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Aleaciones de aluminio

2.1- Generalidades

El aluminio puro prcticamente no tiene aplicacin, dado que


se trata de un material blando y de poca resistencia mecnica.
Sin embargo, aleados con otros elementos permite aumentar su
resistencia y adquirir otras cualidades, que varan segn la
naturaleza de los aleantes utilizados.
Los elementos ms utilizados para formar aleaciones con el
aluminio son el Cobre (Cu), Silicio (si), Magnesio (Mg), Zinc (Zn) y
Manganeso (Mn). En menor medida, usados como aditivos, o que
pueden estar presente como impurezas en las aleaciones, estn
el Hierro (Fe), Cromo (Cr) y Titanio (Ti). Para la obtencin de
otras aleaciones especiales se suele adicionar Nquel (Ni),
Cobalto (Co), Plata (Ag), Litio (Li), Vanadio (V), Circonio (Zr),
Estao (Sn), Plomo (Pb), Cadmio (Cd) y Bismuto (Bi).
2.2- Designacin

Las aleaciones de aluminio se designan con un nmero de 4


dgitos (YXXX) de acuerdo con el sistema adoptado por la
Aluminum Association. El primer dgito (Y) indica el tipo de
aleacin de acuerdo con el elemento aleante principal, segn la
tabla siguiente:
Componente Principal

Nmero Grupo de Aleacin

Aluminio sin alear 99%

Cu

Mn

Si

Mg

Mg, Si

Zn

Otros

Tabla 1. Nmero de grupos de las aleaciones de aluminio


Los dems dgitos que designan la serie indican la aleacin
especfica de aluminio o la pureza de ste.
Junto con la designacin base de 4 nmeros, es comn utilizar
adems letras y nmeros adicionales para una especificacin
ms completa, segn el siguiente esquema:
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- La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya


sea de forja como de fundicin, de acuerdo a las siguientes
variantes:
O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
O2: Sometido a tratamiento termo mecnico.
O3: Homogeneizado. Esta designacin se aplica a los
alambrones y a las bandas de colada continua que son
sometidos a un tratamiento de difusin a alta temperatura.
- La letra H seguida por uno, dos o tres dgitos designa el grado
de trabajo en fro. Indica el estado de acritud y se aplica a
materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por
deformacin:
H1: Endurecido por deformacin hasta obtener el nivel
deseado y sin tratamiento posterior.
H2: Endurecido en exceso por deformacin y recocido
parcial para recuperar suavidad y sin perder ductilidad.
H3: Acritud y estabilizado.
H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas
en fro y que pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento
de curado de la capa de pintura o lacada.

- La letra T seguida por uno, dos o tres dgitos sirve para


indicar que la aleacin ha sido endurecida por tratamiento trmico
con o sin endurecimiento por deformacin posterior. Las
designaciones de W y T slo se aplican a aleaciones de aluminio
ya sean de forja o de fundicin que sean termo tratables:
T1: Enfriado desde un proceso de fabricacin realizado a
una elevada temperatura y envejecido de forma natural.
T2: Enfriado desde un proceso de fabricacin realizado a
una alta temperatura, trabajado en fro y envejecido de forma
natural.
T3: Solucin tratada trmicamente, trabajada en fro y
envejecida hasta alcanzar una condicin estable.
T4: Solucin tratada trmicamente y envejecida hasta
alcanzar una condicin estable. Es un tratamiento similar a T3
pero sin el trabajo en fro.
T5: Enfriado desde un proceso de fabricacin a alta
temperatura y envejecida artificialmente.
T6: Solucin tratada trmicamente y envejecida
artificialmente. Son designados de esta forma los productos
que despus de un proceso de conformado a alta temperatura
(moldeo o extrusin) no son endurecidos en fro, sino que
sufren un envejecimiento artificial.
T7: Solucin tratada trmicamente y envejecida para su
completa estabilizacin.
T8: Trmicamente tratada por disolucin, trabajada en fro
y envejecida artificialmente.

