APUNTES DE OPERACIONES DE FLOTACIÓN II

Carrera Ingeniería en Metalurgia

Área de Minería
UNIDAD 1: Fundamentos de la flotación
columnar
La flotación en columna es hoy uno de los procesos con mayor grado de desarrollo en el
tratamiento de minerales. La introducción de columnas en los diagramas de tratamientos
en reemplazo de las celdas convencionales, principalmente las celdas Cleaner, ha sido
gradual pero continua y creciente. Las mayores ventajas son la economía de capital y
costos operacionales, así como también el mejor performance metalúrgico.

1. Estructura y funcionamiento de una celda de flotación columnar

La columna se caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con poco
diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las formas cuadradas y
rectangulares requieren fierro material extra, lo que representa un gasto adicional.

Generalmente se distinguen dos zonas básicas en la celda columna: zona de recuperación

o colección y zona de limpieza; sin embargo, cuando se trata de realizar trabajos de
investigación se debe estudiar la celda de acuerdo a lo que a continuación se indica:

1. Zona de limpieza fase espuma: Región que

se extiende hacia arriba desde la interface
pulpa-espuma hasta el rebalse de la
columna.

2. Zona de limpieza interfaz pulpa-espuma:

Región de longitud arbitraria en la interface
pulpa-espuma; a esta región se le asigna el
espacio entre 0,15 metros sobre la interfaz
y 0,15 metros por debajo de la interfaz.

3. Zona de limpieza fase pulpa: Región que se

extiende hacia abajo desde la interfaz
pulpa- espuma hasta la tobera de inyección
del material de alimentación.

4. Zona de colección: Región que se extiende

hacia abajo desde la tobera de inyección o alimentación hasta los difusores.

Si se considera de forma esquemática, una columna de flotación se encuentra dividida en

3 secciones principales, las cuales describen cada uno de los fenómenos que se llevan a
cabo en el proceso de flotación. Las secciones son: Zona de Recuperación, Zona de
limpieza y Zona de Espuma.

1. Zona de Recuperación: Sección fundamental

de la columna de flotación debido a que se
lleva a cabo el fenómeno principal de la
flotación. El proceso de colisión partícula-
burbuja se realiza al ponerse en contacto a
contracorriente un enjambre de burbujas
ascendentes y las partículas minerales que
descienden por gravedad. Las partículas
flotables chocan y se adhieren a la burbuja y
son transportadas hacia la superficie de la
pulpa. Por otro lado, las partículas de ganga
son eliminadas del proceso por la parte inferior
de la columna. Los límites de esta sección
están dados en la parte superior, por el punto
de alimentación de la pulpa, lugar localizado
aproximadamente a dos terceras partes de la
altura de la columna, y en la parte inferior por
el punto de descarga de la ganga. En esta parte
de la columna, cuenta con un receptor de la corriente de colas controlado
automáticamente, a la vez cuenta con la alimentación de las burbujas necesarias
para el proceso de flotación.

2. Zona de Limpieza: En el trayecto de las burbujas cargadas hacia la superficie de la

pulpa, pasan por la zona de limpieza, lugar localizado justo arriba de la zona de
recuperación. Al realizarse la adherencia de las partículas a las burbujas en la zona
de recuperación, es posible que ciertas partículas de ganga sean atrapadas entre
las burbujas, sin estar adheridas a ellas, como consecuencia, son transportadas
hacia la superficie de la pulpa. En la zona de limpieza las partículas son lavadas y
enviadas hacia la zona de recuperación. El lavado se realiza alimentando agua a
presión mediante un arreglo de tubos perforados localizados en el borde de la
columna. Debido a esta única acción de limpieza, una columna de flotación puede
elevar el grado de concentrado de tamaño fino en una sola etapa de flotación. El
límite superior de esta zona está determinado por el nivel de la pulpa.

En general, la sección de limpieza tiene dos funciones principales:

  Eliminar las partículas de ganga, disminuyendo la contaminación del
concentrado.
 Suprimir el flujo de pulpa de alimentación hacia la salida de concentrado
mediante la existencia de un flujo de líquido hacia abajo en todas las partes
de la columna.

3. Zona de Espuma: Como su nombre lo indica, es la sección donde se forma la capa

de espuma misma que, al rebosar por el borde superior pasará a formar el
concentrado. La espuma formada por un agregado de partículas y burbujas
contiene en su mayoría partículas hidrofóbicas, debido a la acción de limpieza de la
sección anterior. Algunos autores consideran a esta sección como parte de la zona
de limpieza. Adicional a las tres zonas se encuentran otros puntos también
importantes, tales como el punto de alimentación de la pulpa y la sección de
descarga de solas del proceso.

El punto de alimentación está localizado aproximadamente entre el 60% y el 85%

de la altura de la columna para celdas comerciales, pero regularmente se maneja a
dos terceras partes medidas desde la base.

La sección de descarga de colas del proceso consta de un cono recibidor acoplado

a la columna donde el flujo se ajusta mediante sensores y controladores acoplados
a válvulas accionadas automáticamente. Además, cuenta con conexiones de la
alimentación de aire de o hacia el generador de burbujas para formar el medio
acarreador de partículas.

Un factor muy conocido en la eficiencia del proceso de flotación es el tamaño de

burbuja generada, el cual puede influir de manera directa en el proceso de colisión
partícula-burbuja. Es una de las etapas del proceso general de flotación y establece
que la velocidad de colisión estará determinada por el tamaño de las burbujas, así
como el de las partículas.

Existen tres consideraciones para mostrar el efecto del tamaño de burbuja:

 Cuando el tamaño de burbuja disminuye, se incrementa el área superficial

por unidad de volumen, proporcionando mayor área disponible para la
adhesión de las partículas para un volumen de aire dado.
 Las burbujas forman una estela a medida que se levantan y arrastran
material no adherido a ellas. Esto nos muestra que a medida que las
burbujas aumentan de tamaño, se levantan más rápido y arrastran mayor
cantidad de material.
  La hidrodinámica burbuja-partícula sugiere que las partículas finas nunca se
colisionan con las burbujas grandes. Como las partículas finas son de menor
masa, no pueden desviarse de la línea de corriente principal y son barridas
fuera de la trayectoria de la burbuja.

2. Conceptos de flotación columnar: Vías, Porcentaje sólido,

Remolienda.
2.1 Vías: Son los medios por el cual existe o transporta los principales flujos de ingreso y
salida de un equipo o recipiente.

2.2 Porcentaje de solido: Es una medida de la masa de sólidos presentes en una pulpa
como la relación entre el peso del sólido y el peso total de la pulpa, expresada en
porcentaje

2.3 Remolienda: Es la etapa donde los molinos funcionan más lentos porque se desea una
molienda más fina que generalmente ocurre por abrasión o frotamiento.

