma como se ha estructurado el informe de prácticas y permite

decidir al lector si el documento es de su interés.

Debe dar cuenta en forma objetiva, clara, breve y simple del contenido del informe, sin
interpretaciones, juicios de valor, ni críticas expresadas por el autor.

2
 ÍNDICE

Se debe considerar los numerales y sub numerales con el número de página correspondiente.

3
CAPITULO I: GENERALIDADES.

1. Descripción del Sector

 ANALISIS DEL SECTOR INDUSTRIAL

Camposol S.A es una empresa orientada a la venta de productos frescos a nivel
internacional. Actualmente tiene centros de operaciones en Perú, Colombia y
Uruguay; además de tener oficinas comerciales en Norteamérica, Sudamérica,
Europa y Asia, asimismo cuenta con diversos clientes a nivel mundial como Estados
Unidos, China, Rusia, Inglaterra, Arabia Saudita entre otros. Camposol cuenta con
tres unidades de negocios, Camposol Frutas y Verduras, la cual produce aguacates,
arándanos, uvas, mangos y mandarinas
Según el Instituto de Estudios Económicos y Sociales (IEES) de la Sociedad
Nacional de Industrias (SNI), el sector industrial en el Perú lideró el aporte al PBI
durante el primer bimestre del presente año. Su crecimiento se vio reflejado con un
aporte a la economía peruana en un 4.2 puntos respecto al PBI. Otros sectores que
destacaron fueron el sector construcción con 3.9 puntos y el sector comercio con 3
puntos. 
En octubre de 2021, la producción de arándano totalizó 61 mil 254 toneladas
incrementándose en 23,0% al compararlo con similar mes del año anterior (49 mil
782 toneladas), debido a las mayores áreas sembradas impulsada por la alta demanda
externa de este cultivo; así lo dio a conocer el Instituto Nacional de Estadística e
Informática (INEI) en el informe técnico Perú: Panorama Económico
Departamental. Incidieron en este resultado la mayor producción de los
departamentos de Ica (361,5%), Áncash (120,0%), Lambayeque (14,8%) y La
Libertad (7,2%), principales departamentos productores que concentraron el 88,5%
del total nacional. También, mostraron comportamiento positivo Moquegua
(100,0%) y Lima (12,8%); mientras que, se redujo en Piura (-30,0%).

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  NIVEL MUNDIAL
Camposol ofrece alimentos frescos, saludables y de alta calidad para los clientes de
todos los lugares. Al encontrarse integrados en el proceso de la cadena de valor de
sus productos, indica que la empresa acompaña todo el proceso de producción,
desde la semilla hasta el anaquel de un supermercado. Esta transversalidad es la que
realza la propuesta de valor, reconocida por los principales supermercados de
América del Norte, Europa y Asia. Esta tiene como base la calidad, la consistencia y
la trazabilidad de sus productos y está acompañada de un proceso de producción
sostenible y socialmente responsable. A Camposol le interesa el desarrollo de súper
alimentos y la satisfacción de la creciente demanda de arándanos, paltos,
mandarinas, uvas y mangos a nivel mundial. Por eso mismo, la integración vertical
permite controlar el producto del campo a la mesa asegurando su alta calidad,
seguridad alimentaria y trazabilidad al 100%
Figura Nª1: Porcentaje de la participación de camposol

2. Descripción General de la Empresa

2.1. Breve descripción general de la Empresa.

2.1.1 RESEÑA HISTORICA

CAMPOSOL es una empresa agroindustrial, cuyas operaciones se iniciaron en 1997, con la
compra de sus primeras tierras en La Libertad, región ubicada en el norte del Perú, a 600
km de Lima. En ese mismo año, se adquirieron nuevas tierras en el Proyecto Especial
Chavimochic mediante una subasta pública.
Hoy la empresa cuenta con más de 25,000 hectáreas de tierras en las zonas de Chao, Virú y
Piura; ubicadas en La Libertad y Piura, regiones del norte peruano. El complejo

