Universidad de Oriente

Extensión Anaco
Procesos Industriales

Bachileres:
Profesora:
Ysabel González ci. 27.951.537
Rita Valderrama Mariam Polanco ci. 27.767.620
Karen Puinche ci. 29.564.518

Anaco, abril de 2021

HOJA DE
 1.

TEMA 6

1.-Describa los distintos tratamientos isotérmicos de los aceros.

Este tipo de tratamientos se realizan a temperatura constante de forma tal a
obtener la microestructura deseada, la cual puede ser consultada para un acero
específico en su diagrama TTT. Los principales tratamientos isotérmicos son:

 Austempering o austemperado:
Es un tratamiento isotérmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de
austenitización y después de sostenerlo un determinado tiempo, enfriarlo rápidamente
hasta una temperatura levemente superior a Ms en un baño de sal, este baño mantiene
la temperatura de la pieza constante. La reacción a esta temperatura produce una
estructura completamente bainítica, (bainita superior o inferior), luego el acero es
enfriado al aire, hasta la temperatura ambiente. De este modo se logra una estructura
dura pero no excesivamente frágil.

 Martempering o martemperado:
Este término describe un procedimiento de temple a alta temperatura cuyo objetivo
es disminuir las grietas, distorsión o los esfuerzos residuales. No es un proceso de
revenido (tempering), como lo indica su nombre y por eso tiende a llamársele
marquenching o martemplado.

El proceso comprende tres etapas:

1. Se enfría desde la temperatura de austenización en un medio fluido caliente como

aceite caliente, sales fundidas, metal fundido o lecho de partículas fluidizadas a una
temperatura que debe estar por encima de Ms.

2. Allí se deja el acero hasta que la temperatura en toda la pieza sea uniforme sin que
se produzcan transformaciones, pues la pieza continúa siendo austenítica. Al ser
extraída del baño, todavía debe estar plástica y se puede restaurar si ha sufrido alguna
distorsión.

3. Seguidamente la pieza se enfría, generalmente en aire quieto, a una velocidad

moderada para prevenir grandes diferencias entre la superficie y el centro de la pieza.
De este modo la formación de martensita ocurre de un modo uniforme en toda la masa
evitando la formación de excesivas tensiones residuales

2.Defina los distintos medios de temple de aceros y especifique la velocidad de

enfriamiento de cada uno
El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero.
Consiste, en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que
se ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo
calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea la adecuada.
Los distintos medios de temple utilizados en la industria son:
 Agua:
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este medio
el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados. Debe
evitarse que el agua se caliente durante el temple, debido a que puede prolongarse la
primera etapa del enfriamiento. El agua enfría muy rápidamente la superficie, con lo
que se forma una corteza muy dura y se crean tensiones internas peligrosas que
pueden deformar o romper las piezas.

 Aceite:
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados,
hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de
menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C. Los aceites
animales y vegetales con el uso continuo a determinada temperatura se descomponen,
espesan y se vuelven gomosos dando temples bastante irregulares. Además son caros
y de olor desagradable. Los mejores aceites para el temple son los minerales obtenidos
por destilación fraccionada del petróleo. El aceite caliente tiene más poder refrigerante
(30 - 40 °C) que el frío, por¿ ser más fluido. Este tipo de temple produce deformaciones
y tensiones internas notablemente inferiores a los del agua y soluciones salinas.

 Gases:
Se emplea aire a baja presión, unos 100 mm de columna de agua o aire comprimido
hasta 6 Kg/cm2. El aire comprimido actúa con mucha intensidad pero contiene mayor
proporción de agua condensada, y las gotitas de este líquido que inciden sobre las
piezas, pueden producir agrietamiento. Para muchos aceros basta enfriar al aire
tranquilo para que se forme martensita. Aunque este tipo de enfriamiento es el que
provoca menos distorsiones, también como contrapartida produce cierta oxidación
superficial. En lugar de aire pueden usarse gases protectores o inertes. Ejemplo
Amoniaco craquizado o el gas de ciudad quemado. Utilizando estos gases en los
hornos y como medios de temple, se obtienen piezas templadas brillantes.

 Sales y metales fundidos:

Están constituidas por cantidades variables de sodio, potasio, bario, etc, en forma
de cianuros y sus componentes. Además del agua, el aceite y las soluciones acuosas,
se emplean como medios de temple las sales y los metales fundidos. Las temperaturas
de los baños dependen del empleo y se encuentran generalmente entre los 200 y 600°
C. Para temperaturas hasta 500 a 550º C, se emplean mezclas de nitratos y nitritos
alcalinos. Para más de 550° C, se utilizan mezclas de sales exentas de nitratos. El
temple en baño caliente, en lugar de aceite, tiene la ventaja de que no se forman
burbujas de vapor y, por tanto, no se producen endurecimientos heterogéneos. El
enfriamiento desde la temperatura de temple hasta la del baño se produce por
convección pura. En baños de este tipo se pueden templar todos los aceros aleados
para temple en aceite, cuya temperatura de austenización no exceda los 950º C.
También pueden templarse piezas de aceros no aleados, de hasta 10 mm de diámetro,
directamente desde la temperatura de cementación. La velocidad a la cual se enfría el
acero durante el templado depende de varios factores. Primero, la superficie de la
pieza se enfría siempre más a prisa que el centro. Además, conforme el tamaño de la
pieza aumenta, es menor la rapidez de enfriamiento en cualquiera de sus partes.
Finalmente, la velocidad de enfriamiento depende de la temperatura y de las
características térmicas del medio usado para el temple.