A su vez algunos conceptos básicos importantes de la flotación columnar son:

2.4 Holdup: Se define como él % de volumen en la columna usada por el aire en cualquier
momento, el límite del holdup es 16%. Para fines prácticos se puede usar la siguiente
fórmula: Holdup = ( H espuma/ H columna) x 100
2.5 Impending holdup: Deficiencia para trasladar el concentrado al labio del overflow.
2.6 Bías: Es la relación que hay entre el flujo del relave y el flujo de alimentación; este
valor es igual o mayor que la unidad por adición del agua de lavado.
2.7 Spargers: Son generadores de burbujas en forma tubular con pequeños agujeros a
través de los cuales se inyecta aire.
2.8 Coalescencia: Periodo en el que no puede extenderse el holdup en una columna; en
este punto las burbujas colapsan y se crea una caída en la recuperación.

3. Reactivos de flotación
Los reactivos comúnmente usados en la flotación son el Colector, para la captura selectiva
de los minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamaño de burbujas y generar una
espuma estable, y el Regulador de pH, generalmente cal. La adición de reactivos se regula
en forma manual o automática, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda
húmeda a la flotación, de acuerdo a los tonelajes y flujos de alimentación. Aunque existen
recursos disponibles, como medición de leyes en línea y plataformas para adquisición de
datos y control, en la gran minería no se observan muchas aplicaciones de control
automático de reactivos en función del resultado metalúrgico del proceso.

3.1. Colectores

Los colectores son compuestos orgánicos de moléculas complejas de estructura asimétrica

y heteropolar, cuya función principal es la de adsorberse en la superficie del mineral
valioso hidrofobizándola selectivamente dentro de la pulpa, para crear condiciones de
reducción de la energía libre superficial del mineral hidratado (mojado) a un punto donde
sea posible la formación de un perímetro de contacto de fases (mineral-agua-aire),
favoreciendo la adherencia de la partícula mineral a la burbuja.

Los colectores se clasifican en aniónicos y catiónicos:

 Los colectores aniónicos son los que más se usan en la flotación de minerales por
su notable selectividad y su fuerte adherencia a la superficie mineral. Ejemplo de
estos son los xantatos y aerofloat. El más usado en la minería del Cu es el Xantato
Isopropílico de sodio como colector primario, generalmente se combina con otro
colector como secundario para mejorar la recuperación del elemento principal.
 Los colectores catiónicos son repelentes al agua y están basado en nitrógeno penta
Valente, por lo general se utilizan en la flotación de elementos puros.

3.2. Espumantes

Los espumantes son sustancias orgánicas tensoactivas (superficies activas) heteropolares

que pueden adsorberse en la superficie de la interfase aire-agua. Su función principal es
proporcionar una adecuada resistencia mecánica de las burbujas de aire, manteniéndolas
dispersas y previniendo su coalescencia o unión, de modo que puedan presentar
superficies de adherencia adecuada de las partículas de mineral flotante, y por
consiguiente logra la estabilidad de la espuma de flotación, la cual a reducido su energía
libre superficial y la tensión superficial del agua. De este modo la estructura polar de la
molécula del espumante se adsorbe en la superficie de interfase agua-aire con su grupo
no polar orientado hacia el aire y los grupos polares hacia el agua, debido a que estos
grupos liofílicos tienen gran afinidad por el agua. La eficiencia del empleo de los
espumantes depende en gran medida del pH de la pulpa, donde su capacidad para la
formación de la espuma es máxima cuando el reactivo se halla en forma molecular. En la
figura se muestra la adsorción de un espumante. Los principales espumantes industriales
utilizados en la minería son el: El MIBC, D-250, Aceite de Pino y mezcla de los anteriores.

3.2.1 Función de los espumantes

La función más importante de un espumante es formar una espuma estable, que permite
extraer el concentrado, por ende, tiene también valiosos efectos en un circuito de
flotación tales como: Estabilizar la espuma Disminuir la tensión superficial del agua
Mejorar la cinética de interacción burbuja - partícula Disminuir el fenómeno de unión de
dos o más burbujas (coalescencia) Origina la formación de burbujas más finas, es decir,
mejora la dispersión del aire en la celda de flotación. Regula la velocidad a la cual las
burbujas suben hacia la superficie de la pulpa. Afectan la acción del colector. Incrementa
la resistencia de la película de la burbuja mineralizada de la espuma formada.

3.2.2. Selección de los espumantes

Para seleccionar un espumante se debe tener en cuenta ciertas condiciones tales como:

 Debe actuar a bajas concentraciones y producir una espuma de volumen y estabilidad

adecuada.
 Las espumas deben destruirse fácilmente al salir de la celda.
 Las espumas deben permitir el drenaje o desaguado o lavado de las partículas finas
arrastradas pero no colectadas.
 El espumante debe ser de bajo precio y efectivo.
 De nulo poder colector.
 El espumante debe ser poco sensible a las variaciones del pH y a las sales disueltas en la
pulpa.
 La cantidad utilizada puede oscilar entre 5 y 150 g/t.

3.3 Modificadores o Reguladores

Los reactivos modificadores son utilizados en flotación para modificar y controlar la

acción del colector, ya sea intensificando o reduciendo el efecto repelente al agua
sobre la superficie mineral, haciendo de este modo más selectiva la acción del
colector hacia ciertos minerales, asegurando una mejor precisión en la separación
eficiente, razonable y económica de ellos.

La función del modificador implica tanto la reacción con el mineral, como con los
iones presentes en la pulpa, siendo en muchos casos esta reacción de naturaleza
química. Los modificadores o regulares según su acción y uso en flotación, es
variada, reciben este nombre porque no tienen tareas específicas de colección o
espumación.

Estos se clasifican como siguen:

Activadores: sulfuro de sodio, oxigeno y sales solubles para metales pesados

 Depresores: Cal, Cianuro de sodio, dicromato de potasio, silicato de sodio, los
sulfitos y el sulfuro de sodio.

Modificadores de pH: Cal e hidróxido de sodio

4. Control de riesgos operacionales

Generalmente en la planta de flotación encontramos riesgos operacionales como las
caidas tanto de mismo o distinto nivel, los contacto con pulpa o sustancias peligrosas,
además de los reactivos, cortocircuitos, falla en los equipos, atrapamiento de manos en
poles o partes móviles, intoxicación por inhalación, etc.

Para evitar estos riesgos es siempre contar con el equipo de protección personal además
de seguir un procedimiento como se detalla a continuación:

 Debe cumplir satisfactoriamente las órdenes del superior de turno.

 Recibir la instrucción diaria de seguridad por 5 min dad por su jefe de guardia de
inicio de turno.

 Debe cumplir con las normas de seguridad y usar adecuadamente su EPP

 Verificar en forma permanente el estado de las fajas de transmisión de los

agitadores, acondicionadores y celdas de flotación y/o columnas. La rotura de las
fajas ocasiona averías en el proceso como también accidentes al personal.

 Controlar la temperatura de las celdas y percibir olores o sonidos extraños

comunicar de inmediato al supervisor.

 Efectuar control permanente de los parámetros de flotación

 Percatarse que las poleas de transmisión de los equipos siempre estén con sus
guardas de protección.

