Éxito

El método
japonés que
usan 20 pymes
argentinas al año
para ser
mejores: cómo
aprovecharlo
La Agencia de Cooperación Internacional
del Japón (JICA), junto con el INTI, ayuda
a mejorar la productividad
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SEBASTIÁN DE TOMA
Actualizado el 07/07/2021 17:50
Así como el sistema de producción fordista revolucionó la
producción industrial en los albores del siglo pasado, los
distintos métodos japoneses hicieron lo propio en las
últimas décadas de la misma centuria, con gran éxito.

Uno de los más conocidos es el método Kaizen, que desde

2017 es implementado por decenas de empresas pymes
argentinas a través del proyecto "Kaizen Tango", una
iniciativa bilateral entre Japón y la Argentina que tiene cinco
años de duración y que, al finalizar, habrá alcanzado a 100
empresas locales. Este proyecto nació de forma conjunta entre
el Ministerio de Desarrollo Productivo de la Nación,
el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI),
la Cancillería argentina, y la Agencia de Cooperación
Internacional del Japón (JICA) y tiene como objetivo
mejorar la productividad de las pequeñas y medianas
empresas a través de la asistencia técnica y capacitación en
pymes en un modelo de management japonés mundialmente
reconocido y ajustado a la realidad de la Argentina.

Hiroyuki Takeda es el representante residente de la oficina

de JICA en la Argentina. Llegó en enero pero ya está muy
metido en la realidad argentina. Cuenta que aquí, a través de
la agencia que él representa, se focalizan en la cooperación
técnica entre gobiernos y el apoyo para la comunidad nikkei
en el país.

"Somos amigos del INTI porque venimos trabajando con

ellos desde hace 30 años en proyectos de cooperación
triangular con países vecinos", dice Takeda en diálogo con
El Cronista.
Sobre el programa en si, cuenta que lo que al principio eran
20 empresas en total se extendió a 100 (20 por año) y que
están pensando, por las dificultades que provocó la pandemia,
en extenderlo más allá de 2022, cuando se cumplen los cinco
años originales.

El método Kaizen desde 2017 es implementado por decenas

de compañías locales.

EL MÉTODO KAIZEN
Este método o forma de organización lo inició la empresa
japonesa Toyota, en la década de 1960, con el objetivo de
tener lograr espacios de trabajo más organizados, limpios y
productivos. También se lo conoce como "método de las
5S" por cinco palabras japonesas: seiri, seiton, seiso,
seiketsu y shitsuke.
Seiri es clasificar, diferenciar entre lo útil y lo inútil, para
luego quedarse con lo necesario. Seiton es organizar,
asignarle un nombre y una ubicación fija a cada objeto o
proceso para minimizar los tiempos de
búsqueda. Seiso es limpiar, se refiere a limpiar el lugar de
trabajo a diarios para mejorar el bienestar de todos, reducir el
riesgo de accidentes y mejorar la calidad de lo
producido. Seiketsu significa estandarizar los procesos para
evitar el desorden y aumentar la productividad. Y Shitsuke es
autodisciplina para que los trabajadores se acostumbren a
utilizar Kaizen tanto en el trabajo como en el hogar.

"Kaizen es una palabra muy importante en sector

manufactura japonesa y significa mejora continua, el
proceso de búsqueda de errores, fallas en el proceso
de manufactura, que puede corregirse", explica
Takeda. "Buscamos ayudar a las pymes argentinas a
aumentar su productividad y competitividad y
mejorar el control de calidad".

EJEMPLOS VIRTUOSOS
Una de las empresas locales que implementó este método
es Tosone, una pyme familiar argentina que nació en 1938
y que produce calzado para el mercado nacional y
extranjero. Los expertos japoneses, junto con los del INTI,
detectaron varias oportunidades de mejora: tiempos
prolongados en el proceso de diseño y desarrollo de
muestras, problemas de calidad en el producto y la falta
de espacio en la planta.

Con todo esto en vista, implementaron una serie de

mejoras: un nuevo método de trabajo para la realización
de muestras, la estandarización del método y
seguimiento, la mejora de la calidad de producto, una
mejora en la definición de funciones y la implementación
de registros de seguimiento de muestras, entre otros
como circulos de calidad para resolver problemas y la
recuperación de "espacios muertos" en la planta.

¿Resultados? Los mejores. 58% de reducción de tiempos

del proceso de diseño y desarrollo entre abril y octubre
2019 y 33% de reducción de fallas entre julio y octubre
2019.

Otra empresa que implementó Kaizen es la filial mendocina de

la petrolera TSB. María José Castillo, su líder de Calidad,
expresó lo que significó para ellos la participación en el
proyecto: "La participación en el proyecto, nos incentivó al
uso de una metodología basada en acciones pequeñas
pero continuas que produzcan mejoras más efectivas y
viables en lugar de un solo cambio grande, identificando
aquellos procesos que nos hacen perder tiempo
generando pérdida en la rentabilidad del negocio".

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