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agroindustrial de CAMPOSOL está integrado por seis plantas de procesamiento, tres de las
cuales son de conservas, dos de productos frescos y una de productos congelados. Además,
es propietaria de una empresa de hacking de frutas (magos, uvas y otros) y participa como
socia de otra en Piura.
A la fecha, CAMPOSOL es el mayor exportador de espárragos del mundo y se perfila
como el mayor productor de paltas (avocado) en el planeta. Actualmente tiene sembradas
2634 Has. De espárragos y 2454 Has. de paltas (avocado) . Además, cuenta con 531 Has.
de pimiento piquillo; 451 Has. De cultivos de uvas; 415 Has. de mangos y 101 Has. de
mandarinas.
CAMPOSOL también finalizó exitosamente el proyecto Yakuy Minka (7-A), el mayor
programa de irrigación privada en el Perú, el cual permitirá regar 1,500 Has. en una
primera etapa y 2,000 Has. adicionales en una segunda.
Como una empresa con mayor madurez, CAMPOSOL se está enfocando a la innovación e
investigación biotecnológica. Asimismo busca incrementar sus habilidades en los
programas de marketing, mediante una cada vez mayor presencia internacional, así como
con alianzas con firmas que cuentan con una gran experiencia, liderazgo y cobertura en
mercados importantes del mundo. Dada la performance experimentada en la última década
y a la creciente preferencia del consumidor por alimentos de calidad que contribuyen con la
buena salud, la empresa mira al futuro con optimismo, soportada fundamentalmente en la
solidez de sus operaciones, el profesionalismo de sus colaboradores y las buenas prácticas
corporativas.

COSECHA DE PALTA
COSECHA DE ARANDANO

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 COSECHA DE UVA
COSECHA DE MANDARINA

 MISION:
Brindar a nuestros clientes alrededor del mundo alimentos saludables a través de
excelencia operativa, innovación, prácticas sostenibles; generando un impacto
positivo y duradero en el bienestar de las comunidades donde operamos, creando
valor sostenible para nuestros accionistas.
 VISION:
Ser el proveedor referente y de vanguardia de alimentos saludables y frescos para las
familias del mundo.
 PAGINA OFICIAL DE LA EMPRESA CAMPOSOL:
http://www.camposol.com
 CLIENTES

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2.2. Organización de la Empresa.

 ORNIGRAMA DE LA EMPRESA

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 AREA DE SOPORTE CIENIFICO
El proceso de innovación se enfoca en la consolidación de proyectos disruptivos con
el debido soporte científico para el desarrollo de los mismos con el fin de potenciar
nuestras operaciones. Tenemos como misión desarrollar y proveer soluciones
tecnológicas basadas en proyectos y servicios especializados de I+D que aporten a la
sostenibilidad y a la generación de valor de la compañía.
Todo esto trabajo se realiza en base a infraestructura, laboratorios y equipos
especializados. Utilizamos además la metodología Stage & Gate de Harvard, a
través de la cual se potenció el proceso de I+D, definiendo las arenas y el control de
los proyectos.

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 PROYECTOS

1
1
2.3. Funciones del departamento donde desarrolla la práctica.
 Formular y desarrollar proyectos de investigación en busca de alternativas
tecnológicas que resuelvan problemas específicos en las áreas de cultivo de tejidos y
biología molecular.
 Caracterizar molecularmente especies vegetales, utilizando herramientas
moleculares en apoyo a la Investigación, puesta en valor y aprovechamiento
sostenible de los recursos fitogenéticos.
 Capacitaciones sobre Biotecnología, Cultivos de Tejidos Vegetales, y Biología
Molecular en la agricultura al personal que ingresa a laborar.
 Implementar el manual de normas de trabajo en el laboratorio y otras normas
establecidas para la prevención de riesgos en los lugares de trabajo, técnica de
asepsia, proceso de normas de seguridad de laboratorio y señales de protección
 Formular y ejecutar protocolos de investigación en las áreas de Cultivos de Tejidos
Vegetales, y Biología Molecular.
 Elaborar documentación técnica sobre el trabajo realizado en el Laboratorio de
Biotecnología.

 Diagnósticos de nuevos hongos o bacterias que pueden ocasionar daño a las plantas

1
2.4. Descripción el Área donde realiza sus prácticas.

 BIOTECNOLOGIA MOLECULAR:

En el área que me desempeño es donde vemos si las plantas que tiene la empresa
Camposol están con alguna deformaciones o hongos que afecten las plantas, para
ver si están asistemáticas, manchas solares o si tienen algunos virus con las plantas.
Se hacen unos análisis a las plantas que nos mandan de campo sacamos sus ADN Y
ARN de las plantas para poder identificar si están enfermas o si están sanas.
Brindamos servicios a las unidades de negocio de palta, arandnao, uva

Son dentro de la empresa hacemos servicios para el área de palta, arándano, cerezo
y que Camposol tiene en otro país que son Chile y México que hacemos envíos de
muestras de análisis de las plantas que no salen depende los resultados ya otra área
se encarga de ver que medidas podrían tomar para mejorar su producción.

