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IMPRESO POR: RENÉ A.

CHAMBI
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

ABSTRACTO

Este manual proporciona instrucciones para el servicio de la MBE 4000 motor diesel. especí fi camente, una descripción básica de cada
componente principal y el sistema, junto con las recomendaciones para la eliminación, limpieza, inspección, los criterios para su
sustitución, reparación, instalación y solución de problemas mecánicos figuran en este manual.

INFORMACIÓN DE MARCAS

Loctite® es una marca registrada de Henkel Corporation. Wabco® es una marca registrada de American Standard, Inc.
Hengst® es una marca comercial registrada de Walter Hengst GmbH & Co. Perma-Lok ® es una marca registrada de
National Starch and Chemical Investment Holding Corporation. Henkel® es una marca comercial registrada de Henkel
Corporation.

ESCAPE DEL MOTOR

Considere lo siguiente antes de reparar los motores:

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

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MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

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TABLA DE CONTENIDO

INFORMACIÓN GENERAL ................................................ ...................... 1


OBJETO Y USO DE ESTE MANUAL ............................................ ........ 3
DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................ ...................... 3
SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR ELECTRÓNICO ......................................... 4
LA POTENCIA DEL MOTOR DE FRENADO ............................................... ..................... 7
ESPECIFICACIONES GENERALES Y VISTAS DEL MOTOR ............................. 7
MODELO DE MOTOR Y NÚMERO DE SERIE ............................................. .. 13
Recirculación de gases de escape (EGR) SISTEMA DE ESCAPE ............................... 15
INSTRUCCIONES Y NORMAS DE SEGURIDAD .................................... 19
CONVERSIÓN inglesas a métricas .............................................. ...... 28
Decimal y MÉTRICOS EQUIVALENTES .............................................. .. 29
ESPECIFICACIONES DE PAR ................................................ ................... 31

1 MOTOR
1.1 Tapa de la culata .............................................. ........................ 1-3
1,2 CULATA ............................................... ..................................... 1-4
1.3 BLOQUE DE CILINDRO ............................................... ................................... 1-22
1,4 EGR de culata y bloque ............................................ ......... 1-44
1,5 EGR parte delantera y trasera LIFTER SOPORTES ....................................... 1-47
1,6 freno motor ............................................... ....................................... 1-49
1.7 FRENTE sello radial .............................................. ............................... 1-56
1.8 TRASERO sello radial .............................................. ................................. 1-60
1,9 CIGÜEÑAL manguito del sello WEAR ............................................. ....... 1-63
1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL ............................................... ...................... 1-68
1.11 DE LA TAPA FRONTAL .............................................. ....................... 1-91
1.12 amortiguador de vibraciones del cigüeñal .............................................. ...... 1-93
1.13 VOLANTE ................................................ .............................................. 1-95
1.14 CORONA ............................................... .............................................. 1-104
1.15 rodamiento piloto ............................................... ....................................... 1-108
1.16 MOTOR RESTRICCIÓN DE HERRAMIENTA .............................................. ......................... 1-112
1,17 carcasa del volante ............................................... ............................. 1-114
1,18 PISTON, PISTON RING, y la biela ............................... 1-116
1,19 EGR PISTON, PISTON RING, y la biela ...................... 1-140
1.20 VÁLVULAS ................................................ .................................................. 1-143 ..
1.21 EGR VÁLVULAS ............................................... ............................................ 1-162
1,22 BALANCIN ............................................... .......................................... 1-167
1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICIÓN DE LEVAS .............................. 1-171
1,24 EGR CAMSHAFT ............................................... ...................................... 1-181
1.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 1-183

2 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD ............................................... ............................ 2-3


2,2 EGR INYECTOR BOMBA UNIDAD ............................................. ..................... 2-15

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2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia ......................... 2-16


2.4 COMBUSTIBLE tobera del inyector .............................................. ........................ 2-26
2,5 EGR FUEL boquilla del inyector ............................................. ................ 2-34
2,6 manguito protector ............................................... ............................ 2-35
2.7 UNIDAD DE CONTROL ELECTRÓNICO DDEC-............................................ ....... 2-39
2,8 FUEL INTERCAMBIADOR .............................................. ........................ 2-44
2.9 FILTRO DE COMBUSTIBLE ............................................... ............................................ 2-47
2,10 FUEL CAJA DEL FILTRO .............................................. ........................... 2-50
2.11 COMBUSTIBLE soporte del filtro de .............................................. ........................... 2-54
2,12 BOMBA DE COMBUSTIBLE ............................................... .............................................. 2-57
2.13 COMBUSTIBLE accionamiento de la bomba .............................................. ................................... 2-61
2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE .............................................. ................... 2-65
2.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 2-73

3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN .............................................. .. 3-3
3.2 ACEITE ............................................... .................................................. .. 3-5
3,3 PISTON inyector de aceite (S) .......................................... .................. 3-11
3,4 CAMSHAFT LUBRICACIÓN PULVERIZADOR .............................................. ..... 3-17
3.5 BOMBA DE ACEITE Y TUBO DE SUMIDERO ............................................ ....................... 3-19
3.6 FILTRO DE ACEITE ............................................... ............................................... 3-27
3.7 ACEITE Intercambiador de calor / CAJA DEL FILTRO .......................................... 3-29
3.8 PRESIÓN DE ACEITE / SENSOR DE TEMPERATURA ........................................... 3-34
3.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 3-37

4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

4.1 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ............................................... .................................. 4-3


4,2 bomba de refrigerante ............................................... ..................................... 4-7
4.3 EGR bomba de refrigerante .............................................. .............................. 4-18
4.4 poleas intermedias frontales Y SOPORTE TENSOR ........................................ 4-19
4.5 TERMOSTATO ................................................ ......................................... 4-22
4,6 EGR CAJA DE TERMOSTATOS .............................................. ................ 4-27
4.7 REFRIGERANTE SENSOR DE TEMPERATURA .............................................. ...... 4-29
4.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 4-31

5 Combustible, aceite lubricante y refrigerante


5.1 COMBUSTIBLE ................................................ .................................................. ...... 5-3
5,2 de aceite lubricante ............................................... ................................... 5-5
5.3 REFRIGERANTE ................................................ ................................................ 5-7
5.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 5-13

6 SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE

6.1 Colector de admisión ................................................ ................................. 6-3


6.2 CARGA presión / temperatura SENSOR ................................. 6-5
6.3 TURBOALIMENTADOR ................................................ ................................... 6-6
6.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 6-17

7 SISTEMA DE ESCAPE
7,1 ESCAPE ............................................... .............................. 7-3
7,2 ESCAPE conjunto de freno .............................................. ................. 7-6

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7,3 EGR ESCAPE .............................................. ...................... 7-14


7,4 enfriador EGR y enfriador SOPORTE ............................ 7-26
7,5 EGR VÁLVULA DE CONTROL, tubo de gas de salida, y un mezclador de GAS .......... 7-47
7,6 EPV (electrónico proporcional VALVE) Y WABCO® neumática de solenoide VÁLVULA
..................................... .............................................. 7-54
7.7 HENGST RESPIRO FILTRO .............................................. ................... 7-58
7.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 7-67

8 EQUIPO ELÉCTRICO
8.1 correas de transmisión ............................................... ........................................... 8-3
8.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 8-15

9 TOMA DE FUERZA
9.1 DELANTERA DEL MOTOR TOMA DE FUERZA (FEPTO) ...................................... 9-3
9.2 MOTOR TRASERO TOMA DE FUERZA (REPTO) ........................................ 9-7

10 EQUIPAMIENTO ESPECIAL

10.1 COMPRESOR DE AIRE BRIDA .............................................. ................... 10-3


10.2 COMPRESOR AIRE ............................................... ................................. 10-5
10.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 10-11

11 OPERACIÓN Y VERIFICACIÓN
11.1 PREPARACIÓN PARA UNA PRIMERA HORA DE INICIO ........................................... 11-3
11.2 de arrancar el motor .............................................. .......................... 11-8
11.3 El funcionamiento del motor .............................................. ........................... 11-11
11.4 de parar el motor .............................................. .......................... 11-13

12 La puesta a punto
12.1 VÁLVULA LASH COMPROBACIÓN .............................................. .......................... 12-3
12.2 Válvula de ajuste LASH .............................................. ........................ 12-9

13 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
13.1 intervalos programados ............................................... ....................... 13-3

14 Motor de almacenamiento

14.1 PREPARACIÓN motor para su almacenamiento ............................................. ..... 14-3

15 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR ELECTRÓNICO

15.1 SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR ELECTRÓNICO ......................................... 15-3

16 Solución de problemas mecánica general


16.1 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS MECÁNICOS ............................................... ..... 16-3

17 PREOCUPACIÓN DE BAJA POTENCIA

17.1 Factores que afectan HORSEPOWER RUEDA .............................. 17-3


17.2 BAJA POTENCIA ENTREVISTA .............................................. ........... 17-6
17.3 COMBUSTIBLE GASIFICADOS ............................................... ...................................... 17-13
17,4 RESTRINGIDO filtro de aire ............................................. 17-15 ..
17,5 RESTRINGIDO o agrietados CARGA AIR COOLER o en el colector FUGA DE ADMISIÓN
....................................... .......................................... 17-16
17.6 SISTEMA DE ESCAPE FAULTY .............................................. .................... 17-18

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17.7 TEMPERATURA ALTA entrada de aire ............................................. ............. 17-20


17.8 VERIFICACIÓN DE POTENCIA CON BANCO DE RODILLOS ........... 17-22

ÍNDICE ................................................. ................................................ Índice-1

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INFORMACIÓN GENERAL

Sección Página

OBJETO Y USO DE ESTE MANUAL ............................................ ........... 3

DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................ ......................... 3

SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR ELECTRÓNICO ............................................ 4

LA POTENCIA DEL MOTOR DE FRENADO ............................................... ....................... 7

ESPECIFICACIONES GENERALES Y VISTAS DEL MOTOR ................................ 7

MODELO DE MOTOR Y NÚMERO DE SERIE ............................................. .... 13

ESCAPE de recirculación de gases de escape (EGR) ................................. SISTEMA 15

INSTRUCCIONES Y NORMAS DE SEGURIDAD ...................................... 19

CONVERSIÓN inglesas a métricas .............................................. ........ 28

Decimal y MÉTRICOS EQUIVALENTES .............................................. ..... 29

ESPECIFICACIONES DE PAR ................................................ ...................... 31


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OBJETO Y USO DE ESTE MANUAL

Este manual contiene instrucciones completas sobre el funcionamiento, ajuste (tune-up), mantenimiento preventivo y reparación
(incluyendo revisión completa) para la MBE 4000 del motor. Este manual fue escrito principalmente para las personas y el servicio de la
Reparación del motor. Además, este manual contiene todas las instrucciones esenciales para los operadores y los usuarios.
procedimientos de mantenimiento y revisión básicas son comunes a todos los motores MBE 4000, y se aplican a todos los modelos de
motores. Este manual está dividido en secciones numeradas. Sección uno cubre el motor (menos importantes conjuntos). Las siguientes
secciones cubren un sistema completo, tal como el sistema de combustible, sistema de lubricación, o sistema de aire. Cada sección se
divide en sub-secciones que contienen las instrucciones de operación y mantenimiento completos para un subconjunto de motor fi co.
Cada sección comienza con una tabla de contenidos. Páginas e ilustraciones están numeradas consecutivamente dentro de cada sección.
La información puede ser localizado mediante el uso de la tabla de contenido en la parte delantera del manual, o la tabla de contenido al
principio de cada sección. Información sobre subconjuntos fi cas o accesorios dentro de la sección principal está en la lista a continuación
del título sección.

DESCRIPCIÓN GENERAL

El motor de MBE 4000 descrito en este manual es una, de cuatro tiempos, el motor diesel de inyección directa refrigerado por agua. Los cilindros
están dispuestos en línea. Cada cilindro tiene una bomba de inyección de combustible separado (bomba de unidad) con una línea de inyección
corta a la boquilla de inyección, que se encuentra en el centro de la cámara de combustión. Las bombas de la unidad están unidos al cárter y son
impulsadas desde el árbol de levas. Cada cilindro tiene dos válvulas de admisión y dos válvulas de escape.

refrigeración del aire de carga y un turbocompresor de gases de escape son equipo estándar en todos MBE 4000 motores.

El motor tiene un sistema de control completamente electrónico, que regula la cantidad de inyección y el tiempo medio de válvulas de solenoide, que

permite un funcionamiento extremadamente bajo nivel de emisiones. El sistema de control consta de una unidad de motor-residente bomba y la boquilla

de control (el DDEC-ECU) y una unidad de control del vehículo (el DDEC-VCU). Los dos están conectados por un enlace de datos propietaria.

frenado del motor es controlado por un freno de escape accionado neumáticamente en el turbocompresor y por un sistema constante del

acelerador. Para una mayor potencia de frenado, un freno de turbo opcional está disponible. El bloque de cilindros ha integrado canales de

aceite y agua. La sección superior del agujero de cilindro es endurecido por inducción. Los seis cabezas de los cilindros individuales están

hechos de hierro fundido. La junta de culata es una junta libre de ajustes con elementos de sellado de caucho.

Los pistones están hechos de aleación de aluminio con portadores de anillo y un rebaje cámara de combustión superficial. Los pistones son enfriados por

boquillas de pulverización de aceite.

El cigüeñal es forjado de precisión con siete cojinetes principales y ocho contrapesos personalizados forjado, y un amortiguador de
vibraciones en el extremo frontal.

El árbol de levas está hecho de acero endurecido por inducción y tiene siete cojinetes principales. Cada cilindro tiene levas para válvulas de admisión y

de escape y una bomba de la unidad.

Las válvulas son controladas por empujadores seta, varillas de empuje, y los balancines. Las válvulas de admisión y de escape se
abren y cierran por un puente de válvula de guiado.

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Hay un circuito de aceite de alimentación forzada de lubricante suministrado por una bomba de aceite del tipo de engranaje. Esta bomba se coloca en la parte

trasera del cárter de aceite y conducido por engranajes desde el cigüeñal. El intercambiador de calor de aceite se encuentra cerca de la parte delantera del

cárter en el lado derecho cerca de la turbocompresor. La bomba de combustible de engranajes se encuentra cerca de la parte delantera del cárter en el lado

izquierdo. La bomba es impulsada desde el extremo delantero del árbol de levas.

El compresor de aire, con una bomba de dirección asistida adjunto, es accionado por un engranaje en el árbol de levas. El motor es enfriado por

un sistema cerrado con líquido de refrigeración de recirculación; temperatura se regula automáticamente por un termostato.

Hay tres correas de transmisión, cada una con su propio tensor automático. El alternador y la bomba de refrigerante (y cualquier otro accesorio) son

impulsados ​por una correa de transmisión principal. El ventilador y el compresor de acondicionador de aire están cada uno impulsados ​por su propia correa de

transmisión.

SISTEMA DE CONTROL DEL MOTOR ELECTRÓNICO

El motor está equipado con un sistema de control totalmente electrónico. Además del motor y sus sensores relacionados, este sistema está
compuesto por el DDEC-ECU, o unidad de control del motor, y el DDEC-VCU, o la unidad de control del vehículo. Las dos unidades de
control están conectados por un enlace de datos patentada a través del cual se pueden intercambiar todos los datos y la información
necesaria. El DDEC-VCU continuación, transmite toda la información en los enlaces de datos J1587 y J1939, donde puede ser leído por
minidiag2, Nexiq ™ de diagnóstico de lectura de datos (DDR), o Detroit Diesel Diagnostic Link® (DDDL) de software para PC. El DDEC-ECU
controla tanto el motor como el enlace de datos. Cuando se detecta un mal funcionamiento u otro problema, el sistema selecciona una
respuesta apropiada; por ejemplo, la función de emergencia puede ser activado.

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DDEC-ECU - unidad de control del motor Residentes

La unidad de control DDEC-ECU se encuentra en el lado izquierdo del motor. Véase la Figura 1. El DDEC-ECU procesa los datos
recibidos desde el DDEC-VCU, por ejemplo la posición del pedal del acelerador, freno motor, etc. Estos datos se evalúan junto con los
datos de los sensores en el motor, tales como, cargar y presión de aceite y temperatura del refrigerante y combustible. Los datos se
compara entonces con los mapas de características o líneas almacenadas en la DDEC-ECU. A partir de estos datos, la cantidad y el
momento de inyección se calculan y las bombas de la unidad son accionados en consecuencia a través de las válvulas de solenoide.

Figura 1 Unidad de Control de DDEC-ECU Localización

NOTA:
Para obtener un reemplazo DDEC-ECU, se requiere que todos los datos dados en la etiqueta DDEC-ECU.

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DDEC-VCU - Unidad de Control del Vehículo

La unidad de control del vehículo (DDEC-VCU) se comunica con otras unidades de control electrónico instaladas en el vehículo sobre el enlace de datos

J1587. Véase la Figura 2. Dentro del DDEC-VCU, se almacenan conjuntos de datos para aplicaciones específicas. Estos incluyen la velocidad de ralentí,

la velocidad máxima de circulación, y la limitación de la velocidad.

Figura 2 Unidad de control del vehículo (DDEC-VCU)

El DDEC-VCU recibe los datos de las siguientes fuentes:

□ El operador (posición del pedal del acelerador, el interruptor de freno del motor)

□ Otras unidades de control electrónico (por ejemplo, el sistema de frenos antibloqueo)


□ La unidad de control DDEC-ECU (datos tales como presión de aceite y temperatura del líquido refrigerante)

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A partir de estos datos, se calculan las instrucciones para controlar el motor y se transmiten al DDEC-ECU a través del enlace de datos
propietaria. El DDEC-VCU controla varios sistemas, por ejemplo, las comunicaciones con el enlace de datos, el freno del motor, y las
válvulas constante del acelerador. Si el sistema de control del motor detecta un fallo, el código de error correspondiente se transmite en el
enlace de datos y se puede leer usando minidiag2. Cuando se produce un fallo, el código de la unidad de control ha comunicado el fallo se
puede leer directamente en la pantalla.

LA POTENCIA DEL MOTOR DE FRENADO

Freno de escape / constante válvulas de estrangulación

Para aumentar el rendimiento de frenado, el motor está equipado con un freno de escape sobre el turbocompresor en
conjunción con válvulas constante del acelerador en la culata.

NOTA:
Los valores de constante-acelerador son activados por la presión del aceite del motor.

La contrapresión del escape es utilizado por el freno de escape para aumentar el rendimiento de frenado.

Opcional Turbo Brake

Para la salida alta de frenado, el motor MBE 4000 puede estar equipado con un freno de turbo opcional. El freno de turbo aumenta la
masa flujo de aire a través del motor para proporcionar hasta 600 caballos de fuerza de freno. El freno de turbo puede ser operado
manualmente o automáticamente, a través de la función de control de crucero.

Debido a que la presión del aire de carga se mantiene a un alto nivel durante el frenado, la respuesta del acelerador completo está disponible

inmediatamente, si el operador lo desea, sin ningún tipo de retraso turbo.

El freno de turbo es, altamente fiable sin necesidad de mantenimiento, y no añade peso al motor.

ESPECIFICACIONES GENERALES Y VISTAS DEL MOTOR

Para una vista general del motor MBE 4000, que muestra los componentes principales, ver Figura 3 para el lado izquierdo, y
véase la Figura 4 para el lado derecho.

Para una vista general del motor MBE 4000, que muestra los puertos y líneas de fluidos, véase la Figura 5 para el lado izquierdo y
vea la Figura 6 para el lado derecho.

Para una vista general del motor MBE 4000, que muestra ubicaciones de los sensores, véase la figura 7. Dos sensores no son
fácilmente visibles desde el lado izquierdo del motor: el sensor de presión de carga / temperatura, situado en el lado derecho de la
cargar colector de aire, y el sensor de presión de aceite / temperatura situado en la base del filtro de aceite fi.

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1. Cubierta delantera del árbol de levas 8. Bomba del manejo de la energía

2. caja del termostato 9. Unidad de Control DDEC-ECU

3. La bomba de refrigerante 10. Intercambiador de calor de combustible

4. Carga Aérea (ingesta) del colector 11. Cárter de aceite

5. Ajuste de la cubierta del motor Filtrar 12. Combustible

6. Respiradero del cigüeñal 13. Bomba de combustible

7. Compresor de aire 14. Acondicionador de aire del compresor

figura 3 Lado izquierdo, principales componentes de motor

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1. Motor de arranque 8. alternador

2. Válvula de escape de freno Filtro 9. Aceite

3. Cilindro de freno de escape 10. Tubo de llenado de aceite

4. Colector de escape 11. Intercambiador de calor aceite

5. tapa de la culata 12. Varilla medidora de aceite

6. Ventilador 13. turbocompresor

7. Tensor de correa

Figura 4 Lado derecho, los componentes principales del motor

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Línea 1. Derrame de combustible 5. Conducto de refrigerante (para compresor de aire)

2. Termostato Outlet 6. línea hidráulica (a bomba de dirección asistida)

3. Entrada de aire de carga 7. electrónico del motor de cables del conector

Tubo 4. Abrir respiradero 8. Avance de línea de combustible

Figura 5 Lado Izquierdo, puertos y líneas

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10 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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1. Tapón de drenaje de aceite 5. Turbocompresor Tubo de salida

2. Turbo tubería de retorno 6. Varilla de nivel

3. Constante-acelerador de entrada 7. Tapa de llenado de aceite

4. Freno de escape válvula de salida 8. bomba de refrigerante tubo de entrada

Figura 6 Lado derecho, puertos y líneas

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1. Colector de admisión de presión / sensor de temperatura 5. barométrica del sensor de presión (integrado en DDEC-ECU)

2. Sensor TDC (en el árbol de levas) 6. Sensor de temperatura del combustible

3. Sensor de posición del ángulo del cigüeñal 7. Presión de aceite / sensor de temperatura

4. Sensor de temperatura del líquido refrigerante

Figura 7 Ubicaciones de los sensores

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12 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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Las especificaciones generales para el motor MBE 4000 se enumeran en la Tabla 1.

Descripción 6 cilindros Motores

Tipo de motor Vertical, bloque de cilindros en línea con turbocompresor y carga de aire
más fría

Sistema de refrigeración Circuito de líquido

Principio de combustión 4-Stroke diesel de inyección directa

Número de cilindros 6

Aburrir 128 mm (5.03 pulg.)

Carrera 166 mm (6.53 pulg.)

Desplazamiento 12,8 litros (781 en. 3)

Índice de compresión 17.25: 1

velocidad de arranque Aproximadamente 100 rpm

Sentido de rotación del motor (visto desde ywheel fl) Sinistrórsum

Motor de arranque Motor eléctrico

Motor “en seco” Peso 930 kg (2050 lb) de admisión = 0,40 mm

Juego de la válvula (con motor fresco) (0,016 pulg.)

De escape = 0,60 mm (0,024 in.) De

Elevación de la válvula (en holgura máxima de la válvula) admisión = 11,546 mm (0,45 in.)

De escape = 11,963 mm (0,47 in.) En rpm

Presión de aceite del motor mínimo Idle = 50 kPa (7 psi)

En rpm máxima = 250 kPa (36 psi) de presión mínimo de apertura =

Inyectores de combustible 27500 kPa (3989 psi)

Presión máxima de apertura = 30000 kPa (4350 psi) Temperatura de

refrigerante termostato abertura = 81 a 85 ° C (177 a 185 ° F)

Temperatura de funcionamiento normal = 95 ° C (203 ° F)

Tabla 1 Información General Técnica MODELO DE

MOTOR Y NÚMERO DE SERIE

El número de modelo del motor y número de serie se encuentran en la placa de características del motor. Se encuentra en la carcasa
del filtro de aceite fi en el lado derecho del motor. Véase la Figura 8. La referencia tipo de motor y el número de serie completo del
motor aparecerá junto al nombre del fabricante. La referencia de tipo motor, OM 460 LA es el código de producción. El número de serie
del motor contiene la referencia de tipo seguido por un número de fabricación secuencial. Véase la Figura 9.

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Figura 8 Localización de Tipo de motor Placa

Figura 9 Detalle Tipo de motor Placa

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Además del número de catorce dígitos en la placa de tipo de motor, hay un número de diez dígitos utilizado para la garantía y de
servicio que se encuentra en la etiqueta DDEC-ECU. El número de diez dígitos se deriva del número de catorce dígitos. Ver la Figura
10.

Figura 10 Número de serie del motor

ESCAPE de recirculación de gases (EGR)

El propósito de la Gas Recirulation (EGR) El sistema de escape es reducir las emisiones de gases de escape del motor de acuerdo

con las regulaciones de la EPA. El sistema EGR consta de:

□ enfriador EGR
□ Válvulas de control EGR
□ Válvulas Reed
□ Mezclador de aire de carga de EGR

Los motores MBE 4000 para aplicaciones de regulación de carretera EPA 2004 utilizan un sistema EGR enfriado. Parte de los gases de
escape desde la parte delantera tres cilindros se encaminan desde el colector de escape a través del refrigerador de EGR, control pasado y
válvulas de lengüeta, y se mezclan con el aire de admisión de carga múltiple. La adición de los gases de escape enfriados de nuevo en la de
flujo de aire de combustión reduce el pico de la temperatura de combustión del cilindro. Menos óxidos de nitrógeno (NOx) se producen a
temperaturas de combustión más bajas.

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Los gases de escape reciclados son enfriados antes de su consumo del motor en un refrigerador de agua del motor tubo y shell. Ver la
Figura 11.

1. motor 5. enfriador EGR

2. Toma de aire 6. Válvula de cierre EGR

3. La válvula EGR Modulada 7. escape de aire

4. Válvulas Reed

Figura 11 Aire fl ujo a través Diagrame motor con el sistema EGR

Para una vista general del motor MBE 4000 con un sistema de EGR, véase la figura 12 para una vista lateral derecha y ver la figura 13 para una
vista lateral izquierda.

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dieciséis DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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1. Filtro de aceite 8. enfriador EGR

2. Válvula de solenoide (Wabco®) 9. carcasa de membrana

3. turbocompresor 10. Válvula de control de EGR Modulada

4. EGR Entrada de gas de tuberías (Pipe caliente) 11. EGR Mixer

5. Colector de escape 12. EGR Gas Tubo de salida (Cold Pipe)

6. Válvula de cierre EGR 13. alternador

7. Cilindro de aire EGR 14. Tensor de correa

Figura 12 Motor EGR con componentes EGR y piezas revisadas (vista derecha)

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1. EGR Tubo de salida de gas 5. enfriador EGR

2. Bomba de refrigerante 6. EGR válvula de cierre (oculto)

3. caja del termostato 7. Cárter respiradero (Hengst de filtro)

4. Válvula de control de EGR Modulada 8. EGR Mixer

Figura 13 Motor EGR con componentes EGR y piezas revisadas (vista izquierda)

enfriador EGR

El refrigerador de EGR está equipado con un refrigerador de una sola pasada. Parte de los gases de escape a partir de los tres primeros cilindros
se dirige a través de la válvula de EGR de cierre y a través de las válvulas más frías y Reed, más allá de la válvula de control de EGR modulada y
el mezclador y luego de vuelta al cilindro.

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Válvulas de control EGR

Hay dos EGR válvulas en el motor de EGR MBE 4000 - la válvula de EGR de cierre y la válvula de control EGR modulada. La válvula de EGR
de cierre es una válvula de mantequilla fl y de accionamiento neumático, que se encuentra en la entrada del enfriador de EGR. Se cierra
cuando el colgajo de escape o turbo-freno acciona, evitando gas de escape fl presión ow y excesiva en el refrigerador de EGR y válvulas de
lengüeta. La válvula de control modulada EGR es una válvula y la mantequilla fl accionado electrónicamente situado después del enfriador de
EGR y válvulas de lengüeta, controlada por el DDEC-ECU (anteriormente PLD-MR). Esta válvula controla el gas de escape flujo para el
colector de admisión.

Válvulas Reed

Las válvulas de lengüeta funcionan como una válvula de retención, lo que permite flujo de gas sólo en una dirección, evitando de nuevo flujo de gas

cuando la presión de admisión es mayor que la presión del gas de escape. A medida que la presión de escape media es menor que la presión de

admisión, es posible el flujo de gas a través de válvulas de la caña debido a escape picos de presión de gas - picos ligeramente mayor que la presión de

aire de admisión, que se producen como las válvulas de escape del motor abiertos. Durante este pico de presión, la caña válvulas se abren y permiten fl

gas ow a la válvula de modulación de EGR y el mezclador.

mezclador de EGR

El propósito de la mezcladora es para asegurar una buena mezcla de los gases EGR enfriado con filtra del aire de carga. Una vez
que los gases de escape se enfrían y se han completado su ciclo a través del sistema EGR, que se liberan en el mezclador de EGR.
Los gases de escape reciclados se combinan con el aire cargado y dirigidos a los cilindros.

INSTRUCCIONES Y RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

Las siguientes medidas de seguridad son esenciales cuando se trabaja en la MBE 4000 del motor. Para reducir el riesgo de lesiones

personales y / o daños a la propiedad, las siguientes instrucciones deben ser cuidadosamente observados:

□ servicio adecuado y la reparación son importantes para el técnico de mantenimiento y el funcionamiento seguro y fiable del
motor. Si el reemplazo parte es necesario, la pieza debe ser reemplazado con uno del mismo número de parte o con un número
de pieza equivalente. No utilice una pieza de recambio de menor calidad.

□ Los procedimientos de servicio recomendados y descritos en este manual son métodos efectivos para realizar la reparación. Algunos de estos

procedimientos requieren el uso de herramientas especialmente diseñadas. En consecuencia, cualquier persona que tiene la intención de utilizar un

reemplazo de piezas, procedimiento o herramienta que no se recomienda, primero debe determinar que ni la seguridad personal, ni el funcionamiento

seguro del motor se vean comprometidas por el reemplazo de piezas, procedimiento o herramienta seleccionada.

□ Es importante tener en cuenta que este manual contiene varios “Precauciones” y “Avisos” que deben ser observados
cuidadosamente con el fin de reducir el riesgo de lesiones personales durante la reparación o la posibilidad de que la
reparación incorrecta puede dañar el motor o deje de ser seguro. También es importante entender que estas “Precauciones” y
“Avisos” no son exhaustivos, ya que es imposible para advertir al personal de las posibles consecuencias peligrosas que
podrían resultar de la falta de seguir estas instrucciones.

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Escape (Inicio / Ejecutar Motor)

Antes de iniciar y administrar un motor, se adhieran a las siguientes medidas de seguridad:

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

gradas

soportes de seguridad se requieren en conjunto con gatos hidráulicos o montacargas. No confíe en cualquiera de la toma o el polipasto para transportar

la carga. Al levantar un motor, asegurar el dispositivo de elevación está fijado de forma segura. Asegúrese de que el elemento a ser levantada no

exceda la capacidad del dispositivo de elevación.

LESIONES

Para evitar lesiones al retirar o instalar un componente de motor pesado,


asegurar el componente está adecuadamente soportado y con seguridad unido a
un dispositivo de elevación adecuado para evitar que el componente de la caída.

Gafas

Seleccionar gafas de seguridad apropiados para el trabajo. Es especialmente importante usar gafas de seguridad cuando se utilizan herramientas tales como

martillos, cinceles, extractores o punzones.

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LESIONES

Para evitar lesiones al trabajar en o cerca de un motor de funcionamiento, llevar


ropa protectora, gafas protectoras y protección auditiva.

Lugar de trabajo

Organice su área de trabajo y mantenerlo limpio. Una caída podría resultar en una lesión grave. Eliminar la posibilidad de una caída
por:

□ Limpiar derrames de petróleo

□ Mantener las herramientas y partes de la solado

Después de reparar o ajustar el motor:

□ Vuelva a instalar todos los dispositivos de seguridad, guardias o escudos

□ Asegúrese de que todas las herramientas y el equipo auxiliar se retiran del motor

Soldadura

Use gafas y guantes de soldadura en la soldadura o el uso de un soplete de acetileno.

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LESIONES

Para evitar lesiones de la soldadura por arco, soldadura por gas, o de corte, llevar
equipo de seguridad necesario tal como una placa de un soldador de arco facial o
gafas de soldador gas, guantes de soldadura, el delantal de protección,
camisa de manga larga, la cabeza
protección y zapatos de seguridad. Siempre realizar operaciones de soldadura
o de corte en un área bien ventilada. El gas en oxígeno cilindros / acetileno
utilizados en la soldadura de gas y corte está bajo alta presión.
Si un cilindro debe caer
debido a un manejo descuidado, al final de calibre podría golpear una
obstrucción y la fractura, lo que resulta en una fuga de gas que conduce a un
incendio o una explosión. Si un cilindro debe caer resultante en el extremo Gage
ruptura, la liberación repentina de la presión del cilindro a su vez, el cilindro en
un proyectil peligroso. Observe las siguientes precauciones al usar los cilindros
de gas de oxígeno / acetileno:

□ Siempre use zapatos de seguridad requerido.


□ No manipule los tanques de manera descuidada o con guantes grasientos o las manos
resbaladizas.
□ Utilice una cadena, soporte, u otro dispositivo de restricción en todo momento para
evitar que los cilindros de gas se caiga.
□ No coloque los cilindros de gas en sus lados, pero de pie en posición vertical
cuando está en uso.
□ No deje caer, arrastrar, rodar, o golpear un cilindro de fuerza.
□ Cierre las válvulas siempre totalmente al soldar terminado o corte.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, comprobar si hay fugas de combustible o aceite antes de la soldadura o

la realización de una llama abierta cerca del motor.

DARSE CUENTA:

Utilice blindaje adecuado alrededor de las líneas hidráulicas al soldar para evitar daños
línea hidráulica.

Asegúrese de que un escudo de metal separa el acetileno y oxígeno que debe ser encadenado a un carro.

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Ropa

Ropa de trabajo seguras fi cios y está en buen estado. zapatos de trabajo son robustos y resistentes, de suela. pies descalzos, sandalias o
zapatillas de deporte no son calzado aceptable cuando el ajuste y / o dar servicio a un motor. No use la siguiente cuando se trabaja en un
motor:

LESIONES

Para evitar lesiones al trabajar cerca de o en un motor de funcionamiento,


eliminar elementos sueltos de ropa y joyas. Atar o sujetar el pelo largo que
podrían quedar atrapados en cualquier lesión que causa pieza móvil.

LESIONES

Para evitar lesiones al trabajar en o cerca de un motor de funcionamiento, llevar


ropa protectora, gafas protectoras y protección auditiva.

□ anillos
□ relojes de pulsera

□ Suelta fi ropa tting

Cualquiera de estos artículos puedan engancharse en las piezas en movimiento y causar lesiones graves.

Las herramientas eléctricas

No utilice herramientas eléctricas portátiles defectuosas.

CHOQUE ELÉCTRICO

Para evitar lesiones por descargas eléctricas, siga las instrucciones de funcionamiento
amueblados OEM antes de su uso.

Compruebe si hay cables pelados antes de usar la herramienta. Asegúrese de que todas las herramientas eléctricas están conectados a tierra. equipo

eléctrico defectuoso puede causar lesiones graves. El uso inadecuado de los equipos eléctricos puede causar lesiones graves.

Aire

Recomendaciones sobre el uso de aire comprimido se indican en el manual.

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HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

Líneas de combustible

Retire las líneas de combustible como un conjunto. No retirar las líneas de combustible de forma individual. Evitar conseguir líneas de inyección de

combustible mezclados.

Fluidos y Presión

Tenga mucho cuidado al tratar con fluidos bajo presión.

LESIONES

Para evitar lesiones por penetración de líquidos, no ponga sus manos delante
de fluido bajo presión. fluidos bajo
presión puede penetrar la piel y la ropa.

Fluidos a presión pueden tener la fuerza suficiente para penetrar la piel. Estos líquidos pueden infectar a un pequeño corte o herida en la piel.
Si lastimado por un escape de fluido, consulte a un médico inmediatamente. infección grave o reacción pueden resultar sin tratamiento médico
inmediato.

Combustible

Mantenga la manguera y la boquilla o el embudo y el recipiente en contacto con el metal del tanque de combustible al suministrar combustible para

evitar la posibilidad de una chispa eléctrica encender el combustible.

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FUEGO

Para evitar lesiones por fuego causado por los vapores de combustible diesel con calefacción:

□ Mantenga aquellas personas que no están involucradas directamente en


el servicio del motor.
□ Pare inmediatamente el motor si se detecta una fuga de combustible.
□ No fume ni permita llamas abiertas al trabajar en un motor en
funcionamiento.
□ Use ropa protectora adecuada (protector facial, guantes y
delantal aislados, etc.).
□ Para evitar una acumulación de vapores potencialmente volátiles, guarde el motor
bien ventilado durante el funcionamiento.

ENCENDIDO GASOLINA DE VAPOR

Para evitar lesiones de la posible ignición de vapores de gasolina al repostar,


mantener la manguera, boquilla, embudo, o recipiente en contacto con la abertura de
metal del tanque de combustible. Esto reducirá la probabilidad de que una chispa
peligrosa.

Las siguientes precauciones deben seguirse cuando el llenado un tanque de combustible:

LESIONES

Para evitar lesiones por derrames de combustible, no sobre llenar el depósito de combustible.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

baterías

baterías de almacenamiento eléctrico emiten gas hidrógeno inflamable altamente fl durante la carga y continuar haciéndolo durante algún tiempo

después de recibir una carga constante.

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Explosión de la batería y Quemadura Ácida

Para evitar lesiones por explosión de la batería o el contacto con el ácido de


batería, el trabajo en un área bien ventilada, llevar ropa protectora, y evitar
chispas o llamas cerca de la batería. Si entra en contacto con el ácido de la
batería:
□ Lave la piel con agua.
□ Aplicar el bicarbonato de sodio o cal para ayudar a neutralizar el ácido.
□ Enjuague los ojos con agua.
□ Obtenga atención médica de inmediato.

Siempre desconecte el cable de la batería antes de trabajar en el sistema eléctrico.

LESIONES

Para evitar lesiones por un arranque accidental del motor, mientras que el
mantenimiento del motor, desactivar el sistema de desconexión / partida.

Desconectar las baterías o desactivar un motor de arranque de aire cuando se trabaja en el motor para evitar un arranque accidental.

Fuego

Mantenga un extintor de re fi cargada a su alcance. Asegúrese de que tiene el tipo correcto de extintor para la situación.

Agente de limpieza

Evitar el uso de tetracloruro de carbono como agente de limpieza debido a los vapores nocivos que se suelte. Asegúrese de que el
área de trabajo esté adecuadamente ventilada. Utilizar guantes de protección, gafas o careta, y delantal.

LESIONES

Para evitar lesiones de los vapores nocivos o contacto con la piel, no utilice el tetracloruro
de carbono como agente de limpieza.

Tenga precaución contra las quemaduras cuando se usa ácido oxálico para limpiar los conductos de refrigeración del motor.

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Trabajando en un motor en marcha

Cuando se trabaja en un motor que se está ejecutando, el contacto accidental con el colector de escape caliente puede causar quemaduras graves.

LESIONES

Para evitar lesiones fromunguarded rotación componentes del motor andmoving,


comprobar que todos los dispositivos de protección han sido instaladas después de
trabajar en el motor.

LESIONES

Para evitar lesiones, utilice carewhenworking aroundmoving correas y piezas


giratorias en el motor.

Los intentos de arranque

Evitar la inyección excesiva de éter en el motor durante intentos de arranque.

DARSE CUENTA:

Evitar la inyección excesiva de éter en el motor durante intentos de arranque.


La inyección de éter excesiva puede resultar en una
incontrolada motor de explosión interna que podría causar daños en el motor. Siga las
instrucciones del fabricante para el uso adecuado del producto.

Siga las instrucciones en el envase o por el fabricante de la ayuda para el arranque.

Fluoroelastómero (Viton) Uso

En condiciones normales de diseño, las partes fl uoroelastomer (Viton), tales como juntas tóricas y las juntas, son perfectamente seguros de

manejar.

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Las quemaduras químicas

Para evitar lesiones por quemaduras químicas, use un protector de cara y


guantes de neopreno o PVC al manejar fl uoroelastomer O-anillos o sellos que
han sido degradados por el calor excesivo. Deseche los guantes después de
tocar fl degradada uoroelastomer partes.

Sin embargo, un peligro potencial se puede producir si estos componentes se eleva a una temperatura por encima de 316 ° C (600 ° F), tal
como durante un fallo de cilindro o motor de fuego. A temperaturas superiores a 316 ° C (600 ° F) fl uoroelastomer se descompondrá
(indicado por la carbonización o la aparición de una masa negro, pegajoso) y producir ácido fluorhıdrico. Esto es extremadamente corrosivo
y, si es tocado por la piel desnuda, puede causar quemaduras graves, a veces con síntomas tardíos durante varias horas.

CONVERSIÓN inglesas a métricas

Enumerado en la Tabla 2 son el Inglés para conversiones métricas.

Multiplicar Longitud Por Para obtener el número equivalente de:

Pulgadas (in.) 25.4 Milímetros (mm)

Foot (ft) 0.3048 Metros (m)

Yard (yd) 0.9144 Metros (m)

Milla (milla) 1,609 Kilómetros (km)

Área Multiplicar Por Para obtener el número equivalente de:

Pulgada 2 ( en. 2) 645,2 milímetros 2 ( mm 2)

Pulgada 2 ( en. 2) 6.45 centímetros 2 ( cm 2)

Pie 2 ( pie 2) 0.0929 metros 2 ( metro 2)

Yarda 2 ( yarda 2) 0.8361 metros 2 ( metro 2)

Multiplicar Volumen Por Para obtener el número equivalente de:

Pulgada 3 ( en. 3) 16387 milímetros 3 ( mm 3)

Pulgada 3 ( en. 3) 16.387 centímetros 3 ( cm 3)

Pulgada 3 ( en. 3) 0,0164 Litros (L)

Quart (qt) 0.9464 Litros (L)

Galón (gal) 3,785 Litros (L)

Yarda 3 ( yarda 3) 0.7646 metros 3 ( metro 3)

masa Multiplicar Por Para obtener el número equivalente de:

Pound (lb) 0.4536 Kilogramos (kg)

Tonelada (ton) 907,18 Kilogramos (kg)

Tonelada (ton) 0,907 Tonelada (t)

multiplicar la fuerza Por Para obtener el número equivalente de:

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Multiplicar Longitud Por Para obtener el número equivalente de:

Kilogramo (kg) 9,807 Newtons (N)

Onza (oz) 0,2780 Newtons (N)

Pound (lb) 4.448 Newtons (N)

Multiplicar Temperatura Por Para obtener el número equivalente de:

Grado Fahrenheit (° F) (° F-32) ÷ 1,8 Grados Celsius (° C)

La aceleración se multiplican Por Para obtener el número equivalente de:

Pie / segundo 2 ( ft / sec 2) 0.3048 Metro / segundo 2 ( m / sec 2)

Pulgadas / segundo 2 ( pulg./seg 2) 0,0254 Metro / segundo 2 ( m / sec 2)

Multiplicar Torque Por Para obtener el número equivalente de:

Libra pulgadas (lb · in.) 0.11298 Newton-metros (N · m)

Libra-pie (lb · ft) 1.3558 Newton-metros (N · m)

Multiplicar Poder Por Para obtener el número equivalente de:

Caballos de fuerza (hp) 0,746 Kilovatios (kW)

Multiplicar Poder Por Para obtener el número equivalente de:

Pulgadas de agua (en. H 2 0) 0.2491 Kilopascales (kPa)

Libras / plaza. (Lb / pulg. 2) 6,895 Kilopascales (kPa)

Multiplicar energía o trabajo Por Para obtener el número equivalente de:

Unidad Térmica Británica (BTU) 1055 Joules (J)

Los pies libra (ft · lb) 1.3558 Joules (J)

kilovatio-hora (kW · hr) 3.600.000. o 3,6 x 10 6 Joules (J = una W / s)

Multiplicar Luz Por Para obtener el número equivalente de:

vela de pie (fc) 10.764 Lúmenes / metro 2 ( lm / m 2)

Rendimiento de combustible se multiplican Por Para obtener el número equivalente de:

Millas / galón (millas / galón) 0.4251 Kilómetros / litro (km / L)

Galones / milla (gal / milla) 2.3527 Litros / kilómetro (L / km)

Multiplicar la velocidad Por Para obtener el número equivalente de:

Miles / hora (millas / h) 1.6093 Kilómetros / hora (km / h)

Tabla 2 Inglés al sistema métrico decimal y la tabla de

conversión equivalentes métricos

Enumerado en la Tabla 3 son los decimales y equivalentes métricos.

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Las fracciones de Decimal (in.) Métrico (mm) Las fracciones de Decimal (in.) Métrico (mm)
una pulgada una pulgada

1/64 0.015625 0.39688 33/64 0.515625 13.09687

1/32 0.03125 0.79375 17/32 0,53125 13.49375

3/64 0.046875 1.19062 35/64 0.546875 13.89062

1/16 0.0625 1.58750 9/16 0.5625 14.28750

5/64 0.078125 1.98437 37/64 0.578125 14.68437

3/32 0.09375 2.38125 19/32 0.59375 15.08125

7/64 0.109375 2.77812 39/64 0.609375 15.47812

1/8 0,125 3,175 5/8 0,625 15.87500

9/64 0.140625 3.57187 41/64 0.640625 16.27187

5/32 0,15625 3.96875 21/32 0.65625 16.66875

11/64 0.171875 4.36562 43/64 0.671875 17.06562

3/16 0.1875 4.76250 11/16 0.6875 17.46250

13/64 0.203125 5.15937 45/64 0.703125 17.85937

7/32 0.21875 5.55625 23/32 0.71875 18.25625

15/64 0.234375 5.95312 47/64 0.734375 18.65312

1/4 0,250 6.35000 3/4 0,750 19.05000

17/64 0.265625 6.74687 49/64 0.765625 19.44687

9/32 0.28125 7.14375 25/32 0.78125 19.84375

19/64 0.296875 7.54062 51/64 0.796875 20.24062

5/16 0,3125 7.93750 13/16 0.8125 20.63750

21/64 0.328125 8.33437 53/64 0.828125 21.03437

11/32 0.34375 8.73125 27/32 0,84375 21.43125

23/64 0.359375 9.12812 55/64 0.859375 21.82812

3/8 0,375 9.52500 7/8 0,875 22.22500

25/64 0.390625 9.92187 57/64 0.890625 22.62187

13/32 0.40625 10.31875 29/32 0.90625 23.01875

27/64 0.421875 10.71562 59/64 0.921875 23.41562

7/16 0,4375 11.11250 15/16 0.9375 23.81250

29/64 0.453125 11.50937 61/64 0.953125 24.20937

15/32 0.46875 11.90625 31/32 0.96875 24.60625

31/64 0.484375 12.30312 63/64 0.984375 25.00312

1/2 0,500 12.70000 1 1.00 25.40000

Gráfico-Customary Tabla 3 Conversión unidades métricas y

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ESPECIFICACIONES DE PAR

Enumeran en la Tabla 4, que se enumeran en la Tabla 5, que se enumeran en la Tabla 6, que se enumeran en la Tabla 7, y se enumeran en la Tabla 8 son los

especificaciones de par para las MBE 4000 motor.

Los valores de par para nosotros sujetadores de rosca habituales con aire comprimido lubricado o plateado * Hilos †

Regular Hex, de par: lb · ft (N · m)

Grado 5 Perno Grado 5 o B Nut Grado 8 o 8,2 Perno Grado 8 o C Nut


Diámetro de la

rosca-Pitch

1 / 4-20 1 7 (9) 8 8 (11) 9


/ 4-28 (11) (12)

5 / 16-18 5 / 15 (20) 16 16 (22) 17


16-24 (22) (23)

3 / 8-16 3 26 (35) 30 28 (38) 32


/ 8-24 (41) (43)

7 / 16-14 7 / 42 (57) 47 45 (61) 50


16-20 (64) (68)

1 / 2-13 1 64 (87) 72 68 (92) 77


/ 2-20 (98) (104)

9 / 16-12 9 / 92 (125) 103 98 (133) 110


16-18 (140) (149)

5 / 8-11 5 128 (173) 145 136 (184) 154


/ 8-18 (197) (209)

3 / 4-10 3 226 (306) 253 241 (327) 269


/ 4-16 (343) (365)

7 / 8-9 7 / 365 (495) 402 388 (526) 427


8-14 (545) (579)

1-8 - 582 (789) 637


1-12 - (863) 652
1-14 - (884)

* Escudo toda plateado y sujetadores no chapados con aceite antes de la instalación.

† Use estos valores de par si bien el tornillo o tuerca se lubricados o chapados (recubierto de conversión de fosfato de zinc, chapado en cadmio, o

encerado).

La Tabla 4 Torque Especi fi caciones Tabla Uno

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Los valores de par para nosotros sujetadores de rosca habituales con aire comprimido lubricado o plateado * Hilos †

Con bridas, de par lb · pies (N · m)

Grado 5 Perno Grado B Tuerca Grado 8 o C Nut Grado G Nut


Diámetro de la

rosca-Pitch

1 / 4-20 1 6 (8) 7 10 (14) 12


/ 4-28 (9) (16)

5 / 16-18 5 / 13 (18) 14 21 (28) 23


16-24 (19) (31)

3 / 8-16 3 23 (31) 25 37 (50) 42


/ 8-24 (34) (57)

7 / 16-14 7 / 35 (47) 40 60 (81) 66


16-20 (54) (89)

1 / 2-13 1 55 (75) 65 91 (123) 102


/ 2-20 (88) (138)

9 / 16-12 9 / 80 (108) 90 130 (176) 146


16-18 (122) (198)

5 / 8-11 5 110 (149) 130 180 (244) 204


/ 8-18 (176) (277)

3 / 4-10 3 200 (271) 220 320 (434) 357


/ 4-16 (298) (484)

7 / 8-9 7 / 320 (434) 350 515 (698) 568


8-14 (475) (770)

1-8 - -
1-12 - -
1-14 - -

* Escudo toda plateado y sujetadores no chapados con aceite antes de la instalación.

† Use estos valores de par si bien el tornillo o tuerca se lubricados o chapados (recubierto de conversión de fosfato de zinc, chapado en cadmio, o

encerado).

Tabla 5 Torque Speci fi caciones Tabla Dos

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Los valores de par para nosotros sujetadores de rosca habituales con Dry (sin lubricación) * o normal (Sin chapado) Hilos †

Regular Hex, de par: lb · ft (N · m)

Grado 5 Perno Grado 5 o B Nut Grado 8 o 8,2 Perno Grado 8 o C Nut


Diámetro de la

rosca-Pitch

1 / 4-20 1 8 (11) 9 10 (14) 12


/ 4-28 (12) (16)

5 / 16-18 5 / 15 (20) 17 22 (30) 25


16-24 (23) (34)

3 / 8-16 3 28 (38) 31 40 (54) 45


/ 8-24 (42) (61)

7 / 16-14 7 / 45 (61) 50 65 (88) 70


16-20 (68) (95)

1 / 2-13 1 70 (95) 75 95 (129) 70


/ 2-20 (102) (95)

9 / 16-12 9 / 100 (136) 110 140 (190) 155


16-18 (149) (210)

5 / 8-11 5 135 (183) 155 190 (258) 215


/ 8-18 (210) (292)

3 / 4-10 3 240 (325) 270 340 (461) 380


/ 4-16 (366) (515)

7 / 8-9 7 / 385 (522) 425 540 (732) 600


8-14 (576) (813)

1-8 580 (786) 635 820 (1112) 900


1-12 (861) 650 (1220) 915
1-14 (881) (1241)

* Temas pueden tener aceite residual, pero estarán secas al tacto.

† Utilice una de las tablas anteriores si cualquiera de las roscas hembra (perno y tuerca) macho o están revestidos o lubricado. Escudo plateado y todo

sujetadores no chapados con aceite antes de la instalación.

Tabla 6 Torque Speci fi caciones Tabla Tres

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Los valores de par para nosotros sujetadores de rosca habituales con Dry (sin lubricación) * o normal (Inplated) Hilos †

Con bridas, de par lb · pies (N · m)

Grado 8 o C Nut Grado G Nut


Diámetro de la

rosca-Pitch

1 / 4-20 1 -
/ 4-28 -

5 / 16-18 5 / 22 (30)
16-24 -

3 / 8-16 3 40 (54)
/ 8-24 -

7 / 16-14 7 / 65 (88)
16-20 -

1 / 2-13 1 95 (129)
/ 2-20 -

9 / 16-12 9 / 140 (190)


16-18 -

5 / 8-11 5 190 (258)


/ 8-18 -

3 / 4-10 3 340 (461)


/ 4-16 -

7 / 8-9 7 / -
8-14 -

1-8 -
1-12 -
1-14 -

* Temas pueden tener aceite residual, pero estarán secas al tacto.

† Utilice una de las tablas anteriores si cualquiera de las roscas hembra (perno y tuerca) macho o están revestidos o lubricado. Escudo plateado y todo

sujetadores no chapados con aceite antes de la instalación.

Tabla 7 Torque Speci fi caciones Tabla Cuatro

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Los valores de par de sujetadores con rosca métrica Lubricado * o plateado Hilos †

Grado 8.8 Perno Grado 8 Tuerca Grado 10.9 Perno Grado 10 Tuerca

Diámetro de la

rosca-Pitch Par: lb · ft (N · m)

M6 5 (7) 7 (9)

M8 M8 12 (16) 13 17 (23) 18
x1 (18) (24)

M10 M10 x 24 (33) 27 34 (46) 38


1,25 (37) (52)

M12 M12 42 (57) 43 60 (81) 62


x 1,5 (58) (84)

M14 M14 66 (89) 72 95 (129) 103


x 1,5 (98) (140)

M16 M16 103 (140) 110 148 (201) 157


x 1,5 (149) (231)

M18 M18 147 (199) 165 203 (275) 229


x 1,5 (224) (310)

M20 M20 240 (282) 213 288 (390) 320


x 1,5 (313) (434)

M22 M22 283 (384) 315 392 (531) 431


x 1,5 (427) (584)

1-8 580 (786) 635 820 (1112) 900


1-12 (861) 650 (1220) 915
1-14 (881) (1241)

* Temas pueden tener aceite residual, pero estarán secas al tacto.

† Utilice una de las tablas anteriores si cualquiera de las roscas hembra (perno y tuerca) macho o están revestidos o lubricado. Escudo plateado y todo

sujetadores no chapados con aceite antes de la instalación.

Tabla 8 Torque Speci fi caciones Tabla Cinco

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1 MOTOR

Sección Página

1.1 Tapa de la culata .............................................. ........................ 1-3

1,2 CULATA ............................................... ..................................... 1-4

1.3 BLOQUE DE CILINDRO ............................................... ................................... 1-22

1,4 EGR de culata y bloque ............................................ ......... 1-44

1,5 EGR parte delantera y trasera LIFTER SOPORTES ....................................... 1-47

1,6 freno motor ............................................... ....................................... 1-49

1.7 FRENTE sello radial .............................................. ............................... 1-56

1.8 TRASERO sello radial .............................................. ................................. 1-60

1,9 CIGÜEÑAL manguito del sello WEAR ............................................. ....... 1-63

1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL ............................................... ...................... 1-68

1.11 DE LA TAPA FRONTAL .............................................. ....................... 1-91

1.12 amortiguador de vibraciones del cigüeñal .............................................. ...... 1-93

1.13 VOLANTE ................................................ .............................................. 1-95

1.14 CORONA ............................................... .............................................. 1-104

1.15 rodamiento piloto ............................................... ....................................... 1-108

1.16 MOTOR RESTRICCIÓN DE HERRAMIENTA .............................................. ......................... 1-112

1,17 carcasa del volante ............................................... ............................. 1-114

1,18 PISTON, PISTON RING, y la biela ............................... 1-116

1,19 EGR PISTON, PISTON RING, y la biela ...................... 1-140

1.20 VÁLVULAS ................................................ .................................................. 1-143 ..

1.21 EGR VÁLVULAS ............................................... ............................................ 1-162

1,22 BALANCIN ............................................... .......................................... 1-167


1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICIÓN DE LEVAS .............................. 1-171

1,24 EGR CAMSHAFT ............................................... ...................................... 1-181

1.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 1-183

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1.1 CULATA

La tapa de la culata encierra completamente el mecanismo de válvula en la parte superior de la cabeza del cilindro.

1.1.1 La eliminación de tapa de la culata

Realice los siguientes pasos para quitar la cubierta de culata de cilindro:

1. Quitar los tornillos de la tapa de culata. Ver la Figura 1-1.

1. Cilindro cubierta de la cabeza del perno 3. Culata junta de la tapa

2. tapa de la culata 4. Culata

Figura 1-1 Desmontaje de la cubierta de la culata

2. Retirar la tapa de la culata y la junta. Eliminar la junta.

3. Limpiar las superficies de sellado de la tapa de la culata y la culata.

1.1.2 La instalación de tapa de la culata

Realice los siguientes pasos para instalar la tapa de la culata.

1. Instalar una nueva cubierta junta de culata.

2. Colocar la tapa de la culata en posición sobre la cabeza del cilindro.

3. Instalar los tornillos de la tapa de culata. Apretar los pernos 20 N · m (15 lb · ft).

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CABEZA 1,2 CILINDRO

CABEZA 1,2 CILINDRO

El motor MBE 4000 tiene cabezas individuales para cada cilindro. Para eliminar una cabeza, siga estas instrucciones, paso a paso.
Para eliminar todas las cabezas, repetir cada paso en estas instrucciones, según corresponda, para los seis cilindros.

1.2.1 Desmontaje de la culata

Retire la culata de la siguiente manera: Véase la Figura 1-2 para una vista explosionada de una culata de cilindro.

La tubería de combustible de alta presión 1. 6. Línea de líquido refrigerante 11. Junta de culata

2. Varilla de empuje 7. Tornillos de culata Colector de escape 12.

3. Culata 8. Constante-Line del acelerador 13. Colector de escape Perno de montaje

4. Anillo de sello 9. Espaciador 14. Guía Pin

5. Hollow Core (banjo) Perno 10. puerto de escape Junta

Figura 1-2 Despiece de la culata

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REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Drenar el refrigerante del radiador.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

NOTA:
Limpiar la tapa de la culata antes de retirarlo.

2. Retirar la tapa de la culata. Consulte la sección 1.1.1.

3. Retirar el conjunto de brazo oscilante. Marque los puentes de válvulas y varillas de empuje con el fin de la extracción. Consulte la
sección 1.22.1.

4. Extraer el guarnecido de motores, tapas para acceder a las líneas de combustible de alta presión.

5. Retirar el colector de admisión del aire de carga.

DARSE CUENTA:

No mueva el perno de presión durante la eliminación de la línea de combustible de


alta presión, porque hay peligro de causar un cambio en la posición de la
transferencia-tubo. Si se cambia la posición de la transferencia-tubo, daños en el
motor podría resultar.

6. El uso de dos llaves, afloje la línea de combustible de alta presión a la transferencia de tubo fi tting. Ver la Figura 1-3.

1. Bomba de extremo de montaje 3. Empuje Perno

2. alta presión del inyector Línea 4. Transferencia-Tube Fitting

Figura 1-3 Accesorios de tubería de combustible de alta presión

[A] El uso de un lápiz de pintura, marcar la ubicación del perno de empuje.

[B] Coloque una llave en el perno de presión para asegurar la transferencia de tubo. Coloque el otro
llave en las de alta presión de la línea fi tting.

[C] Girar la llave en la alta presión de la línea fi tting mientras mantiene la otra llave
en el perno de empuje.

