FLOTACION DE MINERALES:

Es uno de los procesos más empleados para el tratamiento de Mx que contienen sulfuros
metálicos.

La flotación se define como: “método de concentración, consistente en la separación

selectiva de especies minerales de acuerdo con sus propiedades superficiales de
adhesión a burbujas de aire”.

La flotación consiste en la separación fisicoquímica que utiliza la diferencia en las

propiedades superficiales de los minerales valiosos y los minerales de ganga no deseados
(“mojabilidad”).

la etapa de flotación consiste en tres fases:

1) sólido(mineral)
2) líquido (agua)
3) gaseoso (burbuja de aire)

La hidrofobicidad de un mineral aumenta con el ángulo de contacto. Se dice que los

minerales con un ángulo de contacto alto son hidrófilos, es decir, tienen una mayor afinidad
por el aire que por el agua.

se debe procurar que:

- el Mx sea: hidrofóbico y aerofilico - la
ganga sea: hidrofílico y aerofobico.

PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN

Separación Selectiva

Se habla de esta separación cuando se logra que la fase líquida y la gaseosa coexistan ya
que las partículas hidrofóbicas optan por adherirse a la fase gaseosa en vez de la líquida,
mientras que las demás pertenecerán en la fase líquida.

Cuando la burbuja contenga partículas adheridas y esta tenga una densidad menor que la
del líquido este va a poder ascender hacia la espuma.

# Un mineral refractario es un mineral que cuesta mucho disolver

# El principio del espesamiento es la recuperación del agua mediante la decantación por

gravedad de los sólidos de los líquidos.

# el porcentaje de ley de concentración de cobre que se obtiene en flotación es entre los

25% a 32%

# Los minerales sulfurados son más hidrofóbicos

# a mayor ángulo de contacto se tiene una mayor capacidad hidrofóbica del mineral
# a menor ángulo de contacto se tiene una menor capacidad hidrofílica

El fenómeno de flotación es una combinación de probabilidades:

• De adsorción química.: el reactivo debe absorberse sobre la partícula de mineral, ósea

debe cubrir superficialmente las partículas de mineral.
• De corto circuito: esto se denomina cuando una partícula que ingresa a la etapa de
flotación es arrastrada por el flujo de descarga sin que tenga ningún momento para
permanecer dentro del proceso.
• De colisión partícula burbuja: es diferente a que la partícula se adhiera a la burbuja
• De adhesión partícula burbuja
• De rompimiento de unión partícula burbuja.
• De arrastre con la ganga.
• De ingreso en la fase espuma.
• De ser colectada en la espuma.

¿ a que se refiere a que la flotación sea un proceso hidrodinámico?

R: se refiere a la aproximación de la partícula con la burbuja, ósea la partícula que
cumpla con un tamaño adecuado será capaz de vencer las fuerzas hidrodinámicas las
cuales se forman alrededor de las burbujas y estos colisionan con las burbujas.

El proceso de recuperación del

material por flotación de la pulpa
comprende tres mecanismos:

a) Adhesión selectiva de minerales valiosos a las

burbujas de aire o "flotación verdadera").

b) Arrastre en el agua que atraviesa la espuma.

c) Atrapamiento físico entre partículas en la

espuma adheridas a burbujas de aire (a menudo
denominado "agregación").
 ● flotación directa : el mineral útil se transfiere a la espuma dejando a la ganga en la
pulpa del relave
● flotación inversa :la ganga se separa transfiriendo a la espuma y dejando el mineral
útil en la pulpa o relave
● flotación selectiva o diferencial: separa compuestos complejos en productos que
contiene no más de una especie individualizada
● flotación colectiva: separar varios componentes en dos grupos, los cuales el
concentrado contiene por lo menos dos o más componentes

REACTIVOS DE FLOTACIÓN
reactivos utilizados en flotación son:

1.Colectores: Su función principal es la de proporcionar propiedades hidrofóbicas a las

superficies de los minerales.
2. Espumantes: Permiten la formación de una espuma estable, de tamaño de burbujas
apropiado para llevar los minerales al concentrado.
3. Modificadores: Sirven para crear condiciones favorables en la superficie de los
minerales, principalmente para el Funcionamiento selectivo de los colectores.