 ACTVIDADES
 Preparación De Soluciones: Buffer De Extracción ,Ctab .Edta 0,5 Ph8 (250ml),

1
 Tris-Hcl 1m ,Ctab 20 % Bromuro De Cetiltrimetilamonio, Cloroformo: Alcohol
Isoamílico (24:1), Etanol 70%
 Extracción De Rna Total
 • Electroforesis De DNA En Geles De Agarosa
 Electroforesis En Gel De Rna Total
 Registro Fotográfico De Corridas Electroforéticas
 Preparación Del Gel De Agarosa
 Cuantificación Y Verificación De La
 Pureza De Ácidos Nucleicos
 Extracción De ADN Hongos Fitopatógenos
 Extracción De Muestras De Arandano Y Palta
 Protocolos Para Sacar ADN Y Arn
 PCR De Muestras
 Charlas Covid al personal de laboratorio
 Requerimientos mensual de insumos químicos
 Llenar formatos de los epp del personal

 Trazabilidad de los servicios que realizamos dentro de la empresa

PREPARACION DE SOLUCIONES PREPARACION DE EXTRACCION PARA ADN

Y ARN

SOLUCCIONES PARA PCR

1
 CUANTIFICADOR DE ACCIDOS NUCLEICOS

2.5. Perfil del profesional y descripción del puesto de trabajo del área de prácticas.

 PERFIL PROFESIONAL
 Estudiante Universitaria de los últimos ciclos en Administración de empresas,
Ingeniería Industrial, Ingeniería Bioquímica.
 Experiencia
 Experiencia laboral general no menor a uno (01) año en el sector público o privado
 Habilidades Actitudinales
 Trabajar en equipo y baja precisión
 Proactiva
 Responsable
 Escuchar activa
 Capacidad de aprendizaje
 Expresar mis opiniones
 HABILIDADES TECNICAS:
 Computación: Microsoft Office Basico,Excel,Sap
 Idioma: Inglés básico

1
CAPITULO II: PROYECTO ACADÉMICO.

1. Formulación del problema

En la actualidad las empresas luchan constantemente por presentar procesos más

eficientes, así como una alta productividad en cada una de sus actividades. El
consumidor actual exige productos con excelentes estándares de calidad, al mínimo
costo, lo cual depende principalmente de cada uno de los procesos que constituyen la
cadena de valor de una empresa. Sin embargo, estos objetivos se vuelven inalcanzables
debido al constante desorden, desorganización y falta de estandarización de los procesos
dentro de la empresa, laboratorios y oficinas, lo cual que genera cuellos de botella,
tiempos muertos y retrasos en los procesos que afecta directamente a la excelencia en los
resultados. Es de suma importancia que exista dentro de la empresa herramientas y
técnicas que permitan un mejoramiento continuo en los procesos y actividades rutinarias,
asegurando la eficiencia, alta productividad y que garantice la calidad en los productos y
servicios. El área de Laboratorio de Biotecnología Molecular el cual realiza análisis
enfocados al cumplimiento de los servicios y proyectos que tiene la empresa.

¿Cuál será el impacto al implementar la herramienta 5s en el laboratorio de

Biotecnología Molecular?
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
Con el diagrama de Ishikawa vamos a poder analizar las causas y efectos que tiene la
empresa

1
2. Diagnóstico del área

Actualmente, las operaciones del laboratorio de análisis no son llevadas a cabo de

manera adecuada por la falta de organización del ambiente como de sus procesos,
evidenciándose retrasos y baja eficiencia en las actividades. Otro de los problemas
identificados es la falta de capacitación a las personas encargadas del laboratorio que
asegure el mantenimiento constante del orden, limpieza y organización de mismo.

DIAGRAMA VESTER: También se evaluó con la matriz de correlación y vester se

identificó una causa critica 2 causas activas, Falta procedimiento en sus procesos , carencia
de limpieza , 2 causas pasivas deficiencia en el orden y en el espacio reducido.

