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Materiales de Ingeniería
Capitulo 6 Propiedades mecánicas de los
metales (Callister)
6.2 Conceptos de Esfuerzo y deformación
Si una carga es aplicada de manera estática o bien cambia muy poco en el
tiempo y es aplicada uniformemente en la pieza, se puede calcular su
comportamiento mecánico como un ensayo de esfuerzo-deformación simple.

Existen 3 tipos principales de aplicar la carga: tensión, compresión y cizalladura

(produce deformación torsional)

6.2.1 Ensayos de tracción

Se utiliza una probeta por lo general de sección circular aunque puede ser
rectangular, se aplica una carga uniaxial, donde se busca una deformación
uniforme en un solo sentido aumentando gradualmente la carga hasta lograr
la rotura, el ensayo es destructivo, el resultado de esta prueba da una grafica
de esfuerzo (carga) en función de la deformación o alargamiento.

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 A partir de este ensayo se puede calcular la tensión nominal (esfuerzo) de la
siguiente manera:
F
σ= A0
Donde F es la fuerza aplicada perpendicular a la superficie y A0 el área de
sección transversal inicial.
La deformación nominal se mide de la siguiente manera:
li −l0 △l
ϵ= l0
= l0
Donde l0 es la longitud inicial y li la longitud actual o instantánea en el
momento de la medida, esta medida es adimensional m/m o bien en
porcentaje y representa el alargamiento de la probeta sufrido por la
aplicación de la carga.

6.2.2 Ensayos de comprensión

Este ensayo es muy parecido al anterior, solo que la carga es a compresión,
además se utilizan las mismas ecuaciones que se usan para tracción, es útil
en materiales cerámicos o frágiles a tensión donde el ensayo a tracción es
difícil de realizar, también se usa cuando se quiere conocer el
comportamiento de un material a grandes cargas y deformación permanente
(zona plástica).

6.2.3 Ensayos de cizalladura y torsión

En el ensayo de cizalladura se utiliza un esfuerzo nominal de cizalladura
calculado como:
F
τ= A0
Donde F es la fuerza que experimenta el material paralela a su cara, es decir
se aplica en la misma dirección de la cara, NO perpendicular a la cara como
una normal y A0 el área de la cara inicialmente.
La torsión es una variación de la cizalladura pura, en donde se aplica un
torque y no una fuerza, esto causa rotación y por lo tanto una deformación
angular, esto se ve en ejes, brocas, varillas, etc.

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 Figura 6.1 Esfuerzos y sus deformaciones en los ensayos

Deformación Elástica

6.3 Comportamiento bajo cargas uniaxiales

El grado de deformación de una pieza depende de la magnitud de la carga
impuesta, para muchos metales con cargas bajas sometidos a tensión se
cumple la relación:
σ = Eϵ (Ley de Hooke)
Donde E es el módulo de elasticidad del material y epsilon la deformación
unitaria

¿En que rango se encuentra el módulo elástico para los metales?

4,5 x10^4 MPa (6.5 x10^6 Psi) para Magnesio y 40,7 x 10^4 MPa (59 x10^6
Psi) para Tungsteno

Cuando se cumple que la deformación es proporcional al esfuerzo aplicado,

entonces se trata de una deformación elástica, la pendiente de esta relación

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 es el modulo elástico el cual también puede ser interpretado como la rigidez
del material es decir la resistencia del mismo a sufrir deformación elástica.
Cuanto mayor es el módulo mas rígido es el material.

La deformación en la zona elástica no es permanente, si se retira la carga en

esta zona el material recupera su forma original.

Para materiales como las fundiciones (gris) y el hormigón no se cumple una

relación lineal elástica, por lo tanto no se puede conocer un módulo elástico
general, por lo tanto se utiliza el módulo tangente o secante, el tangente es la
recta tangente en un punto de la curva mientras el secante es la recta que
une el origen con el punto.

Figura 6.5 módulo tangente y secante

Atómicamente esta deformación se interpreta como pequeños cambios en el

espaciamiento de los átomos, es decir los enlaces interatómicos son
“estirados”, Por lo tanto el modulo mide la “resistencia” a la separación de los
átomos con sus vecinos, es decir la resistencia al alargamiento de los
enlaces, además el módulo de Young o elasticidad es proporcional a la
pendiente de la curva fuerza-separación interatómica.

