Diseño y Distribuccion de La Planta de Chucula PDF

Propuesta del diseño y distribución de una planta de chocolate en
polvo (chucula) en Pamplona-Norte De Santander.
German Alexis Gómez cod. 1094280318

Yineth Paola Pinzón cod.1121963957
Javier Humberto Argel cod.1104129670
Cristian Alberto Barrios cod.1098709140
Jose David De Oro cod.1094281430
Universidad de Pamplona
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Diseño y distribución de plantas industriales
Pamplona – Norte de Santander
2020
“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”
Pamplona - Norte de Santander - Colombia
Tels: (7) 5685303 - 5685304 - 5685305 - Fax: 5682750
www.unipamplona.edu.co
SC-CER96940
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
La chucula es un alimento tradicional, su historia se encuentra antes de la época de
la conquista española siendo una receta que pasa de generación en generación, la
receta tradicional para elaborar la chucula cuenta con ingredientes como: habas,
cebada, avena, trigo, maíz, garbanzo, cacao, canela, clavos y lentejas y su
presentación es en forma de bola aunque a través de los años ha sido expuesta a
cambios las personas o empresas que lo comercializan se caracterizan por
conservar la elaboración tradicional llamada cocina cultural.
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INTRODUCCIÓN
Actualmente las organizaciones exitosas se caracterizan por tener una cadena de
abastecimiento efectiva, la cual busca el valor mínimo de costos generados en todos
los procesos internos y externos de la empresa cumpliendo siempre la satisfacción
del cliente. En el macro proceso interno de la empresa debe haber una distribución
de planta óptima para que los procesos productivos sean estandarizados en
tiempos, cantidades respecto al personal necesario para cumplir con la demanda,
es importante que la distribución sea elegida de acuerdo al producto o proceso para
evitar desplazamientos innecesarios, accidentes y caos en la producción; el macro
proceso externo de la organización se caracteriza por la administración de las
relaciones con los proveedores y la forma de distribución del producto terminado,
inclusive hasta el consumidor final. A estos procesos los acompaña diferentes flujos
de factores decisivos de principio a fin y de fin a principio qué hacen sobresalir una
cadena de suministro a otra. La empresa Alimentos del Amor ofrece al mercado dos
grandes productos alimenticios de gran tradición y permanencia en los
consumidores: Chocolate del Amor o Chucula y Café Mi Terruño; la chucula tiene
una gran rotación porque es un producto natural ofreciendo todas las propiedades
de sus componentes, el café se caracteriza por su sabor y accesible precio de
mercado. La empresa posee potencial de crecimiento bajo ambos sistemas de
ventas de ventas, el pull y el push, se necesita identificación de sus procesos y
estado actual para realizar un estudio de optimización. Este proyecto de diseño de

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la cadena de abastecimiento y la distribución de planta busca que la empresa tenga
una guía de estudio de las condiciones actuales y de las mejoras que se pueden
implementar, se plantea el adecuado manejo de los espacios de distribución en la
planta, y el óptimo manejo de los tiempos de fabricación y se caracterizará y
realizará el diseño de la cadena de abastecimiento.
MATERIA PRIMA REQUERIDA POR UNIDAD

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En las siguiente tabla se representa las materia prima por unidad con el porcentaje
va a requerir o implementar para la elaboracion final del producto que se
comercializara en el mercado.
MATERIA GRAMOS PORCENTAJ REPRESENTACIÓN GRÁFICA

PRIMA (gr) E (%)
CACAO 170 34
MAIZ 162 32.4
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AZUCAR 162 32.4
CLAVOS 3 0.6
CANELA 3 0.6
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IMAGEN DEL PRODUCTO
El producto se introducira al mercado en bolsas de 500 gramos con la
representacion que se muestra en la siguente imagen.
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SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Por sistema de producción se refiere a una serie de elementos organizados,
relacionados y que interactúan entre ellos, y que van desde las máquinas, las
personas, los materiales, e incluso hasta los procedimientos y el estilo del
management.Todos esos componentes relacionados hacen que las materias
primas y la información que intervenga en el proceso, sea transformada y llegue a
ser un producto o servicio terminado, teniendo un resultado de calidad, costo y
plazo. El sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura
que agiliza la descripción, la ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial.
Los administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la
función de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean en la
empresa. De manera similar, los sistemas de producción tienen la capacidad de
involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTE

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La siguiente imagen representa la esquematizacion del tipo de produccion que lleva
la empresa para la respectiva elaboracion del producto chucula, que es una
produccion por lote.
El sistema de producción por lotes es un método de fabricación donde los productos
se fabrican por grupos o cantidades específicas, dentro de un marco de tiempo. Un
lote puede pasar por una serie de pasos en un gran proceso de fabricación, para
así hacer el producto final deseado.
La producción por lotes se utiliza para muchos tipos de fabricación que pueden
necesitar cantidades más pequeñas de producción de una vez, para garantizar
estándares de calidad específicos o cambios en el proceso.
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VENTAJAS
➢ Debido a la fabricación en lotes más pequeños, la producción por lotes es
buena para el control de calidad. Por ejemplo, si hay un error en el proceso,
se puede solucionar sin tanta pérdida, en comparación con la producción en
masa.
➢ Funciona bien cuando se necesitan pequeñas series de producción, como
las tiendas de dulces, que hornean solo las galletas que se necesitan.
➢ Tiene sentido cuando la demanda de un producto no es suficiente para
mantener dedicada una máquina o un proceso de producción trabajando
continuamente.
DESVENTAJAS
➢ Si un prototipo tiene un error, el resto de los mismos productos tendrán esa
falla, ya que la máquina lo replica exactamente. Esto hace perder un tiempo
valioso y la pérdida de materiales es costosa.
➢ Los lotes más pequeños necesitan más planificación, programación y control
sobre el proceso y la recopilación de datos.
➢ Se requiere mano de obra para mover los elementos de una etapa a otra del
proceso por lotes, además de la mano de obra requerida para la fabricación
por lotes.
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➢ Porque la elaboración del producto requiere de diferentes características de
los ingredientes y también porque el proceso de producción puede ser
flexible.
PRONÓSTICO DE LA DEMANDA EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA

PLANTA.
Un pronóstico de demanda o pronóstico de producción en el ámbito de fabricación,
consiste en predecir eventos futuros asociados al producto o servicio que