DIAGRAMA DE PARETO: Asi mismo con el diagrama de Pareto, las 6 primeras causas
que el 80% podemos deducir que la baja productividad es por el desorden que se
encuentran y la no continua el 20% es de la falta de auditorías y inventarios. Solucionando
auqellas causas dismuniyendo las causas que representa la empresa.
-Falta de limpieza
-Falto de orden
- Falta de procedimiento en el trabajo
- Espacio reducido e inadecuado.
- Falta de auditoria
- Falta de inventario
* DIAGRAMA DE PARETO

1
3. Experiencias similares en otras empresas – Antecedentes

 NIVEL LOCAL

Casas, Carlos (2021) que tiene como titulo su tesis:”Implementacion de las 5s para
incrementar la productividad del área de producción de la empresa Jasatec,Peru
S.A.C, Carabayllo 2020” tiene como objectivo al suministro eléctrico que brinda el
servicio de fabricación, venta, alquiler de equipos eléctricos tales como:
Transformadores eléctricos de aceite, secos, estabilizadores, UPS entre otros. Al ser
una pequeña empresa presenta muchos problemas en área de producción generando
escaso aumento de la productividad, presentando como errores, la falta de
estandarización de procesos, orden dentro del área de producción, métodos
inadecuados de trabajo, una falta de procedimientos, entre otros. A través del
presente trabajo de investigación para solucionar el problema nos basamos en

1
 trabajos previos, teorías relacionadas, donde determinamos que la herramienta de las
5s es la más adecuada para incrementar la productividad en el área de producción de
la empresa Jasatec Perú S.A.C., Carabayllo 2019, al utilizarse esta herramienta se
busca incrementar la productividad dentro de la empresa, así como, su eficiencia y
eficacia que son puntos críticos de la empresa en el área de producción, para ello se
debe cumplir con la clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina. La
investigación se realizó en el área de producción teniendo como objetivo establecer
de qué manera la implementación de las 5s incrementa la productividad en el área de
producción de la empresa Jasatec Perú S.A.C.

Meza,Raquel (2022) tiene como titulo:”Implemnetacion de los 5s para mejorar la

productividad en el área de almacen de la empresa Femsol E.I.R.L ,los olivos,2021”
que tiene como objetivo a consecuencia de que la empresa presentaba una baja
productividad en su área de almacén, por ello la presente investigación tuvo como
objetivo general determinar que la implementación de las 5s mejora la productividad
en la empresa FEMSOL E.I.R.L., Los Olivos, 2021. La investigación es de tipo
aplicada, a nivel explicativo, un diseño pre experimental con un enfoque
cuantitativo. La población y la muestra son los despachos realizados en el área de
almacén en un periodo de 2 meses, en el cual se usó la técnica de observación
directa, además se utilizó como instrumento las fichas de registro. Posterior a la
implementación de las 5s se pudo obtener una mejora de la productividad de 34.3%
(teniendo 56.94% en el pre test y 76.47% en el post test), en la eficiencia se obtuvo
una mejora de 14.1%, en la eficacia se obtuvo una mejora de 17.6%. Por
consiguiente, se concluye que con la implementación de las 5s se logró incrementar
la productividad del área de almacén de la empresa Femsol E.I.R.L, Los Olivos
2021.

 NIVEL INTERCIONAL

Argüello (2011) en su tesis llamada Evaluación de la Metodología 5S implementada en el

Área de Esmalte de una Empresa Manufacturera de Cocina indica lo siguiente: “La
metodología 5S es un sistema de administración que podría ser aplicada a los laboratorios
de la Facultad, ya que esta metodología crea hábitos de orden y limpieza y, lo más
importante es mejorar el ambiente de trabajo de las personas que laboran. Permite eliminar
aquellas actividades que no añaden valor de proceso y ahorros para optimización de
recursos.”

De acuerdo con Arias (2016), la implementación de la herramienta 5”S” en un laboratorio,

generó resultados altamente positivos, otorgando cambios altamente significativos en la

1
 organización. Es importante realizar un buen diagnóstico de la situación inicial del
laboratorio, en la cual se identifica el área más crítica. Se estableció un diagrama de flujo en
el cual de mapeo cuales son los elementos necesarios e innecesarios con la finalidad de
poder optimizar el espacio. Otro beneficio notorio es la disminución del riego de los
accidentes de trabajo y tiempo de búsqueda de materiales.