 Poner avisos de seguridad cuando se retiran los pisos para hacer limpieza o
desatorar tuberías

 No ingerir alimentos en el área laboral

UNIDAD 2: Operación celda de flotación columnar
2.1 Operación de columnas de flotación
En la siguiente figura se muestra
esquemáticamente una columna de flotación. En
la zona de colección, las partículas de la pulpa de
alimentación se contactan en contracorriente con
un enjambre de burbujas, generadas por un
distribuidor de gas ubicado en el fondo de la
columna. Las partículas hidrofóbicas colisionan y
se unen a las burbujas y son transportadas a la
zona de limpieza. Las partículas hidrofílicas y
menos hidrofóbicas son retiradas por el fondo de
la columna. En la zona de limpieza se agrega agua cerca del tope de la espuma, creando
un flujo neto descendente de liquido llamado “bias positivo”. La existencia de un bias
positivo provienen el arrastre hidráulico de partículas finas al concentrado. Los principales
aspectos que distinguen la columna de una celda mecánica convencional son tres: Primero
el agua de lavado (agregada en el tope de la espuma). Segundo la ausencia de agitación
mecánica y tercero el sistema de generación de burbujas.

2.2 Control de variables en columnas de flotación

Una forma común de plantear el problema de control de un proceso parte por la
clasificación de las variables involucradas. Es así, como existen variables de control que
describen los objetivos perseguidos; variables manipulables, que son usadas para corregir;
variables perturbación, que son las variables independientes cuyos cambios hacen
necesario el control.

En la siguiente tabla se resume la clasificación, sin pretender ser exhaustivo.

Clasificación de Variables en Columnas de Flotación

Control Manipulables Perturbaciones
Recuperación Flujo alimentación Comp. Mineralógica
Ley concentrado Flujo de cola Grado oxidación
Nivel interfase Flujo agua lavado Tamaño partícula
Bias Flujo de gas Ley alimentación
Retención de gas Adición reactivos % de sólidos
pH Caracterist. agua
1. Ley de concentrado y Recuperación: La medición de las variables en línea para obtener
tales índices de comportamiento es cara, poco precisa, y está sujeta a grandes errores. Por
lo tanto, es común usar un control estabilizante persiguiendo objetivos secundarios
relacionados estrechamente con estos indicadores. Por ejemplo: el nivel de interfase , el
flujo de bias y la retención de gas. El flujo de alimentación puede medirse y control arse
en un valor de referencia, o bien considerarse como una perturbación.

2. Nivel de interfase (Método convencional): La determinación del nivel de interfase,

entre la zona espuma y la zona pulpa, difiere de la medición en celdas convencionales en
dos aspectos:

 La diferencia de densidad entre ambas zonas es menor

 El nivel es más sensitivo a cambiar en el flujo de alimentación y de gas

El método de medición indirecta más común se basa en la medición de presión. Además

de los problemas de mantención por obstrucción, el nivel se calcula suponiendo valores
para la densidad del material en cada zona. Debido a que la densidad en cada zona
depende fuertemente de la retención de gas, la densidad de la pulpa y la carga de las
burbujas mineralizadas es común encontrar errores de estimulación de hasta un 20 %.
Una forma de atenuar la magnitud del error es medir la densidad de cada zona en
distintos puntos, con sensores múltiples de diferencia de presión. Otra forma de medición
consiste en el uso de flotadores, por ejemplo, en el Concentrador Sullivan, Canadá. El uso
de un sistema combinado de flotador y sonar (para la transmisión de la señal) ha sido
utilizado en Inca/Thompson (Canadá). El Metritape es un dispositivo que mide resistencia
eléctrica en función de la presión. Este dispositivo solo aproxima bien laposición de la
interfase cuando la espuma es de buja densidad,pero posee las mismas desventajas que la
medición por diferencia de presión. En Escondid a y en el Concentrador Reei Dog, Alaska,
se usa el sistema de detección de nivel por burbujeo de aire.

3. Bias (método convencional): El problema de medición del bias parte por su definición.
El bias es el flujo neto de agua que desciende en la zona espuma, por lo que no puede
medirse directamente. Haciendo los balances de materiales en las distintas zonas de la
columna, el bias se puede relacionar con Variables medibles. Sin embargo, las dificultades
para medir en línea el flujo y la densidad del concentrado, hacen que la estimación del
bias se base en los flujos volumétricos de la alimentación, de la cola y sus respectivas
densidades. De esta forma, es fácil de mostrar por propagación de error que en estas
mediciones (desviación estándar 3 %) la estimación del bias puede contener hasta una
desviación estándar de 70 %.
En la industria la forma más común de asegurar un bias positivo consiste en medir la
diferencia entre el flujo volumétrico de la cola y la alimentación , lo que implica omitir el
término de flujo de sólidos que viajan hacia el concentrado . Dado que la magnitud de este
término es comparable al bias recomendado ( 0,1cm/s, expresado como velocidad
superficial) la estimación será siempre conservativa y contribuirá al uso de bias excesivos.
A pesar de ello, este sistema se usa en numerosos concentradores, por ejemplo, en el
Concentrador San Francisco de Disputada, en Falconbridge, en Ruttan Hudson Bay y en
Faro, Canadá, y el Concentrador Nchanga en Zambia.

4. Retención de gas (método convencional): La tercera variable que representa un

objetivo operacional es la retención de gas, que está relacionada con el flujo de gas, el
tamaño de burbujas, el flujo y las características de la pulpa. La forma normal de estimar
la retención de gas consiste en medir una diferencia de presión en la zona de colección y
la densidad pulpa. La medición de la densidad con un error normal (desviación estándar
5%) se

se propaga típicamente a un error en la retención de gas con una desviación estándar de

20 %. Otra fuente de error está asociada a la estimación de la densidad aparente del
agregado burbuja-partícula en función del retorno de mineral desde la espuma . Por
ejemplo, en el caso de columnas de gran diámetro (2-3m) el retorno de mineral puede
significar aumentos en la retención de gas de hasta un 30 % . Con la incorporación de
burbujeadores externos tipo lanza , normalmente se mide y controla el flujo de aire,
mientras que la presión de descarga del generador de burbujas se controla por regulación
del flujo de agua a la lanza.

Métodos alternativos:

 Uso de la temperatura para detectar la posición de la interfase, aprovechando la

diferencia de temperatura entre el agua de lavafo y la pulpa alimentada.
 Uso de conductividad eléctrica sirve para la detección de nivel, detección del Bias,
perfiles de conductividad.

Control Estabilizante:

Generalmente los objetivos estabilizadores de la columna son el nivel de la interfase y el

bias, y en ciertos casos la retención de gas. Las variables más usadas para corregir
desviaciones del objetivo son los flujos de cola, de agua de lavado y de gas. Existe muy
poca información sobre la relación dinámica entre cada conjunto de variables .
El esquema de control (Fig 6.a) más simple es regular el nivel de la interfase con el flujo
de cola y operar manualmente el flujo de gas y de agua de lavado. La ventaja de este
esquema es el uso de un solo lazo de control, que no interactúa con los otros objetivos.

Otro esquema usado (Fig 6.b) es regular la interfase con el flujo de agua de lavado y a
justar el flujo de cola para mantener una diferencia establecida con el flujo de
alimentación.

Con este esquema la reposición de la interfase es más lenta y al cambiar el flujo de agua
se modifica tanto el bias como la retención de gas. La diferencia de flujos de alimentación
y de cola no es el bias, pero ayuda a reponer el nivel rápidamente ante cambias e n el flujo
de la alimentación. En la práctica ambos esquemas han dado resultados metalúrgicos
similares, demostrando que lo ganado por responder a cambias rápidos en la alimentación
no compensa el efecto de interacción entre los dos lazos de control.

