1.

Perfil del egresado

1. Denominación: Tratamientos térmicos
2. Descripción: El curso es importante para ampliar los conocimientos del trabajador en
tratamientos térmicos relacionados a su trabajo
3. Competencia:
capacidad de aplicar tratamientos térmicos a los aceros
Capacidad de utilizar varios métodos en tratamientos térmicos

2. Contenido
1. Introducción
2. Temple
3. Revenido
4. Recocido
5. Bonificado
6. Normalizado

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

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Concepto: Es una operación sucesión de operaciones durante las cuál es la temperatura del acero se hace
variar permaneciendo el metal en estado sólido.

La variación de la temperatura del metal en función del tiempo es el siglo térmico

EFECTOS DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El objetivo de los T.T es dar a una pieza metálica las propiedades más convenientes:

Para modificar su forma (construcción de piezas)

Para modificar con ella la forma de otros metales (Herramientas)
Para mejorar la calidad del material
De manera general el T.T no modifica la composición química del acero. Pero puede traer consigo
modificaciones relativas a uno o varios de las de los casos siguientes.
a) Constitución (estado del carbono y forma alotrópica del )
b) Estructura micrográfica (grosor del grano y distribución de los constituyentes)
Estado mecánico (variación de las propiedades mecánicas posibles deformaciones)

ESTOS EFECTOS DEPENDE DE:

1. Temperatura máxima Ɵ
2. Variación de la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
3. Dimensiones de la pieza (efecto de masa)

CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Son muy variados, así tenemos:
a) Tratamientos aplicados al conjunto de la pieza
 Temple
 Revenido
 Recocido
b) Tratamientos superficiales
 Por inducción
 Con Llama oxiacetilénica
c) Tratamientos Termoquímicos
 Nitruración
 Carbonitruración
 Cianuración
 Sulfinuzacion
 Cementación

P á g i n a 2 | 80
 DIAGRAMA TIC (Transformación en el enfriamiento continuo)
Un diagrama trc de un acero representa esencialmente las transformaciones De este luego de un enfriamiento
Continuo, enfriamiento en el curso del cuál es la temperatura es siempre decreciente.
DESCRIPCIÓN GENERAL
a) Enfriamientos muy rápidos (curva 1). El acero soporta únicamente la transformación:
Martensita 𝐴 → 𝐵 Qué comienza a 345° (curva 2). Y continúa prácticamente hasta la temperatura
ambiente.
b) Enfriamientos medianamente rápidos (Curva 2). El acero soporta primero la transformación:
Bainitica 𝐴 → 𝐵 Qué comienza a 370° y se interrumpe a la temperatura MS cuya proporción es de
2% luego la austenita no transformada en vainita soporta la transformación martensitica.
c) Enfriamientos lentos (curva 3 a 7)
Separación de la ferrita (15%)
Formación de la perlita (12%) El resto es Austenitica.
Transformación en bainita (65%) de 550 °C a 325 °C del resto de Austenita quedando aun 8%, la cual
se transforma en martensita a partir de 240 °C hasta la temperatura ambiente.
d) Enfriamientos muy lentos (curva 8). En principio hay una separación progresiva de la ferrita (55%)
luego la austenita restante se transforma progresivamente y totalmente en perlita (45%)
Cuando más lento sea el enfriamiento, los granos de ferrita y de perlita serán más gruesos.

TEMPLE
Precalentamiento
a) Temperatura:
 Los aceros de construcción (maquinaria y reptos) 400° a 600°C cuando la
temperatura de temple es menor a 900°C
 Los aceros de construcción (para herramientas) 600° a 700°C cuando la
temperatura de temple es mayor a 900°C
 Los aceros rapidos y para trabajos en caliente

 Los aceros rapidos pobres en wolframio

b) Tiempo
 Acero al carbono 1min/mm de espesor o diámetro
 Aceros rápidos, inoxidables o de alta aleación
2min/mm de espesor o diametro
c) Tiempo de permanencia a la temperatura de temple:
1 min/mm de espesor o diámetro.

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TROOSTITA: muelles, arandelas de seguridad, destornillador, matrices, martillos, etc
revenido a 370° y 430°C
SORBITA: Ejes delanteros de automóviles, barras y articulaciones de dirección, ejes
dulces, pasadores, etc. Revenido a 425 y 480°C
ESTRUCTURA GLOBULAR:
Se aplica al acero para trabajarlo en frio o para que ofrezcan menor
resistencia a las herramientas de corte. Es la más blanda y la más estable.

1 calentar
2 mantener hasta que el calor se distribuya uniformemente
3 Enfriar rápido o lento de acuerdo al acero tratado.
REGLA
 Calentar lentamente de 600 a 700°C ………. Después, rápidamente, hasta llegar
sobre/ la ninea G-S-K 50° ………. 70°C (aceros sin aleación) de esta manera se evita
una mayor descarbonizacion en la superficie.
 Para obtener una estructura granulada fina, hay que evitar el sobrecalentamiento.
De no ser asi se forma una estructura granulada gruesa.
 Antes de templar aceros aleados se debe consultar tablas específicas o las
recomendaciones del fabricante.

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P á g i n a 5 | 80
TEMPLE (ENFRIAMIENTO)
EFECTO MEDIO DE ENFRIAMIENTO MATERIAL OBSERVACIONES
RAPIDO Agua con sales o acidas Aceros sin aleación  Mayor
Agua deformación
Agua caliente  En piezas
grandes el
temple no llega
al nucleo
LENTO  Peligro de
rajaduras
Aceite Aceros con baja  Menos
Aceite caliente aleación deformación
Baño de metales o sales  Profundidad del
temple mayor
 Menos peligro
de rajaduras
Aire movido Aceros con alta  Poca
Aire ambiente aleación deformación
 Profundidad del
temple muy
bueno
 Poco peligro de
rajaduras.

REGLAS
 Utilizar suficiente volumen de líquidos en los baños de enfriamiento para evitar que
se sobrecaliente y no permita lograr la dureza requerida.
 Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas e enfriar a la brevedad
posible.

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PRACTICAS DE TEMPLE CONSIDERANDO LOS SIGUIENTES CASOS FACTORES QUE INFLUYEN
EN EL RESULTADO DE TEMPLE DE LOS ACEROS
a) INFLUENCIA DEL CARBONO EN EL TEMPLE
ACEROS, NO ALEADOS
N° DE PIEZA MATERIAL %C TEMP. TEMP DE DUREZAS OBSERV.
DE PRE- TEMPLE
CALENT ANTES DESPUES
01
02
03
04
05
ENFRIAMIENTO : AGUA AMBIENTAL
CONCLUSION :

b) INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL TEMPLE PARA UN MISMO ACEROS

ACERO NO ALEADO EJEMPLO
N° DE PIEZA MATERIAL %C TEMP. TEMP DE DUREZAS OBSERV.
DE PRE- TEMPLE
CALENT ANTES DESPUES
01
02
03
04
05
ENFRIAMIENTO : AGUA AMBIENTAL
CONCLUSION :

c) INFLUENCIA EN EL TEMPLE DE LOS DIFERENTES MEDIOS DE ENFRIAMIENTO PARA UN

MISMO ACERO
ACERO NO ALEADO EJEMPLO: C 45

N° DE PIEZA MATERIAL %C TEMP. TEMP DE DUREZAS OBSERV.

DE PRE- TEMPLE
CALENT ANTES DESPUES
01
02
03
P á g i n a 7 | 80
04
05
ENFRIAMIENTO: Salmuera, Agua. Aceite, Aire
CONCLUSION :

ACERO ALEADO EJEMPLO 210 Cr 12

N° DE PIEZA MATERIAL %C TEMP. TEMP DE DUREZAS OBSERV.
DE PRE- TEMPLE
CALENT ANTES DESPUES
01
02
03
04
05
ENFRIAMIENTO: Salmuera, Agua. Aceite, Aire
CONCLUSION :

REVENIDO
P á g i n a 8 | 80
OBJETIVO:
 Ablandar la Martensita por precipitación del carbono.
 E-Hflwar'íensiones causadas en los calentamientos y enfriamientos. - Hacer
insensibles al envejecimiento ciertos aceros.
 Transforman la Martensita tetragonal en cúbica y la Austenita residual en
Martensita o bainita.

TEMPERATURA:
Varia- con el tipo de acero y el empleo, tipo de solicitación que haya que soportar la pieza.
Aceros de cementación 140 a 200 °C
Aceros de herramientas 200 a 300 °C
Aceros para temple y revenido 350 a 650 °C
Aceros rápidos 550 a 580 °C
Piezas con alta resistencia al desgaste
Plantillas, calibre, cilindros de laminación en frío 100° a 180 °C
Herramientas de corte estampar prensas, cuchillas para maq-herramientas 250 °C
Brocas machos para roscar 250 a 278 °C
Corta fríos, cinceles, hachas, guadañas, cuchillos hasta 300 °C
Muelles hasta 500 °C

DURACIÓN: De 1 a 3 horas

 Los instrumentos de medición, calibres, patrones, etc hasta 24 h

 Es frecuente también aumentar un poco la temperatura de revenido y acortar un poco esta
duración
Se mata el cloro:
Se mete un fierro caliente al agua para matar cloro

P á g i n a 9 | 80
1 Calentar
2 Mantener
3 Enfriar lento

OBJETIVO1.

 Disminuir las tensiones

 Aumentar la tenacidad para disminuir al mismo tiempo la dureza
El revenido se realiza generalmente en hornos de aire caliente, los hornos con baño de sales son poco
usuales.

Ejemplo de 2 aceros
revenidos a la misma
temperatura
obteniendo diferentes
durezas

P á g i n a 10 | 80
 Pza N° MATERIAL %C Temperatura DUREZA HRC OBSERVACIONES
de revenido ANTES DESPUES
01
02
03

BONIFICADO DE ACEROS
OBJETIVO: Obtener una estructura fina, aumentar la tenacidad de lo resistencia a la tracción
Tenacidad: capacidad de absorber las energías.

