Flotacion

de Minerales
Parte 3

Pablo Bustos Cerda

Ing. Civil Metalúrgico
pabustos@pelambres.cl
Separación de burbujas

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 Objetivos de las celdas de Flotación

• Mantener las partículas en suspensión – Velocidad ascendentes de pulpa

mayor a la velocidad de de asentamiento de las partículas mas grandes.

• Asegurar que todas las partículas que entren a la máquina tengan

oportunidad de ser flotadas.

• Dispersar burbujas finas de aire en el seno de la pulpa.

• Promover el contacto Partícula Burbuja.

• Proporcionar una región de pulpa en quietud inmediatamente debajo de

la espuma - para minimizar el arrastre y disolución turbulenta de la capa de
espuma.

• Proporcionar suficiente espesor de espuma para permitir que ocurra el

drenaje de las partículas arrastradas.

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Existen minerales que son afines al agua, es decir, son
HIDROFILOS o HIDRIFÍLICOS; y otros no lo son y son conocidos
como minerales HIDRÓFOBOS.

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 Reactivos de Flotación
Los colectores
son substancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una estructura integrada por
una parte polar y otra apolar.

Xantato isopropílico de sodio.

La parte polar del ión se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la
parte apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada
hacia la fase acuosa, dando el carácter hidrófobo al mineral.

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El ángulo de contacto estudiado en laminas anteriores no es una característica
inherente del mineral, sino del grupo apolar (cadena hidrocarburos) del agente
colector, por lo tanto;

a) Mientras más larga sea la cadena de hidrocarburos mayor será el ángulo de

contacto y, por lo tanto, mayor será la hidrofobicidad adquirida por el mineral.
b) Se ha comprobado que las cadenas de tipo ”iso”(iso-propil, iso-butil) forman
ángulos de contacto mayores que las cadenas de tipo normal.

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Espumantes

En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire las cuales al colisionar

con las partículas de mineral manifiesten su avidez por el aire adhiriéndose a
las burbujas. La estabilidad de la adherencia a la burbuja dependerá de la
eficiencia del espumante.

Dentro de los equipos se produce en forma espontánea coalescencia de las

burbujas y éstas crecen. El espumante modifica las propiedades superficiales
de la burbuja para reducir la coalescencia.

Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no producen una espuma
estable cuando se agitan con aire y las burbujas que se producen coalescen o
colapsan muy rápido. Sin embargo, la adición de pequeñas cantidades de
substancias activas como alcoholes superiores, forman una espuma estable
con la adición de aire disperso.
La resistencia de la espuma dependerá de la intensidad en la interacción del
espumante con el agua en la zona interfacial
líquido-gas.
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 Los espumantes más comunes son los que contienen grupos hidroxílicos,
OH-, como por
ejemplo:

• Aceite de pino, C10H17OH.

• Cresoles, CH3C6H4OH.

• Metil Isobutil Carbinol, C6H13OH, más conocido como MIBC.

Al igual que los colectores, estos están constituidos por una “cabeza” polar que se
orienta hacia la fase líquida y una “cola” de hidrocarburos que se orienta a la fase
gas

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Las características más importantes de un espumante son:

a) En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente volumen y

estabilidad.
b) Debe tener bajas condiciones colectoras.
c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con
facilidad.
d) Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la celda de
flotación, debe romperse fácilmente.
e) Generar burbujas pequeñas de 1 a 2 [mm].

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Activadores

Tienen como función preparar o acondicionar la superficie del mineral para la

adsorción del colector. Por ejemplo, Cu+2 (en la forma de CuSO4) es adecuado para
flotar el mineral de esfalerita, ZnS.

Depresante

Tienen como función inhibir o evitar la adsorción del colector en la superficie de

aquellos minerales que no son valiosos para el proceso. Por ejemplo: el cianuro,
NaCN, se utiliza para depresar los compuestos de Fe y se utiliza principalmente en la
flotación selectiva de molibdeno y cobre.

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Partícula no Mineralizada

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Partícula Mineralizada

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 Zona de Colección

En la zona de colección ocurre el primer contacto entre las partículas minerales

descendentes y las burbujas de aire ascendentes. La velocidad de colección y
recuperación de las partículas depende de los eventos de colisión y adhesión necesarios
para formar el agregado partícula-burbuja. La probabilidad de ocurrencia de estos
eventos, con el resultado de colección del mineral en las burbujas, se representa
generalmente como un modelo cinético de primer orden.

Las principales variables que influyen en el proceso de

concentración por flotación son:

• Reactivos (tipo y dosificación).

• Tiempo de residencia.