7. Retire la línea de combustible de alta presión de la bomba de transferencia de tubo y la unidad.

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8. Para evitar cualquier entrada de suciedad en, cubren las aberturas de la unidad de bomba y la transferencia de tubo.

9. Retirar los pernos del colector de escape.

NOTA:
Si la eliminación de una o dos cabezas de cilindro, aflojar los tornillos en el resto del colector de escape.

10. Tire el colector de escape lejos del motor, hacia el larguero del bastidor. Eliminar todas las juntas.

NOTA:
Si la eliminación de todas las cabezas de cilindro, retire el colector de escape del motor.

11. Quitar la línea de retorno de combustible desde la cabeza del cilindro. Desechar los anillos de sellado. Ver la Figura 1-4.

12. Desconectar la línea constante del acelerador de la cabeza del cilindro. Desechar los anillos de sellado. Véase la Figura 1-2.

13. desconectar la línea de refrigerante de la culata. Ver la Figura 1-4.

14. uso de la toma impacto perno de cabeza (J-45389), afloje los tornillos de culata. Cuando todos los tornillos están
flojos, quitar los tornillos de la culata. Ver la Figura 1-4.

1. Conexión de la línea de retorno de combustible 2. Línea de conexión de líquido refrigerante

Figura 1-4 Aflojando los tornillos de cabeza

DARSE CUENTA:

No coloque la superficie del cabezal de acoplamiento hacia abajo sobre una superficie plana. Esto podría
dañar las boquillas de los inyectores, que sobresalen ligeramente.

15. Quitar la culata y configurarlo en bloques de madera o de lado.

16. Retire la junta de la culata.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

17. Limpiar a fondo la culata, ambas superficies de contacto (de la cabeza y de bloque), y las superficies en el interior del cilindro de exceso de

grasa, la suciedad, y las partículas de pintura.

18. Con una regla, active la superficie de la cabeza de cilindro para la deformación. Consulte la sección 1.2.1.1. Enumerados en la Tabla 1-1 son

límites de deformación.

Descripción Límite: mm (in.)

En una longitud de 150 mm (6 pulg.) 0,015 (0,0006)

Tabla 1-1 Límites de alabeo de cabeza

19. Comprobar el saliente camisa de cilindro del bloque de cilindros. Enumerados en la Tabla 1-2 son las especificaciones. Consulte
la sección 1.3.1.2.

Descripción Valor: mm (in.)

Cilindro Liner Protrusión del bloque 0.230-0.330 mm (0.0090-0.0130 pulg.)

Diferencia entre los cuatro puntos de medición Max .: 0,02 mm (0,0007 in.)

Tabla 1-2 normas para Probeta Liner Protrusión

20. Inspeccionar la cabeza del cilindro para detectar grietas o signos de daños. Cambiar si es necesario.

1.2.1.1 Cabeza cilindro de inspección y mecanizado

Inspección

1. Retirar la culata.

2. Retirar el soporte de boquilla.

3. Quitar las válvulas de admisión y de escape. Consulte la sección 1.20.5.

4. Retirar la válvula de constante-acelerador. Consulte la sección 1.6.1.

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5. Inspeccionar la superficie de contacto (cara inferior) de la cabeza de cilindro para alabeo, tanto longitudinalmente y en diagonal.
Véase la Figura 1-5. Si la separación es mayor que 0,015 mm (0,0006 in.), Máquina de la culata.

1. Superficie de contacto 2. Regla de nivelación

Figura 1-5 La medición de la culata alabeo

[A] Coloque una regla longitudinalmente a través de la superficie de contacto de la culata (parte inferior
cara).

[segundo]Si hay un espacio entre el borde inferior de la regla y la superficie de contacto de la cabeza del cilindro que es lo

suficientemente grande como para dejar pasar la luz, inserte una galga de espesores en el hueco.

[C] Medir la cantidad de alabeo con el calibrador de separaciones y compararlo con el valor
enumerados en la Tabla 1-3. Si la separación es mayor que 0,015 mm (0,0006 in.), Máquina de la culata.

Qué medir Cómo medir Speci fi cación: mm (in.)

La deformación máxima admisible


Longitudinal y diagonal 0,015 (0,0006)
Cabeza de apareamiento de superficies

Máxima desviación admisible paralelismo de la


En cada una de las cuatro esquinas 0,1 (0.004)
cabeza de acoplamiento de superficie

cuando Nueva 113.85-114.15 (4.482-4.494)


Altura total de la Culata
después del mecanizado 113.5 (4.46)

Tabla 1-3 fi caciones Culata caciones

[D] Coloque la regla diagonalmente a través de la culata. Repetir el procedimiento


encima.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

6. Comprobar la superficie de contacto de la culata para el paralelismo, en cada esquina. Véase la Figura 1-6. Si las cuatro
mediciones se desvían en más de 0,1 mm (0,004 in.), Máquina de la culata.

Figura 1-6 La medición de paralelismo Culata

[A] Resto de la culata en una superficie plana, con la superficie de contacto expuesta (parte inferior
frente).

NOTA:
Asegúrese de que la cabeza esté a nivel antes de continuar con este cheque.

[segundo]Instalar un medidor de cuadrante de modo que el palpador toca la superficie de contacto con un poco de precarga. [C] Fijar la

galga de cuadrante y ajustar la escala a "0" (cero).

[D] Compruebe la lectura en el medidor de cuadrante. Si la lectura es mayor que 0,1 mm (0,004
in.), máquina de la culata.

[E] Repita este procedimiento en cada punto marcado por una flecha (cada esquina del cilindro
cabeza).

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7. Medir la altura total de la cabeza del cilindro. Véase la Figura 1-7. Vuelva a colocar la cabeza si está por debajo de la altura
mínima. Si por encima de la altura máxima, la máquina de la cabeza hacia abajo a la altura máxima que aparece en la Tabla
1-3.

1. Culata Válvula de escape 2. 3. Válvula de Admisión

Figura 1-7 La medición de la altura del cabezal del cilindro

mecanizado

1. Máquina de la superficie de contacto de la cabeza del cilindro, para corregir cualquier problema encontrado durante la inspección. [un]

Si es rechazada por alabeo, comprobar el alabeo de nuevo hasta que se encuentra dentro de las especificaciones. [segundo]

Si es rechazada por falta de paralelismo, comprobar el paralelismo de nuevo hasta que se encuentra dentro de las

especificaciones.

2. Después del mecanizado, puedes volver a la altura total de la cabeza del cilindro.

3. Instalar la válvula de constante-acelerador. Consulte la sección 1.6.2.

4. Instalación de las válvulas de admisión y de escape. Consulte la sección 1.20.6.

5. Instalar el soporte de boquilla.

6. Instalar la culata. Consulte la sección 1.2.2.

1.2.1.2 Las pruebas de fugas Culata

Realice los siguientes pasos para llevar a cabo una prueba de fugas de la culata para ver si la culata tiene una fuga de refrigerante.

1. Retirar la línea de aire comprimido freno de escape desde el cilindro de freno de escape.

2. Retirar la abrazadera de banda v de conectar el tubo de escape a la carcasa de la válvula de freno.

3. Retire el turbocompresor.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

4. Retirar el colector de escape.

5. Retirar la culata. Consulte la sección 1.2.1.

1. enchufes de prueba 5. Conducto de refrigerante agujero

2. Seguridad arandela de retención 6. arandela de estanqueidad

3. Tapones Copa 7. Adaptador de enchufe prueba del aire

4. Firedeck 8. manga de protección

Figura 1-8 Culata kit de prueba de plomo J-45982-8 Instalación

6. Retirar la tobera del inyector de combustible de la cabeza del cilindro.

7. Uso del kit de prueba del cabezal de fugas (J-45982-8 parte de culata y el bloque de fugas Test Kit J-45982), instalar dos clavijas
en los agujeros apropiados en fi redeck de culata. Apretar las tuercas de ampliar los tapones. Véase la Figura 1-8.

8. Instalar el adaptador de enchufe de prueba de aire en el orificio de conducción de refrigerante en la parte superior de la cabeza del cilindro. Véase la

Figura 1-8.

9. Coloque la arandela de retención de seguridad sobre el adaptador de enchufe de prueba. Véase la Figura 1-8.

10. Con la válvula de cierre en el regulador en la posición de apagado, ajuste el regulador de presión cero tirando hacia arriba de la
perilla de ajuste y girando en sentido antihorario.

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HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

11. Conectar un suministro de aire tienda al regulador de presión (J-45982-7 parte del kit J-45982) a continuación, gire la válvula de
cierre a la posición ON.

12. Ajuste la presión del sistema tirando hacia arriba de la perilla de ajuste y girar en sentido horario hasta que una presión de la lectura en
el medidor es de 200 kPa (29 psi).

13. Conectar el regulador y Gage (J-45982-7 parte del kit J-45982) para el conector de prueba de aire en la cabeza del cilindro. Véase la
Figura 1-8.

14. Compruebe si hay fugas alrededor de los enchufes de prueba y Ajus tes Fi con una solución de agua jabonosa. Reparar cualquier fuga que

encuentre.

15. Con una solución de agua jabonosa comprobar los tapones de copa en los lados de la cabeza del cilindro y la zona de la manga protectora de

la boquilla del inyector. [un]

Si el enchufe (s) de taza tienen fugas, vuelva a colocar el tapón (s). [segundo]

Si el manguito de protección del inyector tiene una fuga, sustituir la junta tórica manga protectora.

16. Cierre el suministro de aire y ver el medidor de presión durante 30 segundos. Si la presión de aire baja durante este tiempo la cabeza
del cilindro tiene fugas de los conductos de refrigeración y no es adecuado para su reutilización.

17. Retire el equipo de prueba de la culata y repetir la prueba de fugas de las cabezas de los cilindros adicionales.

18. Instalación de la tobera del inyector de combustible en la culata.

19. Instalación de la culata. Consulte la sección 1.2.2.

20. Instalar el colector de escape.

21. Instalar el turbocompresor.

22. Instalación de la línea de aire comprimido en el cilindro de freno de escape.

23. Limpiar las superficies de estanqueidad en la carcasa de tubo de escape y la válvula de freno.

24. Slide el tubo de escape y la abrazadera sobre el extremo de la carcasa. Apretar la abrazadera.

1.2.2 Instalación Culata

Instalar la culata como sigue:

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DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el anillo rascador de carbono está asentada en la ranura en la parte


superior de la camisa de cilindro antes de instalar una nueva junta de culata y la culata,
daños en los componentes resultantes. Véase la Figura 1-9.

1. Cilindro Liner 3. Pistón Instalado

2. Anillo raspador de Carbono 4. carbono del anillo raspador situado en la ranura en la camisa del cilindro

Figura 1-9 Anillo raspador de carbono

DARSE CUENTA:

La junta de culata en el motor tiene un sello de goma gruesa en los puertos de entrada y
salida de refrigerante. La culata tiene un mecanizado 0,3 mm rebaje en la superficie de
acoplamiento. junta correcta con la cabeza con fi guración debe ser utilizado. La no
utilización de la junta correcta podría resultar en una falla del motor.

1. Instalar una nueva junta de culata. Fósforo encima de los agujeros en la junta con los del bloque de cilindros y colocar la junta de la cabeza a

través de los pasadores de guía en el bloque.

2. Posición de la cabeza del cilindro en la junta de culata. Asegúrese de que la cabeza está asentado sobre los pasadores de guía.

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DARSE CUENTA:

La cabeza y la junta deben estar sentados correctamente, o daños en el motor podría resultar.

3. El uso de un calibrador de línea, medir la longitud de los tornillos de culata desde el extremo del perno a la parte inferior de la
brida. Véase la figura 1-10. Enumerados en la Tabla 1-4 son las longitudes aceptables. Reemplazar los pernos que no
cumplan estas especificaciones.

1. Calibrador del dial 2. Fin de Tornillos de culata 3. fondo de la brida

Figura 1-10 La medición de tornillos de cabeza

Descripción Longitud: mm (in.)

Longitud del eje cuando el nuevo 210.0 (8.27)

Longitud máxima del eje 212.0 (8.35)

Tabla 1-4 Tornillos de culata Longitudes

4. Lubricar los tornillos de culata con aceite del motor.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

5. Uso de la toma de impacto perno de cabeza (J-45389), instalar los tornillos de culata.

NOTA:
Para la secuencia de apriete correcto, véase la figura 1-11. Enumerados en la Tabla 1-5 son las etapas fi específicas en la
secuencia de apriete.

Figura 1-11 Secuencia de apriete, pernos de culata

tamaño Max. Longitud del eje Etapa de apriete Par Nm (lb-pie) (Los trabajos

de reparación en

el campo)

Nivel 1 10 (7)

Etapa 2 50 (37)

Etapa 3 100 (74)


M15 x 2 212,0 mm (8.35 pulg.)
etapa 4 200 (148)

etapa 5 90 ° adicionales

etapa 6 90 ° adicionales

Tabla 1-5 Etapas de apriete, pernos Culata

NOTA:
Si se excede el perno tramo par de apriete, eliminarlo, comprobar su máxima longitud del eje permisible (sustituir si es
necesario), y apriete de la Etapa 1. reemplazar Unconditionally todos los tornillos cuya longitud eje supera el valor
máximo admisible.

6. Volver a colocar los anillos de sellado y conecte la línea derrame de inyector de combustible a la culata. Torque banjo perno a 15 N · m
(11 lb · ft).

7. Reemplazar los anillos de sellado y conecte la línea derrame de inyector de combustible a la culata. Torque banjo perno a 15 N · m
(11 lb · ft).

8. Conectar la línea refrigerante a la cabeza del cilindro. Torque banjo perno a 35 N · m (26 lb · ft).

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DARSE CUENTA:

par de apriete correcto en las líneas de combustible de alta presión son críticos. pares incorrectas
pueden ocasionar fugas o falta de energía debido a combustible restringido flujo.

9. Instalación de la línea de combustible de alta presión y transferir tubo. Consulte la sección 2.3.2.

10. Instalación de nuevas juntas del colector de escape en todos los puertos de escape. Asegúrese de que las juntas están colocadas

correctamente.

NOTA:
Instalar nuevas juntas del colector de escape en todos los puertos, independientemente de cómo se eliminaron muchas cabezas.

11. Instalar el colector de escape y apretar los tornillos 50 N · m (37 lb · ft).

12. Instalar el colector de admisión del aire de carga.

13. Lubricar las varillas de empuje con una ligera capa de aceite de motor y instalar los varillas de empuje, en orden, como eliminado.

14. Instalación de los puentes de válvulas, en orden, como eliminado.

15. Instalar el conjunto de brazo oscilante, en orden, como eliminado. Apriete cada perno de montaje balancín primera 60 N · m (44 lb · ft); a
continuación, un adicional de 90 °. Consulte la sección 1.22.4.

16. Instalación de la herramienta de bloqueo y ajustar las válvulas. Para procedimientos de ajuste de juego de la válvula, consulte la sección

1.20.3.

NOTA:
Asegúrese de que las varillas de empuje están correctamente asentados en los taqués.

17. Retire la herramienta de bloqueo de llamadas. Consulte la sección 1.16.1.

18. Instalar la cubierta del extremo del orificio de inspección en la carcasa fl ywheel. Apretar los sujetadores 25 N · m (18 lb · ft).

19. Comprobar que el tapón de drenaje del líquido refrigerante es apretada y sin fugas.

20. Llenar el radiador con refrigerante.

21. Instalación de la tapa de la culata.

22. Instalar la tapa embellecedora del motor.

NOTA:
Cebar el sistema de combustible.

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CABEZA 1,2 CILINDRO

ESCAPE DEL MOTOR

Para evitar lesiones de la inhalación de escape del motor, siempre funcionar el


motor en un área bien ventilada. Motor
de escape es tóxico.

23. Encienda el interruptor de encendido y poner a prueba el motor. Observe el indicador de presión de aceite para verificar la presión de aceite correcto.

Las lecturas máximas presión de aceite en la velocidad de ralentí se enumeran en la Tabla 1-6. Prestar atención a la temperatura del

anticongelante, luces de advertencia, fugas de fluidos, y cualquier otro signo de un problema.

Descripción Mínimo de lectura de presión de aceite: kPa (psi)

El motor a ralentí 50 (7)

Motor al máximo. rpm 250 (36)

Tabla 1-6 Las lecturas de presión de aceite

24. Pare el motor, compruebe el nivel del líquido refrigerante, y la parte superior fuera si es necesario.

1.2.2.1 Prueba de compresión del motor

Realice los siguientes pasos para la prueba de compresión del motor:

Eliminación

1. Ponga el freno de estacionamiento y bloquee los neumáticos.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

2. Retirar la tapa de la culata. Consulte la sección 1.1.1.

3. Ajuste el juego de la válvula. Consulte la sección 1.20.3.

NOTA:
Para realizar este procedimiento, la temperatura del refrigerante debe ser entre 70 - 95 ° C (155 - 205 ° F).

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LESIONES

Para evitar lesiones al trabajar cerca de o en un motor de funcionamiento,


eliminar elementos sueltos de ropa y joyas. Atar o sujetar el pelo largo que
podrían quedar atrapados en cualquier lesión que causa pieza móvil.

ESCAPE DEL MOTOR

Para evitar lesiones de la inhalación de escape del motor, siempre funcionar el


motor en un área bien ventilada. Motor
de escape es tóxico.

4. Encienda el interruptor de llave de encendido y haga funcionar el motor hasta que alcance la temperatura de funcionamiento.

5. apagar el motor.

6. Retirar la tobera del inyector. Véase la figura 1-12.

1. Junta tórica (transferencia-tubo) 5. Anillo de sello 9. Tornillo de retención

2. Transferencia-Tube 6. O-ring (boquilla) 10. Cubierta de la válvula del acelerador Constant

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CABEZA 1,2 CILINDRO

3. Empuje Perno 7. inyector del inyector

4. Tubo de combustible de alta presión 8. brazo tensor

Figura 1-12 Extracción del inyector del inyector

7. Insertar el adaptador de prueba de compresión de kit (J-46386) en la culata. Utilice el adaptador de sujeción y el perno
(J-45392) para asegurar adaptador de prueba. Véase la figura 1-13.

8. Una el probador de compresión (J-6692-B) en el adaptador de prueba (J-46386). Encaje el racor en el extremo del probador a la parte
superior del adaptador de prueba. Véase la figura 1-13.

1. montaje 2. Perno 3. Cubierta de la válvula del acelerador Constant

Figura 1-13 Prueba de presión del motor de compresión

Pruebas

1. Retire los conectores eléctricos de todas las bombas de instalaciones. Cuando se hace esto, el motor no arranca.

2. Para cada cilindro, utilice el motor de arranque para arrancar el motor por lo menos 8 revoluciones del motor. Los resultados se
registran en el manómetro del probador.

3. comparar las mediciones en el gráfico con los valores listados en la Tabla 1-7. Si la presión medida está por debajo de
la presión de compresión mínima o por encima de la diferencia permisible, determinar la causa y corregir el
problema. Para quitar la cabeza del cilindro, consulte la Sección 1.2.1.

Descripción Presión: kPa (psi)

Válvula de presión de compresión mínimo 2800 (406)

La diferencia admisible entre los cilindros individuales 400 (58)

Tabla 1-7 Las pruebas de compresión

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Instalación

1. Conecte todas las conexiones eléctricas a las bombas de las instalaciones, como eliminado.

2. Conectar minidiag2 al vehículo y faltas Borrar todos inactivos.

NOTA:
Siga las instrucciones de funcionamiento del fabricante del equipo.

3. Desconectar el medidor probador de compresión, (J-6692-B) del adaptador de prueba (J-46386) y mantenga pulsado
adaptador (J-45392).

4. Retire el adaptador de prueba de compresión.

5. Instalar la boquilla del inyector.

6. Instalación de la tapa de la culata. Consulte la sección 1.1.2.

7. Repita este procedimiento para cada cilindro.

8. Eliminar los calzos de los neumáticos.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

BLOQUE 1.3 CILINDRO

El bloque de cilindros ha integrado canales de aceite y agua.

1.3.1 Extracción del cilindro Liner

Retire la camisa de cilindro como sigue:

1. Retirar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

1. Bloque de cilindros 2. Cilindro Liner

Figura 1-14 Marque la camisa de cilindro

2. El uso de un lápiz de pintura, marcar la posición del revestimiento en el bloque de cilindros. Marque tanto el revestimiento y el bloque. A

continuación, hacer otro conjunto de marcas de 90 grados desde el primer conjunto, en el sentido de las agujas del reloj. Véase la figura

1-14.

NOTA:
Si la misma camisa de cilindro se utiliza de nuevo, se debe instalar en un desplazamiento de 90 grados desde su última posición. no
será necesario Esta referencia si está siendo sustituido la camisa de cilindro.

DARSE CUENTA:

Para evitar daños, no utilice nunca un martillo u otro dispositivo no adaptado para eliminar
la camisa de cilindro.

3. Retirar la camisa de cilindro utilizando la herramienta de eliminación de revestimiento de cilindro, (J-45876). Véase la figura 1-15.

[A] limpio y limpie el interior de la camisa de cilindro de cualquier aceite o refrigerante. [segundo]

Instalar la herramienta de eliminación de revestimiento de cilindro en la camisa del cilindro para ser retirado con el puente de reposo en la

cubierta del bloque de cilindros y el labio de herramienta que descansa sobre la parte superior de la camisa de cilindro. Véase la figura

1-15.

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1-22 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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[C] Apriete la tuerca inferior para expandir la herramienta en el cilindro liner.See Figura 1-15. [D] Apretar la tuerca superior de

la herramienta hasta que la camisa de cilindro se tira desde el cilindro


bloquear. Retire la camisa de cilindro y la herramienta. Véase la figura 1-15. [E] Eliminar la

herramienta desde el forro.

1. Bajar Tuerca 2. Puente de descanso 3. Alta Tuerca

Figura 1-15 Extracción del cilindro Liner herramienta J-45876

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

4. Retirar la cuña desde el bloque counterbore.See Figura 1-16.

1. Collar asiento de inserto (cuña) 4. Liner Asiento D-Ring

2. Bloque de cilindros A. especificado en Probeta Liner Protrusión Tabla

3. Cilindro Liner

Figura 1-16 Cilindro cuello camisa de asiento

5. Retirar y desechar las dos juntas tóricas del bloque. Véase la figura 1-17.

1. Collar asiento de inserto (cuña) 5. Alta O-ring

2. Bloque 6. Baja O-ring

3. Cilindro Liner A. especificado en Probeta Liner Protrusión Tabla

4. Liner D-Ring

Figura 1-17 Cilindro Liner juntas tóricas

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1-24 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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6. Limpiar el bloque de cilindros áreas de sellado e inspeccionar para la corrosión.

7. Comprobar el estado del asiento collar de camisa de cilindro. Asegúrese de que la profundidad del asiento del collar está dentro de las

especificaciones que figuran en la Tabla 1-8.

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Cilindro Liner Protrusión, De Block, véase la figura 0.230-0.330 (0.0090-0.0130)


1-16, ref. A.

Altura del cuello del cilindro Liner, véase la figura 1-16 10.10-10.12 (0.3976-0.3984)

Profundidad del asiento Collar, véase la figura 1-16 9.950-10.010 (0.3917-0.3941)

Espesor de la pieza intercalada de asiento 0.14-0.16 (0.0055-0.0063)

Tabla 1-8 Las tolerancias de montaje del cilindro Liner

8. Comprobar el estado del asiento collar de revestimiento. Asegúrese de que la profundidad del asiento del collar está dentro de los fi cationes

específicos dados, que se enumeran en la Tabla 1-9.

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Admisible fuera de la Ronda de la camisa del cilindro,


Max .: 0,02 (0,0008)
donde entra en contacto las juntas tóricas

La deformación admisible del collar Camisa del cilindro,


Max .: 0,02 (0,0008)
en la superficie de contacto con el inserto del asiento

La deformación admisible del collar del asiento del cilindro de línea, en la


Max .: 0,03 (0,0012)
superficie de contacto con el inserto del asiento

Tabla 1-9 Camisa del cilindro de inspección Las tolerancias

1.3.1.1 Camisa del cilindro de Inspección y Medición Bore

Inspección

Inspeccionar la cavidad de la camisa de cilindro como sigue:

1. Compruebe la pared de la camisa de cilindro en busca de signos de desgaste o deformación excesiva.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

2. · diablos el patrón de rectificado en la camisa de cilindro de los daños causados ​por la penetración de suciedad en el cilindro. Si el patrón
de afilado se desvaneció o ya no es visible, se descarta la camisa de cilindro. Vea la Figura 1-18 para un patrón de bruñido intacta y ver
Figura 1-19 para un patrón de bruñido desvanecido.

NOTA:
desvanecimiento Minor del patrón de afilado en la zona de anillo de inversión superior no es suf causa fi ciente para rechazar el liner.

Figura 1-18 Patrón Honing intacta

Figura 1-19 Desvanecido Patrón Afilando

3. ¿una verificación visual externa de la camisa de cilindro para detectar signos de cavitación y la corrosión. Desechar el revestimiento si se
observa ningún daño.

Medición

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1-26 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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1. Ajuste el medidor de cuadrante y calibradores rápidos con un calibrador de línea con el diámetro interior de la camisa de cilindro. Precargar

el reloj de medición de 5 mm (0,20 pulg.). Vea la Figura 1-20 para la configuración y se enumeran en la Tabla 1-10 son especificaciones.

Medidor 1. Marque 2. Pinza rápida (para mediciones internas) 3. Calibrador del dial

Figura 1-20 Ajustar el reloj de medición

Dónde medir Qué medir Valor: mm (in.)

Punto de Medición 1: En la zona de Diámetro interior del cilindro


127.990-127.995 (5.0390-5.0392)
de las juntas tóricas Trazador de líneas, una clase

Punto de Medición 1: En la zona de Diámetro interior del cilindro


127.995-128.005 (5.0392-5.0396)
de las juntas tóricas Liner, Clase B

Punto de Medición 1: En la zona de Diámetro interior del cilindro


128.005-128.010 (5.0396-5.0398)
de las juntas tóricas Liner, Clase C

Punto de Medición 2: Inversión de Alto Max. Llevar a Camisa del cilindro, medida a lo
0,08 (0,003)
Punto del primer anillo de pistón largo del eje A y eje B

Al punto de medida 2, comparar


Admisibles se desgastan Max .: 0,08 (0,003)
Un eje a eje B

Las mediciones Tabla 1-10 Cilindro Liner NOTA:

Esta medida sirve como un patrón de referencia para medir el desgaste real.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

2. Medir el diámetro interior de la camisa de cilindro en el punto de medición 1: cerca de la zona de la junta tórica. Véase la figura 1-21.

Figura 1-21 Medir el diámetro interior

[A] Hacer la primera medición a lo largo del eje-adelante hacia atrás.

[B] Hacer la segunda medición de 90 grados de distancia, a lo largo del eje de lado a lado. [C] Cuando terminado,

ajuste el reloj de medición a cero.

3. Medir el desgaste en el diámetro interior de la camisa en el punto 2 de medición: el punto de inversión superior del anillo de
pistón primera. Medir la camisa de cilindro en ambas direcciones: de proa-a-popa y de lado a lado. Véase la figura 1-22. Las
especificaciones se enumeran en la Tabla 1-10.

1. Cilindro Liner 2. punto de medición 2 (punto de inversión superior del anillo primer pistón)

Figura 1-22 Puntos de medición

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[A] Hacer la primera medición a lo largo del adelante hacia atrás del eje (eje A). [B] Hacer la segunda medición de 90 grados

de distancia, según el eje de lado a lado (eje B). [do]

Si hay más de 0,08 mm (0,003 in.) De desgaste, reemplazar la camisa de cilindro.

4. Comprobar la camisa de cilindro para fuera de la ronda. Si las dos mediciones varían en más de
0,010 mm (0,0004 in.), Reemplazan la camisa de cilindro.

5. Volver a colocar la camisa de cilindro, si es necesario. Consulte la sección 1.3.1.

1.3.1.2 La medición de la Camisa del cilindro Saliente

pasos de medición son como sigue:

1. Limpiar las superficies de contacto del bloque de cilindros, la camisa de cilindro, y la placa de medición.

NOTA:
Correcta saliente camisa de cilindro es necesaria para obtener un sellado perfecto cuando la junta de culata es
comprimido por la culata.

2. Instalar el forro y la cuña en el bloque sin los sellos.

3. Instalar la placa de medición (J-46180) en el bloque de cilindros y la camisa del cilindro. Fijar la placa de medición al bloque
mediante la inserción de los tornillos de culata en los espaciadores y luego roscar en los agujeros en el bloque de
cilindros. Véase la figura 1-23.

1. Culata pernos

Figura 1-23 La medición de Instalación de la placa

4. Apriete la cabeza del cilindro pernos 50 N · m (37 lb · ft).

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

5. Instalar la galga para cuadrantes de manera que el palpador en el indicador de línea se extiende en la ranura en la placa de medición.
El palpador debe tocar la superficie de contacto del bloque de cilindros con un poco de precarga. Apoyar el reloj de medición. Véase
la figura 1-24.

Medidor 1. Marque 3. espesores

2. Ranura (4 Cant.)

Figura 1-24 Marque la instalación del indicador

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6. Medir el saliente camisa de cilindro del bloque en cuatro lugares, una vez en cada ranura de la placa de medición. Véase la figura
1-25. Los criterios de aceptación / rechazo se enumeran en la Tabla 1-11.

1. Collar asiento de inserto (cuña) 4. Liner Asiento D-Ring

2. Bloque de cilindros A. especificado en Probeta Liner Protrusión Tabla

3. Cilindro Liner

Figura 1-25 La protrusión medir

Descripción Valor: mm (in.)

Camisa del cilindro protrusión desde el bloque 0.230-0.330 (0.0090-0.0130)

Diferencia entre los cuatro puntos de medición Max .: 0,02 (0,0007)

Tabla 1-11 normas para Probeta Liner Protrusión

[A] Ajustar la escala del indicador de cuadrante a cero.

[B] Mueva el indicador de dial hasta que el palpador toca el collar de camisa de cilindro. registrar la
lectura en el medidor de cuadrante.

[C] Mover el medidor de cuadrante y el apoyo a la siguiente ranura, y repetir el proceso de medición,
Se han hecho hasta las cuatro mediciones, uno en cada ranura. Registrar cada medición. [D] Compruebe cada

medición. Si cualquiera de medición registros protrusión de menos de


0,230 mm (0,0090 in.), O más de 0.330 mm (0,0130 in.), Retirar la camisa de cilindro y comprobar que de acuerdo
con los procedimientos que se refieren a la sección 1.3.3.

NOTA:
Hay tres diferentes espesores de camisa de cilindro shim que están disponibles, 0,15 mm,
0,30 mm y 0,50 mm.

[E] Comparación de las cuatro mediciones. Si cualquier medición difiere de cualquiera de las
otros por más de 0,02 mm (0,0008 in.), reemplazan la camisa de cilindro y repita

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

pasos “a” a la “E”. Si las mediciones de línea de cilindro están dentro especí fi cación continúe con el paso 7.

7. Retire los pernos, espaciadores y placa de medición tal como está instalado.

1.3.1.3 Prueba de fuga de combustible Sistema

Realice el siguiente procedimiento para garantizar que la galería de gasolina esté correctamente sellada y no se escapa.

NOTA:
Este procedimiento se puede realizar con el motor instalado o quitado del vehículo.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Drenar todo el combustible del motor.

2. Retire los seis bombas de instalaciones electrónicas del bloque del motor.

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3. Instalar los seis bombas ficticias unidad (J-45982-6-1), de la cabeza y el kit de herramienta Bloque de medidor de fugas (J-45982).
Véase la figura 1-26.

1. Combustible Galería de entrada Plug 2. Calibrador de presión de montaje 3. Combustible Galería del enchufe del enchufe

Figura 1-26 Instalación de Bombas Maniquí la unidad del inyector

NOTA:
Una de las bombas de las instalaciones muerto tiene un racor para la instalación manómetro y que debe estar instalado en la
posición más fácil para la instalación del indicador.

4. Bloquear la galería de combustible de entrada y salida con tapones especiales de kit (J-45982). Véase la figura 1-26.

5. Instalar el conjunto de medidor de presión J-45982-7 (manómetro, regulador de presión, y la válvula de cierre) de kit
(J-45982). Véase la figura 1-27.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

6. Conectar un suministro de aire comprimido al conjunto de medidor de presión.

1. Medidor de presión J-45982-7 en el maniquí de la bomba Unidad

Figura 1-27 Instalación del conjunto de Indicador de presión a la bomba simulada Unidad

HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

7. Presurizar el sistema con 200 kPa (29 psi). Utilice el regulador de presión para ajustar la presión.

8. Comprobar si hay fugas alrededor de la unidad ficticia bombas y de entrada / salida se conecta utilizando una solución de jabón. Reparar

cualquier fuga.

9. Cierre la válvula de cierre.

10. Mira la presión durante 30 segundos. Si la presión se mantiene a 200 kPa (29 psi), la galería de combustible está sellando correctamente. En
caso de una caída de presión, el bloque del motor no debe ser reutilizado.

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HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

1.3.1.4 Prueba de fuga bloque de cilindros

Realice los siguientes pasos para llevar a cabo una prueba de fugas bloque de cilindros para ver si el bloque del motor tiene una fuga de refrigerante.

NOTA:
Este procedimiento sólo se puede realizar con el motor extraído del vehículo y utilizando sólo el bloque del motor
con los revestimientos instalados.

1. Coloque el bloque del motor con revestimientos instalados en el soporte del motor.

2. Instalar los seis placas superior cubierta del bloque (J-45982-1) de la cabeza y kit de prueba de fugas Block (J-45982) usando los tornillos
especiales suministrados. Véase la figura 1-28.

1. Las placas bloque de cubierta (6) - parte de kit J-45982 3. Calibrador de presión de montaje

2. Tapa de la bomba de agua Plate - parte del kit J-45982 4. Refrigerador de aceite / filtro de la cubierta de la placa - parte del kit de J-45982

Figura 1-28 Instalación de placas bloque de cubierta

3. Instalar el / fi placa de cubierta de la carcasa de filtro refrigerador de aceite, desde el kit, en el lado derecho del bloque de motor usando
hardware suministrado. Véase la figura 1-28.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

4. Instalación de la placa de cubierta de la bomba de agua, desde el kit, en la parte delantera del motor usando hardware suministrado. Véase la figura

1-28.

NOTA:
La placa de tapa de la bomba de agua tiene un racor para la instalación del indicador de presión suministrado.

5. Bloquear el compresor de aire de entrada de refrigerante y la salida desde el bloque del motor con los tapones especiales y arandelas de cobre

como suministrado en el kit de prueba de fugas (J-45982). Véase la figura 1-29.

1. Línea de líquido refrigerante al compresor de aire 2. Ubicación del compresor de aire de salida del bloque del motor

Figura 1-29 El bloqueo del compresor de aire de entrada / salida del bloque del motor

6. Instalar el conjunto de medidor de presión J-45982-7 (manómetro, regulador de presión, y la válvula de cierre) de kit
(J-45982). Véase la figura 1-30.

1. Indicador de presión Asamblea J-45987-2

Figura 1-30 Instalación del conjunto de Indicador de presión

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7. Conectar un suministro de aire comprimido al conjunto de medidor de presión. Véase la figura 1-30.

HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

8. Presurizar el sistema con 200 kPa (29 psi). Utilice el regulador de presión para ajustar la presión.

9. Compruebe si hay fugas alrededor de las placas y tapones todas tapa con una solución de jabón. Eliminar las fugas.

10. Cierre la válvula de cierre.

11. Reloj de la presión durante 30 segundos. Si la presión se mantiene en el 200 kPa (29 psi), el sistema de bloque de refrigerante cilindro
está sellado adecuadamente. En caso de una caída de presión, el bloque del motor no debe ser reutilizado.

12. Quitar el equipo de prueba del bloque de cilindros.

1.3.2 Bloque de cilindros Preparación

Este procedimiento se utiliza con la herramienta de escariado PT-2250-B y J-41065.

1. Collar asiento de inserto (cuña) 4. Liner Asiento D-Ring

2. Bloque de cilindros A. especificado en Probeta Liner Protrusión Tabla

3. Cilindro Liner

Figura 1-31 Cilindro cuello camisa de asiento

1. Retirar la cabezas de los cilindros, los pistones, trazadores de líneas, y otro hardware.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

2. Proteger el cigüeñal, el aceite y pasos de refrigerante de los residuos de mecanizado, cubriendo con una toalla tienda o una cubierta
limpia adecuada. Limpiar la superficie superior del bloque para eliminar los residuos de la zona de mecanizado.

3. Retirar los pasadores de bloque de cilindros para tonel usando (Snap-On CG503 o equivalente).

4. Retire el refrigerante a la sección pump.Refer

5. Retirar el soporte de elevación trasera.

6. Proteja partes internas del motor de residuos de corte utilizando un ller esponja fi aceitado en el bloque de cilindros.

7. El borde de corte de la broca de corte debe retraerse para proteger la herramienta de corte PT-2250-B. Los tornillos de cabeza
de la cortadora deben estar sueltos en este momento.

1. Bloque de cilindros 2. placa de corte

Figura 1-32 Sección transversal

8. Centro de la herramienta en la parte superior del bloque con la función de contador Bore cortador (J-41065).

9. Levantar los collares de ajuste del tope de profundidad y bajar la placa de corte cónico en el taladro. Girar la herramienta y deje
que se centro en sí en el taladro. Véase la figura 1-32.

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10. instalar dos tornillos de culata opuestas con las arandelas y espaciadores a través de la placa de base de la herramienta. Véase la
figura 1-33. Apriete de forma segura a 41 N · m (30 lbs. Ft.).

1. Tornillos de culata 2. Bloque de cilindros

Figura 1-33 Herramienta para cortar

11. Elevar la cabeza de corte cónico del bloque e instalar el espaciador conjunto profundidad proporcionada. Mientras que no hay carga,
extender la herramienta de corte hacia el exterior (utilizando una rotación en sentido horario del tornillo de corte) hasta que toque una
galga de espesores de 0,15 mm o calzo colocado junto a la pared vertical del agujero escariado. Apriete los tornillos de sujeción de la
cabeza Allen. Véase la figura 1-33.

DARSE CUENTA:

No gire más allá de esta posición o la placa de corte quepan y evitar una lectura
precisa.

12. Bajo la placa de corte y herramienta de corte en el agujero escariado hasta que toque la superficie inferior del agujero escariado.
Girar los collares de bloqueo hacia abajo hasta que toquen el buje de bronce de la herramienta.

13. Establecer la profundidad de corte mediante el ajuste del collarín superior hacia arriba para permitir que se inserte la cuña de línea
entre los dos collarines. Apretar el tornillo de mariposa del collar superior. Retire la cuña.

14. Lubricar el buje de la herramienta. Detrás de la collar inferior por dos graduaciones 0,0254 mm (0,001 in. Cada uno). Girar el
mango en T en sentido horario con una presión moderada, constante. Pare en posiciones aleatorias para evitar la
creación de una cresta en el avellanado. Continuar retroceder el ajuste en 0,0508 mm (0,002 in.) Incrementos para el
equilibrio de la operación de corte hasta que los collares se unen.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

15. Levantar el asa e inserte el bloque espaciador bajo el cuello inferior. Retire los pernos de sujeción y espaciadores para
retirar la herramienta del bloque.

16. Retirar el bit cortador en la placa de corte para proteger durante el almacenamiento.

DARSE CUENTA:

Después de mecanizar el bloque de cilindros, inspeccionar la presencia de un chaflán en el


borde de la terraza. Utilice una mano de piedra para romper el borde afilado si es necesario.

1.3.3 La instalación del cilindro Liner

Los pasos de instalación son los siguientes:

1. Realizar la medición del procedimiento Camisa del cilindro Saliente. Consulte la sección 1.3.1.2.

2. Instalación de nuevas juntas tóricas, limpio y seco, en el bloque de cilindros.

3. Instalar Liner Asiento D-Ring a Camisa del cilindro. Asegúrese de que el anillo D se instala con la superficie plana de la del anillo
contra el forro. Tenga cuidado de no sobre-estirar el anillo, ya que se instala sobre el reborde del revestimiento. Véase la figura
1-34.

1. Collar asiento de inserto (cuña) 4. Liner Asiento D-Ring

2. Bloque de cilindros A. especificado en Probeta Liner Protrusión Tabla

3. Cilindro Liner

Figura 1-34 Asiento cilindro Liner

NOTA:
El collar de camisa de cilindro y el asiento del collar deben permanecer completamente libre de aceite.

4. Instalación de un nuevo inserto de asiento, limpio y seco, en el agujero escariado bloque. Véase la figura 1-34.

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5. Aplicar una ligera capa de aceite de motor a la parte inferior de la camisa de cilindro, desde donde los contactos de las juntas
tóricas hasta la zona biselada.

6. Cuando la instalación de una nueva camisa de cilindro, asegúrese de que el código de tolerancia del diámetro se corresponde con el
marcado en el piston.See Figura 1-35 para la ubicación de los códigos de tolerancia.

1. pistón 2. Cilindro Liner

Figura 1-35 Códigos de tolerancia

[a] Camisas de cilindro con el código de la tolerancia A requieren un pistón de BA código. [B] Camisas de cilindro con el código de

tolerancia B requieren un pistón de cualquiera de BA código o BC. [c] Camisas de cilindro con el código de tolerancia C requieren

un pistón de código BC.

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BLOQUE 1.3 CILINDRO

7. Instalar la camisa del cilindro, utilizando la herramienta de instalación camisa de cilindro (J-46168). Véase la figura 1-36.

1. Instalación Tuerca 3. Bloque de cilindros

2. Cilindro Liner

Figura 1-36 Camisa de cilindro

DARSE CUENTA:

No ajuste de la herramienta de instalación. Esto puede deformar la camisa de cilindro y


hacer que la herramienta de instalación más difícil de eliminar.

[A] Apriete la herramienta de instalación lo suficiente para sostener la herramienta de instalación en el interior del

camisa de cilindro sin girar.

DARSE CUENTA:

Para evitar daños en las juntas tóricas, la camisa de cilindro se debe girar durante la
instalación.

NOTA:
Si la instalación de la camisa de cilindro de edad, compensar las marcas de referencia 90 grados de los anteriores.

[segundo]Inserte la camisa de cilindro en el bloque de cilindro hasta que los contactos de las juntas tóricas. Continuar para insertar la camisa de

cilindro más allá de las juntas tóricas, teniendo cuidado de mantener girando la herramienta de instalación hasta la camisa de cilindro está

colocado correctamente. [C] Eliminar la herramienta de instalación de la camisa de cilindro.

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8. Medir la protuberancia camisa de cilindro del bloque. Las especificaciones se enumeran en la Tabla 1-12.

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Cilindro Liner Protrusión, De Block, véase la figura 0.230-0.330 (0.0090-0.0130)


1-16, ref. A.

Altura del cuello del cilindro Liner, véase la figura 1-16 10.10-10.12 (0.3976-0.3984)

Profundidad del asiento Collar, véase la figura 1-16 9.950-10.010 (0.3917-0.3941)

Espesor de la pieza intercalada de asiento 0.14-0.16 (0.0055-0.0063)

Tabla 1-12 tolerancias de montaje del cilindro Liner

9. Medir el diámetro interior de la camisa de cilindro y comprobar fuera de la ronda. Véase la figura 1-37.

1. Cilindro Liner Medidor 3. Marque

2. Los calibradores rápidos 4. Bloque de cilindros

Figura 1-37 La medición del diámetro del cilindro interior Liner

[A] Medir en tres lugares diferentes de 60 grados de diferencia en el área de las dos juntas tóricas. [B]

Comparación de las tres mediciones. Si difieren en más del máximo


admisible fuera de la ronda enumerados en la Tabla 1-12, retirar la camisa del cilindro e inspeccionar las dos juntas tóricas

y su zona de estar en el bloque de cilindros. [do]

Si las juntas tóricas están dañadas, reemplazarlos. [D] Compruebe el fuera de la ronda de

nuevo hasta que se encuentra especificaciones.

10. Instalar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

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1,4 EGR de culata y bloque

1,4 EGR de culata y bloque

Hay varios cambios menores en los soportes de revestimiento de cilindro, bloques y levantador motor entre el motor EGR
MBE 4000 y el motor no EGR.

1.4.1 Instalación de EGR Culata

Sea consciente de la siguiente aviso al instalar la culata de un motor de EGR:

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el anillo rascador de carbono está asentada en la ranura en la parte superior
de la camisa de cilindro antes de instalar una nueva junta de culata y la culata de cilindro, de lo
contrario daño de los componentes puede resultar. Véase la figura 1-38.

1. Cilindro Liner 3. Pistón Instalado

2. Anillo raspador de Carbono 4. carbono del anillo raspador situado en la ranura en la camisa del cilindro

Figura 1-38 Instalado segmento rascador de Carbono

NOTA:
Todos los procedimientos de instalación restantes para la cabeza del cilindro son idénticos a un motor no EGR.

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1.4.2 Culata Cambios

También está perforando en la cabeza para fijar el nuevo soporte del enfriador EGR. Hay endurecimiento a cara división bloque
de culata también. Véase la figura 1-39.

1. Perforación para fijar el soporte de apoyo enfriador EGR 2. endurecimiento a bloquear la división de la cara

Figura 1-39 EGR Culata Cambios

1.4.3 Camisa del cilindro Cambios

Una diferencia entre la camisa de cilindro no EGR al modelo EGR es una ranura en la parte superior de la camisa de cilindro, que aloja
el anillo rascador de carbono. Véase la figura 1-38. El anillo rascador de carbono para el motor de EGR está en la zona previamente
endurecida en la camisa de cilindro no EGR. Su finalidad es inhibir la formación de coque.

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1,4 EGR de culata y bloque

1.4.4 Bloque de cilindros Cambios

El bloque de cilindros tiene dos aberturas adicionales mecanizadas en el bloque. Ahora hay una abertura cerca de la carcasa del
compresor de aire y una brida de apertura para unir el tubo de entrada de refrigerante que va al enfriador EGR. Véase la figura 1-40.

1. Apertura cerca de la carcasa del compresor de aire 2. Brida para la fijación de tubo de entrada de refrigerante

Figura 1-40 EGR Bloque de cilindros Cambios

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1,5 EGR DELANTERO Y TRASERO SOPORTES LIFTER

El soporte elevador frontal en el motor no EGR se moldeó en la bomba de refrigerante. El motor de EGR tiene soportes del
elevador delantero y trasero independientes.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

1.5.1 La eliminación de delantero y trasero levantador de soportes

Realice los siguientes pasos para quitar los soportes del elevador delantero y trasero:

1. Quitar los cuatro pernos de montaje M10 x 25 mm desde el soporte elevador frontal y retire el soporte. Véase la
figura 1-41.

1. Frente levantador Pernos del soporte de montaje 2. Frente levantador de soporte

Figura 1-41 Desmontaje / Montaje del soporte delantero del levantador

2. Retirar el perno de la abrazadera de tubería de refrigerante del compresor de aire en el soporte de elevación trasera. Véase la figura 1-42.

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1,5 EGR DELANTERO Y TRASERO SOPORTES LIFTER

3. Quitar los dos tornillos del soporte de elevador trasero y quitar el soporte. Véase la figura 1-42.

1. trasero del levantador Pernos del soporte de montaje 3. Soporte trasero del levantador

2. Soporte del compresor de aire de refrigerante Línea

Figura 1-42 Desmontaje / Montaje del soporte trasero del levantador

1.5.2 La instalación de delantero y trasero levantador de soportes

Realice los siguientes pasos para instalar los soportes del elevador delantero y trasero:

1. Instalar el soporte elevador frontal utilizando los pernos mmmounting cuatro M10 x 25. Véase la figura 1-41.

2. Apriete los cuatro pernos a 60 N · m (44 lb · ft).

3. Instalar el soporte elevador trasero usando dos pernos de montaje. Apriete los dos tornillos a 200 N · m (147,5 lb · ft). Véase la
figura 1-42.

4. Coloque el perno de fijación del soporte de línea de refrigerante compresor de aire para el soporte de elevación trasera. Par el tornillo a 30
N · m (22 lb · ft). Véase la figura 1-42.

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FRENO DE MOTOR 1.6

frenado del motor es controlado por un freno de escape accionado neumáticamente en el turbocompresor en conjunción con válvulas constante

del acelerador en la cabeza del cilindro. La contrapresión del escape es utilizado por el freno de escape para aumentar el rendimiento de frenado.

Las válvulas constantes-acelerador utilizan el aire que se escapa a través de ellos en la carrera de compresión para proporcionar la fuerza de

frenado. Los estranguladores constantes son pequeñas válvulas que se construyen en las cabezas de los cilindros y se coloca frente a las

válvulas de escape. Cuando está abierto, se crea un enlace entre la cámara de combustión y la lumbrera de escape. Cuando el freno del motor

está encendido, las válvulas constantes-acelerador se abren por la presión neumática.

NOTA:
Cuando en el modo de marcha de emergencia (rpm constante), el freno del motor puede ser activado sólo cuando el motor
está en rebasamiento. Cuando rpm constante se ha alcanzado, el freno del motor se apaga automáticamente.

Para una mayor potencia de frenado, un freno de turbo opcional está disponible.

1.6.1 La eliminación constante de la válvula del acelerador

Eliminar la constante Válvula reguladora (CTV) como sigue:

1. Retirar la culata. Consulte la sección 1.2.1.

2. Retirar la tobera del inyector.

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FRENO DE MOTOR 1.6

3. Desde la parte superior de la cabeza del cilindro, retire la tapa de extremo en el CTV. Véase la figura 1-43.

1. tapa final 5. Pinzas 9. Sello vástago de la válvula

2. Junta tórica 6. Retén de resorte 10. Válvula

3. Sello de pistón 7. primavera 11. Culata

4. pistón 8. Guía de resorte

Figura 1-43 Constant Válvula reguladora (vista en despiece ordenado)

NOTA:
Insertar un espaciador debajo de la cabeza de la válvula para evitar que la válvula se abra mientras se hace el resto de los procedimientos
de extracción. Véase la figura 1-44.

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4. En la parte inferior de la cabeza del cilindro, insertar un espaciador adecuado aproximadamente 6,0 mm (0,25 pulg.) De altura. Véase la figura

1-44.

1. tapa final 5. Pinzas 9. Sello vástago de la válvula

2. Junta tórica 6. Retén de resorte 10. Válvula

3. pistón 7. primavera 11. Espaciador

4. Sello de pistón 8. Guía de resorte

Figura 1-44 Constant Válvula reguladora (vista en corte, con instalado espaciador)

5. Uso de los alicates de punta fina, retire el pistón. Tire del sello del pistón y el pistón fuera del taladro de la válvula. Véase la
figura 1-45.

1. Alicates de punta fina 2. pistón

Figura 1-45 Extracción del pistón

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FRENO DE MOTOR 1.6

6. Inspeccionar el sello del pistón y el pistón de daños y signos de desgaste. Si es necesario, sustituir la junta del pistón y el
pistón.

7. Insertar el removedor resorte CTV (J-46401) hacia abajo en el retén del resorte. Retire las pinzas con un perno
magnético. Véase la figura 1-46.

1. Pinzas 2. Retén de resorte 3. primavera

Figura 1-46 Comprimiendo el muelle

8. aliviar la presión sobre el resorte. Retire la guía de resorte, el resorte y el resorte. Para facilitar la instalación,
marque el retén del muelle y la guía del muelle con un marcador.

9. Dar la vuelta a la cabeza del cilindro. Desde el fondo de la culata, extraer la válvula y el espaciador. Para facilitar la
instalación, marque la válvula con un marcador.

10. El uso de un pequeño gancho, retirar y desechar el sello del vástago de la válvula.

NOTA:
Siempre sustituir la junta de vástago de la válvula cuando se retira la válvula de constante-acelerador.

11. Repetir este procedimiento para cada válvula de constante-acelerador.

1.6.2 Instalación de la válvula del acelerador constante

Instalar el Constant Válvula reguladora (CTV) como sigue:

1. Lubricar el vástago de la válvula con una ligera capa de aceite de motor limpio. Desde la parte inferior de la cabeza del cilindro, empuje la válvula,

como se indica en la eliminación, en el orificio de la válvula. Véase la figura 1-43.

NOTA:
Insertar un espaciador debajo de la cabeza de la válvula para evitar que la válvula se abra durante la instalación del muelle de la válvula y el
pistón.

2. Insertar un espaciador adecuado aproximadamente 6,0 mm (0,25 pulg.) De altura. Véase la figura 1-44.

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3. Instalar un nuevo sello en el vástago de la válvula.

[A] Con los dedos, presione el sello sobre el vástago de la válvula más allá de la indentación que las casas
las pinzas cuando se instala la válvula. [segundo]

Insertar la guía de muelle sobre el extremo del vástago de válvula y empuje hacia abajo hasta la guía de muelle toque fondo.

4. A partir de la parte superior de la cabeza del cilindro, fi t el retenedor de resorte y el resorte, el que aparece en la eliminación, en el vástago de la

válvula.

5. Empuje el resorte hacia abajo con el removedor de primavera CTV e insertar las pinzas en el retén del resorte. Empuje hasta que
encajen en su lugar.

6. Instalar el pistón y el sello, como eliminado. Tenga cuidado de no dañar el sello de la instalación. Véase la figura 1-45.

7. Desde la parte inferior de la cabeza del cilindro, retire el espaciador.

8. Desde la parte superior de la cabeza del cilindro, instalar una nueva junta tórica en la tapa de extremo.

9. Instalación de la tapa de extremo.

10. Instalación de la tobera del inyector.

11. Instalación de la culata. Consulte la sección 1.2.1.

12. Repita este procedimiento para cada válvula de constante-acelerador.

1.6.3 Desmontaje del constante válvula de solenoide

Una herramienta de Kent-Moore, se requiere socket solenoide CTV (J-47398) para este procedimiento. Realice lo

siguiente para quitar el solenoide CTV:

1. Retirar el protector de calor del colector de escape inferior.

1. EPV de cables del conector 2. Soporte de arnés Wirinig

Figura 1-47 La eliminación CTV solenoide

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FRENO DE MOTOR 1.6

2. Desconectar el conector del arnés en el solenoide CTV.

3. Desconectar el soporte de arnés de cableado y conectores de la instalación del sensor de EPV solenoide y de aceite de presión /
temperatura. Véase la figura 1-47.

4. Retire las abrazaderas de plástico que sujetan el arnés a los soportes.

5. Tire del arnés a la parte delantera del motor a través de la abertura entre la carcasa de filtro de aceite fi y el motor.

Figura 1-48 CTV solenoide Desmontaje / Montaje

6. Posición socket CTV solenoide (J-47398) con el colector de escape y entre el motor y el enfriador de aceite.
Véase la figura 1-48.

7. Deslizar el socket de atrás hacia adelante hasta que se coloca sobre el solenoide. Véase la figura 1-48.

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el arnés de solenoide CTV no quede pillada. Los daños en el arnés
podría causar problemas de frenado del motor.

8. El uso de un 3/8 en. Conducir de extensión y un giratorio universal eliminar el solenoide CTV.

9. Retirar la junta tórica del solenoide y descarte.

1.6.4 Constante de instalación del acelerador válvula solenoide

Realice lo siguiente para instalar el solenoide CTV:

1. Instalar una nueva junta tórica en el solenoide CTV y lubricar con aceite de motor limpio.

2. Posición del solenoide CTV en la carcasa del enfriador de aceite y comenzar las discusiones con la mano.

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DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el arnés de solenoide CTV no quede pillada. Los daños en el arnés
podría causar problemas de frenado del motor.

3. El uso de un 3/8 en. Coche de extensión y un giratorio universal, apriete el solenoide CTV a 35 N · m (26 lb · ft).

4. Conectar los conectores del mazo al solenoide CTV, sensor de aceite de presión / temperatura, y el solenoide de EPV. arnés de
seguridad con correas de sujeción de nylon.

5. Instalar el protector de calor del colector de escape inferior eliminado. Apretar los pernos al 25 N · m (18 lb · ft).

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1,7 radial delante SEAL

1,7 radial delante SEAL

Se requieren dos herramientas Kent-Moore para este procedimiento:

□ Frente Seal Puller (J-47272)


□ Frente Seal instalador (J-45391)

1.7.1 La eliminación del sello frontal radial

Retire el sello radial frontal como sigue:

1. Estacione el vehículo en un lugar a nivel, ponga los frenos de estacionamiento y bloquee los neumáticos.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

2. Incline el capó.

3. Por debajo de la parte delantera del motor, retire el soporte de parachoques. Empuje la escuadra de soporte carenado hacia abajo para
crear una abertura en el parachoques.

4. Retire el amortiguador de vibraciones del motor a través de la abertura en el parachoques. Consulte la sección
1.12.1.

5. Comprobar la estanqueidad de desgaste en los lugares donde hace contacto con el cigüeñal.

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DARSE CUENTA:

Al perforar agujeros piloto para la eliminación de la junta de asegurar que la broca es recta y
perpendicular a la junta. El fracaso para perforar el agujero recto podría resultar en daños en el
orificio del cierre hermético, lo que resulta en la sustitución de la cubierta de la cubierta
delantera.

NOTA:
Al taladrar agujeros para tornillos, asegúrese de cubrir la broca con grasa para coger las virutas.

1. Sello delantero radial 2. Cubierta frontal de Vivienda 3. Tornillos

Figura 1-49 Frente desmontaje del sello de la herramienta J-47272

6. Taladro 3,174 mm (0,125 in.) Agujeros piloto y utilizar los tornillos de metal y el tirador junta frontal (J-47272, parte del conjunto
de herramientas de J-47273), retire la junta radial frontal de la carcasa de cubierta frontal. Desechar el sello.

7. Si está instalado, compruebe el manguito de desgaste del sello de muescas, arañazos o surcos. Si es necesario, vuelva a colocar el manguito

de desgaste. Consulte la sección 1.9.1.

1.7.2 Instalación del sello frontal radial

Instalar la junta radial frontal como sigue:

NOTA:
El sello radial no tiene que ser lubricado.

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1,7 radial delante SEAL

1. Limpiar las superficies de sellado en la cubierta y el bloque de cilindros.

NOTA:
La instalación del sello es el mismo para un tamaño estándar y el sello radial frontal de gran tamaño. El sello tamaño radial
estándar frontal tiene un diámetro interior de 100,0 mm (3,94 in.). El sello radial de gran tamaño tiene un diámetro interior
de 105,0 mm (4,13 in.).

2. Deslice el sello sobre la guía central (J-45391-2, parte del conjunto de herramientas de J-45391 y kit de servicio J-47273). Coloque la guía
en la parte delantera del cigüeñal. Montar el instalador junta frontal (J-45391-1, parte del conjunto de herramientas de J-45391 y kit de
servicio J-47273) sobre la guía y toque en la carcasa de cubierta frontal hasta que toque fondo. comprobar visualmente el sello y el
labio de sellado para una instalación correcta. Véase la figura 1-50.

1. Sello delantero radial 2. Frente del cigüeñal

Figura 1-50 Sello frontal radial Localización

3. Instalar el amortiguador de vibraciones en el cigüeñal. Consulte la sección 1.12.2.

4. Instalación de las tres correas de transmisión.

5. Instalar el carenado soporte en ángulo de apoyo. Instalar la viga de parachoques.

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LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

ESCAPE DEL MOTOR

Para evitar lesiones de la inhalación de escape del motor, siempre funcionar el


motor en un área bien ventilada. Motor
de escape es tóxico.

6. Arrancar el motor y comprobar la presión de aceite del motor al ralentí. la presión de aceite del motor al ralentí debería ser al menos 50

kPa (7 psi). Busca cualquier fuga de aceite, repare según sea necesario.