NIVEL NACIONAL

Torpoco (2013) en su tesis “Propuesta de mejora de calidad basada en la filosofía de las 5S para
el proceso de producción de calzados en la empresa C.H.H Ginza S.A.C”,la correcta
implementación de la herramienta 5S ayudará con el aumento de productividad en los procesos
de la empresa gracias a la diminución de los tiempos por la búsqueda de materiales,
herramientas, etc. Así mismo se podrá evidenciar el orden en los ambientes optimizando los
espacios establecidos, disminuyendo notablemente los accidentes laborales ocasionados
principalmente por el desorden generado. El objetivo principal de la implementación de esta
herramienta es maximizar la productividad de la empresa mediante la estandarización de
actividades así como la participación activa de todos los trabajadores

4. Objetivos
4.1. General.
Implementar la herramienta 5S en el Laboratorio de Biotecnologia Molecular
para la mejora en sus procesos.
4.2. Objetivos Específicos.
 Mejorar las condiciones de trabajo el orden y limpieza
 Dismuir el tiempo muerto por la búsqueda de las herramientas
 Reducir los riesgos de trabajo

CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO

1. Marco Teórico

Las 5s

Filosofía de las 5s

2
Un desorden acumulado crea un caos, sobre todo en las empresas. Hay estudios que
demuestran que existen lugares en los cuales los trabajadores emplean más del 35% del
tiempo de trabajo en buscar lo que necesitaban para hacer su trabajo. (Zahoul, 2002
citado por Casana ,2016)

Definición de las 5s

Es una disciplina tiene como objetivo estandarizar los hábitos de orden y limpieza. Se logra
implementar cambios en los procesos mediante 5 etapas, cada una siendo prerrequisito para
poder pasar a la siguiente, con la finalidad de asegurar beneficios a largo plazo. (Castrejón,
2016)

De acuerdo con Arrieta (2012), las 5S con etapas la cuales facilitaran la implementación de
controles visuales dentro de la producción, así como el mejoramiento en el concepto de justo a
tiempo (JIT).

Para Rodríguez (2010) citado por Altamirano & Moreno (2013), la estrategia de las 5S es una
herramienta práctica que nos va a llevar a conseguir ambientes de trabajo mejores organizados,
ordenados y limpios lo que finalmente nos va a conllevar a una mejora en aspectos de calidad,
seguridad y la vida diaria

Es una metodología que busca la organizar los puestos de trabajo , con el único objetivo de
mantenerlos funcionales, limpios, ordenados, agradables y seguros. Es básico considerar que
para que exista el concepto de Calidad, es primordial contar primero con orden, limpieza y
disciplina. (Gutiérrez, 2010)

De acuerdo con Guashisaca (2009) El concepto de 5S nace a partir de la necesidad por afrontar
cambios y apoyar a la restructuración corporativa. La herramienta 5S está compuesta por 5
etapas importantes que forman parte de la implementación del proyecto. Cada etapa presenta
un nombre iniciada por la letra S.

La primera etapa o también llamada primera S es “Seiri” – “Clasificar”. Esta etapa está basada
en la selección de elementos necesarios de los innecesarios es decir de lo que debe
mantenerse en el trabajo y lo que debe retirarse o desecharse.

La segunda etapa o también llamada segunda S es “Seiton”-“Ordenar”. Esta etapa tiene como
objetivo ordenar todo lo seleccionado como necesario en el lugar más adecuado. Es ubicar el
elemento en lugares de fácil acceso en donde cualquiera pueda encontrarlo y usarlos fácilmente.
La tercera etapa o llamada tercera S es “Seiso”-“Limpiar”. Basada en la limpieza y saneamiento
del entorno en el cual se está trabajando. Esta etapa también contempla identificar las fuentes
de suciedad.

La cuarta etapa o llamada cuarta S es “Seiketsu”- “Estandarizar”. Esta etapa busca estandarizar
los procesos o normas en el lugar de la implementación. Esta etapa se realiza mediante la

2
implementación de estándares o patrones para todos los lugares de trabajo tanto fabriles como
administrativos.