T9: Solucin
tratada
trmicamente,
envejecida
artificialmente y trabajada en fro.
T10: Enfriado desde un proceso de fabricacin realizado a
una elevada temperatura, trabajado en fro y envejecido
artificialmente hasta una condicin sustancialmente estable.
- La letra F indica que se trata de una aleacin en estado bruto.
Es el material tal como sale del proceso de fabricacin.
- Y por ltimo, la letra W sirve para indicar que se trata de una
solucin tratada trmicamente. Se aplica a materiales que
despus de recibir un tratamiento trmico quedan con una
estructura inestable y sufren envejecimiento natural.
2.3- Series de aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio se dividen en dos grandes grupos,


que son, forja y fundicin. Esta divisin se corresponde con el tipo
de proceso de conformado a que pueden ser sometidas las
aleaciones de aluminio.
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Dentro del grupo de las aleaciones de aluminio de forja existe


otra divisin en otros dos subgrupos, las aleaciones tratables
trmicamente y las no tratables trmicamente. Las aleaciones no
tratables trmicamente slo pueden aumentar sus resistencia si
son trabajadas en fro.
Dentro de las aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento
trmico, los grupos o series principales son los siguientes, segn
la norma AISI-SAE:
Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio tcnicamente
puro, al 99,9%, siendo sus principales impurezas el hierro y el
silicio como elemento aleante. Se utilizan principalmente para
utensilios de cocina, lmina y fleje.
Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este
grupo es el manganeso (Mn), el cual tiene como objetivo
reforzar al aluminio. Presentan buena trabajabilidad, y es
utilizado este tipo de aleaciones en utensilios de cocina y
envases.
Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el
magnesio (Mg) el principal elemento de aleacin. Utilizado en
utensilios de cocina, construccin de camiones y aplicaciones
marinas.

Dentro de las aleaciones de aluminio forjado que son tratables


trmicamente, las series principales son las siguientes:
Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de
aleaciones es el cobre (Cu), Esta aleacin se utiliza
especialmente para la fabricacin de estructuras de aviones.
Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de
este grupo son magnesio y silicio. Es utilizada para perfiles y
estructuras en general.
Aleaciones 7xxx: Los principales aleantes de este grupo de
aleaciones son zinc, magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar
estructuras de aviones.
En esta ltima divisin, se encuentran las aleaciones de
aluminio con mayores resistencias mecnicas: las de las series
2000 y 7000. Por otro lado, son las aleaciones de aluminio de las
series 6000 y 7000 las ms utilizadas por su amplia gama de
aplicaciones.
Cada aleacin tiene una composicin qumica y un
comportamiento mecnico diferente, adems de unas
aplicaciones especficas. Se incluye los siguientes enlaces de una
casa comercial para obtener la ficha tcnica de distintas
aleaciones de aluminio para su consulta:

1050
1200
2014
2014A
2024
3003

5083
6005A
6060
6061
6063
6063A
6082
7020
7075

3- Propiedades qumicas
3.1- Informacin atmica

Nombre: aluminio
Smbolo: Al
Nmero atmico: 13
Grupo del sistema peridico: Grupo 13

Figura 1. Tabla peridica de los elementos


Valencia: 3
Estado de oxidacin: +3
Electronegatividad: 1,5
Radio atmico: 1,43
Radio covalente: 1,18
Radio inico: 0,50
Estructura cristalina: cbica centrada en las caras (CCC),
con lados de longitud 4,0495
Configuracin electrnica: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1, o bien, [Ne]
2 1
3s p
Primer potencial de ionizacin: 6,00 eV
Masa atmica: 26,9815 g/mol.
3.2- Otras propiedades (densidad, punto de fusin...)
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Densidad: 2,70 g/cm3 a 20 C (1,56 oz/in3 a 68 F)


Punto de fusin: 660 C (933 K)
Punto de ebullicin: 2467 C
Calor especfico: 0,92 J/g K (0,22 cal/ g C)
Calor latente de fusin: 395103 J/kg
Calor latente de ebullicin: 9220103 J/kg
Conductividad elctrica: 37,8106 S/m (siemens por metro)
Conductividad trmica: 209-230 W/m K
Coeficiente de dilatacin lineal: 2,410-5 C-1

4- Propiedades mecnicas
4.1- Resistencia mecnica

Las
caractersticas
mecnicas
del
aluminio
varan
considerablemente dependiendo del tipo de aleacin que se est
considerando.
En la siguiente tabla se muestran los valores de la carga de
rotura (N/mm2), el lmite elstico (N/mm2), el alargamiento en la
rotura (en %) y la dureza Brinell para las aleaciones de aluminio
ms comunes:

Tabla 2. Carga de rotura, lmite elstico, alargamiento y dureza de las


aleaciones de aluminio

En la siguiente figura ilustrativa se muestra cmo vara el lmite


elstico, que es la tensin para la cual se alcanza una
deformacin del 0,2% en la pieza ensayada segn el ensayo de
traccin. Los resultados se muestran para las diferentes
aleaciones de aluminio:

Figura 2. Lmite elstico (N/mm2) de las aleaciones de aluminio


En esta otra figura se muestra la variacin de la carga de rotura
en el ensayo de traccin para cada tipo de aleacin:

Figura 3. Carga de rotura (N/mm2) de las aleaciones de aluminio


Por otro lado, la resistencia a cizallamiento es un valor
importante a tener en cuenta para calcular la fuerza necesaria
para el corte, as como para determinadas construcciones. No
existen valores normalizados a este respecto, pero generalmente
es un valor que est entre el 55 y 80 % de la resistencia a la
traccin.

Por ltimo, en la siguiente tabla se muestran los valores del


alargamiento de la pieza que se alcanza en el ensayo de traccin,
justo antes de producirse la rotura de la pieza:

Figura 4. Alargamiento en el ensayo de traccin para las aleaciones de


aluminio

4.2- Mdulo de elasticidad longitudinal o Mdulo de Young

El mdulo de elasticidad longitudinal o mdulo de Young (E)


relaciona la tensin aplicada a una pieza segn una direccin con
la deformacin originada en esa misma direccin, y siempre
considerando un comportamiento elstico en la pieza.
Para las aleaciones de aluminio, el mdulo de elasticidad
longitudinal, E, tiene el siguiente valor:
E= 70.000 MPa (70.000 N/mm2)
4.3- Mdulo de elasticidad transversal

G =

El mdulo de elasticidad transversal, mdulo de cortante o


tambin llamado mdulo de cizalla, G, para la mayora de los
materiales, y en concreto para los materiales istropos, guarda
una relacin fija con el mdulo de elasticidad longitudinal (E) y el
coeficiente de Poisson (), segn la siguiente expresin:
E
2x(1+)

En la siguiente tabla se indica los valores para el Mdulo de


elasticidad transversal, G, para distintos materiales, adems de
para el aluminio:
Material
G (MPa)
Acero

81.000

Aluminio

26.300

Bronce

41.000

Cobre

42.500

Fundicin Gris (4.5 %C)

41.000

Hierro Colado

< 65.000

Hierro Forjado

73.000

Latn

39.200

Tabla 3. Mdulo de elasticidad transversal, G


4.4- Coeficiente de Poisson

El coeficiente de Poisson () corresponde a la razn entre la


elongacin longitudinal y la deformacin transversal en el ensayo
de traccin. Alternativamente el coeficiente de Poisson puede
calcularse a partir de los mdulos de elasticidad longitudinal y
transversal, segn la expresin siguiente:
E

=
1
2xG

Para el aluminio aleado, toma el siguiente valor:


= 0,33
Como en el caso anterior, las expresiones arriba indicadas del
coeficiente de Poisson, n, son valores constantes siempre dentro
del rango de comportamiento elstico del aluminio.
4.5- Dureza Brinell

La dureza es una propiedad que mide la capacidad de


resistencia que ofrecen los materiales a procesos de abrasin,
desgaste, penetracin o de rallado. Para medir la dureza de un
material se emplea un tipo de ensayo consistente en calibrar la
resistencia de un material a la penetracin de un punzn o una
cuchilla que se usa como indentador. Este indentador usualmente
consta en su extremo, o bien de una esfera, o bien de una pieza
en forma de pirmide, o en forma de cono y que est compuesto
de un material mucho ms duro que el material que se est
midiendo. La profundidad de la entalla que se produce en el
material al ser rallado por este penetrador nos dar una medida
de su dureza.
Existen varios mtodos para calibrar la dureza de un material,
siendo el mtodo Brinell y el mtodo Rockwell los ms comunes.
El mtodo Brinell (ASTM E10) es un tipo de ensayo utilizado
para calcular la dureza de los materiales. Consiste en una esfera
de 10 mm de dimetro, usualmente de un acero endurecido, que
se presiona contra la superficie del material objeto de estudio bajo
una carga esttica de 3.000 kg. El tamao de la huella nos
proporcionar una medida de la dureza, denominada dureza
Brinell, bajo estas condiciones del ensayo.
En la siguiente tabla se muestran los valores de dureza Brinell
que alcanzan las distintas aleaciones de aluminio, junto con los
datos de la carga de rotura (N/mm2), el lmite elstico (N/mm 2) y el
alargamiento en la rotura (en %):