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ofrecemos. En este caso pensamos a futuro para estimar cuánto vamos a vender,
lo que nos permitirá desarrollar proyecciones de ventas.
Los métodos de pronóstico de producción a largo y mediano plazo manejan
aspectos más generales, pues en ellos se toman decisiones administrativas que
impactan en la planeación, los productos, plantas y procesos. Los pronósticos a
corto plazo suelen ser más precisos que los de largo plazo, ya que los factores que
influyen en la demanda cambian constantemente y al ampliar la línea de tiempo del
pronóstico, será más probable que su exactitud se vea afectada.
7 PASOS A SEGUIR PARA EFECTUAR UN PRONÓSTICO DE
DEMANDA
1. Determinar el uso del pronóstico: ¿Cuál es el objetivo por el cual vas a
pronosticar?
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2. Seleccionar los aspectos que se deben pronosticar: ¿Cuál es la unidad de
medida que vas a usar para pronosticar? Vendes un producto: Número de
ventas. Tienes una discoteca: Número de ingresos. Administras un hospital:
Pacientes ingresados.
3. Determinar el horizonte de tiempo del pronóstico: Ten en cuenta que a mayor
horizonte de tiempo, más impreciso será el pronóstico. Hay empresas que
manejan pronósticos diarios, semanales, quincenales, mensuales y anuales.
Esto va en función de tu empresa y su producto.
4. Seleccionar los modelos de pronóstico: Podemos emplear métodos de juicio,
cuantitativos o cualitativos.
5. Recopilar los datos para hacer el pronóstico: ¿Realizamos encuestas? ¿Llevar
registros de las ventas? ¿Haces uso de un software para contar los ingresos? El
objetivo es que tengas una forma de obtener los datos que serán relevantes para
hacer tu pronóstico.
6. Realizar el pronóstico: Dependiendo del modelo de pronóstico, la manera de
proceder será diferente.
7. Validar e implementar el resultado: Existen medidas de error para determinar la
validez de un pronóstico. También es importante que hagas comparaciones
constantes entre la demanda real y lo pronosticado para determinar qué tan bien
(o qué tan mal) lo estás haciendo.
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REGRESION LINEAL
Representamos en un gráfico los pares de valores de una distribución
bidimensional: la variable "x" en el eje horizontal o eje de abscisa, y la variable "y"
en el eje vertical, o eje de ordenada. Vemos que la nube de puntos sigue una
tendencia lineal:
El parámetro "a" es el valor que toma la variable dependiente "y", cuando la
variable independiente "x" vale 0, y es el punto donde la recta cruza el eje vertical.
El parámetro "b" determina la pendiente de la recta, su grado de inclinación.
La regresión lineal nos permite calcular el valor de estos dos parámetros, definiendo
la recta que mejor se ajusta a esta nube de puntos.
El parámetro "a" viene determinado por:
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a = ym - (b * xm)
Es la media de la variable "y", menos la media de la variable "x" multiplicada por el
parámetro "b" que hemos calculado.
PRONOSTICO DE DEMANDA DE LA EMPRESA
El producto que se va a pronosticar es la chucula en polvo teniendo una base de
datos de ventas pasadas por unidad desde el año 2007 Ahora para nuestro
pronostico de demanda de la empresa se tomo una estimacion de ventas anuales
por unidad (tomando como ejemplo el año 1 con una cantidad vendida de 19200
unidad por el mismo año) y se representaron en la siguiente tabla hasta el 2019.
AÑOS VENTAS PASADAS X*Y X^2

1 19200 19200 1
2 25000 50000 4
3 31000 93000 9
4 38000 152000 16
5 36700 183500 25
6 43200 259200 36
7 53000 371000 49
8 57000 456000 64
9 61000 549000 81
10 64500 645000 100
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11 67000 737000 121
12 79000 948000 144
78 574600 100276800 650
En la siguiente tabla se dejaron plasmados los valores de las variables a y b para

hacer la regresión lineal ya calculados teniendo en cuenta la tabla anterior.
Xprom 6,5
Yprom 47883,3333
n 12
b 5090,9
a 14792,42
Ahora aplicando el metodo de regresión lineal podemos predecir las ventas los
próximos 2 años en la empresa.
AÑOS PRONOSTICO DE VENTAS
13 80970,12
14 86065,02
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VE NTAS PO R U NIDAD DE L AÑO 1 AL AÑO 16
Series1 Lineal (Series1)
100000
90000
80000
70000
VENTAS POR UNIDAD
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0 5 10 15
AÑOS
En la anterior grafica podemos observar mas a fondo el crecimiento de las ventas
del producto desde los años ya registrados (1 al 12) y de los que se predicen (13 al
14), para saber que tan bien van las ventas del producto.
LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA.
La adecuada ubicación de la planta industrial, es tan importante para su éxito
posterior, como lo es la elección del proceso mismo, y por lo tanto para lograr esto,
se procurará naturalmente hacer el análisis tan amplio como sea posible y no se
dejarán de incluir en él, los valores intangibles que se conozcan o perciban a través
del estudio.
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MÉTODO DE LOCALIZACIÓN POR PUNTOS PONDERADOS
Es una de las técnicas más completas pues toma en cuenta factores cualitativos y
cuantitativos que permite la localización de una industria de acuerdo a la importancia
de cada factor sin dejar de tomar en cuenta los factores de menor ponderación.Este
modelo permite una fácil identificación de los costos difíciles de evaluar que están
relacionados con la localización de instalaciones.
LOS PASOS A SEGUIR SON:
1. Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la selección de
la localización).
2. Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los
objetivos de la compañía.
3. Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo, 1-10 o 1-100 puntos).
4. Hacer que la administración califique cada localidad para cada factor, utilizando
la escala del paso 3.
5. Multiplicar cada calificación por los pesos de cada factor, y totalizar la
calificación para cada localidad.
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6. Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en puntaje,
considerando los resultados de sistemas cuantitativos también.
Ejemplo de X empresa.
FICHA TECNICA DE POSIBLES SITIOS DE UBICACIÓN DE LA

PLANTA
A continuacion se mostrara los factores relevantantes en la ciudad de Pamplona,
Cucuta y Bucaramanga con el objetivo de tener una idea de aquellos factores que
pueden afectar la produccion en algun momento.
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La ciudad de Pamplona ubicada en departamento de Norte de Santander cuenta
con las siguientes características para la implementacion de la planta , pero hay
muchos factores relevantes a tener en cuenta como se muestra en la ficha tecnica.
FICHA TECNICA DE LA
CIUDAD DESCRIPCION
DE PAMPLONA-NORTE
DE SANTANDER
Son aquellas dificultades o mejoras que se pueden

FACTORES RELEVANTES llegar a presentar durante el diseño de la planta.
La ciudad de Pamplona cuenta con un clima entre

10 – 25 °C , con muchas precipitaciones de lluvia
esto nos podria afectar en la llegada del producto o
humedad de este, pero por otro lado nos favorece
CLIMA por que la gente va a consumir mas frecuentemente
el productopor el frio y vamos a obtener mayores
ventas.
Cuenta con una poblacion aproximadamente de

POBLACION 58.592 habitantes que son las posibles personas
que nos van a comprar el producto, no es tan
grande pero nos sirve.
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Su cultura es muy consumidora de productos
achocolatados calientes debido a que la mayoria de
personas les gusta salir en plan de conservacion al
CULTURA centro de la ciudad.
La mano de obra que se nos presentara en la planta

no es tan calificada debido a que faltan muchas
MANO DE OBRA instituciones para que las personas se capaciten y
ademas la mayoria de personas pertenecen al
campo y muy poco les interesa el tema de aprender
e innovar.
AGUA Es un recurso que no es tan favorable debido a que

presenta disminucion en tiempos de verano y no
cuenta con buenos rios o fuentes de
abastecimiento.
Debido a que no es una ciudad tan grande ,los

IMPUESTOS diferentes impuestos a pagar no seran muy altos y
esto nos puede favorecer a ahorrar dinero de la
empresa.
La mayoria de los productos que se necesitan para

la fabricacion de chucula son de clima templado
MATERIA PRIMA
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(calido) por ende o se pueden cultivar en la ciudad
entonces son traidos de otros departamentos.
De donde se van a traer la mayoria de los productos
que son del llano no cuenta con una buena va de
VIAS DE ACCESO llegada como es la via la soberania, presenta
muchos inconvenientes en tiempos de invierno.
No hay bodegas para este tipo de materia prima por
ende tocaria fabricar una respectiva bodega, se
ALMACENAMIENTO pueden ver afectado la materia prima a largo plazo
debido a la humedad de se presenta por el mismo
clima.
No hay una empresa manufactura que fabrique
piezas o herramientas , por lo tanto tocaria buscar
MATERIALES DE esas piezas a otro departamento o ciudad vecina o
TRABAJO pedirla del estranjero.
Debido al poco espacio de construccion de la

ciudad puede ser que la emprese llegue a quedar
un poco pequeña por ende los trabajadores no
MOVIMIENTO DEL tendran un espacio limitado de moversen de un
PERSONAL lugar a otro a cumplir sus labores.
La ciudad de Cucuta ubicada en departamento de Norte de Santander cuenta con

las siguientes características para la implementacion de la planta , como se observa
en la siguiente ficha tecnica.
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FICHA TECNICA DE LA
CIUDAD DESCRIPCION
DE CUCUTA-NORTE DE
SANTANDER

La ciudad de Cucuta cuenta con un clima entre 20–

38 °C , y poco precipitaciones de lluvia y poca
CLIMA humedad en las construcciones.