COLECTORES

tensoactivos=colectores se deben dejar un tiempo para la adsorción durante la agitación

en lo que se conoce como “período de acondicionamiento”.

- ayudan a hidrofobizar el Mx mediante la adsorción de moléculas o iones

capa hidratada o capa mono molecular : separa la superficie del mineral de la burbuja de
aire a un nivel tal que se adhiere la partícula de la burbuja
 # lo marcado rojo es la capa hidratada

los colectores se pueden clasificar de la siguiente manera:

Los colectores más utilizados son del tipo sulfhídricos. son muy potentes y selectivos en la
flotación de minerales sulfurados los xantatos son los más importantes para la flotación de
minerales sulfurados

- Los colectores se usan usualmente en pequeñas cantidades para formar la capa

mono molecular en la superficie de las particulares.
- Siempre es más difícil eliminar un colector ya adsorbido que evitar su adsorción.

ESPUMANTE

Este tipo de reactivos se utilizan para estabilizar la formación de burbujas en la fase pulpa y
para crear una espuma razonablemente estable que permita el drenaje selectivo de la
ganga arrastrada y para aumentar la cinética de flotación.

- Son reactivos tensoactivos heteropolares

- Pueden ser adsorbidos en la interfase aire-agua

TIPOS DE ESPUMANTES: los ácidos, aminas y alcoholes son los más solubles
de los espumantes. Se usan más comúnmente los alcoholes por que no tienen
propiedades colectoras

Los espumantes más comunes son los que contienen grupos hidroxilos OH- :
- aceite de pino
- Cresoles
- Metil isobutil carbinol o MIBC

Los espumantes son similares a los colectores aniónicos.

Un buen espumante debe tener un poder colector insignificante y también producir una
espuma quebsea lo suficientemente estable como para facilitar la transferencia del
mineral flotado desde la superficie de la celda a la canaleta colectora.
MODIFICADORES

Se suelen usar para modificar la acción del colector ( ya sea intensificando o reduciendo su
efecto repelente al agua sobre la superficie mineral).esto hace que la acción recolectora sea
más selectiva hacia el mineral.

Los modificadores se clasifican en 3:

- Activadores
- Depresores
- Reguladores de Ph

Activadores

Facilitan la unión de un colector con un mineral

Alteran la naturaleza química de las superficies minerales para que se vuelvan hidrofóbicos
debido a la acción del colector

Ejemplo de Activadores
- Sales solubles de metales pesados no ferrosos
- Sales solubles de metales alcalinos terrenos
- Sulfuro de sodio y otros sulfuros
- Oxígeno

Depresantes

Ejercen un efecto contrario al del activador ósea disminuyendo la flotabilidad de los

minerales.

Se utilizan para aumentar la selectividad de la flotación al hacer que ciertos minerales sean
hidrófilos

Hidrófilos= les guste el agua

El uso de depresores poliméricos tiene la ventaja de ser menos peligrosos que los
depresores orgánicos más utilizados

REGULADORES DE PH

Los reguladores de ph produce 3 efectos

- Promueve o suprime la ionización de reactivos.
- Controlan la adsorción de los reactivos en la superficie mineral
- Controlan la interacción entre reactivos

La flotación siempre que sea posible se lleva a cabo en un medio alcalino.

MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
En el.proceso de flotación intervienen una serie de subprocesos complejos y las máquinas
de flotación , por tanto deben cumplir una serie de funciones:

- Suspensión y dispersión de partículas

- Aireación, generación de burbujas, contacto aire-particula
- Formación de una zona de espuma
- Remoción del concentrado

Tipos de máquinas de flotación

- Máquina mecánica: el aire se introduce por agitación mecánica y en cuya
distribución es de fundamental importancia un agitador
- Maquina neumáticas: el aire se introduce bajo presión y no existen partes de
agitación mecánica
- Maquina de vacío: La generación de aire se produce haciendo vacío en una pulpa
saturada en aire y tampoco existen partes de agitación mecánica

