DISEÑO DE PLANTAS DE INDUSTRIA ALIMENTARIA

Tema 8:
Distribución de
Planta

Mg. Paola Valencia Ponce

 CAPITULO VIII
Distribución de Planta

1. Evolución histórica.
2. Distribución de planta.
3. Principios básicos de la distribución de planta.
4. Factores que afectan a la distribución de planta.
5. Naturaleza de los problemas de distribución de planta.
6. Sistemática de la distribución de planta.
1. Evolución histórica
1. Evolución histórica

• La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre.

Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba
a cabo el trabajo.
• Hay muchos ejemplos de archivos que ilustran el arreglo de lugares de
trabajo, y que contienen planos de edificación. Todos muestran un área
de trabajo para una misión o un servicio específicos, pero sin que
parezcan reflejar la aplicación de ningún principio.
• Con el advenimiento de la revolución industrial, se transformo en
objetivo económico, para los propietarios, estudiar la ordenación de sus
fábricas.
2. Distribución de planta.
2. Distribución de planta

• La distribución en planta es el fundamento de la industria, determina la eficiencia

y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. Así, un equipo costoso, un
máximo de ventas y un producto bien diseñado, pueden ser sacrificados por una
deficiente distribución en planta.

• El problema del diseño o distribución en planta de una industria de procesado de

alimentos, es muy complejo, puesto que implica la distribución o disposición del
equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de trabajo, respetando los
principios de la seguridad alimentaria. Aún el mero hecho de colocar el equipo
en el interior de un edificio ya representa un problema de ordenación, en el sentido
de conseguir una buena distribución.
2. Distribución de planta

• La distribución en planta consiste, pues, en el

ordenamiento óptimo de las actividades industriales,
incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de
manutención de materiales, y todos los otros
servicios anexos que sean necesarios para diseñar de la
mejor manera posible la estructura que contengan estas
actividades.
2. Distribución de planta
De todo esto se pueden extraer una serie de ideas:
• La distribución en planta se constituye como un proceso de ordenación.
• Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificación previa del
mismo.
• En la distribución en planta se ven afectados todos los medios que participan en
el proceso productivo.
• Los medios de producción que intervienen directamente en el proceso productivo
son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les conoce como Medios
Productivos Directos.
• Los Medios Auxiliares de Producción (Servicios Auxiliares para la Producción y
Servicios para el personal) son aquellos que no intervienen directamente en el
proceso productivo, pero sin los cuales éste no se puede llevar a cabo.
• El objetivo es encontrar la ordenación óptima, y el óptimo se entiende como la
mejor solución de compromiso entre todos los medios que se ven involucrados, de
forma que sea lo más económica posible.
2. Distribución de planta
2. Distribución de planta

Más específicamente,
una buena distribución
en planta se traduce en
una reducción del Adecuación del
Reducción del
coste de fabricación, riesgo para la
grado de
Disminución de
como resultado de las satisfacción del Incremento de
salud y aumento los retrasos en
siguientes ventajas: personal que la producción.
de la seguridad la producción.
trabaja en la
del personal.
planta.
2. Distribución de planta

Una mayor
Reducción del utilización de la Reducción del
Ahorro del área
manejo de maquinaria, de la material en
ocupada
materiales. mano de obra y/o proceso.
de los servicios.
2. Distribución de planta
• Acortamiento del tiempo de fabricación. Acortando las distancias y reduciendo las esperas y
almacenamientos innecesarios se acortará el tiempo que necesita el material para
desplazarse a través de la planta.
• Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general. Cuando es posible
distribuir una planta de forma que el material se mantenga en movimiento de un modo más o
menos automático, el trabajo de programación y de salida de la producción puede reducirse
en gran manera.
• Logro de una supervisión más fácil y mejor. La distribución puede influir en gran manera en
la facilidad y calidad del control o supervisión en general.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Prever futuras ampliaciones.
• Otras ventajas diversas. Una buena distribución puede proporcionar otras muchas ventajas:
un mejor y más fácil control del coste, mayor facilidad de mantenimiento del equipo, mejor
aspecto de las áreas de proceso (planta de embotellado con paneles transparentes) o
mejores condiciones sanitarias (quesería), etc.
2. Distribución de planta

Todas estas mejoras se han conseguido por ingenieros de distribución en planta y son objetivos en
el trabajo de diseñar o distribuir una planta de procesado de alimentos.

