PROPIEDADES MECANICAS DE LOS METALES

Prof. Verónica Di Graci

Para transformar la materia prima en productos terminados, existen varios

tipos de procesos de fabricación, uno de ellos es el proceso de fabricación
mediante deformación plástica (estos son los que vamos a estudiar en la
segunda parte del curso).

Para poder analizar los procesos mediante deformación plástica es

imprescindible estudiar el comportamiento mecánico de los metales (materia
prima), la influencia de las deformaciones sobre éste y por ende, se necesitan
estudiar las propiedades mecánicas de éstos.

Entonces, vamos a comenzar con las propiedades mecánicas y luego, a

seguir con los procesos de deformación plástica.

El estudio de las propiedades mecánicas de metales se hará en función del

ensayo de tensión y del ensayo de dureza.

1) ENSAYO DE TENSION

El ensayo de tensión (o tracción) mide la resistencia de un material a la

aplicación gradual de una fuerza tensora.

El ensayo de tensión se efectúa en una máquina universal capaz de aplicar

una carga axial de tensión (o compresión) a una probeta. La probeta puede ser
cilíndrica (sección transversal circular) o plana (sección transversal
rectangular).

La probeta cilíndrica más usada tiene una sección de prueba de 12,7 mm

de diámetro (0,5 plg) y una longitud calibrada de 50 mm (2plg).

Entonces, la probeta con estas dimensiones iniciales es agarrada por los

extremos y sometida a cargas axiales de tensión, lo que hace que la probeta se
alargue y disminuya su sección transversal.
 A medida que se va traccionando la probeta, se va graficando al mismo
tiempo, la carga aplicada (L) vs la variación en la longitud (l = li-lo) en cada
instante:

En términos generales, el punto 1 es conocido como punto de fluencia, el

punto 2 como el punto de carga máxima (u) y el punto 3 como punto de
fractura (fr) (con sus respectivas cargas).

En el gráfico L vs Δl se pueden diferenciar tres zonas:

Zona 1 o zona de deformación elástica

En esta zona el metal se deforma elásticamente y no permanentemente, es

decir, si la probeta se descarga (se le deja de aplicar carga axial) recupera sus
dimensiones originales. Es hasta el punto de fluencia. La pendiente de la recta
es lo que se conoce como módulo de Young “E”.
 Zona II o zona de deformación plástica uniforme

Todo punto en la probeta se va a deformar permanentemente y en la misma

cantidad. Esta zona es desde el punto de fluencia hasta carga máxima.

Zona III o zona de deformación plástica localizada

Va desde la carga máxima hasta la fractura. En carga máxima comienza a

formarse un cuello en la probeta, y es solo en el cuello donde va a ocurrir la
deformación hasta llegar a la fractura. El resto de la probeta deja de
deformarse y solamente la zona del cuello se deforma plásticamente.

En las zonas II y III (a diferencia de la zona I) las deformaciones son

permanentes, es decir, si se descarga la probeta en cualquiera de estas zonas
no recupera sus dimensiones originales Procesos de fabricación por
deformación plástica

Mediante un ensayo de tensión se pueden medir propiedades de los

metales como: resistencia a la fluencia y a la fractura, ductibilidad, tenacidad, y
además se pueden conocer la relación entre deformación y esfuerzo.

La resistencia es una propiedad de los materiales que mide la capacidad

de éstos de resistir esfuerzos. El valor numérico de las resistencias se obtiene
dividiendo la carga apropiada (fluencia máxima, fractura) entre el área
transversal y original de la probeta. La resistencia se denomina por la letra “S”.

Li
Si  (1)
Ao
y= fluencia
i u= máxima
fr = fractura

i = instante
Ao= área inicial de la probeta
L = carga en el punto i

Las unidades son generalmente Kgs/mm2

 Resistencia a la fluencia ó límite a la fluencia=

Ly
Sy 
A0

Resistencia máxima=

Lu
Su 
Ao

A la resistencia calculada por la ecuación (1) se le conoce también como

esfuerzo nominal o esfuerzo ingenieril.

Deformación nominal ingenieril

Se denota con la letra “η” y se calcula así:

li li  l o li
i    1 (2)
lo lo lo

Esta expresión es válida solo hasta carga máxima ya que solo hasta este
punto la deformación es uniforme (luego la deformación es solo en el cuello).