CELDA MECÁNICA

Su característica es que consta de un impulsor accionado mecánicamente que agita la

pulpa y dispersa el aire en burbujas esta máquina puede ser auto aireada o puede ser aire
forzado

Otra de sus características es:

- Geometría de la celda: actualmente las celdas son de forma cilíndrica pero
antiguamente estas eran de forma rectangular, el hecho que el estanque sea
redondo reduce los puntos muertos.
- Volumen de la celda: al pasar del tiempo el volumen unitario ha ido en aumento 10
veces, la capacidad de tratamiento de una celda gigante permite reemplazar a
muchas celdas pequeñas con el consiguiente ahorro de energía,
espacio, mantenimiento, entre otros aspectos. Un inconveniente como la presencia
de cortocircuitos, que son mayores a los observados en celdas pequeñas.
- Flujo específico de aire: debido a los cambios que ha sufrido las celdas hasta el
momento la cual consta que se han tenido que construir celdas más grandes de
manera que se crea una razón entre área transversal y el volumen que ha
disminuido, como consecuencia, el flujo específico de aire disminuyó casi la mitad,
reduciendo la capacidad de transporte y de rebalse y como solución a este problema
se han incorporado rebalse interno circulares y radiales.
Existe otra modificación para mejorar la remoción de la espuma y la cual ha sido la
incorporación de aceleradores de espumas que son ajustables el cual se denomina
froth crowders su funcionamiento consiste en usar un cono invertido el cual reduce el
área de descarga del concentrado.
“una menor altura de espuma aumenta la recuperación, lo mismo ocurre con la
disminución del área de transporte de la espuma.
- Impulsor(rotor): se considera el corazón en una celda de flotación mecánica, este
cumple 3 funciones:
1) suspensión de partículas
2) aspiración y dispersión del aire
 3) circulación de pulpa
- Estator: su función principal es crear regiones tranquilas (menos turbulento)en el
estanque esto ayuda a reducir los remolinos horizontales de la pulpa. El estator
generalmente está ubicado al lado del impulsor esto ayuda dirigir las burbujas
horizontalmente hacia el piso del estanque, lo cual ayuda a mejorar la distribución
del aire y también incrementa la capacidad de aireación.

El estator no tiene un impacto importante en el tamaño de las burbujas, pero si en la

dispersión de las burbujas en la celda.

TIPOS DE CELDAS MECÁNICAS

1) celdas denver
- tienen dos formas de aireación:
1) flotación celda a celda: funcionan o actúan como unidades
individuales cada una de ellas con su propio sistema de flotación,
estas están separadas desde las otras celdas por medio de una
compuerta ajustable esto ayuda a que la pulpa pase de una celda a
otra a través de la compuerta y el flujo sea succionado por la acción
del impulsor.
2) flotación con flujo libre: antiguamente la mayoría de las máquinas de
flotación eran de este tipo a que se adaptan mejor a los altos
rendimientos y era más fáciles de mantener que los de tipo celda a
celda.

2) celda wemco: constan con un sistema de 1+1 rotor-dispersor.

- 1+1 se refiere a que la longitud del rotor es igual a su diámetro
- este sistema permite lograr una mejor distribución interna de la pulpa
- Consta de secciones que están separadas las cuales permiten controlar el
nivel de la pulpa.

3) celdas outokumpu (OK):

- lo que llama la atención de esta máquina es su nuevo tipo de impulsor el cual fue
diseñado sobre la base de principios hidrodinámicos. Así que las celdas OK cuentan
con unas excelentes características de mezclamiento y puede mantener aún sólidos
gruesos en suspensión a través del tanque.
promueve la dispersión del aire a partir de la superficie

el tamaño de la burbuja en maquinas mecánicas es entre 0,1 a 1 mm

el estator de la maquina no cambia el tamaño de la burbuja, solo el patron de flujo en la

celda.
Celdas neumáticas:
 Ausencia de agitación mecánica
 Sistema de generación de burbujas
 Agua de lavado
 Geometría (relación altura: diámetro efectivo)

