Introducción

En el método de ensayo de dureza por rebote de leeb fue desarrollado en el

año 1975 por leeb y brandestini en proceq SA para proporcionar un ensayo
de dureza portátil para los metales . se desarrollo como alternativa a los
poco manejables y a veces intrincados equipos tradicionales de medición
de la dureza . el primer producto de rebote de leeb en el mercado se
denomino “equotip “ , frase que todavía se utiliza como sinónimo de”
rebote de leeb “ debido a la amplia difusión del producto “equotip”. el
principio de del método de medición leeb se adopto a partir de otro método
no destructivo también inventado por proceq : el martillo schidmt .
Según el principio de leeb , el valor de la dureza se obtiene a parir de la
perdida de energía de un cuerpo de impacto definido tras impactar sobre
una muestra de metal .
En los ensayos estáticos tradicionales le fuerza de ensayo se aplica
uniformemente con una magnitud creciente ,los métodos de esayo
dinámicos aplican una carga instantánea . un ensayo dura apenas 2
segundos y , utilizando la zona estándar D , deja una hendidura de a penas
0,5 mm de diámetro en el acero o la función de acero con una dureza de
600 HLD .
Mientras el cociente de leeb se toma como medida de la perdida de energía
por deformación plástica : el cuerpo de impacto rebota mas rápido en las
muestras de ensayo mas duras que en las mas blandas , lo que da lugar a un
valor mayor 100xvr/vi. Un cuerpo de impacto magnético permite deducir la
Felicidad a partir de la tensión inducida por el cuerpo al pasar por la bobina
de medición . el cociente 1000xvr/vi se indica en la unidad de dureza de
rebote HL de lebb .
De ellos el desgaste , ha sido el menos estudiado , quizá debido a los
complejos fenómenos que involucran y es por esta razón , que aun no se ha
construido un cuerpo de conocimientos racional que permita predecirlo con
cierto geado de exactitud .
1. Procedimiento
1.1. Procedimiento – Desgaste
● Para este ensayo contamos con tres probetas, una de plástico PLA, una de
acero y una de aluminio.
● Para empezar, lijaremos una de las caras de las probetas, después de lijarlas
les verteremos agua a la zona donde la lijamos para posteriormente pesarla y
tener medidas iniciales de cada una de las probetas.

● Luego de acabar estos procedimientos, las llevaremos una por una a la

máquina de desgaste, en esta máquina nos producirá valores los cuales nos
servirán para saber el desgaste de cada una de las probetas.
 ● Como dato la línea roja es el desgaste de la probeta.

2. Procedimiento
2.1. Procedimiento – Durómetro Portátil
● Para este ensayo necesitaremos un durómetro UCI y un durómetro LEEB
(carburo de tungsteno).
● Empezaremos conectando los indentadores con el equipo de medición.

● Luego de conectar los indentadores, tocaremos las superficies de las probetas, como
dato, éstas tienen que tener un peso meno o igual a 5kg. También verificaremos que
la probeta no contenga un campo magnético que supere los cuatro Gauss, este
procedimiento lo establece la regla.
● Para saber que nuestra probeta no supere el campo magnético esperado utilizaremos
un equipo analógico.
● Luego de comprobar el campo magnético empezaremos con el ensayo.
 ● Para comenzar pondremos nuestro durómetro UCI, la pondremos encima de nuestra
probeta, para que funcione tendremos que ejercer una fuerza de cinco quilos, tal vez
superemos esos cinco quilos, pero para solucionarlo manejaremos un margen de
error.

● Para la dureza LEEB, utilizaremos el mismo procedimiento, la única diferencia es

que en este ensayo no presionaremos o utilizaremos los cinco quilos aproximados de
fuerza.
● En este ensayo variaremos la posición de nuestro durómetro, esto nos dará diferentes
medidas, esa seria la diferencia en cuanto a la dureza UCI.

RESULTADOS Y ANALISIS
Con el procedimiento anterior aplicado en 3 tipos de materiales 2 metales (acero 1045 y
aluminio) y un no metal (HDPE) obtuvimos la siguiente tabla que nos indica la fricción del
material puesto a prueba durante 120 según dos:
Como se puede apreciar en el grafico la línea de tendencia de cada material puesto a prueba es
muy diferente de una a la otra esto es debido a que cada uno de estos posee propiedades
diferentes.
En caso del HDPE (polietileno de alta densidad) es el material que sufrió menos fricción a
comparación de los otros elementos puestos a prueba esto se debe a que está formado por
múltiples unidades de etileno, que cuya superficie puede ser rugosas o lisa en este caso lisa, y se
caracteriza principalmente por tener un coeficiente de fricción bajo, lo cual se corrobora con
este ensayo realizado y también con el poco desgaste que sufrió pues solo perdió 0,02g al final
del ensayo.

Se observa poco desgaste

El peso disminuyo en 0.02g

Fig a.2

Fig a.1
El acero tuvo un comportamiento de desgaste un poco parejo ya que en la gráfica no se desvía
mucho y pareciera como si se estuviera estabilizando, su coeficiente de fricción es solo un poco
mas elevado a la del HDPE esto es debido al carbono que posee en su composición.

Se observa un desgaste medio

El peso disminuyo en 0.03g

Fig b.1 Fig b.2

Y por ultimo el aluminio fue el material que mas fricción sufrió entre todos y también el que
mas se desgasto, esto es debido a que una de las propiedades principales del aluminio es que es
de baja densidad, y blando. Otro de los factores por los que se obtuvo este resultado es por que
el coeficiente de fricción del aluminio es un poco alto.

Se observa un desgaste alto

El peso disminuyo en 0.05g

Fig c.1 Fig c.1

OTROS RESULTADOS POR 2 ES CALAS DE DUREZA LEEB:

Ultrasonic probe
Dynamic probe Leeb