MARCO TEORICO

TEMPLE DEL ACERO.

El temple es un tratamiento térmico que, mediante el calentamiento y
enfriamiento a una velocidad controlada, varia las características mecánicas
(aumentar la dureza y resistencia), físicas (modificar el magnetismo remanente
y la resistencia eléctrica) y químicas (mejorar su comportamiento en los
procesos de recocido y frente a la acción de ciertos ácidos) del acero.
El acero se calienta por encima de la temperatura crítica inferior, unos 721ºC,
para que la perlita se disuelva en austenita. . La temperatura de austenización
debe ser superior a la temperatura de transformación total de la ferrita en
austenita y depende de la composición del acero. Esta solución solida de hierro
y carbono al enfriarse repentinamente, la estructura cristalina se transforma de
forma rápida y el carbono queda incluido dentro de la red deformándola y
endureciéndola, se transforma en martensita. Esta microestructura es muy
dura, frágil y tiene mayor resistencia a la tracción que el acero perlítico. Cuanto
mayor sea el contenido de carbono mayor dureza adquiere. Después del
temple siempre se suele hacer un revenido de la pieza porque el acero queda
muy inestable y para darle mayor ductilidad y tenacidad.
La composición del acero, sobre todo su contenido en carbono, determina las
características finales y la capacidad de temple del acero. El acero también se
puede usar con elementos aleantes pero no todos favorecen el temple.
Elementos como el vanadio o el molibdeno conceden características al acero
que hacen aumentar su templabilidad, su presencia hace inhibir la
descomposición de la austenita en perlita y con ello se consigue transformar la
austenita en martensita a bajas velocidades de enfriamiento.
La templabilidad de un acero es la mayor o menor aptitud de este para que se
forme una estructura martensítica en todos los puntos de su sección cuando se
enfría en unas condiciones determinadas a partir de un estado austenítico.
Los aceros con alta templabilidad tienen baja soldabilidad. Estos aceros son
aquellos que contienen un porcentaje de carbono mayor al 0,45%.
La temperatura y velocidad de los procesos de calentamiento en el temple
determinarán su dureza y resistencia. El tiempo de calentamiento y
permanencia a la temperatura de austenización será el estrictamente necesario
para que todo el carbono esté en solución y la austenita sea homogénea.
La velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente rápida para impedir
que se produzcan transformaciones de la austenita antes de alcanzar la
temperatura crítica inferior (Ms). En esta velocidad influyen factores que
dependen de la pieza (la temperatura de temple, el tamaño del grano de la
austenita y la masa, forma y dimensiones de la pieza) y factores que dependen
del medio de enfriamiento (volumen, temperatura, viscosidad, temperatura de
ebullición, conductividad, calor específico, estado de reposo o movimiento,
densidad, calor de vaporización, etc.).

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO EN EL TEMPLE

El fluido ideal de temple será aquel que produzca una velocidad de

enfriamiento superior a la crítica hasta temperaturas inferiores a las de
transformación de la perlita y vainita, y más baja en el intervalo de la
transformación martensítica. De esta forma se evitará la transformación de la
austenita en los constituyentes más blandos y se conseguirá que se transforme
con uniformidad en martensita, sin peligro a que se formen grietas y
deformaciones. Algunos medios utilizados son:

En agua: el agua es el método más utilizado para el enfriamiento de acero en

el temple. El agua a temperatura inferior a 30ºC, tiene una severidad de temple
baja si se deja la pieza en reposo pero si se agita o se le añaden sales esta
severidad aumenta, llegando a conseguirse, uniendo ambos métodos, la
máxima severidad.

En aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en

carbono y de sección pequeña. También se emplea para aceros aleados,
cuya velocidad crítica de temple sea baja y su sección puede ser grande, en
este caso se reduce el peligro de grietas y deformaciones. Los aceiten deberán
tener una volatilidad no muy elevada, temperatura de inflamación y de
combustión lo más alta posible, gran resistencia a la oxidación y una viscosidad
a temperatura ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Los mejores aceites para este
uso son los derivados del petróleo.
En metales y sales fundidas: los metales fundidos como el mercurio o el plomo
y ciertas sales se usan como refrigerantes por su comportamiento respecto a la
severidad del temple que es similar a la del aceite pero por agitación se logra
aumentar considerablemente.

En aire en calma a presión: se usa en aceros con bajas velocidades de

temple. Se enfrían las piezas por radiación, convención y conductividad por lo
que desempeña un papel importante el estado de la superficie de la pieza
favoreciendo que la superficie sea negra y dificultando que sea brillante.
Los defectos más comunes ocasionados en el temple son:
Oxidaciones y descarburaciones: se deben al calentamiento en atmósferas
inadecuadas.

Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que

provocan el crecimiento del grano.
Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por
descarburación superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la
crítica.

Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o

apoyos inadecuados en el proceso.
Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del núcleo y la periferia de la
pieza.

RECOCIDO
Se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a elevada
temperatura durante un período de tiempo, y, luego enfriado lentamente.
Consta de tres etapas:
1) Calentamiento a la temperatura prevista,
 2) Mantenimiento o “impregnación térmica” a esta temperatura, y

3) Enfriamiento, generalmente a temperatura ambiente.

El tiempo de recocido debe ser suficientemente largo para permitir la

necesaria reacción de transformación.

La temperatura de recocido también es importante, el recocido se acelera al

aumentar la temperatura, debido a la mayor difusión bajo esta condición.

El tratamiento térmico para el acero se basa en la transformación o

descomposición de la austenita a fin de obtener una mezcla de ferrita y
cementita que dé la adecuada combinación de propiedades.

A1 : Temperatura
critica inferior

A3 : Temperatura
critica superior
para aceros
hipoeutectoides

Acm :
Temperatura
A A c
critica superior
para aceros
3 m hipoeutectoides

A1
RECOCIDO TOTAL

Se aplica en aceros que se han mecanizado o han experimentado gran

deformación plástica durante el trabajo en frío.

1) El acero se calienta de 50°F(10°C) por encima de las líneas A 3 o A1

(autenticado),

2) Se deja en calentamiento hasta conseguir el equilibrio,

3) Después la aleación se deja enfriar dentro de un horno, esto es, se apaga el

horno, y el horno y el acero llegan a temperatura ambiente a la misma
velocidad: suele necesitarse varias horas.
Puesto que se dispone de mucho tiempo para la difusión, la ferrita (o
cementita) y perlita son gruesas. La perlita gruesa es relativamente de baja
dureza y dúctil y las fases proeutectoides tienen granos pequeños y uniformes.

Para el caso de los aceros hipoeutectoides, la ferrita y perlita gruesas formadas

permiten que el acero adquiere baja resistencia mecánica y adecuada
ductilidad.
 MATERIALES

Figura 1. Medidor de espesor por ultrasonido.

Figura 2. Acero

Figura 3. Horno
 Figura 4. Agua-aceite -tierra

IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD
 BIBLIOGRAFIA

 Revista del instituto de Investigación de la facultad de Ingeniería

Geológica, Minería, Metalurgia y Geográfica. Perú. Scielo Perú.
“Desarrollo de un proceso y procedimiento de reparación por
soldadura del acero HY-80”. Lima 1990.

 “Ciencia de materiales, Teoría-Ensayo-Tratamiento”. Coca

Rebolledo, Rosique Jiménez. Pirámide. Madrid 1990.

 Introducción a la metalurgia física - Avner 2d