Las celdas neumáticas contactan la pulpa con el aire en contra-corriente y en co-corriente

1. Yianatos, 2005, Celdas columnares (contracorriente): Tiene múltiples etapas de limpieza

en celdas convencionales que presentan problemas de selectividad, elevando la ley del
concentrado y mejorando la recuperación en una sola etapa de limpieza, este equipo se
adapta al control de computadora.
La pulpa previamente acondicionada, se alimenta cerca del tope de la zona de colección,
aproximadamente a 2/3 de la altura total de la columna. En la zona de colección, las
partículas provenientes de la alimentación se contactan en contracorriente con las burbujas
producidas por el dispersor de aireador ubicado en la parte inferior de la columna. Las
partículas hidrófobas chocan y se adhieren a las burbujas, cruzan la interfase y son
transportadas a través de la zona de limpieza, constituida por un lecho de espuma de
aproximadamente 1m de altura. las partículas hidrófilas son removidas desde el fondo de la
columna.
a) Zona de colección: desde la entrada del aire hasta la interfase pulpa-espuma.
b) Zona de limpieza: desde la interfase pulpa-espuma hasta el rebalse

Su aceptación en la industria minera está incrementándose debido a múltiples ventajas que

incluyen menor costo de instalación y operación, menor ocupación de espacio, disminución
sustancial del consumo de energía, principalmente porque no tiene sistema de agitación
mecánica, y menor consumo de reactivos.
Esto generalmente se traduce en un arreglo más compacto para la planta. Toda la potencia
de agitación mecánica se elimina, así como, la necesidad de mantención y reemplazo de
agitadores y estatores
Algunas características importantes de las columnas de flotación se detallan a continuación:
1) Sistema generador de burbujas: Un generador de burbujas eficiente es aquel capaz de
generar burbujas de 0.5 a 2 [mm] de diámetro con velocidades superficiales de aire de 1
a 3 [cm/s]. En estas condiciones la concentración de aire en la zona de colección variar ́a
de 15 a 20%.
Los tipos de aireadores se pueden clasificar en internos y externos. Los aireadores internos
pueden ser rígidos o flexibles. Los flexibles son hechos de goma perforada o tela de filtro. La
principal desventaja de estos aireadores es la obstrucción.
Estos aireadores presentan como principal ventaja la posibilidad de remoción, inspección o
sustitución de los inyectores con la columna en operación.
En la Figura a continuación se muestra el tipo de columna canadiense, que es la columna de
flotación más popular, y que usa dispersores de aire internos removibles, mientras que otros
diseños usan dispersores externos, por ejemplo, el generador de burbujas Microcel, que es
un mezclador estático de tipo externo.

2) Sistema distribuidor de agua de lavado: En la parte superior de la columna se agrega el agua de

lavado a través de dispersores, para permitir una adecuada distribución de agua en el interior de
la espuma. El agua de lavado desempeña un papel fundamental en la eliminación de partículas
finas arrastradas por el flujo ascendente y en la estabilización de la espuma.

El distribuidor externo se instala arriba de la espuma, lo que presenta la ventaja de evitar su

obstrucción y permite la inspección visual durante la operación. No obstante, presenta la
desventaja de requerir un mayor flujo de agua para mantener constante el desplazamiento
neto de agua al interior de la espuma(bias) y, además, reduce el porcentaje de solidos en el
concentrado. Las desventajas son la dificultad de inspección y el ensuciamiento constante
de los orificios. Los distribuidores internos generalmente son instalados entre 10 y 20[cm]
bajo la superficie de rebalse de la espuma.

3) Divisores internos: las columnas de gran tamaño se usan divisores internos (baffles) para
mejorar la distribución de flujos, reducir la circulación interna del fluido, y mejorar el contacto de
las fases pulpa y aire. El área equivalente típica de las secciones es de aproximadamente 1 [m2].

4) Rebalses internos: si se aumenta el tamaño de las columnas es necesario aumentar el tamaño

del largo del rebalse concentrado.

