UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA PETROLERA

DISEÑO DE COLUMNA DEMETANIZADORA

PARA SEPARAR UNA CORRIENTE DE GAS
NATURAL USANDO EL SIMULADOR ASPEN
HYSYS V8.8
GRUPO: D
INTEGRANTES:
Ayllon Quispe Jose Manuel

DOCENTE:
M Sc. Ing. Daniel Álvarez Gantier

La Paz, mayo de 2019

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INDICE

1. INTRODUCIÓN ......................................................................................................................... 1
2. ANTECEDENTES ....................................................................................................................... 2
3. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 3
3.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................. 3
3.2. OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................................................... 3
4. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................... 3
4.1. DEMETANIZADOR.-............................................................................................................... 3
4.2. ABSORCIÓN .......................................................................................................................... 4
4.3. FUNCIONAMIENTO DE UNA COLUMNA DEMETANIZADORA .............................................. 5
4.3.1. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LA DEMETANIZADORA .................................................... 6
4.3.2. COLUMNA DEMETANIZADORA COMO FRACCIONADOR .................................................. 6
4.4. TIPOS DE COLUMNAS DEMETANIZADORAS ......................................................................... 7
4.4.1. DEMETANIZADORA BÁSICA ............................................................................................... 7
4.4.2. DEMETANIZADORA CON REFLUJO .................................................................................... 9
4.5. CONTROL DE LA DEMETANIZADORA.................................................................................. 10
5. METODO ANALITICO ............................................................................................................. 11
5.1. Método de cálculo.............................................................................................................. 13
6. SIMULACION EN HYSYS 8.8 ................................................................................................... 17
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................... 21
8. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 22
Bibliografía ........................................................................................................................................ 22
9. ANEXOS ................................................................................................................................. 23

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INDICE DE TABLAS
TABLA 6 1 PROPIEDADES FEED 1 ....................................................................................... 14
TABLA 6 2 COMPONENTES DE FONDO ................................................................................. 14
TABLA 6 3 COMPONENTES DE CABEZA ............................................................................... 14
TABLA 6 4 CONSTANTE DE EQUILIBRIO DE CABEZA.............................................................. 15
TABLA 6 5 CONSTANTE DE EQUILIBRIO DE FONDO................................................................ 15
TABLA 6 6. COMPOSICIÓN FEED1 ....................................................................................... 17
TABLA 6 7. COMPOSICIÓN FEED2 ....................................................................................... 18

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INDICE DE FIGURAS

FIGURA 4 1 COLUMNA DEMETANIZADORA.............................................................................. 4

FIGURA 4 2 NOMENCLATURA DE LA ABSORCIÓN ..................................................................... 5
FIGURA 4 3 DEMETANIZADORA BÁSICA CON REHERVIDOR DE FONDO Y LATERAL..................... 8
FIGURA 4 4 DEMETANIZADORA BÁSICA CON CALOR DE PROCESO SUPLIDO POR EL GAS DE
ALIMENTACIÓN EN EL REHERVIDOR LATERAL Y DE FONDO................................................ 8
FIGURA 4 5 DEMETANIZADORA CON CORRIENTE DE GAS RESIDUAL COMO REFLUJO ................. 9
FIGURA 4 6 CONTROL DE TEMPERATURA TORRE DEMETANIZADORA .................................... 10

FIGURA 5 1. RELACIÓN ENTRE REFLUJO Y NÚMERO DE PLATOS ............................................ 11

FIGURA 6 1 SIMULACIÓN EN HYSYS DE UNA COLUMNA ABSORBEDORA DEMETANIZADORA .... 18

FIGURA 6 2 COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE CABEZA ..................................................... 19
FIGURA 6 3 COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE FONDO ...................................................... 19
FIGURA 6 4 CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE ...................................................................... 20

iii
 1. INTRODUCIÓN

Generalmente la operación de absorción, igual que en otras operaciones básicas, como

pueden ser la desorción y la rectificación, se realizan en columnas estos son cuerpos
cilíndricos dispuestos en posición vertical. En su interior se pueden encontrar varios
dispositivos (bandejas, platos), haciendo referencia principal a la columna
demetanizadora.

Se usa una torre demetanizadora para separar gas natural de una corriente de mezcla de
gas de hidrocarburo ligero que tiene la composición, este se realiza en una serie de
columnas de destilación. La primera columna criogénica de alta presión es la columna
demetanizadora, en la que el metano se lleva a la cabeza y el etano y demás
hidrocarburos más pesados se producen como producto de fondo llamado “gas natural
líquido” (NGL).

El diseño de esta columna utiliza compresión y expansión para alcanzar las bajas
temperaturas requeridas (190 K) .para lograr líquidos a la presión de operación de
25atm.tiene una configuración compleja de recalentadores laterales que utilizan la
corriente de gas natural a temperatura ambiente para volver a enfriar previamente la
alimentación. El precalentamiento adicional de la alimentación se realiza utilizando la
corriente de producto de gas metano frio desde la parte superior del metano desde la
parte superior de la columna y utilizando finalmente un refrigerante externo.

Las plantas de gas comúnmente fraccionan el gas crudo en gas residual, etano, propano,
butano y productos de gasolina natural en función de las diferencias de punto de
ebullición. Durante el proceso de separación, algunos de los componentes no se ven
afectados por las variaciones normales en las condiciones del proceso. En el
demetanizador, por ejemplo, la mayor separación es entre metano y etano.