La quinta etapa o quinta S es “Shitsuke”-“Verificación”. Finalmente busca verificar y hacer el

seguimiento a que los resultados sean sostenibles en el tiempo y que se mantenga el hábito de
mejora continua

Fuente: Ontiveros (2011)

El programa de la 5S de puede comparar con el “housekeeping” que se lleva a cabo en hogares

y diversas instalaciones, es decir, busca ser amo de casa también en el trabajo. Las 5S busca el
mantenimiento integral de la empresa, enfocado al mantenimiento del entorno por parte de
todos. Casana et al (2006)

Seiri – Clasificar

En nuestros lugares de trabajado muchas veces existe la tendencia de llenarnos de documentos,

herramientas, elementos, cajas, útiles de escritorio, que no somos capaces de eliminar por el
simplemente hecho de pensar que más adelante nos puede servir. Este pensamiento poco a
poco nos va generando una acumulación totalmente innecesario de elementos que no vamos a
usar en el futuro y que a la larga nos provocan molestias, estorbos y no quitan espacio. Este
primer principio implica que en los ambientes de trabajo de una empresa, el equipo debe
identificar lo necesario de lo inncesario para eliminarlo de los espacios laborales. El objetivo es

2
librar el espacio de piezas, documentos, muebles, herramientas rotas, equipos inservibles o
desechos (Guitierrez,2010).

La aplicación de esta primera etapa busca desarrollar en cada persona el arte de librarse de las
cosas. 14 Al implementar la primera S, es importante tomar en cuenta lo siguiente:

Realizar una clasificación de lo que realmente nos será útil y de lo que no.

Mantener siempre solo lo necesario y no almacenar excesos.

Clasificar los elementos de acuerdo al tipo, frecuencia de uso y las consideraciones de

seguridad.

Eliminar información innecesaria o muy antigua/desactualizada que nos puede conducir a

errores y acumulación de desorden.

En este paso es esencial utilizar la técnica de las tarjetas rojas. Estas tarjetas permiten marcar
aquellos elementos que son considerados innecesarios. Algunas preguntas que ayudas a que
este proceso sea efectivo son:

¿Es necesario seguir contando con este elemento/herramienta?

¿En caso si es necesario seguir contando con ello, está conforme la cantidad con la que se
cuenta?

¿Es lugar es el adecuado?

¿En caso no fuera necesario para el área, existe otra área que le pueda ser útil? ¿Se debe
eliminar o reparar?

Es importante que para iniciar esta etapa del proceso el equipo tenga bien claro el objetivo del
trabajo, para lo cual se debe proporcionar la información necesaria. Luego de ello, se va
determinar las metas de tarjetas rojas en base a los elementos: materiales, equipos, espacio.
Luego de determinar las metas, se fijan los criterios para clasificar lo que es necesario y lo que
no. Finalmente los elementos que si se consideran necesarios para el área en la cual se está
trabajando se mantienen y los innecesarios se eliminan, se transfieren o se almacenan en algún
lugar diferente. El objetivo de la tarjeta roja es captar la atención y brindar información necesaria
para que sea inventariado.

Figura Nª: Flujo de etapas de clasificación

2
 Fuente: Ramírez (2008)

Seiton – Ordenar

Después se haya conseguido una clasificación exitosa, el siguiente paso es encontrar el lugar
más adecuado para ese elemento clasificado. Es importante tomar en cuenta que siempre se
debe de realizar el proceso de clasificación antes del orden ya que de nada nos sirve ordenar
todo perfectamente si al final se vamos a permanecer con elementos innecesarios.

El orden nos permite lo siguiente:

Dispone de un lugar adecuado para cada elemento utilizado Contar con sitios identificados para
la ubicación de los elementos

Disponer de un lugar de almacenamiento para los elementos que no se utilizan constantemente.

Facilitar y agilizar la identificación y búsqueda de los elementos.

Esta etapa consiste en designar una ubicación a los elementos, que, en la etapa anterior, fueron
considerados como necesarios para el área de trabajo.

Esta ubicación debe ser brindada de acuerdo a la frecuencia de uso de cada uno de ellos

. Esta etapa de implementación tiene como finalidad mejorar la identificación, codificación y

delimitación en la ubicación de los elementos necesarios para su conservación en buen estado

Esta estrategia consta de 6 pasos:

Decidir dónde se va a colocar los elementos clasificados.

Acondicionar los lugares en las cuales serán ubicados los elementos

Indicadores de ubicación de objetos.

Colocar un indicador por elementos donde se establezcan los nombres y número de objetos.
Cantidades de elementos mínimos y máximos.