Tabla 2. Carga de rotura, lmite elstico, alargamiento y dureza de las


aleaciones de aluminio

En la siguiente figura se muestra cmo vara la dureza Brinell


para las distintas aleaciones de aluminio:

Figura 5. Dureza Brinell (HB) para las aleaciones de aluminio

5- Tratamientos de proteccin superficial


5.1- Resistencia a la corrosin

El aluminio, debido a sus caractersticas qumicas, tiene un


elevado estado de oxidacin. En concreto, su capa de valencia
dispone de tres electrones lo que le confiere que su estado
normal de oxidacin sea III.
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Este hecho se traduce en que el aluminio sea un elemento muy


electropositivo y muy reactivo. De esta manera, una pieza de
aluminio que entra en contacto con la atmsfera, reacciona de
manera inmediata con el oxgeno del ambiente y forma
rpidamente una finsima capa superficial de un xido de
aluminio, la almina (Al2O3).
Esta capa de almina, que se genera de forma natural y casi
instantnea nada ms entrar en contacto el aluminio con el
oxgeno del aire, se distribuye con un espesor microscpico (del

orden de 0,01 micras) de forma regular envolviendo la totalidad


de la pieza, e impide al mismo tiempo que el proceso de
oxidacin pueda seguir avanzando. Adems, esta capa es
extremadamente resistente y es qumicamente muy parecida a
minerales como el corindn, rub o zafiro, solamente superado en
resistencia por el diamante.
Por lo tanto, este hecho, la formacin de manera espontnea e
inmediata de la capa de almina es lo que le confiere al aluminio
el poseer unas excelentes propiedades de proteccin frente a la
oxidacin y de anticorrosin por parte de los agentes qumicos.
Slo algunos qumicos con cloruros, o el mismo cido ctrico,
pueden afectarlo lentamente. Pero el enemigo real del aluminio
es el mercurio, que adems de ser extremadamente txico para
el hombre, en contacto con una capa de xido de aluminio la
penetra rpidamente dejando la superficie del aluminio expuesto
al oxgeno del aire, que sin proteccin, termina degradndolo.
5.2- Anodizado

En el apartado anterior se vio que la capa de almina se


genera de forma espontnea y natural envolviendo la totalidad de
la pieza de aluminio con una fina capa de xido protector (del
orden de 0,01 micras).
El anodizado es un proceso qumico electroltico que permite
obtener de manera artificial mayores espesores de esta capa
protectora de xido (incluso hasta alrededor de las 150 micras)
con lo que se consiguen mejores condiciones de proteccin que
con las capas naturales de almina.
El proceso de electrolisis comienza introduciendo la pieza de
aluminio, que funciona de nodo, en un medio electroltico, que
suele ser sulfrico. Al hacer pasar la corriente elctrica entre los
polos se libera el oxgeno presente en el medio que se dirigir al
nodo, que al reaccionar con el aluminio, generar la capa de
xido, la almina, cubriendo el nodo, y cuyo espesor ser
funcin del tiempo de paso de la corriente.
Con este proceso se consigue que la pieza de aluminio se
cubra de una capa de xido de gran dureza, que vara entre los 7

y 8 en la escala Mohs, adems de ser muy estable y resistente a


los agentes corrosivos ambientales. La capa generada por medio
del proceso electroqumico se integra en el propio metal, por lo
que no puede ser raspada o pelada.
Entre las ventajas del aluminio anodizado estn las siguientes:
- no necesita mantenimiento
- el anodizado no se afecta por la luz solar y por tanto no se
deteriora
- aumenta la dureza superficial, siendo resistente a la
abrasin y al desgaste
- la capa superficial del anodizado es ms duradera que las
capas obtenidas por pinturas.
No obstante, al utilizarse el aluminio anodizado en construccin
se debe evitar el contacto de ste con morteros y mezclas de
hormign, adems de protegerlo de ataques de agentes cidos y
alcalinos.
5.3- Pintado (lacado)

Cuando se habla de pintura para la proteccin de superficies


de aluminio, se est hablando realmente de lacado.
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El lacado es una aplicacin consistente en un revestimiento de


tipo orgnico que se aplica sobre la superficie de aluminio para
dotarla de proteccin de los agentes exteriores. El lacado adems
de preservar el aspecto y caractersticas del metal base, mejoran
la esttica del material. El lacado se puede aplicar tanto como
pintura en polvo o en base lquida.