Hay veces en que un tercer lazo de control es agregado para regular la retención de gas
(diferencia de presión) con el flujo de gas (por ejemplo, en Disputada).

2.3 Lavado de la espuma del concentrado

con agua
En la figura se puede apreciar el perfil de la espuma
en la celda-columna, zona muy importante del
proceso de flotación; la forma y calidad de espuma
serán factores importantes en la eficiencia del
proceso.
En la celda-columna el agua de lavado tiene funciones muy importantes como:

 Formar el bías.
 Mantener el nivel de pulpa y espuma
 Limpiar el concentrado.
 Lubricante de las partículas minerales.

Sistema distribuidor de agua de lavado

En la parte superior de la columna se agrega el agua de lavado a través de

dispersores, para permitir una adecuada distribución de agua en el interior de la
espuma. El agua de lavado desempeña un papel fundamental en la eliminación de
partículas finas (normalmente de ganga) arrastradas por el flujo ascendente y en la
estabilización de la espuma.

Los distribuidores de agua de lavado pueden clasificarse en internos y externos. El

distribuidor externo se instala arriba de la espuma, lo que presenta la ventaja de
evitar su obstrucción y permite la inspección visual durante la operación.

No obstante, presenta la desventaja de requerir un mayor flujo de agua para

mantener constante el desplazamiento neto de agua al interior de la espuma (bias)
y, además, reduce el porcentaje de sólidos en el concentrado.

El distribuidor interno se instala bajo el rebalse de la espuma y produce un rebalse

con mayor concentración de sólidos. Las desventajas son la dificultad de
inspección y el ensuciamiento constante de los orificios. Los distribuidores internos
generalmente son instalados entre 10 y 20 [cm] bajo la superficie de rebalse de la
espuma.

El agua se agrega generalmente sobre el tope de la espuma para evitar el arrastre de

ganga fina al concentrado, favoreciendo la limpieza y la reducción de los insolubles. La
adición de agua fresca reemplaza en forma más eficiente el concepto de dilución de la
pulpa en las etapas de limpieza, y tiene dos funciones básicas.

a. Reemplazar el agua de alimentación en la fracción flotada al concentrado,

minimizando el arrastre hidráulico de partículas hidrófilas.

b. Aumentar la estabilidad de la espuma, menor coalescencia de burbujas.

Con la adición de agua de lavado se aumenta la selectividad del proceso sin pérdida de
recuperación. La efectividad del agua de lavado depende, idealmente, del flujo y de la
distribución homogénea del agua, abarcando toda el área de la espuma, sin perjudicar el
transporte del material flotado.

La velocidad superficial mínima del agua de lavado, Jw, será la necesaria para formar un
lecho de espuma estable, y alcanzar el flujo de bias adecuado para una efectiva acción de
limpieza.

El efecto del agua de lavado en las columnas se ilustra en la figura siguiente donde se
comparan los flujos de agua de una columna y de una celda mecánica. En la columna se
aprecia que el agua de lavado “reemplaza” el agua de alimentación en el material flotado
(concentrado) y se distribuye entre esta fracción y la fracción que retorna a la zona de
colección. De esta forma se genera un flujo neto descendente de agua (bias) que minimiza
los efectos de arrastre hidráulico de las partículas que pasan al producto flotado.

2.4 Operación Sistemas de inyección de aire

El sistema de inyección de aire es la parte
fundamental de la celda y se realiza mediante
inyectores internos o externos que buscan mejorar la
producción del enjambre de burbujas y el tamaño de
estas; así, por ejemplo, se han usado inyectores
cerámicos, tubos perforados, cubiertos con lonas de
filtro y últimamente el generador de burbujas
desarrollado por el Bureau de Minas de Estados
Unidos.
El sistema consiste en la disolución de aire en agua alimentados convenientemente a una
cámara pequeña que contiene gravas, de preferencia de canto rodado, a presiones que
fluctúan entre 60 a 70 PSI. También es importante el burbujeador microcel de Process
Engineering Resources, Inc., que es un mezclador estático para disponerse fuera de la
columna formando microburbujas que van desde 1000 a 600 micras.

Finalmente, podemos mencionar los slam jet sparger de Canadian Process Technologies
de regulación automática de gas, que trabajan fuera de la columna y son diseñadas para
fácil instalación y mantenimiento en línea.
La figura muestra la forma como se dispone el generador de burbujas, columna a interno y
columna b externo

2.5 Tipos de Celdas Neumáticas

Las celdas neumáticas de flotación se diferencian de las celdas mecánicas convencionales
en cuatro aspectos básicos:

 Ausencia de agitación mecánica.

 Sistema de generación de burbujas.

 Agua de lavado.

 Geometría (relación altura: diámetro efectivo).

Las celdas neumáticas se clasifican según la forma de contactar la pulpa y el aire en:
columnas contra-corriente y columnas co-corriente.

Columnas contra-corriente, son las más utilizadas en la industria del Cu, en la figura se
pueda apreciar un conjunto de estas, los circuitos que se configuran con estos equipos
pueden ser en paralelo o en serie.

Columnas co-corriente

Un interesante punto de discusión ha sido planteado respecto a la baja eficiencia del

contacto entre partículas de mineral y burbujas en la zona de pulpa de las columnas de
flotación. En este sentido, los diseños alternativos de celdas neumáticas están provistos
con un tubo de contacto descendente “downcomer”, similar a un “reactor flujo pistón co-
corriente ideal”. Este tubo permite el contacto intensivo entre la pulpa y las burbujas en
muy corto tiempo y con alta concentración de gas. La figura (a) muestra la celda Jameson,
que es la más popular celda de contacto co-corriente, principalmente en la industria del
carbón.

La figura muestra 2 tipos de celdas en co-corriente

2.6. Comparación entre celdas mecánicas y neumáticas

Las columnas de flotación difieren significativamente de las celdas de flotación tanto en su

diseño como en la filosofía de operación. Los estudios comparativos de desempeño de
columnas de flotación y celdas mecánicas, realizados a escala piloto, semi-industrial e
industrial, permiten concluir lo siguiente:

a. Recuperación

Una mayor concentración y área superficial de burbujas obtenida en las columnas permite
elevar la probabilidad de colisión entre las partículas de mineral y las burbujas y, por lo
tanto, mejorar la recuperación.

Por otra parte, la menor disipación de energía, lo que significa una menor intensidad de
mezclado, en la zona de colección reduce la ruptura de agregados burbuja-particular.

Otro factor importante en la recuperación de partículas gruesas y finas es el mayor tiempo

de residencia efectivo de las burbujas en la columna. Puesto que las burbujas generadas
en la base de la columna recorren toda la zona de colección, su tiempo de residencia es
mayor que el de una celda mecánica de capacidad comparable. El efecto de todos estos
factores combinados tiene como resultado un aumento en la recuperación del mineral de
interés.
 b. Ley

La columna de flotación puede generar concentrados con leyes más altas que las celdas de
flotación. Este aumento en la ley se debe a los siguientes factores

 La menor turbulencia en la interfase pulpa-espuma minimiza el arrastre hidráulico

de las partículas hidrófilas desde la zona de colección a la zona de limpieza.