E ∝ ( dF )  
dr r0

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 Figura 6.6 Gráfica fuerza vs separación de los enlaces interatómicos

Los valores del módulo de young son por lo general mayores en cerámicos
que en metales, mientras que en polímeros tienden a ser menores, esto
consecuencia de los enlaces que tienen estos grupos de materiales, además
a mayor temperatura el módulo tiende a bajar.
Para calcular el esfuerzo a cizalladura se tiene:

τ = Gγ
Donde G es el modulo de cizalladura proveniente de la pendiente de la curva
elástica en la grafica de esfuerzo-deformación para cizalladura, OJO la
grafica de cizalladura y la de ensayo de tracción son distintas y eso lo reflejan
los módulos E y G ¡SON DISTINTOS! y gamma es la deformación provocada
por la cizalladura.

6.4 Anelasticidad
Es la capacidad que tiene un material para regenerarse de una carga en su
zona elástica, solo que esta propiedad si depende del tiempo y no es
instantánea, en metales es despreciable pero en polímeros es importante, ya
que esto es denominado comportamiento viscoelástico

6.5 Propiedades elásticas de los materiales

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 El coeficiente de poisson es la relación entre las deformaciones laterales y
axiales de un material
ϵ
ν = − ϵϵxz = − ϵzy
El signo negativo se coloca porque ambas deformaciones son de signo
opuesto, es decir cuando la longitud axial aumenta, la longitud lateral
disminuye y por lo tanto las deformaciones respectivas, recordar que cuando
se estira un material su deformación unitaria es positiva y cuando se
comprime o reduce su longitud esta es negativa.
El valor máximo de poisson o el valor en el cual no hay cambio neto de
volumen es 1/4.

Se puede relacionar los módulos con el coeficiente de poisson de la siguiente

manera:

E = 2G(1 + ν)
Muchos materiales son anisotrópicos esto quiere decir que E varia según la
dirección cristalográfica que se tome

Deformación Plástica
Para los materiales metálicos la gran mayoría solo tiene comportamiento elástico
hasta una deformación de 0,005, después de esto entra en comportamiento
plástico y la ley de Hooke ya no aplica.

6.6 Propiedades de tracción

6.6.1 Fluencia y límite elástico
El límite de fluencia es donde se da la transición de zona elástica a
plástica, para materiales que experimentan comportamiento elástico-
plástico, es decir que su transición entre zonas es gradual este límite se
puede hallar desviando la pendiente de la zona elástica (modulo E)
aproximadamente 0,002 de deformación, a este límite se le conoce como
limite proporcional, para materiales que no tengan una pendiente definida
como las fundiciones no se puede hacer este método, entonces se utiliza
una deformación determinada como limite, por ejemplo 0,005.

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 Figura 6.9 Discontinuidad de fluencia en aceros (b) y límite proporcional (a)

Para los aceros que presentan una discontinuidad de fluencia y tienen

una transición elastoplástica bien definida su límite superior representa el
inicio de la deformación plástica con una reducción en el esfuerzo y el
limite inferior representa un esfuerzo casi constante que no varia mucho
en el cual se sigue la deformación plástica, para materiales que presentan
este comportamiento el límite elástico se toma como el promedio del
esfuerzo en el límite inferior, de esta manera no es necesario utilizar el
método del 0,002 o 0,2% de deformación.
Los límites elásticos para metales están comprendidos entre 35 MPa
(5000 Psi) para el aluminio de baja resistencia y más de 1400 MPa
(200000 Psi) para algunos aceros.

6.6.2 Resistencia a la tracción

Luego de iniciarse la deformación plástica se requiere de mayor esfuerzo
hasta un máximo para continuar con la deformación plástica y después
disminuye hasta que se da la fractura, la resistencia a la tracción es el
punto máximo de la gráfica de esfuerzo-deformación, este es el máximo
esfuerzo que puede soportar el material y si se alcanza este y se

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 mantiene inevitablemente se va a producir la ruptura, la deformación
hasta llegar a la resistencia a la tracción es uniforme, pero luego de pasar
esta la sección transversal presenta una disminución localizada
considerable la cual se denomina cuello o estricción y toda la deformación
posterior se sufrirá en esta zona.