PROCEDIMIENTO:
1° Etapa: recocer a temperatura de 750°C – 1000°C
2° Etapa: templar y enfriar igual a un temple
3° Etapa: Revenir de 500°C – 650°C
Bonificado 0.6 a 0.2

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P á g i n a 12 | 80
BONIFICADO DE ACEROS
DATOS SOBRE UN MATERIAL C 45 DESPUES DEL BONIFICADO

Pza N° MATERIAL %C Temperatura DUREZA HRC OBSERVACIONES

de revenido ANTES DESPUES
01 Ck 45 400
02 Ck 45 600

RECOCIDO DEL ACERO

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a) RECOCIDO DE REDUCCION DE TENSIONES
0BJETIVO: Reducir las tensiones internas del material recibidas durante la fundición,
laminación, forjado, soldado o templado.
PROCEDIMIENTO: Calentar lentamente hasta una temperatura de 550°C – 650°C, mantener durante
varias horas dependiendo del espesor y tipo de material, para luego enfriarlo
lentamente.
b) RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO GLOBULIZACION
OBJETIVO: Bajar la dureza do los materiales para facilitar el mecanizado y deformado.
PROCEDIMIENTO: Calentar a temperatura materiales con:

Mantener en el Horno de 1 a 5 horas y después enfriarlo muy lentamente, por lo general en el mismo horno.
Una vez llegado a la temperatura de 500°C. Puede ser enfriado al aire libre.

NORMALIZADO
Objetivo: Disminuir o eliminar tensiones internas, uniformar y refinar la estructura del material.
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PROCEDIMIENTO: calentar lentamente a una temperatura de aprox. 50°C sobre la línea GSK.
Mantener en esta temperatura hasta que el calor sea uniforme en toda la pieza y
después dejar enfriar lento (horno o aire libre)
Ejemplo: Tiempo 20 min con Ø50 mm.

P á g i n a 15 | 80
 TRATAMIENTOS
TERMICOS

1 - CONTENIDO SINTETICO DEL CURSO

1.1. INTRODUCCION
1.2. METALURGIA BASICA
P á g i n a 16 | 80
 1.3. TEMPLE
1.4. REVENIDO
1.5. RECOCIDO
1.6. BONIFICADO
1.7. NORMALIZADO
2. - HOJA DE PROGRAMACIÓN: SE ADJUNTA
3. - EVALUACIÓN DEL PARTICIPANTE Evaluación permanente, Evaluación final y Asistencia
4. - DURACIÓN DEL CURSO: 15 Horas
5. - METODOLOGÍA
Expositiva, Participativa, Trabajo en grupo, Practica dirigida, Trabajo de Campo
6. - MATERIAL DIDÁCTICO Manual
7. - CERTIFICACIÓN: Certificado de aprobación del curso

OBJETIVO : Definir los conceptos básicos de tratamientos térmicos y terminologías.

MOTIVACION : Calentar o enfriar un metal que está en estado sólido, se pueden
cambiar sus propiedades mecánicas, pero nunca se alteran sus
propiedades químicas.
P á g i n a 17 | 80
 DEFINICIONES PREVIAS
 Nitruración: Calentamiento en medios que despiden nitrógeno, para obtener
superficies enriquecidas con nitrógeno.
 Nitrurar en gas. Nitrurar en gases que separan nitrógeno.
Nitrurar en baños de sal. Nitrurar en baños de sal que despiden nitrógeno.
 Oxidación por recocido.
Recocido en condiciones que producen o mantienen una capa de oxidación bien
adherida.
 Precalentamiento.
Calentamiento lento, a una temperatura por debajo de la temperatura del tratamiento
previsto. Por ejemplo, para evitar fisuras por tensiones.
 Profundidad de temple.
Profundidad hasta la cual existe una determinada temperatura alta, manteniéndola a la
misma y enfriando luego, mayormente en forma lenta, para eliminar tensiones o
ablandar el material.
 Revenido.
Calentamiento después del temple a temperaturas inferiores al punto crítico.
 Revenidos a bajas temperaturas
Revenido a bajas temperaturas, en baño de aceite o agua.
 Temple al aceite.
Enfriamiento al aceite.
 Temple de inmersión.
Temple de la superficie de piezas, después del calentamiento d las capas exteriores, por
inmersión en baños de sal o de metales a elevadas temperaturas.
 Temple en aire
Temple realizado con enfriamiento en aire.
 Temple por cementación
Temple, después de una previa carburación; o, en determinados casos, una
simultánea nitruración de la superficie.
 Cementar

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 Proceso para obtener un enriquecimiento de carbono, limitado generalmente a las
capas exteriores de una pieza.
 Carbonitruración
Enriquecimiento simultáneo de carbono y nitrógeno en la capa exterior, por mantener
el material original a temperaturas por encima o por debajo del punto de conversión,
en medios que despiden carbono y nitrógeno.
La forja da lugar a:
a) Afino del grano, por trituración y reconstrucción del mismo en un tamaño más
pequeño.
b) Soldadura de las porosidades y sopladura interna.
c) Mejora de la macroestructura, por deformación y orientación de los granos, lo
cual crea una especie de fibra.
Todo ello se traduce en una mejora de las características, propiedades direccionales
que aumenta a aquéllas en el sentido de la fibra y las reduce transversalmente.

La intensidad de la deformación la da el
coeficiente de forja, que es la relación entre
las secciones inicial y final de la pieza
sometida aquélla. (Fig. 4).
Según la clase del trabajo y su forma de
ejecución, la forja se denomina laminado,
embutido aplanado, estirado, recalcado,
extruido, estampado, etc.

TRATAMIENTO TÉRMICOS DE LOS ACEROS

CONCEPTO :
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante
las cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones.
Se basan en que las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse
completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente permitirá la total transformación de los constituyentes,
obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas. Si calentamos de
nuevo hasta temperaturas superiores a la deformación y al enfriar otra vez se aumenta la
velocidad del enfriamiento, la transformación encontrará más dificultades para realizarse

P á g i n a 19 | 80
y será sólo parcial (o será impedida totalmente sí la velocidad es suficientemente rápida),
obteniéndose así una constitución y una estructura distintas a las anteriores.
Los tratamientos térmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata
también con éxito gran número de aleaciones no férreas; por tanto, en la descripción de
cada uno de ellos se detallarán, en general, el proceso y los fines que se persiguen las
cuales la temperatura del acero se hace variar permaneciendo el metal en estado sólido.

La variación de la temperatura del

metal en función del tiempo es el
ciclo térmico.

AB: Calentamiento
BC: Mantenimiento de la temperatura
CD: Enfriamiento

EFECTO DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS (T.T.)

El objetivo de los T.T es dar a una pieza metálica las propiedades más convenientes:
* Para modificar su forma (construcción de piezas)
* Para modificar con ella la forma de otros metales (herramientas)
* Para mejorar la calidad del material.
De manera general el T.T no modifica la composición química del acero. Pero puede traer
consigo modificaciones relativas a uno o varios de los casos siguientes:
a) Constitución (estado del carbono y forma alotrópica el hierro)
b) Estructura micrográfica (grosor del grano y distribución de los constituyentes)
Estado mecánico (variación de las propiedades mecánicas y posibles deformaciones) Estos
efectos dependen de:
1. Temperatura máxima.

P á g i n a 20 | 80
2. Duración de mantenimiento de la temperatura en la pieza.
3. Variación de" la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
dimensiones de la pieza (efecto de masa).
En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en
ella y enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
 Velocidad de calentamiento.
 Temperatura alcanzada y tiempo de
permanencia.
 Velocidad de enfriamiento y medio de
enfriamiento
Como usar fuentes de calor:
A. Fragua
a) Calentamiento directo
 Usar de preferencia carbón coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 5).
 Producir un fuego lento y uniforme. -
Colocar las piezas de manera que no
esté en contacto directo con el aire.
b) Calentamiento indirecto.
 Colocar la pieza dentro de un mufle o
tute, tapado por un extremo. (Fig. 6).
 Llevar a la fragua y seguir el
procedimiento anterior.

P á g i n a 21 | 80
B. Hornos (Fig. 7).
a) De Petróleo - Calentamiento Directo
 Encender el homo y calentar hasta
una temperatura determinada.
 Introducir la pieza y controlar su
calentamiento.
b) Calentamiento Indirecto
 Colocar la pieza dentro de un tubo o
mufle y llevarlo al horno.
 Observar su temperatura.
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre un ladrillo
refractario
 Encender el soplete y graduar una
llama más oxidante que carburante.
 Calentar las piezas lentas y
uniformemente. (Fig. 8)
 Determinar su temperatura de
calentamiento a "ojo". (Fig. 9).
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle. -
Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 10)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario,
como el caso anterior. - Encender el soplete a
soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas. -
Controlar si calentamiento.

P á g i n a 22 | 80
TEMPERATURA
Son los cambios de calor que almacenan los
diferentes cuerpos en su composición.
CONTROL DE TEMPERATURAS
Las temperaturas se miden en grados, los dos
sistemas (Fig.11) más usados son:
• Grados Centígrados (°C)
• Grados Fahrenheit (°F).

MÉTODOS PARA CONTROLAR LA

TEMPERATURA

El control de temperatura se puede hacer:

A ojo por medio de los lápices con pirómetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su experiencia, de acuerdo a la gama de colores que
presenta el acero a determinada temperatura. (Fig. 12).
(Para información damos una tabla)

P á g i n a 23 | 80
Por medio de los lápices.- existen en el comercio
lápices especiales que cambian de color a cierta
temperatura, cuando se frota en el material.
(Fig. 13)

Permiten apreciar temperaturas desde 120°C hasta

600° con una precisión casi exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz, marcado con
determinada temperatura, sobre la pieza a calentar,
luego se coloca ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la temperatura
correspondiente. (Fig. 14).

CON PIRÓMETROS
Los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas temperaturas. En nuestro
medio ambiente, se usan dos tipos:
a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos
a) Los pirómetros de esfera: son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor en
corriente de bajo voltaje (Fig. 15).