7. Cierre el capó, y retirar las ampuesas de los neumáticos.

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1.8 TRASERO sello radial

1.8 TRASERO sello radial

Se requieren las herramientas especiales que figuran a continuación para este procedimiento.

□ Sello trasero Puller, J-46 188 (parte del kit de servicio J-47273)
□ Sello trasero Puller (sello std), J-45393-A (parte de kit de servicio J-47273)
□ Kit delantero / trasero de gran tamaño del sello del instalador, J-47067 (parte del kit de servicio J-47273)

□ Sellar y desgaste Kit de servicio de la manga, J-47273

1.8.1 La eliminación de sello radial trasera

Retire el sello radial trasera como sigue:

1. Retire la ywheel fl. Consulte la sección 1.13.1.

1. sello radial trasera 2. envolvente del volante 3. Fin del cigüeñal

Figura 1-51 La eliminación de sello radial trasera

DARSE CUENTA:

Al perforar agujeros piloto para la eliminación de sello asegurar que el taladro es recta y
perpendicular a la junta. El fracaso para perforar el agujero recto podría resultar en daños
en el orificio del cierre hermético, lo que resulta en la sustitución de la carcasa fl ywheel.

NOTA:
Al taladrar agujeros para tornillos, asegúrese de cubrir la broca con grasa para coger las virutas.

2. Taladro 3,174 mm (0,125 in.) Agujeros piloto y el uso de los tornillos de metal y el extractor de sello trasero J-46188 (parte
del kit de servicio J-47273), quitar el sello radial trasera de la carcasa fl ywheel. Desechar el sello. Véase la figura 1-51.

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1.8.2 Instalación de sello radial trasera

Instalar la junta radial trasera como sigue:

NOTA:
El sello radial no tiene que ser lubricado.

1. Inspeccionar la superficie de contacto de la ywheel fl el desgaste y deterioro. Si se anotó o desgastada, sustituirla.

1. sello radial trasera

Figura 1-52 La instalación de la junta radial trasera

NOTA:
El sello tamaño trasero radial estándar tiene un diámetro interior de 115,0 mm (4,53 in.).

2. Para reemplazar un retén del cigüeñal trasero estándar haga lo siguiente:

[A] Coloque la guía sello instalador, (J-45393-1, parte del conjunto de herramientas de J-45393-A y el kit de servicio

J-47273), en el extremo del cigüeñal. Véase la figura 1-52. [B] Coloque el nuevo

sello radial en su lugar en el instalador junta posterior,


(J-45393-2, parte del conjunto de herramientas de J-45393-A y el kit de servicio J-47273) .Véase la figura 1-52. [C] Coloque el

instalador junta posterior en el receptáculo, y conducir el sello en hasta que toque fondo

fuera.

3. Para reemplazar un sello cigüeñal trasera de gran tamaño haga lo siguiente: [a]

Instalar el manguito de desgaste sello trasero del cigüeñal. Consulte la sección 1.9.4.

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1.8 TRASERO sello radial

[segundo]Instalar dos pasadores de guía de sellado (J-47067-4, parte de conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273).

Ver detalle “B” en la figura 1-53.

1. envolvente del volante 2. cigüeñal 3. Sello

Figura 1-53 Instalación trasera retén del cigüeñal de gran tamaño

NOTA:
El sello radial trasera de gran tamaño tiene un diámetro interior de 120,0 mm (4,72 in.).

[C] Coloque el nuevo sello radial en su lugar en el instalador junta posterior,


(J-47067-1, parte del conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273). Ver detalle “C” en la figura 1-53.

[D], deslice el instalador junta (J-47067-1, parte del conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273),

sobre los pasadores de guía (J-47067-4) parte del conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273) y la posición de

la junta en la carcasa fl ywheel. Ver detalle “D” en la figura 1-53. [mi]

Instalar el tornillo de fuerza (24 833, parte del conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273) y travesaño (26 603, parte del

conjunto de herramientas de J-47067 y kit de servicio J-47273) sobre los pasadores de guía. Ver detalle “D” en la figura 1-53. [F]

Instalar el sello girando el tornillo de fuerza hasta que las partes inferiores de la herramienta sobre la culata del cigüeñal.

[G] Eliminar la herramienta y comprobar visualmente el sello y el labio de sellado para una instalación correcta. [marido]

Instalar el ywheel fl. Consulte la sección 1.13.2.

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1,9 CIGÜEÑAL SEAL manguito de desgaste

El manguito de desgaste del sello del cigüeñal se utiliza en la parte frontal o trasera del cigüeñal en conjunción con un sello de gran tamaño.

Se requieren las herramientas especiales que figuran a continuación para este procedimiento:

□ Sellar y Wear kit de servicio de la manga, (J-47273)


□ Mango universal Conductor, (J-8092, parte del conjunto de herramientas de J-47273)

□ Delantero / trasero del desgaste de la manga del instalador, (J-45989, que forma parte del kit de servicio J-47273)

□ Delantero / trasero del desgaste de la manga del instalador, (J-47271, que forma parte del kit de servicio J-47273)

1.9.1 Cigüeñal Sello frontal del desgaste de eliminación de la manga

Realizar lo siguiente para quitar el manguito cigüeñal desgaste del sello frontal:

1. Estacione el vehículo en un lugar a nivel, ponga los frenos de estacionamiento y bloquee los neumáticos.

2. Incline el capó.

3. Por debajo de la parte delantera del motor, retire el soporte de parachoques. Empuje la escuadra de soporte carenado hacia abajo para
crear una abertura en el parachoques.

4. Retirar el amortiguador de vibraciones y la polea del motor a través de la abertura en el parachoques. Consulte la
sección 1.12.1.

5. Retirar la junta radial frontal. Consulte la sección 1.7.1.

6. Limpiar el área del asiento del manguito de desgaste de sellado en el cigüeñal.

7. Montar el desgaste del sello herramienta de eliminación de manguito frontal (J-45989, parte del kit de servicio J-47273). Véase la figura 1-54.

1. Sello manguito de desgaste

Figura 1-54 Sello frontal Use La eliminación de la manga de la herramienta J-45989

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1,9 CIGÜEÑAL SEAL manguito de desgaste

NOTA:
Asegúrese de que el tornillo de fuerza se recubre con la grasa a alta presión suministrado.

8. Instalar la herramienta de ensamblado J-45989 en su lugar por deslizamiento de abajo hacia arriba a lo largo de la parte posterior del manguito de

desgaste del sello. Véase la figura 1-55.

Figura 1-55 Extracción de la manga desgaste del sello delantero

9. Girar el tornillo de fuerza en un movimiento lento y continuo hasta que se retira el manguito de desgaste del sello. Desechar el manguito

de desgaste del sello.

NOTA:
Una vez que el manguito de desgaste sello se elimina completamente la herramienta se reducirá. Tenga cuidado para apoyar la herramienta durante el

procedimiento de extracción.

1.9.2 Sello delantero del cigüeñal Instalación manguito de desgaste

Realice lo siguiente para instalar el manguito de desgaste del cigüeñal sello delantero:

1. Limpiar la zona de asiento de la manga desgaste del sello en el cigüeñal.

DARSE CUENTA:

Asegúrese de calentar el nuevo collarín protector del sello lo más uniformemente posible. Si está
disponible, un horno debe ser utilizado. calentamiento desigual del manguito de desgaste sello puede
debilitar el material y reducir la vida de servicio.

2. Instalar el manguito de desgaste sello con el borde redondeado hacia el interior de la herramienta de la manga instalador desgaste del sello (J-47271,

parte del conjunto de herramientas de J-47273). Calentar la herramienta y el manguito juntos en un horno para un máximo de 150 ° C (302 ° F).

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BURNS

Para evitar lesiones de la quema, utilizar herramientas de elevación y guantes resistentes al


calor cuando el manejo de componentes calentados.

3. Retirar la herramienta y el manguito de la empuñadura de horno y el hilo conductor (J-8092, parte del conjunto de herramientas de J-47273) en la

herramienta de la manga instalador desgaste del sello (J-47271, parte del conjunto de herramientas de J-47273).

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el borde redondeado de la manga desgaste del sello se enfrenta a cabo y es al
ras con el cigüeñal. La herramienta de instalación garantiza la posición del manguito de desgaste
del sello en el cigüeñal. El no poder utilizar la herramienta correcta puede afectar la vida útil del
sello.

4. Conducir el manguito de desgaste de sellado en la parte frontal del cigüeñal.

5. Esperar hasta que el manguito de desgaste de sellado se enfría a temperatura ambiente antes de instalar la junta radial de gran tamaño. Véase la

sección 1.7.2 para instalar el sello radial de gran tamaño frente.

1.9.3 La eliminación de la manga desgaste del sello trasero del cigüeñal

Realizar lo siguiente para quitar el manguito cigüeñal desgaste del sello posterior:

1. Retire la ywheel fl. Consulte la sección 1.13.1.

1. volante

Figura 1-56 La eliminación de la manga desgaste del sello trasero

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1,9 CIGÜEÑAL SEAL manguito de desgaste

2. Colocar el desgaste del sello herramienta de eliminación de la manga montado (J-47271, parte del conjunto de herramientas de J-47273) asegurar que

la placa se coloca detrás del labio del manguito de desgaste del sello. Véase la figura 1-56.

NOTA:
Lubricar el tornillo de fuerza con el lubricante a alta presión suministrado.

3. Girar el tornillo de fuerza hasta que el manguito de desgaste sello ha sido retirado de la ywheel fl. Desechar el manguito de desgaste
del sello. Véase la figura 1-57.

1. Sello manguito de desgaste 2. volante

Figura 1-57 Sello trasera del desgaste de la manga de eliminación Uso de la herramienta J-45989

1.9.4 Sello trasero del cigüeñal Instalación manguito de desgaste

Realice lo siguiente para instalar el manguito de desgaste del cigüeñal sello trasero:

1. Retire la ywheel fl. Consulte la sección 1.13.

2. Instalar el manguito de desgaste sello con el borde redondeado hacia el interior de la herramienta de la manga instalador desgaste del sello (J-47271,

parte del conjunto de herramientas de J-47273). Calentar la herramienta y el manguito juntos en un horno para un máximo de 150 ° C (302 ° F).

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1-66 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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BURNS

Para evitar lesiones de la quema, utilizar herramientas de elevación y guantes resistentes al


calor cuando el manejo de componentes calentados.

DARSE CUENTA:

Asegúrese de calentar el nuevo collarín protector del sello lo más uniformemente posible. Si está
disponible, un horno debe ser utilizado. calentamiento desigual del manguito de desgaste sello puede
debilitar el material y reducir la vida de servicio.

3. Retirar la herramienta y el desgaste de la manga desde el mango horno y el hilo conductor (J-8092, parte del conjunto de herramientas de J-47273) en

la herramienta de la manga instalador desgaste del sello (J-47271, parte del conjunto de herramientas de J-47273).

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el borde redondeado de la manga desgaste del sello se enfrenta a cabo y es al
ras con el cigüeñal. La herramienta de instalación garantiza la posición del manguito de desgaste
del sello en el cigüeñal. El no poder utilizar la herramienta correcta puede afectar la vida útil del
sello.

4. Conducir el manguito de desgaste del sello en la zona del cubo fl ywheel.

5. Esperar hasta que el manguito de desgaste de sellado se enfría a temperatura ambiente antes de instalar la junta radial de gran tamaño. Véase la

sección 1.7.2 para instalar el sello radial de gran tamaño frente.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

El cigüeñal es forjado de precisión con siete cojinetes principales y ocho contrapesos personalizados forjado, y un amortiguador de
vibraciones en el extremo frontal. Para una vista en despiece del cigüeñal, los cojinetes principales, y tapas de cojinetes principales, véase la
figura 1-58.

1. cigüeñal 5. Bajar el cojinete (centro)

2. Cojinete superior Shell (s) 6. cojinete principal del Cap (s)

3. Cojinete superior Shell (centro) 7. Teniendo principal Cap (centro)

4. Bajar el cojinete (s) 8. Teniendo principal Perno de la tapa

Figura 1-58 Cigüeñal, cojinetes de bancada y tapas de cojinetes principales

1.10.1 La eliminación del cigüeñal

Retire el cigüeñal de la siguiente manera:

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MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

1. Retire el motor del vehículo.

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, asegurar que el motor está unido de
forma segura al soporte revisión del motor antes de liberar la eslinga de elevación.

2. Monte el motor en un soporte de motor.

3. Quitar las cabezas de los cilindros. Consulte la sección 1.2.1.

4. Quitar el cárter de aceite y bomba de aceite.

5. Retire la fl ywheel y fl ywheel vivienda. Consulte la sección 1.13.1.

6. Retire la cubierta de la parte delantera. Consulte la sección 1.11.1.

7. Retire los pistones. Consulte la sección 1.18.1.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

8. Girar el cigüeñal hasta que los dientes de los engranajes marcados en la línea del árbol de levas con el diente marcado en el
engranaje del cigüeñal. Véase la figura 1-59.

1. Árbol de levas Gear 2. Cigüeñal Gear 3. Pasador de espiga

Figura 1-59 La alineación de los dientes del engranaje Marcado

9. Retire el engranaje del cigüeñal del cigüeñal. Consulte la sección 1.10.3.

10. Marque el orden de las tapas de cojinetes principales, a continuación, eliminar los principales pernos de cojinete capitalización. Véase la

figura 1-60.

Figura 1-60 La eliminación Orden, cojinete principal Cap Tornillos

11. Aflojar los principales tapas de los cojinetes con un martillo de plástico, si es necesario. Retire las tapas de cojinetes principales.

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COMPONENTE QUE CAE

Para evitar lesiones de un componente que cae, asegurar que se utiliza un dispositivo de elevación

apropiado.

12. Adjuntar un polipasto adecuado al cigüeñal, utilizar correas flexibles para sostener el cigüeñal sin doblar o se raye. A
continuación, levante el cigüeñal fuera del bloque. Véase la figura 1-61.

1. cigüeñal 3. Cadena de elevación

2. bandas flexibles Pie 4. Motor

Figura 1-61 Fijación del alzamiento

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

13. Levantar el cigüeñal fuera del bloque de cilindros. Asegúrese de que el cigüeñal no se tuerza de lado a lado. Véase la
figura 1-62.

1. cigüeñal 3. Gancho de elevación Cadena

2. bandas flexibles 4. Bloque de cilindros

Figura 1-62 El levantamiento del cigüeñal

[A] Bajar el cigüeñal cuidado sobre una superficie plana cubierta con cartón limpio. [B] Eliminar el

polipasto.

14. Marque cada semicojinete superior y su correspondiente carrera antes de quitar los casquillos de cojinete del
cárter.

15. Comprobar todas las piezas de desgaste o daño. Medir las diversas especificaciones del cigüeñal. Consulte la sección
1.10.1.3.

1.10.1.1 Medición e Inspección del cigüeñal

Inspeccionar el cigüeñal de la siguiente manera:

1. Retire el cigüeñal. Consulte la sección 1.10.1.

2. Limpiar el cigüeñal con una gamuza.

3. Comprobar el cigüeñal para la condición. Si se encuentran grietas o fisuras, cambie el cigüeñal.

4. El uso de un medidor de dureza, prueba de la dureza de las revistas. Cada revista tiene que pasar la prueba de dureza a dos
tercios de su circunferencia. Si no lo hace, o bien cambie el cigüeñal, o tiene que re-endureció.

[A] Coloque una base dura debajo del muñón de apoyo a ensayar.

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1-72 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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[B] dureza de prueba todo el camino alrededor de la circunferencia de diario. La dureza debe ser de 53 a
59 HRC que se enumeran en la Tabla 1-13.

Descripción Speci fi cación: mm (in.) *

Teniendo principal y la biela Diario


53 a 59 HRC
Dureza (dureza Rockwell)

Desvío admisible de la Verdadera del cigüeñal † 0,09 (0,004)

Permitida fuera de ronda para Principal y para bielas


0,01 (0,0004)
Teniendo Revistas - Cuando Nueva rectificados

Permitida fuera de ronda para Principal y para bielas


0,02 (0,0008)
Teniendo Revistas - Límite de desgaste

Filete de Radios de apoyos de bancada 4.2-4.5 (0.165-0.177)

Filete de Radios de Conexión Revistas cojinete de la biela 3,7-4,0 (0,146-0,157)

Corona de cojinete principal Revistas y Con-


0.000-0.004 (0.0000-0.0002)
necting-Rod Revistas

Teniendo principal Diámetro exterior (diámetro de


111.000-111.022 (4.3701-4.3709)
carcasa de cojinete

Desequilibrio admisible de cigüeñal ‡ -at 400 rpm 0,6 N · cm (0,05 lb · in)

* Salvo que se especifique lo contrario.

† Medir con el cigüeñal montado en las principales revistas exterior del cojinete.

‡ Con el pasador para el fl ywheel instalado, pero sin el fl ywheel, y con el cigüeñal montado en los cojinetes exteriores.

Tabla 1-13 cationes fi cigüeñal caciones

5. Medir la desviación de la verdadera del cigüeñal. Si la desviación de la verdadera es mayor que 0,09 mm (0,004
in.), Rectificar el cigüeñal.

[A] El apoyo del cigüeñal en un soporte, en poder de las dos revistas externos. [B] Establecer un indicador de cuadrante y soporte en

la revista central, con un poco de precarga en el manómetro. [C] Ajuste el reloj de medición a "0" (cero).

[D] Girar el cigüeñal a través de una revolución completa, y comprobar el indicador de dial. Si el dial
calibre desvía en más de 0,09 mm (0,004 in.), triturado del cigüeñal.

6. Compruebe el cigüeñal para mantener el equilibrio dinámico. desequilibrio permisible se enumeran en la Tabla 1-13.

7. Uso de un micrómetro, medir los diámetros de las principales revistas y las revistas de biela. Medir tanto en las
direcciones verticales y horizontales en cada revista. Consulte la sección 1.10.1.2 para los procedimientos
detallados.

8. Comparando las dos mediciones tomadas anteriormente, comprobar cada revista principal y de biela del cigüeñal
para fuera de la ronda.

Si, por cualquier uno diario, las dos mediciones difieren en más de 0,01 mm (0,0004 in.), Rectificar el cigüeñal.

Si, por cualquier uno diario, las dos mediciones difieren en más de 0,02 mm (0,0008 in.), Sustituir el cigüeñal. Consulte la
sección 1.10.1.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

Enumerados en la Tabla 1-14 son los rangos permisibles en las diversas etapas de reparación.

Tamaño: mm (in.) Cojinete principal Diario Conexión-Rod cojinete Diámetro:


Diámetro: mm (in.) mm (in.)

Estándar 103.980-104.000 (4.0937-4.0945) 93.980-94.000 (3.7000-3.7007)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 103.880-103.900 (4.0898-4.0905) 93.880-93.900 (3.6960-3.6968)

Undersize - 0,25 (0,010) 103.730-103.750 (4.0839-4.0846) 93.730-93.750 (3.6901-3.6909)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 103.480-103.500 (4.0740-4.0748) 93.480-93.500 (3.6803-3.6811)

Undersize - 0,75 (0,030) 103.230-103.250 (4.0642-4.0650) 93.230-93.250 (3.6705-3.6712)

Undersize - 1,00 (0,040) 102.980-103.000 (4.0543-4.0551) 92.980-93.000 (3.6606-3.6614)

Tabla 1-14 cigüeñal Diámetros

9. Medir el ancho de todas las principales y de biela revistas. Véase la figura 1-63. Enumerados en la Tabla 1-15
son los rangos permisibles.

1. cigüeñal 2. Durómetro

Figura 1-63 Las mediciones de revistas

Tipo de Diario Anchura: mm (in.)

46.000-46.250
principal Diario
(1.8110-1.8209)

44.5-44.6
Conexión-Rod Diario
(1.752-1.756)

Tabla 1-15 Cigüeñal cojinete liso Anchura

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10. Comprobar la anchura del cojinete central shell y revista. Véase la figura 1-63. Enumerado en la Tabla 1-16 son los rangos
permisibles en las diferentes etapas de reparación.

Tamaño: mm (in.) Cojinete de empuje Shell Ancho: Cojinete de empuje Diario


mm (in.) Anchura: mm (in.)

Estándar 45.74-45.81 (1.801-1.804) 46.000-46.062 (1.8110-1.8135)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 46.24-46.31 (1.820-1.823) 46.500-46.562 (1.8307-1.8331)

Undersize - 1,00 (0,040) 46.74-46.81 (1.840-1.843) 47.000-47.062 (1.8504-1.8528)

Tabla 1-16 cojinete de armazón y Teniendo Diario Ancho

11. Medir el radio fi llet de las principales revistas y las revistas de biela que se enumeran en la Tabla 1-13.
Véase la figura 1-64.

Figura 1-64 La medición del empalme de radio

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

12. Medir la corona de las principales revistas y las revistas de biela que se enumeran en la Tabla 1-13. Véase la figura 1-65.

Figura 1-65 La medición de la corona de la Revista

13. Regrind las principales revistas. Después de la trituración, véase la figura 1-63 para las dimensiones. [A]

Compruebe el diámetro exterior de cada revista principal. [B] Comprobar la anchura de la revista principal

central. [C] Comprobar la anchura de las restantes revistas principales. [D] Compruebe el radio fi llet de cada

revista principal. [E] Comprobar la corona de cada revista principal. [F] Compruebe cada revista principal de

fuera de la ronda.

14. Regrind las revistas de biela. Después de la molienda, comprobar las siguientes dimensiones. [A]

Compruebe el diámetro exterior de cada revista de biela. [B] Comprobar la anchura de la revista cada

biela. [C] Comprobar el radio fi llet de cada revista de biela. [D] Comprobar la corona de cada revista de

biela. [E] Compruebe cada revista de biela para fuera de la ronda.

15. Instalar el cigüeñal. Consulte la sección 1.10.2.

[A] Cuando se han instalado las tapas de cojinetes principales, medir el juego radial (radial
descentramiento) del cigüeñal. Consulte la sección 1.10.1.2.

[B] con el cigüeñal completamente instalado, medir el juego axial (descentramiento lateral) de la
cigüeñal. Consulte la sección 1.10.1.3.

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1.10.1.2 Cigüeñal Comprobación Juego radial

Compruebe el juego radial del cigüeñal de la siguiente manera:

1. Limpiar los anillos de rodadura en el cárter (bloque de cilindros) y los asientos de cojinete en las tapas de los cojinetes con una
gamuza.

NOTA:
Las mitades de cubierta cojinete central deben montarse en la carrera centro del cárter y la tapa de cojinete (cuarto desde
cualquier extremo).

2. Instalación de la cáscara de cojinete superior en el anillo de rodadura en el cárter. Los tetones de cierre de los cojinetes deben encajar
en las ranuras de las carreras del cárter. Véase la figura 1-66.

1. cárter Race 3. Bloque de cilindros

2. Cojinete superior Shell 4. cojinetes de bloqueo Lug

Figura 1-66 Instalación del semicojinete superior

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

3. Instalar la cáscara de cojinete inferior en el asiento de cojinete en la tapa del cojinete. Las orejetas de bloqueo en los casquillos de cojinete

deben encajar en las ranuras de la tapa del cojinete. Véase la figura 1-67.

1. Teniendo principal Cap 2. Cojinete inferior Shell 3. Contacto guía

Figura 1-67 Instalación del cojinete inferior

NOTA:
Las patas de guía de la tapa del cojinete prestando atención al asiento correcto de la tapa en la carrera del cárter.

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4. Instalación de todas las tapas de cojinetes principales (incluyendo la tapa del cojinete central) con sus casquillos de cojinete, en las revistas

del cárter, presionándolas con los dedos y asegurándose de que los pasadores de guía están alineados correctamente. Véase la figura

1-68.

1. cojinete principal del Cap (s) 2. Teniendo principal Cap (centro) 3. Teniendo Cap pernos (14 Cant.)

Figura 1-68 La instalación de las tapas de los cojinetes

NOTA:
Asegúrese de que los números en las tapas de los cojinetes están en orden ascendente, comenzando desde la parte delantera del motor.

5. Lubricar los principales pernos de la tapa de cojinete con una capa delgada de aceite de motor limpio. Instalarlas en la tapas de cojinetes
principales. Véase la figura 1-69. Consulte la sección 1.10.2 para obtener instrucciones y pares de apriete.

1. Bloque de cilindros 2. Teniendo principal Cap 3. Teniendo-Perno de la tapa 4. Cigüeñal Gear

Figura 1-69 La instalación de las tapas de los cojinetes principales

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

6. El uso de un medidor de cuadrante y calibradores de liberación rápida, medir el diámetro interior de cada uno de los cojinetes principales. Véase la

figura 1-70.

[A] Medida vertical desde la parte superior a la parte inferior del orificio. (Véase la figura 1-70, A.) [b] Medida de 30 grados hacia

la izquierda desde el punto de los casquillos de cojinete de separación.


(Véase la figura 1-70, B.)

[C] Medida de 30 grados en sentido horario desde el punto de los casquillos de cojinete de separación.
(Véase la figura 1-70, C.)

1. Teniendo Cap Tornillos 3. Teniendo principal Shell

2. Teniendo principal Cap 4. Cárter Race

Figura 1-70 La medición del diámetro interior de los cojinetes principales

7. Si cualquiera de las lecturas no está dentro de tolerancias que aparecen en la Tabla 1-17, a continuación, reemplazar los principales casquillos de

cojinete según corresponda.

Tamaño: mm (in.) Teniendo principal Diámetro interior Diámetro exterior principal Diario

Estándar 104.060-104.106 (4.0968-4.0987) 103.980-104.000 (4.0937-4.0945)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 103.960-104.006 (4.0929-4.0947) 103.880-103.900 (4.0898-4.0905)

Undersize - 0,25 (0,010) 103.810-103.856 (4.0870-4.0888) 103.730-103.750 (4.0839-4.0846)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 103.560-103.606 (4.0772-4.0790) 103.480-103.500 (4.0740-4.0748)

Undersize - 0,75 (0,030) 103.310-103.356 (4.0673-4.0691) 103.230-103.250 (4.0642-4.0650)

Undersize - 1,00 (0,040) 103.060-103.106 (4.0575-4.0593) 102.980-103.000 (4.0543-4.0551)

Tabla 1-17 cojinete de armazón y Teniendo Diario Diámetro NOTA:

Nuevos cojinetes se suministran listos para su instalación. No les máquina o eliminar cualquier material de los
mismos. Consulte la sección 1.10.2.

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8. Retirar las tapas de los cojinetes.

NOTA:
Si los pernos van a ser utilizados de nuevo, comprobar su longitud.

9. Uso de un micrómetro, medir el diámetro exterior de las principales revistas. Véase la figura 1-71.

1. micrómetro 2. Principal Diario

Figura 1-71 La medición del diámetro exterior de los muñones

NOTA:
Para obtener un valor correcto para el juego cigüeñal radial, los diámetros de cada taladro de cojinete y su correspondiente
revista deben pertenecer a la misma etapa de reparación (ambos deben ser "Standard", "Undersize - 0,004 pulgadas", etc.).

10. Calcular el juego radial (movimiento hacia arriba y hacia abajo) de los cojinetes principales en el cigüeñal journals.If el
juego radial es menor que 0,060 mm (0,0024 in.), O más de 0.126 mm (0,0050 in.) Como se indica en la Tabla 1-18,
sustituya el cigüeñal.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Juego radial principal Diario 0.060-0.126 (0.0024-0.0050)

Tabla 1-18 Juego radial del cigüeñal

[A] Para la cáscara de cojinete principal, tenga en cuenta el diámetro interior de la cáscara de cojinete. Ejemplo:

re s = 4.0875 pulgadas.

[B] Para la revista de cojinete principal, tenga en cuenta el diámetro exterior de la revista. Ejemplo:
re j = 4.0850 pulgadas.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

[C] A partir del valor para el diámetro de la cáscara de cojinete, restar el valor para la revista
diámetro. Este resultado es el juego radial. Ejemplo: re s - D j = 0,0025 pulgadas.

NOTA:
En el ejemplo anterior, ambas mediciones pertenecían a reparar etapa "Undersize - 0,010 pulgadas." Aparece en la tabla
1-17 es la etapa de reparación correcta para cada medición.

11. Instalación del cigüeñal en el cárter. Consulte la sección 1.10.2.

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

12. instalar el motor en el vehículo.

1.10.1.3 Fin del cigüeñal Juego de cheques

Compruebe el juego longitudinal del cigüeñal de la siguiente manera:

1. Retire el cigüeñal. Consulte la sección 1.10.1.

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2. Compruebe el ancho de la revista centro del cojinete principal. Si el daño o grietas están presentes, cambie el cigüeñal.
Véase la figura 1-72.

Figura 1-72 La medición de la anchura del Centro Diario

3. Comprobar la anchura del centro de la cáscara de cojinete principal. Si el daño o grietas están presentes, cambie el cigüeñal. Véase la
figura 1-73.

Figura 1-73 La medición de la anchura del centro del cojinete principal del Shell

NOTA:
Para obtener un valor correcto para el juego axial del cigüeñal, la anchura de cada casquillo de cojinete y su correspondiente revista
deben pertenecer a la misma etapa de reparación (ambos deben ser "Standard", "Undersize - 0,020 pulgadas", etc.).

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

4. Calcular el juego de extremo, o el juego axial, (movimiento adelante hacia atrás) del cigüeñal. Si el juego axial es menor que
0,190 mm (0,0074 in.), O más de 0.322 mm (0,0127 in.) Como se indica en la Tabla 1-19, a continuación, reemplazar el
cigüeñal.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Fin Play (juego axial) Medido en el Centro


0.190-0.322 (0.0074-0.0127)
Teniendo Diario

Tabla 1-19 Cigüeñal Fin Juego

[A] Para el centro de pivote de cojinete principal, tenga en cuenta la anchura (espesor) del muñón de apoyo.
Ejemplo: W m = 1.8120 pulgadas.

[B] Para el centro de la cáscara de cojinete principal, tenga en cuenta la anchura (espesor) de la cáscara de cojinete.

Ejemplo: W s = 1.8030 pulgadas.

[C] A partir del valor para el ancho de revista, restar el valor para el ancho de cáscara de cojinete.
Este resultado es el juego final. Ejemplo: W metro -W s = 0,0090 pulgadas.

NOTA:
En el ejemplo anterior, ambas mediciones pertenecían a reparar etapa "Standard". Si es necesario, que se enumeran en
la Tabla 1-20 son los pasos de reparación correctos para cada medición.

Tamaño: mm (in.) Centro de cojinete de armazón Anchura: Centro de cojinete liso


mm (in.) Anchura: mm (in.)

Estándar 45.74-45.81 (1.801-1.804) 46.000-46.062 (1.8110-1.8135)

Tamaño inferior - 0,020 (0,50) 46.24-46.31 (1.820-1.823) 46.500-46.562 (1.8307-1.8331)

Undersize - 1,00 (0,040) 46.74-46.81 (1.840-1.843) 47.000-47.062 (1.8504-1.8528)

Tabla 1-20 cojinete de armazón y Teniendo Diario Ancho

5. Instalar el cigüeñal. Consulte la sección 1.10.2.

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6. El uso de un medidor de cuadrante y el soporte, medir el juego axial del cigüeñal. Medir en el extremo delantero del cigüeñal,
con el cigüeñal totalmente instalado y todas las tapas de los cojinetes apretados al par de apriete correcto. Véase la figura
1-74.

Medidor 1. Marque 3. cigüeñal

Portacomparador 2. Marque 4. Destornillador

Figura 1-74 La medición del juego longitudinal del cigüeñal

[A] Establecer un indicador de cuadrante y una portacomparador en el extremo delantero del cigüeñal. Selecciona el

un medidor de escala a 5 mm (0,2 in.) de precarga.

[B] Mueva el cigüeñal todo el camino a seguir haciendo palanca en una de las tapas de los cojinetes, a continuación,

restablecer el reloj de medición a "0" (cero).

[C] Mueva el cigüeñal hacia popa. Tenga en cuenta el juego axial en el comparador. [re]

Si el juego axial no se corresponde con la cantidad calculada (en el ejemplo anterior:


0,0090 pulg.), Cambie el cigüeñal.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

7. Instalar el motor en el vehículo.

1.10.2 Instalación del cigüeñal

Instalar el cigüeñal de la siguiente manera:

1. Limpiar los conductos de aceite del cigüeñal con un cepillo de alambre y soplar aire comprimido a través de los pasajes. Limpiar el
cigüeñal, cojinetes, y los asientos de rodamientos con una gamuza.

2. Lubricar las superficies de apoyo con una capa delgada de aceite de motor limpio.

3. Instalación de los casquillos de cojinete superior en el bloque, en el mismo orden en que se retiraron. Asegúrese de que los dientes
de cierre de los cojinetes fi cio en las ranuras de las cavidades del bloque. Consulte la sección 1.10.1.2.

NOTA:
Las mitades de cubierta cojinete central deben montarse en la carrera centro del cárter y la tapa de cojinete (cuarto desde
cualquier extremo).

4. Instalación de los casquillos de cojinete inferiores en las tapas de cojinetes principales, en el mismo orden en que se retiraron. Asegúrese de que los

dientes de cierre están completamente insertados en las ranuras de las tapas de los cojinetes. Consulte la sección 1.10.1.2.

5. Tornillo un cigüeñal y ywheel fl guía alfiler en cada extremo del cigüeñal.

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COMPONENTE QUE CAE

Para evitar lesiones de un componente que cae, asegurar que se utiliza un dispositivo de elevación

apropiado.

6. El uso de un elevador adecuado, bajar el cigüeñal en el bloque.

7. Como se establece el cigüeñal en el bloque, utilice los pernos de guía para maniobrar el cigüeñal en su posición para alinear el engranaje del

cigüeñal con el engranaje del árbol de levas. Encajar el diente de engranaje marcado en el engranaje del cigüeñal entre los dos dientes

marcados en el engranaje del árbol de levas. Véase la figura 1-59.

8. Instalar todas las tapas de cojinetes principales (incluyendo la tapa del cojinete central), con sus casquillos de cojinete, en las revistas
del cárter, como eliminado. Véase la figura 1-60.

NOTA:
Asegúrese de que los números en las tapas de los cojinetes están en orden ascendente, comenzando desde la parte delantera del motor.

9. Medir la longitud del eje de los principales pernos de cojinete capitalización. Reemplazar los pernos que exceden la longitud máxima del
eje de 156,0 mm (6,14 in.). Véase la figura 1-75.

1. Teniendo-Cap principal Perno

Figura 1-75 Medición de un cojinete principal-Perno de la tapa

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

10. Lubricar los principales pernos de cojinete-tapa con una capa delgada de aceite de motor limpio. Instalar todos los M18 x 2 principales pernos de

cojinete-cap, en el orden correcto, como eliminado. Apriete cada uno en cuatro etapas, que se enumeran en la Tabla 1-21, etapa por etapa.

Max. Longitud del eje: mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb · ft)

Nivel 1 100 (74)

Etapa 2 200 (148)


156.0 (6.14)
Etapa 3 300-330 (221-243)

etapa 4 90 grados

Tabla 1-21 Etapas de apriete, tornillos de apoyo Principales-Cap

11. Medir el juego axial del cigüeñal (movimiento adelante hacia atrás) en el pivote de cojinete central. Consulte la sección
1.10.1.1.

12. Instalación de los pistones. Consulte la sección 1.18.2.

13. Instalar la bomba de aceite y el cárter de aceite.

14. Instalación de la fl ywheel y fl ywheel vivienda. Consulte la sección 1.13.2.

15. Instalación de la cubierta de la cubierta delantera. Consulte la sección 1.11.2.

16. Instalación de las culatas. Consulte la sección 1.2.2.

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

17. Retire el motor del soporte.

18. instalar el motor en el vehículo.

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1.10.3 Reemplazo del cigüeñal Gear

Vuelva a colocar el engranaje del cigüeñal de la siguiente manera:

1. Retire la transmisión y el embrague. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

2. Retire el cárter de aceite y la junta.

3. Apoyar el motor mediante la colocación de soportes del gato adecuados debajo de los carriles de la cacerola del bloque de cilindros. Asegúrese

de no dañar las superficies de sellado de los carriles de la sartén.

4. Retire los soportes del motor trasero de la carcasa fl ywheel. Consulte el manual de servicio del vehículo
aplicable.

5. Retire la carcasa fl ywheel. Consulte la sección 1.17.1.

1. Árbol de levas Gear 2. Arranque mango Gear 3. Pasador de espiga

Figura 1-76 La alineación de los dientes del engranaje Marcado

6. Girar el cigüeñal hasta que el diente del engranaje marcado en el engranaje del cigüeñal está alineado entre los dos dientes marcados de manera

similar en el engranaje del árbol de levas. Véase la figura 1-76.

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1.10 MONTAJE CIGÜEÑAL

7. Retire el engranaje del cigüeñal desde el extremo del cigüeñal. Si es necesario, utilizar un martillo de plástico para aflojar la
marcha. Véase la figura 1-77.

1. cigüeñal 2. Contacto guía 3. Cigüeñal Gear

Figura 1-77 Extracción del engranaje del cigüeñal

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que la marca en el engranaje del cigüeñal está alineado entre las dos marcas en
el engranaje del árbol de levas y el pasador de sujeción en el engranaje del cigüeñal está
alineado con el agujero de pasador en el cigüeñal. Si no se alinean correctamente las marcas
de sincronización y la espiga pueden ocasionar desperfectos de los daños motores y
componentes.

8. Alinear el pasador de sujeción en el engranaje del cigüeñal con el orificio del pasador de sujeción en el cigüeñal, alineando las marcas de distribución

en el engranaje del árbol de levas y el engranaje del cigüeñal e instale el engranaje. Si es necesario rotar el árbol de levas ligeramente hasta que

los dos dientes del engranaje marcado en el árbol de levas, están alineados con el diente marcado en el engranaje del cigüeñal. Véase la figura

1-76.

9. Instalar la carcasa fl ywheel. Consulte la sección 1.17.2.

10. Montar los soportes del motor trasero de la carcasa fl ywheel. Consulte el manual de servicio del vehículo aplicable.

11. Retire los soportes de apoyo del motor.

12. Instalación de la bandeja de aceite.

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1.11 Cubierta Frontal

Para una vista despiezada de la carcasa de cubierta frontal, véase la figura 1-78.

1. Amortiguador de vibraciones 4. Cubierta frontal de Vivienda 7. Montaje de la carcasa Tornillo

ector 2. Aceite De fl 5. cubierta de la junta

3. Sello delantero radial 6. Cárter de aceite

Figura 1-78 Cubierta Frontal

1.11.1 La eliminación Cubierta Frontal

Retire la cubierta de la parte frontal de la siguiente manera:

1. Estacione el vehículo en un lugar a nivel, ponga los frenos de estacionamiento y bloquee los neumáticos.

2. Incline el capó.

3. Retirar los pernos de montaje de motor delantero que sujetan la cubierta de la cubierta frontal para el travesaño delantero.

DARSE CUENTA:

Para evitar daños en el cárter de aceite, proteger la bandeja mediante la colocación de una placa en la

superficie gato de elevación.

4. Usando un gato solado, levante la bandeja de aceite.

5. Retire el amortiguador de vibraciones del motor a través de la abertura en el parachoques. Consulte la sección
1.12.1.

6. Retirar los pernos de montaje que sujetan la carcasa de cubierta frontal para el bloque. Retire la cubierta de la parte frontal
del bloque de cilindros. Retire y deseche la junta de tapa de la caja.

7. Retire el sello radial frontal de la carcasa de cubierta frontal.

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1.11 Cubierta Frontal

1.11.2 Instalación Cubierta Frontal

Instalar la carcasa de cubierta frontal como sigue:

1. Instalar una nueva junta en el bloque de cilindros.

2. Lubricar la carrera sello en el cigüeñal con una ligera capa de aceite del motor.

3. Instalar la cubierta frontal en el bloque de cilindros. Apretar la cubierta frontal pernos de montaje a 60 N · m (44 lb · ft).

4. Instalar la junta radial frontal. Consulte la sección 1.7.2.

5. Instalar el amortiguador de vibraciones en el cigüeñal. Consulte la sección 1.12.2.

6. Bajar el cárter de aceite y quite el gato solado.

7. Instalar los pernos de montaje de motor delantero que sujetan la cubierta de la cubierta frontal para el travesaño delantero.
Apretar el motor delantero pernos de montaje a 325 N · m (240 lb · ft).

8. Cierre el capó, y retirar las ampuesas de los neumáticos.

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1.12 CIGÜEÑAL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES

Se requiere una herramienta especial, motor de la herramienta de restricción (J-46392) para este procedimiento.

1.12.1 La eliminación del amortiguador de vibraciones del cigüeñal

Retire el amortiguador de vibraciones del cigüeñal de la siguiente manera:

1. Quitar las correas de transmisión desde el alternador, el refrigerante de la bomba, rueda loca, y poleas de compresor de aire acondicionado,

como instalado.

2. Instalación de la herramienta de motor de restricción (J-46392) con el pasador de bloqueo en su lugar. Consulte la sección

1.16.2.

3. Para acceder al amortiguador de vibraciones, retire los pernos de montaje inferiores de la parte inferior de la parte delantera del carenado /

parachoques.

4. Retire los pernos de montaje del amortiguador de vibraciones. Soltar el amortiguador de vibraciones por debajo del
radiador y quitarlo del motor. Véase la figura 1-79.

1. Amortiguador de vibraciones ector 3. Aceite de fl

2. Perno de montaje 4. Fin de cigüeñal

Figura 1-79 La eliminación del amortiguador de vibraciones

5. Retirar el aceite de reflector del cigüeñal.

6. Inspeccionar el amortiguador de vibraciones para detectar signos de desgaste, abolladuras, deformación, u otros signos de daños. Reemplazar

el amortiguador si la superficie de contacto de la correa está desgastada o dañada.

NOTA:
El amortiguador de vibraciones tiene una polea de cigüeñal atornillada a ella para acomodar dos correas de transmisión adicionales.
No es necesario desmontar el amortiguador de vibraciones a no ser que la polea del cigüeñal está dañado y necesita ser
reemplazado.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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1.12 CIGÜEÑAL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES

1.12.2 Instalación del cigüeñal amortiguador de vibraciones

Instalar el amortiguador de vibraciones del cigüeñal como sigue:

NOTA:
Compruebe el sello delantero del cigüeñal hay fugas de aceite. Si se encuentra una fuga, reemplace el sello delantero. Consulte la sección 1.7.

1. Instalar el aceite de reflector. Asegúrese de que la llanta se enfrenta el motor.

2. Instalar el amortiguador de vibraciones en el cigüeñal, como eliminado. Apretar los pernos 200 N · m (148 lb · ft). Utilice una secuencia
alternada hasta que los seis tornillos están apretados.

3. Instalar los pernos de montaje inferiores en la parte inferior de la parte delantera del carenado / parachoques, como eliminado.

4. Retire la herramienta de restricción de motor de la carcasa fl ywheel. Consulte la sección 1.16.2.

5. Instalar las correas de transmisión en sus poleas, como eliminado.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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1.13 VOLANTE

Se requieren tres herramientas especiales para este procedimiento. Son:

□ Engine Herramienta de restricción (J-46392)

□ 19 mm del volante y Main Pulley Socket (J-45390)


□ Guía del volante Pins (conjunto de 2) (J-46172)

El ywheel fl tiene un cojinete de guía y el separador a presión en el orificio del cubo fl ywheel. Véase la figura 1-80.

1. cigüeñal 3. Espaciador 5. Teniendo piloto

2. Cigüeñal Gear 4. volante

Figura 1-80 Volante y Componentes

1.13.1 La eliminación del volante

Retire la ywheel fl de la siguiente manera:

1. Retire la transmisión.

2. Retire el embrague de la ywheel fl.

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1.13 VOLANTE

3. Retire el sensor de posición del cigüeñal de la carcasa fl ywheel. Véase la figura 1-81.

1. posición del cigüeñal (CKP) Sensor 2. Posición del árbol de levas (CMP) Sensor

Figura 1-81 La eliminación del sensor de posición del cigüeñal Ángulo

4. Retire la tapa de inspección de la vivienda ywheel fl e instalar la herramienta de restricción de motor (J-46392). Insertar el pasador y
asegúrese de que la herramienta está bloqueada. Consulte la sección 1.16.2.

5. Uso de la toma de 19 mm (J-45390), retire dos tornillos de cabeza hueca fl ywheel de la fl ywheel, uno de cada lado
de la círculo de pernos. Véase la figura 1-82.

1. Volante Perno de montaje (10 Cant.) 2. volante

Figura 1-82 Volante (vista en despiece ordenado)

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6. Tornillo de los dos fl ywheel pasadores de guía (J-46172) en los orificios de los pernos vacías en el centro de la fl ywheel. Véase la
figura 1-83.

1. Perno utiliza como un mango 2. Perno de montaje del volante

Figura 1-83 La eliminación del volante

VOLANTE QUE CAE

Para evitar lesiones por una caída fl ywheel al retirar el último tornillo, sujete el
fl ywheel contra el cigüeñal a mano para evitar que se resbale el cigüeñal. El
ywheel fl no está clavijas introducidos por el cigüeñal.

7. Retire los ocho tornillos ywheel fl restantes.

8. Retirar la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.2.

COMPONENTE QUE CAE

Para evitar lesiones de un componente que cae, asegurar que se utiliza un dispositivo de elevación

apropiado.

9. Eliminar la ywheel fl, dejando a los pasadores de guía (J-46172) en su lugar. Véase la figura 1-83. [A] en lados opuestos de la

circunferencia del perno, tornillo de un perno en cada uno de dos de embrague roscado

orificios de los pernos.

[B] El uso de los dos pernos como asas, desalojar el ywheel fl desde el cigüeñal fl ange
y sacarlo de la carcasa ywheel fl.

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1.13 VOLANTE

[C] Después de retirar el ywheel fl, retirar los tornillos de los agujeros de perno de embrague.

10. Inspeccionar los tornillos fl ywheel. Reemplazar los pernos si alguno de los vástagos se estiran más allá de la longitud máxima de
77,0 mm (3,03 in.). Véase la figura 1-84.

1. vástago

Figura 1-84 La medición del volante Tornillos

11. limpiar a fondo el ywheel fl y comprobar la superficie de embrague para grietas, quemado manchas o de puntuación. Si el
daño excede la profundidad máxima de valores, reemplazar el ywheel fl. Consulte la sección 1.13.1.2.

12. Inspeccionar la fl ywheel fl ange signos de desgaste o rastros de ahuecamiento causada por la junta radial.

13. Inspeccionar el engranaje de anillo fl ywheel para los dientes o signos de desgaste dañadas. Vuelva a colocar la corona si es necesario. Consulte la

sección 1.14.1.

1.13.1.1 volante inspección

Inspeccionar el ywheel fl de la siguiente manera:

1. Retire la ywheel fl. Consulte la sección 1.13.1.

2. Limpiar a fondo el ywheel fl y revisar si hay grietas, estrías áreas quemadas, o puntos ásperos.

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3. Uso de una regla precisa y una galga de espesores, compruebe la superficie de fricción (embrague) para uniformidad. Véase la figura 1-85.
Si la superficie tiene zonas que son demasiado alto o demasiado bajo, reemplace el ywheel fl.

1. Regla de nivelación 2. superficie de fricción

Figura 1-85 Comprobación de la superficie de fricción de Uniformidad

4. Comprobar la superficie de apoyo y los agujeros roscados para desgaste y daños.

1.13.1.2 mecanizado de volante de inercia

Máquina de la ywheel fl de la siguiente manera:

NOTA:
Antes de comenzar cualquier trabajo de mecanizado en la ywheel fl, comprobar para ver si es posible el mecanizado. Si las
puntuaciones o grietas son más profundas que 1 mm (0,04 pulg.), Reemplace el ywheel fl. Si la anchura de la ywheel fl entre la
superficie de fricción y el montaje de brida es de menos de 60 mm (2,4 in.), Reemplace la fl ywheel.

LESIONES

Para evitar lesiones mientras se realiza la prueba o procedimiento, desgaste adecuada


para los ojos, la cara, y guantes resistentes al calor.

1. Máquina de la fl ywheel superficie de fricción, en caso necesario, a las especificaciones enumeradas en la tabla 1-22. Véase la figura 1-86. El

acabado superficial (altura de pico a valle) después del mecanizado debe ser de 0,016 mm (0,0006 in.). Una superficie más rugosa fi nal

provocará un rápido desgaste de los forros de embrague, mientras que un fi nal más suave podría causar di fi cultades en el

desacoplamiento del embrague. Vea la Figura 1-87 para las ubicaciones en el fl ywheel de coordinación con el pliego de condiciones de la

tabla.

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1.13 VOLANTE

Figura 1-86 La mecanización de la superficie de fricción del volante

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro exterior volante de inercia 486.60-487.40 (19.157-19.189)

Diámetro del volante del hombro (para montaje en corona) 432.450-432.645 (17.0256-17.0332)

Diámetro del volante en el cigüeñal Brida 114.980-115.015 (4.5268-4.5281)

Diámetro del volante para el montaje de embrague 475.000-475.063 (18.7008-18.7032)

Entre volante Ancho mínimo de superficie de fricción


60 (2.4)
Brida de montaje y después del mecanizado

Volante de inercia máximo el ancho total, 70 (2.8)

Pico a valle de Altura (R z) Embrague de superficie de fricción 0,016 (0,0006)

Volante de inercia desviación admisible de la verdadera


0,2 (0.008)
(Radial y lateral)

Tabla 1-22 fi caciones volante caciones

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1. volante 2. Corona dentada

Figura 1-87 Sección volante Cruz

Después del mecanizado, la superficie de fricción no debe tener ningún cavidades o marcas de vibraciones.

2. Comprobar la desviación radial y lateral de la verdadera de la ywheel fl. La desviación de la verdadera no debe exceder
de 0,2 mm (0,008 in.).

3. Instalar el ywheel fl. Consulte la sección 1.13.2.

1.13.2 Instalación del volante

Instalar el ywheel fl de la siguiente manera:

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1.13 VOLANTE

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el anillo distanciador se instala en la ywheel fl a antes de instalar el


fl ywheel en el cigüeñal. Si no se instala el anillo espaciador dará lugar a un
funcionamiento incorrecto de la transmisión.

COMPONENTE QUE CAE

Para evitar lesiones por un componente de caída garantizar, se utiliza un dispositivo de elevación
apropiado.

1. Asegúrese de que el anillo distanciador se instala en la ywheel fl a antes de instalar el fl ywheel en el cigüeñal.

1. Teniendo piloto 2. Anillo distanciador 3. volante

Figura 1-88 Teniendo piloto y anillo espaciador

2. El uso de un dispositivo de elevación adecuado instalar el ywheel fl sobre los pasadores de guía (J-46172). Alinear el pasador en el
cigüeñal con el agujero guía en el ywheel FL (flecha). Véase la figura 1-89.

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3. Instalar la herramienta de motor de restricción (J-46392) en el alojamiento ywheel fl y asegurar con dos pernos. Insertar el pasador y

asegúrese de que la herramienta está bloqueada. Consulte la sección 1.16.2.

Figura 1-89 Marca de alineación del volante

NOTA:
Verificar la alineación de la espiga de cigüeñal con el orificio de guía en el ywheel fl.

4. Con una ligera capa de aceite del motor, lubricar las roscas de los diez multipunto de cabeza hueca fl ywheel pernos.

5. Apriete los ocho pernos en dos etapas. En cada etapa, utilizar una secuencia alternativa para apretar los tornillos, que se enumeran en la
Tabla 1-23.

Max. Longitud del eje, mm (in.) Etapa de apriete Valor de par, N · m (lb · ft)

77,0 (3,03) Nivel 1 200 (147,5)

77,0 (3,03) Etapa 2 90 grados

Tabla 1-23 Etapas de apriete, pernos del volante de montaje

[un] Instalar ocho pernos para sujetar el ywheel fl en su posición.

[B] Retire los dos pasadores de guía (J-46172) e instalar los dos tornillos en su
lugar.

[C] Apretar los pernos, en una secuencia de apriete alternativo, a 200 N · m (147,5 lb · ft). [D] Usando el

mismo orden de apriete, gire los pernos fl ywheel 90 grados.

6. Retirar la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.2.

7. Si se ha extraído, instale el cojinete de guía y el espaciador en el ywheel fl. Consulte la sección 1.15.2.

8. Instalar el sensor de posición de ángulo del cigüeñal en el alojamiento fl ywheel.

9. Instalar el embrague y la transmisión.

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1.14 CORONA

1.14 CORONA

Vea la Figura 1-90 para el despiece de la corona dentada ywheel fl.

1. Corona dentada 2. volante

Figura 1-90 Localización de corona dentada del volante

1.14.1 Reemplazo del anillo del engranaje

Vuelva a colocar la corona dentada ywheel fl de la siguiente manera:

1. Retire la ywheel fl de la brida del cigüeñal. Consulte la sección 1.13.1.

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BURNS

Para evitar lesiones de la quema, utilizar herramientas de elevación y guantes resistentes al


calor cuando el manejo de componentes calentados.

2. Calentar la corona dentada en la ywheel fl con una antorcha y pulse el equipo apagado. Véase la figura 1-91.

Figura 1-91 El calentamiento de la corona dentada

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1.14 CORONA

3. Comprobar la cantidad de interferencia fi t entre el hombro fl ywheel de montaje y el engranaje de anillo. Véase la figura
1-92. La interferencia fi t debe estar dentro de los valores admisibles enumerados en la Tabla 1-24.

1. Corona dentada 2. volante

Figura 1-92 Volante / anillo del engranaje del ajuste de interferencia

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro del volante del hombro (para montaje en corona) 432.450-432.645 (17.0256-17.0332)

Orificio para la placa de montaje de presión del embrague M10 x 1,5

Corona dentada Diámetro interior 432.000-432.155 (17.0078-17.0139)

Corona dentada / volante ajuste de interferencia 0.295-0.645 (0.0116-0.0254)

Corona dentada / volante descentramiento radial admisible 0,5 (0,02)

Corona dentada Ancho 18.4-18.6 (0.72-0.73)

Engranaje del anillo de montaje Temperatura 200-230 ° C (390-450 ° F)

Tabla 1-24 fi caciones volante anillo del engranaje caciones

[A] Medir el diámetro del hombro fl ywheel (B). [B] Mida el diámetro

interior del nuevo engranaje de anillo (A).

[C] Determinar la cantidad de interferencia fi t restando el engranaje de anillo de diámetro interior


(A) desde el diámetro del hombro fl ywheel (B).

[D] Asegúrese de que la cantidad de interferencia fi t se encuentra entre 0,295 y 0,645 mm


(0,0116 y 0,0254 in.).

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DARSE CUENTA:

Tenga cuidado al calentar la nueva corona dentada lo más uniformemente posible. Si está disponible,
un horno puede ser utilizado. calentamiento desigual de la corona dentada puede debilitar la corona
dentada y reducir la vida útil.

4. Calentar el nuevo engranaje de anillo a 200 a 230 ° C (390 a 450 ° F).

5. Presione la corona dentada calentada por completo en el arcén de montaje de la ywheel fl.

6. Bore y toque los orificios para los pernos de montaje del embrague. Véase la figura 1-93. Las especificaciones se enumeran en la Tabla
1-24.

1. Corona dentada Volante

Figura 1-93 Volante / Sección anillo del engranaje de la Cruz

[A] Con la superficie fl ywheel fricción hacia arriba (engranaje de anillo hacia abajo), taladro agujeros para el

pernos de montaje del embrague.

[B] Toque en las perforaciones con M10 x 1,5 roscas métricas.

7. Compruebe la corona dentada / descentramiento radial fl ywheel.

NOTA:
Con el engranaje de anillo presiona sobre la ywheel fl, asegurarse de que el bamboleo radial de los de la corona dentada no
exceda 0,5 mm (0,02 in.).

8. Instalar el ywheel fl en la brida del cigüeñal. Consulte la sección 1.13.2.

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TENIENDO 1.15 PILOTO

TENIENDO 1.15 PILOTO

Se requieren las herramientas especiales que se enumeran a continuación para este procedimiento:

□ Engine Herramienta de restricción (J-46392)

□ 19 mm del volante y Main Pulley Socket (J-45390)


□ Flywheel Piloto Teniendo Remover J-46170
□ Flywheel Piloto Teniendo instalador J-46169
□ Slide Hammer J-6471-02
□ Tope de arrastre J-8092

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del cojinete piloto y el espaciador.

1.15.1 Extracción del cojinete piloto

Retire el rodamiento piloto de la siguiente manera:

1. Retire la transmission.Refer el manual de servicio del vehículo apropiado.

2. Retire el embrague de la ywheel fl. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

3. Instalar la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.1.

4. Uso de la toma de 19 mm (J-45390), retire ocho pernos fl ywheel de cabeza hueca desde el fl ywheel dejando un
perno uno frente al otro en el círculo de pernos.

5. Instalar y dedo a apretar dos pernos de cabeza hexagonal M16 x 1,5 x 70 mm (a ser adquiridos localmente) uno frente al otro
en el fl ywheel. Coloque los dos pernos con el ATS fl de la cabeza del perno paralelo al taladro de cojinete piloto. Véase la
figura 1-94.

NOTA:
El fl ats en los pernos de cabeza hexagonal debe ser paralela a la cavidad del cojinete piloto con el fin de tener holgura su fi ciente
para eliminar el cojinete piloto.

1. volante 2. M16 x 1,5 x 70 mm Hex-Head Perno

Figura 1-94 Posicionamiento del volante Perno

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6. Retire los dos tornillos restantes ywheel fl.

7. Inspeccionar los tornillos fl ywheel. Reemplazar los pernos si alguno de los vástagos se estiran más allá de la longitud máxima de
77,0 mm (3,03 in.). Véase la figura 1-95.

1. vástago

Figura 1-95 La medición del volante Tornillos

8. Instalar piloto herramienta removedor de cojinete (J-46170) en el cojinete y ampliar la herramienta para fi t ajustado en el cojinete de
diámetro interior.

9. Adjuntar un martillo deslizante adecuado (J-6471-02), con 5 / 8-18 roscas macho, al extractor y retirar el cojinete.
Véase la figura 1-96.

1. volante 2. M16 x 1,5 x 70 mm Perno

Figura 1-96 Extracción del cojinete piloto

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TENIENDO 1.15 PILOTO

10. Limpiar el orificio del cojinete de guía en el ywheel fl e inspeccionar los daños o cojinete de hilado, reemplazar fl ywheel si se
encuentra algún daño.

1.15.2 La instalación piloto de rodamiento

Instalar el rodamiento piloto como sigue:

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que el anillo distanciador se instala antes de instalar el cojinete piloto en el fl


ywheel. Si no se instala el anillo espaciador dará lugar a un funcionamiento incorrecto de la
transmisión.

1. Asegúrese de que el anillo distanciador se instala en la fl ywheel antes de instalar el cojinete piloto. Véase la figura 1-97.

2. Uso de la fl ywheel instalador cojinete piloto (J-46169) y el mango conductor (J-8092), posicionar el rodamiento en el ywheel fl
y conducirlo en el fl ywheel hasta que se asiente. Véase la figura 1-97.

1. Teniendo piloto 3. volante

2. Anillo distanciador 4. M16 x 1,5 x 70 mm Hex-Head Perno

Figura 1-97 La instalación piloto de rodamiento

3. Lubricar los pernos fl ywheel con una ligera capa de aceite del motor.

4. Instalar dos pernos fl ywheel estándar, dedo apretado, perpendicular a la M16 x 1,5 x 70 mm pernos. Retire los pernos
especiales.