La resistencia a la tracción varia desde 50MPa (7000 Psi) para aluminio

hasta 3000 MPa (450000 Psi) para aceros de alta resistencia, por lo
general en diseño se indica el limite elástico y no la resistencia a la
tracción, pues cuando el material llega al punto máximo este ya
prácticamente no sirve pues su deformación es considerable y
permanente.

6.6.3 Ductilidad
Es el grado de deformación plástica que se puede soportar hasta la
fractura, un material que presenta poca o ninguna deformación plástica es
frágil, esta propiedad se expresa en 2 medidas: en el porcentaje de
alargamiento relativo o el porcentaje de reducción de área transversal.
lf −l0
%EL = ( l0
)100%
A −A
%AR = ( 0A 0 f )100%
donde lf y Af son las mediciones cuando se produce la fractura, estos dos
valores no necesariamente tienen que ser iguales.
Algunos materiales cuando se reduce la temperatura pueden convertirse
en frágiles, se consideran materiales frágiles cuando su deformación a la
fractura es inferior al 5%.

El módulo elástico, límite elástico y la resistencia a la tracción disminuyen

si el material aumenta la temperatura, contrario a la ductilidad la cual
aumenta al aumentar la temperatura.

6.6.4 Resiliencia
Es la capacidad de un material a recibir energía al ser deformado y
entregarla después, esto en la zona elástica, esta se mide con el módulo
de resiliencia el cual se calcula como el área bajo la curva y significa la

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 energía por unidad de volumen que es requerida para deformar el
material hasta el límite elástico.
ϵ
Ur = ∫0 y σdϵ  (εy es la deformación en el límite elástico o fluencia)
Si la zona elástica es lineal obtenemos:

Ur = 12 ϵy σy
De otra forma:
σy2
Ur = 2E
Por lo tanto los materiales resilientes son aquellos que tienen un limite
elástico alto y un módulo elástico bajo.

6.6.5 Tenacidad
Es la capacidad de absorber energía antes de la fractura, se mide como
el área bajo la curva hasta la fractura, para que el material sea tenaz debe
poseer alta resiliencia como ductilidad.

6.7 Tensión y deformación reales

La disminución en el esfuerzo después de la resistencia a la tracción se debe
a que la probeta experimenta el encuellamiento, por lo tanto su sección
transversal disminuye y su capacidad de soportar la carga, por esto la gráfica
necesita unas correcciones porque el esfuerzo necesario se calcula teniendo
siempre en cuenta el área inicial y no la disminución de área, por lo tanto el
esfuerzo real se calcula como la fuerza sobre el área en el momento de la
medición.
F
σT = Ai
Y para la deformación real obtenemos:

ϵT = ln ll0i
Las siguientes ecuaciones solo son aplicables al inicio de la estricción,
después de esto se debe medir cada sección con la ecuación anterior
σT = σ(1 + ϵ)
ϵT = ln(1 + ϵ)

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 En algunos metales y aleaciones la región de la curva real desde el límite
elástico hasta la estricción puede calcularse como:
σT = KϵnT

Figura 6.15 comparación entre las curvas nominal y corregida además de los valores K y n

Los factores K y n son constantes y dependen si la pieza ya ha sido

deformada con anterioridad, el factor n comúnmente se llama exponente de
endurecimiento por deformación y su valor siempre es inferior a 1.

6.8 Recuperación elástica durante la

deformación plástica
Durante la deformación si se deja de aplicar la carga va a haber una
recuperación elástica, aun cuando se fractura el material este también se va
a recuperar una sección elástica de energía.

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 Figura 6.16 recuperación elástica.

Sigma y0 es el límite de elástico inicial y sigma yi es el límite elástico

después de retirar la carga y continuar después del ensayo.

6.9 Deformación por compresión, cizalladura y

torsional
Para el caso de compresión no aparecerá un esfuerzo máximo, pues no se
produce estricción.

6.10 Dureza
Es la propiedad de un material de resistir la deformación plástica localizada
como ralladuras o abolladuras las medidas de dureza tienen un significado
relativo y no absoluto, ya que es medido por la profundidad o cuanto penetra un
material a otro.

