INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Asignatura

SEIS SIGMA

Actividad de aprendizaje No.

Tema desarrollado

Equipo No.

Participantes
Luis Martin Flores Penagos

Nombre del Docente:

ING. CAROLINA CUETO DOMINGUEZ
Fecha:
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Origen

El Lean Manufacturing nació en Japón, concretamente de la mano de la empresa

automovilística Toyota. En 1950 la empresa vio que el futuro de Japón requeriría
construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció entonces las bases del
nuevo sistema de gestión Just in Time, que formulaba un principio muy simple:
“producir solo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”.

Tras la crisis del petróleo en 1973, el gobierno japonés fomentó la extensión del
modelo a otras empresas. A partir de este momento, la industria japonesa empezó
a hacerle la competencia a occidente y a superar a sus empresas.

El concepto Lean no tuvo reconocimiento hasta los años 90, después de que se
publicara Estados Unidos “La máquina que cambió el mundo” de Womack y
Jones. En este libro se utilizó por primera vez la denominación Lean
Manufacturing, aunque en el fondo fue una nueva etiqueta occidental a un
conjunto de técnicas que ya llevaban utilizándose desde hacía décadas en Japón.

¿Qué es Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de gestión de

trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo para poder
entregar a los clientes un producto o servicio de valor.

El principio central del Lean Manufacturing es la reducción y eliminación del

desperdicio. Y cuando hablamos de desperdicio no solo nos referimos a
materiales no utilizados, también incluye procesos, actividades y trabajadores que
influyan en la correcta evolución del proyecto y por ende en improductividad.

¿Cómo aplicar Lean Manufacturing?

Para desarrollar los principios y metodologías propias de Lean Manufacturing en la

industria existe un amplio abanico de posibilidades, técnicas y herramientas. Entre
ellas destacaremos:

1. Crear un mapa de flujo de valor

2. Gestión de datos
3. Producción bajo demanda
4. Just in Time
5. 5s
6. Kanban
7. Single Minute Exchange if Die
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Características del Lean Manufacturing

• Es una filosofía de trabajo.

• Su objetivo es la eliminación de todo tipo de desperdicio.
• Trata de conseguir la máxima eficiencia en todos los procesos.
• Aumenta la competitividad de las empresas.
• Se basa en la aportación de las personas relacionadas.

Origen de seis sigma

El origen de la metodología Six Sigma se debió a una propuesta del psicólogo

estadounidense Mikel Harry mientras hacía una pasantía en la compañía Motorola
en el departamento de “Capacitación de herramientas de diagnóstico avanzado”,
con motivo de realizar su tesis doctoral.

Harry comenzó a estudiar la variación en los procesos de la compañía con el

objetivo de lograr mejorarlos. En estadística ese tipo de variaciones se denomina
“desviación estándar” y se representa con la letra griega sigma (σ). Además de la
variación, estudió la posibilidad de la mejora continua en los procesos de la
empresa.

La iniciativa de Harry fue implementada para mejorar la calidad en los procesos de

Motorola y, tras un tiempo, demostró importantes mejoras y aportes para la
compañía. En 1991 la novedad llegó a los directivos de Allied Signal, una empresa
de ingeniería, automoción y aeroespacial, que decidieron implementar las
estrategias Six Sigma. La compañía alcanzó un éxito rotundo tras duplicar sus
ventas y sus ganancias.

¿Qué es Six Sigma?

Six Sigma, del inglés que significa “seis sigma”, es una metodología de trabajo
que permite optimizar los procesos con el objetivo de reducir al mínimo la
posibilidad de errores o fallas.

La metodología se puede aplicar tanto en la producción de bienes como en la

oferta de servicios y la satisfacción del cliente. Algunas estrategias de Six Sigma
pueden ser: reducir costos, adquirir nuevas maquinarias, medir y analizar los
procesos de trabajo, mejorar las áreas operativas y alcanzar altos niveles de
calidad y de satisfacción de clientes.
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Características de Six Sigma

La metodología Six Sigma se basa en la métrica de la variación en eficiencia de

los procesos denominada “Defectos por millón de oportunidades” (DPMO) que no
es lo mismo que “Defectos por millón de piezas”. El concepto de oportunidades
alude a la cantidad real de defectos que pueden ocurrir durante un proceso, no
solo los defectos que pueda presentar un producto final. La variación se obtiene a
través de la siguiente fórmula:

• Número de defectos. Corresponde a los productos fallados tomados en

base a una muestra proporcional a las unidades totales.
• Número de unidades. Corresponde a los productos finales terminados.
• Número de oportunidades. Corresponde a la cantidad de defectos posibles
que pueden ocurrir por producto.

Según el resultado, se clasifica en diferentes categorías según una escala de

menor a mayor, en la que Sigma 1 comprende hasta 690.000 DPMO y es menos
eficiente que Sigma 6, que comprende 3,4 DPMO y es el máximo de eficiencia.
Los diferentes niveles de la escala corresponden a la cantidad de veces que se
pueden producir desviaciones en determinados procesos.

Como implementar seis sigma

1) Definir:

En esta primera fase se debe definir los objetivos del proyecto, los miembros de
los equipos de trabajo y las condiciones del problema. Se deben tomar en cuenta
los recursos necesarios para dar solución a cada problema.

2) Medir:

Se debe evaluar el desempeño del proceso que se busca mejorar. Existen dos
objetivos principales en esta fase: recoger datos que permitan cuantificar el
problema e identificar las causas reales de este.
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3) Análisis:

Se analiza la información sobre los resultados actuales e históricos. A partir de

esto se puede descubrir la causa raíz del problema a enfrentar, así como
establecer relaciones causa-efecto.