P á g i n a 24 | 80
b) Los pirómetros ópticos: permiten
apreciar la temperatura por comparación
de color del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de
distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La
temperatura se lee directamente. (Fig. 16)

HORNOS PARA TRATAMIENTO TÉRMICO

Objetivo : Reconocer hornos para trabajos en tratamientos térmicos como temple,
revenido, recosido y normalizado.
Motivación : ¿usted conoce los proveedores de hornos para tratamientos térmicos en
Perú y Sudamérica?
Para realizar los tratamientos térmicos, se utilizan hornos de diseño especial que permiten
calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada tratamiento.
La fuente de calor está alimentada con energía eléctrica o por combustible.
El control y regulación de las temperaturas se realiza mediante pirómetros y llaves
acopladas al horno.
Los hornos Electrotérmicos que hoy corresponden a la tecnología, son máquinas que hoy
en día han incrementado al mejor desarrollo del entorno humano, de ellos las invocaciones
parecen surgir a un ritmo tan acelerado en nuestra sociedad dichas máquinas las que a
continuación presentamos son de procedencia extranjera; diferentes modelos hoy
empleados por grandes industrias peruanas especialmente siderúrgicas, fábricas
azucareras, fábricas textiles.
P á g i n a 25 | 80
Esta tecnología implica utilizar gases industriales como nitrógeno, hidrógeno, dióxido de
carbono (CO2), argón, helio y metanol, en vez de atmósferas generadas, en hornos de
tratamiento térmico para modificar las propiedades de las piezas fabricadas.
Esto ofrece importantes beneficios económicos en el recocido, la sinterización, el brazing,
la cementación, la de carburación, el temple neutro, la rotura de vacío, el curado en
autoclave, tratamientos criogénicos de metales y otras aplicaciones en los tratamientos
térmicos de los metales en las fundiciones de hierro y acerías.
Carburos Metálicos suministra gases y paneles de control para el tratamiento térmico de
metales. A continuación se ofrece un resumen de las ventajas del sistema de gases
industriales de Carburos Metálicos respecto a las atmósferas generadas de forma
tradicional. Para templar se emplean hornos de cámaras y hornos de baño.

HORNOS PARA TEMPLAR

Los hornos de cámaras se
construyen con espacio de caldeo
abierto (Fig. 17) o cerrado (Fig. 18).
El espacio cerrado ofrece la ventaja
de que el manantial térmico está
separado del material a recocer o a
templar.
Con esto se evita, cuando se emplea caldeo
por gas, que el calentamiento sea irregular y
que se produzcan oxidaciones en el material
que se calienta. (Fig. 18)

Por razones de índole económica, cuando se

trata de gran número de piezas se utilizan
instalaciones de temple automáticas. Las
instalaciones automáticas para varios usos
(Fig. 19) hacen posible con una conveniente
adaptación de sus dispositivos de transporte
la ejecución de diversos procedimientos de tratamiento térmico, tales como recocer,
templar y cementar.

P á g i n a 26 | 80
Los hornos de baño tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la
electricidad o gas, en cuyo interior se funden sales y se llenan a la temperatura de temple.
Según sea el objeto del tratamiento se emplean principalmente sales de sodio, de potasio
y de bario con temperaturas de fusión de hasta 950°C y temperaturas de trabajo hasta los
1350°C.
Los hornos de baño ofrecen una serie de ventajas: la transmisión de calor se realiza más
rápidamente que en los hornos de cámaras, las piezas se caldean a fondo más
uniformemente. No se producen recalentamientos o quemaduras.

HORNOS ELÉCTRICOS.
Estos hornos tienen un sistema de calefacción eléctrico, incorporado a la cámara, en la que
se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos térmicos, debido a la facilidad de su manejo,
la uniformidad de calentamiento, y la precisión y el mantenimiento constante de las
temperaturas que se desean alcanzar.

Las más comunes son los denominados: de cámara y de baño de sales.

* Hornos de cámara: se emplean principalmente para realizar las operaciones de
recocido, temple y normalizado, protegiendo las piezas contra la descarburación mediante
cajas especiales.

P á g i n a 27 | 80
* Hornos de baños de sales: se usan para efectuar tratamientos que requieren uniformidad
en el calentamiento. En este tipo de hornos, las sales fundidas protegen directamente la
pieza contra la descarburación.

CONSTITUCIÓN
Los hornos eléctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 20

CARCAZA: Es la parte exterior del horno, construida en chapa de acero. Interiormente

lleva un revestimiento de material refractario, que evita perdidas de calor en el medio
ambiente.
FUENTE DE CALOR: En los hornos de cámara y en los de baño, la fuente de calor es una
resistencia alimentada por energía eléctrica.
Las resistencias se construyen de alambre o de una cinta con aleación de cromo-
níquel, resistente a las altas temperaturas, o de varillas refractarias, a base de silicio o
carburo de silicio. Se ubican en el interior de la carcaza, rodeando el crisol, o cubriendo la
superficie interna de la cámara.

P á g i n a 28 | 80
CÁMARA DE CALENTAMIENTO
Es el lugar donde se colocan las piezas
que van a tratarse térmicamente. La
cámara suele denominársela mufla y se
fabrica en material refractario. Las
resistencias eléctricas están instaladas
en las partes laterales.
Generalmente, tienen forma rectangular,
frecuentemente con el techo abovedado
y sus dimensiones son variables, según la
capacidad del horno y la finalidad para la
que fue construida. (Fig. 21).

En los hornos de baño, esta cámara se

denomina crisol y se halla ubicado en la
zona central del horno. Se fabrica en acero
refractario o fundición especial, y en la
mayoría de los casos tiene forma
cilíndrica (Fig. 22)

TEMPLE – ENFRIAMIENTO
Objetivo : Reconocer la importancia de los medios de enfriamiento y velocidad de
enfriamiento.
Motivación : ¿qué tipo de fluidos se usan para realizar tratamientos térmicos?
Se denomina temple a la austenitización, es decir, a calentar el acero-a la temperatura de
temple y enfriarlo luego con rapidez.
Por medio del temple se consiguen durezas cuya cuantía depende de la del contenido de
carbono.

P á g i n a 29 | 80
El temple consiste en calentar al rojo y enfriar rápidamente. El calentamiento de la pieza
por encima de la línea GSK produce una textura austenítica (Fig. 23-A) uniforme
(austenitización).
El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformación de la
textura aunque manteniéndose el carbono en la red cristalina (formación de martensita).
(Fig. 23-B).

La dureza del material

depende
esencialmente del
contenido de carbono
o de que hayan podido
formarse
suficientemente o no
granos de martensita
duros y quebradizos.
Los granos de ferrita
son muy blandos, los
granos de perlita con el
0.83% de C son
semiduros y poco
tenaces y los granos de
cementita muy duros.
(Fig. 24).

P á g i n a 30 | 80
El aceite templa tanto más suavemente cuanto más espeso es apropiado sólo para aceros
de baja aleación. El aire es el que enfría con más lentitud: apropiado para los aceros de
alta aleación. Mediante una congelación intensa (- 75°C a 180°C) se logra la transformación
de otro 7% u 8% de la austenita residual que, en otros casos, es el 10% al 20% (Fig. 25).

FACTORES QUE INFLUYEN

Los factores que influyen en el temple del acero son los siguientes:
Composición
Tamaño del grano
 Estructura
 Forma y tamaño de las piezas
 Estado superficial
 Medio de enfriamiento
Todos ellos tienen gran importancia en el resultado final del tratamiento; por ejemplo, para
las mismas condiciones de enfriamiento, la dureza de los aceros de carbono templados
es mayor cuanto más alto es su porcentaje de carbono.

FLUIDOS DE TEMPLE
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersión del
acero, cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, sólido, líquido
o gaseoso.
Los más utilizados son:
AGUA: Se emplea a temperaturas no
superiores a 20°C y en baños refrigerados en
los que se produce una circulación continua
del líquido. (Fig. 26). Para disminuir la etapa de
enfriamiento, se agita (el agua o la pieza) o se
le añaden sales.
ACEITE:
Los aceites para temple, de origen mineral, pueden ser
convencionales (no aditivados) o especiales
(aditivados). Se usan para templar aceros de alto
porcentaje de carbono o bien aceros aleados. (Fig. 27)

P á g i n a 31 | 80
SALES O METALES FUNDIDOS:
Tanto los metales fundidos (mercurio, plomo,
etc.). Como ciertas sales (cloruros, nitratos,
etc.), se emplean corno medios de enfriamiento
en los tratamientos isotérmicos (Fig. 28)

GASES:
Las piezas se pueden enfriar mediante gases, pero
este medio sólo es eficaz en aceros de autotemple.
(Fig. 29)

Según el proceso seguido y los resultados obtenidos, existen varios tipos de temple para el
acero que se describen a continuación.
TEMPLE POR INDUCCIÓN.
El calentamiento de la superficie se logra por medio de corrientes inducidas de alta
frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de los 1,000°C en pocos segundos y
para tal fin se emplean generalmente unos dispositivos arrollados en forma de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de inducción
y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la frecuencia, la
potencia y el tiempo del calentamiento.

El temple modifica sensiblemente las características mecánicas del acero, pues aumenta:
 su dureza,
 su resistencia a la rotura por tracción, y
 su elasticidad.
En cambio, disminuye:
 su posible alargamiento, y
 su resistencia (lo vuelve más frágil).
El temple tiene por objeto aumentar la dureza en los aceros y fundiciones.

P á g i n a 32 | 80
El aumento de dureza varía con el contenido de carbono del material, es decir, se
consiguen mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.

Fig. 30

_____ Dureza obtenida al templar aceros cuyos espesores varían de 4 a 15 mm.

_____ Dureza obtenida al templar aceros muy delgados

El diagrama de la Fig. 30 muestra la variación de dureza en unidades Rockwell C, obtenidas

al templar diferentes aceros. Por ejemplo, para una lámina de acero con 0,2% de carbono,
la dureza es de 50 Rockwell C; mientras que para una lámina de acero con 0,6% C es de 64
Rockwell C. En cambio, para un acero de espesor más grueso tenemos que, para un
contenido de 0,2% de carbono la dureza es de 35 Rockwell C, para 0,6% de C la dureza es
de 57 Rockwell C.
EN EL PROCESO DE TEMPLADO SE DISTINGUEN TRES ETAPAS:
 El calentamiento,
 ‘La permanencia a la temperatura de temple, y
 “El enfriamiento.
PRIMERA ETAPA:
P á g i n a 33 | 80
Calentamiento: Generalmente las piezas, antes de ser llevadas tíasta la temperatura final
requerida por el tratamiento, se precalientan a una temperatura comprendida entre 500°C
y 600°C, aproximadamente. Esto se hace con el objeto de evitar grietas, debidas a tensiones
internas; las cuales se producen al introducir un material frío en un horno que se halla a la
temperatura de temple. (Fig.31)

Después del precalentamiento, las piezas se calientan de 40°C a 60°C, por encima de la
temperatura correspondiente al punto crítico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones están comprendidas entre 750°C y
900°C.
En la práctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catálogos que publican los
fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en función del contenido de carbono
son las siguientes.