6.10.1 Ensayos de dureza Rockwell

Es el mas simple y común de todos por su facilidad y fácil conocimiento, se
usan esferas de acero de diferentes dimensiones y un (brale) que es un
penetrador cónico de diamante, el cual se usa para los materiales mas duros,
existen dos tipos de rockwell el normal y el superficial, en el superficial se

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 usan cargas inferiores a 10 kg, mientras en el otro ensayo es superior a 60
kg, el resultado se obtiene por una diferencia de cargas, primero se aplica
una menor y después una mayor para medir la diferencia de penetración.
Para realizar la prueba correctamente se debe tener un espesor al menos 10
veces mayor al de la huella y una separación de 3 veces la huella entre cada
medida, además no debe realizarse en bordes u grietas, también la probeta
debe estar sobre una superficie lisa y fija

6.10.2 Ensayos de dureza Brinell

Se utilizan esferas de carburo de tungsteno y las cargas van desde 500kg a
3000kg, esta es su mayor diferencia con la Rockwell de resto son iguales,
tanto como las condiciones de medida como los parámetros.

6.10.3 Ensayos de mircodureza Vickers y Knoop

En estos ensayos el penetrador es una pirámide de diamante pequeña y las
cargas aplicadas van desde 1g a 1000g, la muestra debe ser preparada con
un pulido de la superficie para que la muestra sea perfectamente medible,
estos ensayos son usados para cerámicos y frágiles generalmente.

6.10.4 Conversión de la dureza

Hay que tener cuidado al transferir una medida de un sistema a otro porque
no están parametrizados, con sistema me refiero a los ensayos.

6.10.5 Correlación entre la dureza y la resistencia a la

tracción
Tanto la dureza como la resistencia a la tracción están relacionadas con la
resistencia de un material a ser deformado plásticamente. se relacionan
generalmente así:
TS(P si) = 500 ⋅ HB
TS(MP a) = 3, 45 ⋅ HB

6.11 Variabilidad de las propiedades de los

materiales

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 Existen variaciones al realizar ensayos aunque se realicen en la misma máquina
y con el mismo material, estas variaciones pueden ser debidas a métodos de
ensayo, procesos de fabricación, la acción del operador y calibración de la
máquina, además dentro del propio material pueden existir inhomogeneidades o
ligeras diferencias de composición en cada lote , por lo tanto se debe procurar
minimizar estas variaciones y como medida final se debe tomar el promedio de
las medidas y calcular una desviación estándar de la dispersión de las muestras

6.12 Factor de seguridad

Se debe tomar un esfuerzo de trabajo procurando un margen de seguridad a
partir de que el material cuenta con porcentajes de error como los vistos
anteriormente, por lo tanto el esfuerzo de trabajo se mide como la resistencia a
la fluencia (límite elástico o esfuerzo de fluencia, yield strength) del material
dividido por el factor de seguridad (N). Límite elástico = esfuerzo de fluencia
σY
σw = N

Capitulo 8 Rotura (Callister)

8.2 Fundamentos de fractura
La fractura simple es la separación de una pieza en dos o mas cuerpos en
respuesta a una carga estática aplicada y temperatura relativamente baja (lejos de
la temperatura de fusión), existen dos tipos de fracturas, dúctil y frágil , esta
clasificación depende de la capacidad de experimentar deformación plástica, los
materiales dúctiles tienen una absorción de energía mayor (tenacidad) y
experimentan mayor deformación plástica pre-ruptura, en cambio los materiales
frágiles tienen muy poca o ninguna deformación plástica con baja absorción de
energía, la ductilidad puede ser clasificada en %EL y %AR, la ductilidad también es
función de la temperatura, el estado de tensiones y la velocidad de deformación.
El proceso de ruptura tiene dos fases, la formación y la propagación de la fisura en
respuesta a una tensión aplicada.

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 Figura 8.1 Tipos de fractura

La fractura dúctil se caracteriza por mucha deformación plástica al rededor de la

fisura, además el proceso es lento mientras la grieta se extiende, por lo tanto se
denomina una grieta estable, además la fisura se resiste si no se aplica mayor
carga, en esta fractura se presentan patrones de desgarre o retorcimiento.
La fractura frágil posee poca o ninguna deformación plástica y su grieta se extiende
rápido, por lo cual es una grieta inestable, además la grieta se extiende una vez
provocada de manera espontanea sin ejercer una tensión aplicada.
Por lo tanto en la gran mayoría de casos es mejor una fractura dúctil, pues la
fractura fragil es instantánea y catastrófica, no da señales de formación, en cambio
la fractura dúctil da señales de deformación con lo cual se puede evitar accidentes

8.3 Fractura dúctil

Existen diferentes configuraciones en la fractura a nivel micro y macroscópico, para
materiales muy dúctiles como el oro y plomo su fractura llega cuando la estricción
se reduce casi que a un punto, dando valores de %AR cercanos a 100%

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 Figura 8.2 Etapas en la fractura.

