1

GERENCIA DE OPERACIONES

Caso: Bayfield Mud Company

GRUPO DE TRABAJO No.6

Billy Colonia

Juan Carlos Fernández

Juan Quezada

Ronald Refulio

MBA GERENCIAL LXIII-2013

 2

INDICE

Situación de la Empresa
Antecedentes de la empresa ………………………..…… 3
Situación …………………………… 4

Problema Central …….……………………………...…. 5

Hechos Relevantes al Problema Central ……………………… 5

Análisis
Análisis Cualitativo ………………………..….. 6
Análisis Cuantitativo …………………………………. 7

Alternativa de Solución ……………………………… 9

Conclusiones ……………………………..………….…………… 10

Recomendaciones ………………………………….…… 10
 3

SITUACIÓN DE LA EMPRESA
Bayfield Mud Company, es una empresa dedicada a la fabricación y venta de agentes tratantes de

lodo, ubicada en la la ciudad de Orange, Texas. Estos productos son envasados en presentaciones de

50 libras y sirven para controlar el pH y otras propiedades químicas durante las operaciones de

barrenado durante la perforación de pozos de petróleo y gas natural.

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Desde sus inicios Bayfield Mud Company, realizaba sus operaciones a un solo turno, el mismo que

fue incrementado a dos turnos y posteriormente a tres, debido al incremento de las operaciones de las

empresas extractoras (clientes). Al parecer aún la empresa no estaba preparada para este crecimiento,

es en estas circunstancias donde se presentan algunos problemas durante en la etapa final de proceso

(envasado).

SITUACIÓN

En noviembre del1988, uno de sus clientes Wet-Land Drilling Inc. detectó que tres de sus furgones

que transportaban el agente tratante de lodo presentaba faltante de peso, revisando a detalle se

evidenció que los sacos de 50 libras que en teoría entregaba Bayfield Mud Company tenían en

promedio 47.51 libras, valor bastante bajo y fuera de la desviación estándar aceptable que es ± 1.2

libras.

Ante esta situación la empresa Bayfield Mud Company, acepta el reclamo de su cliente y procede a

otorgar 5% de crédito a Wet-Land Drilling Inc., sin embargo para el cliente esto no fue suficiente ya

que las consecuencias de usar el agente en menor cantidad eran bastante preocupantes por los costos

que podrían ocasionar en las operaciones de perforación, además de afectar las eficiencias y por otro

lado costos de reprocesos, ya que se tenía que clasificar y/o separar los bultos con pesos inferiores.

Ante esta situación, el cliente Wet-Land Drilling Inc. comunico a Bayfield Mud Company, que de

repetirse las entregas con pesos por debajo de lo especificado cambiarían de proveedor.
 4

Como respuesta a esta “eminente” riesgo, el área de control de calidad de Bayfield Mud Company

determina un primer diagnóstico para este problema, indicando que se debe a la “fatiga de

crecimiento” en la planta Orange (de 1 a 3 turnos), además de aumentar más personal para corregir

esos errores.

PROBLEMA CENTRAL
Se evidencia como problema central para la empresa Bayfield Mud Company, su deficiente proceso

de llenado de los bultos del agente tratante de lodo, el mismo que no está controlado y es en donde el

área de control de calidad debería tomar acción.

HECHOS RELEVANTES AL PROBLEMA CENTRAL

ANÁLISIS

ANALISIS CUALITATIVO
 5

ANALISIS CUANTITATIVO

La información acopiada determinó que el peso neto promedio del saco de aditivo es 49.13 lb,

encontrándose por debajo de la especificación del cliente (50 lb); la variabilidad de pesos entre los

sacos es alta, pues se encontraron sacos con pesos desde 41.00 lb hasta 55.60 lb. Las gráficas de

control XR, elaboradas para cada día de muestreo, indican que el proceso no se encuentra bajo

control, encontrándose mayor número de defectos en peso en el día 2 (87.50 % de las muestras se

encuentran fuera de los límites de control establecidos) y variabilidad de hasta 10.20 lb de peso entre

los sacos

El peso promedio difiere en cada turno de trabajo, encontrándose sacos con peso promedio

menor en el turno 3 (48.71 lb), siendo el turno 1 el que se aproxima más a lo especificado por el

cliente (49.88 lb), teniendo mayor variabilidad de pesos entre sacos en el turno 2, cuyo rango

promedio es de 4.43 lb (Tabla 1 del apéndice A).

Se establecieron los límites superior e inferior, considerando el peso promedio de 50 lb y la

desviación estándar de 1.2lb. Se encontró que el turno 1 tiene 25% de productos defectuosos, el turno

2 tiene 75% de productos defectuosos y el turno 3 tiene 70 % de productos defectuosos. Los límites de

los rangos se establecieron bajo el mismo criterio mencionado, considerando como límite central

1.47lb, y 2.28 lb y 0.66 lb como límite superior e inferior respectivamente, observándose que el turno

3 tiene valores más cercanos al promedio.

ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
 Establecer procedimientos de control de calidad del proceso, en los que se tenga en cuenta:

(a) frecuencia de muestreo por hora; b) tamaño de muestra: 3% de la producción en el turno

día y 5% en el turno noche; (c) crear registros de control; (d)informar diariamente a los jefes

y/o supervisores de producción los resultados de la producción; (e) implementar metodología

para las acciones correctivas ante alguna desviación; (f) controlar el peso de los furgones al

momento de despacho y (g) el personal de calidad debe ser estricto en el cumplimiento de las

especificaciones.
 6

 Implementar programas de calibración de equipos e inspeccionar la correcta calibración de

estos. Considerar el mantenimiento preventivo de la maquinaria y de ser posible

automatizarla.

 Se debe considerar en todos los turnos la presencia de personal experimentado y personal

nuevo a la vez, para facilitar el aprendizaje y mejorar la productividad. Para mitigar el

cansancio y aburrimiento en horas de trabajo se puede rotar el personal entre turnos, bonos

por turno nocturno y avance. Todos los turnos deberán contar con personal de supervisión, el

cual debe estar correctamente capacitado (conocimiento técnico comprobado). Capacitar

constantemente al personal.
 7

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES
 8

Apéndice A

Tabla 1:

Peso y rango promedio de los sacos de aditivo por turno

Peso Promedio Rango Promedio

Turno
(lb) (lb)
1 49.88 3.41
2 48.82 4.43
3 48.71 3.33
 9

Figura 1: Diagrama de Ishikawa para determinar las causas del problema de peso en el producto terminado.

Producto terminado
con peso que no
cumple especificación
técnica