4) Mejora:

A partir del análisis de las relaciones causa-efecto se realizan predicciones, las

cuales, finalmente, conllevan a la generación de soluciones para el mejoramiento
de los procesos.

5) Control:

Tras validar el funcionamiento de las soluciones, se procede a la implementación

de controles que aseguren la continuidad del proceso.

Origen de kaizen

El Kaizen nació en Japón en los años 50 con el objetivo de reconstruir la industria

nipona tras la guerra. Fue concretamente en la compañía Toyota donde Taiichi
Ohno inició este método en el marco del lean management, un principio más
genérico enfocado a aumentar la calidad de la producción de una empresa a
través de un proceso de mejora continua.

Masaaki Imai fue quien popularizó el sistema Kaizen en occidente. Nacido en

1932, trabajó durante los años 50 para el Japan Productivity Center, un centro
creado para mejorar la productividad tras la guerra. Fue en el transcurso de esta
actividad, en los años sesenta, cuando conoció a Taiichi Ohno. Más tarde, en
1985, fundó el Kaizen Institute con el objetivo de ayudar a las empresas a adoptar
el método Kaizen, así como todas las herramientas que hoy se conocen con el
nombre de lean.

¿Qué es kaizen?

El Kaizen trata de involucrar a los empleados a través de las sugerencias o

alertas. El objetivo es que los trabajadores utilicen no sólo sus manos sino también
su cerebro.

El Kaizen genera el pensamiento orientado al proceso, ya que los procesos deben

ser mejorados antes de que se obtengan resultados mejores. La forma de
pensamiento orientada al proceso llena el vacío entre el proceso y el resultado,
entre los fines y los medios, y entre las metas y las medidas, y ayuda a las
personas a ver todo el cuadro sin desviaciones.
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Características

Kaizen no requiere necesariamente un técnica sofisticada o tecnología avanzada.

Para implantar el Kaizen sólo se necesitan técnicas sencillas, convencionales,
como las herramientas del control de calidad.

Kaizen significa un esfuerzo constante no sólo para mantener los estándares sino
para mejorarlos.

Los estándares para el Kaizen son provisionales, parecidos a escalones, con un

estándar conduciendo a otro a medida que se hacen los esfuerzos por
mejoramiento.

¿Cómo se aplica el método Kaizen? 7 pasos fundamentales

1. Forma un equipo de trabajo.

2. Define los objetivos.

3. Recolecta y analiza los datos.

4. Observa y monitorea el proceso.

5. Diseñen las estrategias y un plan de acción.

6. Hagan seguimiento de los cambios.

7. Estandariza y documenta.

Origen de ciclo de Deming

Edward Deming desarrolló el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar), en

el año 1950 la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE) invitó a Deming
a Tokio para impartir charlas sobre control estadístico de procesos. En Japón se
aceptó de buen grado esta metodología que era conocida como Kaizen. A este
ciclo se le conoce tanto por el PHVA como por ciclo Deming debido a su autor, se
trata de un ciclo dinámico que se puede emplear en procesos y proyectos de las
organizaciones. Esta herramienta se aplica fácilmente y si su uso es el correcto,
puede colaborar en gran medida en la ejecución de las tareas de un modo más
organizado y eficaz.
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¿Qué es el Ciclo de Deming?

Es un modelo y una filosofía de mejora de procesos. Su objetivo es la mejora

continua de la calidad, y para lograr esto es necesario seguir cuatro etapas clave:

• Planificar
• Hacer
• Estudiar
• Actuar

El ciclo de Deming se basa en un modelo más antiguo, propuesto en la década de

1920 por Walter A. Shewhart que consistía en planificar, hacer y ver. El Dr.
Edwards Deming, que fue su discípulo, vio su propio ciclo como la continuación
natural de este modelo.

La experiencia de Deming como ingeniero y físico matemático le dio una idea de

los procesos industriales, la realidad de estandarizar las operaciones para
funcionar a escala y la ciencia de la estadística.

Los avances que trajo el ciclo de Deming, gracias a aplicar la ciencia en el

comercio, se vieron plasmados en la economía posguerra de Japón, un verdadero
milagro de la recuperación económica.

Los 4 pasos del Ciclo de Deming

Planificar

En la primera etapa, se establecen las actividades del proceso, necesarias para

obtener el resultado esperado. Esto incluye:

• Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso.

• Identificar una meta o propósito.
• Definir métricas de éxito: detallar las especificaciones de los resultados
esperados.
• Poner el plan en acción.

En esta etapa se busca comprender lo que se desea lograr. Es decir, se debe

identificar cuál es la mejora dentro del negocio que se buscará obtener.

Hacer

En este momento se ponen en acción los componentes del plan. Para esta etapa
del plan, lo mejor es comenzar con pruebas a pequeña escala, con una línea de
productos o con una partida específica de la cadena productiva.
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Es recomendable, además, implementar cambios iterativos en sus experimentos
para probar diferentes variables del plan.

Estudio

Pasado un periodo que se definió durante la planificación, los datos de control son
recopilados y analizados. En este momento, se pueden comparar con los
requisitos especificados inicialmente y con distintas estrategias aplicadas.

Es decir, se monitorean los resultados para probar la validez del plan y se buscan
señales de progreso y éxito, o problemas y áreas de mejora.

Actuar

El Actuar cierra el ciclo de Deming. Aquí se integra todo el aprendizaje generado

durante el proceso.

Todos estos datos y lecciones obtenidas se pueden usar para:

• Ajustar el próximo objetivo.

• Cambiar métodos.
• Reformular una hipótesis por completo.
• Ampliar el ciclo de aprendizaje.

La etapa actuar es tanto la etapa final de nuestro proceso como la primera etapa
del próximo ciclo Deming.