En resumen, los objetivos básicos de una distribución en planta son:

1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución.

2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.
3. Principios básicos de la distribución de planta.
3. Principios básicos de la distribución de planta.

Los objetivos citados se pueden

expresar en forma de principios, de
forma que representen una verdadera
base axiomática para obtener una
metodología que permita realizar de
forma ordenada y sistemática la
distribución en planta.
3.1. Principio de la integración de conjunto
La mejor distribución es la que integra a los hombres, los
materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como
cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor
entre todas estas partes.

Una distribución en planta es la integración de toda la

maquinaria e instalaciones en una gran unidad operativa, es
decir, que en cierto sentido convierte la planta en una máquina
única.
3.1. Principio de la integración de conjunto

No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los operarios
directos. Debe ser también conveniente para el personal indirecto. Los obreros de
mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el personal de control de producción
tiene que mantener en marcha las diversas operaciones; los inspectores han de
comprobar la calidad del trabajo en proceso.

Además, debe existir la protección contra el fuego, humos y vapores, unas condiciones de
ventilación apropiadas, así como otras muchas características de servicio que faciliten las
operaciones.

Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma
que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para cada
conjunto de condiciones.
3.2. Principio de la mínima distancia recorrida
En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más
corta.

Todo proceso industrial implica movimiento de material; por más que se

desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso
en varias operaciones, se puede disponer un especialista o una máquina
específica para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y de la
maquinaria es la base de una producción eficiente, a pesar de que supone
movimientos de material de una operación a otra. Se está, por tanto,
dispuesto a realizar esos traslados, aunque no añadan valor al producto por
sí mismos.
3.2. Principio de la mínima distancia recorrida

Al trasladar el material se
debe procurar ahorrar,
reduciendo las distancias
que éste deba recorrer. Esto
significa que se tratará de
colocar las operaciones
sucesivas inmediatamente
adyacentes unas a otras.
De este modo se eliminará el
transporte entre ellas, puesto
que cada una descargara el
material en el punto en que la
siguiente lo recoge.
3.3. Principio de la circulación o flujo de materiales
En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las áreas
de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.

Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida.

Significa que el material se moverá progresivamente de cada operación o
proceso al siguiente, hacia su terminación. No deben existir retrocesos o
movimientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros
materiales. El material se ‘deslizará’ a través de la planta sin interrupción.
3.3. Principio de la circulación o flujo de materiales

Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea
recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola dirección. Muchas buenas
distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en círculo y, cuando por
ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que sólo posea un
elevador, la mejor circulación será siempre la que tenga forma de U.

El concepto de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia

la terminación, con un mínimo de interrupciones, interferencias o
congestiones, más bien que una idea de dirección.
3.4. Principio del espacio cúbico
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto en vertical como en horizontal.

Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, es decir: la ordenación

de los diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los
servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el
suelo, por esta razón una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la
fábrica tanto como el área del suelo.

Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede efectuarse
en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que se debe aprovechar el
espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas o bajo el nivel del
suelo.
3.4. Principio del espacio cúbico
3.5 Principio de la satisfacción y de la seguridad.
Dicho principio establece que siempre es más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro tanto para los operarios, como para los materiales
y la maquinaria.
3.6 Principio de la Flexibilidad
A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño del producto, proceso, equipo,
producción o fechas de entrega.

No debe permitirse la perdida de pedidos de los clientes a causa de que la planta

industrial no puede readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez.
4. Factores que afectan a la distribución de planta.
4. Factores que afectan a la distribución de planta.
En la distribución de fábrica, debe comprender todos los factores que están
relacionados directa o indirectamente con la configuración actual de la fábrica y
considerar su impacto y el impacto real en el rendimiento del proceso de producción
asociado con él.
Para lo cual, los factores que integran la distribución de planta se clasifican en ocho
grupos:
• Factor material
• Factor maquinaria
• Factor humano
• Factor movimiento
• Factor espera
• Factor servicio
• Factor edificio
• Factor cambio
Factor maquinaria
Para las máquinas, debe considerar su tipo y la cantidad que existe en cada
categoría, así como el tipo y la cantidad de equipos y herramientas. Comprender los
factores comunes relacionados con la máquina, como el espacio, la forma, el tamaño
y el peso, el número y tipo de operadores necesarios, los peligros humanos y los
requisitos de servicios auxiliares para hacer frente a los estudios de distribución de
fábrica precisos y completos.