SEGUNDA ETAPA:

P á g i n a 34 | 80
PERMANENCIA A TEMPERATURA DE TEMPLE
La duración de calentamiento varía de acuerdo al espesor de las piezas y a la composición
del material. Generalmente, los’ aceros al carbono se mantienen 5 minutos por cada 10mm
de espesor, y los aceros aleados, para esta misma dimensión, se mantienen 10 minutos.
Es recomendable que la permanencia de las piezas en el horno no sea excesiva, porque se
pueden descarburar si no están protegidas.
Cuando el calentamiento se hace en baño de sales, la duración del tratamiento es más corta
que en los hornos de cámara, debido a que la transmisión de calor se efectúa más
rápidamente. (Fig.32)

TERCERA ETAPA:
Enfriamiento
El acero, después de haber alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar
rápidamente.
Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizando, por lo cual su elección debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la composición
química de los aceros.

P á g i n a 35 | 80
Las velocidades de enfriamiento varían de un acero a otro, siendo mayores para los aceros
al carbono y menores para los aceros aleados
En general, se utiliza agua para enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros
aleados y para las fundiciones.
El aire a presión o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleación.
No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero
para herramienta de 1,10% C, con un espesor menorde 3mm, es conveniente templarlo en
aceite, y ciertos aceros aleados de más de 100 mm de espesor se templan en'agua. (Fig. 33)

Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en cada
clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse especialmente
cuando se está tratando un acero de composición especial (acero aleado).

OBSERVACIONES
a) El tiempo transcurrido desde que se retira la pieza del horno hasta su inmersión en
el baño, debe ser lo más breve posible. La permanencia en éste, debe permitir un
enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor (ejes, mechas, láminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse en posición vertical. Para lograr esta
condición, puede utilizarse soportes guías u otros dispositivos especiales. (Fig. 34)

P á g i n a 36 | 80
TÉCNICAS DE ENFRIAMIENTO
Dentro de lo que se considera esencial en la práctica, se puede enunciar: recocido
previo, uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirómetros, obsérvese la gradación de colores en el
calentamiento.
Téngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un
calentamiento demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidación, se las calienta a unos 300°C,
cubriéndolas luego con ácido bórico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el ácido se
transforma en vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende espontáneamente.
Para evitar la formación de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con sal de
cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabón.
Cuando se desea evitar la oxidación en forma absoluta, se calienta en un tubo o en una caja
de acero inoxidable, llena de virutas de fundición, que rodeen completamente la pieza. (Fig.
35)

Dichas cajas se introducen en el homo, calentándolas hasta que la pieza alcance el caiorde
temple.
P á g i n a 37 | 80
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos: (Fig. 36).

PROCEDIMIENTO EXACTO PROCEDIMIENTO EQUIVOCADO

PROCEDIMIENTO EXACTO PROCEDIMIENTO EQUIVOCADO

P á g i n a 38 | 80
COMPROBACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
El tratamiento del temple, ejecutado correctamente, da buenos resultados. Sin embargo,
se observa a veces resultados pésimos, debido en la mayoría de los casos a falta de
aplicación de las normas indicadas.
En la tabla siguiente, se resumen los principales defectos del temple y los remedios que se
deben aplicar en cada caso.
El tratamiento del temple, ejecutado correctamente, da buenos resultados. Sin embargo,
se observa a veces resultados pésimos, debido en la mayoría de los casos a falta de
aplicación de las normas indicadas.
En la tabla siguiente, se resumen los principales defectos del temple y los remedios que se
deben aplicar en cada caso.
ERRORES CONSECUENCIA REMEDIOS
La herramienta no fue No toma dureza; falta de Repetir la operación,
calentada suficientemente. rendimiento en el trabajo; calentándola a una
la lima agarra. temperatura más elevada.
La herramienta fue Toma buena dureza; la lima Recocer con cuidado y
calentada demasiado; es no agarra, pero se producen repetir el temple a una
decir, “sobrecalentada". rajaduras y grandes temperatura exacta.
deformaciones.
La herramienta fue muy Toma buena dureza; la lima Una herramienta quemada
"sobrecalentada"; es decir, no agarra, se raja con no puede ser regenerada.
"quemada". facilidad al trabajar se
rompe por falta de
tenacidad.
Durante el calentamiento, La lima agarra, pero bajo Quitar la parte superficial
la herramienta no fue la capa superficial con la muela. Si no es
suficientemente protegida descarburada tiene posible, recocer y repetir el
buena dureza.
P á g i n a 39 | 80
contra la descarburación temple, cuidando el
(exceso de aire). calentamiento.
La herramienta se calentó Dureza no uniforme; la lima Recocer y repetir el
muy rápidamente y con agarra en algunos puntos; la tratamiento, cuidando de
poca uniformidad o bien se herramienta se raja obtener el "equilibrio
enfrió en baño de tamaño fácilmente; las aristas se térmico".
insuficiente. rompen en forma de conos.
La herramienta no se enfrió Toma dureza insuficiente; Recocer antes de repetir el
con la rapidez necesaria, ya sobre todo, sí la * temple. Enfriar
sea por el baño caliente o herramienta es de grandes enérgicamente, agitando
bien por la formación del dimensiones. la pieza en el baño.
velo de vapor.
Se enfrió la herramienta en La lima agarra en varios Repetir el temple en un
un baño demasiado débil, Puntos por la dureza baño más enérgico.
en relación con el tipo de insuficiente y no uniforme.
acero y al trabajo que debe
realizar.
Se enfrió la herramienta en Buena dureza; la lima no
Revenido largo, realizado
un baño demasiado agarra, pero se producen
enseguida después del
enérgico, con respecto a la rajaduras, sensibles
temple, si no es suficiente
clase de acero y el trabajo al deformaciones y fragilidad.
para quitar la fragilidad, hay
que se destina. que repetir, templándolo
en| baño más suave.
La herramienta fue Fuertes contracciones y Repetir el temple con
sumergida al revés en el deformaciones; se observan inmersión, según el eje
baño. manchas blandas en las longitudinal y el
partes de relieve. movimiento en dirección
del eje.

P á g i n a 40 | 80
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En todos los tratamientos térmicos, después de calentar las piezas se las enfría en un medio
que permita dar al material las condiciones finales deseadas.

Los medios más usados son:

• El mismo horno apagado, u otro especial para enfriamiento muy lento.
• Sustancias en polvo, tales como: ceniza, arena u otro material refractario.
• Baños de agua, aceite, sales o plomo fundido, y
• El aire tranquilo o a presión.

BAÑOS DE AGUA
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de este
elemento.
Los baños de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15°C y los
26°C, y no tener ninguna contaminación con el jabón, debido a que se disminuye el poder
refrigerante del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del baño, es recomendable agregar el agua un
10% de sal común; o un 5% de sosa cáustica.

BAÑOS DE ACEITE
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como medio
refrigerante el aceite (Fig. 37); usado para templar aceros aleados y aceros con alto
contenido de carbono.
Los baños de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su
viscosidad con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidación y una alta
temperatura de inflamación. Estas características
se consiguen por destilación fraccionada del
petróleo.
Los aceites empleados como medio de
enfriamiento deben tener, en el momento del uso,
de 40°C a 60°C de temperatura, para lograr los
mejores resultados.

P á g i n a 41 | 80
BAÑOS DE SALES Y PLOMO FUNDIDO
Cuando se realizan los tratamientos
isotérmicos, se utiliza baños de sales
o plomo fundido para la etapa de
enfriamiento. (Fig. 38)
Con estos baños se obtiene una buena
velocidad de enfriamiento hasta la
temperatura del baño caliente, por la
elevada térmica del mismo. Las sales
más empleadas son el nitrito de sodio,
el nitrato de sodio, el nitrato de sodio y
el nitrato de potasio, que se utilizan a
temperaturas entres los 150°C y los
400°C.
EFECTO MEDIO DE MATERIAL OBSERVACIONES
ENFRIAMIENTO
Rápido Agua con sales ó ácidos Aceros sin - Mayor deformación.
Agua aleación - En piezas grandes del
Agua caliente temple no llega al núcleo.
- Peligro de rajaduras.
Aceito Aceros con baja - Menos deformación.
Aceite caliente aleación - Profundidad del temple
Baño de metales o sales mayor.
- Menos peligro de
rajaduras.
Aire movido Aire Aceros con alta - Poca deformación.
ambiental aleación - Profundidad del temple
muy bueno.
Lento - Poco peligro de
rajaduras.

REGLAS
 Utilizar suficiente volumen de líquido en los baños de enfriamiento para evitar que
se sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.
 Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad
posible.

P á g i n a 42 | 80
COMO USAR LOS SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
A) AL AGUA
- Depositar agua corriente en una cuba
grande.
- Llevar al fuego dicha cuba con agua y
calentar a 15° o 30° según la clase de acero
a templar. (Fig. 39)
- Tratar que la temperatura del agua no
aumente ni disminuya.
B) Al aceite (de linaza).
- Depositar el aceite en un depósito
grande. (Fig. 40)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 41)
- Cambiar el aceite cuando se calienta
demasiado. (Fig. 42)

P á g i n a 43 | 80
 C) AL AIRE
Usar a una presión de 0.200 hasta 0.300 Kg/cm2 Figura 43
 Tratar que sea muy seco y bien dirigido para no provocar deformaciones
 Utilizar para aceros de baja velocidad de temple, aceros rápidos y aceros
autotemplantes.

CONDICIONES PARA EL ENFRIAMIENTO

P á g i n a 44 | 80
a) Cuando las piezas son introducidas
en los baños de enfriamiento, deben
agitarse enérgicamente, con el fin de
eliminar, la capa de vapor que se
produce alrededor de la misma, al
entrar en contacto con el agua o el
aceite (Fig. 44). Esta capa de vapor
puede producir puntos blandos y
tensiones internas en el material.

b) b) Las piezas de forma alargada, se

deben introducir en el baño en
posición vertical, y su agitación debe realizarse de
arriba abajo (Fig. 45)

c) La cantidad del medio de enfriamiento debe ser

lo suficientemente grande, para que su
temperatura no se eleve demasiado mientras se
enfrían las piezas calientes.

d) d) Cuando se usa aire a presión, debe darse un

movimiento al chorro de aire o a las piezas, con el
fin de que ésta se enfríe uniformemente. Lo más
aconsejable es utilizar un dispositivo para este fin
(Fig. 46).