El rendimiento de la columna demetanizadora es sensible a varios parámetros de

alimentación, incluidos los cambios en la composición, el caudal, la temperatura y la
ubicación de la alimentación. Estas fluctuaciones en los parámetros de alimentación
resultan de cambios en las variables de proceso ascendentes. Las variables de proceso
comunes que afectan al demetanizador consisten en fluctuaciones de entrada de la
planta, carga de refrigeración y presión de entrada.

En el presente trabajo se procederá abarcar el concepto fundamental de la absorción, los

tipos de absorción, equipos de absorción enfatizando en mayor grado el demetanizador.
Para la obtención de datos de salida del diseño de la demetanizadora se utilizara, la
simulación ASPEN HYSYS V8.8 y métodos matemáticos.

1
 2. ANTECEDENTES

El gas con una mayor cantidad de hidrocarburos licuables produce una mayor cantidad de
productos y por tanto mayores ingresos para la planta de procesamiento de gas. El gas
más rico también con lleva mayores tareas de refrigeración, mayores superficies de
intercambio de calor y mayor costo de capital para una eficiencia de recuperación dada.
(Mesfin Getu, 2013)

Para la recuperación de líquidos ligeros de hidrocarburos a partir de gas natural, las

corrientes pueden variar desde el simple control del punto de rocío hasta la extracción
profunda de metano y etano más componentes pesados. El grado deseado de
recuperación de líquido tiene un profundo efecto en la selección del proceso, complejidad
y costo de la instalación de procesamiento. (Foglietta, 2005)

Los primeros trabajos para la recuperación de líquidos se realizaron en el siglo XX, que
implicaba la compresión y enfriamiento de la corriente de gas. El proceso de absorción
de aceite magro se desarrolló en la década de 1920 para aumentar la recuperación de
gasolina y producir productos con cantidades crecientes de butano.

El demetanizador es usado para eliminar de las columnas el metano de los productos

de fondos del NGL. Los demetanizadores también actúan como un separador de frío
final.En la década de 1970, Ortloff Engineers Inc. desarrolló y patentó varios procesos
para Recuperación de LGN. Según estas patentes, hay alrededor de 235 Plantas de
recuperación NGL basados en expansores en el mundo. (Ortloff Engineers, 2009)

SINNOTT, describió las principales características de estos procesos y comparadas con

la nueva generación de procesos propuestos por Ortloff Engineers Inc. en los años 80 y
posteriores. . Se discutió que la principal característica de la mayoría de estos procesos
es dividir el vapor de la columna flash y emplear una parte de ella para generar el reflujo
para la torre demetanizadora. (Wenger, 2011)

En el proceso de subenfriamiento por gas, el gas de alimentación a alta presión Se enfría,

y pasa a un separador de alta presión en vapor y líquido, la corriente de vapor se expande
en un turboexpansor que deja caer la presión. El líquido del tambor de flash se estrangula
a través de una válvula a aproximadamente la misma presión que la descarga del
expansor y se alimenta a una bandeja intermedia como alimentación inferior. El vapor del
expansor se alimenta a la parte superior del desmetanizador columna como alimentación
superior, y la corriente de salida de la válvula se alimenta a una bandeja intermedia como
la alimentación inferior. (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

2
 3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
 Diseñar una columna demetanizadora de una planta de procesamiento de gas
natural usando el simulador ASPEN HYSYS V8.8. y comprobando con el método
de Newton Raphson.

3.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Dar a conocer aspectos generales de un demetanizador.
 Aprender funciones básicas del simulador ASPEN HYSYS.
 Definir un modelo analítico para el diseño de este equipo de absorción.
 Comparar los resultados obtenidos mediante los dos métodos aplicados.

4. MARCO TEÓRICO
4.1. DEMETANIZADOR.-
La recuperación de valiosos hidrocarburos más pesados del gas natural se realiza en una
serie de columnas de destilación. La primera columna es una columna criogénica de alta
presión en la que el metano se lleva a la cabeza y el etano como los hidrocarburos más
pesados se producen como un producto de fondos llamado “Gas Natural Líquido” (NGL).

 Tiene un diámetro aumentado en la parte superior para acomodar

predominantemente la alimentación de vapor a la bandeja superior.
 Normalmente es una columna de desmonte, sin un condensador de reflujo
convencional.
 Puede tener varias entradas de alimentación liquidas más abajo en la columna que
provienen de separadores de baja temperatura.
 Puede tener varios recalentadores laterales, cuyo propósito principal es enfriar el
gas que pasa por el hervidor para recuperar parte de la refrigeración disponible en
la corriente de calentamiento de NGL.
 Es común que tenga un gradiente de temperatura mayor sobre los 170 ºF (75ºC).
(Arthur J. Kidnay, 2006)

La columna cumple dos funciones principales: actúa como un tambor de Flash para la
parte superior. La alimentación que se presenta como una corriente fría de dos fases, y
elimina el metano del producto de fondo. Dependiendo de la configuración de la planta, la
alimentación puede ser de un turbo expansor, una válvula J-T o un intercambiador de
calor. En algunas configuraciones, las columnas tienen reflujo, pero demetanizadores no
tienen reflujo. El producto de fondo de NGL generalmente se monitorea con continuidad
para determinar el contenido de metano, este se mantiene normalmente por debajo de
0.5% en volumen de líquido del etano. La parte superior de la columna opera en los
rangos de -175ºF a -165 ºF (-115ºC a -110ºC) con presiones de 200 a 400 psig (14 a 28
barg). (William A. Poe, 2016)