Mantener un hábito del orden

Seiso – Limpieza

Es importa tener una cultura de orden y limpieza en nuestras empresa, ya que esto está muy
relacionado al correcto funcionamiento de la maquinaria y por ende de la calidad de los
productos que vas a obtener de ello. No solo es básico limpiar cada vez que el ambiente se
visualice sucio, más bien se debe encontrar la causa raíz de la suciedad. No obstante, siempre
es mejor dejar de ensuciar a limpiar varias veces.

2
La tercera “S” SEISO no consiste en realizar una limpieza profunda el sitio de trabajo, sino
también en la importancia de inspeccionar y analizar cuáles son los focos principales de
suciedad para determinar su prevención. El objetivo principal de esta etapa es no solo “limpiar
superficialmente” si no también identificar la causa raíz de por qué los procesos no funcionan de
manera adecuada. Para poder identificar las causas y decidir cuáles son las acciones más
apropiadas a cada problema, es recomendable utilizar herramientas básicas de Calidad como el
Diagrama de Causa-Efecto y Pareto. El beneficio de limpiar los espacios no solo es realizado por
un tema visual, si no también ayudan a identificar con mayor facilidad posibles fallas

Esta etapa se puede implementar mediante 3 fases:

Limpieza diaria: Esta limpieza debe formar parte del día a día de los trabajadores (barrera,
limpiar polvo, suciedad de pasillos, suelos, armarios, estantes, etc).

Limpieza con inspección: Cuando hemos logrado consolidar la práctica de limpieza diaria,
podemos ayudar al mantenimiento de esta práctica mediante inspecciones de acuerdo a una
frecuencia establecida.

Limpieza con mantenimiento: Esta fase es realizada cuando es necesaria realizar mejoras

Seiketsu- Estandarizar

Luego de haber cumplido con las 3 primeras S, se busca mantener el estado limpio y organizado
alcanzado hasta el momento

La estandarización no es una actividad en sí, más que todo es una condición en un momento
específico del tiempo. Puede ser definido como “el estado que existe cuando se mantienen
apropiadamente los tres primeros pilares” (Casana et al., 2006). La estandarización busca
asegurar las 3 primeras etapas: clasificación, orden y limpieza en las actividades diarias.

De acuerdo con Casada et al (2006), para convertir las tres primeras S se debe primero
determinar quién es el responsable de liderar y por ende del mantenimiento de las tres primeras
etapas implementadas. Luego se debe integrar el mantenimiento de las 3S en los trabajadores
regulares. Finalmente se debe verificar como se mantiene estás condiciones

Una buena práctica para lograr la estandarización es la utilización de fotografías o imágenes del
estado óptimo o ideal del área de trabajo. Esto tiene como objetivo que los trabajadores lo
visualicen y entren en consciencia en que es la condición adecuada en la cual se debe mantener
el área. Es importante que la estandarización no solo se lleve a cabo en espacios físicos, sino
también en procesos. Siempre es necesario crear campañas o espacios de sensibilización al

personal para que esta implementación sea consistente.

Shitsuke – Disciplina

La quinta S se refiere a la buena práctica de mantener implementada las 3 primeras S a lo largo

del tiempo y que el resultado sea consistente. No significa que existirán personas pendientes, es
más bien lograr crear una consciencia de mejora continua en los trabajares para que se

2
comprometan y mantengan las buenas practicas

Como toda herramienta, es indispensable fomentar el compromiso de los miembros del área de
trabajo para que la implementación se lleve a cabo de manera eficiente y completa. La idea de
esta metodología es que no sea como algunos suelen llamar “la flor de un día” sino más bien
sea un estilo de vida, un hábito que se practique diariamente. Como ya se ha mencionado
anteriormente, la finalidad es conseguir una mejora integral en el sistema y plasmar condiciones
de trabajo óptimas para todos.

De acuerdo con Ortiz (2007) citado por Huitro (2014), las 5S son algo más que una campaña
simple de limpieza sino es un compromiso por la mejora integral del entono de la empresa.

Si no existiera la disciplina podría ocurrirnos lo siguiente:

Las condiciones de 5S se decaerían

Los elementos innecesarios volverían a acumularse

Las herramientas no se devolverían a los lugares adecuados

Los lugares de trabajo sucio y desorganizado pueden influenciar negativamente en los

trabajadores

Beneficios de la aplicación 5S

De acuerdo con Arguella (2011), la implementación de la herramienta 5S lleva a los siguientes

beneficios: Cero cambios útiles, cero defectos, cero despilfarros, ceso retrasos, cero daños y
cero averías.