 La mayor altura de espuma, aproximadamente 1 [m], representa un mayor tiempo

de residencia y una mayor probabilidad de que las partículas de ganga, arrastradas
por las burbujas, retornen a la zona de colección.

 El uso de agua de lavado reduce la cantidad de partículas hidrófilas arrastradas

desde la zona de colección a la espuma a través del desplazamiento de agua de
alimentación contenida en la pulpa.

Esta acción de limpieza es una de las principales razones para el uso de columnas
principalmente en las etapas de limpieza (cleaner) en diversos circuitos de concentración
de minerales.

2.7. Caracterización física de concentrados y colas

Para el análisis de celdas y columnas de flotación industriales se consideran dos zonas de
características muy diferentes, la zona de colección (pulpa) y la zona de limpieza
(espuma).

La Figura muestra esquemáticamente los flujos de dichas zonas, donde R c representa la

recuperación de cada especie mineral en la zona de colección y R f la recuperación del
mismo componente en la zona de limpieza.
 Representación de la zona de colección y limpieza

Por lo tanto, la recuperación global para cada especie está dada por la ecuación

Rc⋅Rf
RGlobal =
1− Rc ( 1 − Rf )

2.7.1. Zona de colección

En la zona de colección ocurre el primer contacto entre las partículas minerales

descendentes y las burbujas de aire ascendentes. La velocidad de colección y recuperación
de las partículas depende de los eventos de colisión y adhesión necesarios para formar el
agregado particular-burbuja. La probabilidad de ocurrencia de estos eventos, con el
resultado de colección del mineral en las burbujas, se representa generalmente como un
modelo cinético de primer orden.

Experimentalmente, se ha demostrado que la recuperación de cada especie en la zona de

colección se puede expresar como una función de la constante cinética, k, el tiempo
medio de residencia de las partículas, T P, y la condición de mezclado al interior de la zona
de colección.

Las principales variables que influyen en el proceso de concentración por flotación son:
  Tiempo de residencia

 Reactivos (tipo y dosificación)

 Tamaño de partículas

 Flujo de aire

 Holdup de aire

 Tamaño de burbujas

Estas variables tienen un efecto significativo sobre la ley y la recuperación de mineral

desinterés. Los efectos de estas variables están relacionados y, por lo tanto, difícilmente
pueden aislarse.

Tiempo de residencia

El tiempo de residencia es uno de los factores que afectan tanto a la ley como a la
recuperación del mineral flotado, afectando más significativamente a esta última. El
tiempo de residencia se puede variar normalmente a través de alteraciones en el flujo y
en la concentración de sólidos de la alimentación, en el flujo de agua de lavado y en la
altura de la zona de colección de la columna. La altura de la zona de colección debe ser
suficiente para permitir que las partículas hidrófobas sean colectadas por las burbujas que
ascienden.

El tiempo medio de residencia de la fase líquida en la columna puede estimarse por la

relación entre el volumen efectivo de la zona de colección y el flujo volumétrico del relave
dado por

Ac⋅Hc⋅( 1 − ε g )
τ=
Qt

Dónde:
τ τ : Tiempo de residencia medio de la fase líquida.

Ac : Área de sección transversal de la columna.

Hc : Altura de la sección de recuperación de la columna.

g : Holdup de aire.

Qt : Flujo volumétrico de la fracción no flotada.

El tiempo de residencia de las partículas sólidas en una celda de flotación bien agitada es
similar al del líquido, baja segregación. Sin embargo, en una columna es función de la
velocidad de sedimentación y, por lo tanto, aumenta al disminuir la granulometría
aproximándose al tiempo de residencia del líquido para partículas muy finas. Las partículas
mayores que 100 [μm] tienen un tiempo de residencia igual o menor que el 50% del
tiempo de residencia del líquido.

Reactivos
Los reactivos comúnmente usados en la flotación son el Colector, para la captura selectiva
de los minerales a flotar, el Espumante para reducir el tamaño de burbujas y generar una
espuma estable, y el Regulador de pH, generalmente cal. La adición de reactivos se regula
en forma manual o automática, en diferentes puntos del circuito, desde la molienda
húmeda a la flotación, de acuerdo a los tonelajes y flujos de alimentación. Aunque existen
recursos disponibles, como medición de leyes en línea y plataformas para adquisición de
datos y control, en la gran minería no se observan muchas aplicaciones de control
automático de reactivos en función del resultado metalúrgico del proceso.

Tamaño de partícula
La recuperación de minerales por flotación en celdas mecánicas presenta un máximo para
un rango intermedio de tamaño, típicamente entre 50-100 [μm], disminuyendo para
tamaños de partícula finos y más gruesos. En la Figura 6.2 se muestra un ejemplo del
efecto del tamaño de partículas en la recuperación de bancos de flotación rougher,
scavenger en limpieza, y columnas, en la concentradora Andina. Aquí, se aprecia que la
recuperación de las columnas es inferior a la de celdas mecánicas para todo el rango de
tamaños, especialmente en partículas más gruesas.
 Figura 3.32: Efecto del tamaño de partículas en la recuperación

Partículas Finas

Las partículas finas o ultrafinas, menores a 20 [μm], crean la mayor parte de los problemas
en la flotación de minerales. Por ejemplo, baja recuperación por factores hidrodinámicos.

Las partículas pequeñas tienen baja inercia y tienden a moverse con el fluido cuando se
aproximan a una burbuja. Los efectos eléctricos son más importantes, repulsión de la
doble capa. La velocidad de flotación puede mejorarse usando burbujas más finas, por
ejemplo diámetros de 200-400 [μm] en la flotación por aire disperso. Sin embargo, la
disminución del tamaño de burbujas tiene limitaciones, por ejemplo el arrastre de
burbujas finas a las colas y la perdida de la interfase. Otra forma de mejorar la colección
de partículas finas es promover la coagulación o floculación selectiva del mineral.

Partículas gruesas

Las partículas gruesas tienen menor grado de liberación, menor tiempo de residencia y
menor eficiencia de colección. El principal problema es la ruptura del agregado burbuja
partícula debido a la turbulencia en la celda.

Las partículas en la superficie de las burbujas están sometidas a la acción de la fuerza

centrífuga y se soltarán si la fuerza centrífuga es superior a la fuerza de tensión superficial
que mantiene la partícula sobre la burbuja. Finalmente, las partículas gruesas, con menor
fuerza de adhesión, tendrán la primera opción a desprenderse desde la espuma, por
coalescencia o colapso de las burbujas, retornando a la pulpa.
Para mejorar la recuperación de partículas gruesas se necesita un sistema que permita
mantener las partículas en suspensión y dispersar el aire en burbujas creando el mínimo
de turbulencia. La solución ´optima requiere el uso de accesorios independientes para la
dispersión de la pulpa y la generación de burbujas.

Flujo de aire
El flujo de aire es una de las variables más importantes en el control del proceso de
flotación en columna, por su gran influencia en la recuperación del mineral flotado.
Dentro de los límites de estabilidad de la columna, la recuperación del mineral flotado
normalmente aumenta con el aumento del flujo de aire hasta alcanzar su valor máximo.
Este aumento en la recuperación se debe al aumento del área superficial de las burbujas
introducidas en el equipo de flotación.