777.592 habitantes que son las posibles personas
POBLACION que nos van a comprar el producto.

achocolatados calientes debido a que la mayoria de
personas les gusta salir en plan de conservacion al
CULTURA centro de la ciudad y se ve mucho en regalos entre
parejas.
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es bastante calificada debido a que cuenta con
MANO DE OBRA instituciones para que las personas se capaciten.
Debido a que es una ciudad grande ,los diferentes

impuestos a pagar seran muy altos y no nos puede
IMPUESTOS favorecer para ahorrar dinero de la empresa.
Es un recurso un poco favorable debido a que no

presenta diminucion de este , aunque no es que sea
de la mejor calidad.
AGUA

MATERIA PRIMA (calido) por ende se dan cerca a la ciudad y son de
facil acceso.
De donde se van a traer la mayoria de los productos

que son del llano no cuenta con una buena va de
VIAS DE ACCESO llegada como es la via la soberania, pero
internamente cuenta con vias regulares pero con
acceso a la materia prima.
Si hay bodegas grandes para almacenar este tipo
de materia prima y ademas no se cuenta con
ALMACENAMIENTO
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humedad como se puede presentar en la ciudad de
Pamplona.
MATERIALES DE Si hay empresas manufactura que fabrican piezas

TRABAJO o herramientas , por lo tanto se pueden comprar
dentro de la ciudad.
COMERCIO Hay muchas empresas dedicadas a la

comercializacion de productos derivados del
chocolate, por esto hay una competencia alta.
La ciudad de Bucaramanga es una ciudad localizada en el departamento de

Santander se ubica en una parte estratégica del país debido a que son muchas las
vías de acceso y cuenta con buenas características como se observa en la ficha
técnica.
FICHA TECNICA DE LA
CIUDAD DESCRIPCION
DE BUCARAMANGA-
SANTANDER

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La ciudad de Cucuta cuenta con un clima entre 20–
32 °C , y poco precipitaciones de lluvia y poca
CLIMA humedad en las construcciones.

581.592 habitantes que son las posibles personas
POBLACION que nos van a comprar el producto.

achocolatados tanto como plan de salir a conversar
al centro de la ciudad y ademas se presenta
CULTURA muchas ventas para regalos entre parejas.

es bastante calificada debido a que cuenta con
MANO DE OBRA instituciones para que las personas se capaciten.
Debido a que es una ciudad grande ,los diferentes

impuestos a pagar seran muy elevados debido a
IMPUESTOS que es una ciudad con gran una economia y
comercio bastantes alto.
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Es un recurso favorable debido a que no presenta
disminucion de este , presenta buenos recursos
AGUA hidricos dentro y cerca de la ciudad.

MATERIA PRIMA (calido) por ende se dan cerca a la ciudad y son de
facil acceso.
Como es una ciudad central tienes varias vias de

acceso para que legue materia prima extra de los
VIAS DE ACCESO llanos y la zona costera.
Si hay bodegas grandes para almacenar este tipo

de materia prima y ademas no se cuenta con
ALMACENAMIENTO humedad como se puede presentar en la ciudad de
Pamplona.
Si hay empresas manufactura que fabrican piezas
o herramientas , por lo tanto se pueden comprar
MATERIALES DE dentro de la ciudad y no es necesario mandarla a
TRABAJO pedir a otro pais.
Hay muchas empresas dedicadas a la

COMERCIO comercializacion de productos derivados del
chocolate, por esto hay una competencia alta.
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La empresa va estar localizada en la ciudad de Pamplona –Norte de Santander , en
cada ficha se presento aquellos factores ponderados que debemos tener en cuenta
para que la producion de la empresa no se vaya a ver afectada. En la primer ficha
se presentaron los puntos ponderados de la ciudad escogida Pamplona- Norte de
Santander , son aquellos puntos o factores que se creyeron que pueden llegar a
presentar el mayor riesgo de parar la produccion.
FACTORES RELEVANTES CON PESOS
Uno de los problemas más persistentes que influyen sobre la productividad es que
se utilice poca capacidad. Se pensó que la economía de la producción aconsejaba
instalaciones de gran capacidad, que luego no se podría utilizar plenamente a los
costos elevados de las materias primas y de la transportación de los productos
terminados o a la poca cantidad del mercado.
Esto no es solo una cuestión de costos, sino que implica también la disponibilidad
de los diversos de os insumos y la flexibilidad necesaria para adaptarse a la
incertidumbre del futuro de los mercados de la oferta y de la demanda,
seguidamente se darán los factores relevantes para nuestra planta con su
respectivo peso:
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1. El primer factor que se tiene en cuenta en nuestra distribución son los
materiales (materias primas, productos en curso) incluyendo variedad y
cantidad, puesto que es necesario que sea de fácil acceso para no tener
complicaciones a la hora del abastecimiento, el peso asignado es de 30%
2. El segundo factor sería el costo de la mano de obra local puesto que si es
muy alto no sería rentable para la planta, el peso asignado es de 25%
3. El tercer factor es el movimiento del personal, si el transporte en la localidad
es costoso no sería tampoco rentable, el peso asignado es de 15%
4. El cuarto factor son los impuestos ya que siendo ubicada la planta en una
ciudad céntrica los impuestos de la planta vendrían a ser muy elevados, el
peso asignado es de 15%
5. El quinto factor son los servicios (mantenimiento, inspección, control), el peso
asignado es de 10%
6. El sexto factor es el almacenamiento en espera (almacenes temporales y
permanentes) de la distribución, el peso asignado es de 5%
Factores Peso relativo (%)

Materiales 30
Mano de obra 25
Movimiento del personal 15
Impuestos 15
Servicios 10
Almacenamiento 5
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APLICACIÓN DEL METODO
Para nuestra distribución de la planta utilizamos el método de localización por
puntos ponderados ya que este método realiza un análisis cuantitativo en el que se
compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias localizaciones válidas, el objetivo del estudio no es buscar una localización
óptima sino una o varias localizaciones aceptables, los datos tomados se presentan
a continuación en la siguiente tabla.
Alternativas
Factore Peso
s relativo Cúcuta Pamplona Buc/nga
(%)
Materiales 30 10 5 10
Mano de obra 15 9 8 9
Movimiento del personal 15 9 10 6
Impuestos 15 7 10 7
Servicios 10 8 8 6
Almacenamiento 5 8 7 9
Puntuación total 8,5 8 7,83
CONCLUSIONES
De este informe aprendimos que la materia requerida por unidad de la chucula que
esta compuesta de diferentes ingredientes " maíz, cacao, canela, clavos y panela"
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de los cuales su porcentaje requerido para implementar la elaboracion final del
producto que se comercializara en el mercado tiene ventajas y desventajas en las
cuales destacan la fabricación en lotes más pequeños y si un prototipo tiene un
error, el resto de los mismos productos tendrán esa falla respectivamente.
El pronóstico de demanda de la chucula bajo los datos dados en el informe nos
muestran un crecimiento de ventas los cual demuestra que es muy rentable ,
también los factores relevantes como cultura, mano de obra, vía de acceso que
implican en la ubicación de la empresa.
El diseño de la empresa de chucula basado en un aalisis cuantitavito en el que se
compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias localizaciones válidas, el objetivo del estudio no es buscar una localización
óptima sino una o varias localizaciones aceptables vistas en el informe no
obtuvieron unos valores muy lejanos entre Cúcuta, Bucaramanga y pamplona.
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LA PLANTA.
Se define como el volumen de producción recibido, almacenado o producido sobre
una unidad de tiempo y bajo condiciones ideales, siendo producción el bien que
produce la empresa, ya sea intangible o no. Es la tasa máxima de producción
factible. Responde a la pregunta ¿Cuánto puedo producir? Implica que el gerente
de operaciones debe suministrar la capacidad necesaria para satisfacer la demanda
actual y futura para el aprovechamiento de oportunidades.
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DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA
PLANTA.
El cálculo de la capacidad de producción involucra muchos aspectos de la dirección
de operaciones, los que serán más o menos dependiendo del momento en que se
hace, el horizonte de tiempo, la planeación de la planta, proceso o servicio.
La capacidad se debe determinar teniendo en cuenta la estimación de la demanda,
la localización de la planta, ubicación de la maquinaria número de personas,
recursos de producción, entre otros.
TIPOS DE CAPACIDAD
1. Capacidad instalada (de diseño)
La capacidad instalada es el rendimiento máximo que se puede producir en una
planta de producción o empresa en un período dado, usando los recursos que se
tienen disponibles en un momento determinado. Es un aspecto importante del
sistema de producción; se trata de una medida de eficiencia que se puede ajustar
de tal manera que la producción esté de acuerdo con la demanda.
¿En qué consiste la capacidad instalada?
La capacidad instalada es un valor dinámico que cambia con las mejoras en la
tecnología, la eficiencia laboral, la organización de la producción y del trabajo.
Factores para determinar la capacidad instalada