5) Celdas Jameson (co-corriente): el aire y la pulpa se mezclan en la parte superior de un tubo

vertical, a este se le llama sección de contacto o tubo de descenso (downcomer). La mezcla
desciende verticalmente en co-corriente donde las burbujas mineralizadas ascienden formando
espuma.

El diseño es circular o rectangular y se utilizan de 1 a 32 a downcomers por celda, poseen

un área de 40% a 60% del área de las celdas convencionales y una altura 30% menor que
las celdas columnares. Algunos usos:

 flotación de carbón
 Recuperación de orgánico arrastrado
 flotación de sulfuros, se usa en la etapa de limpieza
Cada mena mineral, es diferente a otra del mismo metal, incluso zonas de un mismo
yacimiento presentan características particulares que incide en su comportamiento en la
flotación. Dentro de las variables del proceso que son más importantes se encuentran: Cada
mena mineral, es diferente a otra del mismo metal, incluso zonas de un mismo yacimiento
presentan características particulares que incide en su comportamiento en la flotación.
Dentro de las variables del proceso que son más importantes se encuentran:

1) Granulometría: La recuperación de minerales por flotación en celdas mecánicas presenta un

máximo para un rango intermedio de tamaños, típicamente entre 50 – 100 µm, disminuyendo
para tamaños de partícula finos y más gruesos. Generalmente para un proceso de flotación
primaria de minerales tipo cobre porfídico, se debe tener como producto de molienda, una
granulometría de 40 a 55% -200 #Ty, aunque estos porcentajes han ido poco a poco en aumento
debido la disminución continua de las leyes.
2) Partículas finas: Las partículas finas o ultrafinas, menores a 20 μm, crean la mayor parte de los
problemas en la flotación de minerales. Las partículas pequeñas tienen baja inercia y tienden a
moverse con el fluido cuando se aproximan a una burbuja. La velocidad de flotación puede
mejorarse usando burbujas más finas, por ejemplo, diámetros de 200 - 400 μm en la flotación
por aire disperso. Sin embargo, la disminución del tamaño de burbujas tiene limitaciones, por
ejemplo, el arrastre de burbujas finas a las colas y la perdida de la interfase.
3) Partículas gruesas: Las partículas gruesas tienen menor grado de liberación, menor tiempo de
residencia y menor eficiencia de colección. Las partículas en la superficie de las burbujas están
sometidas a la acción de la fuerza centrífuga y se soltaran si la fuerza centrífuga es superior a la
fuerza de tensión superficial que mantiene la partícula sobre la burbuja. Para mejorar la
recuperación de partículas gruesas se necesita un sistema que permita mantener las partículas
en suspensión y dispersar el aire en burbujas creando el mínimo de turbulencia.
4) Tipo y dosificación de reactivos: los comunes usados son los colectores para la captura selectiva
de los minerales a flotar, el espumante ayuda a reducir el tamaño de la burbuja y genera una
espuma estable, la cal regula el pH, estos reactivos se añaden de forma manual o automática en
diferentes puntos del circuito, que van desde la molienda húmeda a la flotación este depende de
los tonelajes y del flujo de alimentación.

los colectores, activadores y depresantes afectan el medio químico de la pulpa favoreciendo

y reduciendo la probabilidad de formación de los agregados partícula-burbuja, la fase de
espuma también es importante en la flotación debido al drenaje selectivo de las especies a
la pulpa.

La dosificación de reactivos se debe tener en cuenta la factibilidad técnica y económica del

proceso.

La dosificación es en gramos por tonelada de mineral (g/t) y donde se agregan es muy

importante en el proceso, esta información es recibida por el metalurgista en proceso.

Los colectores tienen una adsorción lenta por esto se agregan en la etapa de molienda,
también sirve para modificadores y espumantes.

 Los colectores y espumantes se emplean generalmente en cantidades del orden de 0,5 a

1000 g/ton.
 Los modificadores son empleados en cantidades generalmente varían de 20 a 1000g/ton

Es importante la dosis correcta de todos los reactivos presente de la planta y su correcta

suministración.