Por otra parte, un aumento excesivo del flujo de aire puede perjudicar el proceso de
flotación debido al incremento de la turbulencia, arrastre, y pérdida de la interfase. La
velocidad superficial de aire, Jg, se define como la relación entre el caudal de aire, Qg,
medido en condiciones normales y el área de la sección transversal del equipo, Ac. Para
condiciones típicas de operación de columnas la velocidad superficial varía entre 1 y 3
[cm/s].

Qg
Jg =
Ac

La velocidad superficial máxima de aire en una columna está limitada por:

a. Pérdida de bias positivo: Un incremento de Jg significa un aumento en el arrastre

de líquido de la zona de colección a la zona de limpieza, elevando el valor de la
concentración de líquido en la espuma y reduciendo la concentración de sólidos
del material flotado. Como consecuencia existe una reducción del flujo
volumétrico de pulpa al relave pudiendo tornarse menor que la alimentación con
pérdida del flujo neto descendente.

b. Pérdida del tipo de flujo: Un aumento en Jg puede resultar en el cambio de

régimen de flujo, desde flujo en régimen de burbujeo (bubbly) a otro de régimen
turbulento (churn) con recirculación. Esta alteración del régimen es ocasionada por
el crecimiento del tamaño de las burbujas con el aumento del flujo de aire.
 c. Pérdida de interfase: Al aumentar la velocidad superficial de aire, Jg, el holdup de
aire aumenta en la pulpa y disminuye en la espuma hasta alcanzar valores iguales
de holdup en ambas zonas. Cuando esto ocurre se observa la presencia de espuma
en toda la columna y la pérdida de la interfase.

d. Insuficiencia del burbujeador: El objetivo del sistema de aireación es proveer una

determinada cantidad de aire a la operación. En función de esto no es posible
trabajar con valores de Jg superiores a los especificados en el diseño del proyecto.

e. Aumento en el tamaño de burbujas: El aumento de la velocidad superficial de aire

genera un crecimiento del tamaño de las burbujas, reduciendo la eficiencia de la
colección de partículas, principalmente de tamaño más fino

Hold-Up de aire
El holdup de aire corresponde a la fracción volumétrica de aire contenida en una
determinada zona de la columna. Normalmente, el holdup de aire se determina en la zona
de colección y constituye un parámetro que depende del valor del flujo de aire, tamaño de
burbujas, densidad de la pulpa, carga de sólidos en las burbujas y la velocidad de descenso
de la pulpa. A través de esta medición es posible estimar el tamaño de las burbujas
mediante modelos matemáticos. El holdup de aire puede medirse con sensores de
presión, ver Figura 6.3, y se puede calcular utilizando la ecuación

ΔP
εg =
ρ pulpa⋅g⋅L
Dónde:

∆P : diferencia de presión [kPa].

ρ pulpa : densidad de pulpa [g/cm3].

L : distancia entre los medidores de presión.

g : aceleración de gravedad [m/s2].

 Figura 3.33: Sistema para medición de holdup de aire.

Tamaño de burbuja
El tamaño medio de las burbujas y su distribución son importantes en la flotación, debido
a su efecto en la eficiencia de la colección y transporte de partículas. El uso de burbujas
pequeñas, permite obtener niveles más elevados de cinética de colección y transporte de
sólidos por volumen de aire. Por otra parte las burbujas de tamaño muy reducido
presentan una velocidad de ascenso baja pudiendo ser inferior a la velocidad de descenso
de la pulpa, acarreando la pérdida de partículas hidrófobas en el flujo de relave. Por lo
tanto, existe un tamaño medio ideal de burbujas en función del tamaño medio de las
partículas, que podrá ser ajustado a través de las variables operacionales del sistema de
aireación y la adición de espumantes.

El diámetro y la distribución de tamaño de las burbujas depende del tipo de generador de

burbujas, de su operación y mantenimiento, del flujo de aire y de la adición de reactivo
espumante. En columnas de flotación industriales, donde se controla el flujo de aire y se
usan generadores de burbujas independientes del transporte y la dispersión de la pulpa,
se han observado diámetros de burbuja en el rango de 0.5- 2.0 [mm].

El uso de diámetros de burbuja pequeños favorece la captura y transporte de las

partículas más finas. Sin embargo, existe un límite asociado a la velocidad mínima de
ascenso de la burbuja relativa al movimiento descendente de la pulpa. De esta forma, las
burbujas de 0.2 - 0.4 [mm] o más pequeñas no alcanzan a superar la velocidad mínima y
son arrastradas a las colas, debido a la disminución de su velocidad terminal por efecto del
enjambre de burbujas y la carga mineral. Además, la generación de burbujas muy
pequeñas aumenta la retención de gas en la zona de colección y aumenta el arrastre de
pulpa a la espuma, llegando a perder la interfase, lo que favorece el arrastre de partículas
finas al concentrado. La Figura 6.4 muestra una distribución de tamaño de burbujas
observada en una columna de flotación del concentrador de Andina.

Figura 3.34: Distribución de tamaño de burbujas en columna industrial

Zona de limpieza
El proceso de limpieza o separación corresponde al paso de las burbujas con mineral
colectado a través del lecho de espuma hasta el rebalse de concentrado. En esta zona, sin
embargo, no existen modelos adecuados para describir el proceso en forma práctica. Por
esta razón, los modelos cinéticos comúnmente consideran la celda como una sola unidad,
y por lo tanto, se derivan parámetros y constantes cinéticas que describen la operación
global de la celda. Las principales variables en la zona de separación o espuma, además
del flujo de gas, son:

 Bias

 Agua de lavado

 Altura de espuma
Bias
El bias representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y es el principal
responsable de la acción de limpieza (rechazo de partículas finas arrastradas
hidráulicamente) en la espuma de columnas de flotación. Se considera un bias positivo
cuando el agua de lavado es superior al agua recuperada en el concentrado, y entonces
parte del agua fresca se recupera en el relave de la columna.

El bias se estima comúnmente como la diferencia entre los flujos volumétricos del relave
(Qt) y la alimentación (Qg),

B = Qt - Qf

Otra forma consiste en la determinación de una razón de bias, es decir:

Qt
RB =
Qf
Típicamente se recomiendan valores de R B de 0,05 a 0,15. Sin embargo, pueden calcularse
valores más precisos de bias a partir de la diferencia entre el flujo de agua de lavado y del
agua del concentrado.

La estimación del bias como diferencia de los flujos volumétricos de alimentación y relave
tiene dos importantes desventajas.

a. No considera el flujo volumétrico del sólido flotado, muy importante en etapas de

limpieza, lo que implica un consumo excesivo de agua.

b. La diferencia de dos mediciones de flujos grandes (con error pequeño) puede

significar errores superiores al 100% en la estimación del bias (flujo pequeño).