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• Capacidad de horas-máquina
Para determinar la capacidad instalada se calcula como primer paso la capacidad
de horas de máquina de la planta de fabricación.
• Capacidad instalada con un solo producto
La planificación de la capacidad instalada para un solo producto es un cálculo
bastante sencillo.
• Capacidad instalada con múltiples productos
Calcular la capacidad instalada para una mezcla de productos puede ser más
complejo. Por ejemplo, supóngase que además de fabricar productos que tardan
media hora, la compañía fabrica también piezas que demoran en la máquina 15
minutos (0,25 horas).
• Tasa de utilización
Si se conoce la capacidad instalada, se podrá medir lo bien que se está usando
dicha capacidad. La tasa de utilización es un indicador del porcentaje de capacidad
con que se desempeña una empresa.
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐

𝒇𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 =
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
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2. Capacidad efectiva o disponible
Es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones
operativas actuales, a saber: su mezcla de productos, sus métodos de
programación, su mantenimiento y sus estándares de calidad. A menudo la
capacidad efectiva es menor que la capacidad diseñada, debido a que la instalación
puede haber sido diseñada para una versión anterior del producto o para una
mezcla de productos diferente de la que se produce actualmente.

𝒇𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂 =
3. Capacidad real o utilizada
Es la producción real conseguida en un período determinado. Realmente el
concepto de capacidad real es útil al ser utilizado en conjunto con la capacidad de
diseño y la capacidad efectiva con la finalidad de calcular la utilización de capacidad
y la eficiencia de producción.

4. Utilización de capacidad
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad de diseño.
Con esto sabemos qué tanto estamos aprovechando la capacidad de diseño de la
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compañía. Cuando es calculada, ambas medidas deben contemplar el mismo
tiempo y las mismas unidades.
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
5. Eficiencia de producción
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad efectiva. La
relación de eficiencia la obtenemos según se acerca el índice a 1 (100%).
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
CAPACIDAD DE PRODUCCION DE LA PLANTA DE CHOCOLATE
EN POLVO (CHUCULA).
Para la planta de chocolate en polvo (chucula) según las políticas de trabajo se
elaboran seis días a la semana con 3 turnos de 4 horas diarias y de acuerdo al
artículo186 del código sustantivo de trabajo se tomarán dos semanas de vacaciones
por año trabajado, en promedio para la producción de la bolsa de 500 g que va ser
comercializada se estima un tiempo de obtención de 0,0385 horas para dejar el
producto terminado, se escogió este tiempo ya que es un tiempo prudente y nos
arroja una buena capacidad. La empresa también emplea 2 horas semanales de
mantenimiento proactivo a las maquinas. Además, se estiman en promedio 80 horas
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anuales en retrasos como son las horas perdidas por enfermedades de los
trabajadores y daños correctivos en máquinas.
A continuación, se calcularán los tres tipos de capacidades de producción para así
poder tener un análisis de si está funcionando o no el sistema de producción de la
empresa.
CALCULOS DE LAS CAPACIDADES
• Capacidad de diseño o instalada
En la planta de chocolate en polvo (chucula) se elaboran seis días a la semana con
tres turnos de 4 horas diarias. De estos datos procedemos a calcular cuantas horas
se trabajan al año sin ningún tipo de interrupción.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
6 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 ∗ 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 = 72
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

72 ∗ 48 = 𝟑𝟒𝟓𝟔
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑎ñ𝑜 𝒂ñ𝒐
El tiempo requerido para la elaboración de una unidad de 500 g gramos de chucula
es: 0,0385 horas.
Reemplazando los valores en la fórmula:

𝒇𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 =
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3456 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = = 𝟖𝟗, 𝟕𝟔𝟔
0,0385 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝒂ñ𝒐
La planta de chocolate en polvo (chucula) tiene una capacidad máxima de 89,766
unidades por año.
• Capacidad efectiva o regular
De las horas de trabajo por periodo de tiempo máximo anterior (3456 horas por año)
tenemos que restarle el tiempo invertido en el mantenimiento proactivo de la
maquinaria (2 horas por semana).
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

2 ∗ 48 = 96
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Se asignan 96 horas por año al mantenimiento proactivo de la maquinaria de la
planta.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

3456 − 96 = 𝟑𝟑𝟔𝟎
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝒂ñ𝒐
3360 horas por año es el mayor tiempo de producción que puede lograrse en la
planta.
es: 0,0385 horas.
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3360 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 𝟖𝟕, 𝟐𝟕𝟑
0,0385 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝒂ñ𝒐
87,273 unidades por año es la mayor tasa de producción razonable que la planta
de chocolate (chucula) pueda lograr.
• Capacidad real o utilizada
Del mayor tiempo de producción que puede lograrse en la planta (3360 horas por
año) tenemos que restarle: 80 horas anuales en retrasos como son las horas
perdidas por enfermedades de los trabajadores, daños correctivos en máquinas y
las 2 semanas de vacaciones.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ∗ 6 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 ∗ 2 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 144
𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