3
 Figura 4.1 Columna Demetanizadora

Fuente: (Arthur J. Kidnay, 2006)

La operación del demetanizador a presiones más altas reduce los costos de compresión.
Para obtener una alta recuperación de etano, la columna debe operar cerca del extremo
inferior del rango de temperatura, lo que se traduce en una mayor carga de compresión.
El demetanizador tiene entre 18 y 26 bandejas, que fusionan con una eficiencia de
bandeja de 45 al 60 %.o un equivalente de lecho empacado. (Petrochemicals and Gas
Processing, 2003)

4.2. ABSORCIÓN
La absorción es una de las operaciones unitarias más antiguas utilizadas en la industria
de procesamiento de gas. El gas rico entra en la parte inferior del absorbedor y fluye hacia
arriba en contacto con la inclinación contracorriente. El aceite magro absorbe
preferentemente los componentes más pesados del gas y luego se denomina “aceite rico”

El aceite rico se envía a un alambique donde los componentes absorbidos se eliminan

calentando o eliminando con vapor. El aceite se recicla al absorbedor para completar el
ciclo del proceso. Para un gas dado, la fracción de cada componente en el gas que es
absorbido por el petróleo es una función de la relación de equilibrio de los componentes
y el aceite magro, las tasas de flujo relativas y las etapas de contacto.

4
La relación de fase de los componentes y aceite magro, las tasas de flujo relativas y las
etapas de contacto. La relación de fase es una función de la presión, la temperatura y la
composición del aceite magro. (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

Absorción de gases y desorción o ´´stripping´´ es el vapor soluble donde se absorbe

desde su mezcla con un gas inerte por medio de un líquido en el que el gas soluble es
más o menos soluble. Por ejemplo el lavado de amoniaco a partir de una mezcla de
amoniaco y aire por medio de agua líquida. El soluto se recupera después del líquido por
destilación, y el líquido absorbente se puede desechar o ser reutilizado. A veces un soluto
se recupera de un líquido poniendo este en contacto con un gas inerte .tal operación que
es inversa de la absorción, recibe el nombre de desorción de gases o stripping. (Waren
L.McCabe, 2007)

Figura 4 2 Nomenclatura de la absorción

Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

4.3. FUNCIONAMIENTO DE UNA COLUMNA DEMETANIZADORA
El proceso de la Unidad Demetanizadora está dividido en dos corrientes. La primera
corriente de mayor proporción (85%) pasa por el intercambiador gas/gas en el que se
baja su temperatura de 43°C hasta 17°C, luego pasa hacia el enfriador de gas caliente
donde se enfría con el propano del sistema de refrigeración hasta alcanzar una
temperatura de 0.5°C; la segunda corriente del gas de menor proporción (15%) fluye
hacia el intercambiador gas/condensado, donde se enfría con los líquidos provenientes
del tambor de expansión intermedio para alcanzar una temperatura de -3.8°C.
Estas dos corrientes se unen y entran al separador intermedio, donde los líquidos que se
obtienen están a 55 barg y -1.1°C , salen a través de una válvula reguladora de nivel y
caen al tambor de expansión intermedio donde alcanza una temperatura de -13°C y una
presión de 26.5 barg. Los líquidos que se producen por la expansión salen por el fondo a
través de la válvula controladora de nivel hacia el intercambiador de calor
gas/condensado para enfriar la segunda corriente del gas de alimentación, luego

5
continua hacia el calentador de gas de desecho donde alcanza una temperatura de 32°C,
de allí se dirige hacia la Torre Estabilizadora Caliente. (Foglietta, 2005)

4.3.1. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LA DEMETANIZADORA

Las torres demetanizadoras presentan una variedad de configuraciones. Pueden contener
platos o empaques, que pueden con uno o más rehervidores laterales y/o de fondo,
además de facilidades para el reflujo, y así sucesivamente. Todos las demetanizadoras
son dispositivos de transferencia de masa y energía. Es decir, que nos permite la
transferencia selectiva de las moléculas de hidrocarburos entre las fases de vapor y
líquido con el fin de separar uno de otro. Específicamente, la demetanizadora separa el
metano (fase vapor) del etano y los componentes más pesados de una mezcla de
hidrocarburos (fase líquida), para lograr esta separación se requiere de una columna de
destilación o fraccionador. (Sarikhani, 2019)

4.3.2. COLUMNA DEMETANIZADORA COMO FRACCIONADOR

Los líquidos que se condensan en el gas de alimentación que fluyen a través de la planta
criogénica y pasan por intercambiadores de calor y turboexpansor son una mezcla de
todos los hidrocarburos presentes en la alimentación, incluido el metano. Mientras el gas
pasa a través de la planta, la condensación es más o menos continua, así como el gas se
vuelve más frío. Los componentes más pesados, especialmente el butanos+, se
condensan con más facilidad que los componentes livianos, pero aun así, una cantidad
significativa de componentes livianos (metano), termina en la mezcla líquida.
Existen dos razones para la condensación del metano:

 Debido generalmente al alto contenido de metano en la corriente de alimentación,

se origina una considerable fuerza motriz que causa que el metano exista en el
condensado líquido.
 Los otros hidrocarburos condensados actúan como absorbentes y físicamente
absorben las moléculas de metano
Adicionalmente, desde el punto de vista de la corriente de gas natural, mientras más
hidrocarburos pesados condensen, habrá grandes cantidades de etano y propano
(especialmente etano) contenidas en el vapor, incluso aunque las temperaturas sean muy
bajas. Si estos componentes salen en la corriente de gas residual, deben ser
consideradas como pérdidas de producción. Dado que los componentes LGN son más
valiosos como parte del producto líquido, deben implementarse ciertas medidas para
optimizar y mejorar su recuperación. (Luyben, 2013)
Para separar el LGN del resto de la corriente de gas natural, es evidente que la
condensación por sí sola no hace todo el trabajo, simplemente no se obtendría una buena
separación entre el metano y los hidrocarburos más pesados. La torre demetanizadora
optimiza esta separación, por lo cual su trabajo es doble:
 Retirar el metano de la corriente de LGN líquido.
 Mejorar la recuperación de etano y propano. (Foglietta, 2005)

6
 4.4. TIPOS DE COLUMNAS DEMETANIZADORAS
4.4.1. DEMETANIZADORA BÁSICA
La demetanizadora básica difiere de un fraccionador en varias formas: primero, la falta de
facilidades de reflujo; segundo, varias alimentaciones entran simultáneamente
(considerando que el fraccionador normalmente tiene una sola alimentación); y tercero,
pueden existir varios rehervidores laterales en la torre (considerando que el fraccionador
normalmente tiene solo en el fondo) y varios platos o empaques utilizados para garantizar
el contacto entre el líquido y vapor.
La Figura 4.3 es un ejemplo de una demetanizadora básica en una planta criogénica. La
mayor de los dos corrientes de alimentación líquida es la que viene del expansor del
separador del gas natural de alimentación. Los líquidos que se condensan en el
intercambiador de gas-gas caen en la parte inferior del separador y por control de nivel
van hacia la torre demetanizadora. Esta corriente estará en dos fases debido a que el
líquido se vaporiza parcialmente por efecto de la caída de presión que existe en el
separador debido a la válvula de control de nivel que va hacia la demetanizadora, la cual
opera a una presión mucho menor. Esta alimentación entra a la demetanizadora a una
sección de un plato del tope (o en la parte superior de la sección más alta empacada),
donde su composición y temperatura coinciden con los de la fracción líquida presente en
el interior de la torre.
La salida del turboexpansor entra en la parte superior de la demetanizadora.
Esta es la corriente fría de alimentación, la cual se encuentra en dos fases, gas y líquido.
La temperatura de esta corriente determina la temperatura de la parte superior de la torre.
La entrada de líquido se acumula en la parte inferior y simplemente fluye a través de un
distribuidor que lo va depositando hacia la parte superior del plato (o en la superficie de la
parte superior de la sección empacada). El gas de alimentación se combina con el vapor
que asciende por la estabilizadora y sale por la parte superior como vapor
sobrecalentado. La parte superior de la columna generalmente contiene un eliminador de
niebla para evitar el arrastre de líquido.
La demetanizadora en la Figura 4.3 posee un rehervidor en el fondo que utiliza un medio
de calefacción (normalmente aceite caliente o glicol caliente) que suministra el calor
necesario para lograr el despojamiento del vapor. Este rehervidor es por lo general tipo
termosifón, donde el líquido de la bandeja inferior de la torre se evapora parcialmente y
regresa a la torre; esta porción de vapor actúa como despojador y fluye ascendentemente
a través de las bandejas o empaques. La porción de líquido acumulada en la parte inferior
sale como producto de fondo mediante la acción de una controladora de nivel.
Adicionalmente tiene un rehervidor lateral, que utiliza una parte de la entrada de gas
caliente para añadir más calor a la torre. El uso de rehervidores laterales reduce el calor
requerido en el rehervidor de fondo. El rehervidor lateral opera a una temperatura que
corresponde estrechamente con el perfil de temperatura de la torre en un punto en que el
vapor y líquido regresan a la torre. El calor suministrado por el rehervidor lateral se origina
en la alimentación de gas caliente que pasa a través de los tubos. La corriente de
alimentación (significativamente más frío) retorna a un punto aguas abajo del
intercambiador gas-gas. (Walas, 1990)

7
 Figura 4 3 Demetanizadora Básica con Rehervidor de Fondo y Lateral

Fuente: (Walas, 1990)

La demetanizadora mostrada en la Figura 4.4 utiliza el calor contenido en la corriente del

gas natural de alimentación para proveer todos los requerimientos de calor de la
demetanizadora. La alimentación caliente primero pasa a través del rehervidor de fondo y
luego a través del rehervidor lateral antes de retornar a la corriente de alimentación.

Figura 4 4 Demetanizadora Básica con calor de proceso suplido por el gas de

alimentación en el Rehervidor lateral y de fondo

Fuente: (Walas, 1990)