P á g i n a 45 | 80
ELEMENTOS DE TRABAJO PARA TRATAMIENTO TÉRMICO
Objetivo : Reconocer los elementos y herramientas para trabajos de tratamientos
térmicos como temple, revenido y otros.
Motivación : Que herramientas usted conoce para realizar tratamientos térmicos?
EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Para ejecutar un tratamiento térmico
satisfactorio es necesario contar con equipo y
herramientas apropiadas; por ejemplo:
Para reconocer el acero: Se puede usar:
 Esmeril (cualquier tipo)
 Limas arcos de sierra martillo. (Fig. 47)
Para calentar las piezas: Se puede usar:
 Horno
 Fragua. (Fig. 48)
 Soplete Oxiacetilénico (Fig. 49)
 Soplete a gasolina. (Fig. 50)

Para controlar la temperatura:

Se puede usar:
- Pirómetro (cualquier tipo)
- Lápices especiales -Conos especiales -Sebo
- Carta de colores de temperatura

P á g i n a 46 | 80
Para enfriar se puede usar:
- Depósito con agua (Fig. 51)
- Depósito con aceite vegetal o mineral
- Sales
-Aire a presión

Herramientas
-Tenazas. (Fig. 52)
- Alicates. (Fig. 53)
- Martillos.
- Cepillos. (Fig. 54)

P á g i n a 47 | 80
P á g i n a 48 | 80
OPERACIÓN DE REVENIR
Objetivo : Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima
fragilidad, reducir las tensiones internas, elevar las características de
ductilidad a las de tenacidad
Motivación : A que temperatura se trabaja el proceso de revenido?
Esta operación consiste en calentar el acero,
después de haber sido templado a una
temperatura inferior de la austenización
con la finalidad de reducir las tensiones
internas producidas por el temple y
disminuir la dureza al punto más apropiado
para el trabajo a que se destinan las
herramientas.
Se aplica en piezas con alta resistencia al
desgaste y herramientas de corte: Brocas,
cincel, hachas, cuchillas, muelles, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1o PASO: Prepare la pieza.
a. Limpie la pieza después de
haber sido templada. (Fig. 1).
2°PASO: Prepare el horno.
a. Regulando la aguja selectora
a la temperatura según las
especificaciones del fabricante.
(Fig. 2).

OBSERVACIÓN
Para revenir las mordazas regular
a una temperatura de 200-250° C.
b. Introduzca la pieza (mordazas) en
el horno.
3°PASO: Caliéntela pieza.
a. Caliente la pieza (mordazas) a la
temperatura indicada hasta
obtener un calor amarillo claro. (Fig. 3).

P á g i n a 49 | 80
 OBSERVACIÓN
 La temperatura para el
revenido en hornos de baño o
de circulación forzada es de
150° C-650° C.
 Consulte con el manual del
fabricante.
4° PASO: Determine el tiempo de
permanencia.
a. Mantener el material en el horno
con el tiempo requerido según las
especificaciones del fabricante.
(Fig. 4).
5° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 5).
a. Con la ayuda de una tenaza retira
la pieza e introduzca en un
recipiente con aceite hasta que se
enfríe.

OBSERVACIÓN
Consulte el manual de
especificaciones para determinar
el medio de enfriamiento.

6° PASO: Limpie la pieza.

a. Con la ayuda de un trapo
industrial o franela limpie la pieza
hasta retirar el aceite. (Fig. 6).

PRECAUCIÓN
UTILICE EL EQUIPO DE
SEGURIDAD PERSONAL CADA
VEZ QUE OPERE EL HORNO
ELÉCTRICO. (Fig. 7).

P á g i n a 50 | 80
OPERACIÓN DE RECOCER
Objetivo : Reconocer el procesos de ejecución para recocer la pieza a trabajar.
Motivación : Hasta que temperatura se debe enfriar la pieza de trabajo?
Esta operación consiste en calentar el acero
hasta una temperatura determinada y
mantenerla en esta temperatura enfriándola
después, con lentitud para de esa forma
conseguir eliminar las tensiones internas y las
solidificaciones de la textura no deseadas.
Se aplica para reducir la dureza de los aceros y
poder trabajarlas, para eliminar la estructura
demasiado gruesa del grano y eliminar las
tensiones internas.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno.
a. Regulando la temperatura según el
valor requerido. (Ver tabla 1)
2° PASO: Caliente la pieza.
a. Precalentar lentamente la pieza.
OBSERVACIÓN
Si la pieza es mayor de 200
milímetros debe introducirse en el
horno a una temperatura inferior
de 400° C.
b. Proteja la pieza contra la
descarburación utilizando carbón
o viruta de fundición. (Fíg-1).
3°PASO: Determine el tiempo de
permanencia.
a. Permanecer la pieza el tiempo
indispensable según el tamaño.
b. Deje enfriar la pieza hasta llegar
a una T° de 300° C.
4° PASO: Enfríe la pieza. (Fig. 2).
a. Retire la pieza del horno y enfríe en cal, carbón molido, arena o dentro del horno.

P á g i n a 51 | 80
OPERACIÓN DE NORMALIZAR
Objetivo : Reconocer el procesos de ejecución
para recocer la pieza a trabajar.
Motivación : cuanto tiempo debe ser calentado para
cada 200mm de espesor o diámetro?
Esta operación consiste en calentar el acero por encima de
la temperatura crítica superior, manteniéndola dentro del
horno en un tiempo determinado para luego enfriarlo
lentamente con la finalidad de uniformar y refinar la
estructura del material y eliminar las tensiones internas.
Se aplica cada vez que las piezas de acero han sufrido una
serie de procesos de trabajo (forja) o trabajados en frío y
tratados anteriormente.

a. Regulando de 20° a 30° C por encima de la

temperatura crítica superior según él % de carbono.
(Ver tabla).
b. Coloque la pieza en el horno. (Fig. 1)
2° PASO: Caliente la pieza.
a. En forma lenta, especialmente cuando se van a
normalizar piezas grandes.
OBSERVACIÓN
Las piezas con un diámetro mayor de 200 mm
precalentar a 500° C aproximadamente.
b. Proteger las piezas contra la descarburación con virutas de
metales no ferrosos o carbón. (Fig. 2).
3°PASO: Determine el tiempo de permanencia.
a. En horno de cámara el trabajo de permanencia es de 20
minutos por cada 200 mm de espesor o diámetro.
4°PASO: Enfríe la pieza.
a. Enfríe al aire tranquilo para obtener una estructura fina y
uniforme.

P á g i n a 52 | 80
REVENIDO –TEMPERATURA Semana 9
Objetivo : Reconocer las temperaturas del revenido.
 Ablandar la martensita por precipitación del carbono.
 Reducir tensiones causadas en los calentamientos y enfriamientos.
 Hacer insensibles al envejecimiento ciertos aceros.
 Transforman la martensita tetragonal en cúbica y la austenitá residual en
Martensita o bainita.

Motivación : Que elemento utilizamos en el hogar y que nos sirve diariamente, mencione
una?
Concepto
Es el tratamiento térmico que se efectúa después del témple. Consiste en calentar el acero
templado a temperaturas inferiores al punto crítico, y enfriarlo en aire, aceite o agua.
Para evitar el peligro de roturas, debidas a las tensiones internas, conviene realizar el
revenido lo más pronto posible después del temple. (Fig. 1)
Con el revenido se disminuyen las tensiones originadas en los aceros, aumentado la
tenacidad y disminuyendo la dureza.
* Mejorarlos efectos del temple.
* Disminuir las tensiones internas originadas en el temple.
* Modificar las características mecánicas disminuyendo dureza y resistencia a la
rotura, así como aumentando tenacidad y plasticidad. (Fig. 2)
Es por tanto, un tratamiento complementario del temple.
Al conjunto de las operaciones de temple y revenido a que se somete un producto
siderúrgico, se denomina bonificado.
El revenido da al acero las propiedades adecuadas al fin que se destina. Cuanto mayor sea
la fuerza del acero templado, o sea, cuanto mayor es la cantidad de martensita que
contenga, más alto será el nivel de las propiedades que puedan lograrse con un buen
revenido, disminuyendo la fuerza hasta un valor suficiente y aumentado, en cambio, la
tenacidad.

P á g i n a 53 | 80
FRAGILIDAD DEL REVENIDO
Existen algunos aceros en los cuales, en determinados intervalos de la temperatura de
revenido, la resiliencia, en vez de aumentar, disminuye. A este fenómeno se le conoce como
fragilidad del revenido; y, según la zona en que se presenta, se distinguen dos tipos:
a) Fragilidad de revenido entre 250 y 400°C. Es debida a la formación de una delgada
capa de cementita en los contornos de la martensita, que disminuye la tenacidad y
aumenta la fragilidad. Se logrea desplazar esta zona mediante adiciones de 0.5 2%
de sí.
b) Fragilidad de revenido entre 450 y 550°C. Se presenta en aceros que contienen
pequeñas cantidades de Cr y Ni. Se puede eliminar o retrasar con la adición de Mo
o modificando las condiciones de temperatura, tiempo de revenido y velocidad de
enfriamiento.

OBJETIVO DEL REVENIDO

 Ablandar la martensita por precipitación del carbono.
 Reducir tensiones causadas en los calentamientos y enfriamientos.
 Hacer insensibles al envejecimiento ciertos aceros.
 Transforman la martensita tetragonal en cúbica y la austenitá residual en
Martensita o bainita.
TEMPERATURA:
Varia con el tipo de acero y el empleo, tipo de solicitación que haya que soportar la pieza.

P á g i n a 54 | 80
Aceros de cementación 140 a 200°C
Aceros de herramientas 200 a 300°C
Aceros para temple y revenido 350 a 650°C
Aceros rápidos 550 a 580°C
Piezas con alta resistencia al desgaste Plantillas, calibre,
cilindros de laminación en frío
100°a180°C Herramientas de corte
Estampar prensar (Fig. 3), cuchillas para
maquinas herramientas 250°C Brocas machos
para roscar (Fig. 4) 250 a 278 °C Corta fríos, cinceles,
hachas y guadañas.
Cuchillos hasta 300°C
Muelles hasta 500°C
Duración De 1 a 3 horas
 Los instrumentos de medición, calibres
patrones, etc hasta 24h.
 Es frecuente también aumentar un poco
la temperatura de revenido y acortar un poco esta duración.
Para matar el cloro (meter fierro caliente en el H2O).
ETAPAS PARA EL REVENIDO
Las temperaturas de tratamiento, el tiempo de duración y el medio de enfriamiento son los
siguientes:
CALENTAMIENTO:

P á g i n a 55 | 80
Generalmente, el revenido se
realiza en hornos de baño o de
circulación forzada, a
temperaturas comprendidas
entre 150°C y 650°C. Estas
temperaturas varían de acuerdo
a las características finales
deseadas y al tipo de material.
Así, cuanta más alta es la
temperatura de calentamiento,
más bajas son las durezas
obtenidas.
En la Fig. 5 están representadas
las durezas conseguidas al
calentar, a diferentes
temperaturas de revenido, dos
aceros al carbono con
contenidos de 0,7 % y 1% de
carbono.