3360 − 144 − 80 = 3136
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
3136 horas por año es el tiempo de producción logrado por el proceso.
es: 0,0385 horas.
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𝒇𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒂𝒍 =
𝟑𝟏𝟑𝟔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒂ñ𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟖𝟏, 𝟒𝟓𝟒
𝟎, 𝟎𝟑𝟖𝟓𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂ñ𝒐
81,454 unidades por año es la mayor tasa de producción que nuestra planta puede
lograr.
• Tasa de utilización
Del 100% de utilización de la planta, la planta de chocolate (chucula) está
aprovechando un 90,74%.
𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
𝟖𝟏, 𝟒𝟓𝟒
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝒂ñ𝒐 ∗ 100 = 90,74%
𝟖𝟗, 𝟕𝟔𝟔 𝒂ñ𝒐
• Tasa de eficiencia
Del 100% de la eficiencia de la planta, la planta de chocolate (chucula) está
aprovechando un 93,33%.
𝟖𝟏, 𝟒𝟓𝟒
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝒂ñ𝒐 ∗ 100 = 93,33%
𝟖𝟕, 𝟐𝟕𝟑 𝒂ñ𝒐
CONCLUSIONES DE LA CAPACIDADES DE PRODUCCION DE LA
PLANTA DE CHOCOLATE EN POLVO (CHUCULA).
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• En cuanto a lo abordado con anterioridad, permite determinar la capacidad
de producción de la planta de chocolate en polvo se define como el volumen de
producción recibido, almacenado o producido sobre una unidad de tiempo y bajo
condiciones ideales, siendo producción el bien que produce la empresa
,Respondiendo a la pregunta ¿Cuánto puedo producir? De esta manera se
calculó tres tipos de capacidades con el fin de realizar un análisis si la empresa
está en óptimas condiciones para su funcionamiento por ejemplo la Capacidad
de diseño o instalada donde en la planta de chocolate en polvo (chucula) se
elaboran seis días a la semana durante 12 horas diarias El tiempo requerido
para la elaboración de una unidad de 500 g gramos de chucula es de 0,0385
horas (2,31 minutos) en promedio y produce 89,766 unidades por año es la
mayor tasa de producción razonable que la planta de chocolate (chucula) pueda
lograr teniendo en cuenta las pérdidas de tiempo en mantenimiento preventivo
y para Capacidad real o utilizada se origina 81454,54 unidades por año es la
mayor tasa de producción que nuestra planta puede lograr teniendo en cuenta
pérdidas de tiempo como vacaciones y daños de maquinaria y en promedio una
eficiencia del 93,33 % con un aprovechamiento del 90,74%, indicando que la
capacidad de la empresa esta buenas condiciones de funcionamiento.
Las tasas de utilización y deficiencia en nuestra planta fueron mayores a el 80%
de eso podemos concluir que son aceptables.
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INGENIERÍA DEL DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LA
PLANTA.
El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación
de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo
tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organización.
Descripción del proceso
La fabricación del chocolate del amor “chucula” comienza con la recepción de las
materias primas en la planta que son el cacao, maíz, azúcar, canela y clavos. Luego
procedemos a pesar en la báscula la cantidad de materia prima requerida para la
producción de las unidades necesarias mensualmente; en nuestra planta
producimos 6.788 unidades mensuales por lo tanto necesitamos 1.153.960 gr de
cacao, 1.099.656 gr de maíz, 1.099.656 gr de azúcar, 20.364 gr de clavos y 20.364
gr de canela.
Luego de tener la recepción de materia prima mensual procedemos a dividirla
diariamente, produciendo 283 unidades diarias necesitando 48.110 gr de cacao,
45.846 gr de maíz, 45.846 gr de azúcar, 849 gr de clavos y 849 gr de canela.
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Principalmente sale la materia prima a producción, donde en este proceso se realiza
lo mencionado anteriormente (recepción de la materia prima diaria) en este proceso
duramos aproximadamente 3,82 segundos.
Procedemos a llevar el grano de cacao a la báscula donde especificamos
anteriormente que la cantidad diaria es de 48.110 gramos en este proceso duramos
aproximadamente 3,82 segundos.
Posteriormente, procedemos a llevar los granos de cacao al tostador a una
temperatura de 110 °C durante 22,96 segundos, al terminar el tostado de cacao se
deja en el cilindro enfriador durante los mismos 22,96 segundos hasta que esté
completamente frio.
Cuando el cacao este totalmente frio se va agregando poco a poco en la trilladora
dando como resultado las almendras del cacao este proceso dura
aproximadamente 7.65 segundos, cuando estas almendras están listas pasan al
molino de cacao durante 3.04 segundos al punto de quedar como cacao en polvo.
Teniendo el cacao molido se procede a tostar el maíz en la tostadora. Este se debe
realizar a una temperatura de 95°C durante 22,96 segundos, al culminar el proceso
de tostado, el maíz se deja en el cilindro enfriador durante los mismos 2,96
segundos. Estando el maíz frio se lleva al molino durante 3.04 segundos para
dejarlo como harina de maíz.
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El proceso continúa moliendo los cavos y la canela en el molino por 2.30 segundos,
para que finalmente se pesen todas las materias primas que deben ser 150g de
cacao,150g de maíz, 170g de azúcar y 3g de canela y clavos para una libra del
producto. En el proceso de pesar todas las materias primas se tardan alrededor de
3,82 segundos.
Se procede a mezclar todas las materias primas en el homogeneizador de harinas
durante 6.12 segundos, teniendo ya mezclado todos los ingredientes se procede a
empacar el producto con una selladora eléctrica manual donde el operador tarda
aproximadamente 9,17 segundos. Estando ya el producto terminado se lleva al
estante correspondiente, donde almacenando el producto gastamos un tiempo
estimado de 3.82 segundos.
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Diagrama de flujo del proceso
Inicio
fin
Selecionar el grano de cacao optimo de la
materia prima.
No
Devolver al proveedor la
Grano optimo
materia prima.
Si
Pesar la cantidad de materia prima requerida para producio las
unidades necesarias
Tostar el cacao
Enfriar el grano de cacao
Trillar el fruto del cacao
Moler la almendra de cacao
Tostar el maiz
Enfriar el maiz
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Moler el maiz
Moler los clavos y la canela
Pesar los componente de la chucula
Cacao: 170 gr
Maiz: 162 gr
Azucar: 162 gr
Clavos:3 gr
Canela: 3 gr
Mezclar las materia prima
Empacar la chucula
Sellar la bolsa (empaque de 500 gramos)
¿Sellado correcto?
Volver a sellar
No
O
si
fin
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CALCULO DE LA MATERIA PRIMA EN LA PLANTA
Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboración
de un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e
incorpora en un producto final. Un producto terminado tiene incluido una serie de
elementos y subproductos, que mediante un proceso de transformación permitieron
la confección del producto final. La materia prima debe ser perfectamente
identificable y medibles, para poder determinar tanto el costo final de producto como
su composición.
La materia prima y su efecto en la administración de los costos de
producción.
El producto final es el resultado de aplicarle una serie de procesos a unas materias
primas, por lo que en el valor o costo final del producto está incluido el costo
individual de cada materia prima y el valor del proceso o procesos aplicados.
Cálculo de materia prima
Para calcular la materia prima requerida en un proceso, se debe partir del estudio
técnico o ficha de diseño del producto que establece la cantidad que se consume
de cada materia prima por unidad y el porcentaje de desperdicio si lo hay.
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Formulas
𝑸𝒕 = 𝑸𝒅 ∗ 𝒇 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑸𝒓 = 𝑸𝒕 ∗ (𝟏 − 𝒅) 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 "𝒅 = 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜"
CALCULO DE LA MATERIA PRIMA EN LA PLANTA DE

CHOCOLATE EN POLVO “CHUCULA”
Para fabricar una bolsa de 500 gramos de chocolate en polvo “chucula” se requieren
170 gramos de cacao , 162 gramos de maíz, 162 gramos de azúcar y 3 gramos de
canela y clavos con un desperdicio del 2,5 %, para con una demanda de 6788
unidades por mes.
Calculo de cada materia prima y espacio requerido.
𝑸𝒕 = 𝑄𝑑 ∗ 𝑓 ; 𝑸𝒓 = 𝑄𝑡 ∗ (1 − 𝑑) ; 𝒅𝒏𝒆𝒕𝒐 = 𝑄𝑡 − 𝑄𝑟
𝑄𝑑 = 𝟔𝟕𝟖𝟖 bolsas chucula

𝒇 =170 gr
d=2,5%
𝑄𝑡 =1153960 g ó 1153.96 kg
Maíz
𝑄𝑟 = 𝟏𝟏𝟐𝟓. 𝟏𝟏 𝒌𝒈
𝑑𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝟐𝟖. 𝟖 𝒌𝒈
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𝑓 = 162
d=2,5%
Cacao
𝑄𝑡 = 1099656 g ó 1099.65 kg
𝑄𝑟 = 𝟏𝟎𝟕𝟐. 𝟏𝟔 𝒌𝒈
𝑑𝑛𝑒𝑡𝑜 = 27.48 kg

𝑓=3
d=2,5%
𝑄𝑡 = 20364 g ó 20.364 kg
Canela
𝑄𝑟 = 𝟏𝟗. 𝟖𝟓 𝒌𝒈

𝑓=3
d=2,5%
Clavos
𝑄𝑡 = 20364 g ó 20.364 kg
𝑄𝑟 = 𝟏𝟗. 𝟖𝟓 𝒌𝒈
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𝑓 = 162
d=2,5%
Azúcar
𝑄𝑡 = 1099656 g ó 1099.65 kg
𝑄𝑟 = 𝟏𝟎𝟕𝟐. 𝟏𝟔 𝒌𝒈
Espacio requerido para la materia prima
• Maiz
Cantidad de kilos requeridos : 1125.11 kg
Se compran bultos de 50 kg
Numero de bultos requeridos: 23 bultos
Dimensiones de cada bulto: 100 x 60 cm
Area total de los bultos requerido: 138000 cm^2 ó 13.8 m^2
Area de movilizacion : 5 m^2
Area total requerida : 18.8 m^2
• Cacao