Existen varias etapas en la fractura dúctil, primero se forman pequeñas cavidades o

micro cavidades, seguido estas cavidades aumentan de tamaño y se unen creando
una grieta elíptica, esta sigue aumentando paralela a la aplicación de la carga y por
último de rompe el material por la rápida propagación de la grieta al exterior de la
estricción, se produce una deformación tipo copa-cono por la forma y esta tiene un
esfuerzo de cizalladura máximo cuando el Angulo es de 45° (ángulo del cono), el
aspecto de la fractura interna es fibroso e irregular propio de una deformación con
gran deformación plástica.
El estudio por medio de microscopia a la fractura se le conoce como fractografía.

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 Figura 8.4 Fractofrafía a) Frágil y b) Dúctil presenta cavidades parabólicas.

8.4 Fractura Frágil

Su fractura es rápida sin deformación plástica y la dirección de sus grietas es casi
perpendicular a la dirección de la carga aplicada, deja una superficie relativamente
plana, en algunas fracturas se pueden ver huellas en forma de v apuntando al
centro donde se inicio la fractura, en otras se ven líneas o crestas desde el centro
semejantes a un abanico, por lo general estas líneas son lo suficientemente gruesas
para verlas a simple vista, para materiales muy duros y de grano fino no es posible
ver patrones de líneas, en materiales amorfos como el vidrio se produce una
superficie lisa y brillante.
En la mayoría de los materiales cristalinos frágiles la fractura corresponde a la
sucesiva y repetida rotura de los enlaces atómicos a lo largo de los planos
cristalográficos, lo cual se denomina descohesión, esta fractura de denomina
transgranular o transcristalina debido a que las grietas pasan a través de los granos,
su superficie presenta una textura granular o de facetas.
En algunas aleaciones las grietas se producen en el borde del grano y se denomina
intergranular, esta se produce generalmente después de un proceso de debilitación
o fragilización de los bordes del grano.

Materiales de Ingeniería 16
 a)

Figura 8.6 Fractura transgranular a) e intragranular b)

Materiales de Ingeniería 17
 8.5 Principios de mecánica de la fractura

8.5.1 Concentración de tensiones

La resistencia a la fractura de un material es función de las fuerzas cohesivas
que existen entre los átomos, la resistencia cohesiva de un solido es estimada
por E/10, la resistencia a la fractura experimental es entre 10 y 1000 veces
menor al valor teórico.
Esto lo explico A. A. Griffith como la existencia de pequeñas grietas
microscópicas las cuales existen de manera normal en la superficie y al interior
del material, esto deteriora la pieza y depende de su geometría y posición, estos
defectos se denominan concentradores de tensión. si la grieta es elíptica y su
eje mayor esta orientado perpendicular a la carga entonces la tensión máxima
es:
1/2
σm = 2σ0 ( ρat ) (ecuación 8.1)

Y el factor de concentración de tensiones es:

1/2
Kt = σm
σ0 = 2 ( ρat ) ECUACIÓN (8.2)

El cual es una medida del grado de amplificación de la tensión externa con el

extremo de una grieta interna.
Este efecto de concentrador es mas significativo en materiales frágiles, si no
existieran estos defectos la resistencia a la fractura sería igual a la resistencia
cohesiva del material.

8.5.2 Teoría de Griffith de la fractura frágil

durante la propagación de una grieta se produce liberación de energía de
deformación elástica, la ecuación para hallar la tensión critica para propagar una
grieta en un material frágil es:
1/2
σc = ( 2Eγ
πa
s
) ECUACION (8.3) donde gamma s es la energía superficial
específica y a la mitad de la longitud de una grieta interna

Materiales de Ingeniería 18
 Para materiales que si experimentan una deformación plástica como aceros el
radio de curvatura de la grieta aumenta por lo cual también aumenta la
resistencia a la fractura.
ECUACION (8.4) Esto se le denomino energía disponible para la fractura o tasa
de liberación de energía elástica y la extensión de la grieta ocurre cuando este
excede un valor crítico.