La pintura lquida tiene como vehculo de aplicacin del


recubrimiento un disolvente, el cual debe evaporarse para
obtener posteriormente la capa protectora de resina pigmentada,
mientras que la pintura en polvo se aplica pulverizando un polvo
de resina que se deposita electrostticamente hasta obtener el
espesor de capa protectora de resina pigmentada. Finalmente, la
capa se endurece en el horno.
Las pinturas de lacado de mayor aplicacin en el campo de la
construccin y de carpintera metlica son las de tipo polister por
sus buenas caractersticas de resistencia a la luz solar y a la
corrosin.
El proceso de lacado se lleva a cabo en tres fases
diferenciadas:
- Fase 1. Pretratamiento:
Consiste en la preparacin y limpieza de los materiales con
el fin de eliminar suciedades y adaptar las superficies del metal
para el posterior recubrimiento. Este proceso se lleva a cabo
sumergiendo repetidamente los materiales en disoluciones
acuosas cidas. A su vez esta primera fase se lleva a cabo
siguiendo la siguiente secuencia de operaciones:
Desengrasado: es la primera fase de limpieza y consiste en
la eliminacin de suciedad y aceites.
Enjuague: utilizando agua a temperatura ambiente se
aclara el perfil, retirando los restos de suciedad y de solucin
que pudieran quedar de la anterior fase.
Decapado: consiste en una segunda fase de limpieza,
donde el material se sumerge en una solucin de mayor poder,
con el fin de retirar la suciedad ms resistente al proceso.
Segundo enjuague: igual que la fase anterior de enjuague.
Cromatizado: es la fase mas importante, donde el tiempo y
la forma de aplicacin determinar el comportamiento a la
corrosin frente a los agentes ambientales. El perfil es
sumergido en una solucin de cido crmico con estabilizantes
que transforman la superficie del perfil en cromato de zinc,
produciendo una oxidacin controlada, y creando una capa
inerte de xidos de cromo y aluminio. Este proceso, tambin
llamado de conversin qumica o adherencia, consigue una

mayor penetracin y estabilidad de las pinturas que se apliquen


posteriormente, con lo que se consigue mejorar la proteccin
del perfil.
Lavado: lavado con agua des-ionizada. Una vez aplicado el
cromatizado, con el fin de limpiar las superficies de los restos
calcreos de los lavados anteriores, se sumerge en un bao de
agua des-ionizada.
- Fase 2. Recubrimiento:
Es la fase propiamente donde tiene lugar la aplicacin del
recubrimiento protector. Se realiza en una cabina equipada con
pistolas electrostticas. La pintura es polvo de polister,
cargado elctricamente con signo contrario al soporte, siendo
atrado por la superficie del perfil. Combinando la velocidad del
transportador, el caudal de polvo, la carga electrosttica y la
velocidad del robot se logra regular el espesor de capa del
recubrimiento aplicado, que para perfil de carpintera oscila
entre las 60/70 micras. La pintura que no se deposita en el
perfil se recupera a travs de un cicln y es vertida de nuevo al
depsito nodriza. Es importante, evitar el contacto del aluminio
con distintos materiales, como el agua, ya que podra originar
pares galvnicos nocivos para el aluminio.

- Fase 3. Polimerizado:
Se realiza en un horno de convencin de aire, donde la
temperatura de horneado puede llegar hasta los 240 C. No
obstante, el tiempo y temperatura de permanencia de los
perfiles en el horno vendr definida por el fabricante de la
pintura aplicada. As se logra una capa de polmero orgnico
con un espesor mnimo de 60 micras perfectamente adherido a
la pieza.

Por ltimo, en funcin de las condiciones ambientales y del uso


final de las piezas, el sistema de lacado aplicado ser diferente.
As se podr elegir entre las siguinetes calidades:

- Sistema de lacado estndar que incluye:


Cromatizado + Lacado Polister.
- Sistema de lacado de calidad mejorada que incluye:
Etapas de pretratamientos especiales
Eliminacin de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial
del perfil
Cromatizado + Lacado con Polister
- Sistema especial para ambientes marinos:
Etapas de pretratamientos especiales
Eliminacin de 15 g/m2 de aluminio en la capa superficial
del perfil
Anodizado + Lacado con Polister de gran calidad.

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