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Dimensiones de cada bulto: 100 x 60 cm
Area total de los bultos requerido: 126000 cm^2 ó 12,6 m^2
• Canela
Se compran bolsas de 2 kg
Numero de bolsas requeridos: 10 bolsas
Dimensiones de cada bolsa: 25 x 30 cm
Area de movilizacion : 0.5 m^2
• Clavos
Se compran bolsas de 1 kg
Numero de bolsas requeridos: 20 bolsas
Area de movilizacion : 0.5 m^2
Area total requerida : 2 m^2
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• Azucar
Area total de los bultos requerido: 126000 cm^2 ó 12,6 m^2
Conclusion General
Los anteriores cálculos nos brindan información de la materia prima requerida por
cada ingrediente que contiene la bolsa de chocolate en polvo “chucula”, esto
cálculos se realizaron con el objetivo de saber cuánta materia prima necesitamos
comprar para un periodo mensual para poder cumplir con la demanda con la que
cuenta la empresa.
Se analizó el espacio que se requiere en el área de bodega para poder almacenar
la materia prima requerida para cumplir con la demanda mensual, obteniendo como
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resultado un área total de 57.3 m^2 incluyendo a cada materia prima el espacio
correspondiente de maniobra.
CALCULO DE LA MAQUINARIA EN EL DISEÑO Y DISTRIBUCCION

DE LA PLANTA
La información sobre la maquinaria es fundamental para el orden apropiado de la

misma. Entre los elementos de la maquinaria se pueden mencionar los siguientes:
Máquinas de producción, equipo de proceso o tratamiento, dispositivos especiales,
herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes, unidades de prueba,
herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario, controles o cuadros
de control, maquinaria de repuesto o inactiva, maquinaria para mantenimiento, taller
de utillaje u otros servicios.
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan

el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse. La
mejora de los métodos y la distribución de maquinaria van estrechamente
relacionados. Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria
y equipo son los siguientes: volumen o capacidad, calidad de la producción, coste
inicial (instalado), coste de mantenimiento o de servicio, coste de operación, espacio
requerido, garantía, disponibilidad, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo
para los hombres, material y otros elementos, facilidad de reemplazo,
incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc), restricciones legislativas, enlace con
maquinaria y equipo ya existente, necesidad de servicios auxiliares.
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Formulas para el calculo de numero de maquinas
𝑸𝒅
𝑵=
𝑪𝒓𝒆𝒂𝒍
𝑪𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍 ∗ 𝑯
𝑻𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝑪𝒑 ∗ 𝑼
Donde
H: jornada laboral de la empresa
U: tasa de utilización de la maquina
Cp: capacidad real de la maquina
Cálculo de la maquinaria de la planta de chocolate en polvo

“chucula”
La planta chocolate en polvo “chucula” trabaja seis días a la semana con 3 turnos
de 4 horas diarias, se tiene una demanda mensual de 6.788 unidades, para producir
esta demanda se utilizan en el proceso de obtención del producto las siguientes
maquinarias:
- Molino
- Trilladora de cacao
- Tostador- enfriador
- Homogeneizador
- Selladora eléctrica
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A continuación, se realizará la descripción de cada máquina, para calcular el
número de máquinas necesarias y espacio necesario para la producción de las
bolsas de chocolate en polvo “chucula”.
• Molino
Esta máquina se utiliza para realizar la molienda del cacao, maíz, canela y clavos
para obtener un polvo y así poder agregar y mezclar cada uno de estos ingredientes,
con una capacidad de 200 kilogramos por hora, con una tasa de utilización del 95%.
Marca: GME-1100
Potencia: 1100 Watt
Capacidad: 200 kg/hora
Capacidad bolsas: 400 bolsas por
hora
Dimensiones:
480x305x350 (mm)
𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑈 = 400 ∗ 0.95 = 𝟑𝟖𝟎
𝒉𝒐𝒓𝒂
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐻 = 380 ∗ (72 ∗ 4) = 𝟏𝟎𝟗𝟒𝟒𝟎
𝒎𝒆𝒔
𝑄𝑑 6788
𝑁= = = 0.0620 ≅ 𝟏 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 109440
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Conclusión
Para producir la demanda mensual establecida, con el análisis de los datos
calculados se observó que solo se requiere un molino eléctrico. Esta sola unidad de
molino puede satisfacer no solo la demanda sino un poco más de lo necesario.
Esta máquina requiere un espacio total de trabajo de 1.7 m^2 ya incluido 1.5 m^2
de área de maniobra según lo estipulado en la norma de seguridad para la
maquinaria.
• Selladora eléctrica.
Es una maquina utilizada para sellar bolsas utilizando calor por medio de
resistencias eléctricas y prensas mecánicas.
Marca: SMART SEALER 520

Potencia: 750 Watt
Capacidad: 500 ensamblaje por
hora.
Dimensiones:
420mmx560mmx240mm
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑈 = 500 ∗ 0.8 = 𝟒𝟎𝟎
𝒉𝒐𝒓𝒂
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𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐻 = 400 ∗ (72 ∗ 4) = 𝟏𝟏𝟓𝟐𝟎𝟎
𝒎𝒆𝒔
𝑄𝑑 6788
𝑁= = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟖𝟗 ≅ 𝟏 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂
Conclusión
Para cumplir con la demanda mensual de la empresa se necesita una máquina de
sellado eléctrico, gracias su capacidad de trabajo. Satisface las necesidades sin
ningún inconveniente.
El espacio necesario para esta máquina es de 1.735 m^2 cumpliendo el
requerimiento de la norma que estipula 1.5 m^2 por seguridad y desarrollo.
• Tostadora-enfriadora
Máquina que sirve para tostar granos de café, cacao, maíz, maní y cereales. Es un
equipo de tostado de granos que actúa controlando el calor para obtener perfiles de
tostados personalizados, según el tipo de grano y el resultado que desea obtener.
El tipo de calefacción puede ser a gas o eléctrico. Con una capacidad de 70
kilogramos por hora con una tasa de utilización del 90%.
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Marca: ROASTY
Referencia: ROASTY70
Potencia: 1500 Watt
Capacidad: 70 Kg/hora
Capacidad bolsas: 140 bolsas por
hora
Peso: 400 Kg
Dimensiones:
1930x870x1800 (mm)
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑈 = 140 ∗ 0.9 = 𝟏𝟐𝟔
𝒉𝒐𝒓𝒂
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐻 = 140 ∗ (72 ∗ 4) = 𝟑𝟔. 𝟐𝟖𝟖
𝒎𝒆𝒔
𝑄𝑑 6788
𝑁= = = 0.1870 ≅ 𝟏 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂
Conclusión
Para producir la demanda mensual establecida, con el análisis de los datos
calculados se observó que solo se requiere una tostadora-enfriadora. Ya que con
una sola maquina satisfacemos la demanda requerida en la empresa.
El espacio necesario para esta máquina es de 𝟑. 𝟐 𝒎𝟐 cumpliendo el requerimiento
de la norma que estipula 𝟏. 𝟓 𝒎𝟐 por seguridad y desarrollo.
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• Homogeneizador
Esta máquina sirve para homogeneizar los polvos para la chucula tiene una
capacidad de 150 kg/h su proceso es combinado con otras máquinas este tiene una
taza de utilización del 90%.
Marca: SLG65
Potencia: 66kw
Capacidad: 100-150kg / H
Capacidad bolsas: 300 bolsas por hora
Dimensiones:
18000 x1200 x 2200(mm)
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑈 = 300 ∗ 0.9 = 𝟐𝟕𝟎
𝒉𝒐𝒓𝒂
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐻 = 270 ∗ (72 ∗ 4) = 𝟕𝟕. 𝟕𝟔𝟎
𝒎𝒆𝒔
𝑄𝑑 6788
𝑁= = = 0.0873 ≅ 𝟏 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂
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Conclusión
Para la maquina homogeneizadora según los datos establecidos se necesita una
sola máquina para dicho proceso en la planta, las medidas de según el espacio
estimado de 𝟏. 𝟓 𝒎𝟐 es de 𝟑. 𝟖 𝒎𝟐 .
• Trilladora de cacao
Esta máquina es utilizada principalmente para pelar el cacao y dejar al descubierto
las almendras.
Marca: NEWEST BP 150