8.5.3 Análisis de tensiones alrededor de grietas

Existen 3 maneras o modos sobre los cuales una tensión puede actuar en una
grieta y cada uno produce desplazamientos diferentes en la superficie.
FIGURA 8.9

El modo 1 es el más frecuente y el que se tratará en este libro

Para calcular la tensión a la tracción y el esfuerzo cortante del modo 1 se tiene:
K
σx =   2πr fx (θ) a)
K
σy = f (θ) b)
2πr y
K
τxy = 2πr fxy (θ) c)
ECUACIÓN 8.5 a, b, c
Sí la placa es delgada en comparación con las dimensiones de la grieta
entonces el esfuerzo en z es cero y se entra en un caso de esfuerzo plano, caso
contrario si la placa es gruesa pues la deformación unitaria es 0 y se dice que es
un caso de deformación plana
En las ecuaciones 8.5 K se refiere al factor de intensidad de tensiones determina
la magnitud de tensiones alrededor de la grieta, este no es equivalente al factor
de concentrador de esfuerzo Kt, este factor es función de la tensión aplicada, del
tamaño y posición de la grieta así como de la geometría de la pieza.

8.5.4 Tenacidad de fractura

Existe un valor crítico para especificar condiciones de fractura frágil Kc, este
valor se denomina tenacidad a la fractura
Kc = Yσ πa

Materiales de Ingeniería 19
 Donde Y es un valor adimensional que depende de la geometría de la pieza y de
la grieta y a el ancho de la grieta.
La tenacidad a la fractura es una propiedad y es una medida de la resistencia a
la fractura frágil cuando el material tiene una grieta, este tiene unidades de
MPA*raíz(metros).
Cuando el ancho de la probeta es muy grande entra en deformación plana
donde se tiene la ecuación:

KIc = Yσ πa
El subíndice I indica que es para el modo 1, además este valor es el
mayormente citado puesto que es inferior a Kc, los materiales frágiles tienen un
valor pequeño y son propensos a una falla catastrófica, caso contrario con
materiales dúctiles donde el valor de K_IC es grande, la mecánica de la fractura
es útil en materiales con ductilidades intermedias.
K ( factor de intensidad de tensiones) puede tomar varios valores en cambio
K_IC es único
K_IC en deformación plana depende de la temperatura, la velocidad de
deformación y la microestructura, este factor disminuye al aumentar la velocidad
de deformación y al disminuir la temperatura, el aumento del límite elástico
también disminuye K_IC, el aumento del tamaño de grano también reduce este
parámetro

8.5.5 Diseño basado en mecánica de la fractura

El esfuerzo de fluencia o esfuerzo critico se puede calcular como:
K Ic
σc ≤    Yπa  
No todas las aleaciones metálicas presentan una transición dúctil-frágil, aquellas
que tienen FCC (aleaciones de aluminio y cobre) permanecen dúctiles aun en
temperaturas muy bajas, sin embargo, aleaciones BCC y HC experimentan esta
transición para estos materiales la temperatura de transición es sensible a la
composición como a la microestructura es decir al disminuir el tamaño de grano
se disminuye la temperatura de transición, al igual que el contenido de carbono
influye en esta temperatura.

Materiales de Ingeniería 20
 Para cerámicos se experimenta esta temperatura generalmente por encima de
los 1000 °C.

Capitulo 15 Estructuras de los polímeros

(Callister)
15.2 Moléculas de hidrocarburos

15.3 Moléculas poliméricas

15.4 Química de las moléculas poliméricas

15.5 Peso molecular

15.6 Forma molecular

15.7 Estructura molecular

15.7.1 Polímeros lineales

15.7.2 Polímeros Ramificados

15.7.3 Polímeros entrecruzados

15.7.4 Polímeros reticulados

15.8 Configuraciones moleculares

15.8.1 Estereoisometría

15.8.2 Isomería geométrica

Materiales de Ingeniería 21
 15.9 Copolímeros

15.10 Cristalinidad de los polímeros

15.11 Cristales poliméricos

Materiales de Ingeniería 22