5. Instalar los ocho pernos ywheel fl restantes.

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6. Apretar los pernos ywheel fl en dos etapas. En cada etapa, utilizar una secuencia alternativa para apretar los tornillos, que se enumeran en la
Tabla 1-25.

Max. Longitud del eje, mm (in.) Etapa de apriete Valor de par, N · m (lb · ft)

77,0 (3,03) Nivel 1 200 (147,5)

77,0 (3,03) Etapa 2 90 grados

Tabla 1-25 Etapas de apriete, pernos del volante de montaje

7. Retire la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.2.

8. Instalar el embrague en el ywheel fl. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

9. Instalación de la transmisión. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

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1.16 MOTOR HERRAMIENTA DE BLOQUEOS

1.16 MOTOR HERRAMIENTA DE BLOQUEOS

Se requiere una herramienta especial para este procedimiento: Motor Salvo Herramienta (J-46392). La herramienta de motor de restricción

(J-46392) se utiliza para dos funciones separadas: bloqueo y arranque.

□ Con el pasador insertado, la herramienta se bloquea la corona dentada ywheel fl para evitar la rotación durante la extracción e
instalación del ywheel fl.
□ Sin el perno, la herramienta se puede utilizar con una llave para girar la ywheel fl y el cigüeñal de forma manual.

NOTA:
La primera vez una herramienta de restricción de motor está instalado en el motor para girar el ywheel fl, los dientes en el
engranaje giratorio puede frotar sobre la carcasa fl ywheel. Esto no causa un problema y no debería ocurrir la próxima vez que
se utiliza la herramienta.

1.16.1 A menos que el motor de la herramienta de instalación

Instalar el motor de la herramienta de restricción (J-46392) como sigue:

1. Retire los dos tornillos que sujetan la tapa de inspección a la vivienda fl ywheel. Véase la figura 1-98.

1. Tapa de inspección

Figura 1-98 A menos que el motor de la herramienta de instalación

2. Retirar el pasador de la herramienta de motor de restricción (J-46392).

3. Instalar la herramienta en el alojamiento ywheel fl y asegurar con dos bulones de longitud su fi ciente.

NOTA:
Los tornillos de la tapa de inspección no son lo suficientemente largos para instalar la herramienta de motor de restricción de llamadas. Se necesitarán más

largas.

4. Si es necesario, inserte el pasador para bloquear el movimiento de la herramienta y el bloque de la corona dentada ywheel fl.

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1.16.2 Salvo motor Herramienta de eliminación

Retire el motor de la herramienta de restricción (J-46392) como sigue:

DARSE CUENTA:

La herramienta de motor de restricción debe ser retirado de la caja de la distribución antes


de arrancar el motor. Si no lo hace podría dañar la corona dentada ywheel fl.

1. Retire los dos tornillos y la herramienta de restricción de la carcasa fl ywheel. No es necesario retirar el pasador.

2. Instalar la tapa de inspección en la carcasa fl ywheel con los dos tornillos. Apretar los pernos 25 N · m (18 lb · ft).

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VIVIENDA 1.17 VOLANTE

VIVIENDA 1.17 VOLANTE

Vea la Figura 1-99 para una vista en despiece del conjunto de carcasa fl ywheel.

1. volante 4. envolvente del volante 7. Engranaje cigüeñal

2. envolvente del volante perno de montaje 5. Junta 8. Motor de arranque

3. Árbol de levas de posición (CMP) Sensor 6. Árbol de levas Gear 9. sello radial trasera

Figura 1-99 Asamblea de la cubierta del volante (Ampliación)

1.17.1 Remoción de la carcasa del volante

Retire la carcasa ywheel fl de la siguiente manera:

1. Retire la ywheel fl. Consulte la sección 1.13.1.

2. Retire el cárter de aceite y la junta.

3. Apoyar el motor mediante la colocación de soportes del gato adecuados debajo de los carriles de la cacerola del bloque de cilindros. Asegúrese

de no dañar las superficies de sellado de los carriles de la sartén.

4. Retire los soportes del motor trasero de la carcasa fl ywheel. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

5. Retire el arranque de la carcasa fl ywheel.

6. Desconectar la tubería del respiradero del cárter Hengst® de la carcasa fl ywheel.

7. Retire los pernos de montaje de la carcasa fl ywheel. A continuación, retire la carcasa fl ywheel del bloque de cilindros.
Véase la figura 1-99.

8. Retire y deseche la junta de la carcasa ywheel fl.

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1.17.2 Instalación envolvente del volante

Instalar la carcasa ywheel fl de la siguiente manera:

1. Compruebe la carcasa fl ywheel por daños.

2. Instalar un nuevo sello radial trasera. Consulte la sección 1.8.2.

3. Usando un rascador adecuado, tal como una espátula, limpiar las superficies de acoplamiento del bloque de cilindros y la carcasa fl
ywheel. Eliminar cualquier suciedad o grasa, y todos los restos de sellador viejo.

4. Instalar la carcasa fl ywheel y nueva junta en el bloque de cilindros y asegurar con pernos. Apretar los pernos al 70
N · m (52 ​lb · ft).

5. Instalar el motor de arranque en la carcasa fl ywheel. Apretar los pernos al 80 N · m (59 lb · ft).

6. Conectar el Hengst® tuberías de ventilación del cárter de la caja fl ywheel.

7. Instalar el ywheel fl. Consulte la sección 1.13.2.

8. Instalar los soportes del motor detrás sobre la carcasa fl ywheel. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

9. Instalar el cárter de aceite y la junta nueva.

10. Instalación de la transmisión y del embrague. Consulte el manual de servicio del vehículo apropiado.

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1,18 PISTON, PISTON RING, y la biela

1,18 PISTON, PISTON RING, y la biela

Los pistones están hechos de aleación de aluminio con portadores de anillo y un rebaje cámara de combustión superficial. Los pistones son
enfriados por boquillas de pulverización de aceite. Ver Figura 1-100 para una vista en despiece del conjunto de vástago de pistón y de conexión.

1. Pistón y anillos 4. Biela 7. Teniendo Shell

2. muñeca Pin 5. Teniendo Cap

3. Anillo de resorte 6. Conexión de barra de estiramiento Perno

Figura 1-100 Asamblea pistón (despiece)

1.18.1 Extracción del pistón

Retire el conjunto de pistón como sigue:

1. Retirar cada culata, según se requiera. Consulte la sección 1.2.1.

NOTA:
El motor MBE 4000 tiene cabezas individuales para cada cilindro. Para eliminar un pistón, hacer estos procedimientos paso
a paso. Para eliminar todos los pistones, repetir cada paso en estas instrucciones, según sea el caso, para las seis pistones.

2. Retire el cárter de aceite.

DARSE CUENTA:

No dañe la superficie de recorrido del pistón del cilindro.

3. Usando una herramienta de raspado de plástico, raspe cuidadosamente eventuales residuos de combustión de la zona de
combustión en el cilindro con el fin de evitar daños a los anillos del pistón cuando se retira el pistón.

4. Instalación de la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.1.

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5. Asegúrese de que las bielas y las tapas de los cojinetes están marcados de forma que se pueden adaptar para su instalación. Véase la
Figura 1-101.

1. Teniendo Cap 2. Biela

Figura 1-101 Comprobación de Rod y la tapa del cojinete Marcas

6. Retirar e inspeccionar las boquillas de pulverización de aceite. Véase la Figura 1-102. Reemplazarlos si está dañado.

1. Aceite Boquilla 2. Cilindro Liner

Figura 1-102 Localización de inyector de aceite

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7. Retire la tapa de conexión tornillos de dilatación varilla y el cojinete. Véase la Figura 1-103.

Figura 1-103 La eliminación de las tapas de los cojinetes

NOTA:
Si las mitades de cáscara de cojinete se quitan de las barras y los casquillos, asegúrese de marcar ellos para que se pueden
emparejar para la instalación.

8. Retire las mitades de casquillo de cojinete de la tapa del cojinete y la biela.

9. Empuje el pistón y la biela del cilindro, y eliminarlos tanto desde el bloque de cilindros.

10. Fije la varilla de conexión en un tornillo de banco con mordazas de protección.

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que las mordazas están alineados adecuadamente para evitar que la superficie de la
barra de ser mellado o desfigurado de ninguna manera. Tal daño superficie podría conducir a más
tarde craqueo varilla o de ruptura.

11. Quitar los anillos de pistón del pistón. Consulte la sección 1.18.3.

12. Retirar los anillos de seguridad de la muñeca pines. Empuje el pasador de pistón y para quitar el pistón de la biela.

1.18.1.1 pistón inspección

Inspeccionar el pistón como sigue:

1. Retirar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

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2. Comprobar el diámetro del pasador de pistón y el orificio del pasador del pistón. Véase la Figura 1-104. especificaciones se

enumeran en la Tabla 1-26.

1. Pistón y anillos 4. Biela 7. Teniendo Shell

2. muñeca Pin 5. Teniendo Cap

3. Anillo de resorte 6. Conexión de barra de estiramiento Perno

Figura 1-104 Asamblea pistón (despiece)

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Pistón de compresión Altura 79.50-79.55 (3.130-3.132)

La muñeca Pin Diámetro 52.03-52.04 (2.0484-2.0488)

Diámetro de la muñeca del Pin 51.992-51.998 (2.0469-2.0472)

Tabla 1-26 fi caciones pistón Inspección caciones

3. Inspeccionar la camisa de cilindro y pistón de los daños y signos de desgaste. Reemplazar cualquier pistón con el daño a las
ranuras en el anillo, las grietas en la pared del pistón, o signos de incautación y / o la erosión.

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4. Compruebe el código de la tolerancia en el pistón y compararlo con el código de la tolerancia en la camisa de cilindro. Véase la
Figura 1-105.

1. pistón 2. Cilindro Liner

Figura 1-105 Códigos de tolerancia

5. Comprobar el estado de los segmentos del pistón. Reemplazar cualquiera de los anillos desgastados, dañados, o desbastada. Consulte la sección

1.18.3.

6. Compruebe la barra de conexión para cualquier condición inusual. Consulte la sección 1.18.1.2.

7. Medir los diámetros de la perforación y el cigüeñal revistas cáscara de cojinete. Consulte la sección
1.18.1.3 para obtener instrucciones.

8. Comprobar la longitud de los tornillos de dilatación de conexión varilla. Véase la Figura 1-106. Reemplazar los pernos que exceden la
longitud máxima de 68,5 mm (2,70 in.).

1. vástago

Figura 1-106 Medición de un estiramiento del perno

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1.18.1.2 Conexión de barra de acoplamiento Juego de Medición

Mida el juego del extremo del vástago de conexión como sigue:

1. Retirar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

2. Inspeccionar la barra de conexión para la decoloración azul (indica daños en los rodamientos), puntuación, muescas, y
grietas. Si se encuentra alguna de estas condiciones, reemplace la biela.

3. Medir el diámetro interior del casquillo en el pequeño orificio de la biela. Utilice una pinza de liberación rápida
(medición interna, de 40 a 60 mm), con un indicador de cuadrante y el soporte. Si el valor excede 52.07 mm
(2.050 pulg.), Sustituir la biela.

Medidor 1. Marque 4. Biela 7. Stretch Tornillo (2 Cant.)

Portacomparador 2. Marque 5. Teniendo Shell (2 mitades)

3. buje 6. Teniendo Cap

Figura 1-107 La medición de los diámetros interiores de la biela

NOTA:
Comprobación de la varilla de conexión para una condición torcido o doblado en la siguiente etapa requiere un equipo de tienda
de máquina tal como un pie de rey con una escala redonda.

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DARSE CUENTA:

No intente enderezar la biela. Esto podría resultar en graves daños al motor.

4. Inspeccionar la barra de conexión para torsión y la tolerancia dimensional. véase la Figura 1-108. Si cualquier valor
supera los enumerados en la Tabla 1-27, sustituya la biela.

Figura 1-108 Conexión Medidas de Rod

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Longitud de la biela 255.970-256.030 (10.0775-10.0799)

Del diámetro básico para cojinetes de la biela 99.000-99.022 (3.8976-3.8985)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el agujero del rodamiento 0,01 (0,0004)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el taladro de buje 0,01 (0,0004)

Diferencia máxima en paralelismo entre Axial 0,030 (0,0012)


Teniendo Diámetro y casquillo interior Superficie

Ancho de la biela (en el extremo grande) 44.308-44.370 (1.744-1.7468)

Ancho de la biela Diario 44.5-44.6 (1.75-1.76)

Distancia desde el centro de la biela de línea para 50 (2)


Paralelismo medir

Tabla 1-27 Conexión de tolerancias dimensionales Rod

[A] En cada lado de la barra de conexión, medir la longitud de la varilla de conexión


(Dimensión A en Véase la Figura 1-108): la distancia desde el orificio del cojinete central (orificio grande-end) al
centro del casquillo (agujero de extremo pequeño). La medición debe estar dentro de 255.970 a 256.030 mm
(10,0775-10,0799 in.). [B] medir la diferencia de paralelismo axial (dimensión B en Véase la Figura 1-108)

entre el orificio del cojinete y la superficie interna del casquillo, a 50 mm (2 in.) de

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la línea central de biela (dimensión C en ver Figura 1-108). La diferencia máxima permitida es de
0,030 mm (0,0012 in.).

[C] Medir el diámetro de la varilla de conexión taladro de base, con los casquillos de cojinete
remoto. El diámetro del taladro de base debe ser de entre 99.000 a 99.022 mm (3,8976 a 3,8985
in.).

[D] Mida el máximo admisible fuera de la ronda en el orificio del cojinete, con el cojinete
conchas removidos. La máxima admisible es de 0,01 mm (0,0004 in.).

5. Calcular la obra varilla de conexión extremo, o el juego axial, (de proa a popa movimiento) en el crankshaft.If el
juego axial es menor que 0,130 mm (0,0051 in.), O más de 0.292 mm (0,0115 in.) , reemplazar la biela.
Enumerado en la Tabla 1-27.

[A] Para cada pivote de cojinete, tenga en cuenta la anchura (espesor) del muñón de apoyo. Ejemplo:
W j = 1.8120 pulgadas.

[B] Para cada varilla de conexión, tenga en cuenta la anchura (espesor) de la varilla. Ejemplo: W r =
1,8050 pulgadas.

[C] A partir del valor para el ancho de revista, restar el valor para el ancho de la barra de conexión.
Este resultado es el juego final. Ejemplo: W j -W r = 0,0070 pulgadas.

6. Retirar los pernos y la tapa de cojinete cuando esté listo para instalar el pistón.

7. Instalar el pistón. Consulte la sección 1.18.2.

1.18.1.3 Biela radial Juego de Medición

Medir el juego radial varilla de conexión como sigue:

1. Retirar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

2. El uso de un paño de gamuza, limpiar los taladros de cojinete tanto en la biela y la tapa de cojinete.

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3. Instalar las dos mitades coincidentes de la cáscara de cojinete, como se marca en la eliminación, en la biela y en la tapa del
cojinete. Asegúrese de que las lengüetas de bloqueo en los cojinetes fi cio en las ranuras de la biela y la tapa. Véase la
Figura 1-109.

1. Biela 3. Teniendo Cap

2. Teniendo Shell (2 mitades) 4. Biela Tornillo

Figura 1-109 Teniendo Shell sustitución

4. Instalación de la tapa del cojinete de la biela, presionándolo en la mano. Asegúrese de que las marcas en el partido de la
tapa y la varilla.

5. Lubricar las roscas y la superficie de contacto de la cabeza de cada perno tramo con una ligera capa de aceite del motor.

6. Instalación de los tornillos de dilatación en la biela, y apretarlos alternativamente. Apriete cada uno a su vez a la primera etapa y
luego pasar a la siguiente etapa, que se enumeran en la Tabla 1-28.

Max. Longitud del eje: mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb · ft)

68,5 (2,70) Nivel 1 108 (80)

68,5 (2,70) Etapa 2 90 grados adicionales

Tabla 1-28 Etapas de apriete, tornillos de biela Stretch

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7. Uso de un micrómetro, medir el pivote de cojinete en el cigüeñal, tanto en el plano vertical y horizontal y tomar nota de las
mediciones. Ver Figura 1-110 para localizar los puntos de medición y que figuran en la Tabla 1-29 son la etapa de
reparación actuales especi fi caciones.

Figura 1-110 Medir el Diario rodamiento

Reparar Etapa: mm (pulg.) Diámetro: mm (in.)

Estándar 93.980-94.000 (3.7000-3.7007)

Undersize - 0,1 (0.004) 93.880-93.900 (3.6960-3.6968)

Undersize - 0,25 (0,010) 93.730-93.750 (3.6901-3.6909)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 93.480-93.500 (3.6803-3.6811)

Undersize - 0,75 (0,030) 93.230-93.250 (3.6705-3.6712)

Undersize - 1,00 (0,040) 92.980-93.000 (3.6606-3.6614)

Tabla 1-29 Bearing fi caciones Diario caciones

[A] Mida el muñón de apoyo en el plano vertical y anote la lectura. [B] Mida el muñón de apoyo

en el plano horizontal y anote la lectura.

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[C] Calcular el promedio (nominal) de diámetro teniendo-journal de estos dos


mediciones y determinar la etapa actual de reparación que figuran en la Tabla 1-30.

Reparar Etapa: mm (pulg.) Diámetro: mm (in.)

Estándar 94.054-94.096 (3.7029-3.7046)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 93.954-93.996 (3.6990-3.7006)

Undersize - 0,25 (0,010) 93.804-93.846 (3.6931-3.6947)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 93.554-93.596 (3.6832-3.6848)

Undersize - 0,75 (0,030) 93.304-93.346 (3.6734-3.6750)

Undersize - 1,00 (0,040) 93.054-93.096 (3.6635-3.6652)

Tabla 1-30 diámetro interior del rodamiento Diámetro interior con cojinetes instalados

DARSE CUENTA:

Asegúrese de que las mordazas de la prensa en el siguiente paso se alinean de manera adecuada para
evitar que la superficie de la biela de ser mellado o desfigurado de ninguna manera. Tal daño superficie
podría conducir a más tarde agrietamiento o la rotura de la varilla.

8. Colocar la varilla de conexión en un tornillo de banco con mordazas de protección. Para evitar que la varilla de torsión en exceso, la posición de la

varilla en el tornillo de banco lo más cerca posible al orificio de cabeza de biela.

9. Establecer la pinza (medición interna de 80 a 100 mm) y el diámetro de cojinete-journal nominal calculado anteriormente.
Use un micrómetro mm 75 a 100 para el ajuste. Precargar los 5 mm de ajuste (0,2 in.). Véase la Figura 1-111.

Figura 1-111 Ajuste del calibrador

10. El uso de una pinza de liberación rápida (interno medición 80-120 mm), un medidor de escala, y el soporte, medir el diámetro
interior del taladro de cojinete (con las conchas instalados) en tres puntos.

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Medida vertical y alrededor de 60 grados a cada lado de la vertical. Ver Figura 1-112 para localizar los puntos de medida, y
encontrar las actuales especificaciones enumeradas en la tabla 1-30.

1. Perno 2. Teniendo Cap

Figura 1-112 La medición del diámetro interior del cojinete

[A] Mida el taladro de cojinete en la dimensión vertical y anote la lectura. [B] marcar un punto de 60 grados

a la izquierda de la vertical. Mida el cojinete


taladro en esta dimensión y anote la lectura.

[C] Mark fuera de un punto de 60 grados hacia la derecha de la vertical. Medir el diámetro interior del rodamiento

en esta dimensión y anote la lectura.

[D] Calcular el promedio (nominal) de diámetro de cojinete-journal de estos tres


mediciones y determinar la etapa actual de reparación que figuran en la Tabla 1-30. Si cualquiera de las
mediciones están fuera de tolerancia, sustituir los cojinetes.

NOTA:
cojinetes de biela para todas las etapas de reparación se entregan de fábrica listo para instalar. No vuelva a fi nal ellos
de ninguna manera.

NOTA:
Para obtener un valor correcto para el juego radial de biela, los diámetros de cada taladro de cojinete y su correspondiente
revista deben pertenecer a la misma etapa de reparación (ambos deben ser "estándar", "tamaño inferior 0,1 mm," etc.).

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11. Calcular el juego varilla radial de conexión (hacia arriba y hacia abajo el movimiento) en el pivote de cojinete. Si el juego
radial es menor que 0,054 mm (0,0021 in.), O más de 0.116 mm (0,0046 in.), Sustituir la biela. Enumerado en la tabla
1-31 es el juego radial.

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Juego radial 0,054 - 0,116 (0,0021 - 0,0046) se

Tabla 1-31 biela Juego radial

[A] Para cada varilla de conexión, tenga en cuenta el valor medio para el diámetro de taladro de cojinete, como se

calculado. Ejemplo: D s = 3.5421 pulgadas.

[B] Para cada pivote de cojinete, tenga en cuenta el valor medio para el diámetro de muñón de apoyo, como
calculado. Ejemplo: D j = 3.5391 pulgadas.

[C] A partir del valor para el diámetro interior del rodamiento, restar el valor para el cojinete
diámetro del muñón. Este resultado es el juego radial. Ejemplo: D s -RE j = 0,0030 pulgadas.

NOTA:
En el ejemplo anterior, ambas mediciones pertenecían a reparar etapa "tamaño inferior 0,1 mm."

12. Quitar la tapa del cojinete de la biela.

13. Instalar el pistón. Consulte la sección 1.18.2.

1.18.2 La instalación de émbolo

Instalar el conjunto de pistón como sigue:

1. Posición de la biela en el pistón de manera que el lado de extremo ya está en el lado de la bomba unidad.

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2. Instalar el pasador de pistón en el pistón. Véase la Figura 1-113.

1. pistón 2. muñeca Pin

Figura 1-113 Instalación de la muñeca del Pin

[A] Lubricar el pasador de pistón con una capa delgada de aceite de motor limpio. [segundo]

Inserte el pasador de pistón en el orificio del pasador del pistón. [C]

Asegure el pasador de pistón con los dos anillos de retención.

3. Instalar los anillos de pistón en el pistón. Véase la Figura 1-114. Consulte la sección 1.18.3.

1. pistón

Figura 1-114 Huecos del anillo de Offset 120 grados

[A] Lubricar el pistón con una capa delgada de aceite de motor limpio. [segundo]

Instalar cada anillo de pistón en la ranura correspondiente en el pistón.

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4. compensar los huecos del anillo de alternativamente por 120 grados.

5. Posición un compresor de anillo de manera suelta sobre el pistón. Apretar el compresor de anillo en el pistón.

DARSE CUENTA:

El medio de la cáscara de cojinete instalado en la varilla de conexión (varilla de medio) tiene una
superficie de fricción especialmente tratado-que le permite soportar cargas más altas. Eso no poder intercambiarse
(intercambiado) con la otra mitad de la cáscara de cojinete instalado en la tapa de cojinete (cap
media) ..

6. Instalar el medio de varilla de la cáscara de cojinete en la biela, como se marca en la extracción. Véase la Figura 1-115.

1. Biela 2. Los cojinetes 3. Teniendo Cap

Figura 1-115 Instalación de los cojinetes

[A] Asegúrese de que la orejeta de bloqueo en la cáscara de cojinete está totalmente asentada en la ranura de la varilla. [B] Lubricar la

superficie de apoyo con una capa delgada de aceite de motor limpio.

7. Lubricar los revestimientos de cilindro con una ligera capa de aceite de motor limpio.

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DARSE CUENTA:

Tenga cuidado de no rayar los muñones del cigüeñal con la biela.


Esto puede conducir a un desgaste prematuro de la
cigüeñal.

8. Empuje el pistón en el cilindro hasta que el cojinete de la biela se apoya sobre el muñón del cigüeñal. Véase la Figura 1-116.

1. Anillo compresor 2. pistón 3. Bloque de cilindros

Figura 1-116 La instalación de un pistón

9. Instalación del medio casquillo de la cáscara de cojinete en la tapa del cojinete, como se marca en la extracción. Véase la Figura 1-115.

[A] Asegúrese de que la orejeta de bloqueo en la cáscara de cojinete está totalmente asentada en la ranura de la tapa. [B] Lubricar la

superficie de apoyo con una capa delgada de aceite de motor limpio.

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10. Medir la conexión tornillos de dilatación varilla. Reemplazar los pernos que exceden la longitud máxima de 68,5 mm (2,70 in.).
Véase la Figura 1-117. Lubricar las roscas del perno tramo con una ligera capa de aceite del motor.

1. vástago

Figura 1-117 Medición de un estiramiento del perno

11. Instalación de la tapa de cojinete en la biela y la mano a apretar los tornillos de dilatación. Asegúrese de que las marcas en la
tapa y el partido varilla. Véase la Figura 1-101.

12. Apriete los M16 x 1,5 conexión tornillos de dilatación varilla alternativamente. Apriete cada uno a su vez a la primera etapa y luego
pasar a la siguiente etapa. Enumerado en la Tabla 1-32.

Max. Longitud del eje: mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb-ft)

Nivel 1 100-115 (74-85)


68,5 (2,70)
Etapa 2 90-100 ° adicional

Tabla 1-32 Etapas de apriete, Pernos de la biela

13. Comprobar el juego del extremo del vástago de conexión (juego axial). Consulte la sección 1.18.1.2.

14. Girar el cigüeñal para asegurarse de que gira libremente.

NOTA:
Si es necesario girar el cigüeñal y el ywheel fl ha sido retirado, instalar los pernos de guía fl ywheel en el engranaje
del cigüeñal.

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15. El uso de un medidor de cuadrante y el soporte, medir la proyección pistón con respecto al cárter del punto muerto superior en todos los pistones.

Véase la Figura 1-118.

1. pistón 2. Cilindro Liner

Figura 1-118 Proyección pistón en el punto muerto superior (PMS)

16. Si las dimensiones de proyección del pistón no están entre 0,244 y 0,715 mm (0,0096 y
0,0281 in.), Sustituir el pistón. Enumerado en la Tabla 1-33.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Proyección de pistón (en el PMS) 0,244 - 0,715 (0,0096 - 0,0281)

Tabla 1-33 Pistón de Proyección cationes específicos

17. Quitar la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.2.

DARSE CUENTA:

Tenga cuidado de no dañar las boquillas de pulverización de aceite. boquillas de pulverización de aceite
dañado podría resultar en una pérdida de presión de aceite y daños en el motor causa.

18. Instalación de las boquillas de pulverización de aceite, como eliminado. Asegúrese de que estén sentados y alineados correctamente.

19. Instalación de la bandeja de aceite.

1.18.3 Reemplazo de aros de pistón

Reemplazar el anillo de pistón como sigue:

1. Retirar el pistón. Consulte la sección 1.18.1.

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2. Retirar los anillos del pistón utilizando alicates de anillo (J-46072). Quitar los anillos en orden a partir de la parte superior del
pistón hacia abajo. Ver Figura 1-119 y la Figura 1-120.

1. Keystone anillo de pistón (Groove I) 3. Doble biselada del anillo de control de aceite con la liga de primavera

(Groove III)

2. Anillo cara cónica con ángulo interno (Groove II) 4. pistón

Figura 1-119 Anillos de pistón

1. pistón 2. Anillo Alicates (J-46072)

Figura 1-120 La eliminación de los segmentos del pistón

3. Limpiar todo el carbono de las ranuras de los anillos. Asegúrese de que las ranuras no estén dañados y que no hay rebabas o
residuos de combustión en las ranuras.

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4. Antes de instalar los nuevos anillos, comprobar la distancia entre extremos. Las mediciones-GAP extremo correcto se enumeran en la Tabla

1-34.

Cuando brecha Nueva Gap máximo Fin


Designación del anillo Ranura
mm (in.) mm (in.)

0,45 a 0,60 (0,018 a


Piedra clave yo 1,0 (0.039)
0.024)

Taper-Ante Interna Desde 0,40 hasta 0,55


II 1,0 (0.039)
Ángulo (0,016 a 0.022)

Haga doble biselado de aceite de control Desde 0,40 hasta 0,55


III 1,0 (0.039)
con la liga de primavera (0,016 a 0.022)

Tabla 1-34 De pistón anular End-GAP Dimensiones

NOTA:
Controlar la distancia final de la parte superior dos anillos de pistón primera. El muelle toroidal debe ser retirado de la tercera anillo
de pistón (la más baja) antes de poder medir su hueco final.

[A] Coloque cada anillo de lleno en el área de combustión de una camisa de cilindro o cilindro.
Medir la distancia final usando un calibre de espesores. Véase la Figura 1-121.

Figura 1-121 Comprobación del anillo extremo Gap

[B] Eliminar la liga de primavera de la tercera anillo (la más baja). Medir su distancia de la misma
así como los otros dos anillos.

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[do] Instalar el muelle toroidal en el anillo. La articulación de muelle toroidal debe colocarse de 180 grados desde el hueco
(A) en el anillo de pistón. Véase la Figura 1-122.

1. liga primavera 2. Anillo de pistón 3. Conjunto Primavera liga

Figura 1-122 Instalación de la liga de primavera

5. Uso de la perilla, establecer el máximo parada de expansión de anillo en los alicates de anillo de pistón (J-46072) al diámetro del anillo de
pistón correspondiente. Tenga cuidado de no sobre-expandir los anillos durante la instalación. Véase la Figura 1-123.

1. Expansión anillo de tope Perilla 2. Pistón Diámetro (mm)

Figura 1-123 Anillo de pistón Alicates (J-46072)

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6. Asegúrese de que la palabra "TOP" en cada anillo está mirando hacia la corona del pistón. Instalar los anillos en el orden
inverso al de su retirada; desde la parte inferior a la parte superior del pistón.

7. compensar los huecos del anillo de alternativamente por 120 grados. Véase la Figura 1-124.

1. pistón

Figura 1-124 Anillos de Pistón Offset 120 grados

8. Instalar el pistón. Consulte la sección 1.18.2.

1.18.4 Casquillo de biela reemplazo

Reemplazar el buje de biela como sigue:

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1,18 PISTON, PISTON RING, y la biela

DARSE CUENTA:

Tenga cuidado para no dañar el orificio del buje al retirar el casquillo. Una biela
dañado puede apoderarse de repente, causando grandes reparaciones del motor.

1. Resto de la varilla de conexión en una superficie plana. Usando una deriva apropiado, presione el buje de la biela.
Véase la Figura 1-125.

1. buje 2. Biela

Figura 1-125 Retire el buje

2. Comprobar el orificio de casquillo en la varilla de conexión. Si el material de superficie no se encuentra en el orificio del
buje, reemplace la biela.

3. Medir el diámetro interior del taladro del buje en el pequeño orificio de la biela. Si la medición excede de
57.019 mm (2.2448 pulg.), Sustituir la biela. Consulte la sección 1.18.1.2.

NOTA:
El diámetro interior del taladro de casquillo y el diámetro exterior del casquillo debe ajustarse a las especificaciones
enumeradas en la tabla 1-35. Esto es necesario para obtener el requerido interferencia fi t.

Descripción Dimensiones: mm (pulg.)

Diámetro interior del buje 52.05-52.07 (2.049-2.050)

Diámetro exterior del buje 57.080-57.100 (2.2472-2.2480)

Diámetro interior del agujero del cojinete 57.000-57.019 (2.2441-2.2448)

Casquillo de ajuste de interferencia 0.061-0.100 (0.0024-0.0039)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el taladro de buje 0,01 (0,0004)

Tabla 1-35 cationes fi Bushing caciones

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4. Medir el diámetro exterior del casquillo. Si la medición excede de 57.100 mm (2.2480 pulg.), Vuelva a colocar
el casquillo.

5. Medir el orificio de casquillo en la varilla de conexión para la deformación. Si el agujero de casquillo está
fuera-o-ronda en más de 0,01 mm (0,0004 in.), Sustituir la biela.

6. Resto de la varilla de conexión en una superficie plana. Usando una deriva apropiado, instale el buje en la biela.

7. Medir el diámetro interior del casquillo. Si la medición es más corto que 52,05 mm (2,049 in.), Máquina de la superficie
de contacto en el interior del casquillo hasta que la medición es correcta.

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1,19 EGR PISTON, PISTON RING, y la biela

1,19 EGR PISTON, PISTON RING, y la biela

La diferencia de la camisa de cilindro del motor no EGR para el motor EGR, es una ranura en la parte superior de la camisa de cilindro,
que aloja el anillo rascador de carbono. El motor EGR utiliza una nueva herramienta para la instalación del pistón; sin embargo, todos
los otros procedimientos son los mismos para el EGR y el motor no EGR.

1.19.1 Extracción del pistón para motor EGR

Realice los siguientes pasos para extraer el pistón de un motor de EGR:

DARSE CUENTA:

El anillo rascador de carbono tiene un diámetro interno menor que el diámetro de la


falda del pistón; Por lo tanto, la instalación del pistón y la eliminación debe llevarse a
cabo con el anillo rascador de carbono
remoto.

NOTA:
eliminación de pistón en el motor de EGR se lleva a cabo con el motor en posición vertical frente - no resultó en su lado.

1. Retirar el anillo rascador de carbono de la ranura de camisa de cilindro.

1. Cilindro Liner 3. Pistón Instalado

2. Anillo raspador de Carbono 4. Anillo raspador Instalado Carbono

Figura 1-126 Extracción de carbono del anillo raspador

2. Empuje el pistón y la biela fuera de la camisa de cilindro.

3. Seguir los pasos restantes para la eliminación de pistón del motor no EGR. Consulte la sección 1.18.1.

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1.19.2 Instalación pistón para motor EGR

Realice los siguientes pasos para instalar el pistón en un motor de EGR:

DARSE CUENTA:

El anillo rascador de carbono tiene un diámetro interno menor que el diámetro de la


falda del pistón; Por lo tanto, la instalación del pistón y la eliminación debe llevarse a
cabo con el anillo rascador de carbono
sin instalar o eliminado.

NOTA:
Montaje del pistón en el motor de EGR se lleva a cabo con el motor en posición vertical frente - no resultó en su lado.

1. Instalar manguito (J-47110) al bloque de cilindro. Véase la Figura 1-127.

1. pistón

Figura 1-127 La instalación de Pistón

NOTA:
NO hay flechas en la parte superior del pistón de EGR para dirigir la instalación. El pistón se puede instalar en
cualquier dirección y que será correcta.

2. Empuje el pistón en la camisa del cilindro, con el compresor de anillo (J-45983) para comprimir los anillos del pistón.

3. Limpiar el asiento del anillo rascador de carbono en la camisa de cilindro.

4. Después de que se instala pistón, instale anillo rascador de carbono en la ranura de camisa de cilindro. Véase la Figura 1-126.

5. Comprobar segmento rascador de carbono para la correcta fi cio después de la instalación.

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1,19 EGR PISTON, PISTON RING, y la biela

6. Siga pasos restantes para la instalación del pistón en un motor no EGR. Consulte la sección
1.18.2 paso 9.

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1.20 VÁLVULAS

Las válvulas son controladas por empujadores seta, varillas de empuje, y los balancines. Las válvulas de admisión y de escape se
abren y cierran por un puente de válvula de guiado.

1.20.1 Válvula de elevación Comprobación

Compruebe la elevación de la válvula de la siguiente manera:

NOTA:
Realice este procedimiento para determinar, sin quitar el árbol de levas, si el árbol de levas, o partes del tren de válvulas, han
sufrido un desgaste excesivo. Si el árbol de levas en sí es sospechoso, comprobar el ascensor en cada válvula.

1. Retirar la tapa de la culata. Consulte la sección 1.1.1.

2. Instalación de la herramienta de motor de restricción (J-46392). Consulte la sección 1.16.1.

NOTA:
Compruebe cilindros de uno a la vez.

3. Seleccionar el cilindro primero. Utilizando la herramienta de motor de restricción (J-46392), gire el ywheel fl hasta que el pistón en el cilindro
está en encendido TDC (punto muerto superior).

4. Ajuste el juego de la válvula. Véase la Figura 1-128. Consulte la sección 1.20.3.

1. balancín 2. Puente de válvulas 3. Válvula de resorte de retención

Figura 1-128 Juego de la válvula y la carrera de las válvulas

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1.20 VÁLVULAS

5. Compruebe la elevación de la válvula en las válvulas de admisión. Véase la Figura 1-129. Enumerados en la Tabla 1-36 son las

especificaciones.

Medidor 1. Marque 3. Brazo basculante de admisión 5. Válvula de Admisión

Titular 2. Medidor 4. Varilla de empuje

Figura 1-129 Comprobación de elevación de la válvula, válvulas de admisión

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Speci fi ed precarga Dial Gauge para el control de la válvula de elevación 15 (0.60)

Elevación de la válvula con válvulas de admisión completamente abierto 11.546 (al menos 0,4546)

Elevación de la válvula con válvulas de escape completamente abierto 11.963 (al menos 0,4710)

Inspección de cubierta de perno Par 25 N · m (18 lb · pies)

Tabla 1-36 Válvula de elevación cationes específicos

[A] monte un comparador y un soporte de calibre en el puente de la válvula. Montar el reloj de medición
con una precarga de aproximadamente 15 mm (0,60 in.) para proporcionar viaje adecuado para el control de la elevación de la

válvula de admisión.

[B] Ajustar la escala del indicador de dial en "0" (cero).

[C] Con la herramienta de restricción de motor (J-46392), gire el fl ywheel en un sentido antihorario
dirección (como se ve desde el extremo ywheel fl).

NOTA:
El indicador de cuadrante mostrará la lectura más alta cuando la válvula está completamente abierta.

[D] Cuando las válvulas están completamente abiertas, leer el valor en el manómetro de dial. Si el
elevación de la válvula de admisión alcanza al menos 11.546 mm (0,4546 in.) en su punto más alto, las válvulas de admisión están

levantando OK. Revise el escape valves.If la elevación de la válvula de admisión no puede

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llegar a 11,546 mm (0,4546 in.) en su punto más alto, retire el árbol de levas y inspeccionar las levas para el desgaste.
Consulte la sección 1.23.1.

NOTA:
Si la lectura del indicador no llega a 11.546 mm (0,4546 pulg.), Asegúrese de que las válvulas estaban completamente abierta. El
indicador de cuadrante mostrará la lectura más alta cuando la válvula está completamente abierta.

6. Compruebe la elevación de las válvulas de escape. Véase la Figura 1-130.

Medidor 1. Marque 3. escape de balancines Válvula de escape 5.

Titular 2. Medidor 4. Varilla de empuje

Figura 1-130 Comprobación de elevación de la válvula, las válvulas de escape

[A] Girar el fl ywheel en una dirección en sentido antihorario hasta que ambas válvulas están cerradas. [B] Mueva el medidor de

cuadrante y el soporte de calibre para el retén del resorte en la válvula de escape.


Asegúrese de que el reloj de medición todavía tiene una precarga de aproximadamente 15 mm (0,60 pulg.) Para proporcionar viaje

adecuado para el control de la carrera de las válvulas de escape. [C] Ajuste la escala del indicador de dial en "0" (cero).

[D] Utilizando la herramienta de motor de restricción, (J-46392) gire el fl ywheel en un sentido antihorario
dirección (como se ve desde el extremo ywheel fl).

NOTA:
El indicador de cuadrante mostrará la lectura más alta cuando la válvula está completamente abierta.

[E] Cuando la válvula está completamente abierta, leer el valor en el indicador de línea. Si el
elevación de la válvula de escape alcanza al menos 11.963 mm (0,4710 in.) en su punto más alto, la válvula de escape está levantando

OK. Comprobar la siguiente cylinder.If la elevación de la válvula de escape no puede

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1.20 VÁLVULAS

llegar a 11,963 mm (0,4710 in.) en su punto más alto, retire el árbol de levas y inspeccionar las levas para el desgaste.
Consulte la sección 1.23.1.

NOTA:
Si la lectura del indicador no llega a 11.963 mm (0,4710 pulg.), Asegúrese de que las válvulas estaban completamente abierta. El
indicador de cuadrante mostrará la lectura más alta cuando la válvula está completamente abierta.

7. Compruebe la carrera de las válvulas, tanto de admisión y de escape, en los cilindros restantes, de uno en uno, hasta que todos hayan sido

verificados.

8. Quitar el reloj de medición y el soporte de la cabeza del cilindro.

9. Retirar la herramienta de motor de restricción (J-46392) de la carcasa fl ywheel. Consulte la sección


1.16.2.

10. Instalación de la tapa de la culata. Consulte la sección 1.1.2.

1.20.2 Controlar el juego de válvulas

Comprobar y ajustar el juego de la válvula de la siguiente manera:

NOTA:
Ajuste el juego de la válvula cuando el motor está frío. Espere al menos 30 minutos después de la parada, incluso si el motor
funcionó muy poco tiempo.

Seleccionar un método para ajustar las válvulas. Hay dos métodos aceptables para el ajuste de las válvulas, antes de comprobar el
juego de la válvula:

□ Con el fin, de acuerdo con la secuencia de tiempo utilizado para la inyección de combustible (ver método de un Ajuste cada cilindro en orden de

encendido);

□ Por tipo de válvula, en función de la posición del cigüeñal (véase el método de los dos-Ajustar todas las válvulas utilizando dos posiciones
del cigüeñal).

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Ver Figura 1-131 para la disposición de cilindro y válvula en motores MBE 4000.

Figura 1-131 Cilindro y diseño de la válvula

1.20.2.1 Método uno - Ajuste cada cilindro en el orden de encendido

Método uno le permite ajustar cada cilindro en el orden en el que se inyecta combustible. El cigüeñal debe ser colocado de nuevo
después de cada cilindro se ajusta como se enumeran en la Tabla 1-37.

de posición del cilindros cilindros cilindros cilindros cilindros cilindros


cigüeñal

de encendido del TDC 1 5 3 6 2 4

cruce de válvulas 6 2 4 1 5 3

Tabla 1-37 Ajuste de la válvula (Método uno)

NOTA:
Limpiar cada tapa de la culata antes de extraerla.

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1.20 VÁLVULAS

1. retirar la tapa de la culata. Véase la Figura 1-132. Consulte la sección 1.1.1.

1. Perno de cabeza hueca 3. Junta

2. tapa de la culata 4. Culata

Figura 1-132 Tapa de la culata, (Ampliación)

2. Retire la tapa de inspección en la carcasa fl ywheel.

3. Colocar el útil de motor de restricción (J-46392) en el orificio de inspección en la carcasa fl ywheel y asegurar con pernos de
longitud su fi ciente. Véase la Figura 1-133.

NOTA:
Los tornillos de la tapa de inspección no son lo suficientemente largos para fijar la herramienta de restricción de motor correctamente. Utilice pernos de suf

longitud fi ciente para asegurar la herramienta de restricción de llamadas.

1. Tapa de inspección 2. manivela de accionamiento

Figura 1-133 La colocación de la herramienta de restricción

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4. Para cada cilindro, utilice la herramienta de restricción a entregar el cigüeñal hasta que el pistón se encuentra exactamente en el punto muerto
superior (TDC) de la carrera de compresión. Las válvulas deben estar cerradas y debe ser posible girar las varillas de empuje y sin
esfuerzo.

NOTA:
Cuando el pistón en el cilindro # 1 es a la ignición TDC, las válvulas de cilindro # 6 se superponen, lo que significa que las dos válvulas
de admisión y escape están parcialmente abiertas, y no muestran juego medible cuando se prueba con un calibre de espesores.

5. Comprobar cada válvula y ajustar (si es necesario), usando los procedimientos bajo los encabezamientos "Comprobación de la válvula
de Lash" y "válvula de ajuste de Lash."

6. Para cada válvula, medir el juego de la válvula con una galga de espesores entre el balancín y el puente de la válvula.
Debería ser posible tirar calibrar el palpador a través con no más de resistencia a la luz.

7. Si el valor medido está dentro del intervalo dado en la "verificación para" columna enumerados en la Tabla 1-38, comprobar la siguiente
válvula.

Tipo de válvula Para comprobar: (in.) Mm Ajuste a: (in.) Mm

Consumo 0,30-0,60 (0,012 a 0.024) 0,40 (0,016)

Escape 0,50 hasta 0,80 (0,020-0,032) 0,60 (0,024)

Tabla 1-38 Válvula Lash Comprobación y ajuste

Si el valor medido está fuera del intervalo dado en la "verificación para" columna enumerados en la Tabla 1-38, ajustar el juego de la
válvula.

1.20.2.2 Método de dos Ajustar todas las válvulas utilizando dos posiciones del cigüeñal

Método dos le permite ajustar todas las válvulas utilizando sólo dos posiciones del cigüeñal.

NOTA:
Limpiar cada tapa de la culata antes de extraerla.

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1.20 VÁLVULAS

1. retirar la tapa de la culata. Véase la Figura 1-134. Consulte la sección 1.1.1.

1. Perno de cabeza hueca 3. Junta

2. tapa de la culata 4. Culata

Figura 1-134 Tapa de la culata, (Ampliación)

2. Retire la tapa de inspección en la carcasa fl ywheel.

3. Colocar el útil de motor de restricción (J-46392) en el orificio de inspección en la carcasa fl ywheel. Véase la Figura 1-135.

1. Tapa de inspección 2. manivela de accionamiento

Figura 1-135 La colocación de la herramienta de restricción

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4. Uso de la herramienta de restricción, gire el cigüeñal hasta que el cilindro # 1 está en la posición TDC de encendido (todas las válvulas se cierran) y el

cilindro # 6 está en la posición de solapamiento de válvula (todas las válvulas están abiertas).

NOTA:
Cuando el pistón en el cilindro # 1 o # 6 está en encendido TDC, habrá una pequeña marca de alineación biselada visible a
través del agujero de inspección. Véase la Figura 1-136.

Figura 1-136 Marca de alineación del volante

5. Comprobar las válvulas en la fila "encendido TDC" enumerados en la Tabla 1-39, y ajustar (si es necesario), usando los
procedimientos bajo los encabezamientos "Comprobación de la válvula de Lash" y "válvula de ajuste de Lash."

El cilindro # 1 de Tipos válvula Tipos válvula Tipos válvula Tipos válvula Tipos válvula Tipos válvula

posición del del cilindro del cilindro del cilindro del cilindro del cilindro del cilindro

cigüeñal * * * * * *

el cilindro # 1 2 3 4 5 6

de encendido del TDC ES DECIR yo mi yo mi -

cruce de válvulas - mi yo mi yo ES DECIR

* I = válvula de admisión y la válvula de escape E =

Tabla 1-39 Ajuste de la válvula (método de los dos)

6. Uso de la herramienta de restricción, gire el cigüeñal hasta que el cilindro # 6 está en la posición TDC de encendido (todas las válvulas se cierran) y el

cilindro # 1 está en la posición de solapamiento de válvula (todas las válvulas están abiertas).

7. Utilizando el mismo procedimiento, comprobar las válvulas en la fila "Válvula Overlap" enumerados en la Tabla 1-39 y ajustarlos (si es
necesario), usando los procedimientos bajo los encabezamientos "Comprobación de la válvula de Lash" y "válvula de ajuste de Lash."

8. Para cada válvula, medir el juego de la válvula con una galga de espesores entre el balancín y el puente de la válvula.
Debería ser posible tirar calibrar el palpador a través con no más de resistencia a la luz.

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1.20 VÁLVULAS

9. Si el valor medido está dentro del intervalo enumerado en la Tabla 1-40 en la "verificación para" columna, comprobar la siguiente válvula.

Tipo de válvula Para comprobar: (in.) Mm Ajuste a: (in.) Mm

Consumo 0,30-0,60 (0,012 a 0.024) 0,40 (0,016)

Escape 0,50 hasta 0,80 (0,020-0,032) 0,60 (0,024)

Tabla 1-40 Válvula Lash Comprobación y ajuste

Si el valor medido está fuera del intervalo dado en la "verificación para" columna enumerados en la Tabla 1-38, ajustar el juego de la
válvula.

1.20.3 Juego de la válvula de ajuste

Ajuste el juego de la válvula como sigue:

1. Si es necesario ajustar, desenroscar la tuerca de seguridad. Véase la Figura 1-137. Girar el tornillo de ajuste hasta que el juego de la válvula es

correcta. Utilice la configuración exacta que figuran en la columna "Ajuste Para" que aparece en la Tabla 1-38.

1. Tornillo de ajuste 2. Contratuerca

Figura 1-137 Ajuste de juego de la válvula

NOTA:
Al ajustar las válvulas, ajuste a la configuración exacta. Utilice la gama sólo para comprobar el ajuste.

2. Apriete la tuerca de seguridad 50 N · m (37 lb · ft).

3. Comprobar el juego de la válvula de nuevo. Ajuste de nuevo si es necesario.

4. Instalación cubre la cabeza del cilindro. Consulte la sección 1.1.2.

5. Retire la herramienta de restricción desde el orificio de inspección en la carcasa fl ywheel.

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6. Volver a colocar la tapa de extremo en el orificio de inspección y apretar los tornillos 25 N · m (18 lb · ft).

1.20.4 Medición de la válvula Saliente

Medir la protuberancia de válvula como sigue:

1. Retirar la cabeza del cilindro del motor. Consulte la sección 1.2.1.

2. Establecer una galga de cuadrante y marque titular de calibre con una precarga en la superficie de contacto inferior de la culata.
Véase la Figura 1-138.

1. Superficie de contacto inferior de la culata Medidor 3. Marque

2. cabeza de la válvula Portacomparador 4. Marque

Figura 1-138 Ajuste de la precarga del medidor de escala

NOTA:
Antes de realizar este procedimiento, asegúrese de que la cabeza de la válvula está en contacto con el asiento de la válvula.

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1.20 VÁLVULAS

3. Medir la protuberancia de válvula relacionados en la Tabla 1-41, de la cabeza del cilindro. Véase la Figura 1-139.

NOTA:
El saliente de la válvula es la diferencia de altura entre la superficie de contacto inferior de la cabeza de cilindro y la cabeza de la
válvula, cuando está en contacto con el asiento de válvula.

1. Culata 2. cabeza de la válvula 3. vástago de la válvula

Figura 1-139 Medición de la válvula Saliente

Tipo de válvula Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Consumo Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Consumo Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Escape Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Escape Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Tabla 1-41 La protrusión de la válvula

[A] Ajustar la escala del indicador de cuadrante a "0" (cero).

[B] Mueva el medidor de cuadrante lo suficiente para que su sonda está en contacto con la cabeza de válvula. [do]

Si el medidor lee entre 0,7 y 1,1 mm (0,03 y 0,04 pulg.), El saliente de la válvula está dentro de las
especificaciones para las nuevas cabezas de cilindro. Salte a "Instalar la culata ..." Si el medidor lee menos de
0,7 mm (0,03 in.), O más de 1,1 mm (0,04 in.), El saliente de la válvula no está dentro de las especificaciones.

[D] Para las cabezas usados, si el medidor lee más de 1,6 mm (0,06 in.), Inspeccione la válvula y
asientos de válvula. Enumerados en la Tabla 1-44 son las especificaciones.

4. Instalar la culata. Consulte la sección 1.2.2.

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1.20.5 Extracción de la válvula

Retire las válvulas de admisión y de escape como sigue:

NOTA:
El motor MBE 4000 tiene cabezas individuales para cada cilindro. Para reemplazar las válvulas de una sola cabeza, siga estas
instrucciones paso a paso. Para reemplazar todas las válvulas, repita estas instrucciones para los seis cabezas de los cilindros.

1. Retirar la cabeza del cilindro del motor. Consulte la sección 1.2.1.

2. El uso de un medidor de cuadrante y el soporte, medir la protuberancia de válvula de la culata. Consulte la sección 1.20.4.
Enumerados en la Tabla 1-42 son las tolerancias normales y límites de desgaste.

Tipo de válvula Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Consumo Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Consumo Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Escape Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Escape Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Tabla 1-42 La protrusión de la válvula

NOTA:
Si la medición no está dentro de la tolerancia, la máquina de la pieza intercalada de asiento de válvula, utilizando los procedimientos. Si la
medición está más allá del límite de desgaste, reemplazar el inserto de asiento de válvula.

3. Coloque la cabeza del cilindro en bloques de madera.

4. Una el adaptador de resorte de la válvula y removedor (J-46173), a la cabeza del cilindro. Ver
Figure1-140.

1. Válvula 2. Culata

Figura 1-140 Extracción de la válvula

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1.20 VÁLVULAS

5. Utilización de la herramienta de adaptador / removedor (J-46173), presione hacia abajo el retén del resorte de la válvula. Retire las pinzas

con un perno magnético. Véase la Figura 1-141.

1. Collet 4. arandela espaciadora 7. Culata

2. Retén de resorte Válvula de escape 5.

3. Resorte de válvula 6. Válvula de Admisión

Figura 1-141 Válvulas (vista en despiece ordenado)

6. aliviar la presión sobre el adaptador / removedor. Eliminar los retenedores de la válvula de resorte, los resortes de válvulas, y las arandelas

espaciadoras.

7. Dé la vuelta a la cabeza del cilindro y eliminar las válvulas.

NOTA:
Marcar las válvulas en orden para facilitar la instalación.

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8. Con la cabeza del cilindro de nuevo en la posición vertical, retirar y desechar los sellos de vástago de válvula. Véase la Figura
1-142.

1. Sello vástago de la válvula 2. Guía de válvula 3. Culata

Figura 1-142 Junta de vástago de válvula

9. Inspeccionar las guías de válvulas para el desgaste. Véase la Figura 1-143. Enumerados en la Tabla 1-43 son las especificaciones.

1. guía de válvulas 2. Culata

Figura 1-143 La medición del diámetro interior de la guía de válvulas

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Normal 9.000-9.022 (0.3543-0.3552)

Límite de desgaste 9,050 (0,3563)

Tabla 1-43 Diámetro interior de la guía de válvulas

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1.20 VÁLVULAS

[A] Mida el diámetro interior de la guía de válvula mediante la inserción de la ir no / ir calibre


(J-46181) en la guía de la válvula.

[B] Vuelva a colocar la guía de la válvula si el extremo de mayor diámetro de la ir no / ir herramienta de calibre

(J-46181) ts fi en cualquiera de los extremos de la guía.

10. Limpiar a fondo las válvulas. Eliminar cualquier rastro de residuo de combustión.

11. Comprobar las válvulas para ver si pueden ser reutilizados. Reemplazar las válvulas si los extremos de los tallos están dañados o doblados,
si las ranuras de válvula se deforman, si se quema el asiento, o si la superficie de cromo del eje no es completamente intacta.

12. Comprobar las siguientes dimensiones críticos de la válvula, y la reparación como sea necesario. Ver Figura 1-144 para determinar las
dimensiones dadas en la tabla. Enumerado en la Tabla 1-44 son las dimensiones.
□ diámetro del tallo de la válvula (A)

□ diámetro del asiento de la válvula en la superficie de contacto de la cabeza del cilindro (B)

□ diámetro de la cabeza de la válvula (C)

□ altura del asiento de la válvula (D)

□ anchura del asiento de la válvula en la cabeza de la válvula (E)

□ ángulo de asiento de válvula (F)

□ longitud de la válvula (G)

Figura 1-144 Las dimensiones críticas, vástago de válvula y la cabeza

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Descripción Ingesta: mm (in.) De escape: mm (in.)

Diámetro vástago de la válvula (A) 8.935-8.950 (0.3518-0.3524) 8.925-8.940 (0.3514-0.3520)

Válvula de asiento de diámetro, en Head 42,0 (1,65) 39,0 (1,54)


Superficie de contacto (B)

Diámetro cabeza de la válvula (C) 45.4-45.6 (1.79-1.80) 40.9-41.3 (1.61-1.63)

Altura del asiento de la válvula-Nueva (D) 3.1-3.3 (0.12-0.13) 2.8-3.1 (0.11-0.12)

Mínimo asiento de la válvula en altura Después 2,9 (0,11) 2,3 (0,09)


Molienda (D)

Ancho asiento de la válvula, en cabeza de la válvula (E) 3.5-4.5 (0.14-0.18) 3.5-4.5 (0.14-0.18)

Ángulo de asiento de válvula (F) 30 grados 45 grados

Válvula de cuerpo entero (G) 145.0 (5.71) 145.0 (5.71)

Tabla 1-44 Extracción de la válvula / instalación Especi fi caciones en mm (in.)

13. comprobar el estado de la pieza intercalada de asiento de válvula. Reparar las válvulas, si es necesario.

14. Inspeccionar los muelles de las válvulas. Compruebe los resortes de presión correcta, utilizando los valores listados en la Tabla 1-45.

Si está dañado, reemplace los resortes.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Longitud, sin carga 69,7 (2,74)

Longitud, Bajo Carga de 382-418 N (86-94 lbf) 49 (1.9)

Longitud, Bajo Carga de 644-706 N (145-159 lbf) 37 (1.5)

Diámetro de alambre de primavera 4,2 (0,17)

Diámetro exterior de la bobina de primavera 28,9 (1,14)

Diámetro interior de la bobina de primavera 24.5-24.9 (0.96-0.98)

Tabla 1-45 modi fi caciones de primavera, las válvulas de admisión y escape

1.20.6 Instalación de la válvula

Instalar las válvulas de admisión y de escape como sigue:

1. Lubricar cada válvula con una ligera capa de aceite del motor.

2. Instalar las válvulas en orden, como se marca en la extracción.

NOTA:
Siempre sustituir la junta de vástago de la válvula si la válvula se ha eliminado. Compruebe el sello para asegurarse de que está
sentado correctamente en la guía de la válvula. Consulte la sección 1.20.7.

3. Instalar nuevos sellos de vástago de válvula. Consulte la sección 1.20.7.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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1.20 VÁLVULAS

4. Uso del adaptador / removedor, (J-46173), instalar el resorte de bases, resortes, retenes de resorte, y pinzas. Compruebe las pinzas
para asegurarse de que están bloqueados en su lugar.

5. Retirar el adaptador / removedor, (J-46173), a partir de la cabeza del cilindro.

6. Instalar la culata. Consulte la sección 1.2.2.

1.20.7 Sello válvula de vástago de sustitución

Sustituir el sello del vástago de la válvula como sigue:

NOTA:
Siempre sustituir la junta de vástago de la válvula si la válvula se ha eliminado.

1. Retirar la cabeza del cilindro del motor. Consulte la sección 1.2.1.

NOTA:
Tenga cuidado durante la extracción de no dañar las guías de válvula y de la válvula.

2. Retire las pinzas de sujeción, el retenedor de resorte, el resorte de la válvula, y de la base del resorte. Véase la Figura 1-145.

1. Sello vástago de la válvula 3. Guía de válvula

2. vástago de la válvula 4. vástago de la válvula de sellado del anillo (instalado)

Figura 1-145 Sello válvula de vástago de sustitución

3. Retirar el sello del vástago de la válvula. No retire la válvula.

4. Lubrique el vástago de la válvula y el vástago de válvula de obturación instalador / protector (J-46174) con una capa delgada de aceite de motor

limpio.

NOTA:
El instalador impide que la ranura en el vástago de la válvula de dañar el sello.

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5. Empuje el sello del vástago de la válvula instalador / protector (J-46174) sobre el vástago de la válvula hasta que haga contacto con la válvula.

6. Uso instalador sello del vástago de la válvula (J-46184) y el martillo apropiado, conducir el sello del vástago de la válvula en la
guía.

NOTA:
Compruebe el sello para asegurarse de que está sentado correctamente en la guía de la válvula.

7. Retire el instalador y protector de la junta de vástago de válvula y la válvula.

8. Instalar la base chavetas, retenedor de resorte, resorte de la válvula y el muelle, como eliminado.

9. Repetir el procedimiento para las otras válvulas.

10. Instalación de la culata. Consulte la sección 1.2.2.

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1.21 EGR VÁLVULAS

1.21 EGR VÁLVULAS

Las válvulas de escape y la válvula de especificaciones en el motor de EGR han cambiado debido a la adición de vástago de la válvula anillos de obturación

en virtud de las juntas de vástago de válvula en el motor.