Potencia: 1,2 Kilo Watt
Capacidad: 700-900 kg/hora.
Dimensiones:
580mm*435mm*1150mm
𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶𝑝 ∗ 𝑈 = 800 ∗ 0.85 = 𝟔𝟖𝟎
𝒉𝒐𝒓𝒂
𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝐻 = 680 ∗ (72 ∗ 4) = 𝟏𝟗𝟓𝟖𝟒𝟎
𝒎𝒆𝒔
𝑄𝑑 6747
𝑁= = = 0.0344 ≅ 𝟏 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂
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Conclusión
Según los datos obtenidos con los cálculos la maquina trilladora satisface
perfectamente la demanda mensual de esta planta con gran facilidad y podría en un
futuro crecimiento de esta llegar a satisfacerla. Esta máquina requiere un espacio
total de trabajo de 2.5 m^2.
Conclusión General
Para el procesamiento de las materias primas de la chucula se necesita una
variedad de máquinas las cuales ocupan un espacio dentro de la planta, cada una
de ellas con un espacio necesario y otro cumpliendo el requerimiento de la norma
que estipula cada uno por seguridad y desarrollo, para esta planta tenemos el
molino esta máquina requiere un espacio total de trabajo de 1.7m^2, la trilladora
de cacao requiere 2.5 m^2 de espacio total, el tostador el área para esta máquina
es de 𝟑. 𝟐 𝒎𝟐 , el homogeneizador un área de 𝟑. 𝟖 𝒎𝟐 , la selladora eléctrica con un
espacio de 1.735 m^2, así se puede decir que el espacio que se requiere para toda
la maquinaria es de 11.2 m^2.
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ANALISIS DEL IMPACTO AMBIENTAL EN EL DISEÑO Y
DISTRIBUCION DE LA PLANTA DE CHOCOLATE EN POLVO
“CHUCULA”
Independientemente del tamaño de nuestra empresa debemos tener muy en cuenta
el impacto ambiental que tiene la fabricación de nuestro producto ante la población
y el medio ambiente.
A continuación, hablaremos de varios puntos respecto a los problemas ambientales
causados por nuestra planta.
Consumo de energía: al hacer uso de combustibles, procesos y equipos nuestra
empresa puede generar un impacto ambiental desfavorable debido al uso ineficiente
de energía térmica y eléctrica.
Subproductos sólidos: Al descascarar y trillar el cacao es inevitable la presencia
de subproductos como la cascarilla, sin embargo, en otros casos como las
devoluciones por vencimiento de productos que llegan a la fábrica es necesario ser
cuidadosos ya que son una fuente de contaminación.
Ruido: estamos conscientes que nuestra planta genera contaminación acústica,
ocasionando serias tensiones físicas y emocionales tanto en los trabajadores como
para la población cercana a la empresa, en ocasiones los niveles de ruido pueden
ser causantes de la pérdida del sentido auditivo.
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Aguas residuales: Durante el lavado de las instalaciones y los equipos puede
generarse una fuente de contaminación ya que el agua arrastra una cantidad
considerable de sólidos restantes de los procesos de manufactura como el azúcar.
Lo que hace que sea necesario tratar debidamente las aguas residuales.
Vapor o gases: al tostar el cacao se emanan vapores en el proceso, pero esta
etapa es fundamental para la fabricación de la chucula, aunque realmente estos
vapores son poco contaminantes debido a su composición (95% agua y 5%
aminoácidos volátiles en la misma pepa).
como fabrica tenemos muy presente la importancia de la gestión ambiental en
nuestra industria. Empapándonos del termino ecoeficiencia donde la visión central
de la ecoeficiencia se resume en “producir más con menos”, utilizando menos
recursos naturales (agua y energía) en el proceso productivo, reduciendo la
generación de residuos y desechos, y atenuando la contaminación. La meta final de
la ecoeficiencia es la elaboración de bienes y la prestación de servicios, a precios
competitivos, que satisfagan las necesidades humanas y eleven la calidad de vida
de la población.
Teniendo en cuenta el impacto y el daño ambiental que nuestra industria le causa
al ambiente, proponemos las siguientes soluciones para mitigar un poco el daño
causado:
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Con respecto al consumo de energía, buscamos usar de manera racional la
energía eléctrica, incluyendo el aprovechamiento de energías limpias y renovables
con las siguientes medidas:
1. Empezando a monitorizar y analizar el consumo de Energía: Buscamos crear
conciencia en cada parte del equipo de nuestra planta para que puedan ayudar
a eliminar la energía desperdiciada.
2. Mantenimiento constante: Un mantenimiento constante de los elementos del
proceso lo convertirá a este en energéticamente eficiente.
3. Sustituir la maquinaria más antigua u obsoleta por equipos modernos con
mejores rendimientos y una menor demanda energética.
Con respecto a los subproductos sólidos, acumularemos la cascarilla de cacao
para producir un composte, también debido a su composición será usado para la
fabricación de alimentos para animales (como en el forraje de engorde de bovinos).
Con respecto a la contaminación acústica, con respecto a los trabajadores que
laboran en lugares ruidosos se les suministrará elementos de seguridad como lo
son los tapa oídos ya que es una solución rentable para reducir la contaminación
acústica. Ya enfocándonos en la población cercana a la empresa, podemos
implementar las siguientes medidas:
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1. podemos instalar paneles de pared acústicos disponibles en el mercado que
pueden reducir la contaminación acústica de manera efectiva pero solo se
instalarían en las zonas que emitan mayor ruido.
2. No laborar en el horario nocturno para así poder mitigar relativamente el ruido.
Con respecto al tratamiento de aguas residuales, buscamos tomar las siguientes
medidas:
1. Reutilizar el agua para distintos usos, ya sea para riego, o distintas
actividades donde no sea de consumo. Con ella se reduce grandes pérdidas
de agua que están siendo re-utilizable para otras áreas.
Con respecto al vapor o gases que se producen por tostar el cacao estamos
conscientes que es una etapa fundamental de fabricación la cual no se puede
minimizar ni está sujeto algún cambio. Las soluciones que proponen nuestra planta
son las siguientes:
1. Plantar árboles nos ayudaría a compensar relevantemente el daño causado
por este proceso.
2. Otro de los proyectos pensados que pueden favorecer la sostenibilidad
seria, ayudar a luchar contra la pobreza y contrarrestar las emisiones de
gases contaminantes es el denominado Mercado de Carbono. Donde
tenemos como base un sistema de compensación donde invertimos en
proyectos sostenibles en zonas desfavorecidas para que sus habitantes
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puedan mejorar su calidad de vida, proteger y conservar la biodiversidad,
siempre bajo la premisa de lucha contra el cambio climático, contra la
pobreza y de apoyo al desarrollo local.
Todas estas medidas o implementaciones que pretendemos abarcar en nuestra
fabrica gira entorno de nuestros empleados ya que hay que empezar
principalmente por CREAR CONCIENCIA CON EL PERSONAL ya que todo el
personal tiene que tener una cultura sobre la responsabilidad social, y respetar
las normativas que se rigen para cuidarlo, sobre los problemas de impacto
ambiental que afecta la empresa, y así reducir los problemas.
DISTRIBUCION DE PLANTA USANDO EL METODO SLP
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más
aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de
sunaturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones deplantasya existentes. El método
reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas de otros autores en estas
temáticase incorpora el flujo de los materiales en el estudio de la distribución,
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organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo
una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación
y las relaciones existentes entre ellos. El diagrama brinda una visión general del
SLP, aunque no refleja una característica importante del método. Su carácter
jerárquico lo que indica es que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada
una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
Fases de Desarrollodel modelo SLP
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden
superponerse uno con el otro, son:
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución elobjetivoserá determinar si la planta se mantendrá
en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevoo bien hacia un
área de similares características ypotencialmente disponible.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el
total de áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar,
indicandotambién (y para cada una de ellas) la superficie requerida,la relaciónentre
las diferentes áreas y la configuración de cada actividad principal, departamento o
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área, sin atender aún las cuestiones referentes ala distribución en detalle. El
resultado de esta fase nos llevará a obtenerun bosquejo o diagrama aescalade la
futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle
el plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición
y planificación delos lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipose instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizarlos movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van instalandolos equipos,máquinase
instalaciones, para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue
planeada.Estas cuatro fases se producen en secuencia, y según el autor del método
para obtener los mejores resultados debesolaparse unas con otras.
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Descripción general del procedimiento
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se
va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto
horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de
distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
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información debemos prever que pueden presentarse situaciones variadas, ya que
el número de productos puede variar de uno a varios cientos o millares.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de
producción)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran
gráficas y diagramas descriptivos del flujo de los materiales.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas
relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante
o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo de
materiales entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de
relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o
que las características de determinado proceso requieran una determinada posición
en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una
de las razones para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
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Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida
y volcada en el Diagrama Relacional de Actividades. Este pretende recoger la
ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por
nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A,
E, I, O, U y X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas así:
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Paso5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la
introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por
cada actividad para su normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión,
tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad. La experiencia revela que no existe un procedimiento general “ideal” para
el cálculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método
más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y
exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio
requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí
misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado mismo.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo
de la actividad.
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Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto
y selección de la mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas,
para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone
en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes
alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los
métodos más referenciados con este fin se relacionan a continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
d) Otros
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Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las
evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan
específicos. Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las
alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores previamente
definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto,
siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal
forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto
aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de
decisión. Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la
selección y ponderación de los factores, y a los supervisores de producción y
servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor. El método más
sustancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la
mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una
decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación. Las dos razones
principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en
particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de costos
implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se
afectarán por el proyecto.
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METODO SLP EN LA PLANTA DE CHOCOLATE EN POLVO
“CHUCULA”
La empresa elabora un producto ( chocolate en polvo ) y costa de 6 operaciones (
preparación, tostar, trillar, moler, mezclar, empacar). Se requiere producir 6788
unidades mensuales. Se determino que la distancia recorrida en los diferentes
procesos o departamentos es de 5 metros y el costo por metro lineal recorrido es
de 900 pesos. Para producir la cantidad establecida se debe recorrer las 6
operaciones mencionadas anteriormente. Las dimensiones de los espacios de
operaciones en metros cuadrados es: preparacion 2, tostar 3.2, trillar 2.5, moler
1.7, mezclar y homogenizar 3.8 y empacar 1.735. A continuacion se presenta la
ditribuccion mas favorable de la planta de chocolate en polvo por el metodo
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING, teniendo en cuenta que cada producto (bolsa
de chocolate en polvo) tiene un precio en el mercado de 3500 pesos colombianos.
Calculos de la posible distribuccion
• Diagrama de operaciones
Bolsas de chocolate en polvo (B)
Preparación o
Tostar o
Trillar o
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Moler o
Mezcla o
Pintura o
• Diagrama origen destino
La letra B representa el producto chocolate en polvo “CHUCULA”.
• Diagrama de Costes
La siguiente tabla esta con una produccion de 6788 unidades mensuales, el precio
de cada unidad a $3500 pesos colombianos, con 5 metros de distancia entre
departamentos y con un valor de metro lineal de $900 pesos colombianos.
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En la siguiente imagen se representa la simbologia de cercania.
• Intervalos de cercania
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• Matriz de cercania
• Relacion de actividades
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• Diagrama relacion de actividades
• Relación de espacio
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• Posible distribuccion
CONCLUSIONES
Se observa que entre la operacion preparacion y tostar hay una normal cercania,
ademas entre trillar y moler se presenta una necesaria crecania, tambien entre el
trillado y el mezclado se presenta una importante cercania y por ultimo entre el
mezclado y el empacado se presenta absolutamente necesaria la cercania.
Por medio de este metodo y los graficos podemos hacernos una idea de la mejor
manera de como debe ir la distribuccion de la planta para tener un mejor
funcionamiento.
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ESQUEMA DE LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA
ZONA AREA(m2)
Zona de preparación 2m2
Tostadora 3.2m2
Molino 1.7m2
Trilladora 2.5m2
Homogeneizador(mezclar) 3.8m2
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Selladora eléctrica(empacar) 1.73m2
Zona administrativa 2.5m2
Baños 3.2m2
El área de bodega para almacenar la materia prima requerida se encuentra en una
zona diferente a la de la planta, esta bodega cuenta con un área total de 57.3 m2.
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Propuesta del diseño y distribución de una planta de chocolate en