El acero rápido, cuando se reviene a 300°C, queda con una dureza de 61 Rokwell C;
también puede observarse un curioso aumento de dureza por revenido o dureza
"secundaria’’, a los 570°C para el acero rápido, y a los 520°C en el acero, para trabajos en
caliente.
Los fabricantes proporcionan diagramas similares al anterior, para todos los tipos de
aceros.

P á g i n a 56 | 80
PERMANENCIA Y ENFRIAMIENTO
La permanencia a la temperatura de revenido debe ser lo más prolongada posible, para
obtener resultados satisfactorios. El tiempo puede calcularse de 30 minutos a 2 horas por
cada 10 mm de espesor o diámetro de las piezas.
Después de esta permanencia, las piezas se dejan enfriar al aire tranquilo.
OBSERVACIONES:
a) Cuando el tratamiento se da a piezas que van a ser sometidas a trabajos en caliente, la
temperatura de revenido deberá ser, por lo menos, 30°C más alta que la temperatura de
trabajo de dichas pieza.
b) En algunas ocasiones, si no dispone de pirómetro cuando no se precisan condiciones
finales muy exactas, se utiliza, para determinar la temperatura de revenido, el colorque
adquieren los aceros cuando se calientan. (Fig. 7)

Para controlar la temperatura de revenido hay que observar los colores que toma la pieza
pulida (colores de oxidación). Cuando se alcanza el color deseado se debe enfriar
inmediatamente (colores de revenido, ver tabla).
En el revenido del exterior al interior, la pieza se calienta en un horno o con la llama de un
soplete.
En el revenido del interior al exterior, el calentamiento se produce por el calor remanente
de la pieza. Para ello, al efectuar el temple se enfría bruscamente una parte de la pieza, por

P á g i n a 57 | 80
ejemplo, el filo de un cincel. El mango del cincel conserva aún el calor suficiente para
calentar el filo hasta la temperatura de revenido.
Grado de dureza color Temperatura Aplicación
Blanco 200°C instrumentos de medida,
amarillento cuchillas para cortar papel
Muy amarillo 220°C Escariadoras, fresas, para
Duro pajizo metales
amarillo oro 230°C Puntas trazadoras
Pardo - Amarillento 240°C Herramientas para tallado
de roscas, pivotes y
gorrones
rojo 260°C Brocas, herramientas para
Duro punzonar. martillos
Rojo púrpura 270°C Cinceles
Violeta 280°C Formones, cortafríos
Azul 290°C fresas para madera
Oscuro Escoplos de cantería,
Muelles
Duro azul claro 320°C Destornilladores, Cuchillos
Tenaz para carnicería
Azul 340°C Hachas, azuelas
Grisáceo 360°C Estampas para forja,
Gris herramientas para forjar en
frío.

C) Los aceros, al cromo-níquel, que deben permanecer demasiado tiempo a las

temperaturas de revenido por encima de los 550°C, deben enfriarse en agua o aceite, para
evitar la fragilidad de revenido o enfermedad de Krupp. No deben revenirse estos aceros
a temperaturas entre 450°C y 500°C. Si estos aceros contienen molibdeno, el peligro de
fragilidad prácticamente no existe.

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COLORES DE REVENIDO

Amarillo 200°
blancuzco 220°
Amarillo paja
230°
Amarillo
240°
dorado
Pardo amarillo 250°
Pardorrojizo 260°
Rojo 270°
Rojo púrpura
280°
Viólela
290°
Azul oscuro
Azul aciano
300°

Azul claro 320°

Grisazulado 340°
Gris 360°
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MEDIOS EMPLEADOS PARA EL REVENIDO
El calor necesario para realizar el revenido puede ser comunicado a una pieza templada, en las siguientes
formas:
a) Planchas calientes,- Es un proceso algo
empírico, pero es sumamente sencillo, y
en muchos casos permite alcanzar
buenos resultados.
Consiste en calentar al rojo cereza-
oscuro un hierro de forma y tamaño
convenientes, y deslizar sobre él la pieza
que se desea revenir. (Fig.84).
Para herramientas de forma plana, se
elige una plancha cuyas partes delgadas
se tendrán más alejadas del calor. Así, el
trabajo se realiza con plena visibilidad y la
necesaria calma.
b) Arena caliente.- después del templado y el
pulido, se introduce la herramienta en un
recipiente que contenga arena caliente.

Mientras se sigue calentando, se revuelve lentamente la pieza en la arena, para favorecer la uniformidad
y observar el color de la pieza.
Se utiliza este proceso para revenir machos, cojinetes, terrajas, escariadores, etc. (Fig. 9).
c) Baños de aceite.- es posible emplear aceite en dos formas distintas. La primera, consiste en calentar la
herramienta sobre el fuego de fragua. El aceite se inflama y su combustión provoca el revenido. Al
apagarse la llama, se enfría la herramienta en agua.
Se utiliza este método en herramientas delgadas, como: resortes, cortaplumas, flejes, etc., que
necesita mucha elasticidad.
En segundo lugar, se puede emplear el aceite de elevado punto de inflamación, contenido en una olla
resistente, y calentándolo a la temperatura que se desea efectuar el revenido.
Colocadas las piezas en un cesto metálico, se introducen en la olla y se dejan, hasta que hayan tomado la
temperatura del baño.
Se enfrían, luego, en otro baño de aceite a 20°C, o bien en agua.
Este proceso permite revenir muchas piezas pequeñas y medianas a la vez, y es sumamente seguro por
la uniformidad de calentamiento que proporciona.

P á g i n a 60 | 80
d) Baños de sales.- Las sales se componen, generalmente, de nitrato de potasio y nitrato de sodio, en
proporciones distintas, relacionadas con la temperatura que se desea obtener, según nos muestra la
tabla adjunta.

Hecha la mezcla conveniente llevada al punto de fusión, se introducen en ella las piezas por revenir, las que,
por ser frías, se cubren con una capa sólida y cristalina de sal.
A medida que el calor se comunica a las piezas, la capa de sal se ablanda hasta desaparecer por
completo.
En este punto, se sacan las piezas del baño y se enfrían con la seguridad de que alcanzaron
uniformemente la temperatura deseada.
Es conveniente no sobrepasar la temperatura del baño, pues si no, las sales se descomponen, emitiendo
gases venenosos.
Por lo tanto, también en este caso, contrólese la temperatura con un termómetro adecuado.

REVENIR BAÑO DE SALES

 Coloque el material en el crisol del horno
encendido, procurando que éste quede
sumergido en el baño, para evitar salpicadoras.
 Tenga en cuenta precalentar el material, para
eliminar la humedad.
 Introduzca lentamente la pieza en el baño, para
evitar salpicaduras. (Fig. 10)
 Regule la temperatura de horno.
 Controle el tiempo de permanencia en el horno.
 Luego, retire la pieza del homo.
 Enfríe la pieza al aire tranquilo o en arena caliente.

P á g i n a 61 | 80
CAUSAS DE UN MAL PROCESO DE UN TRATAMIENTO TÉRMICO
Es muy frecuente que el proceso de tratamientos térmicos no sea correcto; en especial, cuando se realiza en
talleres de vez en cuando.
Las causas y las consecuencias de los mismos pueden variar mucho, Los errores más frecuentes en e.l
tratamiento térmico se presentan en:
 La dureza insuficiente o desigual en la pieza.
 Las fisuras que se presentan en la pieza. - La distorsión originada por el temple.
La dureza insuficiente o desigual puede ser causada por:
 Temperatura de temple insuficiente y calentamiento poco uniforme.
 Temperatura de temple demasiado alta o mantenimiento de la misma por demasiado tiempo.
 Descarburación de la zonas superficiales.
 Manchas blandas provocadas por burbujas aislantes de vapor durante el enfriamiento, o
falta de movimiento de la pieza en el medio de enfriamiento.
 Pérdida de temperatura, por el traslado de las piezas del horno al baño de enfriamiento (en
especial, para piezas de secciones muy delgadas).
 Sostenimiento inadecuado o temperaturas excesivas del mismo. * Interrupción precipitada del
enfriamiento.
 Falta de penetración del medio de enfriamiento, por contacto directo entre las superficies de
las piezas.
 Temperaturas excesivas de revenido. * Error en la selección del tipo de acero.
Las fisuras en las piezas pueden ser provocadas por:
 Recalentamiento o calentamiento disparejo.
 Enfriamiento en posición inadecuada. Inadecuado recubrimiento aislante, o falta del mismo.
 Medio de enfriamiento demasiado agresivo.
 Introducción de piezas frías en hornos o baños muy calientes.
La distorsión por temple puede producirse por:
 Pronunciadas diferencias entre secciones contiguas.
 Calentamiento precipitado o disparejo.
 Recalentamiento.
 Inadecuado recubrimiento aislante, o falta del mismo, durante el calentamiento.
 Enfriamiento en posición inadecuada, o movimiento inadecuado en el medio de enfriamiento.
 Falta de normalizado anterior al temple.

RECOCIDO-CLASES

P á g i n a 62 | 80
Recocer es calentar una pieza hasta una temperatura determinada y mantenerla en esta temperatura
enfriándola después, en general con lentitud. Se eliminan así las tensiones internas y las solidificaciones de la
textura no deseadas.
Con este tratamiento se consigue ablandar los aceros y las fundiciones, para que puedan ser maquinados
fácilmente.
En los trabajos de forja (Fig. 1), doblado, enderezado, torneado, etc, en los aceros se desarrollan tensiones
internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro
caso darían origen a la formación de grietas.
Para eliminar estas tensiones internas se procede al recocido de las
piezas, que consiste en calentarlas lentamente.
El recocido antes del temple se recomienda no sólo para las herramientas
que acaban de ser preparadas, sino también siempre que hayan de
templarse las que, hallándose en uso, están siendo sometidas a choques.
Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido, se dice que el
acero está recalentado, si se exagera más la temperatura, el acero está
quemado no puede regenerarse.
Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua (Fig.
2), emplear carbón de madera o coque. La temperatura del temple
depende de la clase de acero, por lo que debe consultar a la casa
suministradora.