1.21.1 Extracción de la válvula en el motor de EGR

Realice los pasos siguientes en la eliminación de las válvulas del motor de EGR:

1. Siga los procedimientos para la extracción de la válvula en un motor no EGR hasta alcanzar el vástago de la válvula etapa de eliminación de los

sellos. Consulte la sección 1.20.5.

2. Con la cabeza del cilindro en una posición vertical, retirar y desechar las juntas de vástago de válvula y vástago de la válvula anillos de
sellado. Véase la Figura 1-146.

1. Sello vástago de la válvula 3. Guía de válvula

2. La válvula de vástago Anillo de obturación 4. Culata

Figura 1-146 Extracción de vástago de la válvula Sellos y vástago de la válvula de los anillos de sellado

NOTA:
La guía de válvula con el anillo de sellado vástago de la válvula se utilizan solamente en los motores EGR.

3. Compruebe las siguientes dimensiones críticos de la válvula, y reparar si es necesario. Ver Figura 1-147 para determinar las
dimensiones. Enumerados en la Tabla 1-46 son las dimensiones de la válvula de admisión y las diferencias entre las válvulas
EGR de escape no EGR y de escape.
□ diámetro del tallo de la válvula (A)

□ diámetro del asiento de la válvula en la superficie de contacto de la cabeza del cilindro (B)

□ diámetro de la cabeza de la válvula (C)

□ altura del asiento de la válvula (D)

□ anchura del asiento de la válvula en la cabeza de la válvula (E)

□ ángulo de asiento de válvula (F)

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□ longitud de la válvula (G)

Figura 1-147 Las dimensiones críticas, vástago de la válvula y la cabeza de los motores EGR

Descripción Ingesta: mm (in.) Extractor-EPA 98: De escape EPA-04:


mm (in.) mm (in.)

diámetro del tallo de la válvula (A) 8,935-8,950 (0.3518- 8,925-8,940 (0.3514- 8,925-8,940 (0.3514-
0,3524) 0,3520) 0,3520)

diámetro del asiento de la válvula en la 42,0 (1,65) 39,0 (1,54) 39,0 (1,54)
superficie de contacto de la cabeza (B)

diámetro de la cabeza de la válvula (C) 45.4-45.6 (1.79-1.80) 40.9-41.3 (1.61-1.63) 41.9-42.3 (1.65-1.67)

altura nuevo asiento de válvula (D) 3.1-3.3 (0.12-0.13) 2.8-3.1 (0.11-0.12) 3.0-3.3 (0.12-0.13)

en altura después de asiento de la válvula 2,9 (0,11) 2,3 (0,09) 2,9 (0,11)
mínimo de molienda (D)

El asiento de válvula de la anchura en la válvula 3.5-4.5 (0.14-0.18) 3.5-4.5 (0.14-0.18) min. 3,5 (0,14)
cabeza (E)

ángulo de asiento de válvula (F) 30 grados 45 grados 36 grados

longitud de la válvula (G) 145.0 (5.71) 145.0 (5.71) 145.0 (5.71)

Tabla 1-46 Extracción de la válvula / instalación Especi fi caciones en mm (in.) Para los motores no EGR y
EGR

1.21.2 Instalación de la válvula en el motor de EGR

Realice los pasos siguientes en la instalación de las válvulas en el motor EGR:

1. Instalar el anillo de sellado vástago de la válvula en la guía de válvula en la culata.

2. Lubricar cada válvula con una ligera capa de aceite del motor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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1.21 EGR VÁLVULAS

3. Instalar las válvulas en orden, como se marca en la extracción.

NOTA:
En el motor de EGR, siempre reemplazar el anillo de sellado de junta para vástagos de válvula y vástago de la válvula si la válvula se ha

eliminado. Compruebe el sello de vástago de la válvula para asegurarse de que está sentado correctamente en la guía de la válvula.

4. El uso de la válvula de cierre de vástago instalador / protector (J-46174), instalar nuevos sellos de vástago de válvula y el asiento de la junta de

vástago de válvula con el instalador sello del vástago de la válvula (J-46184). Consulte la sección 1.21.3.

5. Uso del adaptador (J-46173), instalar los asientos de los resortes, resortes, retenes de resorte, y pinzas (guardianes). Compruebe los guardianes

para asegurarse de que están bloqueados en su lugar.

6. Retirar el adaptador (J-46173), a partir de la cabeza del cilindro.

7. Instalar la culata.

1.21.3 Sello del vástago de la válvula y la válvula de vástago de sustitución del anillo de sellado en el motor de

EGR

Sustituir el sello del vástago de la válvula y el anillo de sellado de vástago de válvula como sigue:

NOTA:
En el motor de EGR, siempre reemplazar el anillo de sellado de junta para vástagos de válvula y vástago de la válvula si la válvula se
ha eliminado.

1. Retirar la cabeza del cilindro del motor.

NOTA:
Tenga cuidado durante la extracción de no dañar las guías de válvula y de la válvula.

2. Retirar el meta, el retén de resorte, el resorte de la válvula, y el asiento del resorte.

3. Retirar el sello del vástago de la válvula y descartar.

4. Retirar la válvula.

5. Retirar el anillo de sellado vástago de la válvula y deseche. Repetir el procedimiento para todas las válvulas restantes.

6. Limpiar todas las piezas antes de volver a instalar los componentes.

7. Instalar el anillo de sellado vástago de la válvula en la guía de válvula y a continuación, instalar la válvula en la cabeza. Repetir el procedimiento para

todas las válvulas restantes.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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8. Lubricar el vástago de la válvula y el vástago de válvula de obturación instalador / protector (J-46174) con una capa delgada de aceite de motor

limpio.

1. Sello vástago de la válvula 3. Guía de válvula

2. vástago de la válvula 4. vástago de la válvula de sellado del anillo (instalado)

Figura 1-148 Sello del vástago de la válvula y el anillo de cierre de reemplazo

NOTA:
El instalador / protector evita que la ranura en el vástago de la válvula de dañar la junta de vástago de válvula.

9. Empuje el sello del vástago de la válvula instalador / protector (J-46174) sobre el vástago de la válvula hasta que haga contacto con la válvula.

10. Deslice el sello del vástago de válvula sobre el instalador / protector y el vástago de la válvula. Usando los dedos, prensa sello del vástago de la

válvula en su lugar hasta que los asientos de sello en la guía de la válvula.

11. Retirar la junta de vástago de válvula instalador / protector.

12. Uso de instalador sello del vástago de la válvula (J-46184) y el martillo apropiado, conducen el sello del vástago de la válvula en la guía.

NOTA:
Compruebe el sello para asegurarse de que está sentado correctamente en la guía de la válvula.

13. Quitar el instalador desde el sello del vástago de la válvula y la válvula.

14. montar el asiento del portero, el retén de resorte, el resorte de la válvula y el muelle, como eliminado.

15. Repetir el procedimiento para las otras válvulas.

16. Instalación de la culata de cilindro en el motor de EGR. Consulte la sección 1.4.1.

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1.21 EGR VÁLVULAS

1.21.4 Los asientos de válvula

Ver Figura 1-149 y se enumeran en la Tabla 1-47 son las normas para los asientos de válvula.

Asiento de la válvula 1. escape 2. Asiento de la válvula de entrada

Figura 1-149 Los asientos de válvula en el motor de EGR

Descripción Válvula de admisión, mm (in.) Válvula de escape-no Válvula de escape-EGR,

EGR: mm (in.) mm (in.)

ángulo de asiento de válvula (E) 30 grados 45 Grado 36 Grado

superficie de asiento de la válvula 41,99-42,01 (1,65-1,654 38.99-39.0 (1.535-1.535) 38.99-39.01 (1.535-1.536)


diámetro (G)

Posición relativa (H) a 4.00-4.15 (0.157-0.163) 3.80-3.95 (0.15-0.16) 4.00-4.15 (0.157-0.163)


diámetro G

Tabla 1-47 Asiento de la válvula Especi fi caciones para EGR Engine

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1,22 BALANCIN

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del balancín:

1.22.1 La eliminación de balancines

Retire el conjunto de brazo oscilante como sigue:

1. Retirar la tapa de la culata en cada culata. Consulte la sección 1.1.1.

2. Retirar el conjunto de brazo oscilante. Véase la Figura 1-150.

1. tapa de la culata 3. conjunto de balancines 5. Válvula de escape Puente

2. balancín perno de montaje 4. Puente de la válvula de entrada 6. Varilla de empuje

Figura 1-150 Asamblea Rocker

[A] Aflojar el tornillo de ajuste de cada juego de la válvula. [B]

Retire cada balancín perno de montaje. [do]

Si la eliminación de más de un conjunto de balancines, marcar el ensamblado con un lápiz de pintura para identificarlo en
la instalación.

[D] Retire el conjunto de brazo oscilante de la culata.

3. Inspeccionar el conjunto de brazo oscilante para el desgaste. Si es necesario, desmonte el conjunto de balancines y reemplazar las
piezas desgastadas. Consulte la sección 1.22.2.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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1,22 BALANCIN

4. Medir cada balancín perno de montaje. Reemplazar cada perno más largo que 91 mm (3,6 pulg.), Que se enumeran en la Tabla 1-48.

tamaño Max. Longitud del eje: mm (in.) Valor de par: N · m (lb · ft)

60 (44), entonces un
M12 91 (3.6)
adicional de 90 °

Tabla 1-48 especificaciones, Rocker Arm Pernos de montaje

5. Quitar el puente de válvulas de cada conjunto de válvulas, de admisión y de escape.

6. Inspeccionar los puentes de válvulas para el desgaste. Si es necesario, reemplazar cualquier puente de válvulas desgastadas (s).

1.22.2 Desmontaje del balancín

Desmontar la unidad de brazo de balancín de la siguiente manera:

1. Retirar el conjunto de brazo oscilante de la culata. Consulte la sección 1.22.1.

2. Retirar los anillos de retención de cada extremo del eje de balancín. Véase la Figura 1-151.

1. Anillo Snap 4. Apoyo Rocker 7. Tornillo de ajuste

2. Lavadora 5. Brazo basculante de admisión

3. escape de balancines 6. Contratuerca

Figura 1-151 Componentes balancín

3. Retire los balancines y las arandelas de los ejes en cada extremo del soporte de balancines. Mantener todas las partes en

orden, como eliminar, por facilidad de montaje. [A] Retire el brazo basculante de admisión y la arandela. [B] Retire el

brazo basculante de escape y la arandela.

[C] Eliminar el tornillo de ajuste y la tuerca de seguridad de ambos brazos basculantes de admisión y de escape.

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[D] Marque cada brazo oscilante y el eje con plumas de la pintura, para facilitar la instalación.

4. Inspeccionar las partes del conjunto de brazo oscilante para el desgaste, y sustituir si es necesario.

1.22.3 Conjunto de balancines

Montar la unidad de brazo de balancín de la siguiente manera:

1. Instalar el tornillo de ajuste y la tuerca en ambos brazos basculantes de admisión y de escape. Apretar la tuerca de seguridad 50 N · m
(37 lb · ft).

2. Controlar el diámetro interior del buje del brazo de balancín. Sustituir el buje del brazo basculante si el diámetro interior
es menor que 25.005 mm (0,9844 in.) O mayor que 25.021 mm (0,9851 in.) Como se indica en la Tabla 1-49.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro interior del buje (montado) 25.005-25.021 (0.9844-0.9851)

Diámetro del eje 24.967-24.980 (0.9830-0.9835)

Tabla 1-49 cationes fi Rocker Arm Bushing caciones

3. Inspeccionar el diámetro del eje del balancín. Sustituir el eje de balancines si el diámetro es menor que 24.967
mm (0,9830 in.) O mayor que 24.980 mm (0,9835 in.).

4. Lubricar las arandelas, bujes de balancín, y los ejes del soporte con una ligera capa de aceite del motor.

5. Instalar los balancines y las arandelas en el eje del balancín correcta, como está marcado en la eliminación. Asegúrese de que ambos
balancines de admisión y escape están instalados correctamente.

6. Cuando el conjunto está completo, asegurar el conjunto mediante la instalación de un anillo de retención en el extremo de cada eje de

balancines.

1.22.4 Instalación de balancines

Instalar la unidad de brazo de balancín de la siguiente manera:

1. Instalar un puente de válvulas en cada conjunto de válvulas, tanto de admisión y de escape.

2. Lubricar cada varilla de empuje con una ligera capa de aceite del motor.

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1,22 BALANCIN

3. Inspeccione cada varilla de empuje para asegurarse de que está sentado correctamente en su empujador. Reemplazar cualquier varillas de empuje

que están deformado, no están colocados correctamente, o no son la longitud correcta que se enumeran en la Tabla 1-50.

Descripción Escenario Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro exterior de la válvula Caballetes Normal 29.931-29.952 (1.1784-1.1792)

Diámetro exterior de la válvula Caballetes Reparar la Etapa I 30.444-30.465 (1.1986-1.1994)

Diámetro de plazas empujador (en


Normal 30.000-30.021 (1.1811-1.1819)
bloque cilíndrico)

Diámetro de plazas empujador (en


Reparar la Etapa I 30.500-30.525 (1.2008-1.2018)
bloque cilíndrico)

Longitud total de Pushrods 345.0-346.5 (13.58-13.64)

La deformación máxima de varillas 0,5 (0,02)

Longitud máxima de Rocker Arm pernos de montaje 91 (3.6)

Tabla 1-50 cationes fi balancín caciones

4. Instalar el conjunto de brazo oscilante.

[A] Posición del conjunto de brazo oscilante en la cabeza de cilindro, como eliminado. [segundo]

Instalar los pernos de montaje en los orificios de la cabeza del cilindro.

[C] Apriete cada perno de montaje 60 N · m (44 lb · ft). Final de apriete angular: 90 grados.

5. Ajuste el juego de la válvula. Consulte la sección 1.20.3.

6. Instalación de la tapa de la culata en cada culata. Consulte la sección 1.1.2.

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

El árbol de levas está hecho de acero endurecido por inducción y tiene siete cojinetes principales. Cada cilindro tiene levas para válvulas de admisión y

de escape y una bomba de la unidad.

1.23.1 La eliminación del árbol de levas

Retire el árbol de levas de la siguiente manera:

NOTA:
Antes de quitar el árbol de levas, limpiar el motor para evitar que la suciedad del camino, grasa u otras materias extrañas
contaminen los engranajes expuestos y otras piezas del motor.

1. Vaciar el aceite del motor.

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

2. Retire el motor del vehículo.

MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, asegurar que el motor está unido de
forma segura al soporte revisión del motor antes de liberar la eslinga de elevación.

3. Instalar el motor en un soporte de motor.

4. Eliminar las bombas unidad electrónica (EUP).

5. Retire el amortiguador de vibraciones. Consulte la sección 1.12.1.

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

6. Retirar el apoyo de los aficionados.

7. Retire los ocho tornillos de fijación que sujetan la cubierta frontal del árbol de levas al bloque de cilindros. Véase la Figura 1-152.

Figura 1-152 Extracción de la cubierta frontal del árbol de levas

8. Retire el engranaje de accionamiento de bomba de combustible desde el frente del árbol de levas. Véase la Figura 1-153.

1. engranaje impulsor del perno de montaje 3. Perno de montaje de la cubierta 5. Frente del árbol de levas

2. Cubierta delantera del árbol de levas 4. Bomba de combustible del engranaje impulsor 6. Bomba de combustible engranaje accionado

Figura 1-153 Asamblea del árbol de levas

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9. Retirar el conjunto de brazo oscilante y varillas de empuje. Consulte la sección 1.22.1.

10. Pare el motor en el soporte hasta que esté al revés.

11. Quitar el cárter de aceite.

12. Retire la carcasa fl ywheel. Consulte la sección 1.17.1.

DARSE CUENTA:

No dañar los cojinetes del árbol de levas en el cárter. Si los cojinetes del árbol de
levas están dañados, el cárter tendrá que ser reemplazado.

13. Fije la herramienta de guía del árbol de levas (J-46183) a la parte frontal del árbol de levas. Véase la Figura 1-154.

1. Frente del árbol de levas

Figura 1-154 Colocación de la herramienta Guía del árbol de levas

14. Desde el extremo del engranaje (parte trasera del motor), retirar cuidadosamente el árbol de levas del bloque. Véase la Figura 1-154.

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

15. Tire de los empujadores (elevadores de válvulas) fuera del bloque. Marque los empujadores, en orden, como eliminado. Véase la Figura 1-155.

1. Bloque de cilindros 3. Varilla de levantamiento (elevador de la válvula)

2. Árbol de levas orificio de entrada 4. Bomba de combustible engranaje accionado

Figura 1-155 La eliminación de los empujadores

16. Limpiar e inspeccionar los empujadores. Reemplazar los empujadores si hay signos de daño o desgaste, o si cualquiera de las
mediciones no cumplen las especificaciones que figuran en la Tabla 1-51.

Descripción Etapa de reparación especificaciones: mm (in.)

Empujador de diámetro exterior Estándar 29.931-29.952 (1.1784-1.1792)

Empujador de diámetro exterior Reparar la Etapa I 30.444-30.465 (1.1986-1.1994)

Diámetro empujador de Vivienda (en


Estándar 30.000-30.021 (1.1811-1.1819)
bloque cilíndrico)

Diámetro empujador de Vivienda (en


Reparar la Etapa I 30.500-30.525 (1.2008-1.2018)
bloque cilíndrico)

Tabla 1-51 fi caciones válvula Tappet caciones

[A] medir el diámetro exterior de cada empujador.

[B] Medir el diámetro de la carcasa del empujador en el bloque de cilindros.

17. Inspeccionar el árbol de levas. Consulte la sección 1.23.1.1.

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1.23.1.1 inspección del árbol de levas

Inspeccionar el árbol de levas de la siguiente manera:

NOTA:
Para obtener una lectura correcta de dureza, es fundamental para colocar una base dura debajo de la revista leva o rodamiento.

1. El uso de un probador de dureza, inspeccionar la dureza de las levas y asientos de cojinetes en el árbol de levas. Una base dura debe
ser colocado por debajo del muñón de leva o un cojinete a inspeccionar. Véase la Figura 1-156.

1. Árbol de levas 2. Durómetro

Figura 1-156 Inspección Cam Dureza

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

2. Medir el diámetro de cada muñón de apoyo. Medir el diámetro del buje en cada revista. Véase la Figura
1-157.

1. Árbol de levas Gear Medidor 2. Marque

Figura 1-157 La medición de la subida Cam

3. Monte el árbol de levas en las revistas exteriores.

NOTA:
Para todos los siguientes pasos, utilizar un comparador.

4. Medir el descentramiento radial del círculo base de la leva.

5. Medir el aumento de leva de las levas de válvula de admisión. Véase la Figura 1 a 157, Ref. YO.

6. Medir el aumento de leva de las levas de válvula de escape. Véase la Figura 1 a 157, Ref. MI.

7. Medir la subida de leva de las levas de válvula de la bomba unidad. Véase la Figura 1 a 157, Ref. U.

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8. Vuelva a colocar el árbol de levas si alguna de las mediciones no cumplen las especificaciones que figuran en la Tabla 1-52.

Qué medir Dónde medir Valor: mm (pulg.) A menos


se indique lo contrario

La dureza de superficie En levas y Revistas 57-63 HRC

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En Asiento Gear 0,020 (0,0008)
monta en cojinetes radiales exteriores

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En Cam Círculo 0,025 (0,0010)
monta en cojinetes radiales exteriores

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En árbol de levas Revistas 0,030 (0,0012)
monta en cojinetes radiales exteriores

Válvula Cam mínimo Rise-encima


Válvula de admisión 7,3 (0,29)
Círculo básica

Válvula Cam mínimo Rise-encima


Válvula de escape 8,2 (0,32)
Círculo básica

Árbol de levas Diario Diámetro Para Nueva árbol de levas 81.893-81.928 (3.2241-3.2255)

Diámetro del buje En árbol de levas Revistas 82.000-82.035 (3.2283-3.2297)

Volver engranaje Lash Cam engranaje a engranaje de transmisión 0.074-0.176 (0.0029-0.0069)

Volver engranaje Lash Cam engranaje a engranaje del compresor de aire 0.082-0.168 (0.0032-0.0066)

Tabla 1-52 fi caciones del árbol de levas caciones

1.23.2 Instalación del árbol de levas

Instalar el árbol de levas de la siguiente manera:

1. Lubricar los empujadores con una ligera capa de aceite de motor limpio.

2. Instalación de los empujadores en el bloque, en orden, como eliminado.

DARSE CUENTA:

No dañar los cojinetes del árbol de levas en el cárter. Si los cojinetes del árbol de
levas están dañados, el cárter tendrá que ser reemplazado.

3. Instalar el árbol de levas.

[a] Lubricar las levas del árbol de levas y revistas con una ligera capa de aceite de motor limpio. [B] Fije la herramienta de guía

del árbol de levas (J-46183) para el árbol de levas.

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

[C] Girar el árbol de levas hasta que los dientes de engranaje marcados en el engranaje del árbol de levas están alineados con

el diente marcado en el engranaje del cigüeñal. Véase la Figura 1-158.

1. Árbol de levas Gear 2. Cigüeñal Gear 3. Pasador de espiga

Figura 1-158 La alineación de los dientes del engranaje Marcado

[D] insertar cuidadosamente el árbol de levas en el bloque.

4. Instalar la carcasa fl ywheel. Consulte la sección 1.17.2.

5. Instalar el cárter de aceite.

6. Instalar el engranaje de accionamiento de bomba de combustible en la parte frontal del árbol de levas, como eliminado. Apretar los pernos al 60

N · m (44 lb · ft.)

7. Hacer girar el motor en el soporte hasta que quede boca arriba.

8. Instalar las bombas de la unidad.

9. Instalar la cubierta frontal del árbol de levas en el bloque de cilindros, como eliminado. Apretar los pernos de montaje a 50 N · m (37 lb ·
ft.)

10. Instalar el apoyo de los aficionados.

11. Instalar el amortiguador de vibraciones. Consulte la sección 1.12.2.

12. Lubricar las varillas de empuje con una ligera capa de aceite de motor limpio. Instalar las varillas de empuje y el conjunto de brazo
oscilante. Consulte la sección 1.22.4.

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MOTOR QUE CAE

Para evitar lesiones de un motor de caer, un dispositivo de elevación adecuado, con una barra
de extensión y la eslinga debe ser utilizado para levantar el motor. La barra de honda y
esparcidor debe ajustarse de modo que los ganchos de elevación son vertical para evitar la
flexión de los soportes levantador. Para asegurar una distribución de peso adecuado, se deben
utilizar todos los soportes proporcionados levantador.

DARSE CUENTA:

Una barra separadora debe ser utilizado en todo momento en conjunción con los soportes del elevador
delantero y trasero para levantar el motor EGR para asegurar que ningún daño al motor resultará. Los
soportes están diseñados para levantar verticalmente.

13. Retire el motor del soporte e instalarlo en el vehículo.

14. Llenar el motor con aceite.

1.23.3 Reemplazo del sensor de posición del árbol de levas

Reemplazar el sensor de posición del árbol de levas (CMP) como sigue:

1. Desconectar el conector eléctrico en el sensor de CMP. Véase la Figura 1-159.

1. Sensor de posición del árbol de levas 2. Sensor de posición del cigüeñal

Figura 1-159 Instalación del sensor del árbol de levas

2. Retirar el sensor del orificio de acceso en el alojamiento ywheel fl tirando del sensor hacia el exterior.

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1,23 LEVAS Y SENSOR DE POSICION EJE

3. Instalar un nuevo sensor en la carcasa ywheel fl empujando en el sensor en el orificio de acceso hasta que toque fondo.

4. Conectar el conector eléctrico del sensor de CMP.

NOTA:
Asegúrese de que el conector eléctrico correcto está conectado al sensor.

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1,24 EGR CAMSHAFT

La remoción, instalación e inspección del árbol de levas de EGR es la misma que en el motor no EGR, a excepción de los
siguientes cambios de menor importancia.

1.24.1 Los cambios de EGR del árbol de levas

En el motor de EGR, hay una posibilidad de instalar los bujes del árbol de levas en una posición invertida (mal).

DARSE CUENTA:

Si los bujes del árbol de levas de EGR se instalan en una posición de canal invertido (mal),
existe la posibilidad de daños en el motor debido a la falta de lubricación. Los agujeros en la
revista del árbol de levas debe estar alineados con los orificios en el buje del árbol de levas.

1. buje Groove

Figura 1-160 Instalación de buje del árbol de levas

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1,24 EGR CAMSHAFT

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1.A INFORMACIÓN ADICIONAL

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 1-183

Cubierta de tapa de cilindro ............................................... ....................................... 1-183 Culata ......

.................................................. ......................................... 1-183 Bloque de cilindros ....

.................................................. .......................................... 1-186 Asamblea del cigüeñal ...

.................................................. ................................ 1-187 volante y alojamiento de volante ...........

.................................................. ........ 1-188 pistón, aros de pistón y biela ................................ .......................

....................... 1-190 Válvulas .................................................. .................................... 1-192 balancín .........

........................................................................................... 1-194 del árbol de levas y el sensor del árbol de levas.

.................................................. ................. 1-195 sensor y conexiones ...........................

.................................................. ........... 1-196

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

Cubierta de tapa de cilindro

Las especificaciones de par para la tapa de la culata se enumeran en la Tabla 1-53.

Descripción Valor de par: N · m (lb · ft)

Culata Pernos de la tapa 20 (15)

Tabla 1-53 Culata cubierta de par Valores Culata

Los límites de alabeo de la culata se enumeran en la Tabla 1-54. Las especificaciones para la medición de saliente camisa de cilindro se
enumeran en la Tabla 1-55. Cilindro longitud perno de cabeza aparece en la Tabla 1-56. Las etapas de apriete de tornillos de culata se
enumeran en la Tabla 1-57. lecturas de la presión de aceite se enumeran en la Tabla 1-58. valores de par de la culata se enumeran en la
Tabla 1-59. Culata especificaciones se enumeran en la Tabla 1-60. Las especificaciones para las pruebas de compresión se enumeran en la
Tabla 1-61 y se enumeran en la Tabla 1-62.

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Descripción Límite: mm (in.)

En una longitud de 150 mm (6 pulg.) 0,015 (0,0006)

Tabla 1-54 Límites alabeo Cabeza

Descripción Valor: mm (in.)

Cilindro Liner Protrusión del bloque 0.2305-0.330 (0.0090-0.0130)

Diferencia entre los cuatro puntos de medición Max .: 0,02 (0,0007)

Tabla 1-55 normas para Probeta Liner Protrusión

Descripción Longitud: mm (in.)

Longitud del eje cuando el nuevo 210.0 (8.27)

Longitud máxima del eje 212.0 (8.35)

Tabla 1-56 Tornillos de culata Longitudes

tamaño Max. Longitud del eje: Etapa de apriete Valor de par: N · m


mm (in.) (Lb · ft)

Nivel 1 10 (7)

Etapa 2 50 (37)

Etapa 3 100 (74)


M15 x 2 212.0 (8.35)
etapa 4 200 (148)

etapa 5 90 ° adicionales

etapa 6 90 ° adicionales

Tabla 1-57 Etapas de apriete, pernos Culata

Descripción Mínimo de lectura de presión de aceite: kPa (psi)

El motor a ralentí 50 (7)

Motor al máximo. rpm 250 (36)

Tabla 1-58 Aceite lecturas de presión

Descripción Valor de par: N · m (lb · ft)

Los pernos del colector de escape 50 N · m (37 lb · pies)

Líneas de combustible de alta presión 25 N · m (18 lb · pies)

Tapa de inspección en la carcasa del volante 25 N · m (18 lb · pies)

De balancines de pernos de montaje 60 N · m (44 lb · ft); luego otros 90 °

Tabla 1-59 Valores de par Culata

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Qué medir Cómo medir Speci fi cación: mm (in.)

La deformación máxima admisible


Longitudinal y diagonal 0,015 (0,0006)
Cabeza de apareamiento de superficies

Máxima desviación admisible paralelismo de la


En cada una de las cuatro esquinas 0,1 (0.004)
cabeza de acoplamiento de superficie

cuando Nueva 113.85-114.15 (4.482-4.494)


Altura total de la Culata
después del mecanizado 113.5 (4.46)

Tabla 1-60 cationes fi Culata caciones

Descripción Presión: kPa (psi)

Válvula de presión de compresión mínimo 2800 (406)

La diferencia admisible entre los cilindros individuales 400 (58)

Tabla 1-61 Compresión de Datos de Prueba de Presión

Descripción Valor de par: N · m (lb · ft)

Brazo tensor de pernos 50 (37)

Tabla 1-62 Los valores de tensado del brazo apretar el perno

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Bloque cilíndrico

Las tolerancias de montaje de revestimiento de cilindro se enumeran en la Tabla 1-63. Las tolerancias de inspección camisa de cilindro se
enumeran en la Tabla 1-64. mediciones Cilindro Liner se enumeran en la Tabla 1-65. Las especificaciones para la medición de saliente camisa
de cilindro se enumeran en la Tabla 1-66.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Camisa del cilindro Saliente, De Block, 1-16, Ref. A. 0.230-0.330 (0.0090-0.0130)

Altura del cuello del cilindro Liner, 1-16, Ref. SEGUNDO. 10.10-10.12 (0.3976-0.3984)

Profundidad del asiento collar, 1-16, Ref. DO. 9.950-10.010 (0.392-0.3941)

Espesor de la pieza intercalada de asiento 0.14-0.16 (0.0055-0.0063)

Tabla 1-63 tolerancias de montaje del cilindro Liner

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Admisible fuera de la Ronda de la camisa del cilindro,


Max .: 0,02 (0,0007)
donde entra en contacto las juntas tóricas

La deformación admisible del collar Camisa del cilindro,


Max .: 0,02 (0,0007)
en la superficie de contacto con el inserto del asiento

La deformación admisible del asiento de la camisa de cuello, por lo


Max .: 0,03 (0,0011)
la superficie de contacto con el inserto del asiento

Tabla 1-64 Camisa del cilindro de inspección Las tolerancias

Dónde medir Qué medir Speci fi cación: mm (in.)

Punto de medida 1: en la zona de la junta tórica Diámetro interior del cilindro


127.990-127.995 (5.0390-5.0392)
Trazador de líneas, una clase

Punto de medida 1: en la zona de la junta tórica Diámetro interior del cilindro


127.995-128.005 (5.0392-5.0396)
Liner, clase B

Punto de medida 1: en la zona de la junta tórica Diámetro interior del cilindro


128.005-128.010 (5.0396-5.0398)
Liner, clase C

Punto de Medición 2: Inversión de Alto Max. Llevar a Camisa del cilindro, medida a lo
0,08 (0,003)
Punto del primer anillo de pistón largo del eje A y eje B

Al punto de medida 2, comparar


Admisible de desgaste Max .: 0,08 (0,003)
Un eje a eje B

Tabla 1-65 Mediciones cilindro Liner

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Camisa del cilindro protrusión desde el bloque 0.245-0.315 (0.0096-0.0124)

Diferencia entre los cuatro puntos de medición Max .: 0,02 (0,0007)

Tabla 1-66 normas para Probeta Liner Protrusión

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Asamblea del cigüeñal

Las normas para el par de las principales pernos de cojinete-cap aparece en la tabla 1-67. especificaciones de cigüeñal se enumeran en la
Tabla 1-68. Las dimensiones de la cáscara de cojinete centro y pivote de cojinete se enumeran en la Tabla 1-69. Las dimensiones pivote de
cojinete del cigüeñal se enumeran en la Tabla 1-70. El cojinete, así como las dimensiones principales de la cáscara de cojinete se enumeran
en la Tabla 1-71 y se enumeran en la Tabla 1-72 principal y de biela. Los valores de par para los pernos de cigüeñal de contrapeso se
enumeran en la Tabla 1-73.

Max. Longitud del eje: mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb · ft)

Nivel 1 100 (74)

Etapa 2 200 (148)


156,0 mm (6,14 pulg.)
Etapa 3 300-330 (221-243)

etapa 4 90-100 grados adicionales

Tabla 1-67 Etapas de apriete, tornillos de apoyo Principales-Cap

Descripción Speci fi cación: mm (in.) *

Cojinete principal y conexión de Dureza de Rod Journal (dureza Rockwell)


53 a 59 HRC

Desvío admisible de la Verdadera del cigüeñal † 0,09 (0,004)

Permisible Fuera de la Ronda de principal y de biela muñones - Cuando nuevo


0,01 (0,0004)
o rectificadas

Permitida fuera de ronda para Principal y para bielas muñones - Límite de


0,02 (0,0008)
desgaste

Filete de radios de rodamiento principal y de biela muñones


4.2-4.5 (0.165-0.177)

Corona de cojinete principal revistas y la biela-revistas


0.000-0.004 (0.0000-0.0002)

Cojinete principal Diámetro exterior (diámetro de la vivienda semicojinete


111.000-111.022 (4.3701-4.3709)

Desequilibrio admisible de cigüeñal ‡ -at 400 rpm 0,6 N · cm (0,05 lb · in)

* Salvo que se especifique lo contrario.

† Medir con el cigüeñal montado en las principales revistas exterior del cojinete.

‡ Con el pasador para el fl ywheel instalado, pero sin el fl ywheel, y con el cigüeñal montado en los cojinetes exteriores.

Tabla 1-68 cationes fi cigüeñal caciones

Tamaño: mm (in.) Centro de cojinete de armazón Anchura: Centro de cojinete liso


mm (in.) Anchura: mm (in.)

Estándar 45.74-45.81 (1.801-1.804) 46.000-46.062 (1.8110-1.8135)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 46.24-46.31 (1.820-1.823) 46.500-46.562 (1.8307-1.8331)

Undersize - 1,00 (0,040) 46.74-46.81 (1.840-1.843) 47.000-47.062 (1.8504-1.8528)

Tabla 1-69 cojinete de armazón y Teniendo Diario Ancho

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Tamaño: mm (in.) Cojinete principal Diario Conexión-Rod cojinete Diámetro:
Diámetro: mm (in.) mm (in.)

Estándar 103.980-104.000 (4.0937-4.0945) 89.980-90.000 (3.5425-3.5433)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 103.880-103.900 (4.0898-4.0905) 89.880-89.900 (3.5386-3.5394)

Undersize - 0,25 (0,010) 103.730-103.750 (4.0839-4.0846) 89.730-89.750 (3.5327-3.5335)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 103.480-103.500 (4.0740-4.0748) 89.480-89.500 (3.5228-3.5236)

Undersize - 0,75 (0,030) 103.230-103.250 (4.0642-4.0650) 89.230-89.250 (3.5130-3.5138)

Undersize - 1,00 (0,040) 102.980-103.000 (4.0543-4.0551) 88.980-89.000 (3.5031-3.5039)

Tabla 1-70 cigüeñal Diámetros

Tipo de revista: Anchura: mm (in.)

principal Diario 46.000-46.250 (1.8110-1.8209)

Conexión-Rod Diario 46.0-46.1 (1.811-1.815)

Tabla 1-71 cojinete liso Anchura

Tamaño: mm (in.) Teniendo principal Diámetro interior: Principal Diario Diámetro


mm (in.) exterior: mm (pulg.)

Estándar 104.060-104.106 (4.0968-4.0987) 103.980-104.000 (4.0937-4.0945)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 103.960-104.006 (4.0929-4.0947) 103.880-103.900 (4.0898-4.0905)

Undersize - 0,25 (0,010) 103.810-103.856 (4.0870-4.0888) 103.730-103.750 (4.0839-4.0846)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 103.560-103.606 (4.0772-4.0790) 103.480-103.500 (4.0740-4.0748)

Undersize - 0,75 (0,030) 103.310-103.356 (4.0673-4.0691) 103.230-103.250 (4.0642-4.0650)

Undersize - 1,00 (0,040) 103.060-103.106 (4.0575-4.0593) 102.980-103.000 (4.0543-4.0551)

Tabla 1-72 cojinete de armazón y Teniendo Diario Diámetro

Longitud del eje cuando Max. perno Longitud Etapa de apriete Valor de par: N · m
Nuevo (Lb · ft)

69,95 a 70,00 mm (2,754 Nivel 1 150 (111)


71.20 mm (2.803 pulg.)
a 2,756 in.)
Etapa 2 Adicional de 90 °

Tabla 1-73 Los valores de par de cigüeñal de contrapeso pernos

Volante y alojamiento de volante

Los fl ywheel especificaciones se enumeran en la Tabla 1-74. Las especificaciones de la corona se enumeran en la Tabla 1-75. Enumeran
en la Tabla 1-76 son los valores de par para las ywheel fl y la carcasa fl ywheel. Las etapas de apriete de los tornillos de montaje fl ywheel se
enumeran en la Tabla 1-77.

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Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro exterior volante de inercia 486.60-487.40 (19.157-19.189)

Diámetro del volante del hombro (para montaje en corona) 432.450-432.645 (17.0256-17.0332)

Diámetro del volante en el cigüeñal Brida 114.980-115.015 (4.5268-4.5281)

Diámetro del volante para el montaje de embrague 475.000-475.063 (18.7008-18.7032)

Entre volante Ancho mínimo de superficie de fricción


60 (2.4)
Brida de montaje y después del mecanizado

Volante de inercia máximo el ancho total, 70 (2.8)

Pico a valle de Altura (R z) Embrague de superficie de fricción 0,016 (0,0006)

Volante de inercia desviación admisible de la verdadera


0,2 (0.008)
(Radial y lateral)

Tabla 1-74 fi caciones volante caciones

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro del volante del hombro (para montaje en corona) 432.450-432.645 (17.0256-17.0332)

Orificio para la placa de montaje de presión del embrague M10 x 1,5

Corona dentada Diámetro interior 432.000-432.155 (17.0078-17.0139)

Corona dentada / volante ajuste de interferencia 0.295-0.645 (0.0116-0.0254)

Corona dentada / volante descentramiento radial admisible 0,5 (0,02)

Corona dentada Ancho 18.4-18.6 (0.72-0.73)

Engranaje del anillo de montaje Temperatura 200-230 ° C (390-450 ° F)

Tabla 1-75 fi caciones volante anillo del engranaje caciones

Descripción Par: N · m (lb · ft)

Tapa de inspección en la carcasa del volante 25 (18)

Envolvente del volante Pernos de montaje (bloque de cilindros) 70 (52)

Amortiguador de vibraciones Pernos de montaje (a cigüeñal) 200 (148)

Tabla 1-76 Los valores de par para Volante y alojamiento de volante

Max. Longitud del eje, mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb · ft)

77,0 (3,03) Nivel 1 200 (147,5)

77,0 (3,03) Etapa 2 90 grados

Tabla 1-77 Etapas de apriete, pernos del volante de montaje

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Pistones, anillos de pistón y biela

Las especificaciones de proyección del pistón se enumeran en la Tabla 1-78. Las dimensiones-abertura del segmento se enumeran en la
Tabla 1-79. Enumerado en la Tabla 1-80 son los pistones de inspección especi fi caciones. Las etapas de apriete de los pernos de conexión
de estiramiento varilla se enumeran en la Tabla 1-81. Las tolerancias dimensionales de la biela se enumeran en la Tabla 1-82. Enumerados
en la Tabla 1-83 son jugar el cojinete de biela especificaciones. Las normas para el diámetro del agujero del rodamiento se enumeran en la
Tabla 1-84. Enumerados en la Tabla 1-85 son las revistas cojinete especi fi caciones. La biela casquillo especificaciones se enumeran en la
Tabla 1-86.

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Proyección de pistón (de TDC) 0,244-0,715 (0,0096 hasta 0,0281)

Tabla 1-78 Pistón de Proyección cationes específicos

Designación del anillo Ranura Cuando brecha Nuevo: Hueco máximo Fin:
mm (in.) mm (in.)

Piedra clave 0,45 a 0,60 (0,018 a


yo 1,0 (0.039)
0.024)

Taper-Ante Interna Desde 0,40 hasta 0,55


II 1,0 (0.039)
Ángulo (0,016 a 0.022)

Haga doble biselado de aceite de control Desde 0,40 hasta 0,55


III 1,0 (0.039)
con la liga de primavera (0,016 a 0.022)

Tabla 1-79 De pistón anular End-GAP Dimensiones

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Pistón de compresión Altura 79.50-79.55 (3.130-3.132)

La muñeca Pin Diámetro 52.03-52.04 (2.0484-2.0488)

Diámetro de la muñeca del Pin 51.992-51.998 (2.0469-2.0472)

Tabla 1-80 fi caciones pistón Inspección caciones

Max. Longitud del eje: mm (in.) Etapa de apriete Valor de par: N · m (lb · ft)

Nivel 1 100-115 (74-85)


68,5 (2,70)
Etapa 2 90-100 ° adicional

Tabla 1-81 Etapas de apriete, tornillos de biela Stretch

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Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Longitud de la biela 255.970-256.030 (10.0775-10.0799)

Del diámetro básico para cojinetes de la biela 99.000-99.022 (3.8976-3.8985)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el agujero del rodamiento 0,01 (0,0004)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el taladro de buje 0,01 (0,0004)

Diferencia máxima en paralelismo entre Axial


0,030 (0,0012)
Teniendo Diámetro y casquillo interior Superficie

Ancho de la biela (en el extremo grande) 44.308-44.370 (1.7444-1.7468)

Ancho de la biela Diario 44.5-44.6 (1.75-1.76)

Distancia desde el centro de la biela de línea para


50 (2)
Paralelismo medir

Tabla 1-82 Conexión de tolerancias dimensionales Rod

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Juego radial 0,054 - 0,116 (0,0021 - 0,0046) se

Fin Play (juego axial) 0,130 a 0,292 (,0051-0,0115

Tabla 1-83 Cojinete de biela de Juego Especi fi caciones

Tamaño de reparación: mm (pulg.) Diámetro: mm (in.)

Estándar 94.054-94.096 (3.7029-3.7046)

Undersize - 0,1 (0.004) 93.954-93.996 (3.6990-3.7006)

Undersize - 0,25 (0,010) 93.804-93.846 (3.6931-3.6947)

Tamaño inferior - 0,50 (0,020) 93.554-93.596 (3.6832-3.6848)

Undersize - 0,75 (0,030) 93.304-93.346 (3.6764-6.6750)

Undersize - 1,00 (0,040) 93.054-93.096 (3.6635-3.6652)

Tabla 1-84 diámetro interior del rodamiento Diámetro interior con cojinetes instalados

Reparar Etapa: mm (pulg.) Diámetro: mm (in.)

Estándar 93.980-94.000 (3.7000-3.7007)

Tamaño inferior - 0,10 (0,004) 93.880-93.900 (3.6960-3.6968)

Undersize 0,25 (0,010) 93.730-93.750 (3.6901-3.6909)

Undersize 0,50 (0,020) 93.480-93.500 (3.6803-3.6811)

Undersize 0,75 (0,030) 93.230-93.250 (3.6705-3.6712)

Undersize 1,00 (0,040) 92.980-93.000 (3.6606-3.6614)

Tabla 1-85 Bearing fi caciones Diario caciones

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Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro interior del buje 52.05-52.07 (2.049-2.050)

Diámetro exterior del buje 57.080-57.100 (2.2472-2.2480)

Diámetro interior del agujero del cojinete 57.000-57.019 (2.2441-2.2448)

Casquillo de ajuste de interferencia 0.061-0.100 (0.0024-0.0039)

Máxima permitida fuera de la Ronda en el taladro de buje 0,01 (0,0004)

Tabla 1-86 Bushing Especi fi caciones Válvulas

Las especificaciones de la válvula de extracción / instalación se enumeran en la Tabla 1-87. Las especificaciones de protuberancia de válvula se enumeran en

la Tabla 1-88. La guía de la válvula en el interior de las mediciones del diámetro se enumeran en la Tabla 1-89. Las especificaciones de resorte para las

válvulas de admisión y de escape se enumeran en la Tabla 1-90. Las especificaciones de elevación de válvula se enumeran en la Tabla 1-91. Las mediciones

para la válvula de comprobación de las pestañas se enumeran en la Tabla 1-92. Las mediciones para el asiento de la válvula especificaciones para un motor de

EGR se enumeran en la Tabla 1-93.

Descripción Ingesta: mm (in.) Extractor-EPA 98: De escape EPA-04:


mm (in.) mm (in.)

8.935-8.950 8.925-8.940 8,925-8,940


diámetro del tallo de la válvula (A)
(0.3518-0.3524) (0.3514-0.3520) (0,3514-0,3520)

diámetro del asiento de la válvula en la


42,0 (1,65) 39,0 (1,54) 39,0 (1,54)
superficie de contacto de la cabeza (B)

diámetro de la cabeza de la válvula (C) 45.4-45.6 (1.79-1.80) 40.9-41.3 (1.61-1.63) 41.9-42.3 (1.65-1.67)

altura nuevo asiento de válvula (D) 3.1-3.3 (0.12-0.13) 2.8-3.1 (0.11-0.12) 3.0-3.3 (0.12-0.13)

en altura después de asiento de la válvula


2,9 (0,11) 2,3 (0,09) 2,9 (0,11)
mínimo de molienda (D)

El asiento de válvula de la anchura en la válvula


3.5-4.5 (0.14-0.18) 3.5-4.5 (0.14-0.18) min. 3,5 (0,14)
cabeza (E)

ángulo de asiento de válvula (F) 30 grados 45 grados 36 grados

longitud de la válvula (G) 145.0 (5.71) 145.0 (5.71) 145.0 (5.71)

Tabla 1-87 Extracción de la válvula / instalación Especi fi caciones para los motores no de EGR y EGR

Tipo de válvula Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Consumo Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Consumo Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Escape Normal 0,7-1,1 (0,03-0,04)

Escape Límite de desgaste 1,6 (0,06)

Tabla 1-88 Límites de la válvula Protrusión

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Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Normal 9.000-9.022 (0.3543-0.3552)

Límite de desgaste 9,050 (0,3563)

Tabla 1-89 Diámetro interior de la guía de válvulas

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Longitud, sin carga 69,7 (2,74)

Longitud, Bajo Carga de 382 a 418 N · m (86-94 lb · ft) 49 (1.9)

Longitud, Bajo Carga de 644 a 706 N · m (145-159 lb · ft) 37 (1.5)

Diámetro de alambre de primavera 4,2 (0,17)

Diámetro exterior de la bobina de primavera 28,9 (1,14)

Diámetro interior de la bobina de primavera 24.5-24.9 (0.96-0.98)

Tabla 1-90 modi fi caciones de primavera, las válvulas de admisión y escape

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Speci fi ed precarga Dial Gauge para


15 (0.60)
Comprobación de elevación de la válvula

Elevación de la válvula con válvulas de admisión Completely


11.546 (0,4546)
Abrir (mínimo)

Elevación de la válvula con válvulas de escape Completely


11.963 (0,4710)
Abrir (mínimo)

Tabla 1-91 Válvula de elevación cationes específicos

Tipo de válvula Para comprobar: (in.) Mm Ajuste a: (in.) Mm

Consumo 0,30-0,60 (0,012 a 0.024) 0,40 (0,016)

Escape 0,50 hasta 0,80 (0,020-0,032) 0,60 (0,024)

Tabla 1-92 Válvula Lash Comprobación y ajuste

Descripción Válvula de admisión, mm (in.) Válvula de escape-no Válvula de escape-EGR:

EGR: mm (in.) mm (in.)

ángulo de asiento de válvula (E) 30 grados 45 Grado 36 Grado

superficie de asiento de la válvula


41,99-42,01 (1,65-1,654 38.99-39.0 (1.535-1.535) 38.99-39.01 (1.535-1.536)
diámetro (G)

Posición relativa (H) a


4.00-4.15 (0.157-0.163) 3.80-3.95 (0.15-0.16) 4.00-4.15 (0.157-0.163)
diámetro G

Tabla 1-93 Asiento de la válvula Especi fi caciones para EGR Engine

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Balancín

El balancín de montaje de perno especificaciones se enumeran en la Tabla 1-94. Enumerados en la Tabla 1-95 son el balancín especi fi
caciones. Enumerados en la Tabla 1-96 son el balancín casquillo especificaciones.

tamaño Max. Longitud del eje: mm (in.) Valor de par: N · m (lb · ft)

M12 91 (3.6) 60 (44), entonces un adicional de 90 °

Tabla 1-94 especificaciones, Rocker Arm Pernos de montaje

Descripción Escenario Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro exterior de la válvula Caballetes Normal 29.931-29.952 (1.1784-1.1792)

Diámetro exterior de la válvula Caballetes Reparar la Etapa I 30.444-30.465 (1.1986-1.1994)

Diámetro de plazas empujador (en


Normal 30.000-30.021 (1.1811-1.1819)
bloque cilíndrico)

Diámetro de plazas empujador (en


Reparar la Etapa I 30.500-30.525 (1.2008-1.2018)
bloque cilíndrico)

Longitud total de Pushrods 345.0-346.5 (13.58-13.64)

La deformación máxima de varillas 0,5 (0,02)

Longitud máxima de Rocker Arm pernos de montaje 91 (3.6)

Tabla 1-95 cationes fi balancín caciones

Descripción Speci fi cación: mm (in.)

Diámetro interior del buje (montado) 25.005-25.021 (0.9844-0.9851)

Diámetro del eje 24.967-24.980 (0.9830-0.9835)

Tabla 1-96 cationes fi Rocker Arm Bushing caciones

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Árbol de levas y del sensor del árbol de levas

El árbol de levas especificaciones arelisted en la Tabla 1-97. Las especi fi caciones de empuje de la válvula se enumeran en la Tabla 1-98.

Enumeran en la Tabla 1-99 son los valores de par para el árbol de levas.

Qué medir Dónde medir Valor: mm (pulg.) A menos


se indique lo contrario

La dureza de superficie En levas y Revistas 57-63 HRC

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En Asiento Gear 0,020 (0,0008)
monta en cojinetes radiales exteriores

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En Cam Círculo 0,025 (0,0010)
monta en cojinetes radiales exteriores

Descentramiento radial del árbol de levas cuando se


En árbol de levas Revistas 0,030 (0,0012)
monta en cojinetes radiales exteriores

Válvula Cam mínimo Rise-encima


Válvula de admisión 7,3 (0,29)
Círculo básica

Válvula Cam mínimo Rise-encima


Válvula de escape 8,2 (0,32)
Círculo básica

Árbol de levas Diario Diámetro Para Nueva árbol de levas 81.893-81.928 (3.2241-3.2255)

Diámetro del buje En árbol de levas Revistas 82.000-82.035 (3.2283-3.2297)

Volver engranaje Lash Cam engranaje a engranaje de transmisión 0.074-0.176 (0.0029-0.0069)

Volver engranaje Lash Cam engranaje a engranaje del compresor de aire 0.082-0.168 (0.0032-0.0066)

Tabla 1-97 fi caciones del árbol de levas caciones

Descripción Etapa de reparación especificaciones: mm (in.)

Empujador de diámetro exterior Estándar 29.931-29.952 (1.1784-1.1792)

Empujador de diámetro exterior Reparar la Etapa I 30.444-30.465 (1.1986-1.1994)

Diámetro empujador de Vivienda (en


Estándar 30.000-30.021 (1.1811-1.1819)
bloque cilíndrico)

Diámetro empujador de Vivienda (en


Reparar la Etapa I 30.500-30.525 (1.2008-1.2018)
bloque cilíndrico)

Tabla 1-98 fi caciones válvula Tappet caciones

Tipo de sujetador N · m (lb · ft)

Cubierta frontal del árbol de levas 50 (37)

Bomba de combustible del engranaje impulsor 60 (44)

Tabla 1-99 Valores del árbol de levas de torque

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Sensor y Herrajes

Las especificaciones de torsión para los sensores de combustible y temperatura del refrigerante, así como algunos Ajus tes fi se enumeran en la Tabla

1-100.

Descripción Valor de par: N · m (libras pies) A ​menos

se indique lo contrario

Desaireación Línea banjo Perno 35 (25)

La válvula del acelerador constante (CTV) línea de suministro de aire Perno banjo 45 (33)

Sensor de temperatura de combustible para motor Bloque 30 (22)

Refrigerante del sensor de temperatura al bloque del motor 30 (22)

Ajuste Pernos de la tapa 12 (106 lb · in.)

Tabla 1-100 sensor y valores de par Fittings

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2 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Sección Página

2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD ............................................... ............................ 2-3

2,2 EGR INYECTOR BOMBA UNIDAD ............................................. ..................... 2-15

2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia ......................... 2-16

2.4 COMBUSTIBLE tobera del inyector .............................................. ........................ 2-26

2,5 EGR FUEL boquilla del inyector ............................................. ................ 2-34

2,6 manguito protector ............................................... ............................ 2-35

2.7 UNIDAD DE CONTROL ELECTRÓNICO DDEC-............................................ ....... 2-39

2,8 FUEL INTERCAMBIADOR .............................................. ........................ 2-44

2.9 FILTRO DE COMBUSTIBLE ............................................... ............................................ 2-47

2,10 FUEL CAJA DEL FILTRO .............................................. ........................... 2-50

2.11 COMBUSTIBLE soporte del filtro de .............................................. ........................... 2-54

2,12 BOMBA DE COMBUSTIBLE ............................................... .............................................. 2-57

2.13 COMBUSTIBLE accionamiento de la bomba .............................................. ................................... 2-61

2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE .............................................. ................... 2-65

2.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 2-73


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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

Se requiere una herramienta especial para este procedimiento.

2.1.1 La eliminación del inyector bomba Unidad

Retire la bomba de la unidad de inyector como sigue:

1. Retire la tapa embellecedora del motor.

2. desenroscar el tapón de filtro de combustible fi. Ver la Figura 2-1.

Cap 1. Filtro de combustible 3. Elemento del filtro

2. Junta tórica

Figura 2-1 Filtro de combustible principal (vista en despiece)

NOTA:
Desatornillar el combustible fi libere el tapón del filtro de presión en el sistema de combustible, haciendo que el combustible fluya a través de las líneas

de retorno y de nuevo en el tanque.

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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

3. Desconectar el arnés de cables del motor de la bomba de la unidad de inyector. Ver la Figura 2-2.

1. Mazo de cables del motor 3. Terminal de tornillo

2. Terminal 4. Bomba de la unidad del inyector

Figura 2-2 Bomba unidad de cables eléctricos

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

4. Retirar la línea de inyector de combustible de alta presión. Consulte la sección 2.3.1.

5. Desconecte la línea de combustible a la entrada galería de combustible. Tener un recipiente adecuado listo para recoger el combustible que sale del

bloque de cilindros o la línea de combustible.

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6. drenar el combustible del motor a través de la salida de la galería de combustible en las líneas de retorno. Ver la Figura 2-3.

1. alta presión del inyector de combustible Línea 4. Montaje del banjo

2. Hollow-Core banjo Perno 5. Válvula limitadora de presión

3. Los anillos de estanqueidad 6. Galería de combustible Outlet

Figura 2-3 Drenar el combustible del las líneas de retorno

[A] Retire el perno banjo exterior y racor de la válvula limitadora de presión. Descarte
los anillos de sellado.

[B] un recipiente adecuado listo para recoger el combustible que queda sin el bloque de cilindros
o líneas de retorno.

[C] Desatornillar el extremo roscado de la válvula limitadora de la toma de la galería de combustible de la presión. [D] Eliminar el

interior tting banjo fi de la válvula limitadora de presión. Desechar el sello


anillos.

[E] Marca los sujetadores con un lápiz de pintura para facilitar la instalación. [F] Limpiar vistazo a la

galería de combustible de salida con aire comprimido.

NOTA:
Este paso es necesario para evitar que el combustible contamine el aceite del motor en el bloque.

7. Retire la cubierta de extremo desde el lado inferior derecho de la carcasa fl ywheel, a continuación, unir la herramienta de motor de

restricción (J-46392).

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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de las partes que naveguen cuando se trabaja con componentes
bajo tensión del resorte, unas gafas de protección adecuada (protector de la cara o
gafas de seguridad).

8. aflojar cuidadosamente la unidad inyector pernos de montaje de la bomba de aproximadamente 6 mm (0,25 in.), Pero no las quite todavía. Ver

la Figura 2-4.

1. Perno de montaje 2. Jefe de Unidad de Bomba

Figura 2-4 Aflojar los tornillos de fijación

9. El uso de la herramienta de motor de restricción (J-46392), gire el cigüeñal hasta que la leva empuja la bomba de la unidad hacia arriba.

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DARSE CUENTA:

Si la bomba de inyectores no sale fácilmente, no intente hacer palanca sobre el


cuerpo de la bomba. Esto dañarlo.

10. Si la bomba de la unidad de inyector está encerrado, o congelado, en su asiento, suelte usando la hoja de un destornillador
pequeño bajo el reborde donde el perno de montaje se une. Véase la flecha en la Figura 2-5.

Figura 2-5 El lanzamiento de una bomba bajo llave

11. Quitar los dos pernos de montaje completo. Tire con cuidado de la bomba unidad fuera del bloque de cilindros. Ver la Figura 2-6.

1. Perno de montaje 3. Bloque de cilindros

2. Unidad de bomba

Figura 2-6 Extracción de la bomba de la unidad

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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

12. Comprobar la bomba de la unidad de inyector para la fuga de combustible en el solenoide. Si se encuentra una fuga, consulte la

sección 2.1.2.

13. Compruebe la bomba de inyectores para el desgaste o daño. Si se encuentra alguna unidad reemplace la bomba. Consulte la

sección 2.1.3.

14. Quitar y desechar las dos juntas tóricas en el eje de la bomba unidad.

2.1.2 La reparación de la bomba de solenoide Unidad

Un kit de reparación Unidad de bomba de solenoide (P / N: 0120740001) está ahora disponible para la reparación de la bomba de la unidad. Este kit de

servicio se utiliza para reparar fugas de combustible en el solenoide. Para este tipo de queja, la sustitución total de la bomba de la unidad ya no es

necesario. Realice los siguientes pasos para instalar el kit de reparación de la bomba unidad.

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2-8 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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LESIONES

Para evitar lesiones por penetración de líquidos, no ponga sus manos delante
de fluido bajo presión. fluidos bajo
presión puede penetrar la piel y la ropa.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Identificar la bomba unidad que ha fallado y el modo de fallo (fuga de combustible en el solenoide). Retire la bomba de unidad que ha fallado. Véase la

sección 2.1.1 para el procedimiento de desmontaje de la bomba unidad. Véase la Figura 2-7.

1. Placa de Parada 7. Tornillo

2. Unidad de bomba Plate 8. Modelo

3. Placa de anclaje 9. Pieza Cruz

4. Sello 10. Junta tórica

5. Placa Intermedio 11. Junta tórica

6. Imán

Figura 2-7 Componentes de la bomba de la unidad

2. Limpiar la bomba limpia, eliminando el exceso de combustible.

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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

3. Quitar las juntas tóricas de la bomba de la unidad. Empuje la bomba unidad de junta tórica instalador (J-45373) sobre la bomba de la unidad. Esto

evitará que la suciedad entre en los agujeros de la bomba de la unidad.

4. Marcar la posición de la placa intermedia en relación con el cuerpo de la bomba unidad (ver flecha A de la Figura 2-8) y el resto de la
bomba de la unidad en la placa de tope. Use un lápiz o escriba para el marcado. No utilice herramientas de estampación.

1. Placa Intermedio 3. Bit Torx especial

2. Tornillo

Figura 2-8 Extracción del imán y la placa intermedia

5. Retire todos los restos de pintura de las cabezas de los tornillos. Retirar los tornillos utilizando el bit especial torx (DDC P / N:
9045890210/00) y levantar el imán junto con la placa intermedia y la placa de modelo. (Véase la flecha B de la Figura 2-8).