Además, desde un punto de vista de control del proceso la estimación del bias es afectada
por las variaciones del nivel de la interfase, introduciendo una importante fuente de error
(ruido) en su estimación dada por:

dHc
B = Qt − Qf ± (1−εg )⋅Ac
dt
Altura de espuma
La altura de la espuma es una variable importante en la selectividad del proceso de
flotación. Una columna de flotación trabaja generalmente con lechos de espuma que
varían entre 0,5 a 1,5 [m]. En escala piloto estos valores se sitúan entre 0,4 y 1,0 [m]. No
existe una regla general para la determinación de la altura del lecho.

Si el arrastre hidráulico es el principal problema del proceso, un lecho de espuma

relativamente bajo (0,4 a 0,6 [m]) es suficiente, siempre que el arrastre de las partículas
sea eliminado cerca de la interfase, cuando se opera a velocidades de aire moderadas Jg <
1:5 [cm/s]. Por otro lado, si el objetivo es obtener una alta selectividad entre las especies
hidrófobas o si el flujo de aire es elevado, se recomienda trabajar con lechos de espuma
mayores (1 - 1:5 [m]).

El lecho de espuma puede dividirse en tres secciones

a. Lecho expandido de burbujas

b. Lecho empacado (relleno) de burbujas

c. Espuma con drenaje convencional

En la primera sección, arriba de la interfase pulpa-espuma, la espuma se forma como

resultado de las colisiones de las burbujas contra la interfase. Las burbujas son
desaceleradas bruscamente reduciendo 4-5 veces su velocidad, lo que genera una onda de
choque. Este fenómeno parece ser la principal causa de coalescencia de las burbujas y
ε
pérdida de mineral, donde la fracción de líquido es elevada ( l > 26%), debido
principalmente al arrastre de líquido asociado a las burbujas que ingresan a la espuma y al
drenaje de líquido por gravedad desde las secciones superiores de la espuma, formándose
así un lecho expandido de burbujas.

La segunda sección se extiende desde el tope de la primera sección hasta el punto de

introducción de agua de lavado. En esta sección, la fracción de líquido se mantiene
elevada y se observa una moderada coalescencia de burbujas, causada por el movimiento
de las burbujas mayores que atraviesan el lecho de espuma, todavía con forma esférica.

La última sección se sitúa inmediatamente encima del punto de introducción de agua de

lavado y consiste en una espuma formada por burbujas hexagonales o poliedras, donde la
pulpa drena por gravedad a través de las aristas denominadas Plateau Borders. En esta
sección la fracción de líquido es inferior al 20%.

La altura del lecho de espuma junto con el flujo de agua de lavado y el flujo de aire, son
variables de gran importancia para la obtención de una alta selectividad en el proceso de
flotación.

2.7 Evaluación estado de Equipos y hosekeeping en área de

trabajo
¿QUÉ ES HOUSEKEEPING?

Son principios básicos de orden y limpieza que aplican los japoneses en el mantenimiento
productivo total (M.P.T.) Es básicamente la determinación de organizar el lugar de trabajo,
mantenerlo ordenado, limpiarlo y, tener la disciplina necesaria para hacer un buen
trabajo.

¿ QUÉ REQUIERE ?

• Cambio

• Tiempo

• Equipo

• Compromiso

¿QUÉ SE OBTIENE?

RESULTADOS “LOS MÁS” RESULTADOS “LOS MENOS”

• MÁS Y MEJORES HÁBITOS • MENOS DESCOMPOSTURAS

• MÁS PRODUCTIVOS • MENOS REPROCESOS

• MÁS TIEMPO DISPONIBLE • MENOS HORAS DE BÚSQUEDA

• MÁS PERSONAL ORGULLOSO DE • MENOS ERRORES

SU TRABAJO
• MENOS TIEMPO PERDIDO
• MÁS CALIDAD EN PRODUCTOS
Proceso para aplicar Housekeeping
1. Consenso de la sensibilidad de todos

• Reflexión de “porqué la Calidad empieza con el orden y la limpieza”

• Coordinación por el JEFE del área

• Énfasis en el “área de trabajo es una extensión del hogar o un segundo hogar

• Énfasis en la importancia del orden y la limpieza en áreas comunes (comedor, baños,

salas de juntas)

• Consenso de la necesidad de un buen orden y limpieza interna de las áreas de trabajo

mediante observaciones físicas.

2. Establecimiento de un proyecto y definición de metas

• Hacer una lista de todas las posibles ideas para aplicar Housekeeping en el

lugar de trabajo

• Decidir con cual comenzar a aplicar Housekeeping

• Definir la meta que se requiere lograr con el proyecto

3. Identificación de situación presente

• Tomar fotografías del área problema (sucia, desarreglada, desordenada, o cualquier

ambiente desfavorable)

• Tomando la mayor cantidad posible de datos, que ayuden a entender más la

situación.

4. Acciones por parte de TODOS en el área de trabajo

• Analizar qué clase de acciones son las más efectivas

• Consenso en las acciones a realizar

• Implantarlas

5. Verificación
 • ¿Qué pasó?

• ¿Cuándo pasó?

• ¿Cómo sucedió?

• ¿Desde dónde?

• ¿Quién lo hizo

• Reacciones

Y todo lo relevante para determinar se cumplió con lo esperado. Resuma la información y

las fotografías anteriores para saber si las acciones si las acciones se llevaron a cabo según
su objetivo. Es conveniente utilizar los formatos Antes y Después para mayor precisión

6. Normalización

Definir y formalizar las acciones que deben tomarse como parte del TRABAJO DIARIO Y EN
EQUIPO, para que mantenga el estado logrado, siguiendo los ESTÁNDARES establecidos.

7. Mejoramiento Continuo

Realizar nuevamente el ciclo de MEJORA CONTINUA, haciendo primero un consenso de los

logros obtenidos y fijando otro proyecto y otra meta.

CINCO PASOS PARA EL LUGAR DE TRABAJO

1. SEIRI (Organización): El primer paso y quizá el más importante del programa

Housekeeping es desalojar. Esto fundamentalmente significa dividir lo que realmente es
necesario de lo que no lo es y luego librarse de la confusión toda clase de cosas desde
herramientas, aparatos rotos o inútiles hasta los valiosos pero que se usan rara vez
pueden contribuir al desorden. Para ello separa lo que realmente es necesario de lo que
no es, realizando un listado de las cosas útiles e inútiles en el lugar de trabajo, tirando lo
inuti. Luego se clasifica lo útil preguntándose ¿para qué sirve? ¿quién lo utiliza? ¿con que
frecuencia se utiliza? ¿es lo adecuado? ¿está en el lugar adecuado? Para finalmente
estabilizar y mantener el funcionamiento de todas las reglas definidas en las anteriores
etapas.

Se deberá garantizar el mantenimiento y estabilización de las acciones emprendidas en las

etapas anteriores. (Ciclo de Deming)

2. SEITON (Ordenar): El punto fundamental de la organización del lugar de trabajo es fijar

la disposición de las herramientas y aparatos de modo que todo esté fácilmente
disponible cuando se necesite demasiado tiempo se pierde en la mayoría de los lugares de
trabajo buscando algo que necesitamos en estantes mal organizados.

¿Cómo Ordenar?

1.- Determine sitios de colocación para cada elemento.

2.- Identifique cada lugar para que todos los empleados conozcan la utilidad de este.

3.- Asigne una clave de identificación para cada elemento.