8
 4.4.2. DEMETANIZADORA CON REFLUJO
La demetanizadora básica no incluye facilidades de reflujo externo, tales como en un
fraccionador típico. El reflujo que entra al tope de una torre estabilizadora proporciona una
porción líquida de la alimentación que entra en la bandeja superior. Los ingenieros de
diseño pueden añadir más bandejas a la estabilizadora para que el reflujo disponible sea
más eficaz, pero aun así, importantes cantidades de etano (e incluso propano) podrían
pasar a la corriente de tope y no ser recuperados.
Cuando las cantidades de etano y propano que se pierden por el tope de la
demetanizadora son lo suficientemente grandes para que valga la pena recuperarlos, un
reflujo externo se puede añadir a la torre. Cuando el reflujo que se introduce a la
estabilizadora es externo, el resultado es un fraccionador, debido a que poseen ambas
secciones una de despojamiento y otra de rectificación. Una torre demetanizadora con
reflujo se muestra en la Figura (2).
En un fraccionador típico, una parte del vapor se condensa para el reflujo líquido en un
condensador de tope, donde el líquido se envía hacia el plato o sección empacada
superior de la torre como una corriente de reflujo externo.
Este reflujo es de la misma o casi la misma composición que el producto de tope, cuya
pureza puede ser del 90% o más. El trabajo del reflujo externo es enfriar el vapor
ascendente, condensando los componentes más pesados y regresándolos de nuevo a la
parte inferior de la torre. (Walas, 1990)

Figura 4 5 Demetanizadora con corriente de gas residual como reflujo

Fuente: (Walas, 1990)

9
El reflujo de la demetanizadora puede ser controlado directamente como se muestra en la
Figura 4.5 .La cantidad de corriente de reflujo puede determinarse de varias maneras, por
ejemplo, si el valor calórico o el etano contenido en el gas residual es demasiado alto, se
debe aumentar el flujo de reflujo a la torre, si por el contrario es demasiado bajo se debe
implantar la acción inversa. Otro problema con un exceso de reflujo sería que toda la
corriente saldría por la parte superior de la torre, aumentando la carga en el compresor.
Además, cuanto mayor sea el flujo de gas y líquido a través del reflujo, mayor serán los
requerimientos necesarios para el recompresor. Teniendo en consideración que sólo tiene
sentido añadir un reflujo externo a la demetanizadora cuando los beneficios por el
aumento en la recuperación de LGN es mayor que el costo de instalación y de
funcionamiento del lazo de reflujo. (Walas, 1990)

4.5. CONTROL DE LA DEMETANIZADORA

El principal punto de control en la demetanizadora es su temperatura en el fondo. Cuanta
más alta sea la temperatura, mayor será la producción de vapores y menor será el
porcentaje de metano que queda en el producto de fondo. El control de temperatura de la
torre generalmente es sencillo, un controlador de temperatura ubicado en el fondo de la
demetanizadora y una válvula de control del fluido que transfiere el calor requerido en el
rehervidor.

Cuando el gas de alimentación se utiliza para el rehervidor de fondo y laterales, el control

de la temperatura se vuelve un poco más complicado. La Figura 4.6 muestra una
columna con controlador de temperatura de fondo que opera con una válvula de control
para ajustar el flujo del gas caliente a través de los rehervidores laterales y de fondo. Si
por ejemplo, la temperatura en el fondo disminuye por debajo de cierto punto, el
controlador de temperatura hará que la válvula de control aumente su apertura,
incrementando el flujo de gas a través del rehervidor. Esto eventualmente aumenta la
temperatura de la torre, pero debido a que el gas de alimentación tiene un calor
relativamente bajo, puede tardar varios minutos en reflejar cualquier cambio realizado.
(J.D.Seader, 2006)

Figura 4 6 Control de Temperatura Torre Demetanizadora

10
Fuente: (Walas, 1990)

5. METODO ANALITICO

Antes de poder realizar cualquier cálculo de diseño en un problema, se debe determinar

una presión de operación de la torre. Una de las consideraciones principales para la
presión de operación es el medio de enfriamiento disponible para el condensador de
reflujo. El producto de cabeza estará en condiciones de punto de burbuja para un
producto líquido o en condiciones de punto de rocío para un producto de vapor.

En algunos casos, la sobrecarga de la columna debe comprimirse a ventas u otra unidad

de proceso. En este caso, puede desearse una mayor presión de operación para reducir
la potencia de compresión. (Don, 1973)

Se deben considerar otros elementos que limitarán la selección de presión. Si la presión

de funcionamiento es demasiado alta, la temperatura crítica del producto de fondo puede
superarse y no se puede lograr la separación deseada. Además, la presión no puede
exceder la presión crítica del producto de cabeza deseado.

La selección de un condensador parcial o total se fija por la disposición del producto de

cabeza. Se utiliza un condensador total para un producto líquido y un condensador parcial
para un producto de vapor. Sin embargo, un producto líquido puede producirse como un
vapor y posteriormente enfriarse y / o comprimirse para producir un producto líquido.
(Nawaz, 2011)

Figura 5 1. Relación entre Reflujo y número de platos

Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

11
Relación de reflujo y número de etapas

El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de compensación de costo

de capital versus costo de energía. Los parámetros principales son el número de etapas y
la relación de reflujo. La relación de reflujo se puede definir de varias maneras. Para la
mayoría de los cálculos, la relación de reflujo se define como la relación de la tasa molar
de líquido de reflujo dividida por la tasa molar del producto de sobrecarga neta.

El deber del hervidor es una función directa de la relación de reflujo, ya que la columna de
fraccionamiento debe mantener un balance general de calor y material para una
separación determinada. Una columna de fraccionamiento solo puede producir una
separación deseada entre los límites de reflujo mínimo y etapas mínimas. (Petrochemicals
and Gas Processing, 2003)

La figura 19-6 ilustra la relación entre la relación de reflujo y el número de etapas para una
separación dada. Al mínimo reflujo se requiere un número infinito de etapas. En el reflujo
total se requiere un número mínimo de etapas. Ninguna de estas situaciones representa
la operación real, pero son los límites extremos de posibles configuraciones de diseño. Se
han desarrollado métodos para calcular ambos casos de una manera rigurosa. 1, 2 Sin
embargo, estos métodos requieren una solución de computadora para los cálculos de
bandeja en bandeja.