6. Retirar la placa intermedia y la placa de modelo desde el imán. Limpiar la superficie de sellado sobre el imán, la eliminación de
cualquier exceso de combustible. Limpiar la placa de modelo y de quitar la pintura de la zona de contacto cabezas de los
tornillos.

7. Retire las dos juntas espaciadoras y limpiar la placa intermedia. No dañar las superficies de sellado.

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2-10 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

8. Marque la pieza transversal y la placa de anclaje en relación con la bomba de la unidad. (Véase la flecha C de la figura 2-9). Use un marcador;

no utilice una herramienta escriba o estampado. La pieza transversal no debe ser movido o retorcido.

1. Unidad de bomba 3. Pieza Cruz

2. placa de anclaje

Figura 2-9 Marcando el travesaño y la placa de anclaje

9. Limpiar las superficies de sellado de la bomba de la unidad, pieza transversal, y placa de anclaje, la eliminación de cualquier exceso de
combustible. Limpiar las piezas a fondo. No quite la pintura en la bomba de la unidad; se utiliza como un punto de referencia para el
conjunto de la placa intermedia.

10. Retire la placa de tope.

11. Coloque una nueva placa de tope bajo el cuerpo de la bomba unidad.

12. Instalación de los nuevos sellos en la placa intermedia. Proteger los sellos con una capa fina de grasa de alta
temperatura.

13. Colocar la placa intermedia en el cuerpo de la bomba unidad. Observar la marca de identi fi cación en la pieza transversal y la placa de anclaje

para el cuerpo de la bomba unidad. Las escotaduras (ver las flechas D de la figura

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2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

2-10) en la abertura de la placa intermedia debe mirar hacia la pieza transversal. La superficie pintada es una marca de
referencia para el conjunto de la placa intermedia en la bomba de la unidad.

1. Placa de anclaje 3. Placa Intermedio

2. Pieza Cruz

Figura 2-10 Instalación de la placa intermedia

14. Coloque el imán en la placa intermedia y colocar la placa de modelo en el imán.

15. Asegure la placa de modelo, el imán, placa intermedia, bomba de unidad y dejar de placa entre sí utilizando tornillos nuevos.
Apretar a mano.

16. apriete los tornillos en un patrón en cruz a 5 N · m (4 lb · ft), utilizando el bit torx especial (DDC P / N:
9045890210/00). (Véase la flecha B de la Figura 2-8).

17. Empuje la bomba de la unidad de instalación de la junta tórica (J-45373) sobre la bomba de la unidad.

18. Instalación de nuevas juntas tóricas en la bomba de la unidad e instalar la bomba de la unidad en el motor. Consulte la sección 2.1.3

para los procedimientos de instalación.

2.1.3 Instalación de bomba-inyector unitario

Instalar la bomba unidad de inyector como sigue:

1. Lubricar dos nuevas juntas tóricas con una ligera capa de aceite del motor.

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2. Instalación de las dos nuevas juntas tóricas en el eje de la bomba unidad utilizando el instalador junta tórica bomba de la unidad (J-45373). Véase la

figura 2-11.

1. interior (más grande) O-ring 2. Outer (más pequeño) O-ring

Figura 2-11 Instalación O-ring

3. Instalar la bomba de la unidad de inyector en el bloque de cilindros. [un]

Inserte la bomba de la unidad de inyector en el agujero de montaje en el bloque de cilindros. [B] Utilice una ligera presión manual para

empujar en la bomba de la unidad hasta que se asiente, a unos 4 mm (0,16 in.).

Si no va a encajar fácilmente, gire el cigüeñal hasta los asientos de la bomba de la unidad.

NOTA:
Usa los orificios de montaje del perno en el motor como una guía para la colocación de la bomba de inyección.

4. Instalación de los pernos de montaje y apriete de 65 N · m (48 lb · ft).

5. Conectar el mazo de cables del motor a la bomba de inyectores.

6. Retire la herramienta de arranque del motor y vuelva a colocar la tapa de inspección en la carcasa fl ywheel. Apretar la tapa de
inspección pernos de montaje a 25 N · m (18 lb · ft).

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

7. Conectar la línea de combustible a la entrada galería de combustible. Apretar el racor a 50 N · m (37 lb · ft).

8. Instalar los conductos de combustible y la válvula limitadora de presión en la salida de la galería de combustible. Apriete todos los tornillos a 50 N

· m (37 lb · ft).

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-13
2.1 INYECTOR BOMBA DE UNIDAD

[un] Instalar el interior tting banjo fi, y dos nuevos anillos de estanqueidad, en la válvula limitadora de presión, como está marcado en la

extracción. [segundo]

Instalar el extremo roscado de la válvula limitadora en la salida de la galería de combustible de la presión. Cuando la válvula está fi

asentado firmemente, apriete a 50 N · m (37 lb · ft). [do]

Instalar el exterior tting banjo fi, de nuevo con dos nuevos anillos de estanqueidad, en el perno banjo, como está marcado en la

extracción. [re]

Coloque el perno banjo en la válvula limitadora de presión y apriete a 40-50 N · m (30-37 lb · ft).

9. Instalar la tapa de filtro de combustible fi. Inspeccionar la junta tórica en el filtro de combustible y sustituirlo en caso de desgaste. Apretar la tuerca de

sombrerete a 25 N · m (18 lb · ft).

10. Instalación de la línea de inyector de combustible de alta presión. Consulte la sección 2.3.2.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

11. Cebe el sistema de combustible.

12. Arranque el motor y compruebe que no haya fugas. Apriete las conexiones según sea necesario.

13. Instalar la tapa embellecedora del motor.

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2,2 EGR INYECTOR BOMBA UNIDAD

El levantamiento y la instalación de la bomba de la unidad de inyector de EGR es el mismo que el motor no EGR; sin embargo, la bomba de
la unidad de EGR inyector debe ser programado para coordinar con el DDEC-ECU (anteriormente PLD-MR).

2.2.1 Programación de EGR Inyector Bomba Unidad

Al sustituir y antes de instalar una nueva EPA 04 bomba de EGR unidad, la identificación número de código bomba unidad debe ser
programado en el DDEC-ECU (PLD-MR). Realice los siguientes procedimientos para insertar este código en la bomba de la unidad:

NOTA:
En la superficie superior de cada bomba unidad de EGR, hay un número de código de cationes identi fi bomba unidad. Este es el
número que se programa en el DDEC-ECU (anteriormente PLD-MR) para coordinar el funcionamiento de las bombas de la unidad.
Véase la figura 2-12.

1. Inyector Bomba Unidad 2. Inyector Bomba Unidad de identi fi cación Número

Figura 2-12 Inyector Bomba Unidad de identi fi cación Número

1. Consulte el manual minidiag2 de rutinas de servicio.

2. Seleccione el número de la rutina 006 - Bomba línea de boquillas Cambio.

3. Introduzca la unidad de bomba Número identificación se encuentra en la parte superior de la bomba de la unidad.

4. Pulse Intro.

5. Pulse doble flecha hacia atrás tecla.

6. Apague y desenchufe minidiag2 clave.

7. Instalar la bomba de la unidad. Consulte la sección 2.1.3.

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2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

Las siguientes secciones de soporte de la reparación de la línea de combustible y de transferencia de tubos de alta presión.

DARSE CUENTA:

Al reemplazar la línea de combustible de alta presión (s), siempre reemplazar el tubo de transferencia
asociado. las líneas de combustible de alta presión y tubos de transferencia son componentes de un
solo uso. Siempre deseche la línea de combustible de alta presión de edad y transferir tubo.

DARSE CUENTA:

Cualquier reparación en el sistema de combustible requiere que el tapón del depósito de combustible a ser

eliminado, para liberar cualquier presión de aire atrapado en el tanque de combustible.

2.3.1 La eliminación de la tubería de combustible de alta presión y el tubo de transferencia

Retire de la siguiente manera:

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2-16 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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LESIONES

Para evitar el escape de combustible de alta presión que puede penetrar la piel,
asegurar que el motor ha sido apagado durante un mínimo de 10 minutos antes
de reparar cualquier componente dentro del circuito de alta presión.
alta de combustible residual

la presión puede estar presente dentro del circuito.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego causado por los vapores de combustible diesel con calefacción:

□ Mantenga aquellas personas que no están involucradas directamente en


el servicio del motor.
□ Pare inmediatamente el motor si se detecta una fuga de combustible.
□ No fume ni permita llamas abiertas al trabajar en un motor en
funcionamiento.
□ Use ropa protectora adecuada (protector facial, guantes y
delantal aislados, etc.).
□ Para evitar una acumulación de vapores potencialmente volátiles, guarde el motor
bien ventilado durante el funcionamiento.

1. Retire las dos tapas de acabado del motor.

2. Retirar la tapa de la culata para cada culata.

3. Retirar el colector de admisión.

4. Para evitar que el tubo de transferencia gire durante la línea de combustible de alta presión desmontaje, asegurar la tuerca de empuje tubo de

transferencia con una llave de tubo de combustible 24 mm (J-47484 o J-45063)

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2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

y aflojar la tuerca de la línea de combustible de alta presión en el tubo de transferencia con una llave de 17 mm la línea de combustible

(J-47483) o una llave de extremo abierto 17 mm. Véase la figura 2-13.

Presión del inyector de combustible 1.high Línea Tuerca (Inyector Bomba Unidad) 3. Alta Presión del inyector de combustible Línea Tuerca (tubo de transferencia)

2. Alta Presión del inyector de combustible Línea 4. Transferencia de la tuerca del tubo de empuje

Figura 2-13 Línea de alta presión del inyector de combustible

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

DARSE CUENTA:

La línea de combustible de alta presión y tubo de transferencia son artículos de un solo uso. Si no se
instala una nueva línea de combustible de alta presión y transferir tubo causará fugas de combustible y
fallos en la línea de combustible de alta presión.

5. Usando una llave de 17 mm la línea de combustible (J-47483) o una llave de extremo abierto 17 mm, afloje la alta presión del inyector de

combustible tuerca de línea en la bomba de la unidad de inyector. Desechar la línea de inyector de combustible de alta presión. Véase la figura

2-13.

6. Con una llave de tubo de combustible 24 mm (J-45063 o J-47484), afloje la tuerca de empuje sobre el tubo de transferencia. Retirar y
desechar el tubo de transferencia y la junta tórica. Véase la figura 2-13.

2.3.2 Instalación de Líneas de Alta Presión del inyector de combustible

Los pasos de instalación son los siguientes:

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DARSE CUENTA:

Nuevas líneas de inyectores de combustible de alta presión se suministran listos para su


instalación. Nunca utilice alicates o herramientas afiladas para doblar las líneas de inyectores. Si lo
hace, podría dañarlos. líneas de inyector de combustible de alta presión deben encajar sin tensión
sobre el tubo de transferencia y la unidad Ajus tes bomba fi.

DARSE CUENTA:

Desechar la línea de combustible de alta presión de edad y transferir tubo. No vuelva a usarlos!

1. La nueva línea de combustible de alta presión viene montado con el amortiguador. Asegúrese de que el amortiguador está correctamente
alineada en la línea de combustible de alta presión. El amortiguador debe estar alineada verticalmente, paralelo al primer elemento de la
línea de combustible, que sale de la bomba Unidad electrónica. El lado plano del amortiguador, donde se encuentra la tuerca, debe
apuntar hacia la bomba Unidad electrónica. El borde amortiguador debe ser de 16 mm desde el borde del primer elemento de la línea de
combustible, que sale de la bomba Unidad electrónica. Véase la figura 2-14.

1. Amortiguador extremo de la bomba A. Unidad electrónica

la línea 2. Combustible B. extremo de la culata

Figura 2-14 Amortiguador y la línea de combustible

2. Aplicar una capa ligera de aceite de motor limpio a la junta tórica tubo de transferencia e instalar el tubo de transferencia en la
culata.

3. Con una llave de 24 mm, apriete la tuerca de empuje a 45 N · m (33 lb · ft).

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-19
2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

4. Alinear las nuevas Inyector de combustible de alta presión Ajus tes línea Fi para el tubo de transferencia y la bomba de la unidad. Asegúrese de que

la línea de combustible no está instalado hacia atrás, y que el final de la línea de combustible de alta presión está correctamente asentado en el

tubo de transferencia y la bomba unidad fi tting.

5. Apriete a mano la alta presión del inyector de combustible tuerca línea primera en la bomba de la unidad, y luego en el tubo de transferencia. Mientras

mano apretando las tuercas, mueva suavemente la línea de combustible de alta presión hacia atrás y adelante para asegurar el extremo de la línea

esté correctamente asentado en el tubo de transferencia y la bomba unidad fi tting. Vea la Figura 2-15 para la orientación adecuada de la línea de

combustible. Si la línea de inyector de combustible de alta presión se ha instalado incorrectamente y un par de torsión, retire la línea de inyector de

combustible de alta presión y la transferencia de tubo y reemplazar con piezas nuevas. Asegúrese de que el amortiguador no está en contacto con

cualquier otra línea de combustible o otros componentes del motor o del vehículo.

Figura 2-15 Orientación de la línea de combustible

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MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

6. Una vez que las tuercas de línea de inyector de combustible de alta presión están apretados lado, dibujar una línea vertical con un marcador altamente

visible a lo largo del borde frontal de ambos de los frutos secos y hasta la línea de combustible. La línea trazada a lo largo del borde de los frutos

secos y la línea de combustible debe estar alineada. Véase la figura 2-16.

1. Unidad electrónica extremo de la bomba 2. Transferencia tubo Fin

Figura 2-16 Marcado de alta presión del inyector de combustible de línea y frutos secos

7. Con una llave de tubo de combustible 17 mm (J-47483) o una llave de extremo abierto 17 mm, apretar la tuerca de la línea de combustible
de alta presión en el extremo de la bomba unidad girando la tuerca a través de 120 grados. 120 grados se pueden medir girando la
tuerca de modo que el borde tuerca que había sido marcado ha sido girado 1/3 de una vuelta completa, o a través de dos tuerca fl ATS.
La falta de espacio en alguna

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2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

fi guraciones motor puede significar que el giro de 120 grados tendrá que ser completado en dos vueltas de 60 grados, o una fl
tuerca en cada uno. Véase la figura 2-17.

Figura 2-17 Girando la tubería de combustible tuerca 120 grados en la Unidad de bomba de extremo

8. Utilice una llave de tubo de combustible 24 mm (J-45063 o J-47484), mantenga la tuerca de transferencia de empuje tubo. Con una llave de

tubo de combustible 17 mm (J-47483) o una llave de extremo abierto 17 mm, apretar el inyector de combustible tuerca de línea de alta

presión en el extremo del tubo de transferencia girando la tuerca a través de 120 grados. 120 grados se pueden medir girando la tuerca de

modo que el borde tuerca que había sido marcado ha sido girado 1/3 de una vuelta completa, o a través de dos tuerca fl ATS. Falta de

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2-22 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

espacio en algunos fi guraciones motor puede significar que el giro de 120 grados tendrá que ser completado en dos vueltas
de 60 grados, o una fl tuerca en cada uno. Véase la figura 2-18.

Figura 2-18 Girando la tubería de combustible de la tuerca 120 grados por la transferencia del tubo Fin

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-23
2.3 ALTA PRESIÓN línea de combustible y el tubo de transferencia

DARSE CUENTA:

Para evitar daños a las líneas del inyector de combustible de alta presión cuando se aplica par motor,
asegurarse de que la transferencia de la tuerca de empuje tubo se mantiene en su lugar con una llave de
tubo de combustible 24 mm tal como (J-45063 o J-47484).

9. Asegúrese de que todos los seis amortiguadores en las líneas del inyector de combustible de alta presión están instalados correctamente. El

amortiguador debe estar alineada verticalmente, paralelo al primer elemento de la línea de combustible, que sale de la bomba Unidad electrónica.

Véase la figura 2-19.

Figura 2-19 Corregir las instalaciones de líneas de combustible de alta presión

10. Instalar el colector de admisión.

11. Instalación cubre la cabeza del cilindro.

12. Cebe el sistema de combustible. Consulte la sección 11.1.5.

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GASES DE ESCAPE

Para evitar lesiones o daños a los espectadores de los humos, las operaciones de
servicio del sistema de motor o de combustible del vehículo se deben realizar en un área
bien ventilada.

DARSE CUENTA:

No afloje las tuercas del inyector de combustible de la línea de alta presión u otras conexiones de la
línea de combustible para cebar los propósitos. Utilice el puerto de cebado en la carcasa de filtro de
combustible fi para el motor de S / N 0460810824 (EGR) o S / N 0460805219 (no EGR) y superior.
Motores construidos antes de los puntos de cambio tendrán el bocal de cebado instalado a través
de campañas 06C-2 (EGR) y 06C-1 (no de EGR). Nunca afloje conexiones de la línea de
combustible para purgar el aire del sistema de combustible.

13. Hacer funcionar el motor y comprobar que no haya fugas.

DARSE CUENTA:

NO volver a apretar tuercas de alta presión de la línea del inyector de combustible. Si se


detectan fugas después de la instalación, retire la línea de inyector de combustible de alta
presión necesaria y transferir tubo, descartarlos, e instalar nuevas piezas.

14. apagar el motor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2.4 inyector del inyector de combustible

2.4 inyector del inyector de combustible

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la tobera del inyector de combustible.

2.4.1 La eliminación del inyector del inyector de combustible

Retire la boquilla del inyector de combustible como sigue:

1. Retire las cubiertas de acabado del motor.

NOTA:
El motor MBE 4000 tiene cabezas individuales para cada cilindro. Para quitar la boquilla de inyector para un cilindro, hacer
estos procedimientos paso a paso. Para eliminar todas las boquillas de los inyectores, repetir cada paso en estas
instrucciones, según corresponda, para los seis cilindros.

2. Retirar la tapa de la culata para cada cabeza de cilindro, como se requiera.

3. Retirar el colector de aire de alimentación.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego causado por los vapores de combustible diesel con calefacción:

□ Mantenga aquellas personas que no están involucradas directamente en


el servicio del motor.
□ Pare inmediatamente el motor si se detecta una fuga de combustible.
□ No fume ni permita llamas abiertas al trabajar en un motor en
funcionamiento.
□ Use ropa protectora adecuada (protector facial, guantes y
delantal aislados, etc.).
□ Para evitar una acumulación de vapores potencialmente volátiles, guarde el motor
bien ventilado durante el funcionamiento.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-26 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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4. Retire la línea de inyector. Véase la figura 2-20. Consulte la sección 2.3.1.

1. Tornillo de retención 6. Constante-acelerador tapa final

2. brazo tensor 7. O-ring (tubo de transferencia)

3. Boquilla Tubo 8. Transferencia

4. Junta tórica 9. El empuje del perno

5. aislador de calor 10. Inyector Línea

Figura 2-20 Sistema de inyección de combustible (despiece)

5. Quitar el perno de presión y el tubo de transferencia. Desechar la vieja junta tórica.

NOTA:
Si el tubo de transferencia está atascado en la cabeza del cilindro, utilizar el extractor de la bomba de la unidad de inyector (J-46375) para

eliminar el tubo de transferencia.

6. Quitar el brazo tensor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-27
2.4 inyector del inyector de combustible

7. Una el extractor de la bomba de la unidad de inyector (J-46375) y el adaptador (J-46384). Pase el extremo estrecho del
adaptador sobre la rosca M8 interna en la cabeza de la boquilla. Enhebrar el extractor de impacto en el extremo ancho del
adaptador. Véase la figura 2-21.

1. Boquilla 3. Aislamiento de calor

2. Junta tórica 4. Constante-acelerador tapa final

Figura 2-21 Al tirar de la boquilla

NOTA:
No intente desmontar la boquilla. Si hay un problema, reemplace la boquilla.

8. Uso del extractor de impacto (J-46375), retire la boquilla de la cabeza del cilindro. Desechar la junta tórica y el aislador
de calor.

DARSE CUENTA:

Tirar de la boquilla hacia fuera de la cabeza del cilindro. No tuerza, A su vez, o usar
unos alicates. Esto podría dañar la boquilla.

9. Retire el extractor de impacto (J-46375) y el adaptador (J-46384) de la boquilla.

10. Retirar la junta tórica y el aislador de calor desde el soporte de la boquilla y desechar. Si es necesario, retire el aislador de calor

desde la cabeza del cilindro usando el extractor aislador de calor (J-46933). [un]

Instalar el final del extractor (J-46933) en la punta en la cabeza del cilindro. Girar el eje de la herramienta para
expandirse en la punta.

[B] utilizar el martillo deslizante de la herramienta de extracción y retirar y eliminar el aislador de calor.

11. Cap apagado o cubre las aberturas de la unidad de bomba y la boquilla para evitar la contaminación.

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2-28 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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2.4.2 Instalación del inyector del inyector de combustible

Instalar la boquilla de inyector de combustible como sigue:

1. El uso de un calibrador de línea, medir la longitud, del brazo tensor M10 perno de retención, desde el extremo del perno a la parte
inferior de la brida. Véase la figura 2-22. Las longitudes aceptables se enumeran en la Tabla 2-1. Reemplazar cualquier perno
que no cumpla con estas especificaciones.

1. Calibrador del dial 3. fondo de la brida

2. Fin del perno de retención

Figura 2-22 La medición del tornillo de tensión brazo de retención

Descripción Longitud, mm (in.)

Longitud del eje cuando el nuevo 90,0 (3,54)

Longitud máxima del eje 91,0 (3,58)

Tabla 2-1 M10 brazo tensor Tornillo de retención, Longitud

2. Lubricar una junta tórica nueva boquilla con una ligera capa de aceite de motor e instalarlo en la boquilla.

3. Usando el instalador aislador de calor (J-46384), presione el nuevo aislador de calor en la boquilla. [A] Coloque el nuevo

aislador de calor sobre la boquilla.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-29
2.4 inyector del inyector de combustible

[B] Coloque el receptáculo desde el instalador aislador de calor sobre la cabeza del soporte de la boquilla
y la fi t casquillo de presión sobre el aislador de calor. Véase la figura 2-23 y ver Figura 2-24.

Figura 2-23 Calentar los componentes del instalador aislador (J-46393)

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2-30 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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[C] Toda este conjunto en un tornillo de banco y cerrar el tornillo de banco suficiente para presión-fi t el calor
aislador alrededor de la nozzle.See Figura 2-24.

1. Aislamiento de calor 3. Vise

2. Boquilla

Figura 2-24 Presión-Montaje del aislador de calor en la boquilla

[D] Abrir el tornillo de banco y retirar las dos partes de la instalación de aislador de calor desde la boquilla
poseedor. Compruebe que el aislador de calor está firmemente presionado sobre la boquilla.

NOTA:
Tenga cuidado de que el soporte de la boquilla está instalado correctamente y está alineado correctamente con respecto al tubo de transferencia.

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2.4 inyector del inyector de combustible

4. Instalación de la boquilla en la cabeza del cilindro. Alinear la muesca en el brazo tensor con el pasador en la parte superior de la
flecha nozzle.See en la figura 2-25.

1. Línea de montaje del inyector 7. Tornillo de retención

2. Perno de empuje 8. brazo tensor

3. O-ring (tubo de transferencia) 9. Tapa final (Constant-Throttle)

Tubo 4. Transferencia 10. Aislador de calor

5. Boquilla Manga de protección 11.

6. O-ring (boquilla)

Figura 2-25 El posicionamiento de la boquilla

5. Instalar el perno de retención en el brazo tensor. Apretar el perno de 50 N · m (37 lb · ft).

NOTA:
El brazo tensor asegura el correcto posicionamiento de la boquilla.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-32 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

6. Lubricar un nuevo O-anillo de transferencia de tubo con una ligera capa de aceite de motor e instalarlo en el tubo de transferencia.

NOTA:
No apriete el perno de presión hasta después del brazo tensor ha sido completamente apretado al valor de par
correcto.

7. Instalar el tubo de transferencia en la culata. Apretar el perno de presión 45 N · m (33 lb · ft).

8. Instalar la línea de inyector. Consulte la sección 2.3.2.

9. Instalar el colector de aire de alimentación.

10. Instalación de la cubierta (s) de la culata, como eliminado.

11. Instalar los cubre el ajuste del motor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2,5 EGR FUEL inyector del inyector

2,5 EGR FUEL inyector del inyector

Los procedimientos de extracción e instalación siguen siendo los mismos para la boquilla del inyector no EGR y combustible EGR. Hay
pequeñas diferencias en las boquillas de los inyectores de los dos motores. El 98 motor de EPA utiliza la boquilla del inyector # 1070 hasta
el número serie de motores 744 382 y del motor número serie 744.383 en, el motor 98 utiliza la boquilla del inyector # 1281. El EPA 04 EGR
motor ahora tiene dos boquillas de los inyectores - uno para baja HP ​y el otro para alta HP. Cada boquilla del inyector está estampada con
un número de producción para los motores de EPA 98 y EPA 04. Véase la figura 2-26.

Figura 2-26 Inyector del inyector La identificación

DARSE CUENTA:

EPA boquillas 98 de inyector no se pueden usar en un motor de EPA 04 EGR. Verificar


boquilla correcta antes de la inserción en el motor.

NOTA:
No hay ningún agujero de retorno de combustible de la EPA 04 inyectores de combustible EGR.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2,6 manguito protector

Realice los siguientes procedimientos para la extracción y la instalación de la manga protectora.

2.6.1 La eliminación de la manga protectora

Retire la funda protectora de la siguiente manera:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Drenar el refrigerante del motor en un recipiente limpio. Si el líquido refrigerante está limpio, guardarla para su uso posterior.

2. Retirar la tobera del inyector. Consulte la sección 2.4.1.

3. Retirar el casquillo de protección de la cabeza del cilindro mediante la realización de los siguientes pasos:

1. manga protectora 2. Junta tórica

Figura 2-27 Extracción de la manga de protección

[un] Insertar el zócalo 4-dentada (J-46186) en el manguito de protección. Asegúrese de que los dientes de la toma de

corriente se acoplan a las cuatro aberturas en la manga de protección. Véase la figura 2-27. [B] Aflojar el manguito

protector con un trinquete, girando en sentido antihorario


hasta que las roscas del manguito se desacoplan de la culata.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2,6 manguito protector

[do] Inserte la toma de composición de caucho de la puller manguito inyector (J-46381) en el manguito de protección.
Expandir la toma terminado goma girando el mango de la herramienta en sentido antihorario. Véase la Figura 2-28

[D] tire hacia arriba mientras se hace girar el manguito extractor inyector izquierda para quitarlo
de la culata.

1. manga protectora 2. Junta tórica

Figura 2-28 Al tirar de la manga de protección

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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4. Retirar la junta tórica de la culata. Véase la figura 2-29.

1. Boquilla 3. manga protectora

2. Aislamiento de calor 4. Junta tórica

Figura 2-29 Extracción de la junta tórica

NOTA:
Reemplazar la junta tórica cada vez que se retira la manga protectora.

2.6.2 La instalación de la manga protectora

Instalar el casquillo de protección de la siguiente manera:

1. Limpiar las superficies de sellado del manguito de protección y la cabeza del cilindro.

2. Lubricar la nueva junta tórica con una ligera capa de aceite del motor. Instalar la junta tórica en la culata.

3. Instalar la funda protectora en la culata. Uso de la toma 4-dentada (J-46186) y girando en una dirección hacia la
derecha, apriete el manguito protector a 45 N · m (33 lb · ft).

4. Instalación de la boquilla. Consulte la sección 2.4.2.

Utilice Detroit Diesel POTENCIA Trac ® 3 vías tiras de prueba de refrigerante para medir las concentraciones de nitrito y glicol. Si la prueba indica que el

refrigerante es aceptable reutilización del refrigerante. Si la prueba indica que el refrigerante no está dentro de las especificaciones, desechar el líquido

refrigerante y reemplazar con una nueva.

5. Comprobar el nivel de refrigerante del inhibidor de la siguiente manera:

[A] Sumergir la tira de prueba en el líquido refrigerante durante un segundo, a continuación, extraerla. Agitar la tira

vigorosamente para eliminar el exceso de líquido.

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2,6 manguito protector

[segundo]comparar Inmediatamente la almohadilla fin a la carta de colores en el recipiente para determinar la concentración de

glicol.

[C] Sesenta segundos (un minuto) después de la inmersión, compare la almohadilla de nitrito a la carta de colores

en el envase para determinar la concentración de nitrito. [re]

Si el indicador de aditivo (almohadilla central) muestra cualquier cambio de color, esto indica la presencia de un

inhibidor no autorizado. [mi]

Si hay alguna duda sobre la calidad del refrigerante, cambiar el refrigerante. [F] Después de cada uso, vuelva a colocar y

apretar el tapón en el tubo de tiras reactivas. Descarte cualquier prueba


tiras que se han vuelto de color rosa claro o de color canela.

6. Llenar el sistema de refrigeración con la cantidad adecuada de refrigerante.

2.6.3 Reemplazo del sensor de posición del cigüeñal

Sustituir el sensor de posición del cigüeñal como sigue:

1. Desconectar el conector eléctrico del sensor de posición del cigüeñal se encuentra en la parte trasera de la carcasa fl ywheel. Véase
la figura 2-30.

1. Conector eléctrico 3. Sensor de posición del cigüeñal

2. Sensor de posición del árbol de levas

Figura 2-30 Instalación del sensor de posición del cigüeñal

2. Retire el sensor del orificio de acceso en la carcasa fl ywheel.

3. Instalar un nuevo sensor en la carcasa fl ywheel. Empuje el sensor hasta que esté completamente asentada.

4. Conectar el conector eléctrico.

NOTA:
Asegúrese de que el conector eléctrico correcto está conectado al sensor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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UNIDAD DE CONTROL 2.7 DDEC-ELECTRONICO

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del DDEC-ECU.

2.7.1 Desmontaje de la unidad de control electrónica de DDEC-

Retire el DDEC-ECU de la siguiente manera:

1. Desconecte las baterías.

2. Abra el capó.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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UNIDAD DE CONTROL 2.7 DDEC-ELECTRONICO

3. Quitar el intercambiador de calor de los pernos de montaje, pero no desconecte las líneas de combustible al intercambiador de calor. Véase

la figura 2-31.

1. DDEC-ECU 8. Intercambiador de calor de combustible perno de montaje

2. El motor eléctrico del conector 9. Intercambiador de entrada de combustible Calor

3. Vehículo Conector eléctrico 10. banjo (Hollow-Core) Perno

4. Espaciador Fitting 11. banjo

5. DDEC-ECU Perno de montaje 12. Intercambiador de calor de combustible

6. Mazo de cables del motor 13. Intercambiador de calor de la caja del perno

7. Avance de línea de combustible 14. DDEC-ECU Case Perno

Figura 2-31 Unidad de Control de DDEC-ECU

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-40 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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4. Levante la diapositiva en la unidad de bloqueo para liberar el conector del mazo de cables del vehículo y desconectarlo de la
unidad DDEC-ECU. Véase la figura 2-32.

1. Vehículo Conector eléctrico 2. Vehículo arnés de cableado

Figura 2-32 Conector eléctrico del vehículo

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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UNIDAD DE CONTROL 2.7 DDEC-ELECTRONICO

5. Gire el pestillo de seguridad hacia abajo para liberar el conector del mazo de cables del motor y desconectarlo de la unidad
DDEC-ECU. Véase la figura 2-33.

1. Mazo de cables del motor 3. Conector eléctrico del motor

2. pestillo de seguridad

Figura 2-33 Conector eléctrico del motor

6. Retirar los pernos de montaje y los espaciadores de goma que sostienen la unidad de control DDEC-ECU al motor. A continuación,
retire la unidad.

NOTA:
No desmonte la unidad de control DDEC-ECU. No se puede reparar.

2.7.2 Instalación de la unidad de control electrónico DDEC

Instalar la unidad de control DDEC-ECU de la siguiente manera:

1. Colocar los espaciadores, unidad de control DDEC-ECU, y pernos de montaje en el bloque de cilindros, como eliminado.

2. Instalación de la unidad de control DDEC-ECU en el bloque de cilindros. Apretar los pernos de montaje a 15 N · m (11 lb · ft).

3. Instalar el intercambiador de calor de combustible en el DDEC-ECU y apretar los tornillos de montaje a 8 N · m (6 lb · ft).

4. Conectar el arnés de cableado del vehículo al DDEC-ECU. Tire hacia abajo de la unidad de bloqueo para que encaje en su lugar.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-42 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

5. Conectar el mazo de cables del motor a la DDEC-ECU. Girar el pestillo de seguridad hacia arriba hasta que encaje en su lugar.

6. Si una nueva unidad de control DDEC-ECU se instaló, transferir la lista de parámetros del cliente a la misma, utilizando minidiag2.

7. Conectar las baterías.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

8. Cierre el capó. A continuación, comprobar el funcionamiento normal.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2,8 FUEL INTERCAMBIADOR

2,8 FUEL INTERCAMBIADOR

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del intercambiador de calor de combustible.

2.8.1 La eliminación del intercambiador de calor de combustible

Retire el intercambiador de calor de combustible como sigue:

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Desconecte las baterías.

2. Abra el capó.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-44 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

3. Desconectar las líneas de combustible en el intercambiador de calor. Desechar los anillos de sellado. Véase la figura 2-34.

1. DDEC-ECU 5. Anillo de sello

Avance de línea 2. Combustible 6. Intercambiador de calor de combustible perno de montaje

3. banjo (de núcleo hueco) Perno 7. Intercambiador de calor de entrada de combustible

4. Montaje del banjo 8. Intercambiador de calor de combustible

Figura 2-34 Intercambiador de calor de combustible

NOTA:
Recoger el combustible en un recipiente limpio.

4. Retirar los pernos de montaje que sujetan el intercambiador de calor de combustible a la DDEC-ECU. A continuación, retire el intercambiador de

calor de combustible.

NOTA:
No desmonte el intercambiador de calor de combustible. No se puede reparar.

2.8.2 Intercambiador de calor de instalación de combustible

Instalar el intercambiador de calor de combustible como sigue:

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2,8 FUEL INTERCAMBIADOR

1. Una el intercambiador de calor de combustible a la DDEC-ECU con los pernos de montaje. Apretar los pernos a 8 N · m (6 lb ·
ft).

2. Conectar las líneas de combustible al intercambiador de calor de combustible. Utilizar nuevos anillos de estanqueidad. Apretar las líneas de

combustible a 50 N · m (37 lb · ft).

3. Cierre el capó.

4. Conecte las baterías.

5. El primer sistema de combustible.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-46 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

FILTRO DE COMBUSTIBLE 2.9

Los procedimientos de extracción e instalación son los mismos para el elemento de filtro no EGR y combustible EGR.

2.9.1 Extracción del filtro de combustible

Retire el filtro de combustible de la siguiente manera:

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Desconecte las baterías.

2. Abra la tapa ll fi depósito de combustible para liberar la presión en el sistema de combustible. Vuelva a colocar y apretar la tapa.

3. Limpiar el exterior de la carcasa principal de combustible filtro.

4. Con una llave de 36-mm, desenroscar la tapa en la carcasa principal de combustible de filtro. Retire la tapa y levantar el elemento de
filtro a una corta distancia dentro de la carcasa filtro y esperar uno o dos minutos permitiendo que el combustible para drenar el filtro.
Véase la figura 2-35.

1. Filtro tapa de la envoltura 3. Elemento de filtro de combustible

2. Junta tórica carcasa 4. Filtro

Figura 2-35 Extracción del filtro de combustible

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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FILTRO DE COMBUSTIBLE 2.9

5. Retirar el elemento de filtro de la tapa y limpie la tapa del filtro de combustible fi. Descartar el elemento de filtro y la junta
tórica de la tapa.

2.9.2 Instalación del filtro de combustible

Instalar el filtro de combustible como sigue:

1. Lubricar la junta de goma elemento de filtro con una capa delgada de aceite combustible y la inserta en la carcasa de filtro. Empuje hacia

abajo y gire el elemento de filtro durante la instalación para asegurarse de que esté correctamente asentado en la base de la carcasa.

2. Llenar la carcasa filtro de combustible con aceite combustible limpio.

NOTA:
Nota: Un elemento de filtro esté asentado adecuadamente llevará a cabo el combustible en el alojamiento de filtro y evitar que se drene de
vuelta al tanque. Si el combustible no se queda en la carcasa del elemento no está colocado correctamente, repita los pasos 1 y 2.

3. Instalar una nueva junta tórica en la tapa de filtro y el tornillo de la tapa sobre la carcasa de filtro. Apriete la tapa a 25 N · m (18 lb ·
ft).

4. Si está equipado con una bomba de mano en el separador de combustible / agua, funciona la bomba de mano hasta que sienta resistencia.

NOTA:
Debe haber una fuerte resistencia en la bomba de mano, causada por la acumulación de presión en el sistema de
combustible.

5. Conectar las baterías.

6. Haga girar el motor durante 30 segundos a la vez, pero ya no. Antes de arrancar el motor, espere al menos dos minutos. El
motor debe comenzar dentro de los cuatro intentos de 30 segundos.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-48 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

7. Una vez que arranque el motor déjelo al ralentí durante al menos un minuto o hasta que esté suave inactivo antes de aplicar el acelerador. Compruebe

la carcasa del filtro de combustible fi que no haya fugas.

8. Si el motor no arranca y funcionar sin problemas, cebe el sistema de combustible.

NOTA:
DDC no recomienda la apertura de las líneas de combustible de alta presión y el sangrado del aire del sistema de combustible como
parte del proceso de cebado.

NOTA:
MBE 4000 motores en marzo de 2005 estarán equipados con una válvula de cebado de combustible que se encuentra en el filtro secundario. Los

motores construidos antes de marzo de 2005 requieren la instalación de una válvula de cebado de combustible antes de usar la herramienta de sistema

de imprimación de combustible diesel (J-47912).

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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CAJA DEL FILTRO 2,10 FUEL

CAJA DEL FILTRO 2,10 FUEL

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la carcasa del filtro de combustible fi.

2.10.1 Caja del filtro de combustible de eliminación

Retire la carcasa del filtro de combustible de la siguiente manera:

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Desconecte las baterías.

2. Abra la tapa ll fi depósito de combustible para liberar la presión en el sistema de combustible. Vuelva a colocar y apretar la tapa.

3. Con una llave de 36-mm, desenroscar el tapón en el filtro de combustible fi. Levante tanto la tapa como el elemento de filtro a una corta

distancia por encima de la carcasa de filtro. Vea la Figura 2-36 para los motores no EGR

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-50 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

o en la figura 2-37, para motores de EGR. Permitir que el combustible para drenar el filtro en la carcasa antes de retirar.

1. Filtro de combustible Soporte de la cubierta de montaje 9. Anillo de sello

Caja del filtro de combustible 2. 10. Montaje del banjo

3. Elemento del filtro 11. Línea de suministro de combustible

4. Junta tórica 12. Perno banjo

Filtro Cap 5. Combustible 13. Línea de retorno de combustible

6. Perno banjo Línea de drenaje 14. Combustible

7. Válvula Nipple Priming 15. Tornillos

8. Cubierta de Polvo 16. Tornillos

Figura 2-36 No EGR Caja del filtro de combustible del motor

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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CAJA DEL FILTRO 2,10 FUEL

4. Retirar el conjunto de válvula de cebado o perno banjo y anillos de estanqueidad de la tubería de transporte en la carcasa de filtro.
Marcar ambos lados de la conexión con un marcador. Desechar los anillos de sellado. Vea la Figura 2-36 para los motores no EGR o
la Figura 2-37 para los motores de EGR.

1. Anillo de sello Caja del filtro de combustible 9.

2. Perno del banjo 10. Elemento de filtro

3. Línea de retorno de combustible 11. Junta tórica

4. Montaje del banjo Cap 12. Filtro de combustible

5. La línea de suministro de combustible 13. Soporte de montaje Tornillos

6. Perno banjo 14. Filtro de combustible Soporte de la cubierta de montaje

7. Válvula Nipple Priming 15. Filtro de combustible Vivienda-a-soporte de los pernos de montaje

8. Cubierta de Polvo Línea de drenaje 16. Combustible

Figura 2-37 Motor EGR Caja del filtro de combustible

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-52 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

NOTA:
MBE 4000 motores construidos en de marzo de 2005 serán equipados con una válvula de cebado de combustible que se encuentra en el filtro secundario.

Los motores construidos antes de marzo de 2005 requieren la instalación de una válvula de cebado de combustible antes de usar la herramienta de sistema

de imprimación de combustible diesel (J-47912).

5. Desconectar la línea de retorno de combustible de la carcasa de filtro. Marcar ambos lados de la conexión con un marcador. Desechar
los anillos de sellado.

NOTA:
En un recipiente adecuado, recoger el combustible que sale de la línea de la carcasa de filtro o de retorno de combustible.

6. Retirar la línea de drenaje de la carcasa de filtro. Marcar ambos lados de cada conexión con un marcador. Desechar los anillos
de sellado.

NOTA:
En un recipiente adecuado, la captura de cualquier combustible que se ejecuta fuera de la carcasa o de combustible líneas filtrantes.

7. Retire los dos pernos que fijan la carcasa de filtro al soporte de montaje.

8. Retirar la carcasa de filtro del motor.

9. Limpiar la tapa de filtro de combustible fi. Descartar el elemento de filtro.

2.10.2 Instalación de combustible Caja del filtro

Instalar la carcasa de filtro de combustible de la siguiente manera:

1. Para los motores no EGR instalar la carcasa de filtro de combustible fi en el soporte de montaje. Apretar los pernos de montaje a 25 N · m
(18 lb · ft). Para los motores EGR instalar la carcasa del filtro de combustible fi en el soporte de montaje. Apretar los pernos de montaje
a 60 N · m (44 lb · ft). Vea la Figura 2-36 para los motores no EGR o la Figura 2-37 para los motores de EGR.

2. Instalación de la línea de drenaje, como eliminado. Instalar nuevos anillos de sello en el racor banjo fi. Apretar el perno banjo a
40-50 N · m (30-37 lb · ft).

3. Instalar la tubería de transporte, como eliminado. Instalar una nueva anillos de sellado en el perno de la válvula o banjo cebado. Apretar el
perno banjo a 40-50 N · m (30-37 lb · ft). Si se ha extraído, instale la válvula de pezón de cebado y el par a 15-16 N · m (11-12 lb · ft).

4. Instalar la línea de retorno, como eliminado. Instalar nuevos anillos de sello en el racor banjo fi. Apretar el perno banjo a
40-50 N · m (30-37 lb · ft).

5. Instalar un nuevo elemento de filtro. Consulte la sección 2.9.2.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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2.11 SOPORTE DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE

2.11 SOPORTE DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE

Los procedimientos de extracción e instalación siguen siendo los mismos para el montaje no EGR y EGR de combustible de filtro; Sin embargo,
debido a la nueva ubicación del combustible fi ltro de EGR en un motor, hay montaje fi cado cambios soporte caciones.

2.11.1 No EGR Extracción del soporte del filtro de combustible

Retire el soporte del filtro de combustible fi no EGR de la siguiente manera:

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

1. Retirar la carcasa de filtro de combustible fi del soporte de montaje. Consulte la sección 2.10.1.

2. Retirar los dos tornillos de fijación del soporte de filtro de soporte y el bloque y retire el soporte de filtro. Véase la
figura 2-38.

1. Filtro de combustible Soporte de la cubierta de montaje 2. Tornillos

Figura 2-38 No EGR soporte del filtro de combustible

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-54 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

2.11.2 No EGR Instalación de los soportes del filtro de combustible

Instalar el soporte de filtro de combustible fi no EGR como sigue:

1. Instalar el soporte de filtro de combustible fi al bloque usando dos tornillos de fijación del soporte de filtro de combustible fi. pernos de torsión a

50 N · m (37 lb · ft). Véase la figura 2-38.

2. Instalación de la carcasa de filtro de combustible fi al soporte de montaje. Consulte la sección 2.10.2.

2.11.3 La eliminación de combustible EGR soporte del filtro

Retire el soporte de filtro de combustible de EGR de la siguiente manera:

1. Retirar la carcasa de filtro de combustible fi del soporte de montaje. Consulte la sección 2.10.1.

1. Filtro de combustible-a-Soporte de pernos de montaje 3. Los pernos del soporte de montaje del filtro de combustible

2. Filtro de combustible soporte de montaje

Figura 2-39 EGR soporte del filtro de combustible

2. Retirar los tres tornillos de fijación del soporte de filtro de soporte y el bloque y retire el soporte de filtro. Véase la fi
gura 2-39.

2.11.4 Combustible EGR Instalación de los soportes de filtro

Instalar el soporte de filtro de combustible EGR como sigue:

1. Instalar el soporte de filtro de combustible fi al bloque usando el x 90 mm soporte de filtro de combustible fi tres 8 mm pernos de montaje.
Apretar los pernos al 25 N · m (18 lb · ft). Véase la fi gura 2-39.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-55
2.11 SOPORTE DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE

2. Instalación de la carcasa de filtro de combustible fi al soporte de montaje. Consulte la sección 2.10.2.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


2-56 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

PUMP 2,12 FUEL

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la bomba de combustible.

2.12.1 Extracción de la bomba de combustible

Retire la bomba de combustible de la siguiente manera:

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

1. Desconecte las baterías.

2. Abra la tapa fi ll depósito de combustible para liberar la presión en el sistema de combustible. Vuelva a colocar y apretar la tapa.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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PUMP 2,12 FUEL

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

3. Retire las líneas de combustible de la bomba de combustible. Descartar los anillos de sello en el racor banjo fi. Véase la figura 2-40.

1. Bomba de combustible 3. banjo (Hollow-Core) Perno

2. Los accesorios del banjo

Figura 2-40 Líneas de combustible en la bomba de combustible

NOTA:
Recoger el combustible que sale de la bomba de combustible o las líneas de combustible.

4. Quitar los tornillos de cabeza hueca que sujetan la bomba de combustible al bloque de cilindros. Eliminar la junta.

5. Retire lentamente la bomba de combustible del motor, teniendo cuidado de no dañar el eje estriado en la bomba de combustible.

6. Discharge la junta de la bomba de combustible.

2.12.2 Instalación de la bomba de combustible

Instalar la bomba de combustible como sigue:

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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DARSE CUENTA:

Al insertar la bomba de combustible en la abertura en el bloque de cilindros


directamente detrás de la tapa del árbol de levas delantero, tener cuidado de no
dañar el eje estriado de la bomba.

1. Instalar la bomba de combustible en el bloque de cilindros. Véase la figura 2-41.

1. Eje estriado 2. Bomba de combustible

Figura 2-41 Eje de la bomba de combustible

[un] Instalar una nueva junta en la conexión con el bloque de cilindros.

[B] El trabajo del eje estriado lentamente y con cuidado en la abertura en el bloque de cilindros hasta
que engrana con el engranaje de accionamiento del árbol de

Instalar y apretar los tres tornillos de cabeza hueca que sujetan la bomba de combustible al bloque de cilindros. Apretar los
levas. [do]

pernos de cabeza hueca a 25 N · m (18 lb · ft).

LESIONES

Para evitar lesiones por la liberación repentina de una conexión de manguera de alta
presión, usar un escudo facial o gafas.

2. Instalación de las líneas de combustible, como eliminado. Instalar nuevos anillos de estanqueidad en lo s banjo fi. Apretar los pernos banjo a

40-50 N · m (30-37 lb · ft).

3. Conectar las baterías.

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PUMP 2,12 FUEL

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

4. Cebe el sistema de combustible.

5. Con el motor en marcha, active la bomba de combustible y el resto del sistema de combustible en busca de fugas. Apagar el motor.

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MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

2,13 UNIDAD DE BOMBA DE COMBUSTIBLE

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la unidad de bomba de combustible.

2.13.1 La eliminación Drive bomba de combustible

Realice lo siguiente para extraer la unidad de la bomba de combustible.

1. Retire el amortiguador de vibraciones del cigüeñal del motor a través de la abertura en el parachoques.

2. Retirar la polea loca.

3. Retire la almohadilla de compresor de aire acondicionado.

4. Retire la bomba de combustible. Consulte la sección 2.12.1.

5. Quitar los tornillos que fijan la cubierta del árbol de levas al bloque de cilindros y quitar la tapa.

6. Retirar la bomba de carburante movida perno de engranaje mientras mantiene las ranuras de accionamiento de bomba de combustible con la

herramienta de bloqueo (J-46187). Véase la figura 2-42.

Figura 2-42 Bomba de engranajes de combustible Dispositivo de bloqueo J-46187

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2,13 UNIDAD DE BOMBA DE COMBUSTIBLE

7. Retire el perno de la rueda dentada accionada la bomba de combustible y el uso de un extractor para extraer el engranaje. Véase la figura 2-43.

1. engranaje impulsor del perno de montaje 5. junta de la bomba de combustible

2. Bomba de combustible engranaje accionado 6. Conjunto de la bomba de combustible

3. Anillo de retención (2) 7. Bomba de combustible de pernos de montaje

4. Conjunto de accionamiento de la bomba de combustible

Figura 2-43 Montaje / desmontaje de la bomba de combustible Asamblea Drive

8. Retirar el anillo de retención de la parte delantera del bloque de cilindros y en el interior del orificio conjunto de accionamiento.

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9. Uso de conductor cojinete de la bomba de combustible (J-47073), conducir el cojinete hacia fuera de la parte trasera a la parte delantera del motor.

Véase la figura 2-44. Si el cojinete es malo sustituir el cojinete, consulte la Sección 2.13.2.

Figura 2-44 Cojinete de la bomba de combustible del conductor J-47073

2.13.2 Unidad de instalación de la bomba de combustible

Realice lo siguiente para instalar la unidad de bomba de combustible.

1. Instalar el anillo de retención en la parte trasera del bloque de cilindros diámetro interior de impulsión de la bomba de combustible. Véase la figura 2-43.

2. En la parte delantera del motor y el uso de la bomba de combustible teniendo conductor (J-47073), accionar el conjunto de accionamiento de bomba

de combustible en la carcasa hasta que haga contacto con el anillo de resorte. Véase la figura 2-44.

1. Llave de torque 3. Bomba de combustible

2. Bomba de combustible Splines Drive Gear 4. junta de la bomba de combustible

Figura 2-45 La torsión de la bomba de combustible del engranaje impulsor

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2,13 UNIDAD DE BOMBA DE COMBUSTIBLE

3. Instalar el anillo de resorte en el lado frontal de la perforación del bloque de cilindros de accionamiento de bomba de combustible para fijar la unidad

de bomba de combustible. Véase la figura 2-43.

4. Instalar la bomba de combustible engranaje accionado y el perno. Aplicar Loctite® 271 sellador a las roscas de los pernos e instale el engranaje y

tornillo. Instalar el dispositivo de bomba de combustible engranaje de bloqueo (J-46187) a las ranuras de accionamiento de bomba de

combustible y asegurar que el eje gire mientras apriete del perno. Véase la figura 2-45 y la Figura 2-42.

5. Par de apriete del perno de engranaje accionado a 35 N · m (26 lb · ft).

6. Monte la tapa de árbol de levas. Apretar los pernos al 50 N · m (37 lb · ft).

7. Instalar la bomba de combustible y una nueva junta de la bomba de combustible. Consulte la sección 2.12.2.

8. Instalar la cubierta frontal del árbol de levas y asegurar con ocho pernos. Apretar los pernos al 50 N · m (37 lb · ft).

9. Instalación de la almohadilla de compresor de aire acondicionado.

10. Instalación de polea loca.

11. Instalar el alternador y las conexiones eléctricas.

12. Instalar el amortiguador de vibraciones del cigüeñal en el cigüeñal.

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2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Realice los siguientes pasos para revisar el sistema de combustible de los daños:

LESIONES

Para evitar lesiones por penetración de líquidos, no ponga sus manos delante
de fluido bajo presión. fluidos bajo
presión puede penetrar la piel y la ropa.

FUEGO

Para evitar lesiones por fuego, mantenga todas las fuentes potenciales de ignición
lejos del combustible, incluyendo llamas abiertas, chispas y elementos de
calefacción por resistencia eléctrica. No fume al repostar.

NOTA:
Por medidas de seguridad adicionales, consulte la sección de Información General de la MBE 4000 Manual de
servicio (6SE412).

1. Verificar las líneas de suministro de combustible en busca de deformación o doblado líneas, la creación de restricción y / o la obstrucción del flujo.

2. Comprobar las líneas de succión y conexiones en busca de daños o bajo par, lo que permite que entre aire en el sistema de
combustible.

3. Compruebe la instalación del depósito de combustible. Busque las líneas dobladas / bloqueados y fugas.

líneas de alta presión 4. Compruebe si hay fugas. Busque fugas de tuerca del conector en la bomba de la unidad y en el tubo de
transferencia en la culata. En el caso de fugas, desmontar e inspeccionar el / tubo de transferencia de líneas de alta presión. Por
el torque adecuado especificaciones, ver los enumerados en la Tabla 2-2.

Componente Par - N · m (lb · ft)

perno de presión 45 (33)

Línea de Alta Presión Tuercas 30 (22)

Tabla 2-2 modi fi caciones para torque tubería de combustible Nueces

5. Realizar una prueba de presión de combustible. Consulte la sección 2.14.1.

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2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

2.14.1 Cómo realizar una prueba de presión de combustible

Realice los siguientes pasos para llevar a cabo una prueba de presión de combustible:

1. Instalar el indicador de presión en el sistema de combustible. Hay dos posibles configuraciones para esta instalación. Configuración 1 tiene instalado

el medidor después el filtro de combustible fi. Véase la figura 2-46. Configuración 2 tiene instalado el medidor antes de el filtro de combustible fi.

Véase la figura 2-47.

1. montaje 4. Línea de salida de combustible

Caja del filtro de combustible 2. 5. Unidad de Bomba

3. Indicador de nivel mecánico

Figura 2-46 Medir Instalación - Después de que el filtro de combustible

1. Bomba de combustible 4. Línea de salida de combustible

2. montaje 5. Indicador de nivel mecánico

Caja del filtro de combustible 3.

Figura 2-47 Medir Instalación - Antes de que el filtro de combustible

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NOTA:
El racor aplicado en ambas configuraciones es no una herramienta especial y no está incluido en el kit de
Mercedes-Benz o kit SPX. Este racor es un componente y que se puede pedir a Cantón PDC bajo la parte número
915039012205.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

2. Arranque el motor y calentarlo hasta la temperatura de trabajo: 80 ° -95 ° C (176 ° -203 ° F).

3. Comprobar la presión de combustible en dos puntos: la velocidad de ralentí y la velocidad nominal.

4. Comparación de los resultados del ensayo con los sistemas de combustible de las especificaciones para la presión enumerados en la Tabla 2-3. Si

alguna de las lecturas están fuera de las especificaciones, siga los pasos adecuados de solución de problemas.

Velocidad Presión - bar (psi)

Prueba de presión de combustible en régimen mínimo 2,0 (29) - mínimo

Prueba de presión de combustible en régimen nominal del motor 5.5 a 6.5 (80 - 94)

Máxima diferencia entre la carcasa de filtro de combustible


0,3 (4,0)
presión de entrada y de salida

Tabla 2-3 Del sistema de combustible Especi fi caciones para Presión

2.14.1.1 Procedimientos de resolución de prueba de presión de combustible

Para obtener resultados fuera de las especificaciones de la prueba de presión de combustible, compruebe los siguientes pasos apropiados:

1. En rpm inactivo, con la presión de combustible inferior a 2 bar (29 psi), comprobar lo siguiente:

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 2-67
2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

□ Comprobar la válvula de presión al final de la galería de combustible. Mira para la apertura de presión de 2 bar (29 psi).

□ Compruebe el conjunto de la bomba de combustible (cojinete y / o engranaje accionado).

□ Compruebe si el sistema de combustible está llegando aire.

2. En rpm nominal, para la presión de combustible inferior a 5,5 bar (80 psi), comprobar lo siguiente:
□ Comprobar el estado de filtro separador de agua.
□ Consultar la restricción en la válvula de retención en la placa de intercambio de calor DDEC-ECU.
□ Comprobar el estado principal de combustible de filtro, en busca de la saturación o cualquier sello dañado permitiendo flujo de

combustible desde el lado de presión al lado de retorno.

□ Compruebe si hay fugas en las líneas de aspiración del depósito.

□ Compruebe el conjunto de la bomba de combustible (cojinete y / o engranaje accionado).

□ Busque fugas y / o una bomba de combustible dañado.


□ Compruebe si hay restricciones en la válvula de retención en la línea de retorno del filtro de combustible al tanque fi.

3. En rpm nominal, para la presión de combustible más alta que 6,5 bar (94 psi), comprobar lo siguiente:
□ Compruebe la línea de línea de retorno y derrame de inyector, en busca de restricciones o líneas dobladas.

□ Comprobar la válvula de presión de combustible para un regulador bloqueado o restringido orificio.

2.14.2 La realización de una prueba del sistema de combustible utilizando minidiag2

Para realizar una prueba del sistema de combustible utilizando minidiag2, realice los siguientes pasos:

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LESIONES

Para evitar lesiones al trabajar cerca de o en un motor de funcionamiento,


eliminar elementos sueltos de ropa y joyas. Atar o sujetar el pelo largo que
podrían quedar atrapados en cualquier lesión que causa pieza móvil.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

NOTA:
Antes de ejecutar la prueba, calentar el motor a temperaturas normales de funcionamiento: 80 ° -95 ° C (176 ° -203 ° F).

1. Enchufe su minidiag2 en el conector de diagnóstico del carro y siga las instrucciones del Manual de minidiag2
Suplemento para conectarse al sistema / DDEC-ECU VCU.

2. Después de establecer la conexión con el camión, elija la opción 4 - Rutinas.

3. Bajo la sección Rutinas, seleccione la opción 4 - mantener el mínimo equilibrio.

4. Comprobar cada valor de cilindro de esta rutina y comparar sus resultados con la solución de problemas y proceder como se describe
por cualquier resultado fuera de especificación. Consulte la sección
2.14.2.1.

5. estando conectada a la camioneta, busque la opción 5 - Impacto tiempo de retardo, en la sección rutinas.

6. Seleccionar y comprobar cada valor cilindro para esta rutina y comparar sus resultados con la solución de problemas y proceder como se
describe para resultados fuera de especificación.

2.14.2.1 Equilibrar mantener el mínimo de problemas

Esta prueba mide el porcentaje de suministro de combustible para cada cilindro con el fin de mantener un funcionamiento suave en ralentí.

Rango de funcionamiento para esta prueba: desde -3% (negativo) a 3% (positivo). Identificar el cilindro con el mayor valor absoluto - más alto

positivo o más bajo negativo. Los pasos de solución de problemas para ambas condiciones son:

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2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

por más alto Positivo:

1. Comprobar par a todos los pernos de empuje (45 N · m [33 lb · pies]). A ejecutar la prueba. Si los resultados están fuera del rango operativo,
proceder al siguiente paso.

2. Encuentre el cilindro con el resultado más cercano a cero. Cambie el soporte de la boquilla del inyector y el tubo de transferencia
entre este cilindro y el cilindro con el resultado más alto. A ejecutar la prueba. Si el resultado más alto sigue el soporte de la
boquilla del inyector, reemplace el soporte de boquilla. Si no es así, proceder al siguiente paso.

NOTA:
Después de retirar los soportes de tobera del inyector y tubos de transferencia, compruebe el área de acoplamiento entre los dos
componentes y los anillos de sellado. Si se encuentra algún defecto o daño, sustituir las partes dañadas.