•Tamaño de partículas.
•Flujo de aire.
•% de Solido
•Holdup de aire.
•Tamaño de burbujas.
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 Tiempo de residencia
El tiempo medio de residencia de la fase líquida en la columna puede
estimarse por la relación entre el volumen efectivo de la zona de
colección y el flujo volumétrico del relave dada por la ecuación

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 %Rec
Cu
Banco 1 Banco 2 Banco 3 Banco 4 Banco 5

Tiempo (min)

Alimentación
Banco1

Alimentación
Línea
Concentrado
Línea
Concentrado
Banco1
Cola
Cola
Línea
Banco1
 Granulometria de Mineral:

La respuesta de la flotación a la molienda tiene la forma

de una campana, la presencia de gruesos causará perdidas
de recuperacion por gruesos no liberados o de masa tal
Recup % que se hace imposible de transportar al concentrado, la
presencia de finos excesivos causará perdidas por finos
liberados pero de tamaño tan fino que se dificultará la
colisión particula – burbuja.

AMBAS condiciones no son recomendables, la alimentación

a flotación deberá tener minimos gruesos (partículas sobre
48#) y minimos finos, (partículas por bajo 270 a 325
mallas, lamas) la presencia excesiva de ultra-finos SOLO
causará consumos también excesivos de reactivos y nada
Tamaño Partícula
garantizará mejores resultados.-

Este concepto también es válido para la etapas de flotación de limpieza tras el paso por molinos de repasos
o de remolienda, cuando la posibilidad de sobremoler por etapas de clasificación no controladas es mayor.

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Partícula Muy Grande

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Partícula Muy Pequeña

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 3.- Contenido y flujo de Aire (gas)

El efecto del gas, generalmente Aire, ocasionalmente Nitrógeno en plantas de Moly o con aire enrarecido,
es enviar elementos de transporte y superficie a las partículas de mineral sulfurado que se adheriran a
ellas,. Así el gas es un componente vital en el proceso. El aire es, en cantidad (flujo en M3/hr), dispersión
y fineza; elemento indispensable en la recuperación y ley de concentrado, componente clave en la
recuperacion de finos.
El aire es introducido en la celda ya sea forzado
(Outokumpu – Metso) o del modo Auto-aspirante
%Rec (Wemco), y aunque su dinámica es rápida, se debe
incorporar de forma tal que la máquina sea capaz de
repartir el mayor flujo de aire de forma homogénea.

El contenido de aire en la celda, por diseño, es de un 30%

Flujo de Aire (M3/Hr)
de su volumen está lleno de aire, cuando mayores
contenidos se inyectan de mala manera o el sistema de
dispersión no es capaz de repartir mas aire, se corre el
riesgo de que el aire se “Canaliza” es decir se reparte de
manera preferente y asi no aporta al beneficio esperado

En una operación controlada, el flujo de aire alimentado será el maximo posible antes de que el sistema no
sea capaz de mantenerlo finamente en suspensión en burbujas finas, el aire asi opera como un fuerte
medio de transporte de burbujas cargadas de mineral hasta la salida de la espuma en el labio de la celda y
un aporte a la mejora de recuperación.-

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Calda Canalizada

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5.- Tamaño de Burbujas:

Las burbujas de gas (aire) son el transporte y el aporte de superficie para la colección de particulas mineral
al concentrado. El proceso de flotación es el producto (multiplicación) de tres probabilidades:
La de colisión partícula-burbuja,
La de atachamiento (union fisico-quimica) entre ellas y
La de transporte a la canaleta de rebose (sujeta a los efectos de ruptura de burbuja, drenaje por aguas,
saturacion de superficie de la burbuja por arcillas, etc, etc)

En todas ellas el tamaño relativo de particula burbuja

participa facilitando/dificultando la probabilidad, esto es
%Rec la causa mas probable de la perdida de cobre en las
colas por tamaños finos, la baja probabilidad de
colisión entre particulas muy chicas y burbujas muy
grandes.

El comportamiento del aire y su transporte a la forma de

burbujas finas se logra con altas fuerzas de cizalle entre la
salida de aire y el encuentro del mismo con la pulpa a la
salida de los agitadores.

Las burbujas finas crecen por anexión de ellas con sus

vecinas (Coalescencia) y la presencia de espumantes es la
Tamaño Medio de Burbujas (um)
forma de controlar el crecimiento y anexión de ellas. En
resumen: El reactivo espumante es la forma de
mantener burbujas chicas y estables.

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6.- Dosificación de colectores y espumantes.
La adición de reactivos se hace en la frma de gramos/Tonelada y es una cantidad que debe ser escalada
desde pruebas de flotación realizadas en laboratorio, está relacionada con la ley o contenido del mineral
sobre el cual se desea actuar, La dosificacion exagerada de reactivos NO contribuye a mejoras
importantes de recuperacion ni son de benficio del proceso.