3. Explique cómo influye el % de carbono y los elementos de aleación en la

templabilidad de los aceros
La templabilidad es la propiedad que determina la profundidad y distribución de
la dureza inducida mediante el templado a partir de la condición austenitica. Por tanto,
la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación específica
puede endurecerse.
La influencia de estos elementos de aleación es muy distinta, y, utilizando el
porcentaje conveniente, obtenemos aceros con características muy diferentes.
Podemos fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior
de las mismas, herramientas que resisten perfectamente a la acción de los agentes
corrosivos, componentes mecánicos que alcanzan grandes durezas con gran
tenacidad, mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas
temperaturas, moldes de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el
temple, etc. Estos aleantes pueden disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas
con el hierro alfa, o bien, pueden tener tendencia a formar carburos. Algunos aleantes
elevan o disminuyen las temperaturas críticas de los diagramas de equilibrio, Ac y Ar,
diagrama hierro-carbono.

Sin embargo, la mejora de templabilidad queda amortiguada en los elementos

formadores de carburos, los que requieren altas temperaturas de austenización para
lograr la disolución total. Si en este proceso de austenización no se logran aquellas
altas temperaturas, los carburos quedan sin disolver; lo que rebaja el contenido de
carbono en toda la masa austenítica, obteniendo una martensita de menor dureza.

La templabilidad también puede quedar reducida, en algunos casos, porque

esos carburos actúan de núcleos de cristalización, disminuyendo el tamaño de grano y
con ello se reduce en el temple la penetración de la dureza hacia el interior. Un
ejemplo típico de este fenómeno se da en los aceros de 1% de carbono y 0.20% de
vanadio, que tienen menos penetración de temple que los aceros ordinarios al carbono
de 1% de carbono.

Las variaciones que los elementos de aleación introducen en el temple de los

aceros, se pueden estudiar con claridad con ayuda de las curvas de las s. En general,
la presencia de elementos de aleación mueve hacia la derecha a la curva de las S, lo
que quiere decir que se necesita más tiempo en los aceros aleados que en los aceros
al carbono, para que se transforme la austenita, a cualquier temperatura inferior a A1,
en otros constituyentes. Una excepción es el cobalto, que mueve la parte superior de la
curva de la S ligeramente hacia la izquierda.

 Elementos a bajo % de carbono no adquieren dureza durante el templado, solo

se mejoran sus propiedades mecánicas, los de medio carbono adquieren mayor dureza
y resistencia y los aceros de alto carbono de endurecen, pero se hacen muy frágiles.

4) Describa el tratamiento térmico utilizado para obtener hierro maleable con sus
distintas matrices.
Las fundiciones maleables son aleaciones férreas que en estado bruto de
solidificación eran fundiciones totalmente blancas en todo su espesor y que, por
recocidos adecuados de las piezas son transformadas en fundiciones denominadas
maleables.
Es importante recordar que es indispensable que las piezas brutas de colada
tengan estructura blanca en todo su espesor. De no ser así, el grafito obtenido al
solidificar se presentaría en forma de láminas, que no podrían ser eliminadas por
tratamiento térmico y disminuirían las características mecánicas de las piezas. Además,
deben ser hipoeutécticas, para no tener que eliminar excesivo carbono.
 El tratamiento térmico de maleabilización de la fundición blanca de partida para
obtener fundiciones maleables consiste en dos etapas fundamentales:
1º etapa: Grafitización → consiste en un calentamiento de austenización entre 800 y
970°C, mantenido durante un tiempo suficientemente prolongado (entre 20 y 30 horas),
con objeto de descomponer toda la cementita en grafito
2º etapa: Enfriamiento → durante la etapa de enfriamiento se conseguirá la
microestructura final resultante que será grafito, del tipo compacto, en una matriz de
ferrita, ferrita-perlita o perlita, dependiendo de la velocidad del enfriamiento que ocurra
posterior a la austenización.
Así, se obtendrá una fundición maleable de matriz ferrítica (micrografía de la
izquierda) si el proceso de enfriamiento es rápido hasta 740ºC, seguido de un
enfriamiento lento (aprox. de 3 a 10ºC por hora) de manera que la austenita se
transforme en ferrita y grafito.
Por otro lado, se obtendrá una fundición maleable de matriz perlítica si se
produce un enfriamiento lento hasta 850 ºC, seguido de un enfriamiento rápido al aire.
En este caso, al producirse el enfriamiento rápido al aire la austenita se transformará
en perlita, dando lugar a una fundición maleable de matriz perlítica, también conocida
como estructura de ojo de buey.