Esta li no es real porque no está midiendo la longitud del cuello, por eso se
expresa en función de área:

Si se supone que el volumen del metal no varía:

Vo = Vi
Vo = Aolo
Vi = Ai li
Aolo= Aili
li A
 o (3)
lo Ai

Sustituyendo (3) en (2) nos queda:

Ao  2

  1  o 2  1 Hasta fractura
Ai i
 Las ecuaciones (2) y (3) dan el mismo valor numérico si la deformación es
uniforme a lo largo de la longitud de prueba, es decir, si no existe “cuello”
(hasta carga máxima). Después que ocurre esta extracción (cuello), la
deformación nominal en base a la longitud deja de tener significado, debido a
que las deformaciones solo ocurren en el entorno del cuello; sin embargo la
deformación nominal en base al área mínima (área de cuello) si representa la
realidad.

Como ya se dijo, la curva obtenida en una máquina universal de ensayo,

muestra la relación entre L (la fuerza que soporta la probeta), y Δl (incremento
de la longitud). Una gráfica de este tipo es proporcional a una gráfica de S vs η.
Esto se debe a que S=L/Ao y η=Δl/lo, son proporcionales a L y a Δl
respectivamente.

La curva S vs η se utiliza normalmente para registrar los resultados de un

ensayo de tensión.

Por otra parte la curva S vs η para algunos aceros de bajo carbono presenta
dos puntos de fluencia:
 En este caso, se esperaría que el metal se deforme plásticamente al
alcanzar la resistencia menor S1. Sin embargo, los átomos intersticiales
agrupados alrededor de las dislocaciones interfieren con el deslizamiento de
ellas y elevan el punto de fluencia a S2. Solo después de aplicar un esfuerzo
mayor a S2 la dislocación se aparta de la agrupación de átomos y continúa
alejándose rápidamente a un esfuerzo menor S1.

En estos casos, para el punto de fluencia se registran ambos valores de

resistencia.

En una curva S vs η se pueden distinguir varias resistencias:

Donde:
Sp= límite de proporcionalidad (donde termina línea recta)

Lp
Sp 
Ao

Se=límite elástico (esfuerzo máximo hasta el cual se produce deformaciones

elásticas)
L
Se  e
Ao

Sy= límite a la fluencia (la deformación permanente se hace notoria)

Ly
Sy 
Ao

Su= resistencia a la fracción (se determina por medio del punto en el cual la
curva comienza a separarse de la recta horizontal)
 Lu
Su 
Ao
Sfr= resistencia a la fractura
L fr
S fr 
Ao

La pendiente de la curva S vs η en la región elástica es lo que se conoce

como módulo de elasticidad o de Young, y la relación entre S y η se denomina
Ley de Hooke:
S
E   Módulo de elasticidad


El módulo está estrechamente relacionado con las fuerzas que unen los
átomos en el material. Una pendiente muy acentuada o un módulo de
elasticidad alto indica que se requieren de grandes esfuerzos (o fuerzas) para
separar los átomos y producir la deformación elástica del material. Las fuerzas
de unión, y en consecuencia “E” son mayores para los metales de alto punto de
fusión.

El límite de fluencia es aquel en que la deformación permanente se hace

notoria e importante. Si se diseña un componente que deba aportar una fuerza
durante su uso, debe asegurarse de que no se deforme plásticamente, para
ello se selecciona un material que tenga un alto punto de fluencia, o se agranda
el comportamiento lo suficiente para que la fuerza aplicada produzca una
resistencia por debajo del límite de fluencia. Por otra parte al fabricar piezas o
componentes mediante deformaciones plásticas, el esfuerzo aplicado para ello
debe exceder el punto de fluencia para producir un cambio permanente en la
forma del material.