Para comenzar un diseño detallado, se deben generar estimaciones de la relación de

reflujo mínima y las bandejas mínimas a partir de métodos simples utilizando un análisis
de componentes clave binarios. (Waren L.McCabe, 2007)

Etapas mínimas

Las etapas mínimas se pueden calcular para la mayoría de los sistemas mediante la
ecuación de Fenske.

log 𝑆𝐹
𝑆𝑚 = log(𝛼 Ec.5.1
𝑎𝑣𝑔 )

𝑆𝑚 = 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠

𝛼𝑎𝑣𝑔 = 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑚𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒

𝑆𝐹 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Sm en esta ecuación se incluye un recalentador parcial y un condensador parcial si se

utilizan estos elementos. La αavg es la volatilidad relativa promedio de la columna de los
componentes clave en la separación. Se han propuesto varias técnicas de promediación,
como la promediación de la raíz cuadrada del α en la parte superior e inferior de la
columna. El enfoque más común es utilizar un promedio aritmético:

12
 𝛼𝑡𝑜𝑝 +𝛼𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚
𝛼𝑎𝑣𝑔 = Ec.5.2
2

Si la volatilidad varía ampliamente, se sugiere el enfoque de Winn4, en el que se utiliza

una volatilidad modificada:
𝐾
𝛽𝑖𝑗 = 𝐾𝑏𝐿𝐾 Ec.5.3
𝐻𝐾

𝐾𝐿𝐾 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 𝑙𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜

𝐾𝐻𝐾 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑙𝑎𝑣𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

Donde el exponente b se obtiene a partir de gráficos de valor K en el rango de interés. El

cálculo de la etapa mínima es:
𝑋 𝑋 𝐵 1−𝑏
log[( 𝐷 )𝐿𝐾 ( 𝐵 )𝑏
𝐻𝐾 ( ) ]
𝑋𝐵 𝑋𝐷 𝐷
𝑆𝑚 = Ec.5.4
log 𝛽𝑖𝑗

𝑋𝐷 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑋𝐵 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜

𝐵 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜

𝐷 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜

Tenga en cuenta que Sm incluye el condensador parcial y el hervidor parcial si existen.

Método del factor C para calcular el diámetro de la columna

𝜌𝐿 −𝜌𝑉
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐶 ∗ √ Ec. 5.5
𝜌𝑉

𝑉𝑚𝑎𝑥
𝐷T = √0.7854∗𝑉𝑚𝑎𝑥 Ec 5.6

5.1. Método de cálculo

Para determinar los parámetros de diseño para un problema de fraccionamiento, se

recomienda el siguiente método:
1. Establezca la composición de la alimentación, el caudal, la temperatura y la presión.

13
2. Realice divisiones del producto para la columna y establezca la temperatura del
condensador y la presión de la columna. A partir de la presión de la columna, calcule la
temperatura del hervidor.
3. Calcule el número mínimo de etapas teóricas a partir de la ecuación de Fenske
4. Calcule la tasa de reflujo mínima a partir de las ecuaciones de Underwood. Obtenga la
relación de reflujo operativa / etapas teóricas de la figura 5.2.
6. Ajuste el reflujo real para la vaporización de la alimentación si es necesario

Feed 1
Tabla 6 1 Propiedades Feed 1

𝑇 = −140℉
𝑃 = 330 [𝑃𝑆𝐼𝑎]
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
𝑄 = 3575
ℎ𝑟
Fuente: Elaboración Propia
CABEZA FONDO

𝑇 = 68,12℉
𝑇 = −124,8℉
𝑃 = 325 [𝑃𝑆𝐼𝑎]
𝑃 = 330 [𝑃𝑆𝐼𝑎]
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 𝑄2 = 1070
𝑄1 = 2910 ℎ𝑟
ℎ𝑟

Tabla 6 2 Componentes de Fondo

Tabla 6 3 Componentes de Cabeza

Componentes F.Molar
Componentes F.Molar 𝐶2 0,6134%
𝐶1 0,96% 𝐶3 0,2659%
𝐶2 0,0289% 𝑖 − 𝐶4 0,0463%
𝐶3 0,011% 𝑛 − 𝐶4 0,00371%
𝑁2 0,0039% 𝑖 − 𝐶5 0,0185%
𝐶𝑂2 0,0060% 𝑛 − 𝐶5 0,0112%
Fuente: Elaboración Propia 𝑛𝐶6 0,0026%
𝑛𝐶7 0,0028%
𝑛𝐶8 0,0015%
𝑁2 0,00%
𝐶𝑂2 0,0005%

Fuente: Elaboración Propia

14
LK: PRODUCTO CLAVE LIVIANO (metano)
HK: PRODUCTO CLAVE PESADO (propano)

Tabla 6 4 Constante de equilibrio de Cabeza

Componentes K 𝑥 𝑦=𝐾∗𝑥
𝐶1 0,899 0,96 0,8636
𝐶2 0,35 0,0289 0,10115
𝐶3 0,052 0,0011 5,2 × 10−5
𝑁2 9 0,0039 0,0351
𝐶𝑂2 - 0,0060 -
1
Fuente: Elaboración Propia

