UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LABORATORIO DE INGENIERIA DE MATERIALES

Ensayo de Tracción

Profesor:
Tiburcio Alva, Rosa Maria
Alumno:
Aldaba Dávila, Miguel Ángel 16170023

2020
  Módulo de Elasticidad

Si aplicamos una fuerza F a una barra de longitud l0el material se deforma

longitudinalmente y se alarga l -l0.La razón de proporcionalidad entre el esfuerzo
(fuerza por unidad de área) y deformación unitaria (deformación por unidad de
longitud) está dada por la constante E, denominada módulo de Young ( Modulo de
elasticidad) , que es característico de cada material.

La Ley de Hooke relaciona la deformación xε de una barra sometida a esfuerzo axil,

con la tensión normal generada por dicho esfuerzo xσ, mediante la constante E
que se denomina módulo de elasticidad lineal o módulo de Young.
  Límite de proporcionalidad
El mayor esfuerzo en el que el esfuerzo es directamente proporcional a la
deformación. Es el mayor esfuerzo en el que la curva en un diagrama carga-
deformación en una línea recta. El límite proporcional es igual al límite elástico para
muchos metales.

 Resistencia a la tracción
Máximo esfuerzo de tracción que un cuerpo puede soportar antes de romperse. Es
sinónimo de carga de rotura por tracción. No debe confundirse con la carga admisible;
ésta resulta inferior a la carga de fluencia en una cantidad que se denomina
coeficiente de seguridad.
Esta fuerza o carga máxima dividida por la sección inicial de la probeta determina la
resistencia a la tracción del material. OJO este punto de fuerza máxima es donde se
termina la zona plástica, no en el punto de rotura o fractura.

 Tensión de rotura para el área original

Muchos materiales presentan un comportamiento elástico, que se define por la
existencia de una relación lineal entre la tensión y la deformación, tal como muestra la
figura hasta el punto 2, en el cual las deformaciones se revierten completamente al
eliminar la carga o fuerza actuante; esto es que el espécimen cargado por una tensión
en la región elástica se estirará, pero tomará su forma y tamaño original cuando se
retira la carga. Luego de la región lineal, en los materiales dúctiles, tales como el acero,
las deformaciones son plásticas. Un espécimen que se ha deformado en forma plástica
no tomará su forma y tamaño original cuando se retira la carga. Es de notar que en
este caso se recobrará una parte de la deformación. En muchos usos, es inaceptable la
deformación plástica, y por lo tanto se la identifica como un factor que limita al diseño.

 Tensión de rotura para el área final

Luego del punto de límite elástico, los metales dúctiles presentan una zona de
endurecimiento inducido por deformación, en cual la tensión se incrementa ante
deformaciones crecientes, y el espécimen comienza a desarrollar un estrechamiento o
cuello (necking en inglés), en la cual la sección transversal del espécimen disminuye a
causa de un flujo plástico. En un material suficientemente dúctil, cuando el
estrechamiento es apreciable, se observa una inversión en la curva de tensión-
deformación de ingeniería (curva A); esto se debe a que la tensión de ingeniería se
calcula utilizando el área de la sección transversal del espécimen original antes de que
se produjera el estrechamiento. El punto de inversión corresponde a la tensión
máxima en la curva de tensión-deformación de ingeniería, y la coordenada de tensión
de ingeniería en este punto es denominada la tensión última de rotura, mencionada en
el punto 1.

 % de Elongación
Por lo general, hablamos de porcentaje de elongación, que es el largo de la muestra
después del estiramiento (L), dividido por el largo original (L0), y multiplicado por 100.

Existen muchas cosas relacionadas con la elongación, que dependen del tipo de
material que se está estudiando. Dos mediciones importantes son la elongación final y
la elongación elástica.

 % de Estricción
La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;
realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la
estricción) entre la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye
(y por tanto también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en
cuenta en la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni
deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca.
Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el
alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura.

 La curva de Stead