polvo (chucula) en Pamplona-Norte De Santander.

German Alexis Gómez cod. 1094280318

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

La chucula es un alimento tradicional, su historia se encuentra antes de la época de

la conquista española siendo una receta que pasa de generación en generación, la

cebada, avena, trigo, maíz, garbanzo, cacao, canela, clavos y lentejas y su

presentación es en forma de bola aunque a través de los años ha sido expuesta a

cambios las personas o empresas que lo comercializan se caracterizan por

conservar la elaboración tradicional llamada cocina cultural.

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

Actualmente las organizaciones exitosas se caracterizan por tener una cadena de

abastecimiento efectiva, la cual busca el valor mínimo de costos generados en todos

los procesos internos y externos de la empresa cumpliendo siempre la satisfacción

de planta óptima para que los procesos productivos sean estandarizados en

tiempos, cantidades respecto al personal necesario para cumplir con la demanda,

es importante que la distribución sea elegida de acuerdo al producto o proceso para

evitar desplazamientos innecesarios, accidentes y caos en la producción; el macro

proceso externo de la organización se caracteriza por la administración de las

relaciones con los proveedores y la forma de distribución del producto terminado,

grandes productos alimenticios de gran tradición y permanencia en los

consumidores: Chocolate del Amor o Chucula y Café Mi Terruño; la chucula tiene

de sus componentes, el café se caracteriza por su sabor y accesible precio de

mercado. La empresa posee potencial de crecimiento bajo ambos sistemas de

ventas de ventas, el pull y el push, se necesita identificación de sus procesos y

estado actual para realizar un estudio de optimización. Este proyecto de diseño de

implementar, se plantea el adecuado manejo de los espacios de distribución en la

planta, y el óptimo manejo de los tiempos de fabricación y se caracterizará y

realizará el diseño de la cadena de abastecimiento.

MATERIA PRIMA REQUERIDA POR UNIDAD

MATERIA GRAMOS PORCENTAJ REPRESENTACIÓN GRÁFICA

MAIZ 162 32.4

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

Por sistema de producción se refiere a una serie de elementos organizados,

personas, los materiales, e incluso hasta los procedimientos y el estilo del

management.Todos esos componentes relacionados hacen que las materias

primas y la información que intervenga en el proceso, sea transformada y llegue a

ser un producto o servicio terminado, teniendo un resultado de calidad, costo y

plazo. El sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura

que agiliza la descripción, la ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial.

Los administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la

función de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean en la

empresa. De manera similar, los sistemas de producción tienen la capacidad de

involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN POR LOTE

la empresa para la respectiva elaboracion del producto chucula, que es una

produccion por lote.

El sistema de producción por lotes es un método de fabricación donde los productos

se fabrican por grupos o cantidades específicas, dentro de un marco de tiempo. Un

así hacer el producto final deseado.

necesitar cantidades más pequeñas de producción de una vez, para garantizar

estándares de calidad específicos o cambios en el proceso.

“Formando líderes para la construcción de un nuevo país en paz”

➢ Debido a la fabricación en lotes más pequeños, la producción por lotes es

buena para el control de calidad. Por ejemplo, si hay un error en el proceso,

se puede solucionar sin tanta pérdida, en comparación con la producción en

➢ Funciona bien cuando se necesitan pequeñas series de producción, como

➢ Tiene sentido cuando la demanda de un producto no es suficiente para

mantener dedicada una máquina o un proceso de producción trabajando

➢ Si un prototipo tiene un error, el resto de los mismos productos tendrán esa

falla, ya que la máquina lo replica exactamente. Esto hace perder un tiempo