En los espumantes, la estabilidad de la espuma depende de la dosificación de espumante,

si la dosis es baja la burbuja s rompe y no cumple la función, la estabilidad también
depende del aire en el proceso si este es bajo se satura la espuma y por lo tanto una
inhibición de la flotación

La concentración critica de coalescencia (CCC) es la concentración limite de espumante de

la cual el diámetro de burbuja no disminuye. Con condiciones hidrodinámicas constantes
(flujo de aire, velocidad agitación del rotor) no tiene sentido trabajar a concentraciones de
espumantes mayores al CCC, si se hace va a afectar el tamaño de la burbuja

Para los reactivos, depresores y activadores, Se debe considerar la vida media del reactivo
en el circuito y lo cual hace necesario su incorporación en etapas a lo largo de el
La flotación es sensible a los cambios de pH en especial en el circuito de flotación selectiva

En los casos de cobre porfidicos el circuito será alcalino, la etapa primaria tiene un rango de
8 a 11 y en las etapas de limpieza alcanza 12,5. Todos los reactivos tienen su pH optimo

Se debe tener en cuenta el consumo del regulador de pH. La pulpa con mineral tiene un pH
natural en el caso de que tenga gangas acidas se tendrán que usar altos consumos de
regulador de pH. La determinación del consumo de regulador de pH es un factor que
considerar en un estudio de factibilidad

Densidad de la pulpa: la densidad de esta tiene relación con el porcentaje de

solidos (entre otros factores), debemos tener un porcentaje de solido optimo en el proceso
este va de la mano por cuanto tiempo estará el mineral en el circuito. Para minerales de
cobre pordifico se consideran los siguientes porcentajes de solidos:

• Etapa primaria: 25 a 35 %.

• Etapa de limpieza: 15 a 20 %.

El % sólidos óptimo para la molienda es de un 65 – 70 % de sólidos, el cual se reduce al

agregar agua para que sea alimentado a los hidrociclones, el overflow entrega un
porcentaje de solido del 28% el cual se puede modificar en los cajones de alimentación a
los circuitos reogher o en la etapa de acondicionamiento previo. Dentro de las densidades
de la pulpa tenemos un 20 y 30% se observo que el porcentaje de solidos no influye en las
recuperaciones ni en las leyes del concentrado.

EJEMPLO Minera Escondida para minerales arcillosos (mineral malo) se requiere 20 – 23

% de sólidos y para minerales de ganga de cuarzo (sílice) entre 23 y 28 %. La situación, sin
embargo, empieza a cambiar cuando se llega a condiciones extremas de gran dilución o de
gran densidad de pulpa, donde esta variable afecta el sistema reduciendo la recuperación.

Si se tiene una pulpa demasiado densa con 40% de solidos o más, se reduce drásticamente
la velocidad de flotación y la disminución de las recuperaciones. La velocidad de la flotación
baja y la cantidad de aire inyectado por el rotor de la maquina no se modificará, haciéndolo
insuficiente para tratar la mayor parte de las partículas. La fricción dentro de las partículas
aumenta considerablemente y con esto las cantidades de partículas que quedan
desprendidas de sus respectivas burbujas, lo que provoca una baja recuperación

AIREACION: esta es la variable controlada por el operador de flotación, esto le permite

apurar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley esto depende si es
un circuito reugher, cleaner o scavenger

El flujo de aire es una variable de las más importantes en el control del proceso de flotación
en columna, este tiene una gran influencia en la recuperación del mineral flotado. La
recuperación del mineral flotado aumente si se aumenta el flujo de aire hasta alcanzar su
máximo valor este tiene que estar entre los limites de estabilidad de la columna. Este
aumento se produce por el aumento de burbujas en el área superficial introducidas al
equipo de flotación como desventaja del excesivo flujo de aire es que puede perjudicar el
proceso por turbulencia, arrastre y perdida de interfase

TAMAÑO DE LA BURBUJA: son importantes en debido a la ediciendia de la colección y

transporte de las partículas. Las burbujas pequeñas producen niveles mas elevados de
cinética de colección y transporte de solidos por volumen de aire. Las burbujas de tamaño
mas reducidos tienen una velocidad de ascenso baja pudiendo ser inferior a la velocidad de
descenso de la pulpa acarreando la perdida de partículas hidrófobas en el flujo de relave. El
tamaño de la particula tiene que ser ideal en función al tamaño ideal de las partículas, este
se puede ajustar en las variables operacionales del sistema de aireación y adición de
espumantes.