Fig. Expresión para determinar el número de máquinas

Factor humano
La mano de obra, incluidos los servicios directos y de supervisión y otros servicios auxiliares,
también debe ser comisionada en el proceso de distribución. Al hacerlo, se deben tener en cuenta
otros factores como la seguridad de los empleados, el brillo, la ventilación, la temperatura y el
ruido.
Asimismo, se debe considerar la calificación y flexibilidad del personal requerido, así como el
número de trabajadores requeridos en un momento dado y el trabajo que deben realizar.

Personal en la industria alimentaria

Factor movimiento
Hay que tener en cuenta que el mantenimiento no es una operación productiva porque no
aporta ningún valor al producto. Por lo tanto, debe minimizarlos y combinar el rendimiento
con otras operaciones tanto como sea posible, sin ignorar el hecho de que están
diseñados para eliminar operaciones innecesarias y antieconómicas.

Delimitación de pasillos en una industria

Factor espera
Uno de los objetivos que se persigue al estudiar la distribución de plantas es conseguir que la materia
circule por todo el proceso. Esto evita los costos de espera y retrasos incurridos durante la recesión del
ciclo. Sin embargo, la suspensión de material no es necesariamente un costo a evitar, ya que puede ser
muy económico (por ejemplo, proteger la producción de retrasos esperados en la entrega, mejorar el
servicio al cliente y hacerlo más económico. Permite la producción en masa, etc.). El espacio necesario
para esperar el material.

Hay que evitar tener mermas en el área de almacenamiento

Factor servicio
Los servicios auxiliares habilitan y facilitan las principales actividades que se desarrollan en la
planta. Entre estos, podemos citar los relacionados con el personal (por ejemplo, paso, extinción
de incendios, primeros auxilios, vigilancia, seguridad,
etc.), equipos (por ejemplo, inspección y control de calidad), maquinaria (por ejemplo,
mantenimiento). línea de servicio auxiliar) y distribución). Estos servicios parecen relacionarse
con todos los factores de distribución y se estima que alrededor de un tercio de cada fábrica o
departamento se dedica típicamente a estos servicios.

Tableros eléctricos
Factor edificio
Las consideraciones constructivas son siempre un factor fundamental en el
diseño del desarrollo, pero si ya están presentes en el momento de la proyección, su impacto
será determinante. En este caso, su disposición espacial y otras características (por ejemplo,
el número de pisos, la forma de la planta, las posiciones de las puertas y ventanas, la
resistencia del piso, la altura del techo, los pilares, las escaleras, grúas, desagües, etc.) se
dan con la distribución de otros factores. Situación que no se da durante la construcción de
un nuevo edificio

Ejemplo de un edificio industrial

Factor cambio
La necesidad de anticipar cambios futuros es inevitable para evitar posibles cambios en el resto de
factores que hemos enumerado. Convierte las asignaciones de fábrica reales en asignaciones
obsoletas que reducen las ganancias potenciales. Por esta razón, es necesario determinar primero
los posibles cambios y sus magnitudes y encontrar una distribución que se pueda ajustar dentro de
un rango razonable y realista. En general, la flexibilidad se consigue liberando al máximo la
distribución original de características fijas, persistentes o especiales para que pueda adaptarse
a emergencias y cambios inesperados en la actividad normal del proceso.
5. Naturaleza de los problemas de distribución de planta.
Naturaleza de los problemas de la distribución de planta

1. Proyecto de una planta totalmente nueva. El reto consiste en ordenar todos los medios
de producción e instalación para que trabajen como un conjunto integrado.
Naturaleza de los problemas de la distribución de planta
2. Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso, el hecho de que
los edificios ya se encuentren ubicados en un determinado lugar, limita la acción
del ingeniero en la labor de distribución.
Naturaleza de los problemas de la distribución de planta

3. Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio

también limitan la acción del ingeniero.
Naturaleza de los problemas de la distribución de planta

4. Ajuste menor en plantas existentes cuando varían las condiciones de operación

Naturaleza de los problemas de la distribución de planta

Fig. Tipos de problemas de distribucion de planta

6. Sistemática de la distribución de planta.