Componente K x 𝑦 =𝐾∗𝑥
C3 0,5 0,2659 0,13295
IC4 0,2 0,0463 0,00926
NC4 0,15 0,0371 0,005565
IC5 0,07 0,0185 0,001295
NC5 0,05 0,0112 0,00056
C6 0,018 0,0026 0,0000468
C7 0,0075 0,0028 0,000021
C8 0,002 0,0015 0,000003
N2 20 0 0
CO2 0 0,0005 0
1,1
Tabla 6 5 Constante de equilibrio de Fondo

Fuente: Elaboración Propia

Ecuación de Fensk : (Ecuación 5.1)

log(𝑆𝑓 )
𝑆𝑚 =
log(∝𝑝𝑟𝑜𝑚 )

Cabeza: (Ecuación 5.2)

𝐾𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐿𝐾 𝐾𝐶1 0.899

∝= = = = 0.838
𝐾𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐻𝐾 𝐾𝐶3 1.073

Fondo

15
 𝐾𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐿𝐾 𝐾𝐶1 1.6
∝= = = =4
𝐾𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐻𝐾 𝐾𝐶3 0.400

∝𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 +∝𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜
∝𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2
4 + 0.838
∝𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 2.419
2
Con la Ecuación 5.4
𝑋𝑐 𝑋𝑓
𝑆𝑓 = ( ) ∗ ( )
𝑋𝑓 𝐿𝐾 𝑋𝑐 𝐻𝐾
0.96 0.2659
𝑆𝑓 = ( )∗( )
0.04 0.0011

𝑆𝑓 = 5801.4545

log(5801.4545)
𝑆𝑚 = = 9.81 ≈ 𝟏𝟎 𝐩𝐥𝐚𝐭𝐨𝐬
log(2.419)

Con las ecuaciones Ec.5.5 y Ec.5.6: C= 350

28.01 − 2.025
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 350 ∗ √ = 1253.767
2.025

𝑉𝑚𝑎𝑥
𝐷T = √
0.7854 ∗ 𝑉𝑚𝑎𝑥

24546.02
𝐷T = √
0.7854 ∗ 1253.767

𝑫𝐓 = 𝟒. 𝟗𝟗 𝐩𝐢𝐞𝐬 ≈ 𝟏. 𝟓𝟐 𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨𝐬
Determinación del porcentaje de error entre el método analítico y simulación:

16
 |𝐷 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝐷 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑒𝑚𝑛𝑡𝑎𝑙 | |1.5 − 1.52|
%𝜀 = ∗ 100% =
𝐷 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 1.5

%𝜺 = 𝟏. 𝟑%
6. SIMULACION EN HYSYS 8.8

Para la simulación el demetanizador es operado y modelado como una columna

Absorbedora con Reboiled con dos flujos de alimentación y una alimentación de flujo de
energía, que representa un calentador lateral en la columna. Donde la Alimentación 1 está
a una temperatura de (−140 ℉) y presión de (330 𝑝𝑠𝑖𝑎), Alimentacion 2 a una
temperatura de (−120 ℉) y presión de (332 𝑝𝑠𝑖𝑎) y flujo de energía con 2.00𝑒 +
006 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ𝑟.

Alimentación 1
Agregar los siguientes datos al flujo de Alimentación 1 (Feed1)

Tabla 6 6. Composición Feed1

Name Feed1
Temperature −95 ℃ (−140 ℉)
Pressure 2275 𝑘𝑃𝑎 (330 𝑝𝑠𝑖𝑎)
Flowrate 1620 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑒/ℎ (3575 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙𝑒
/ℎ)
Component Mole Fraction
𝑁2 0.0025
𝐶𝑂2 0.0048
𝐶1 0.7041
𝐶2 0.1921
𝐶3 0.0706
𝑖 − 𝐶4 0.0112
𝑛 − 𝐶4 0.0085
𝑖 − 𝐶5 0.0036
𝑛 − 𝐶5 0.0020
𝐶6 0.0003
𝐶7 0.0002
𝐶8 0.0001

Fuente: (Hamid, 2007)

17
Alimentación 2
Agregar los siguientes datos al flujo de Alimentación 2 (Feed2)
Tabla 6 7. Composición
Feed2
Name Feed2
Temperature −85 ℃ (−120 ℉)
Pressure 2290 𝑘𝑃𝑎 (332 𝑝𝑠𝑖𝑎)
Flowrate 215 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑒/ℎ (475 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙𝑒/ℎ)
Component Mole Fraction
𝑁2 0.0057
𝐶𝑂2 0.0029
𝐶1 0.7227
𝐶2 0.1176
𝐶3 0.0750
𝑖 − 𝐶4 0.0204
𝑛 − 𝐶4 0.0197
𝑖 − 𝐶5 0.0147
𝑛 − 𝐶5 0.0102
𝐶6 0.0037
𝐶7 0.0047
𝐶8 0.0027

Fuente: (Hamid, 2007)

Figura 6 1 Simulación en HYSYS de una columna Absorbedora

Demetanizadora

18
Fuente: Elaboración Propia
La figura representa la columna absorbedora, con dos flujos de entrada (Feed 1 en plato 1
y Feed 2 en plato 2) y el flujo de energía que ingresan al demetanizador. Cuyo producto
de cabeza está constituido por 96% de Metano y productos de fondo que conforman los
componente
s más Figura 6 2 Composición de la corriente de cabeza
pesados.