Para los aceros corrientes suele ser:

 Hasta el rojo cereza oscuro (700°C) para aceros duros.
 Hasta el rojo cereza (800’c) para aceros de dureza media:
 Hasta el rojo cereza claro (900°C) para aceros dulces.
Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo luego rápidamente hasta el blanco (1.200’C).
Para enfriarlos, el baño más empleado es el de agua a 15 a 20°C, teniendo cuidado de que haya tal cantidad
que su temperatura no varíe sensiblemente al templar.
Para obtener temples más duros se adiciona al agua un 10% de sal de cocina (cloruro sódico) o ácido sulfúrico.
Para temples suaves sirven el agua de cal o los aceites.
Los aceros rápidos se enfrían en una corriente de aire, aunque también pueden emplearse sebo o
aceite.
No debe usarse el petróleo, porque, además de no dar las piezas en el baño, debe hacerse de manera de que
no hay separación brusca entre la parte mojada y la seca.

P á g i n a 63 | 80
Para cortar una barra de acero, no es prudente hacer ligeras incisiones con la sierra o la lima
y luego acabar de romperla a golpes, pues se corre el peligro de requebrajarla; lo mejor es
cortarla completamente con la sierra.
Sí, por no estar recocida, no es posible cortarla en frío, se calienta al rojo cereza. SI se trata
de acero corriente, o al blanco, si es de acero rápido. Luego, con una tajadera, se abre
alrededor una incisión bastante profunda; una vez fría la barra, bastará un pequeño golpe
para romperla.
COLORES DE RECOCIDO
550°
Pardoscuro
630°
Pardorrojizo
680°
Rojo oscuro
740°
Rojo cereza Oscuro
780°
Rojo cereza
810°
Rojo cereza claro
850°
Rojo claro
900°
Rojo muy claro
950°
Rojo amarillento
1000°
claro Amarillo
1100°
Amarillo claro
1200°
Blancoamarillento
1300° o más
CLASES DE RECOCIDOS
P á g i n a 64 | 80
Los más utilizados son los denominados:
 Recocido de regeneración, Recocido globujér, y Recocido subcrítico.
Recocido de regeneración
Sirve para regenerar la estructura del material y ablandarlo.
En este tratamiento, las piezas son calentadas a una temperatura ligeramente
más elevada que la crítica superior, generalmente de 20°C a 40°C.
Para los aceros al carbono, estas temperaturas son las siguientes:
Debido al que el recocido de regeneración el material es calentado a temperaturas
elevadas; se debe proteger contra la descarburación. El calentamiento tiene que
hacerse lentamente.
Cuando las piezas tienen un diámetro que supera los 200 mm, se deben precalentar
antes de llevarlas a la temperatura de recocido.

El enfriamiento de las piezas se Contenido de carbono Temperatura de

debe hacer lentamente, con una En el acero (%) recocido I de
velocidad de enfriamiento de regeneración (°C)
20°C por hora, dentro del horno, 0.1 910
hasta que se haya alcanzado 0.2 890
una temperatura comprendida 0.3 850
entre los 300°C y 500°C, 0,4 830
dejando luego que se enfríen al 0.5 810
aire. Cuanto más lento sea el 0,6 790
enfriamiento hasta cierto límite, 0,7 775
más blando quedará el material. 0.8 760
0,9 760
RECOCIDO GLOBULAR
Este tratamiento se emplea para facilitar el maquinado de los aceros dejándolos con una
dureza menor que la obtenida con el recocido de regeneración.
El calentamiento se realiza a una temperatura intermedia entre a crítica superior y la
inferior.
Las temperaturas de recocido globular para los aceros al carbono son las siguientes:

P á g i n a 65 | 80
El enfriamiento de las piezas también se hace en
Contenido de carbono En Temperatura de
forma lenta, a una velocidad aproximada de
el acero (%) recocido globular
10°Ca20°C por hora.
(°C)
El recocido globular se aplica generalmente a los
0,1 780
aceros al carbono o aleados con más de 0,9 % de
0,2 780
carbono, aunque también se pueden recocer
0,3 780
aceros con un contenido de carbono inferior al
0,4 760
mencionado.
0,5 760
0.6 760
RECOCIDO SUBCRÍTICO 0,7 760
El calentamiento se realiza a 0,8 750

temperaturas por debajo del punto 0,9 750

1,0 760
crítico inferior. El enfriamiento conviene
1.1 780
hacerlo dentro del horno.
1,2 780
Para dar este tratamiento a los aceros
aleados, se debe consultar los catálogos de los fabricantes. En general, las temperaturas de
calentamiento están comprendidas entre 500° C y 700° C, según el espesor, la composición
química del acero y el resultado deseado.
Se emplea este tratamiento para eliminar las tensiones internas y ablandar el material,
aunque las durezas obtenidas son mayores a las que se consiguen cuando el acero se trata
por un recocido lobular o de refrigeración.
Generalmente, los aceros y fundiciones empleados en la construcción de maquinarias se
someten a este tratamiento, que es muy utilizado industrialmente por ser el más
económico y rápido.
En la Fig. 1 se pueden observar las diferentes durezas, medidas en unidades Brinell, que se
obtienen con los tres tipos de recocido. Así, como por ejemplo, cuando se ha tratado un
acero con 0,7% de carbono, las durezas conseguidas son las siguientes:
Con un recocido subcrítico : 200 Brinell
Con un recocido de refrigeración : 186 Brinell
Con un recocido globular : 175 Brinell

P á g i n a 66 | 80
OBSERVACIÓN
Existe otro tratamiento de recocido, denominado isotérmico que consiste en calentar el
material a una temperatura de 10° C a 30° C por encima de la crítica superior, enfriarlo en
un baño de sales calientes, a una temperatura de 10° C a 20° C por debajo de la crítica
inferior, manteniéndolo el tiempo necesario (depende del espesor y de la composición
química del acero), para que se verifique la transformación, para después enfriarlo al aire.
Los tiempos se determinan
de acuerdo a las “curvas de
la s", de los aceros.

DEFECTOS EN EL RECOCIDO
El recocido a temperatura
demasiado baja no da la
deseada transformación de
estructura. Así, por

P á g i n a 67 | 80
ejemplo, el acero reforzado en frío puede no ablandarse suficientemente.
Con recocido temperatura a demasiado alta el
acero resulta recalentado y con ello su
granulado se hace basto. Ahora bien, mediante
repetición del recocido, pero de modo correcto
(normalización), puede afinarse de nuevo. Si el
acero al carbono se calienta hasta el rojo
blanco, se quema el carbono y el acero resulta
totalmente inutilizado.

NORMALIZADO
Normalizado: según el contenido de c, por
encima de la línea GSK, entre 850°C y 950°C en el diagrama hierro- carbono, se elimina la
estructura demasiado gruesa del grano y origina una nueva, uniforme, de grano fino
(refinado).
Las piezas de acero que han sufrido trabajos en caliente o en frío, y enfriamientos o
calentamientos irregulares en un tratamiento Contenido de Temperatura de

anterior, quedan con tensiones internas, que carbono En el recocido de

se eliminan mediante el normalizado. acero (%) regeneración (°C)

Este tratamiento sirve también para uniformar 0,1 535

y refinarla estructura del material. Consta de 3 0,2 910

etapas importantes: Calentamiento, 0,3 880

Permanencia, y Enfriamiento. 0.4 860

0,5 840

CALENTAMIENTO.- Las piezas que van a ser 0,6 820

normalizadas, se deben calentar a una 0,7 810

temperatura de 20°C a 30°C por encima de la 0,8 800

temperatura crítica superior. 0,9 785

Para los aceros al carbono, la temperatura usuales en el normalizado son las siguientes:

P á g i n a 68 | 80
El calentamiento debe hacerse en forma lenta, especialmente cuando se van a normalizar
piezas grandes o de formas complicadas. En caso de que el horno haya alcanzado la
temperatura final del tratamiento, este tipo de piezas se debe precalentar antes de
introducirlas en el horno.
Permanencia.- Es el tiempo durante el cual se mantiene las piezas a la temperatura de
tratamiento.
En el normalizado, este tiempo es generalmente corto, dependiendo de la rapidez con que
se haya ejecutado el tratamiento del material.
Así, si se realizó lentamente, la permanencia debe ser corta; pero si se calentaron las piezas
con rapidez, el tiempo de permanencia en el horno debe ser mayor, con el fin de que todo
el material alcance la temperatura del normalizado.
Los fabricantes de aceros suelen recomendar las temperaturas de calentamiento y el
tiempo de permanencia. Sin embargo, generalmente, cuando se usan hornos de cámara,
se emplea un tiempo de calentamiento de alrededor de 20 minutos por cada 20 mm de
espesor o diámetro del material. Usando hornos de baños, el tiempo de calentamiento es
menor.
En la Figura 1 se
presentaran los
tiempos de
permanencia en
hornos de cámara y de
baño, de acuerdo al
diámetro de las
piezas. Si se está
tratando en redondo
de 40 mm, el tiempo
en un horno de cámara es de 10 minutos, y en el baño de sales, de 6 minutos.

ENFRIAMIENTO

P á g i n a 69 | 80
El enfriamiento de las piezas en el normalizado se realiza en el aire tranquilo, con el fin de
obtener una estructura fina y uniforme en el material tratado.
APLICACIONES
El normalizado se aplica generalmente a los aceros con un contenido de carbono de 0,5%
que han sufrido trabajos en frío o en caliente, tales como laminación o forja.
Asimismo, se normalizan los aceros que han sido sobrecalentados en un tratamiento
anterior y en los que su estructura ha sufrido un crecimiento de los granos, al mantenerlos
durante mucho tiempo a altas temperaturas.
También se normalizan las piezas d fundición, para obtener mejores cualidades
mecánicas del material.
El normalizado se aplica solamente en aceros que no adquieren dureza al enfriarse al aire
tranquilo.

PIRÓMETROS -TIPOS USOS

Para comprobar la temperatura de los metales se emplean tres tipos de pirómetros; el
pirómetro termopar de inmersión, el pirómetro óptico y el pirómetro de radiación.
 EL PIRÓMETROTERMOPARDE INMERSIÓN
En 1820, T. J. Seebeek encontró que al unir dos metales diferentes, tales como cobre
y hierro, para formar un bucle cerrado y mantener esta unión a temperatura
diferente de la otra, fluye por el bucle una corriente eléctrica. (Fig. 1)

Este efecto se conoce como el efecto termoeléctrico o efecto de Seebeek.