5) Describa los tratamientos térmicos que se le aplica a metales no ferrosos.

 Tratamiento de solución
El tratamiento térmico de solución consiste en calentar el metal rápidamente a una
temperatura especifica, mantenerlo a esta temperatura durante un tiempo para producir
una solución sólida sobresaturada de fase alfa y luego templarlo, para retener el soluto
de fase alfa en solución de fase (gamma + beta), como la temperatura es critica, debe
mantenerse dentro de mas o menos 5ºC. Si la temperatura de solución es muy baja, la
solución es incompleta y las propiedades mecánicas resultan pobres, si la temperatura
de solución es excedida ocurre fusión en los limites de grano y el material pierde sus
propiedades mecánicas y el se vuelve no recuperable, convirtiéndose en chatarra, esta
condición es peligrosa ya que usualmente no son detectados visualmente o por
pruebas no destructivas.
El tiempo a la temperatura para el tratamiento térmico de solución, se calcula desde
el primer momento que la parte más fría de la carga adquiere el limite inferior de la
temperatura permitida, para secciones delgadas, tuberías y laminas, el tiempo para
recobrar la carga el limite inferior de la temperatura corresponde al tiempo que el horno
requiere para recobrar la temperatura.
 El tiempo de sostenimiento en la temperatura para la aleación, debe ser el mínimo
requerido para permitir que la solución sólida sea completa, para que haya una
homogeneización en las áreas que recibe el tratamiento térmico, la cantidad de tiempo
de sostenimiento en la temperatura es recomendable que sea de una hora y en otros
casos se requiere de una hora por espesor de pulgada.

 Temple
Para evitar el tipo de precipitado que disminuye las propiedades mecánicas o
resistencia a la corrosión, la solución sólida formada durante el tratamiento térmico de
solución, debe ser enfriada rápidamente para producir una sobresaturación de fase
alfa, que es la condición optima anterior a la precipitación y el endurecimiento.
Esto es usualmente llevado a cabo por inmersión de las partes en agua. Para
evitar una apreciable precipitación durante el enfriamiento, se deben satisfacer dos
requerimientos.
Primero, el tiempo de transferencia desde el horno hasta el medio de temple
debe ser realizado en el menor tiempo posible, para evitar un bajo pre-enfriamiento
dentro del rango de temperatura, donde tiene lugar una muy rápida precipitación.
Segundo, el volumen del medio de temple tiene que ser capaz de absorber el calor y
evitar una pequeña precipitación durante el enfriamiento.
El temple es normalmente controlado en la practica por estipulaciones de máximo
tiempo de retraso en el temple y máxima temperatura del agua. El tiempo de
transferencia de retraso en el temple varia con la temperatura y la velocidad del aire
ambiental y de la masa y emisividad de las partes. El retardo en el temple comienza
cuando la puerta del horno se empieza a abrir o la primera esquina de la carga emerge
desde el baño de sal y termina cuando la ultima esquina de la carga es sumergida en el
medio de temple. La temperatura del agua después del temple completo no puede
exceder los 60C, durante los primeros segundos del temple. La agitación de las partes
o del medio templante debe ser suficiente para evitar el levantamiento local ce la
temperatura.

 Tratamiento de Envejecido
El endurecimiento por envejecido, es el nombre dado al proceso de tratamiento
térmico escogido para producir un precipitado coherente. Las partículas de
precipitado.coherente son obstáculos poderosos para el movimiento de las
dislocaciones, debido a la gran distorsión elástica de la matriz alrededor de las
partículas de precipitado que interactúan fuertemente en el campo de esfuerzo de las
dislocaciones. Para lograrlo es necesario seguir el siguiente procedimiento:
 La precipitación o envejecimiento de la aleación, que se logra manteniendo el
material a temperatura ambiente durante varios días (Envejecimiento natural), o bien a
una temperatura entre 120 – 200 ºC, logrando así una precipitación o envejecimiento
artificial.
Realizando los tratamientos térmicos en forma adecuada es posible un control muy
aceptable del tamaño y numero de partículas que precipitan y como consecuencia, de
las propiedades mecánicas de estas aleaciones de alto interés ingenieríl. El control
exacto de la temperatura durante el tratamiento térmico de precipitación o envejecido
es tan importante como los hechos en el tratamiento térmico de solución.
Se recomienda temperaturas relativamente bajas con tiempos relativamente
largos a la temperatura, ya que reduce al mínimo las variaciones en el envejecimiento
entre las piezas gruesas y delgadas en la carga del horno.
El tiempo de sobresaturación en el tratamiento térmico de precipitación, no es
difícil de controlar, ya que las especificaciones de los tiempos son grandes y amplios
con sus tolerancias, el principal riesgo es dejar crecer las partículas de precipitado en la
carga, ya que puede disminuir sus propiedades mecánicas. Las tolerancias en
temperaturas son mas o menos 5 ºC.