En algunos metales el esfuerzo de fluencia no se detecta con facilidad. En

este caso, se determina un esfuerzo de fluencia convencional (a partir de la
curva S vs η). Para éste, se establece una deformación permanente de 0,2% o
0,002 plg/plg, como lo permisible sin alterar el comportamiento del
componente. Se traza una recta paralela a la porción inicial de la curva, pero
desplazada 0,002 plg/plg respecto al origen. El límite de fluencia para la
deformación de 0,2% es aquel donde la recta de desplazamiento (offset) corta
a la curva.
 Método Offset
li l
En este caso,  i   0,002  i  1  0,002  li  1,002l o
lo lo

Esfuerzos reales (σ) o esfuerzos verdaderos

La reducción en la resistencia mas allá del punto de resistencia a la tensión

ocurre debido a la definición de resistencia o esfuerzo nominal o ingenieril, en
la cual se usa el área original o inicial Ao, en los cálculos, los cuales no son
exactos o correctos ya que el área cambia continuamente. Por esta razón se
define el esfuerzo real o verdadero como la relación entre la carga instantánea
Li y el área transversal que tiene la probeta en ese mismo instante Ai.

Li
i  (4)
Ai

Donde:
σi= esfuerzo real en cualquier instante “i”
Li= carga en cualquier instante “i”
Ai= área de la sección de prueba en el instante “i”

Entonces, se puede hablar de σy, σu y de σfr.

Deformación real o verdadera (ε)

Al igual que se habla de esfuerzos verdaderos, se puede hablar también de

deformaciones verdaderas o reales.

La deformación verdadera en tensión se define como la sumatoria de las

l
deformaciones que ocurren en cada intervalo del ensayo  i  i ; esto se
li
expresa así:
 l1  l o l l l3  l 2 l
  2 1   .......     i
lo l o  l1 l o  l1  l 2 li

El ensayo de tensión es un proceso continuo, y por lo tanto la sumatoria

anterior se puede expresar como una integral:

li
dl
  Lo que resulta en la siguiente expresión:
lo
l
li
 i  ln Si i  u (5)
lo

Esta expresión es válida sólo hasta el punto máximo.

Debido a que es difícil medir con precisión estos incrementos de longitud

cuando ocurren estas deformaciones plásticas en un ensayo de tensión, resulta
más conveniente, para medir y calcular las deformaciones reales, expresarlos
en función de las áreas. Al igual que en las deformaciones nominales, y
valiéndonos en el principio de continuidad que expresa que el volumen de un
metal no varía cuando es sometido a deformaciones plásticas, se tiene:

V o  Vi Si las deformaciones son uniformes

l A
A o l o  A ii l i  i  o
lo Ai
Sustituyendo en (5):

 Ao   2 
  Ln   Ln o2  (6)
 
 Ai   i 

Con esta ecuación se puede calcular la deformación verdadera ε después

que ocurre el cuello, si tomamos Ai como el área de cuello. Es importante
señalar, que una vez que ocurre el cuello, las deformaciones se restringen
únicamente a la zona alrededor de él.

En resumen:

li
dl l 
   Ln i   i  u
l
lo o  lo 

A   o 2  
  Ln o   Ln 2   2Ln o   i  fractura
   i 
 Ai   i 

Si se grafican los esfuerzos y las deformaciones reales, se tiene la siguiente

curva:
 A diferencia de la S vs η, σ sigue aumentando después de la estricción, ya
que aunque la carga requerida disminuye, el área disminuye más.

La representación de la curva σ vs ε resulta más adecuada o fácil de

visualizar, cuando se hace en escala logarítmica:

La relación entre σ y ε se puede representar mediante ecuaciones:

Para la zona elástica:

  E
log i  log E  1log  i (Ecuación de una recta con pendiente 1=tg 45°)

Para la zona plástica:

También una recta (log-log) cuya ecuación es:

log i  log o  m log  i

 Aplicando antilog  i   o  i
m
(7)

Esta ecuación es conocida como Ecuación de endurecimiento por

deformación, donde:

σo = esfuerzo necesario para provocar una deformación unitaria (ε=1) en la

recta plástica o su extrapolación y E se obtiene cuando ε=1 en la recta plástica
o su extrapolación.
m = coeficiente de endurecimiento

log 2  log 1
m
log  2  log  1

log o  log 1
 2 ,  2   o ,1  m 
0  log  1

“m” expresa la capacidad del material de ser endurecido por deformación. Si

“m” disminuye, la capacidad de endurecimiento es menor, y la deformación
mayor, y viceversa.

Si m=0, el metal no se endurece al deformarlo, lo cual permite que sea

infinitamente deformable.

El coeficiente de endurecimiento “m” varía entre 0,01 para el acero

inoxidable y aproximadamente 0,6 para el latón 60-30.