Figura 6 3 Composición de la corriente de fondo

Fuente: Elaboración Propia

19
Fuente: Elaboración Propia

Figura 6 4 Características de la torre

Fuente: Elaboración Propia

La figura representa las características de la columna absorbedora que son obtenidas por
el simulador ASPEN HYSYS 8.8, mostrando como resultado los siguientes parámetros:
diámetro de la columna de 1.5 metros o 4.921 pies, espaciamiento entre platos de 0.5
metros o 0.640 pies y numero de platos igual a 10.

20
 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se conoció que el demetanizador es la primera columna de una destilación de

hidrocarburos en columnas. La primera columna es una columna criogénica de
alta presión en la que el metano se lleva a la cabeza y el etano como los
hidrocarburos más pesados se producen como un producto de fondos llamado
“Gas Natural Líquido” (NGL). .
Se definió como la función principal de la demetanizadora el separar el metano
(fase vapor) del etano y los componentes más pesados de una mezcla de
hidrocarburos (fase líquida), para lograr esta separación se requiere de una
columna de destilación o fraccionador.
Se determinó que en el caso de que las cantidades de etano y propano que se
pierden por el tope de la demetanizadora son lo suficientemente grandes para que
valga la pena recuperarlos, un reflujo externo se puede añadir a la torre
Se realizó el diseño y se fijó como una variable importante el valor calórico, si el
valor calórico o el etano contenido en el gas residual es demasiado alto, se debe
aumentar el flujo de reflujo a la torre, si por el contrario es demasiado bajo se debe
implantar la acción inversa.
Otro problema con un exceso de reflujo sería que toda la corriente saldría por la
parte superior de la torre, aumentando la carga en el compresor.
Se comprobó que al tener un control eficaz de la temperatura de la torre se puede
tener un mayor rendimiento en el proceso, cuanta más alta sea la temperatura,
mayor será la producción de vapores y menor será el porcentaje de metano que
queda en el producto de fondo. Cuando el gas de alimentación se utiliza para el
rehervidor de fondo y laterales, el control de la temperatura se vuelve un poco más
complicado.
La absorción es una de las operaciones unitarias más antiguas utilizadas en la
industria de procesamiento de gas. El gas rico entra en la parte inferior del
absorbedor y fluye hacia arriba en contacto con la inclinación contracorriente. El
aceite magro absorbe preferentemente los componentes más pesados del gas y
luego se denomina “aceite rico”.
De acuerdo a los resultados obtenidos de la simulación y el método matemático
se obtuvo un error porcentual del 1.3% , considerándolo aceptable ya que es
menor a 5%.
Aplicando la simulación “ASPEN HYSYS V8.8”. Tomando en cuenta los datos del
libro de (HYSYS) con el cual, determinamos diferentes variables y por otro lado
hacemos un cálculo analítico para hacer una comparación.

21
 8. BIBLIOGRAFIA

Bibliografía
Alan S. Foust, L. A. (2006). Principios de Operaciones Unitarias. Mexico: Compañia Editorial
Continental.

Arthur J. Kidnay, W. H. (2006). Fundamentals of Natural Gas Processing. United States: Taylor &
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Foglietta, J. H. (2005). New Technology aids in Efficient, High Recovery of Liquids from rich Natural
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Hamid, M. K. (2007). HYYS :An Introduction to Chemical Engineering Simulation. Malaysia: Process
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J.D.Seader, E. J. (2006). Separation Process Principles . New York: Prentice Hall .

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Ortloff Engineers, L. (2009). Gas Processors Suppliers Association. Washington: Ortloff Engineers,
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William A. Poe, S. M. (2016). Modelling, Control, and Optimization of Natural Gas Processing
Plants. Canada: Gulf Professional Publishing.

22
 9. ANEXOS

En Fluid Repackages añadir Peng Robinson

Click en Simulation

Añadir el DEMETANIZADOR
El demetanizador está modelado como un absorbedor con rebolier con dos flujos de
alimentación y un flujo de energía que representa el calentador.

23
Añadimos el flujo de energía con las siguientes características.

7.2. Doble click sobre el Demetanizador (Reboiled Absorber)

24
Agregamos los siguientes datos, entonces se habilitara Next y hacer click

Suministre la siguiente información de Estimaciones de presión. Si se esta usando

unidades de campo, los valores serán 330 psia y 335 psia, para la Presión de la Etapa
Superior y Presión del reboiler, respectivamente.

25
Introduzca las estimaciones de temperatura que se muestran a continuación. En unidades
de campo, la temperatura de la etapa superior la estimación será de -125 ° F y la
temperatura estimada del hervidor será de 80 ° F. Hacer click en Next

26
HYSYS abrirá la vista de propiedades de la columna. Acceder al Página de monitor en la
pestaña Diseño.

Se tendrá que introducir el valor para la especificación de velocidad de producción de

Ovhd. El valor especificado es 1338 kgmole / h (2950 lbmole / hr). Una vez que se ingrese
este valor, la columna comenzará a correr y debe converger

27
Ir a SPECS, Agregar el grupo de Especificaciones de la columna

Complete la especificación como se muestra en la siguiente figura.

28
Una vez que la columna ha convergido, puede ver los resultados en la pestaña
Rendimiento

GRAFICAS UTILIZADAS EN EL METODO ANALITICO

29
Factor C:

Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

Constante de Equilibrio

30
Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

31
Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

32
Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

33
Fuente: (Petrochemicals and Gas Processing, 2003)

34