NIVEL DE PULPA EN LA CELDA: variable operacional importante y es responsable del

operador de flotación: el nivel de este debe asegurar el rebalse continuo de la espuma
cargada hacia la canaleta de concentrado, esto hace que las partículas no se pierdan por
coalescencia de burbujas. El operador tiene como tarea relacionar el nivel de pulpa con la
aireación y la dosificación de espumante, esto produce que las partículas hidrofóbicas
ideales sean retiradas en el concentrado

CALIDAD DEL AGUA: la gran cantidad de interacciones que se producen entre las
variables del proceso, que condicionan el ambiente fisicoquímico de flotación, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua. El agua es recuperada en el proceso de los
espesadores y esta contiene reactivos residuales. Esto produce un ahorro en el consumo de
agua y en el consumo de espumante, pero se puede producir un aumento de algunos iones
en solución cuyo efecto debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos sobrepasen niveles
críticos para flotación

los cationes y los aniones disueltos en el agua pueden tener efecto en la flotabilidad o sobre
los reactivos. Los cationes forman jabones con los ácidos grasos. los xantatos y ditiofosfato
con los cationes forman distinta solubilidad. Los iones metálicos pueden ser fuertes
activadores como el ion Cu para la esfalerita o depres antes como el ion ferroso para la
molibdenita y el ion calcio en la flotación de la pirita
los iones adoptan el circuito alcalino de flotación. La mayoría de los metales en estos
circuitos forman hidróxidos insolubles y así se elimina la contaminación. Hoy en día en
nuestra región y en varias zonas del mundo se vive un gran auge de uso de agua de mar
dentro de los procesos minero-metalúrgicos debido a los escases hídrica. El uso de esta
agua ha demostrado ser efectiva en el desarrollo de operaciones de flotación, incluso sin
ser desalada, siempre y cuando sean estudiados y considerados sus efectos sobre el
proceso, realizando los cambios y/o ajustes que sean requeridos. El único inconveniente
importante en este tipo de casos es la alta corrosión que afecta a los equipos, lo que puede
ser solucionado utilizando equipos revestidos con goma o acero inoxidable.

TIEMPO DE RESIDENCIA: este depende de las características del material a flotar, y de los
factores que indicen el proceso. Se debe dar al mineral el tiempo suficiente para alcanzar
una recuperación deseada. los aspectos técnico-económicos son los que determinan las
condiciones finales de operación. El tiempo de residencia involucra los siguientes procesos:

 Adsorción de los reactivos sobre las superficies de los minerales

 Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas de aire
 Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotacion

CIRCUITOS DE FLOTACION: En la industria rara vez se usa una etapa individual de

separación, sino que se utilizan arreglos de dos o más etapas. En los procesos de flotación
se usan arreglos R-C-S, es decir, primarios (rougher) – limpieza (cleaner) – barrido
(scavenge).

Etapa rougher o primaria; Es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se

elimina gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está constituido por materiales medios o
middlings, por lo cual las leyes de este concentrado son bajas y requieren una etapa de
limpieza que seleccione el concentrado. Al circuito rougher llega la alimentación del proceso
de flotación, y en algunas oportunidades, concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner.

Etapa cleaner o de limpieza; Los circuitos Cleaner o de limpieza, junto a los circuitos
recleaner, tienen como objetivo aumentar la ley de los concentrados rougher, a fin de
alcanzar un producto que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del
proceso siguiente a que será sometido el concentrado.

Etapa scavenger o de barrido: La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo

aumentar la recuperación de las especies útiles desde las colas o relaves de la etapa
rougher o cleaner.
CIRCUITOS DE FLOTACION

Cleaner
Scavenger

Rougher