P á g i n a 70 | 80
 No diferencia entre la unión fría y la caliente se registra en un milivoltímetro. Sobre
el milivoltímetro se coloca una escala relacionada directamente con la temperatura
para que se puedan tomar lecturas en grados centígrados o Fahrenheit, en lugar
de lecturas en milivoltios.
Los pirómetros de par térmico tipo inmersión se limitan por lo general para usos
inferiores a 1370 °C (2500 °F). A mayores temperaturas, el par térmico se comienza
a desintegrar
 PIRÓMETRO ÓPTICO
Se empelan pirómetros de radiación para la medición de temperatura de metales al
rojo o en fusión hasta unos 3000°C. Las radiaciones térmicas se recogen con urA
lente óptica y se llevan a un termoelemento. La escala del medidor de intensidad
eléctrica se gradúa en grados Celsius o Kelvin. (Fig. 2).

El pirómetro óptico se basa en el principio de emisión de cuerpo negro. Los cuerpos negros,
para propósitos prácticos, no son materiales reflejantes (tal como un recubrimientos de
óxido) que emiten casi el cien por ciento de su energía radiante.

Las superficies reflejantes (por ejemplo, los metales en estado de fusión) emiten sólo una
porción de su energía radiante; en consecuencia, la adhesividad de un cuerpo negro va de
1.0 hacia abajo, donde 1.0 es la radiación máxima o máxima liberación de energía radiante.

P á g i n a 71 | 80
Hay tres tipos de pirómetros ópticos: de filamento constante, de filamento que
desaparece (a y b) y también de radiación. Las mediciones de temperatura con cualquier
tipo de filamento, tanto con el filamento constante como con el que desaparece se hace de
la misma manera. El primer paso es ajustar la lente objetivo a la mayor finura de foco
posible. El siguiente es ajustar ya sea la cuña óptica movible por medio del uso de un ajuste
exterior sobre el instrumento o bien, ajustar el filamento variable ajustando el reóstato
sobre el filamento desvanecedor. Con cualquiera de los tipos se debe percibir un punto de
prueba antes del ajuste. Después de afocar la lente objetivo, se presiona el contacto que
enciende la lámpara y aparece un punto de comprobación de la temperatura (c). (Fig. 3).
Entonces, se hace girar ya sea la perilla del reóstato o la cuña óptica variable hasta que se
desvanezca el punto de comprobación. Un punto de comprobación negro indica un ajuste
de temperatura muy bajo del reóstato o de la cuña. Un punto de comprobación que semeja
un círculo hueco, señala un ajuste demasiado alto. El ajuste correcto es cuando no aparece
el punto de comprobación.

P á g i n a 72 | 80
La Figura 4 siguiente muestra un pirómetro
óptico con una escala especial para hierro y
acero. Los pirómetros ópticos se diseñan para
usarlos con temperaturas sobre
537 °C (1 000°F).
Todos los pirómetros ópticos, ya sean de
filamento constante, filamento desvanecedor o
de radiación, funcionan con base en el principio
de que la fuente de luz principal es monocromática y sólo de longitud de onda roja.
En los pirómetros ópticos se utiliza la luz roja porque es el primer color normalmente
asociado con el aumento en la temperatura.
El rojo es también el color que una persona daltónica puede ver, por lo tanto,
cualquiera es capaz de tomar mediciones de temperatura con el pirómetro óptico.
Otro factor importante es que la radiación roja es extremadamente sensitiva a los cambios
de temperatura. De hecho, la radiación roja a 1370 °C (2 500 0F) cambia doce veces más
rápido que el aumento o disminución en la temperatura emitida. Esta relación de 12:1
asegura la exactitud de los pirómetros ópticos.
 PIRÓMETROS DE RADIACIÓN
Los pirómetros de radiación no
se diferencian de los
pirómetros ópticos en su
principio de operación. (Fig. 5)
Su funcionamiento se basa en
la teoría de que el objetivo
calentado emite ondas de calor
y de luz y que esta energía se
puede medir contra un cuerpo
negro estándar conocido.

P á g i n a 73 | 80
El pirómetro de radiación funciona simplemente al apuntarlo hacia la fuente que se va a
mediryoprimirel botón que activa la fuente de energía.
Es importante ia distancia desde la fuente de calor a la lente objetivo del pirómetro de
radiación, porque estos pirómetros tienen una longitud focal fija.
La distancia óptima desde la lente objetivo a la fuente de calor es de 15 veces el diámetro
de la abertura de la fuente de calor.
La energía radiada se recoge por medio de la lente objetivo, pasa a través de un filtro rojo
e incide sobre un par térmico encerrado al vacío. El par térmico o termopar, está conectado
a un milivoltímetro (potenciómetro) con una escala indicadora de temperatura. La lectura
es completamente automática. (Fig. 6)

Los pirómetros de radiación se emplean para medir temperaturas en hornos de mufla,

estufas de recocido y otros tipos de hornos de cuerpo negro. Se usan para determinar la
temperatura de materiales tales como carbono, hierro y acero. Cuando se toman
mediciones con pirómetros ópticos y de radiación, se debe cuidar que. los humos no
oscurezcan la visión a través del pirómetro, porque cualquier interferencia de ese tipo
cambiará las lecturas de la temperatura.
De nuevo, como con los otros dos tipos de pirómetros ópticos, si se miden otros metales
distintos del hierro y el acero, se debe consultar una tabla de conversión antes que se pueda
medir una temperatura precisa, porque los pirómetros de radiación se ajustan a una
relación de emisividad de 0.4.

P á g i n a 74 | 80
Pirómetro termoeléctrico (termoelemento). (Fig. 7). Si se calienta el punto de soldadura de
dos alambres de distintos material, aparece una tensión eléctrica de contacto
(termoefecto). La tensión depende de la diferencia de temperaturas entre el punto de
medición “caliente” y el extremo “frío” de los alambres.
Los electrones no se hallan ligados por igual en los distintos metales. Como consecuencia
se produce un cambio de electrones que dependerá de la temperatura. De esta manera,
uno de los metales se hará positivo por la pérdida de electrones y el otro se cargará
negativamente por la ganancia de electrones. Circula una corriente eléctrica. Los
termoelementos se hacen de cobre-constantán (hasta 600°C) y de platino rodioplatino
(hasta 1 600°C).

NORMALIZACIÓN DE LOS MATERIALES METÁLICOS

Normalización significa unificar materiales, formas y tamaños. Subdivisión de los tipos de
acero.
En la EURONORM se hace la subdivisión de los tipos de aceros según su composición
química y sus propiedades.
- Aceros no aleados.- el porcentaje aleado no alcanza los límites indicados en la
tabla.
- Aceros aleados.- el porcentaje de un elemento aleado alcanza o sobrepasa, como
mínimo en un elemento, el límite fijado

P á g i n a 75 | 80
 Subdivisión según las propiedades al uso
Los aceros básicos son de escasa pureza y homogeneidad de textura. No están
aleados ni son adecuados para tratamiento térmico (bonificado, temple
superficial). (Fig. 1).

Los aceros de calidad presentan una pureza mayor y unas características

superficiales mejores que son los aceros básicos. Pueden ser no aleados o aleados.
Los aceros de calidad no aleados son en general aceros de construcción para plegar
y perfilar en frk^ barras y alambre laminado por estirado y chapas por embutición
profunda (Fig. 2), asW como aceros para conformación en frío y en caliente. Los
aceros de calidad aleados son aceros de construcción de grano fino, con alto límite
de fluencia. Se emplean como aceros para tornos automáticos, para chapas, banda,
muelles y piezas de desgaste.
Los aceros finos poseen un bajo contenido de inclusiones no metálicas. Los aceros
finos no aleados son apropiados para el tratamiento térmico, siendo, aleados, acero
de construcción de grano fino con un límite de fluencia garantizado, de 420 N/mm2
como mínimo. Se emplean para aceros de construcción, aceros para herramientas y
aceros con propiedades especiales.

DESIGNACIÓN DE LOS TIPOS DE ACERO

P á g i n a 76 | 80
La designación se hacía hasta ahora según DIN 17006. Sin embargo esta norma se ha
retirado. Hasta que aparezca la correspondiente norma ISO se forman abreviaturas por el
sistema descrito en DIN 17006.
Una designación completa consta de la parte de fabricación, de la parte de
composición y de la parte de tratamiento.
En la parte de fabricación hay sólo letras, las cuales indican el tipo de fusión, así como las
propiedades que resultan de la misma.
En la parte de composición figuran cifras y letras que indican las propiedades de uso,
resistencia a la tracción, composición química y/o grupo de calidad.
En la parte de tratamiento figuran cifras y letras, que indican el tipo de conformación, el
tratamiento térmico y el ámbito de la garantía.

P á g i n a 77 | 80
P á g i n a 78 | 80
TÉRMINOS TÉCNICOS
En el proceso de tratamientos térmicos de hierros y aceros, se emplea una gama de
términos técnicos cuyo significado es necesario conocer: ~
- Tratamiento térmico.
Tratamiento o sucesión de tratamientos, en los que se somete una piéza en estado
sólido o altas temperaturas, para obtener determinadas cualidades del material.
- Descarburación.
Disminución del contenido de carbono, que se limita mayormente a las capas
superficiales.
- Duración del enfriamiento.
Intervalo de tiempo, la inmersión hasta sacar la pieza del medio de enfriamiento.
- Duración del calentamiento
Intervalo de tiempo comprendido desde el principio del calentamiento hasta que la
superficie de la pieza alcanza la temperatura establecida.
- Duración de la detención
Tiempo que se mantiene un material a una misma temperatura alta.
- Endurecimiento
Dureza máxima alcanzable de un acero, después del temple. El término abarca también
la dureza máxima involuntaria que puede adquirir el material después de la soldadura
o el corte autógeno.
- Enfriamiento
Enfriamiento rápido de una pieza.
- Enfriamiento a muy bajas temperaturas
Tratamiento adicional de aceros templados a temperaturas muy bajas, de alrededor de
180°C, para reducir el contenido de austenita residual.
- Ensayo de temple en hacer de cementación
Ensayo para la determinación aproximada de la resistencia a la tracción del núcleo de
aceros de cementación.
Por lo general, se realiza con discos de distintos espesores.

P á g i n a 79 | 80
- Envejecimiento
Mantenimiento del acero, una o varias veces, a temperaturas moderadas (encima o
debajo de la temperatura ambiente), para obtener de modo acelerado cambios de
cualidades (envejecimiento artificial) que, de otra forma, a la temperatura ambiente,
se producirían recién en un tiempo prolongado (envejecimiento natural).
- Fragilidad de revenido
Reducción de la tenacidad por el revenido en una región determinada de
temperaturas, o por el enfriamiento lento, a través de esta región de temperaturas.

P á g i n a 80 | 80