4.- Defina la forma de guardar cada elemento, teniendo en cuenta que sea fácil

de identificar dónde está, fácil de poder usar, fácil de volver a colocar en su sitio y fácil
de reponer.

3. SEISO (Limpiar): Limpiar puede sonar bastante sencillo, pero realmente supone un
montón de actividades. Con la palabra “limpiar” queremos decir quitar del lugar de
trabajo lo que no debe estar allí y conservar todo en la mejor condición posible con un
constante control y cuidado. por lo tanto “limpiar es un control”.

¿Cómo Limpiar?

 Limpie el taller y equipo después de su uso.

 Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo
de limpieza general: máquinas.
 Limpie las herramientas después de su uso y compruebe su funcionalidad.
 Identifique cualquier desorden o situación anormal, sus causas y establezca las
acciones oportunas para su eliminación.
 Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de
trabajo.

4. SEIKETSU (Control Visual): Uniformar, supone el desarrollo de un sistema claro para

mantener los resultados logrados con la constante aplicación de los tres primeros pasos.
esto supone proporcionar un nivel uniforme para los rótulos e indicaciones de las
condiciones de funcionamiento.

¿Cómo Implantamos el Control Visual?

 Conocer los elementos a controlar

  Establecer la diferencia entre la normalidad y la anormalidad
 Crear mecanismos que permitan el Control Visual
 En caso de anormalidad indicar las acciones correctoras

5. SHITSUKE (Disciplina y Habito o Entrenamiento): El último paso del programa

Housekeeping, se refiere a los métodos para crear costumbres de eficiencia y seguridad, y
para conservarlas una vez que se hayan adquirido. por lo tanto, estamos hablando de
fomentar costumbres / conservar costumbres.

¿Cómo Promover la Disciplina y el Hábito?

1.- Establezca procedimientos de operación.

2.- Prepare materiales didácticos.

3.- Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.

4.- Utilice la técnica “aprender haciendo”.

5.- Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.

6.- Utilice los errores como fuente de información para educar.

UNIDAD 3: Análisis y Resolución de problemas
operacionales
3.1 Principales variables de flotación
Algunas de las variables más importantes en el proceso de flotación son:

1. Granulometría: Adquiere gran importancia debido a que la flotación requiere que

las especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su
concentración. El rango de molienda a ser evaluado estará fuertemente
influenciado por el análisis microscópico de las diferentes fracciones
granulométricas.

2. Tipo de reactivo: Los reactivos se clasifican en colectores, espumantes y

modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor
fórmula de cada uno de los reactivos.

3. Dosis de reactivo: La cantidad de reactivos requerida dependerá de las pruebas

metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación
de los consumos. Además, los puntos de adición dependerán de la asociación de
minerales, calidad del agua y tipos de colectores que sean evaluados. Los puntos
óptimos de adición se hacen más evidentes después de hacer algunas pruebas y
evaluar los resultados metalúrgicos.

4. Densidad de la pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que

tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos. La alta
viscosidad de la pulpa inhibe la dispersión del aire y una buena formación de la
burbuja, lo que afecta adversamente las recuperaciones.

5. Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de

la recuperación o de la ley, respectivamente.

6. Regulación de pH: La flotación es sumamente sensible al pH. El carácter ácido o

básico de la pulpa tiene gran importancia pues de él depende el rendimiento de la
flotación. La flotación se realiza generalmente en medios ligeramente ácidos o
alcalinos, con pH que varía entre 4 y 10.

7. Tiempo de residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de

flotación del mineral, de la cinética de acción de los reactivos, del volumen de las
 celdas, del porcentaje de sólidos en la pulpa en las celdas y de las cargas
circulantes.

8. Calidad del agua: En las plantas la disponibilidad de agua es un problema.

Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contienen
cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias
respectivas derivadas de este flujo de recirculación.

3.2 Análisis de la flotación Columnar

La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en la industria de
procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación
convencional en las etapas de cleaner y recleaner.

Las ventajas de las columnas se pueden resumir en los siguientes puntos : a) mejores
leyes; b) menor costo de operación; c) menor costo de capital; y d) control superior.

Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de flotación convencionales

de agitación mecánica :

 Espacio ocupado en la planta es reducido : más capacidad de flotación instalada

por unidad de superficie de edificio.

 Bajo costo de capital : menos espacio, instalación eléctrica más sencilla.

 No lleva agitador.

 Menor costo de mantenimiento.

 Mejor control del proceso.

 Productos obtenidos son de mejor calidad : leyes más elevadas de la especie útil
para recuperaciones similares.

Beneficios obtenidos con las Columnas de Flotación

1. La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley superior con

recuperaciones similares deriva de la mejora que se consigue en la
selectividad combinada con el lavado de espuma, que remueve la ganga
arrastrada que generalmente está asociada con la pulpa de alimentación.
En la limpieza de cobre , por ejemplo, se han reportado mejoras de ley de
2-4 %.
 2. La introducción del agua de lavado permite a la columna operar con un bias
positivo, el cual asegura que cualquier partícula de ganga liberada será
reportada preferencialmente a la cola de la columna.
3. En la práctica operacional el bias se puede definir como la razón entre el
flujo de colas y el flujo de alimentación de las columnas, en este caso un
bias positivo corresponde a una razón mayor que 1.
4. La reducción en costos de operación con columnas puede atribuirse
generalmente a la carencia de partes móviles. Toda la potencia de agitación
mecánica se elimina, así como, la necesidad de mantención y reemplazo de
agitadores y estatores.
5. El menor costo de capital del equipo se atribuye a su mejor eficiencia
metalúrgica y al hecho de que la capacidad de flotación está en la dirección
vertical. Esto generalmente se traduce en un arreglo más compacto para la
planta.
6. Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en la
flotación de molibdeno donde es normalmente posible reemplazar 12
etapas de limpieza convencional por 3 etapas de flotación columnar.
7. Las mejoras en control y estabilidad pueden atribuirse a la simplificación
del circuito, por ejemplo, un número reducido de etapas, y la aplicación de
hardware para el control moderno de procesos a un mayor número de
variables de control disponible, en particular para el lavado de espuma.

3.2 Principales medidas de seguridad en el proceso de flotación

Es necesario hacer limpieza de pisos y escaleras, porque sencillamente la espuma
derramada es muy resbalosa y usted mismo se puede caer. Para evitar este tipo de
accidentes es mejor hacer la limpieza.

En algunas plantas se usa agua a presión para lavar pisos y escaleras. El uso del agua en
este caso es correcto sólo se debe evitar el uso de agua en épocas y lugares muy fríos,
porque daría lugar a la formación de escarcha o hielo en las escaleras o pisos, esta
escarcha es más peligrosa que la espuma; En este caso será necesario secar los pisos y
escaleras mojadas, con algo seco, “aserrín”, por ejemplo. Si no se dispone de este
material, puede usarse la escoba.
¿Qué otras medidas de seguridad debemos observar?

Mucho cuidado al bajar escaleras, Avisar al jefe de guardia cuando las barandas y
peldaños de las escaleras estén en mal estado, Tener mucho cuidado con las fajas y las
poleas - No dejar herramientas en el piso y utilizar siempre los EPP