3. Retorno de ambos soportes del inyector del inyector y tubos de transferencia a sus posiciones originales y ejecutar el tiempo de retardo de

impacto y rutinas de prueba de compresión.

por más baja Negativo:

1. Comprobar par a todos los pernos de empuje (45 N · m [33 lb · pies]). A ejecutar la prueba. Si los resultados están fuera de la gama de
funcionamiento, proceder al siguiente paso.

2. Encuentre el cilindro con el resultado más bajo, retire el soporte de la boquilla del inyector y comprobar la presión de apertura. Si la
presión es inferior a la especificación mínima (275 bar [3989 psi]), sustituir el soporte de la boquilla del inyector. Si la presión está
dentro de la especificación, proceder al siguiente paso.

3. Ejecutar una prueba de compresión utilizando minidiag2, lector de ProLink, o DDDL 5.0 (consulte el Manual de la herramienta de diagnóstico

para obtener instrucciones para ejecutar esta prueba). Las lecturas deben ser 75% o superior. Para lecturas inferiores a 75%, retirar el

cárter de aceite y la cabeza del cilindro y comprobar si hay componentes dañados.

2.14.2.2 Solución de problemas de impacto Tiempo de retardo

Esta prueba mide el tiempo de reacción de las bombas de las instalaciones. El rango de operación es de 1,2 a 2,1 milisegundos. Realice el

siguiente procedimiento de solución de problemas para los valores fuera del rango de funcionamiento:

1. Verificar el mazo de motor desde el DDEC-ECU a la unidad de bomba de sospecha - conectores y cables. Busque
malas conexiones o sueltos y cables rotos. Si no hay ninguno, proceder al siguiente paso.

2. Intercambio de la bomba de la unidad sospechosa con uno funcionando adecuadamente y ejecutar la prueba. Consulte section2.1.1 para la

eliminación de la bomba de la unidad y se refieren a la sección 2.1.3 para la instalación de la bomba unidad. Si la condición sigue la bomba

de la unidad, vuelva a colocar la bomba unidad.

2.14.2.3 Comprobación de la bomba de combustible por engranajes apretar el perno

Este procedimiento describe cómo comprobar la bomba de combustible engranaje accionado par de apriete. Insu fi ciente de par en el perno tendrá un impacto

en el rendimiento del motor.

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2-70 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

1. Retire la bomba de combustible.

2. Establecer una llave de torsión de tipo clicker a 30 N · m (22 lb · ft).

DARSE CUENTA:

No aplique un par de torsión de más de 30 N · m (22 lb · ft). Un par excesivo puede hacer que el perno
de fallo / engranaje.

3. Girar la llave de torsión, como se muestra por la flecha hasta que la llave de torsión “hace clic”. Esta resistencia se asegura de que el perno de

engranaje de accionamiento de bomba de combustible está en buenas condiciones. En caso de NO resistencia encontrada con eje de giro

libremente, continúe en el paso 4. Consulte la Figura 2-48.

1. Llave de torque 3. Bomba de combustible

2. Bomba de combustible Splines Drive Gear 4. junta de la bomba de combustible

Figura 2-48 Comprobación de la bomba de combustible del engranaje impulsor

4. Retire el amortiguador de vibraciones del cigüeñal del motor a través de la abertura en el parachoques.

5. Retirar la polea loca.

6. Retirar la almohadilla compresor de aire acondicionado.

7. Retire la cubierta del engranaje del árbol de levas. Véase la figura 2-49.

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2.14 INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

8. Quitar el tornillo y el uso de un extractor para extraer el engranaje. Véase la figura 2-49.

1. Árbol de levas cubierta del engranaje 4. Bomba de combustible del engranaje impulsor

2. engranaje impulsor del perno de montaje 5. Árbol de levas engranaje junta de la tapa

3. Bomba de combustible Drive Shaft Teniendo

Figura 2-49 Montaje / desmontaje de la bomba de combustible del engranaje impulsor y el tornillo

9. Compruebe el montaje entre el perno, engranaje, y el eje. Busque las piezas dañadas. Reemplazar las piezas dañadas.

10. Coloque el engranaje y tornillo. Aplicar Loctite® 271 sellador a las roscas de los pernos e instale el engranaje y tornillo. Instalar el dispositivo de

bomba de combustible engranaje de bloqueo (J-46187) en las ranuras de accionamiento de bomba de combustible y asegurar que el eje gire

mientras apriete del perno. Par el tornillo a 35 N · m (26 lb · ft). Véase la figura 2-48.

11. Instalación de cubierta frontal del árbol de levas y asegurar con ocho pernos. Apretar los pernos al 50 N · m (37 lb · ft).

12. Instalación de la almohadilla de compresor de aire acondicionado.

13. Instalación de polea loca.

14. Instalar el alternador y las conexiones eléctricas.

15. Instalar el amortiguador de vibraciones del cigüeñal en el cigüeñal.

16. Instalar la bomba de combustible y una nueva junta de la bomba de combustible. Apretar los pernos de la bomba de combustible a 25 N · m (18

lb · ft).

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2.A INFORMACIÓN ADICIONAL

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 2-73

Inyectores de combustible ................................................ .................................................. 2-73

Arnés del motor freno ............................................... .................................... 2-74

Combustible y control de combustible .............................................. ....................................... 2-75

Inspección del sistema de combustible ............................................... ................................... 2-78

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

Inyectores de combustible

Los valores de par del sistema de inyección de combustible se enumeran en la Tabla 2-4. Los valores de par para las líneas de inyectores se enumeran en la

Tabla 2-5.

Tipo de sujetador N · m (lb · ft)

Filtro de combustible Tapa Tuerca 25 (18)

Volver adaptadores de líneas de combustible (en la galería de entrada de combustible) 50 (37)

Hollow-Core Banjo pernos 40-50 (30-37)

Válvula limitadora de presión (en la salida de la galería de combustible) 50 (37)

Manga protectora 45 (33)

El brazo tensor perno de retención 50 (37)

Bomba Unidad de pernos de montaje 65 (48)

Tabla 2-4 Sistema de inyección de combustible Valores de Torque

N · m (lb · ft)

El uso de un 12-in. esfuerzo de torsión El uso de un 24-in. esfuerzo de torsión Requiere un par de
llave inglesa llave inglesa Cierre

Nueces inyector Line 27 (20) 25 (18) 30 (22)

Tubo de transferencia de empuje Perno 40 (30) 36 (27) 45 (33)

Tabla 2-5 Los valores de par inyector de Líneas

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Arnés del motor freno

El primero de 8 polos del motor de cables del conector se identifica fi con número de pieza A460 150 00 33, y se utiliza en los motores que
tienen una válvula de aire de solenoide para los frenos del motor. Comenzando con el número de serie del motor 739080, estos motores
actuales tendrán un motor de 8 pines del conector del arnés con el número A460 parte 150 01 33. Los cambios en las conexiones del arnés
entre el antiguo y el conector de corriente arnés de 8 pines se enumeran en la Tabla 2- 6 y que figuran en la Tabla 2-7.

Descripción 8-Pin motor de cables del conector DDEC-ECU 55-pin conector

Control del ventilador 1, cambie a BAT- (PV3) UN 41

Control del ventilador 2, cambie a BAT- (PV4) segundo 43

Planta de salida (PV) do 11

Ventilador y Wastegate / E-Flap Tensión de alimentación


re 12
(PV1, 3, 4)

De escape de la aleta / Control de válvula de desagüe,


mi 51
interruptor para BAT- (PV1)

Ventilador y Wastegate / E-Flap Tensión de alimentación


F 12
(PV1, 3, 4)

Turbo control de freno, cambiar a Bat (PV6)


GRAMO 40

Turbo Brake Voltaje de suministro (PV6) MARIDO 42

Tabla 2-6 El ex A460 de cables del conector 150 00 33

Descripción 8-Pin motor de cables del conector DDEC-ECU 55-pin conector

Control del ventilador # 1, cambie a BAT (VP3) UN 41

Control del ventilador # 2, cambie a BAT (PV4) segundo 43

Compresión de control de freno, cambiar a BAT-


do 50
(PV2)

Ventilador y Wastegate / E-Flap Tensión de alimentación


re 12
(PV1, 3, 4)

De escape de la aleta / Control de válvula de desagüe,


mi 51
interruptor para BAT- (PV1)

Freno de compresión Tensión de alimentación (PV2)


F 52

Turbo control de freno, cambiar a Bat (PV6)


GRAMO 40

Turbo Brake Voltaje de suministro (PV6) MARIDO 42

Tabla 2-7 Arnés actuales A460 conector 150 01 33

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El combustible y el Control

Los valores de par de control de combustible se enumeran en la Tabla 2-8. Enumerados en la Tabla 2-9 y que figuran en la Tabla 2-10 son los
valores de par del sistema de combustible. Para un esquema de conexiones detallado del conector 55-pin para el motor EPA98 (no EGR), véase la
figura 2-50 y por un diagrama de cableado del motor EPA04 EGR, véase la figura 2-51.

Tipo de sujetador N · m (lb · ft)

Intercambiador de calor de combustible de pernos de montaje 8 (6)

Líneas de combustible 50 (37)

Unidad de Control de DDEC-ECU pernos de montaje 15 (11)

Tabla 2-8 Alimentar Valores de control de torque

Cierre Valor de par, N · m (lb · ft)

Cap filtro de combustible 25 (18)

Línea de combustible Banjo pernos 50 (37)

Línea de combustible accesorios de tubería 50 (37)

Líneas de combustible de alta presión 30 (22)

De combustible / separador de agua tuercas de montaje 50 (37)

Caja del filtro de combustible de los pernos de montaje 25 (18)

Los pernos de montaje de la bomba de combustible 25 (18)

Tabla 2-9 Los valores de par de combustible Sistema

Cierre Valor de par, N · m (lb · ft)

Derrame de combustible Línea banjo Perno 15 (11)

Bomba de combustible por engranajes Perno 30 (22)

Sensor de temperatura de combustible para motor Bloque 30 (22)

Tabla 2-10 Los valores de par de combustible Sistema

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Figura 2-50 55-pin conector Diagrama de cableado de motor EPA98

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Figura 2-51 55-pin conector Diagrama de cableado de motor EPA04 (EGR)

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Inspección del sistema de combustible

Las especificaciones de par para tuercas de la línea de combustible se enumeran en la Tabla 2-11. El sistema de combustible especificaciones para la presión

se enumeran en la Tabla 2-12.

Componente Par - N · m (lb · ft)

Transferencia Tuerca Tubo 45 (33)

Línea de Alta Presión Tuercas 30 (22)

Tabla 2-11 modi fi caciones para torque tubería de combustible Nueces

Velocidad Presión - bar (psi)

Prueba de presión de combustible en régimen mínimo 2,0 (29) - mínimo

Prueba de presión de combustible en régimen nominal del motor 5.5 a 6.5 (80 - 94)

Máxima diferencia entre la carcasa de filtro de combustible


0,3 (4,0)
presión de entrada y de salida

Tabla 2-12 Del sistema de combustible Especi fi caciones para Presión

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2-78 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

Sección Página

3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN .............................................. .. 3-3

3.2 ACEITE ............................................... .................................................. .. 3-5

3,3 PISTON inyector de aceite (S) .......................................... .................. 3-11

3,4 CAMSHAFT LUBRICACIÓN PULVERIZADOR .............................................. ..... 3-17

3.5 BOMBA DE ACEITE Y TUBO DE SUMIDERO ............................................ ....................... 3-19

3.6 FILTRO DE ACEITE ............................................... ............................................... 3-27

3.7 ACEITE Intercambiador de calor / CAJA DEL FILTRO .......................................... 3-29

3.8 PRESIÓN DE ACEITE / SENSOR DE TEMPERATURA ........................................... 3-34

3.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 3-37


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MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

El motor MBE 4000 cuenta con un completo flujo se filtra, el sistema de aceite de lubricación a presión. El sistema incorpora diversas

válvulas y ces ori fi restringidas para optimizar el flujo de aceite. tubería externa y de fontanería se mantiene a un mínimo para evitar la

fuga de aceite. El sistema lubricante consiste en los siguientes componentes:

□ Bomba de aceite

□ Válvula de alivio de presión

□ fi ltro de aceite

□ Enfriador de aceite

□ la varilla de nivel de aceite

□ Colector de aceite

□ Sistema de respiradero

Una bomba de engranaje con dientes internos está montado en la parte inferior trasera del bloque del motor y directo accionado por el cigüeñal a 1,06 veces

la velocidad del motor. La ubicación del tubo de recogida en el cárter de aceite varía con la elección del cárter de aceite.

La bomba de aceite saca el aceite del cárter de aceite a través del tubo de recogida. Aceite que sale de la bomba se dirige a través del enfriador de aceite, a

continuación, para el filtro de aceite fi y la válvula de bypass. Si la presión de aceite es demasiado alta, el aceite se enruta a través de la válvula de alivio de

presión en la bomba de aceite al cárter de aceite. El aceite se filtra se encamina entonces a la galería principal de aceite en el bloque de cilindros. Desde allí, el

aceite se distribuye al cigüeñal, varillas, pistones y luego a los cojinetes del árbol de levas. boquillas de pulverización de aceite se instalan en el bloque, que

proporcionan una pulverización continua de aceite a la cara inferior de los pistones. A partir de los cojinetes del árbol de levas, el aceite se encamina a pasos de

aceite en la culata de cilindro, que envío de aceite a los componentes del tren de válvulas y pedestales de los balancines. Un poco de aceite se suministra a la

parte trasera del árbol de levas para ayudar a controlar el juego axial del árbol de levas. Una galera cojinete del árbol de levas suministra aceite para las

boquillas de pulverización que proporciona un suministro continuo de aceite a los lóbulos del árbol de levas, taqués, y los rodillos de la bomba unidad. Los

drenajes de aceite de la culata de cilindro al cárter de aceite. Aceite para los componentes del tren de engranajes en la parte delantera del motor se alimenta a

través de agujeros perforados fuera de la galería principal. El suministro de petróleo turbocompresores se toma del circuito de galera aceite. El aceite de la

turbocompresor devuelve al cárter a través de un tubo externo. Un separador de aceite mecánica tira de cualquier gotitas de aceite fuera del vapor cárter y

devuelve el aceite de nuevo en el cárter de aceite. se devuelve entonces el aire limpio a la atmósfera. Ver la Figura 3-1. Aceite para los componentes del tren de

engranajes en la parte delantera del motor se alimenta a través de agujeros perforados fuera de la galería principal. El suministro de petróleo turbocompresores

se toma del circuito de galera aceite. El aceite de la turbocompresor devuelve al cárter a través de un tubo externo. Un separador de aceite mecánica tira de

cualquier gotitas de aceite fuera del vapor cárter y devuelve el aceite de nuevo en el cárter de aceite. se devuelve entonces el aire limpio a la atmósfera. Ver la Figura 3-1. Aceite pa

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3.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

1. Árbol de levas 6. Aceite tubo de recogida

2. Los balancines y ejes 7. Pistón aceite en aerosol Boquilla (s)

3. Filtro de Aceite 8. Bomba de aceite

4. Elemento refrigerador de aceite 9. cigüeñal

5. turbocompresor de aceite de línea de retorno

Figura 3-1 Diagrama de flujo de aceite del motor

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3-4 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3.2 ACEITE

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del cárter de aceite.

3.2.1 La eliminación del cárter de aceite

Retire la bandeja de aceite de la siguiente manera:

1. Vaciar el aceite del motor. Vea la Figura 3-2 para la ubicación del tapón de drenaje. Desechar el sello del tapón de drenaje.

Figura 3-2 Motor tapón de drenaje

LESIONES

Para evitar lesiones al retirar o instalar un componente de motor pesado,


asegurar el componente está adecuadamente soportado y con seguridad unido a
un dispositivo de elevación adecuado para evitar que el componente de la caída.

2. Usando un gato piso, levantar el vehículo y colocarlo en stands ubicados detrás de la suspensión delantera.

3. Afloje todos los pernos de suspensión grillete delanteras.

4. Retirar los pernos de resorte y pernos amortiguador delantero. Con el gato piso, bajar el eje al suelo.

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3.2 ACEITE

5. Retirar la junta tórica varilla y la varilla de medición. Desechar la junta tórica. Véase la Figura 3-3.

1. Varilla 11. Llenar el tubo de retención Lavadora

2. Varilla de medición O-ring 12. Cárter de aceite

3. Guía de la varilla medidora del tubo 13. Cárter de aceite Junta

4. adaptador 14. Cárter de aceite perno

5. Sello adaptador 15. Tapón de drenaje del sello

6. Tapa de llenado de aceite 16. Cárter de aceite Tapón de drenaje

7. llenado de aceite Junta tórica 17. Rellene empaque Tubo

8. Tubo de llenado de aceite 18. Tubo de llenado arandela plana

9. Llenado de aceite tubo de retención 19. Tubo de llenado del perno

10. llenado de aceite retén de perno

Figura 3-3 La eliminación del cárter de aceite y de instalación

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3-6 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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6. Quitar el conector y la abrazadera de fijación del tubo de guía varilla al tubo ll aceite fi. Ver la Figura 3-4.

1. Varilla 5. Conector

2. Tapa de llenado de aceite 6. Varilla de medición de la abrazadera

3. Contratuerca 7. Llenado de aceite del tubo de sujeción

4. arandela plana 8. Perno

Figura 3-4 Standoff soporte (vista en despiece ordenado)

7. Retire el tubo de guía varilla de nivel, el adaptador, y el sello. Limpiar el tubo de guía y deseche el sello. Véase la Figura
3-3.

8. Retirar el tubo ll aceite fi.

[A] Quitar el tornillo que sujeta el aceite fi retenedor de tubo ll al bloque de cilindros. [B] Quitar los tornillos ll aceite fi y

arandelas que sujetan el tubo ll aceite fi a la bandeja de aceite. Salvar


los pernos y arandelas.

[C] Retirar y desechar la junta en el tubo ll aceite fi. Limpiar las superficies de contacto de la
tubo fi ll y el cárter de aceite, la eliminación de todas las trazas de material de la junta. [D] Limpiar el

tubo ll aceite fi.

9. Retirar el cárter de aceite del bloque de cilindros.

10. Retire y deseche la junta del cárter de aceite. Guarde los tornillos.

11. Limpiar a fondo la sartén. Eliminar todos los restos de material de la junta de la cacerola y del bloque.

3.2.2 La instalación del cárter de aceite

Instalar el cárter de aceite de la siguiente manera:

1. Posición una nueva junta en el bloque de cilindros.

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3.2 ACEITE

2. Instalar el pan en el bloque y apriete cada perno cárter de aceite a 35 N · m (26 lb · ft). Vea la Figura 3-5 para el patrón de
apriete. Cuando todos los tornillos se han apretado, volver atrás y volver a apretar los cuatro tornillos de las esquinas
(posiciones # 1 a # 4).

Figura 3-5 Cárter de aceite perno de apriete del patrón

3. Instalar el tubo ll aceite fi como sigue: (. Ver Figura 3-6)

1. Varilla 6. Varilla de medición de la abrazadera

2. Tubo de llenado de aceite 7. Perno

3. Contratuerca 8. Llenado de aceite del tubo de sujeción

4. arandela plana 9. Llenado de aceite tubo de retención

5. Conector de soporte

Figura 3-6 Instalación del tubo de llenado y la varilla medidora del tubo guía

[A] Conectar la abrazadera del tubo ll aceite fi a la tubería de entrada de refrigerante con la abrazadera de aceite fi tubo ll

tornillo. Apretar a 10 N · m (7 lb · ft).

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3-8 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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[B] Coloque una nueva junta de tubo ll aceite fi en el cárter de aceite. Véase la Figura 3-3. [do]

Instalar los tres pernos de tubo ll aceite fi. Apretar cada perno a 25 N · m (18 lb · ft). [D] Apretar el aceite fi

perno de la abrazadera de tubo ll a 25 N · m (18 lb · ft). [E] Reemplazar la junta tórica en la tapa ll aceite fi. Véase la

Figura 3-3.

4. Vuelva a colocar el sello del adaptador en el adaptador. Instalar el adaptador en el cárter de aceite. Apretar el adaptador a 50 N · m (37
lb · ft). Véase la Figura 3-3.

5. Instalar el tubo de guía varilla de nivel en el adaptador y apriete a 20 N · m (15 lb · ft).

NOTA:
Comprobar la alineación entre el tubo de guía de varilla y el tubo ll aceite fi. Ellos deben ser paralelos entre sí.

6. Volver a colocar la junta tórica en la varilla.

7. Reemplazar el cierre del tapón de drenaje de aceite. Instalar el tapón de drenaje de aceite en el cárter de aceite. Apretar el tapón de drenaje de 80 N ·

m (59 lb · ft).

8. Instalar la abrazadera varilla, abrazadera de aceite fi tubo ll, y el soporte de conector. Apretar a 10 N · m (7 lb · ft). Véase la Figura
3-6.

NOTA:
Comprobar la alineación entre el tubo de guía de varilla y el tubo ll aceite fi. Ellos deben ser paralelos entre sí.

9. Apretar las tuercas de seguridad del soporte de conexión hasta que firme.

NOTA:
Vuelva a verificar la alineación entre el tubo de guía de varilla y tubo ll aceite fi.

10. Llenar el circuito de aceite del motor. La capacidad ll aceite fi correcto aparece en la Tabla 3-4.

11. El uso de la toma de suelo, elevar el eje hasta que esté en posición para instalar los pernos de resorte y pernos amortiguador. Instalar la
suspensión delantera.

12. Apretar los pernos de grillete y ajustar la suspensión.

13. Extraer las y baje el vehículo al suelo.

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3.2 ACEITE

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

14. Arranque el motor y compruebe que no haya fugas.

15. apagar el motor. Comprobar el nivel de aceite y añada aceite si es necesario. Véase la Figura 3-7.

1. Nivel de llenado máximo 2. Nivel mínimo de llenado

Figura 3-7 Varilla de aceite

NOTA:
No llenar más allá del nivel máximo fi ll de la varilla, ya que más del llenado puede resultar en un alto consumo de
aceite.

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3-10 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3,3 PISTON SPRAY ACEITE boquilla (S)

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la boquilla de pulverización de aceite del pistón.

3.3.1 Pistón aceite en aerosol Boquilla (s) Remoción

Retire la boquilla (s) de pulverización de aceite de pistón como sigue:

NOTA:
Estos procedimientos se refieren a EMPERNADO sólo boquillas de pulverización de aceite del pistón.

1. Quitar el cárter de aceite. Véase la sección 3.2.1.

2. Retire la tapa de inspección en la vivienda ywheel fl e instalar la herramienta de arranque del motor (J-46392). Ver la
Figura 3-8. Girar el cigüeñal para obtener acceso a la boquilla (s).

1. Tapa de inspección

Figura 3-8 Instalación de la herramienta de arranque del motor

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3,3 PISTON SPRAY ACEITE boquilla (S)

3. Retirar el perno de núcleo hueco que se conecta cada boquilla de pulverización de aceite de pistón a la parte inferior del bloque de cilindros.

Retire la boquilla de pulverización de aceite del motor. Véase la Figura 3-9.

1. Pistón Boquilla 2. Hollow Core Perno

Figura 3-9 Extracción de la boquilla del spray de aceite de pistón (s)

NOTA:
Pistón de refrigeración herramienta de boquilla J-47 301 se utiliza para comprobar la correcta alineación de las boquillas de pulverización de aceite para

motores de pistón no-EGR y EGR construidas antes de los motores de marzo de 2005. EGR

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construida a partir de marzo de 2005 no haga utilizar esta herramienta. Para identificación de las boquillas de pulverización de aceite véase la figura 3-10.

Figura 3-10 Las toberas de refrigeración del pistón

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3,3 PISTON SPRAY ACEITE boquilla (S)

4. Para no EGR y el motor EGR construida antes de marzo de 2005, de verificación de la tobera (s) de pulverización de aceite de pistón

utilizando el pistón de refrigeración herramienta de chorro (J-47301). Véase la figura 3-11.

1. Perno moleteado 3. Configuración de Rod

2. Pistón aceite en aerosol Boquilla Dispositivo 4. Marco

Figura 3-11 Comprobación de la boquilla del spray de aceite de pistón (s)

[A] Asegure el dispositivo de ajuste (parte del conjunto de herramientas de J-47301) en un tornillo de banco con mordazas de protección. [B]

Quitar el tornillo moleteado y la varilla de ajuste del dispositivo de ajuste. Instalar el pistón

boquilla de pulverización de aceite en el dispositivo de ajuste. Apriete con la mano el tornillo moleteado suficiente para mantener la

boquilla firmemente fi. [do]

Insertar el extremo correcto de la varilla de ajuste a través de la base del dispositivo de ajuste y en la punta de la boquilla de

pulverización de aceite del pistón. Si la varilla de ajuste no insertar en la punta de la boquilla de refrigeración de aceite del pistón,

descartar la boquilla y reemplazar con una nueva boquilla.

NOTA:
La varilla de ajuste es de doble extremo, un extremo tiene un diámetro de 2,6 mm (0,102 in.) Para los motores de los no-EGR
y el otro extremo es 3,0 mm (0,118 in.) Para los motores de EGR.

3.3.2 Pistón aceite en aerosol de la boquilla (s) de instalación

Instalar la boquilla (s) de pulverización de aceite de pistón como sigue:

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3-14 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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1. Instalación de cada boquilla de pulverización de aceite del pistón en el bloque con el pasador de localización instalado correctamente. Véase la

figura 3-12. Apretar el perno de núcleo hueco a 40 N · m (30 lb · ft).

1. Asiento Pin 2. Localizador Pin

Figura 3-12 Instalación de la boquilla del spray de aceite de pistón (s)

NOTA:
El pasador de localización en la base de la boquilla de pulverización de aceite de pistón debe ser insertada en el asiento de pasador en el bloque de

cilindros hasta que encaje.

DARSE CUENTA:

Para motores EGR construido marzo de 2005 y después, la boquilla de pulverización de aceite
de pistón debe estar alineado con el centro del orificio de aceite lubricante en la parte inferior
del pistón. Si la boquilla no está alineada correctamente, una lubricación inadecuada al pistón
resultará en el fallo del motor.

2. Para los motores EGR construidas marzo de 2005 y más tarde comprobación para asegurarse de que la boquilla (s) de pulverización de aceite de

pistón están alineados con el orificio de aceite en la base del pistón de la siguiente manera: [a] Bar el motor hasta que el pistón está en el punto

muerto inferior centrar y comprobar que la alineación

de la punta de la boquilla de pulverización de aceite está en el centro del agujero de pistón de lubricación de aceite. La boquilla

debe estar dentro del orificio de aceite de pistón y centrado. [segundo]

Si la boquilla de pulverización de aceite no se alinea en el centro del agujero de lubricación de aceite de pistón o no está dentro del

orificio de aceite en el pistón, reemplace la boquilla. No doblar las boquillas para alinear.

3. Instalar el cárter de aceite. Consulte la sección 3.2.2.

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3,3 PISTON SPRAY ACEITE boquilla (S)

4. Retire la herramienta de arranque del motor (J-46392) e instalar la cubierta de la inspección. pernos de torsión en la cubierta a 25 N
· m (18 lb · ft) Vea la figura 3-13.

1. Tapa de inspección

Figura 3-13 Instalación de la herramienta de arranque del motor

5. Llenar el cárter para el nivel de aceite fi cado enumerados en la Tabla 3-4. no sobre llenar el cárter.

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3-16 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3,4 CAMSHAFT LUBRICACIÓN PULVERIZADOR

Los seis pulverizadores de lubricación están situados internamente en la porción superior del bloque de cilindro, cerca de la del árbol de levas y tienen un

pasador de guía para la ubicación correcta durante la instalación. El (no EGR) motor EPA 98 tiene un agujero de paso de aceite perforado en el pulverizador de

lubricación - se utiliza para pulverizar el aceite en la unidad de inyector de árbol de levas de bomba de lóbulos. El pulverizador de lubricación para el motor 04 de

la EPA (EGR) tiene tres agujeros de paso de aceite perforados - si se usan para pulverizar el aceite en los lóbulos del árbol de levas para la bomba de

inyección, seguidores de leva de admisión, y los seguidores de excéntrica de escape. Véase la figura 3-14.

1. pasos de aceite

Figura 3-14 Lubricación del árbol de levas pulverizador

3.4.1 La eliminación del árbol de levas Lubricación pulverizador

Retire el pulverizador (s) de lubricación del árbol de levas de la siguiente manera:

1. Quitar el cárter de aceite. Véase la sección 3.2.1.

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3,4 CAMSHAFT LUBRICACIÓN PULVERIZADOR

2. Retire la tapa de inspección en la vivienda ywheel fl e instalar la herramienta de arranque del motor (J-46392). Véase la
figura 3-15. Girar el cigüeñal para obtener acceso al pulverizador (s) de lubricación.

1. Tapa de inspección

Figura 3-15 Instalación de la herramienta de arranque del motor

3. Retirar el perno de núcleo hueco que sostiene el pulverizador en su lugar.

4. Retire el pulverizador (s) de lubricación del árbol de levas.

5. Limpiar cualquier agujeros tapados con disolvente.

3.4.2 Instalación del árbol de levas Lubricación pulverizador

Instalar el pulverizador (s) de lubricación del árbol de levas como sigue:

1. Alinear el pasador de guía en el pulverizador de lubricación con el orificio en el bloque y asegurar con el perno de núcleo hueco.

2. Par el perno de núcleo hueco a 20 N · m (15 lb · ft).

3. Retire la herramienta de arranque del motor (J-46392) e instalar la cubierta de la inspección. pernos de torsión en la cubierta a 25 N ·
m (18 lb · ft). Véase la figura 3-15.

4. Instalar el cárter de aceite. Consulte la sección 3.2.2.

5. Llene el cigüeñal hasta el nivel de aceite fi cado. no sobre llenar el cárter. La capacidad ll aceite fi correcto aparece en la
Tabla 3-4.

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3-18 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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BOMBA DE ACEITE Y TUBO 3,5 SUMIDERO

En el motor de la EPA 04 (EGR), hay cambios menores a la bomba de aceite. El motor de EGR tiene una salida de aceite más alto ahora. Hay
grandes engranajes internos en comparación con la versión EPA 98 (no EGR) que tiene engranajes internos más pequeños. Véase la figura 3-16.

Figura 3-16 Comparación del Aceite de la bomba de engranajes internos

La ubicación del punto de montaje en el tubo colector de aceite del motor EGR es 3,0 mm (0,118 in.) Más largo en longitud que el tubo de
sumidero no EGR. Los procedimientos de extracción e instalación son los mismos para la no EGR y el motor EGR. Véase la figura 3-17.

Figura 3-17 Aceite de Pick Up en el tubo 04 Motor EPA (EGR)

Realice los siguientes procedimientos para la eliminación de la bomba de aceite.

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 3-19
BOMBA DE ACEITE Y TUBO 3,5 SUMIDERO

3.5.1 Bomba de aceite y Remoción de sumidero de tuberías

Retire el conjunto de bomba de aceite como sigue:

1. Retirar el cárter de aceite del bloque de cilindros. Véase la sección 3.2.1.

2. Retirar el tubo del colector de aceite de la bomba de aceite. Véase la figura 3-18. [A] Retire el perno de fijar el soporte de tubo

de sumidero al bloque de cilindros. [B] Retire los dos pernos que fijan el tubo colector de aceite a la bomba de aceite.

Eliminar la junta. [C] Quitar el tubo colector y el soporte de la bomba de aceite.

3. Quitar los pernos que fijan la válvula a la bomba de aceite y el borde inferior del bloque de cilindros limitar la presión. Retire
la válvula limitadora de presión de la bomba de aceite. Véase la figura 3-18.

1. Válvula Perno de montaje 6. Sumidero Pipe perno de montaje

2. Válvula limitadora de presión 7. Sumidero Pipe

3. Bomba de aceite 8. soporte

4. Bomba de aceite perno de montaje 9. Soporte de montaje Perno

5. Junta

Figura 3-18 Bomba de aceite y Remoción de sumidero de tuberías

4. Quitar el tornillo de fijación de la bomba de aceite al bloque de cilindros. Retire la bomba de aceite desde el bloque de cilindro.
Véase la figura 3-18.

5. Limpiar a fondo las superficies de contacto de la bomba de aceite y el bloque de cilindro.

3.5.2 Desensamblaje de la bomba de aceite

Desmontar la unidad de bomba de aceite como sigue:

1. Retirar la bomba de aceite del bloque de cilindros. Consulte la sección 3.5.1.

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3-20 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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2. Retirar los pernos de montaje placa de cara y quitar la placa frontal de la carcasa de bomba de aceite. Véase la figura
3-19.

1. Placa frontal del perno de montaje 4. Bomba de engranaje impulsor

2. Placa de Cara 5. Revestimiento de la bomba

3. engranaje más libre 6. Wheel Drive

Figura 3-19 Bomba de aceite (Ampliación)

3. Retire el engranaje intermedio de la carcasa de la bomba.

4. El uso de una deriva apropiada, pulse la rueda de accionamiento de la rueda dentada de accionamiento de la bomba.

5. Retire el engranaje de accionamiento de bomba de la carcasa de la bomba.

6. Inspeccionar el engranaje intermedio, la bomba de engranaje de accionamiento, la placa de cara, y carcasa de la bomba de los daños y desgaste

excesivo. Reemplazar las piezas desgastadas o dañadas.

NOTA:
Si bien las necesidades del engranaje intermedio o engranajes de accionamiento de bomba reemplazar, sustituir ambos engranajes como un conjunto.

7. Compruebe el rodillo y la bomba de engranajes de accionamiento. Comprobar sus asientos en la carcasa de la bomba y la placa frontal.

Enumerados en la Tabla 3-1 son los límites aceptables.

Descripción mm (in.)

Diámetro de Diámetro del eje (en caja de la bomba y la placa frontal) 22.000-22.021 (0.8661-0.8670)

Diámetro del engranaje más libre y transmisión de la bomba de engranajes del eje 21.93-21.94 (0.8634-0.8638)

El aclaramiento de la bomba / engranaje más libre a Paredes de alojamiento de la bomba 0.030-0.122 (0.0012-0.0048)

Engranaje holgura (holgura entre dientes de engranaje) 0.312-0.476 (0.0123-0.0187)

Tabla 3-1 Límites de inspección de la bomba de aceite

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 3-21
BOMBA DE ACEITE Y TUBO 3,5 SUMIDERO

[un] En la carcasa de la bomba, medir el diámetro de ambos orificios del eje del engranaje, el asiento engranaje intermedio y el asiento de

engranaje de accionamiento de bomba. Si las mediciones no están dentro de límites aceptables, reemplace la carcasa de la bomba.

[B] Medir el diámetro de ambos orificios del eje en la placa frontal. Si las mediciones son
no dentro de límites aceptables, reemplace la placa frontal.

[C] Medir el diámetro del eje del engranaje de accionamiento de bomba y el eje de engranaje loco. Si el
mediciones no están dentro de límites aceptables, en lugar de ambos engranajes como un conjunto. [D] El uso de un calibre de

espesores, medir la holgura entre los engranajes y la carcasa de la bomba


pared. Si las mediciones no están dentro de límites aceptables, reemplazar ambos engranajes como un conjunto. [E] El uso de un

calibre de espesores, medir contragolpe del engranaje (la holgura entre dos adyacentes

engranajes de diferentes engranajes). Si las mediciones no están dentro de límites aceptables, reemplazar ambos engranajes

como un conjunto.

3.5.3 Conjunto de la bomba de aceite

Montar la unidad de bomba de aceite como sigue:

BURNS

Para evitar lesiones de la quema, utilizar herramientas de elevación y guantes resistentes al


calor cuando el manejo de componentes calentados.

1. Calentar la rueda de accionamiento a aproximadamente 80 ° C (176 ° F) en un tanque de agua caliente.

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3-22 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

2. Asiento del engranaje impulsor de la bomba en la carcasa de la bomba. El uso de una deriva su caso, de prensa en la rueda de accionamiento

calentado hasta que los proyectos de engranajes de accionamiento de bomba ligeramente más allá de la parte superior de la rueda motriz.

Véase la figura 3-20.

1. Bomba de engranaje impulsor 2. Wheel Drive

Figura 3-20 La colocación de la impulsión de la rueda en el engranaje impulsor de la bomba

3. El uso de un calibre de espesores, medir la proyección del engranaje impulsor de la bomba. Ajustar la posición del engranaje de accionamiento de la

bomba hasta que la proyección es igual a 0,5 mm (0,02 pulg.), Que se enumeran en la Tabla 3-2.

Descripción mm (in.)

Proyección de transmisión de la bomba de engranajes 0,5 (0,02)

Bomba / engranaje más libre Final Juego 0.050-0.128 (0.0020-0.0050)

Tabla 3-2 Instalación de la bomba de aceite Especi fi caciones

4. Asiento del engranaje intermedio en el cuerpo de la bomba.

5. Instalar la placa frontal en la carcasa de la bomba. Apretar los pernos de montaje a 25 N · m (18 lb · ft).

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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BOMBA DE ACEITE Y TUBO 3,5 SUMIDERO

6. El uso de un medidor de cuadrante, mida el juego axial del engranaje de accionamiento de la bomba y engranaje loco contra las paredes de la

carcasa de la bomba. Vea la Figura 3-21 para set-up y enumerados en la Tabla 3-2 son las especificaciones.

Medidor 1. Marque 3. Bomba de aceite

2. Apoyo

Figura 3-21 La medición de la Liquidación de los engranajes de accionamiento de bomba

[A] asegurar la bomba de aceite montado en un tornillo de banco, con la placa de cara hacia arriba. [B] Descansa el

apoyo comparador en la placa frontal.

[C] Configurar el reloj de medición de modo que el palpador en el extremo del indicador toca la expuesta
extremo del engranaje de accionamiento de bomba con un poco de precarga. [D] Forzar el engranaje impulsor de la bomba hacia

abajo hasta el tope. [E] En esta posición, la cuantía del indicador de cuadrante a "0" (cero). [F] Ahora forzar el engranaje de accionamiento

de la bomba hacia arriba lo más que pueda. Lea la medida en

el reloj de medición y asegúrese de que se ajusta a las que se indican en la Tabla 3-2. Vuelva a colocar la bomba, si es
necesario.

[G] Repita este procedimiento para el engranaje intermedio.

7. Instalar la bomba de aceite en el bloque de cilindros. Consulte la sección 3.5.4.

3.5.4 Bomba de aceite y la instalación de tuberías de sumidero

Instalar la bomba de aceite y de sumidero Pipe como sigue:

1. Escudo la superficie de contacto entre el bloque y la bomba de aceite con Loctite® 574.

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2. Posición de la bomba de aceite en el bloque de cilindros. Asegúrese de que los dientes de la rueda de accionamiento de la bomba de aceite de malla

con los dientes del engranaje de transmisión del cigüeñal. Apretar el perno de montaje de la bomba de aceite a 35 N · m (26 lb · ft). Véase la figura

3-22.

1. Válvula Perno de montaje 6. Sumidero Pipe perno de montaje

2. Válvula limitadora de presión 7. Sumidero Pipe

3. Bomba de aceite 8. soporte

4. Bomba de aceite perno de montaje 9. Soporte de montaje Perno

5. Junta

Figura 3-22 Bomba de aceite y la instalación de tuberías de sumidero

NOTA:
Puede ser necesario balancear la bomba hacia la izquierda de manera que los dientes de la rueda motriz pueden alinear correctamente con el
engranaje de transmisión del cigüeñal.

3. Controle la reacción entre el accionamiento de la bomba de aceite y el engranaje del cigüeñal. La especificación es 0,077 hasta 0,333
mm (0,003 -. 0,013 in).

4. Instalación de la válvula limitadora de la bomba de aceite de la presión. Apretar el perno de montaje de la válvula a 35 N · m (26 lb · ft).

5. Instalar la tubería del colector de aceite a la bomba de aceite. Apretar todos los tornillos de montaje a 25 N · m (18 lb · ft). Véase la figura 3-22.

[un]

Instalar el soporte de tubo de sumidero en el bloque de cilindros. [segundo]

Instalar la tubería del colector de aceite, con una junta nueva, en la bomba de aceite.

6. Instalar el cárter de aceite con una junta nueva. Consulte la sección 3.2.2.

7. Llenar el circuito de aceite del motor. La capacidad ll aceite fi correcto aparece en la Tabla 3-4.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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BOMBA DE ACEITE Y TUBO 3,5 SUMIDERO

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

8. Arrancar el motor y comprobar si hay fugas.

9. El nivel del aceite del motor y agregue aceite si es necesario.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


3-26 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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FILTRO DE ACEITE 3,6

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del filtro de aceite fi.

3.6.1 Elemento de reemplazo del filtro de aceite

Reemplazar el elemento de filtro de aceite fi como sigue:

1. Limpiar el exterior de la carcasa de filtro de aceite fi, entonces desenroscar el tapón del filtro de aceite fi de la carcasa. Véase la figura 3-23.

Figura 3-23 Cap del filtro de aceite

NOTA:
Tenga cuidado para evitar que objetos extraños entren en el alojamiento de filtro.

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FILTRO DE ACEITE 3,6

2. Desatornillar la tapa y filtro y permita que el aceite drene en el alojamiento. Después de drenar, retire el conjunto
de la carcasa. Véase la figura 3-24.

Cap 1. Filtro de aceite Caja del filtro de aceite 3.

2. Junta tórica

Figura 3-24 Elemento de reemplazo del filtro de aceite

3. Retirar el elemento presionando y girando el lado y lo extraiga de la tapa.

4. Retirar el filtro de O-anillo de aceite fi y descartarlo. Engrase ligeramente una nueva junta tórica con aceite de motor e instalarlo.

5. Insertar un nuevo elemento de filtro en la carcasa.

6. Instalación de la tapa en el filtro y apriete la tuerca de sombrerete a 25 N · m (18 lb · ft).

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

7. Poner en marcha el motor y comprobar si hay fugas.

8. Comprobar el nivel de aceite del motor y agregue aceite si es necesario.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


3-28 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3.7 ACEITE Intercambiador de calor / CAJA DEL FILTRO

Realice los siguientes procedimientos para la extracción y la instalación de la carcasa del intercambiador / filtro de calor de aceite.

3.7.1 Intercambiador de calor aceite / filtro Desmontaje de la caja

Retire la carcasa de filtro de calor aceite / intercambiador de fi como sigue:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Cuando el motor está frío, sacar el líquido del radiador.

2. Retire el turbocompresor del motor.

3. Desconectar la línea de derivación de la bomba de líquido refrigerante desde el tubo de entrada de la bomba de refrigerante y moverlo fuera del

camino.

4. Retirar la tapa del filtro de aceite fi. Inspeccionar la junta tórica y el filtro de daños y reemplazarlos si es necesario. Escurrir
el aceite restante en el filtro en un recipiente limpio.

5. Desconectar el mazo de cables del sensor de presión de aceite / temperatura.

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3.7 ACEITE Intercambiador de calor / CAJA DEL FILTRO

6. Retirar la carcasa de filtro / intercambiador de calor fi aceite del bloque de cilindros. Véase la figura 3-25. Recoger el aceite que se
drene en un recipiente limpio. Eliminar la junta y dejar de lado los pernos de la caja para su instalación posterior.

1. Filtro de aceite Casquillo Tuerca 5. Intercambiador de calor aceite / Caja del filtro

Cap 2. Filtro de aceite 6. caja de perno

Caja del filtro de aceite 3. 7. Junta

4. Presión de aceite / sensor de temperatura 8. Bloque de cilindros

Figura 3-25 Intercambiador de calor aceite / filtro Desmontaje de la caja

NOTA:
La carcasa de filtro de aceite fi y la carcasa de intercambiador de calor son parte de la misma colada.

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3-30 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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7. Retire el intercambiador de calor de aceite de la caja de aceite fi intercambiador ltro / calor. Desechar las juntas y guardar los pernos de

intercambiador de calor para su instalación posterior. Véase la figura 3-26.

1. Junta 3. Intercambiador de calor del aceite Perno

2. Filtro de aceite / Intercambiador de calor de Vivienda 4. Intercambiador de calor aceite

Figura 3-26 Aceite conjunto intercambiador de calor (típico)

8. Retirar el sensor de presión de aceite / temperatura de la carcasa / intercambiador de calor de filtro de aceite. Consulte la sección 3.8.1.

3.7.2 Intercambiador de calor aceite / filtro Instalación de la caja

Instalar la carcasa de filtro de calor aceite / intercambiador de fi como sigue:

1. Compruebe el intercambiador de calor de aceite y el interior de la carcasa del intercambiador de calor para la corrosión, contaminación por

partículas de metal, o material abrasivo, como arena. [un]

Si se encuentra la corrosión, limpiar o reemplazar el intercambiador de calor de aceite, según sea necesario. [B] Limpiar las

superficies de acoplamiento de la carcasa de intercambiador de calor de aceite y el intercambiador de calor.

Eliminar cualquier resto de adherir material de la junta.

2. Instalar el intercambiador de calor de aceite y nuevas juntas en la carcasa de filtro / intercambiador de fi aceite de calor. Apretar los pernos de

intercambiador de calor a 25 N · m (18 lb · ft).

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3.7 ACEITE Intercambiador de calor / CAJA DEL FILTRO

3. Instalar la carcasa de intercambiador de filtro / calor aceite fi en el bloque de cilindros. Instalar los pernos de la caja y apretarlos
en el orden mostrado en Véase la Figura 3-27. Apretar cada perno a 60 N · m (44 lb · ft).

Figura 3-27 Patrón de apriete, intercambiador de calor agua / aceite pernos de la caja de filtro

[A] Limpiar las superficies de acoplamiento de la carcasa de calor aceite / intercambiador de filtro y el cilindro

bloquear. Eliminar cualquier resto de adherir material de la junta. [B] Reemplazar el

calor aceite / intercambiador de fi junta de la carcasa de filtro.

4. Instalar un nuevo elemento de filtro y la junta tórica en la carcasa de filtro de aceite fi. Véase la figura 3-28.

Cap 1. Filtro de aceite 3. Elemento del filtro de aceite

2. Junta tórica

Figura 3-28 Asamblea del filtro de aceite

5. Instalar la tapa de filtro de aceite fi. Apretar la tuerca de sombrerete a 25 N · m (18 lb · ft).

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3-32 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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6. Instalar el sensor de presión de aceite / temperatura en la carcasa de intercambiador / filtro de calor de aceite. Consulte la sección

3.8.2.

7. Conectar el arnés de cableado al sensor de presión de aceite / temperatura.

8. Instalar el turbocompresor en el motor. Consulte la sección 6.3.3.

9. Conecte la línea de derivación bomba de refrigerante a la tubería de entrada de la bomba de refrigerante.

10. Llenar el sistema de refrigeración. Consulte la sección 4.1.1.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

11. Arranque el motor. Compruebe el indicador de la presión de aceite correcto; comprobar el sistema de lubricación de aceite y el tubo de entrada de

la bomba de refrigerante para detectar fugas. Las presiones de aceite correctos se enumeran en la Tabla 3-3.

La velocidad del motor Presión mínimo - kPa (psi)

En rpm ralentí 50 (7.0)

En el máximo rpm 250 (36.0)

Tabla 3-3 Las presiones de aceite del motor

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PRESIÓN DE ACEITE 3.8 / SENSOR DE TEMPERATURA

PRESIÓN DE ACEITE 3.8 / SENSOR DE TEMPERATURA

El sensor de presión de aceite / temperatura se encuentra en la carcasa del filtro de aceite fi.

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del sensor de presión de aceite / temperatura.

3.8.1 Presión de aceite / Desmontaje del sensor de temperatura

Remoción de la presión de aceite y el sensor de temperatura como sigue:

1. Aflojar el tapón de filtro de aceite fi. Levante la tapa y filtro para permitir que el aceite drene. Inspeccionar la junta tórica por daños y
reemplazar si es necesario.

2. Desconectar el conector de cableado del sensor de presión de aceite / temperatura. Véase la figura 3-29.

1. Filtro de aceite 2. Presión de aceite / sensor de temperatura

Figura 3-29 Presión de aceite / ubicación del sensor de temperatura

3. Quitar los dos tornillos que fijan el sensor de presión de aceite / temperatura para el filtro de aceite fi.

3.8.2 Presión de aceite / temperatura de la instalación del sensor

Instalar el sensor de presión de aceite / temperatura como sigue:

1. Posición del sensor de presión de aceite / temperatura y instalar los tornillos de montaje. Apretar los sujetadores 8 N · m (6 lb ·
ft).

2. Conectar el arnés de cableado en el sensor de presión de aceite / temperatura.

3. Uso de una nueva junta tórica (si es necesario), colocar el tapón del filtro de aceite fi. Apretar la tuerca 25 N · m (18 lb · ft).

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3-34 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

4. Poner en marcha el motor. Compruebe el indicador de la presión de aceite correcto que aparece en la Tabla 3-9; y comprobar el sistema de lubricación

que no haya fugas.

5. Comprobar y añadir aceite del motor según sea necesario.

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PRESIÓN DE ACEITE 3.8 / SENSOR DE TEMPERATURA

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3-36 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

3.A INFORMACIÓN ADICIONAL

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 3-37

Sistema de lubricación ................................................ ......................................... 3-37

Bomba de aceite ................................................ .................................................. ....... 3-39

Intercambiador de calor de aceite ............................................... ......................................... 3-39

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

Sistema de lubricación

Enumerados en la Tabla 3-4 es la capacidad de aceite lubricante para el motor. Los valores de par del sistema de lubricación se enumeran en la

Tabla 3-5 y se enumeran en la Tabla 3-6.

Descripción Todos los motores - L (qts)

Capacidad del cárter de aceite 40 (42)

Llene el motor de aceite máxima * 43,5 (46,0)

* En el cárter de aceite estándar, incluyendo el aceite de filtro.

Tabla 3-4 Capacidad de aceite lubricante

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Descripción N · m (lb · ft)

Tuerca de adaptación (según cárter de aceite) 50 (37)

Guía de la varilla de medición del tubo de montaje (adaptador) 20 (15)

Intercambiador de calor aceite / carcasa del filtro Tornillos (para bloquear) 60 (44)

Aceite de Intercambiador de Calor Pernos (intercambiador de calor a la vivienda) 25-30 (18-22)

Perno de llenado de aceite del tubo (de cárter de aceite) 25 (18)

Tubo de llenado de aceite retén de perno (bloquear) 25 (18)

Cap del filtro de aceite 25 (18)

Cárter de aceite Tapón de drenaje 80 (59)

Tornillos del cárter de aceite (para bloquear) 35 (26)

Presión de aceite / tornillos de montaje del sensor de temperatura 8-10 (6-7)

Bomba de aceite de la placa del panel pernos de montaje (a la bomba de aceite) 25 (18)

Bomba de aceite perno de montaje (para bloquear) 35 (26)

Boquilla de pulverización de aceite de núcleo hueco del perno 40 (30)

Válvula limitadora de presión Pernos (para bloquear) 35 (26)

Sumidero de tubo soporte de cárter Perno 25 (18)

Sumidero Pipe Perno de montaje (para la bomba de aceite) 25 (18)

Tabla 3-5 Los valores de torque

Descripción Torque, N · m (lb · ft)

Inyector Bomba Unidad (IUP) Lubricador Perno 20 (15)

Galería principal de aceite - parte inferior del bloque de motor trasero 150 (110)
plug - M26 x 1,5

Galería principal de aceite - Inner Plug - M22 x 1,5 50 (37)

Galería principal de aceite - bloque de motor trasero tapón superior - M24 x 1,5 120 (89)

Galería principal de aceite - bloque de motor delantero Plug - M22 x 1,5 100 (74)

Galería principal Aceite - Motor Lado derecho tapón superior 60 (44)


antes de la Caja del filtro de aceite - M18 x 1,5

Galería principal Aceite - Motor Lado derecho tapón inferior 60 (44)


antes de la Caja del filtro de aceite - M16 x 1,5

Galería principal Aceite - Motor inferior derecha Lado 60 (44)


Enchufe después de la Caja del filtro de aceite - M16 x 1,5

Tabla 3-6 Los valores de torque

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3-38 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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Bomba de aceite

Los límites de inspección de la bomba de aceite se enumeran en la Tabla 3-7. Enumerados en la Tabla 3-8 son los cationes especí instalación fi

bomba de aceite.

Descripción mm (in.)

Diámetro del eje del asiento (en caja de la bomba y la placa frontal) 22.000-22.021 (0.8661-0.8670)

Diámetro del engranaje más libre y transmisión de la bomba de engranajes del eje 21.93-21.94 (0.8634-0.8638)

El aclaramiento de la bomba / engranaje más libre a Paredes de alojamiento de la bomba 0.030-0.122 (0.0012-0.0048)

Aceite de la bomba de engranajes holgura (holgura entre dientes de engranaje) 0.312-0.476 (0.0123-0.0187)

Tabla 3-7 Límites de inspección de la bomba de aceite

Descripción mm (in.)

Proyección de transmisión de la bomba de engranajes 0,5 (0,02)

Bomba / engranaje más libre Final Juego 0.050-0.128 (0.0020-0.005)

Contragolpe de la bomba de aceite del engranaje impulsor y el engranaje del cigüeñal 0.077-0.333 (0.0030-0.1311)

Tabla 3-8 Instalación de la bomba de aceite Especi fi caciones

Intercambiador de calor de aceite

La presión mínima del aceite del motor se enumeran en la Tabla 3-9.

La velocidad del motor Presión mínimo - kPa (psi)

En rpm ralentí 50 (7.0)

En el máximo rpm 250 (36.0)

Tabla 3-9 Las presiones de aceite del motor

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3-40 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Sección Página

4.1 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ............................................... .................................. 4-3

4,2 bomba de refrigerante ............................................... ..................................... 4-7

4.3 EGR bomba de refrigerante .............................................. .............................. 4-18

4.4 poleas intermedias frontales Y SOPORTE TENSOR ........................................ 4-19

4.5 TERMOSTATO ................................................ ......................................... 4-22

4,6 EGR CAJA DE TERMOSTATOS .............................................. ................ 4-27

4.7 REFRIGERANTE SENSOR DE TEMPERATURA .............................................. ...... 4-29

4.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 4-31


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4-2 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 4.1

4.1.1 Vaciado de refrigeración del sistema y Flushing

Escurrir y ras el sistema de refrigeración de la siguiente manera:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Abrir la tapa en el tanque de compensación lentamente, para permitir que el exceso de presión se escape. Ajuste la tapa a un lado. Ver la Figura

4-1.

1. Cap 3. Líquido refrigerante de bajo nivel de la sonda

2. Picos Tanque

Figura 4-1 Tanque de compensación

2. Abrir la válvula de regulación de agua para el sistema de calefacción.

3. Vaciar el refrigerante del radiador. Ver la Figura 4-2. La capacidad de enfriamiento del sistema aparece en la Tabla 4-1.

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SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 4.1

Figura 4-2 Tapón de drenaje del líquido refrigerante

Descripción Capacidad en litros (cuartos de galón)

Capacidad de refrigerante del motor (todos los vehículos

Capacidad del motor* 30,0 (31,7)

Clase siglo y Columbia Sistema de refrigeración Capacidad

Capacidad total† 57,4 (60,7)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 28,7 (30,4)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 31,6 (33,4)

Sterling A-Línea y L-Line Sistema de refrigeración Capacidad

Capacidad total 53,8 (56,8)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 26,9 (28,4)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 29,6 (31,3)

Capacidad FL112 Sistema de refrigeración

Capacidad total 42,0 (44,4)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 21,0 (22,2)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 23,1 (24,4)

* No incluye la capacidad del sistema de refrigeración. † Con

1.200 sq. Ft. Radiador.

Tabla 4-1 Sistema de refrigeración Capacidad

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4-4 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

[A] Coloque un recipiente debajo del tapón de drenaje del refrigerante. Elegir uno que sea lo suficientemente grande

para mantener la cantidad esperada de refrigerante.

NOTA:
Asegúrese de que el refrigerante puede fluir sin obstáculos en el receptáculo.

[B] Abrir el tapón de drenaje de líquido refrigerante se encuentra en la parte inferior del radiador.

HERIDA DE OJO

Para evitar lesiones de los escombros ying fl cuando se utiliza aire comprimido, use
protección adecuada para los ojos (gafas cara de escudo o de seguridad) y no exceda
276 kPa (40 psi) de presión de aire.

4. Enjuague el radiador.

[A] Adjuntar una boquilla de la pistola fl ushing a la salida del radiador. [B] Run

agua hasta que el radiador está lleno.

[C] Aplicar no más de 140 kPa (20 psi) de presión de aire de forma intermitente para ayudar a desalojar
la acumulación de sedimentos en el núcleo.

DARSE CUENTA:

Cuando fl ushing el radiador, no se aplican más de 20 psi (140 kPa) de presión de


aire. Una presión excesiva puede dañar el núcleo del radiador o calefactor.

5. Vaciar el radiador, y al ras del radiador hasta que el agua limpia fluye desde el radiador. Retire la pistola fl ushing.

6. Cuando el refrigerante ha drenado, instale el tapón de drenaje del líquido refrigerante en la parte inferior del radiador.

7. Añadir refrigerante en la concentración fi cado. Enumerados en la Tabla 4-1 es la capacidad del sistema de refrigeración. Listado en la Tabla

4-2 es la proporción de la mezcla refrigerante.

Protección anticongelante de Down Porcentaje de agua en volumen Inhibidores de la corrosión Anticongelante

a ° F (° C) Porcentaje en volumen

- 34 (-37) 50 50

- 49 (-45) 40 máxima 60

Tabla 4-2 Proporción de mezcla del refrigerante

[A] Apretar el tapón de drenaje del líquido refrigerante 30 N · m (22 ft · lb). [B] Añada líquido refrigerante

hasta el nivel máximo llenar el tanque de compensación.

8. Comprobar el nivel de líquido refrigerante y comprobar el sistema de refrigeración para detectar fugas.

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SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 4.1

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

[A] en marcha el motor y ejecutarlo durante aproximadamente un minuto a velocidades variables para liberar el aire

bolsillos en el sistema de refrigeración.

[B] Comprobar que todas las mangueras en el radiador, bomba de refrigerante, y tanque de compensación de fugas. [C]

Comprobar el nivel de líquido refrigerante y añadir más refrigerante si es necesario.

9. Apague el motor.

10. Cierre y apriete la tapa en el tanque de compensación.

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación de la bomba de refrigerante.

4.2.1 Extracción de la bomba de refrigerante

Retire la bomba de agua de la siguiente manera:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Vaciar el líquido refrigerante del motor. Consulte la sección 4.1.1.

2. Retire el ventilador.

3. Soltar la tensión en la correa de accionamiento principal y la correa del ventilador y fijar los cinturones de lado

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

4. Retirar el apoyo de los aficionados del bloque de cilindros. Ver la Figura 4-3. Consulte la sección 4.7.1.

1. Polea de bomba de refrigerante perno de montaje 6. Soporte Ventilador

2. Polea de bomba de refrigerante 7. Ventilador Polea

3. Conjunto de la bomba de refrigerante 8. Perno de montaje de la bomba

4. Junta 9. Apoyo Ventilador perno de montaje

5. Bloque de cilindros

Figura 4-3 Apoyo de los aficionados y Extracción de la bomba de refrigerante

5. Retire la polea de la bomba de refrigerante de la carcasa de la bomba de refrigerante.

6. Retirar los pernos de montaje del soporte de rueda loca y el tensor delantero. Deslice el soporte a la parte derecha del
motor. Véase la Figura 4-4.

7. Retire el tornillo de fijación del alternador superior, aflojando el alternador suficiente para inclinarlo hacia fuera del camino.

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8. Quitar el tubo de entrada de la carcasa de bomba de refrigerante. Véase la Figura 4-4.