Según Mancini (2003), citado por Casana (2016), estos son algunos de los beneficios de la
implementación de la herramienta:

Incremento de satisfacción en los trabajadores y clientes externos/internos.

Reducción de accidentes.

Reducción en la búsqueda de elementos.

Mayor calidad de producto/servicio brindado.

Reducción de desperdicios.

Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina.

Reduce movimiento innecesario.

Permite que se identifique visualmente las cosas, herramientas, etc.

Mayor visibilidad de problemas de Calidad.

Incremento de eficiencia y Reducción de costos de operación innecesarios

Altamirano & Moreno (2013), por su parte, presentan como beneficio de la implementación de
las 5S lo siguiente:

2
Reducción de elementos innecesarios

Facilita la ubicación de elementos

Disminución de focos de suciedad

Brinda condiciones necesarias para el mantenimiento de la maquinaria e instalaciones.

Ambientes visualmente organizados

Menor nivel de existencias o inventarios

Reducción de traslados innecesarios

Mayor espacio Creación y Mantenimiento de condiciones seguras

Reducción de accidentes

Creación de base para que nuevas metodologías de mejora continua sean aplicadas.

Aplicable a cualquier situación de trabajo Base para la implementación de las 7 eficacias

Necesidad de estrategia de las 5S

La aplicación de la estrategia de las 5S es un concepto simple que permite dar solución a la

necesidad de mejorar las áreas desorganizadas de una empresa, normalmente ocasionado por
el desorden, falta de limpieza, contaminación, etc.

Esta estrategia está enfocada en la mejora de la reducción de pérdidas de calidad, tiempo de

respuesta y costos con la intervención del personal. Además, manteniendo el área en un estado
adecuado, se crean condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, ya que se realiza una
permanente inspección. Gracias a la participación constante del personal de la empresa en la
organización y elaboración de procedimientos se logra mejorar la estandarización en procesos y
la disciplina en el cumplimiento de los estándares, que tiene como soporte herramientas de
control visual como tarjetas y tableros (Hirano,1997)

Paradigmas de la aplicación 5S

A lo largo del tiempo hemos sido testigos que existen y seguirán existiendo paradigmas para el
desarrollo de cualquier herramienta de mejora continua. Es pieza clave que la alta dirección este
comprometida al 100% con la implementación no solo de las 5S, si no de cualquier tipo de
herramienta que tenga como objetivo la mejora sostenible de su compañía. Debe existir un
apoyo constante y siempre estar pendiente de la participación del personal de la empresa,
siendo el reconocimiento constante y el estímulo pieza clave para este proceso de mejora
continua

Los paradigmas más comunes están divididos en 2 tipos: Paradigmas de la dirección y

Paradigmas de los operarios (Altamirano & Moreno, 2013).

Paradigma de la Dirección

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2. Desarrollo

Incluir en este punto todo lo referente a cálculos, metodología, diagramas propuestos y

esquemas, comparaciones y propuestas de mejora, detallando paso a paso según su marco
teórico elegido.

Desarrollar las actividades en forma concatenada los cuales deben responder a los
objetivos específicos.

3. Resultados

Presentar los resultados en forma concreta, estos deben guarda coherencia con el
desarrollo y los objetivos específicos.

El Informe debe presentar un resultado por cada objetivo específico.

4. Conclusiones

Emitir un juicio de apreciación al respecto para cada objetivo específico y resultado

analizado.

El informe debe presentar una conclusión por cada resultado.

5. Sugerencias

Expresar aspectos adicionales, útiles para la empresa, que se encontraron durante la

investigación, o aspectos relevantes que pueden ser tomados por futuras investigaciones.

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CAPÍTULO IV: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CAPÍTULO V: ANEXOS

1. Incluir los formatos de documentos o imágenes que son motivo de la práctica.

2. Incluir documentación que sustenta, fundamenta o explicita lo detallado en el informe,
puede ser: gráfico o escrito.

NOTA:
Formato de presentación:
Tamaño de papel :A4
Tipo y tamaño de letra : Times New Roman 12
Interlineado : 1.5
Márgenes:
Superior : 2.5 cm
Inferior : 3 cm
Derecho : 2.5 cm
Izquierdo : 3 cm

Usar Norma ISO 690-2 para las citaciones y referencias. Norma APA para tablas y figuras.