%Rec

La gestión adecuada de los reactivos es el

aporte/disminución de reactivos en base a que se aprecie
mejoras/perdidas de recuperacion (.. o ley de cola medida
en línea..), este análisis debe repetirse cada 4-6 horas y
debe ser realizado por el control automático, las adiciones
o recortes deben ser insignificantes por cada vez pero
redundan en importantes beneficios de no sobreconsumo
de ellos.
Dosificacion reactivos, grs/ton

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 4.- Porcentaje de sólidos de alimentación a Flotación.
El % de solidos en la alimentación a flotación es una variable que mejora la velocidad de flotación, rangos
bajos de % de sólidos logran que la recuperacion de un 60 a 70% se logre en las primeras dos celdas,
bajos % de solidos hace que la pulpa sea mas permeable y receptiva a mayores tasas de aire a la celda,
pero por otra parte, con sólidos mas pesados las burbujas se mantienen chicas por mas tiempo y las
probabilidades de chocar particula burbuja son mas altas.

%Rec %Sol 1 Desde el punto de vista anterior y con el concepto

de tener la más altas velocidad de evacuacion de
espuma mineralizada en las primeras celdas de la
%Sol 2
línea rougher o primaria, es beneficioso para
nuestra proposición que la pulpa tenga el % de
sólido adecuado (35 – 40%)
%Sol 1 < %Sol 2 Otra asociación de % de solidos en flotación es el
que bajos % de sólidos están asociados a
clasificaciones de finos mejores y por lo tanto con
menos grueso.-
Tiempo o N° Celdas

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Zona de Limpieza

El proceso de limpieza o separación corresponde al paso de las burbujas con

mineral colectado a través del lecho de espuma hasta el rebalse de
concentrado. En esta zona, sin embargo, no existen modelos adecuados para
describir el proceso en forma práctica. Por esta razón, los modelos cinéticos
comúnmente consideran la celda como una sola unidad, y por lo tanto, se
derivan parámetros y constantes cinéticas que describen la operación global de
la celda. Las principales variables en la zona de separación o espuma, además
del flujo de gas,

son :

•Bias.
•Agua de lavado.
•Altura de espuma.

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 7.- Flujos de agua (de lavado o de escurrimiento)
En los procesos y plantas que lo usan, la adicion de pequeñas cantidades de agua sobre la espuma es un
camino para mejorar la acción del drenaje de insolubles en el concentrado. Este proceso de agua debe ser
a muy baja velocidad para evitar romper la espuma y solo limpiar a los realmente indeseables. La adición
de aguas de escurrimiento se hace para mejorar la salida de espuma hacia canaletas limpias, evitar la
obtrucción de pulpa y aunque es un plan absolutamente externo su beneficio es importante.

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Bias

El bias representa la fracción neta de agua que fluye a través de la espuma y es el

principal responsable de la acción de limpieza (rechazo de partículas finas
arrastradas hidráulicamente) en la espuma de columnas de flotación. Se considera
un bias positivo cuando el agua de lavado es superior al agua recuperada en el
concentrado, y entonces parte del agua fresca se recupera en el relave de la
columna.
El bias se estima comúnmente como la diferencia entre los flujos volumétricos del
relave
(Qt) y la alimentación (Qf ), mediante la siguiente ecuación:

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 2.- Nivel de Interfase Pulpa Espuma y/o Espesor de capa de espuma:

La interfase pulpa – espuma es la superficie en el interior de la celda donde se puede definir que bajo ella
está mayoritariamente la pulpa y sobre ella está principalmente la fase formada por muchas mas burbujas
que agua rodeando a las partículas.La altura de esta interfase y su cercania a la altura donde rebalsaría la
espuma mineralizada es clave para que ello ocurra y para la calidad de concentrado que se obtendrá.

Esta recién definida variable, que se llama espesor

de capa de espuma, es de MUCHA importancia en
el obtener, según sea el tipo de etapa que se vive,
%Rec buenas recuperaciones u obtener buenas leyes de
concentrado.

Espesores de espuma bajos y velocidades de

espumacion medianas / altas son garantia de
mejoras en la recuperacion obtenidas en la forma
de menores leyes de cola dado que las partículas
que flotaron en algun momento no tuvieron
Espesor de Capa Espuma
posibilidades de volver a colarse a la pulpa por un
proceso que se llama “DRENAJE” que consiste en
el lavado de la capa de espuma por el agua que se
%Ley Concentrado
libera cuando las burbujas de la superficie de la
espuma se rompen. Capas delgadas son tareas
obligadas en celdas recuperativas

Espesores de espuma ALTOS y/o muy bajas

velocidades de espumación son espesores que
promueven e incentivan el lavado de la espuma
mineralizada logrando asi altas leyes en el
Espesor de Capa Espuma concentrado logrado con esa espuma. Capas
gruesas son tareas obligadas en celdas de alta ley
o limpiezas

Por lo tanto, para una flotación primaria o rougher, se debe llevar la operación a espesores de
espuma bajos pero no permitir que la espuma colapse, condición que se rompe e interrumpe el
proceso de flotación
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