RESULTADOS Y ANALISIS

Con el procedimiento anterior aplicado en 3 tipos de materiales 2 metales (acero 1045 y

aluminio) y un no metal (HDPE) obtuvimos la siguiente tabla que nos indica la fricción del
material puesto a prueba durante 120 según dos:

Gra a

Como se puede apreciar en el grafico la línea de tendencia de cada material puesto a prueba es
muy diferente de una a la otra esto es debido a que cada uno de estos posee propiedades
diferentes.

En caso del HDPE (polietileno de alta densidad) es el material que sufrió menos fricción a
comparación de los otros elementos puestos a prueba esto se debe a que está formado por
múltiples unidades de etileno, que cuya superficie puede ser rugosas o lisa en este caso lisa, y
se caracteriza principalmente por tener un coeficiente de fricción bajo, lo cual se corrobora con
este ensayo realizado y también con el poco desgaste que sufrió pues solo perdió 0,02g al final
del ensayo.

Se observa poco desgaste

El peso disminuyo en 0.02g

Fig a.2
Fig a.1
El acero tuvo un comportamiento de desgaste un poco parejo ya que en la gráfica no se desvía
mucho y pareciera como si se estuviera estabilizando, su coeficiente de fricción es solo un poco
mas elevado a la del HDPE esto es debido al carbono que posee en su composición.

Se observa un desgaste medio

El peso disminuyo en 0.03g

Fig b.1 Fig b.2

Y por ultimo el aluminio fue el material que mas fricción sufrió entre todos y también el que
mas se desgasto, esto es debido a que una de las propiedades principales del aluminio es que
es de baja densidad, y blando. Otro de los factores por los que se obtuvo este resultado es por
que el coeficiente de fricción del aluminio es un poco alto.

Se observa un desgaste alto

El peso disminuyo en 0.05g

Fig c.1 Fig c.1

OTROS RESULTADOS POR 2 ES CALAS DE DUREZA LEEB:

Ultrasonic probe
Dynamic probe Leeb