Tubo de refrigerante 1. Bajar 5. Revestimiento de la bomba de refrigerante

2. Tubería de entrada de pernos de montaje 6. poleas intermedias frontales y soporte tensor

3. Tubería de entrada 7. Soporte de bomba de refrigerante Perno de montaje

4. Tubería de entrada de juntas Tubo 8. superior del líquido refrigerante

Figura 4-4 Refrigerante entrada de la bomba de tubo (vista en despiece)

NOTA:
Coger cualquier refrigerante que sale de la tubería de entrada o de la bomba de líquido refrigerante en un recipiente adecuado.

9. Retirar el tubo de refrigerante superior de la caja del termostato.

10. Quitar la bomba de refrigerante del bloque de cilindros. Eliminar la junta.

11. En tanto la bomba de refrigerante y el bloque de cilindros, limpiar las superficies de sellado (donde estaba conectada la junta) de los
bits que se adhieren de material de la junta.

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

12. Retire la caja del termostato de la bomba de refrigerante.

4.2.2 El desmontaje de la bomba de refrigerante

Desmontar la unidad de bomba de refrigerante de la siguiente manera:

1. Retire la bomba de refrigerante del motor. Consulte la sección 4.2.1.

2. El uso de un extractor, tire del cubo de la bomba de refrigerante lejos del cojinete. Ver la Figura 4-5.

1. Extractor 3. Revestimiento de la bomba de refrigerante

2. Hub

Figura 4-5 Tirando del Hub

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3. Retire el anillo de retención de la carcasa de la bomba de refrigerante. Véase la Figura 4-6.

1. Hub 4. Revestimiento de la bomba de refrigerante

2. Anillo Snap 5. Sello de la manga

3. Árbol de transmisión y montaje de rodamiento 6. Impulsor

Figura 4-6 Conjunto de la bomba de refrigerante (Ampliación)

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

4. Uso de una deriva apropiado, presione el eje de accionamiento y el conjunto de rodamiento de la rueda de paletas y a través de la
carcasa de la bomba de refrigerante. Esto libera el impulsor de la carcasa. Ver la Figura 4-7.

1. Sello de la manga 4. Receptáculo

2. deriva 5. Árbol de transmisión y montaje de rodamiento

3. Impulsor

Figura 4-7 Extracción de la unidad de eje

5. Retirar el sellado de manguito de la carcasa de bomba de refrigerante.

4.2.2.1 Inspección de la bomba de refrigerante

Inspeccionar la unidad de bomba de refrigerante de la siguiente manera:

1. Compruebe todos los componentes de la bomba de refrigerante en busca de daños. Sustituir los componentes dañados.

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2. Medir las siguientes dimensiones de desgaste. Reemplazar cualquier componente que no está dentro de la tolerancia que se enumeran en

la Tabla 4-3.

Descripción Use Dimensiones, mm (in.)

Drive Diámetro del eje (en el eje) 25.048-25.061 (0.9861-0.9867)

Diámetro interior del cubo 24.995-25.008 (0.9841-0.9846)

Diámetro exterior del rodamiento 54.981-54.994 (2.1646-2.1651)

Teniendo Diámetro de la carcasa 54.930-54.960 (2.1626-2.1638)

Drive Diámetro del eje (en el impulsor) 15.045-15.056 (0.5923-0.5928)

Impulsor Diámetro interior 15.000-15.018 (0.5906-0.5913)

Impulsor Diámetro exterior 124-125 (4.88-4.92)

Impulsor - Máxima Fuera de la Ronda 0,15 (0,0059)

Tabla 4-3 Bomba de refrigerante Desgaste Asamblea Dimensiones

4.2.3 Conjunto de la bomba de refrigerante

Montar la unidad de bomba de refrigerante de la siguiente manera:

1. Pulse el árbol de accionamiento y conjunto de cojinete en la carcasa de bomba de refrigerante. Ver la Figura 4-8.

1. Árbol de transmisión

2. Revestimiento de la bomba de refrigerante

Figura 4-8 Instalación del eje impulsor

[A] Coloque la carcasa de la bomba de refrigerante en una prensa.

[B] Coloque la pieza de la bomba de refrigerante de presión, (J 45 388), sobre el anillo de rodadura exterior. [C] Coloque el

receptáculo, (J 45 388), en virtud de la carcasa de bomba de refrigerante.

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

DARSE CUENTA:

Para evitar daños en el eje de accionamiento y el conjunto de rodamiento, de prensa sólo en


el anillo de rodadura exterior.

[D] Pulse la pista exterior del cojinete en la carcasa de bomba de refrigerante.

2. Fijar el cojinete en su lugar con el anillo de resorte.

LESIONES

Para evitar lesiones de las superficies calientes, llevar guantes de protección, o permitir que el
motor se enfríe antes de retirar cualquier componente.

3. Pulse el cubo sobre el eje de accionamiento y el conjunto de cojinete. [A] Calentar el

cubo a 175 ° F (80 ° C).

DARSE CUENTA:

Para evitar daños en el cojinete, asegurarse de que el eje de accionamiento se apoya de


manera uniforme antes de pulsar sobre el cubo.

[B] Pulse el cubo sobre el eje de accionamiento, mientras que sostiene el conjunto de cojinete y el eje de accionamiento

para evitar que gire. Asegúrese de que el cubo es al ras con el extremo del eje de accionamiento.

4. El uso de la deriva de la bomba de refrigerante de cojinete (352 589 08 15 00), presione la junta de manguito en la carcasa de bomba de

refrigerante. Véase la Figura 4-9.

1. Sello de la manga 3. Revestimiento de la bomba de refrigerante

2. Drive Shaft

Figura 4-9 Instalación del sello de la manga

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5. Pulse el impulsor en el eje de accionamiento y conjunto de cojinete. Véase la figura 4-10.

1. Impulsor 3. Sello de la manga

2. Drive Shaft

Figura 4-10 Al pulsar en el impulsor

NOTA:
Asegurar tanto el eje de accionamiento y el cubo para evitar que gire mientras se está instalando el impulsor.

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PUMP 4,2 REFRIGERANTE

6. Medir la distancia entre el impulsor y la carcasa de la bomba de refrigerante. Esta brecha, que se enumeran en la Tabla 4-4,
debe ser más de 0,6 mm (0,023 in.) Y menos de 1,0 mm (0,039 in.). Véase la figura 4-11.

Descripción mm (in.)

Brecha entre el impulsor y el refrigerante 0.6-1.0 (0.023-0.039)


Carcasa de la bomba

Tabla 4-4 Conjunto de la bomba de refrigerante, dimensión crítica

1. Impulsor 2. Revestimiento de la bomba de refrigerante

Figura 4-11 Brecha entre el impulsor y la Vivienda

7. Girar el eje de accionamiento de la bomba de refrigerante para asegurarse de que se mueve con facilidad y libremente.

8. Instalar la bomba de refrigerante en el motor.

4.2.4 Instalación de la bomba de refrigerante

Instalar la bomba de agua de la siguiente manera:

1. Instalar la bomba de refrigerante en el bloque de cilindros. Instalar una nueva junta. Apretar los pernos de montaje 30 N · m (22 lb · ft).

2. Conectar el tubo de entrada a la carcasa de bomba de refrigerante, como eliminado. Instalar una nueva junta en la superficie de contacto
entre el tubo de entrada y la carcasa de bomba de refrigerante. Apretar los pernos de montaje del tubo de entrada 50 N · m (37 lb · ft).

3. Incline el alternador de nuevo en la posición correcta. Instalar el montaje del alternador perno superior y restaurar el alternador a
condiciones de funcionamiento.

4. Instalar el tubo de refrigerante superior sobre la caja del termostato.

5. Instalar la polea de la bomba de refrigerante y los pernos de montaje que sujetan la polea de la bomba de refrigerante a la bomba de

refrigerante. Apretar los pernos 25 N · m (18 lb · ft).

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6. Mover el soporte tensor y el tensor delantero en su lugar en el bloque de cilindros. Apretar los pernos de montaje 60 N
· m (44 lb · ft).

7. Instalar el soporte del ventilador en el bloque de cilindros.

8. Liberación de los tensores de correa para la unidad y ventilador principal cinturones. Ruta las dos correas alrededor de sus poleas y restaurar

la tensión de la correa.

9. Instalar el ventilador.

10. Llenar el motor con refrigerante, ya eliminado, y comprobar si hay fugas.

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BOMBA 4.3 EGR REFRIGERANTE

BOMBA 4.3 EGR REFRIGERANTE

La bomba de refrigerante para el motor de EGR tiene las mismas instrucciones de extracción e instalación como el motor no EGR (consulte la
sección 4.2.1), pero el diseño de la bomba es diferente para acomodar el tubo de conexión de entrada del refrigerante EGR. Véase la figura
4-12.

1. EGR bomba de refrigerante 2. EGR tubo de entrada de refrigerante

Figura 4-12 Bomba de refrigerante EGR

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4.4 poleas intermedias frontales y el tensor SOPORTE

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del soporte tensor y el tensor delantero.

4.4.1 Poleas intermedias frontales y Remoción tensor Soporte

Retire el piñón delantero y el soporte tensor de la siguiente manera:

1. Desconecte las baterías.

2. Soltar la tensión en la correa principal correa de transmisión y ventilador. Ajuste las correas a un lado.

3. Retirar el perno de montaje del alternador superior y el perno de montaje inferior del alternador. Deslizar el alternador hacia
atrás (hacia la parte trasera del motor).

4. Retirar el tensor de la correa del soporte de rueda loca y el tensor delantero.

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DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 4-19
4.4 poleas intermedias frontales y el tensor SOPORTE

5. Retirar el apoyo del bloque de cilindros. Véase la figura 4-13.

Tubo de refrigerante 1. Bajar 5. Revestimiento de la bomba de refrigerante

2. Perno de montaje, tubo de entrada 6. poleas intermedias frontales y soporte tensor

3. Tubería de entrada 7. Perno de montaje, las poleas intermedias frontales y soporte tensor

4. Tubería de entrada de juntas

Figura 4-13 Poleas intermedias frontales y soporte tensor (Ampliación)

4.4.2 Poleas intermedias frontales y Montaje del tensor de Apoyo

Instalar el tensor delantero y apoyo tenisoner como sigue:

1. Instalar el soporte tensor y el tensor delantero en el bloque de cilindros. Apretar los pernos de montaje 60 N · m (44 lb · ft).

2. Instalar el tensor de la correa sobre el soporte.

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4-20 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3. Mueva el alternador hacia adelante y montarlo en el motor, ya eliminado.

4. Libere la tensión en el tensor del cinturón principal e instalar la correa de transmisión principal. Liberar la tensión en el tensor de la correa del

ventilador e instalar la correa del ventilador.

5. Conectar las baterías.

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4.5 TERMOSTATO

4.5 TERMOSTATO

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del termostato.

4.5.1 La eliminación del termostato

Retire el termostato de la siguiente manera:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Vaciar el líquido refrigerante del motor. Consulte la sección 4.1.1.

2. Retirar el tubo de refrigerante superior de la caja del termostato. Véase la figura 4-14.

1. Perno de montaje 4. Junta tórica

2. caja del termostato 5. termostato

3. Tubo de refrigerante superior 6. Revestimiento de la bomba de refrigerante

Figura 4-14 La eliminación termostato o instalación

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4-22 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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3. Retire los tornillos de montaje que sujetan la caja del termostato a la carcasa de la bomba de refrigerante. Retire
la caja del termostato.

NOTA:
Coger cualquier refrigerante que sale de la carcasa del tubo de refrigerante o de la bomba de refrigerante superior.

4. Retirar los termostatos y las juntas tóricas de la carcasa de bomba de refrigerante. Desechar las juntas tóricas.

5. Compruebe los dos termostatos para su correcto funcionamiento. Para procedimientos detallados, consulte la sección

4.5.2.1. Reemplazar cualquier termostato que falla una o más pruebas.

4.5.2 La instalación del termostato

Instalar el termostato de la siguiente manera:

1. Instalar una nueva junta tórica en cada termostato.

2. Instalar los termostatos originales y / o sustitución.

3. Instalar la caja del termostato. Instalar los pernos de montaje que sujetan la caja del termostato a la carcasa de bomba de
refrigerante. Apriete cada perno de montaje 25 N · m (18 lb · ft). Véase la figura 4-14.

4. Instalar el tubo de refrigerante superior en la caja del termostato. Apriete la abrazadera de la manguera hasta que firme.

5. Llenar el motor con refrigerante y comprobar si hay fugas y el funcionamiento correcto. Consulte la sección
4.1.1.

4.5.2.1 Comprobación del termostato

Compruebe el termostato de la siguiente manera:

1. Retire el termostato de la bomba de refrigerante. Consulte la sección 4.5.1.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 4-23
4.5 TERMOSTATO

2. Cuelgue el termostato por un alambre dentro de un contenedor fi llena de agua. Véase la figura 4-15.

1. termostato 2. Recipiente

Figura 4-15 Calentar el termostato

NOTA:
Para permitir que el termostato para calentar de manera uniforme, asegúrese de que no está en contacto con las paredes del recipiente.

DARSE CUENTA:

Para evitar daños en el recipiente termostato o calentamiento, no siempre utilizar un


soplete de soldadura o pistola de soldar como fuente de calor.

3. Calentar el agua con un elemento de calentamiento adecuado. Agite el agua de vez en cuando para ayudar a equilibrar la temperatura.

LESIONES

Para evitar lesiones de las superficies calientes, llevar guantes de protección, o permitir que el
motor se enfríe antes de retirar cualquier componente.

[A] Medir la temperatura del agua. Como la temperatura sube a alrededor de 165 ° F (75 ° C),
ralentizar la velocidad de calentamiento hasta aproximadamente 2 - 3 ° F (1 - 2 ° C) por minuto. [segundo]

En alrededor de cinco minutos, la válvula principal debe empezar a abrir.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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4. Continuar para calentar el agua a esta velocidad durante aproximadamente seis a ocho minutos hasta que alcanza la temperatura de apertura de la

válvula principal. Si la válvula principal no está completamente abierta, vuelva a colocar el termostato. Véase la figura 4-16.

1. termostato 3. Válvula de cortocircuito

2. Válvula Principal

Figura 4-16 Ascensor termostato

5. Compruebe todos los valores de prueba para la válvula principal que aparece en la Tabla 4-5. Si cualquiera de los valores no se cumple, vuelva a

colocar el termostato.

Descripción Temperatura - ° C (° F) mm Distancia (in.)

Válvula principal comienza a abrirse 81 a 85 (177 - 185) -

La válvula principal completamente abierta 95 (203) -

Elevación de la válvula principal mínimo - 8 (0,3)

Válvula de cortocircuito completamente cerrada 92 (198) -

Ascensor Cortocircuito Válvula mínimo - 6 a 7,5 (0,24-0,295)

Tabla 4-5 Los valores de prueba del termostato

[A] a la temperatura de 85 ° C (185 ° F), verificar que la válvula principal ha empezado a abrir. [B] A la temperatura de apertura de

95 ° C 203 ° F), verificar que la válvula principal está completamente abierta. [C] Comprobar la elevación mínima de la válvula

principal a la temperatura de apertura.

6. Comprobar todos los valores de prueba para la válvula de cortocircuito que aparece en la Tabla 4-5. Si cualquiera de los valores no se cumple, vuelva

a colocar el termostato.

[A] a la temperatura de 92 ° C (198 ° F), comprobar que la válvula de cortocircuito está completamente cerrada. [B] Comprobar la

elevación mínima de la válvula de cortocircuito a la temperatura de cierre.

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4.5 TERMOSTATO

7. Instalar el termostato original o reemplazo (s), según sea necesario, la entrada de la manguera de refrigerante superior, y la junta tórica (s) en la bomba

de refrigerante, como eliminado.

8. Llenar el motor con refrigerante, tal como se extrae, y comprobar si hay fugas y el funcionamiento correcto.

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4,6 EGR CAJA DE TERMOSTATOS

El termostato para el motor de EGR tiene la misma retirada, instalación, y las instrucciones de comprobación como para el motor no EGR
(consulte la sección 4.5), pero la tapa de la carcasa del termostato es diferente por diseño para acomodar el montaje de la válvula de
control modulada EGR. Véase la figura 4-17.

1. Válvula de EGR Modulada Orificios de montaje 2. Termostato tapa de la carcasa agujeros de montaje

Figura 4-17 EGR tapa de la carcasa del termostato

4.6.1 La eliminación de EGR tapa de la carcasa del termostato

Retire la tapa de la caja del termostato EGR de la siguiente manera:

1. Quitar los cuatro pernos que sujetan la válvula de control de EGR modulada a la tapa de la carcasa y retire la válvula.

2. Retire los tres tornillos de fijación tapa de la caja del termostato.

3. Quitar los dos tornillos que fijan el soporte de carcasa de válvula de lámina al termostato cubierta. Retire el soporte.

4. Retire cualquier otra conexión de manguera o racor.

4.6.2 Instalación de EGR tapa de la carcasa del termostato

Monte la cubierta de la caja del termostato EGR de la siguiente manera:

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4,6 EGR CAJA DE TERMOSTATOS

1. Coloque la cubierta de la caja del termostato a la caja del termostato usando los tres tornillos de fijación. Instalar el primer perno de
ficción en la flecha pesada está apuntando en gráfico. Véase la figura 4-18. Torque a 30 N · m (22 lb · ft).

1. Válvula de EGR Modulada Orificios de montaje 2. Termostato tapa de la carcasa agujeros de montaje

Figura 4-18 Instalación de EGR tapa de la carcasa del termostato

2. Instalación de válvula modulada EGR para tapa de la carcasa del termostato medio de cuatro tornillos.

3. Fije el soporte de carcasa de válvula de lámina al termostato cubierta.

4. Instalar cualquier otra conexión de manguera o racor.

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4.7 REFRIGERANTE SENSOR DE TEMPERATURA

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del sensor de temperatura del refrigerante.

4.7.1 Refrigerante Desmontaje del sensor de temperatura

Desmontar el sensor de temperatura del refrigerante como sigue:

REFRIGERANTE CALIENTE

Para evitar quemaduras de la expulsión del líquido de refrigeración caliente, nunca


quite la tapa de presión del sistema de enfriamiento mientras que el motor está a
temperatura de funcionamiento. Use ropa protectora adecuada (careta, guantes de
goma, delantal y botas). Retire la tapa lentamente para aliviar la presión.

1. Drenar poco de líquido refrigerante del motor.

NOTA:
No es necesario drenar todo el líquido refrigerante del motor para realizar este procedimiento. Suficiente tiene que ser
drenado para evitar que el refrigerante se escape mientras se cambia el sensor.

2. Retire el panel de ajuste del motor.

3. Localizar el sensor de temperatura detrás del arnés del motor, entre la unidad de bombas # 2 y
# 3. Véase la figura 4-19.

1. Bloque de cilindros 3. Sensor de temperatura del líquido refrigerante

2. Tubo de combustible de alta presión 4. Motor de arnés

Figura 4-19 Ubicación del sensor de temperatura del refrigerante

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4.7 REFRIGERANTE SENSOR DE TEMPERATURA

4. Quitar el conector eléctrico del sensor.

5. Desatornillar el sensor de la pared del bloque de cilindros.

4.7.2 Conjunto del sensor de temperatura del refrigerante

Montar el sensor de temperatura del refrigerante como sigue:

1. Tornillo el nuevo sensor en el agujero en el bloque de cilindros, como eliminado.

2. Conectar el conector eléctrico del sensor. Asegúrese de que la conexión es segura.

3. Instalar el panel de ajuste del motor.

4. Llene el motor con refrigerante y comprobar si hay fugas y el funcionamiento correcto.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


4-30 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
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4.A INFORMACIÓN ADICIONAL

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 4-31

Enfriamiento general del sistema ............................................... ............................... 4-32

Bomba de refrigerante ................................................ ................................................. 4-33

Termostato ................................................. .................................................. .. 4-34

Sensor de refrigerante ................................................ ............................................... 4-34

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 4-31
Sistema de refrigeración general

Las especificaciones de refrigerante se enumeran en la Tabla 4-6. Enumerados en la Tabla 4-7 son las cifras capacidad fi sistema de refrigeración. La

proporción de mezcla del refrigerante se enumeran en la Tabla 4-8.

Tipo de enfriamiento Requisito

El etileno glicol totalmente -Formulated * TMC RP-329 Tipo "A"

Inhibidores de agua más la corrosión La temperatura no debe caer por debajo de 32 ° F (0 ° C)

* refrigerante preferido

Tabla 4-6 fi caciones refrigerante caciones

Descripción Capacidad en litros (cuartos de galón)

Capacidad de refrigerante del motor (todos los vehículos

Capacidad del motor* 30,0 (31,7)

Clase siglo y Columbia Capacidad Sistema de refrigeración Capacidad total †

57,4 (60,7)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 28,7 (30,4)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 31,6 (33,4)

Sterling A-Línea y L-Line Sistema de refrigeración Capacidad Capacidad total

53,8 (56,8)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 26,9 (28,4)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 29,6 (31,3)

Capacidad FL112 Sistema de refrigeración

Capacidad total 42,0 (44,4)

cantidad de anticongelante a 50 por ciento 21,0 (22,2)

la cantidad de anticongelante al 55 por ciento 23,1 (24,4)

* No incluye la capacidad del sistema de refrigeración. † Con

1.200 sq. Ft. Radiador.

Tabla 4-7 Sistema de refrigeración Capacidad

Protección anticongelante de Down Porcentaje de agua por volumen de anticongelante inhibidor de la corrosión

a ° F (° C) Porcentaje en volumen

- 34 (-37) 50 50

- 49 (-45) 40 máxima 60

Tabla 4-8 Proporción de mezcla del refrigerante

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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La bomba de refrigerante

Los valores de par para el sistema de refrigeración se enumeran en la Tabla 4-9. Las dimensiones de desgaste para el conjunto de la bomba de refrigerante

se enumeran en la Tabla 4-10. Enumerados en la Tabla 4-11 es la dimensión crítica para el conjunto de la bomba de refrigerante.

Cierre Valor de par, mm (in.)

Bomba de refrigerante entrada de la tubería de pernos de montaje 50 (37)

Los pernos de montaje de la bomba de refrigerante 30 (22)

Polea de la bomba de refrigerante pernos de montaje 25 (18)

Frente tensores y tensor de pernos de montaje de apoyo 60 (44)

Termostato Viviendas pernos de montaje 25 (18)

Tabla 4-9 Sistema de refrigeración Los valores de torque

Descripción Dimensiones, mm (pulg.)

Drive Diámetro del eje (en el eje) 25,048-25,061 (0.9861 - 0.9867)

Diámetro interior del cubo 24,995-25,008 (0,9841-0,9846)

Diámetro exterior del rodamiento 54,981-54,994 (2,1646 a 2,1651)

Teniendo Diámetro de la carcasa 54,930-54,960 (2,1626 a 2,1638)

Drive Diámetro del eje (en el impulsor) 15,045-15,056 (0,5923-0,5928)

Impulsor Diámetro interior 15,000-15,018 (0,5906-0,5913)

Impulsor Diámetro exterior 124 - 125 (4,88 a 4,92)

Impulsor - Máximo fuera de la Ronda 0,15 (0,0059)

Tabla 4-10 conjunto de la bomba de refrigerante Dimensiones de desgaste

Dimensión Descripción mm (in.)

UN Brecha entre el impulsor y el 0,6-1,0 (0,023 hasta 0,039)


Revestimiento de la bomba de refrigerante

Tabla 4-11 dimensión crítica para el conjunto de la bomba de refrigerante

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Termostato

Los valores de las pruebas de termostato se enumeran en la Tabla 4-12.

Descripción Temperatura ° C (° F) mm Distancia (in.)

Válvula principal comienza a abrirse 81 a 85 (177 a 185) -

La válvula principal completamente abierta 95 (203) -

Elevación de la válvula principal mínimo - 8 (0,3)

Válvula de cortocircuito completamente cerrada 92 (198) -

Ascensor Cortocircuito Válvula mínimo - 6 a 7,5 (0,24-0,295)

Tabla 4-12 Los valores de prueba del termostato

sensor de refrigerante

El valor del par sensor aparece en la Tabla 4-13.

Descripción Torque, N · m (lb · ft)

Refrigerante del sensor de temperatura al bloque del motor 30 (22)

Tabla 4-13 Valor de par

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4-34 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
5 Combustible, aceite lubricante y refrigerante

Sección Página

5.1 COMBUSTIBLE ................................................ .................................................. ...... 5-3

5,2 de aceite lubricante ............................................... ................................... 5-5

5.3 REFRIGERANTE ................................................ ................................................ 5-7

5.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 5-13


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5.1 COMBUSTIBLE

Use combustible diesel vehículo sólo está disponible comercialmente. Grados tales como combustible marino diesel, aceite de calefacción, y otros no

son permisibles.

NOTA:
No utilice aditivos de combustible. El uso de aditivos de combustible podría afectar a la garantía.

Si se usa combustible diesel con un alto contenido de azufre, inferior o igual a 0,5 por ciento en peso, cambiar el aceite del motor a intervalos

más cortos.

DARSE CUENTA:

Combustible añadido desde los tambores o latas podría estar contaminada. Esto podría llevar a un mal
funcionamiento en el sistema de combustible. Siempre filtro del combustible antes de añadirlo al tanque.

5.1.1 mejoradores de flujo

La eficacia de los mejoradores de fluencia no está garantizada con todos los combustibles. Cumplir con las recomendaciones del fabricante del

producto. Cualquier distribuidor autorizado puede proporcionar información sobre mejoradores de flujo aprobados.

5.1.2 Queroseno

La adición de queroseno disminuye el punto de combustible diesel fl ash. Para evitar


incendios y el riesgo de lesiones debido a la quema, no fumar ni utilizar llamas abiertas
en torno combustible mezclado con queroseno. Cumplir con todas las normas de
seguridad apropiadas.

Mantenga la cantidad añadida tan bajo como sea posible, teniendo en cuenta la temperatura exterior. La adición de cinco por ciento en volumen
de queroseno mejorará la resistencia del combustible al frío por sobre 1,8 ° F (1 ° C). Nunca añadir más de un 50 por ciento de queroseno al
combustible.

Por razones de seguridad, agregue el queroseno para el diesel sólo en el depósito de combustible. Añadir la primera fi queroseno, el gasóleo. Hacer funcionar el

motor durante un corto período de tiempo para permitir que la mezcla llegue a todas las partes del sistema de combustible.

5.1.3 Invierno combustible Diesel Grado para el frío

A temperaturas exteriores bajas, parafina n puede separarse de la diesel y afectar a su capacidad para fluir libremente.

Evitar averías causadas por este problema (por ejemplo, bloqueado filtros) mediante el uso de combustible diesel de invierno grado resistente
al frío con una mejor fl-baja temperatura ow características. En la mayoría de los casos, combustible resistente se puede utilizar sin problemas
en temperaturas exteriores frías.

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5.1 COMBUSTIBLE

Si se utiliza el combustible de verano grado o un grado menos resistente al frío invierno, se pueden añadir un mejorador de flujo o queroseno. La
cantidad necesaria depende de la temperatura exterior.

DARSE CUENTA:

No añadir gasolina al combustible diesel o daños en el motor resultará.

Flow Improver o alcohol de petróleo debe mezclarse con el combustible diesel antes de que sus características de fluencia se han visto afectadas
negativamente por parafina separación fi n. Si los cambios ya han sido causados ​por parafina separación n, pueden ser corregidos solamente por
calentamiento de todo el sistema de combustible. No añada nada a los combustibles diesel de invierno de grado resistente al frío. características
FL-baja temperatura del combustible ow en realidad podrían deteriorarse con aditivos.

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5.2 ACEITE LUBRICANTE

El motor se entrega desde la fábrica fi llena de un aceite de motor aprobado.

DARSE CUENTA:

El uso de aceites de motor no aprobados podría afectar a los derechos de garantía y causar
daños en el motor.

Para garantizar una larga vida y sin problemas, es importante seleccionar el aceite de la viscosidad y la designación de servicio
correcto. Sólo los aceites multigrado de American Petroleum Institute (API) de designación de servicio recomiendan pGos 93K214
o CI-4 Plus aceites para motores de calidad lograrán un rendimiento adecuado. Buscar la marca impresa en el envase del aceite.
Vea la Figura 5-1.

Figura 5-1 Lubricante API marca de servicio

Cuando se lleva a cabo trabajos de mantenimiento, cambios de aceite del motor de registro y los pormenores de la marca utilizada, la categoría de
calidad, y la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) grado de viscosidad del aceite. Cuando rematando, utilizar exclusivamente aceites del motor
de la designación API correcta y la clasificación SAE.

5.2.1 Aceites sintéticos

El aceite sintético se puede utilizar en motores de 4000 MBE, siempre que sean de la denominación API correcta y la viscosidad, como se requiere
para el aceite no sintético.

El aceite sintético ofrece mejores propiedades de baja temperatura flujo y la resistencia a alta temperatura a la oxidación. Sin embargo, es

generalmente más costoso que el aceite no sintético. Revisar cuidadosamente la información del producto publicado por el fabricante del aceite

sintético. sistemas de aditivos de rendimiento a menudo responden de manera diferente en aceite sintético. El uso de aceite sintético no

cambia el intervalo de cambio de aceite recomendado servicio.

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5.2 ACEITE LUBRICANTE

5.2.2 La viscosidad del aceite del motor baja para el frío

Al cambiar el aceite del motor, estimar el intervalo antes de su próximo cambio de aceite. Elija un aceite de la clase de
viscosidad SAE que corresponde a las temperaturas exteriores previstas durante este período de operación. Véase la Figura
5-2.

Figura 5-2 Rangos de temperatura del aceite del motor

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5.3 REFRIGERANTE

El líquido refrigerante es una mezcla de agua y anticongelante. En condiciones normales, es una mezcla de 50 por ciento de agua y 50 por ciento de

anticongelante, pero bajo condiciones de clima frío extremos, tanto como 60 por ciento de anticongelante puede ser añadido. Por razones de protección

contra la corrosión y para elevar el punto de ebullición, el líquido refrigerante debe permanecer en el sistema de refrigeración durante todo el año.

Sin importar el kilometraje, reemplazar el refrigerante cada dos años desde que el grado de protección contra la corrosión cae
gradualmente con el tiempo.

5.3.1 El anticongelante de fórmula

El anticongelante aprobado para su uso en el motor MBE 4000 es una mezcla de compuesto de glicol (etilenglicol), y inhibidores de la corrosión.
El anticongelante que contiene compuestos de glicol e inhibidores de corrosión se conoce como anticongelante completamente formulado.

NOTA:
No utilice propilenglicol.

El anticongelante de fórmula-tiene las siguientes propiedades:

□ Se protege el radiador y el motor de la congelación.


□ Proporciona protección contra la corrosión y la cavitación para todos los componentes en el sistema de refrigeración.

□ Se eleva el punto de ebullición del refrigerante. Esto ralentiza la velocidad de evaporación, evitando la pérdida de refrigerante a
altas temperaturas.

5.3.2 Agua

El agua que contiene aditivos no es adecuado como refrigerante, incluso si no se necesita protección anticongelante.

El agua utilizada en el refrigerante debe cumplir con ciertos requisitos, que no siempre son fi satisfecho por el agua potable. Si
la calidad del agua es insuficiente, el agua debe someterse a un tratamiento adecuado.

Se prefieren los siguientes tipos de agua para su uso en refrigerante:

□ Agua destilada
□ puri agua fi ed por ósmosis inversa
□ Agua desionizada

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5.3 REFRIGERANTE

DARSE CUENTA:

En algunas áreas, el agua del grifo puede contener altos niveles de cloruros disueltos,
sulfatos, magnesio, y calcio, depósitos de incrustaciones causando, depósitos de lodo y /
o la corrosión. Estos depósitos pueden dañar la bomba de agua y permitir que el motor
se sobrecaliente.

5.3.2.1 Refrigerante Speci fi caciones y concentración

Para evitar daños en el sistema de refrigeración, utilizar solamente un anticongelante inhibidor de la corrosión aprobado. anticongelante
aprobada, debe ser completamente formulados y cumplir con los requisitos del Consejo de mantenimiento de camiones (TMC). Refrigerante
especificaciones se enumeran en la Tabla 5-1.

Tipo de enfriamiento Requisito

Formulado totalmente glicol de etileno TMC RP-329 Tipo "A"

Inhibidores de agua más la corrosión Temperatura no debe caer por debajo de 32 ° F (0 ° C)

Tabla 5-1 fi caciones refrigerante caciones

Cuando rematando el sistema de refrigeración después de una caída en el nivel de refrigerante, la concentración de anticongelante inhibidor de la

corrosión en el refrigerante debe ser 50 por ciento en volumen. Esto proporciona protección hasta una temperatura de -34 ° F (-37 ° C). La relación de

mezcla de enfriamiento se enumeran en la Tabla 5-2.

NOTA:
Si la concentración es demasiado baja, existe el riesgo de corrosión / cavitación en el sistema de refrigeración.

No aumente la proporción (relación de mezcla) de anticongelante inhibidor de la corrosión más allá de 60 por ciento en volumen (esto da la
máxima protección anticongelante). Nuevos aumentos en la proporción de mezcla reduciría el nivel de protección anticongelante y afectar
adversamente la capacidad del refrigerante para disipar el calor.

Protección anticongelante de Down Agua% en volumen Corrosión - La inhibición de

a ° F (° C) anticongelante% en volumen

- 34 (-37) 50 50

- 62 (-52) 40 La relación de mezcla de enfriamiento es Max. 60

Tabla 5-2 Proporción de mezcla del refrigerante

5.3.3 Aditivos para refrigerante para líquido refrigerante con fórmula

Las concentraciones de algunos inhibidores se reducirán gradualmente durante el funcionamiento normal del motor. SCAs reponer la
protección para la refrigeración de los componentes del sistema. El refrigerante debe mantenerse con la concentración adecuada de SCA.
Se recomiendan Detroit Diesel potencia SCA de mantenimiento fresco.

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DARSE CUENTA:

El no mantener adecuadamente el líquido refrigerante con SCA puede resultar en daños en el


sistema de refrigeración y sus componentes relacionados. A la inversa, el exceso de
concentración de inhibidor de SCA puede resultar en un pobre transferencia de calor, que
conduce a daños en el motor. Siempre mantener las concentraciones en los niveles
recomendados. No use SCA tradicionales con NOAT refrigerante.

La correcta aplicación de los SCA proveerá:

□ control de pH
□ Niveles restaurados del inhibidor para prevenir la corrosión

□ Ablandamiento del agua para impedir la formación de depósitos minerales

□ protección de cavitación para proteger camisas de los cilindros húmedos

5.3.4 Anticongelante reciclado

anticongelante reciclado que cumpla con TMC RP-329 Tipo “A” (por etilenglicol) está aprobado para uso en motores MBE
4000. El anticongelante debe ser reciclado por destilación, ósmosis inversa, o intercambio iónico.

Otros anticongelante reciclado, especialmente cualquier anticongelante reciclado por medio de procesos de filtración, no es aprobada.

5.3.5 Inhibidores de corrosión

Los inhibidores de corrosión son muy importantes en el mantenimiento de la vida del motor. Todos los inhibidores de la corrosión protegen contra la corrosión

causada por el ácido, y la cavitación de las camisas de cilindro húmedas. SCA también protegen contra los depósitos minerales.

Las concentraciones de algunos inhibidores disminuirán gradualmente durante el funcionamiento normal del motor. Para proteger el motor, la
concentración de nitrito se debe comprobar en intervalos regulares, y los inhibidores añadió como sea necesario. Los intervalos son más largos si se
utilizan inhibidores de noat.

DARSE CUENTA:

Mantener siempre inhibidor en el nivel recomendado. El no mantener adecuadamente el líquido


refrigerante con SCA puede resultar en daños en el sistema de refrigeración y componentes
relacionados. El exceso de concentración de inhibidor de SCA puede dar lugar a una deficiente
transferencia de calor y provocar daños en el motor.

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5.3 REFRIGERANTE

DARSE CUENTA:

No mezcle tipos de inhibidores de corrosión. No añadir inhibidores adicionales a


nuevo, anticongelante completamente formulado, o refrigerante
que contiene anticongelante nuevo, completamente formulado. Esto puede causar depósitos o de
abandono en el sistema de refrigeración.

Los siguientes tipos de inhibidores de la corrosión están aprobados para su uso en motores de 4000 MBE:

□ Aditivos para refrigerante (SCA)


□ Nitrados tecnología de ácidos orgánicos (noAt) Inhibidores

Los inhibidores de corrosión son muy importantes en el mantenimiento de la vida del motor. Todos los inhibidores de la corrosión protegen contra la corrosión

causada por el ácido, y la cavitación de las camisas de cilindro húmedas. SCA también protegen contra los depósitos minerales.

Las concentraciones de algunos inhibidores disminuirán gradualmente durante el funcionamiento normal del motor. Para proteger el motor, la
concentración de nitrito se debe comprobar en intervalos regulares, y los inhibidores añadió como sea necesario. Los intervalos son más largos si se
utilizan inhibidores de noat.

DARSE CUENTA:

Mantener siempre inhibidor en el nivel recomendado. El no mantener adecuadamente el líquido


refrigerante con SCA puede resultar en daños en el sistema de refrigeración y componentes
relacionados. El exceso de concentración de inhibidor de SCA puede dar lugar a una deficiente
transferencia de calor y provocar daños en el motor.

Los siguientes tipos de inhibidor no se deben utilizar en 4000 motores MBE:

□ aditivos solubles en aceite causan pobre transferencia de calor y conducir a daños en el motor.

□ Los aditivos de cromato pueden conducir a la acumulación de "limo verde" (dióxido de cromo) en el motor, dando lugar a
daños en el motor.

5.3.5.1 Abandonar

Las cantidades excesivas de algunos inhibidores de la corrosión pueden causar un depósito de gel o cristalino que reduce tanto la transferencia de calor y el

refrigerante del flujo. Este depósito se llama "deserción".

Deserción toma el color del líquido refrigerante cuando está mojado, pero se convierte en un polvo blanco o gris cuando está seco. Se puede recoger partículas

sólidas en el líquido refrigerante y volverse áspero. Esto causará el desgaste prematuro de los sellos de la bomba de refrigerante y otros componentes del

sistema de refrigeración.

El gel húmedo se puede eliminar mediante un alcalino (no ácido) que contiene limpiador o bien nitrito de sodio o tetraborato de sodio.

Si se permite que el gel se seque, es necesario desarmar el motor y limpiarlo con una solución cáustica, o físicamente
limpiar los componentes individuales.

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5.3.6 Los refrigerantes no aprobados

Los siguientes tipos de refrigerante no están aprobados para su uso en motores MBE 4000:

□ El anticongelante o refrigerante que contiene fosfato pueden causar deserción, el sobrecalentamiento y daño a los sellos de la bomba de

refrigerante.

□ refrigerantes Automotrices no ofrecen protección contra picaduras del revestimiento, y en general contienen altos niveles de
fosfato y silicato.
□ Anticongelante basado en alcohol metílico puede dañar los componentes no metálicos del sistema de refrigeración. No son
adecuados para su uso con motores diesel debido a su bajo punto de ebullición.
□ Anticongelante basado en propanol metoxi no es compatible con los sellos uoroelastomer fl utilizados en el sistema de
refrigeración.
□ refrigerantes de HVAC a base de glicol contienen fosfatos que se pueden depositar en las superficies internas calientes del motor y reducir la

transferencia de calor.

5.3.7 Disposición

Los refrigerantes son sustancias biológicamente degradables.

Al desechar el refrigerante usado, cumplir con los requisitos legales y normativas locales de aguas residuales.

Consulte a las autoridades locales de abastecimiento de agua para determinar el mejor método de eliminación. Un refrigerante del motor moderno tiene

tareas complejas a realizar. No permita que cualquier forma de "reprocesamiento", que se compone sólo de mecánica de purificación.

5.3.8 baterías

Las baterías deben recibir mantenimiento y recarga más frecuentes durante la estación fría del año.

El mantenimiento cuidadoso y bajo consumo de corriente ayudarán a mantener la carga completa de la batería. A partir cae severamente la
capacidad en tiempo frío. Por ejemplo, a 14 ° F de capacidad (-10 ° C) de partida es sólo alrededor del 60 por ciento de lo normal. Si el motor
está apagado o fuera de uso durante un período prolongado de tiempo, almacenar las pilas fuera del vehículo en una zona climatizada si es
posible. Asegurar una buena ventilación cuando se recarga.

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5.3 REFRIGERANTE

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5.A INFORMACIÓN ADICIONAL

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 5-13

Refrigerante ................................................. .................................................. ........ 5-13

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

refrigerante

Listado en la Tabla 5-3 son los refrigerantes especificaciones. La proporción de mezcla del refrigerante islisted en la Tabla 5-4.

Tipo de enfriamiento Requisito

Formulado totalmente glicol de etileno TMC RP-329 Tipo "A"

Inhibidores de agua más la corrosión Temperatura no debe caer por debajo de 32 ° F (0 ° C)

Tabla 5-3 fi caciones refrigerante caciones

Protección anticongelante de Down Agua% en volumen Corrosión - La inhibición de

a ° F (° C) anticongelante% en volumen

- 34 (-37) 50 50

- 62 (-52) 40 La relación de mezcla de enfriamiento es Max. 60

Tabla 5-4 Proporción de mezcla del refrigerante

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6 SISTEMA DE ENTRADA DE AIRE

Sección Página

6.1 Colector de admisión ................................................ ................................. 6-3

6.2 CARGA presión / temperatura SENSOR ................................. 6-5

6.3 TURBOALIMENTADOR ................................................ ................................... 6-6

6.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 6-17


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6.1 colector de admisión

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del colector de admisión.

6.1.1 Extracción colector de admisión

Retire el colector de admisión como sigue:

1. Aplicar el freno de estacionamiento, apague el motor y bloquee los neumáticos traseros. Incline el capó.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

2. Retirar el tubo de entrada de aire de admisión. Desechar la junta de tubo de entrada. Véase la Figura 6-1.

1. colector de admisión 3. Toma de aire Tubería de entrada

2. Tubería de entrada de juntas 4. Perno de montaje del colector

Figura 6-1 Extracción e instalación del colector

3. Retire los tornillos de la tapa embellecedora del motor. Mover los paneles laterales abajo y hacia fuera de la manera de exponer los
pernos de montaje del colector.

4. Retirar los pernos de montaje de fijación del colector a la culata.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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6.1 colector de admisión

5. Mueva el colector hacia fuera lo suficiente para exponer el sensor conectado a la parte posterior del colector. Desconectar el
conector eléctrico de la toma en el sensor de presión / temperatura del aire de carga. Véase la Figura 6-2.

1. Conector eléctrico 3. Perno de montaje del sensor

2. Colector de admisión de presión / sensor de temperatura 4. colector de admisión

Figura 6-2 Desmontaje del sensor

6. Retirar el colector de aire de carga de las cabezas de los cilindros.

7. quitar el cargo juntas del colector de aire. Limpiar cualquier resto de material de sellado desde el colector y las superficies de
acoplamiento en las cabezas de los cilindros.

6.1.2 Instalación colector de admisión

Instalar el colector de admisión como sigue:

1. Colocar nuevas juntas del colector sobre las cabezas.

2. Conectar el conector eléctrico al sensor de presión / temperatura del aire de carga.

3. Instalar el colector sobre la culata. Apretar los pernos de montaje 40 N · m (30 lb · ft).

4. Instalación de los paneles laterales ajuste de la cubierta del motor, como eliminado.

5. Instalar la tubería de entrada de aire de carga, con una nueva junta, en el colector de aire de carga.

6. Bajar el capó y quitar las piezas de montaje de los neumáticos traseros.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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6.2 CARGA DE PRESIÓN / SENSOR DE TEMPERATURA

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del sensor de presión de carga / temperatura.

6.2.1 Presión de carga / extracción del sensor de temperatura

Retire el sensor de presión de carga / temperatura como sigue:

1. Aplicar el freno de estacionamiento, apague el motor y bloquee los neumáticos traseros. Incline el capó.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

2. Retirar la tapa de la culata # 2.

3. Desconectar el conector eléctrico.

4. Retirar los elementos de fijación que sujetan el sensor de presión / temperatura, a continuación, quitar el sensor.

6.2.2 Carga de presión / temperatura de la instalación del sensor

Instalar el sensor de presión de carga / temperatura como sigue:

1. Instalar el sensor de presión / temperatura. Apretar los sujetadores 10 N · m (7 lb · ft).

2. Conectar el conector eléctrico.

3. Instalar la tapa de la culata # 2.

4. Bajar el capó y quitar las piezas de montaje de los neumáticos traseros.

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6.3 TURBOALIMENTADOR

6.3 TURBOALIMENTADOR

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del turbocompresor.

6.3.1 turbocompresor de inspección

Inspeccionar el turbocompresor de la siguiente manera:

1. bloquee los neumáticos traseros y levantar el capó.

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

2. Ponga la transmisión en punto muerto y arrancar el motor.

LESIONES

Para evitar lesiones, utilice carewhenworking aroundmoving correas y piezas


giratorias en el motor.

3. Comprobar el turbocompresor de ruidos extraños y vibraciones excesivas.

NOTA:
ruidos inusuales y vibraciones excesivas pueden ser causadas por el daño a las ruedas del turbocompresor, o por fugas en la
tubería de aire de alimentación.

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4. comprobar visualmente el tubo de salida del turbocompresor y el codo del filtro de aire de fugas. Véase la Figura 6-3.

1. Escape Carcasa de la Válvula de freno 5. Turbocompresor Tubo de salida

2. soporte 6. Línea de Retorno perno de montaje

3. Línea de suministro de aceite 7. Línea de retorno de aceite

4. Limpiador de entrada de aire

Figura 6-3 componentes del turbocompresor

5. Comprobar la tubería de aire de carga que no haya fugas. Para presentar fugas ND, recubrir el exterior de la tubería con una fina fi lm de agua

jabonosa.

6. Comprobar el sistema de escape para las fugas. Para presentar fugas nd, comprobar los cambios de color a la tubería causado por calentamiento

en todo el área de la fuga.

7. Apague el motor.

6.3.1.1 Comprobación del turbocompresor radial y axial Juego

Compruebe el radial turbocompresor y el juego axial como sigue:

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6.3 TURBOALIMENTADOR

1. Retirar la carcasa de la válvula de freno de escape para exponer la rueda turbocompresor. Véase la Figura 6-4.

1. Rueda turbocompresor 2. Rueda del compresor

Figura 6-4 Localización de Ruedas

2. Retirar la carcasa de la válvula de freno de escape y el tubo de entrada del filtro de aire para exponer ambas ruedas. Véase la Figura
6-4.

3. Comprobar las dos ruedas por daños a la hoja causado por la suciedad, residuos y otras materias extrañas en el sistema de
aire turboalimentación. Vea la Figura 6-5 para la rueda turbocompresor y vea la Figura 6-6 para la rueda de compresor.

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


6-8 DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation
MBE MANUAL DE SERVICIO 4000

1. Vivienda turbocompresor 3. cuchilla

2. Eje de rotor

Figura 6-5 Rueda turbocompresor

1. Vivienda turbocompresor 3. cuchilla

2. Eje de rotor

Figura 6-6 rueda del compresor

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


DDC-SVC-MAN-0023 Copyright © 2009 Detroit Diesel Corporation 6-9
6.3 TURBOALIMENTADOR

[un] Si palas de rueda se usan en los bordes de ataque, rasgado, corte, o doblada hacia atrás, limpiar el colector de escape y

todo el sistema de aire de sobrealimentación. [segundo]

Si hay algún daño, reemplace el turbocargador.

4. Comprobar la suavidad de giro y la uniformidad del eje del rotor.

[A] Girar el eje alternativamente, en ambos sentidos horario y antihorario, hasta que se
está claro de aceite carbonizado.

[B] Girar la tuerca en el extremo del eje del rotor. Compruebe que el eje no se une de alguna
lugares y giro en otros (suavidad).

[C] Girar la tuerca en el extremo del eje del rotor. Comprobar que la misma cantidad de giro en el
tuerca provoca siempre la misma cantidad de giro en cada rueda (uniformidad).

5. Comprobar el juego axial del eje del rotor. Véase la Figura 6-7.

NOTA:
Mover el eje en la dirección mostrada por las flechas.

1. Rueda turbocompresor 3. Rotor Tuerca

2. Eje de rotor 4. rueda del compresor

Figura 6-7 Turbocompresor Juego axial

[A] Mueva el eje del rotor de extremo a extremo y comprobar para la fricción entre las ruedas y
la carcasa turbo. Ni rueda ni compresor rueda turbo debe frotar contra la carcasa. [segundo]

Si hay fricción o contacto con cada lado de la carcasa, sustituir el turbocompresor.

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6. Controlar la holgura radial del eje del rotor. Véase la Figura 6-8.

NOTA:
Mover el eje en la dirección mostrada por las flechas.

1. Rueda turbocompresor 3. Rotor Tuerca

2. Eje de rotor 4. rueda del compresor

Figura 6-8 Juego turbocompresor radial

[A] Mueva el eje del rotor de lado a lado y comprobar para la fricción entre las ruedas y
la carcasa turbo. Ni rueda ni compresor rueda turbo debe frotar contra la carcasa. [segundo]

Si hay fricción o contacto con cada lado de la carcasa, sustituir el turbocompresor.

7. Instalar el tubo de filtro de aire.

8. Instalar la carcasa de la válvula de freno de escape.

9. Bajar el capó y quitar las piezas de montaje de los neumáticos traseros.

6.3.2 La eliminación del turbocompresor

Retire el turbocompresor de la siguiente manera:

1. Aplicar el freno de estacionamiento, apague el motor y bloquee los neumáticos traseros. Incline el capó.

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6.3 TURBOALIMENTADOR

LESIONES

Para evitar lesiones antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que el vehículo está
estacionado en una superficie a nivel, freno de estacionamiento está establecido, y las
ruedas se bloquean.

2. Para acceder al turbocompresor, retire el filtro de aire.

3. Desconectar el tubo de escape de la carcasa de la válvula de freno de escape.

4. Retirar la manguera de aire desde el cilindro de freno de escape.

5. Desconectar el tubo de salida del turbocompresor de la carcasa del turbocompresor. Véase la Figura 6-9.

1. Carcasa de la Válvula de freno 5. Turbocompresor Tubo de salida

2. soporte 6. Línea de Retorno perno de montaje

3. Línea de suministro de aceite 7. Línea de retorno de aceite

4. Limpiador de entrada de aire

Figura 6-9 Salida de aire del turbocompresor

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6. Desconectar el codo de entrada de aire del turbocompresor. Véase la figura 6-10.

1. turbocompresor 4. Línea de salida del turbocompresor

2. Filtro de aire Tubo 5. Abrazadera de par constante

3. Toma de aire Codo 6. enfriador de admisión

Figura 6-10 La ingesta de aire del turbocompresor

7. Retire la línea de retorno de aceite del turbocompresor y el bloque de cilindros. [A] Quitar los dos tornillos de fijación de la

línea de retorno de aceite al turbocompresor. Descartar el


empaquetadora.

[B] Retire el perno banjo unir la línea de retorno de aceite al bloque de cilindros. Descarte
los dos anillos de sellado.

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6.3 TURBOALIMENTADOR

8. Retirar de la línea de suministro de aceite del turbocompresor y el bloque de cilindros. Véase la figura 6-11.

1. Anillo de sello 3. Línea de suministro de aceite

2. Montaje del banjo 4. Perno banjo

Figura 6-11 Suministro de aceite seguros de hilera

[A] Retire los dos pernos que fijan la línea de suministro de aceite al turbocompresor. Descarte
la junta.

[B] Retire el perno banjo unir la línea de suministro de aceite al bloque de cilindros. Descarte
los dos anillos de sellado.

9. Retire las tuercas que sujetan el turbocompresor y el colector de escape. Retire la carcasa de la válvula
turbocompresor y el freno de escape.

10. Retirar la carcasa de la válvula de freno de escape del turbocompresor (si es necesario).

6.3.3 Instalación turbocompresor

Instalar el turbocompresor de la siguiente manera:

1. Inspeccionar la manguera turbo de entrada, el tubo de salida del turbocompresor, y el suministro de aceite y las líneas para las restricciones u

objetos extraños volver.

2. El uso de tuercas nuevas, instalar la carcasa de la válvula de freno de escape sobre el turbocompresor (si eliminado). Apretar las tuercas de 50 N

· m (37 lb · ft).

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3. Instalar el turbocompresor en el colector de escape. enumerados en la Tabla 6-1 son los valores de par.

Descripción N · m (lb · ft)

Vivienda de escape de la válvula de freno para Turbocompresor 50 (37)

Escudo térmico de pernos de montaje 25 (18)

Turbocompresor de escape del colector 50 (37)

Turbocompresor de aceite de línea de retorno pernos de montaje 25 (18)

Turbocompresor de aceite Línea tornillos huecos 35 (26)

Turbocompresor Línea de suministro de aceite pernos de montaje 25 (18)

Conexión de retorno del aceite del turbocompresor Línea 50 (37)

Turbocompresor de aceite de línea de retorno del banjo Perno 120 (88)

Tabla 6-1 Los valores de par turbocompresor

[a] Coat cuatro nuevos contratuercas de torque predominante con una ligera capa de alta temperatura
grasa.

[B] Asegúrese de que las superficies de acoplamiento del turbocompresor y el colector de escape
son limpios y libres de daños.

[C] Coloque el turbocompresor sobre los espárragos de montaje en el colector de escape. [re]

Instalar las tuercas y apretarlos 50 N · m (37 lb · ft).

4. Conectar la línea de retorno de aceite al turbocompresor y el bloque de cilindros. Enumerados en la Tabla 6-1 son los valores de

par. [un]

Instalar una nueva junta en la brida final de la línea de retorno se encuentra con el turbocompresor. [segundo]

Instalar los pernos de montaje a través de los orificios de la brida final. Apretar ellos 25 N · m (18 lb · ft). [do]

Instalar dos nuevos anillos de sello en el racor banjo fi en el otro extremo de la línea de retorno. [re]

Coloque el perno banjo unir la línea de retorno a la entrada de retorno de aceite del motor. Apretar el perno de 35 N · m (26
lb · ft).

5. Llenar el alojamiento del cojinete con aceite de motor limpio a través del puerto de entrada de aceite. Gire la rueda
turbocompresor varias veces para cubrir los cojinetes con aceite.

NOTA:
Si la rueda turbocompresor no se puede girar libremente con la mano o si existe algún indicio de frotar o raspar,
determinar la razón antes de arrancar el motor. Una de las causas de roce de la rueda es una carcasa
turbocompresor desalineada.

6. Re fi ll el puerto de entrada de aceite y conecte la línea de suministro de aceite. enumerados en la Tabla 6-1 son los valores de par. [un]

Instalar una nueva junta en la brida final de la línea de alimentación se encuentra con el turbocompresor.

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6.3 TURBOALIMENTADOR

[segundo]Instalar los pernos de montaje a través de los orificios de la brida final y el soporte de escudo térmico. Apretar

ellos 25 N · m (18 lb · ft). [do]

Instalar dos nuevos anillos de sello en el racor banjo fi en el otro extremo de la línea de suministro. [re]

Coloque el perno banjo unir la línea de alimentación al bloque de cilindros. Apretar el perno de 35 N · m (26 lb ·
ft).

7. Coloque el codo de entrada de aire al turbocompresor. Apriete la abrazadera 10 N · m (7 lb · ft).

8. Una el tubo de salida del turbocompresor y el turbocompresor. Apriete la abrazadera 6 N · cm (4 lb · ft).

9. Conectar el tubo de escape a la carcasa de la válvula de freno de escape.

10. Instalación de la línea de aire en el cilindro de freno de escape, como eliminado.

11. Instalación de filtro de aire.

LESIONES

de escape del motor diesel y algunos de sus componentes son conocidos por el
Estado de California como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
□ Siempre iniciar y operar un motor en un área bien ventilada.

□ Si se opera un motor en un área cerrada, ventilar el escape hacia el


exterior.
□ No modificar o alterar el sistema de escape o el sistema de control de
emisiones.

12. Arranque el motor y permita que funcione en ralentí durante tres o cuatro minutos antes de acelerar.

13. Compruebe si hay fugas de aceite. Corregir cualquier si se encuentra.

14. Bajo el capó y quitar las piezas de montaje de los neumáticos traseros.

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Información adicional 6.A

Descripción Página

ESPECIFICACIONES ................................................. ............................................ 6-17

Carga de aire más fresco ............................................... ............................................ 6-17

Turbocompresor ................................................. ................................................. 6-18

PRESUPUESTO

Esta sección contiene las especificaciones para el mantenimiento del motor.

Enfriador de aire

Los valores de par para el enfriador de aire de carga se listan en la Tabla 6-2.

Descripción N · m (lb · ft)

Carga de aire más frío pernos de montaje (a puntal del radiador) 25 (18)

Carga de entrada de aire abrazaderas de manguera 10 (7)

Carga de entrada de aire de tubos de pernos de montaje 60 (40)

Carga de aire del colector de pernos de montaje 40 (30)

Línea de combustible banjo Perno 50 (37)

Cebado de la bomba manual de banjo Perno 45 (33)

Radiador Strut Pernos de montaje (en el motor) 50 (37)

Turbo salida de la manguera Abrazaderas 6 (4)

Turbo Tubo de salida Pernos de montaje (a soporte) 50 (37)

Tabla 6-2 Los valores de par para refrigerador de aire de carga

Toda la información está sujeta a cambios sin previo aviso.


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turbocompresor

Los valores de par para el turbocompresor se enumeran en la Tabla 6-3.

Descripción N · m (lb · ft)

Vivienda de escape de la válvula de freno para Turbocompresor 50 (37)

Escudo térmico de pernos de montaje 25 (18)

Turbocompresor con colector de escape que prevalece tuercas de torsión 50 (37)

Turbocompresor de aceite de línea de retorno pernos de montaje 25 (18)

Suministro de aceite del turbocompresor Línea banjo Perno 35 (26)

Conexión de retorno del aceite del turbocompresor Línea 50 (37)

Turbocompresor de aceite de línea de retorno del banjo Perno 120 (88)

Tabla 6-3 Los valores de par turbocompresor

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7 SISTEMA DE ESCAPE

Sección Página

7,1 ESCAPE ............................................... .............................. 7-3

7,2 ESCAPE conjunto de freno .............................................. ................. 7-6

7,3 EGR ESCAPE .............................................. ...................... 7-14

7,4 enfriador EGR y enfriador SOPORTE ............................ 7-26

7,5 EGR VÁLVULA DE CONTROL, tubo de gas de salida, y un mezclador de GAS .......... 7-47

7,6 EPV (electrónico proporcional VALVE) Y WABCO® neumática de solenoide VÁLVULA

..................................... .............................................. 7-54

7.7 HENGST RESPIRO FILTRO .............................................. ................... 7-58

7.A INFORMACIÓN ADICIONAL ............................................. ..................... 7-67


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COLECTOR DE ESCAPE 7.1

Realice los siguientes procedimientos para la extracción e instalación del colector de escape:

7.1.1 La eliminación del colector de escape

Retire el colector de escape como sigue:

1. Desconecte las baterías y la inclinación del capó.

2. Retirar el turbocompresor del colector de escape. Consulte la sección 6.3.2.

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COLECTOR DE ESCAPE 7.1

3. Aflojar todos los tornillos de montaje del colector de escape, pero no quite ellos todavía. Véase la Figura 7-1.

1. Colector de escape 4. Espaciador

2. Perno de montaje 5. Junta

3. turbocompresor 6. Culata

Figura 7-1