Esfuerzo y deformación

Tensión. Por definición, la tensión en la barra es igual al cociente entre la fuerza

de tensión universal media F y la sección transversal original A 0 de la barra.
F fuerza de tension uniaxial
Tensión σ = =
A 0 áreaoriginal de la seccion transversal

Las unidades de la tensión son:

SI: Newtons por metro cuadrado ( mN ) o Pascales

2

U.S: Libras-fuerza por pulgada cuadrada ( lb f

plg2
o psi
)
Factor de conversión:
1psi = 6.89x103 Pa
106Pa = 1 mega pascal = 1 MPa
1000Psi = 1ksi = 6.89MPa
Deformación (ingenieril).
Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensión uniaxial, se produce una
elongación en la varilla en la dirección de la fuerza. Tal desplazamiento se llama
deformación. Por definición, la deformación originada por la acción de fuerza de
tensión uniaxial sobre una muestra metálica es el cociente entre el cambio de
longitud de la muestra en la dirección de la fuerza y la longitud original.
l−l 0 Variacion de longitud de la muestra
Deformacion ε = =
l0 Longitud inicial de la muestra

Las unidades para la deformación son:

SI: metro por metro (m/m)
E.U: Pulgadas por pulgadas (in/in)
De este modo, la deformación resulta una magnitud adimensional. En la práctica
industrial, es común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o
porcentaje de elongación:
% deformación = deformación x 100% = % elongación
Deformación elástica. ley de Hooke
Se define como la deformación recuperable por completo que resulta a partir de
que se aplica un esfuerzo. La deformación es “elástica” si se desarrolla de manera
instantánea (es decir, que ocurre tan pronto como se aplica la fuerza), permanece
mientras se aplique el esfuerzo y se recupera cuando éste se retira.
En muchos materiales, el esfuerzo y la deformación elásticos se relacionan
linealmente. La pendiente de una de curva de esfuerzo de tensión deformación en
el régimen lineal define el módulo de Young o módulo de elasticidad (E) de
un material, las unidades de E se miden en libras por pulgada cuadrada (psi) o en
pascales (Pa) (las mismas que las del esfuerzo).

Se observan deformaciones elásticas grandes en los elastómeros (por ejemplo, el

hule natural, las siliconas), en cuyos casos la relación entre la deformación
elástica y el esfuerzo es no lineal. En los elastómeros, la gran deformación elástica
se relaciona con el enrollado y desenrollado de moléculas parecidas a resortes
(capítulo 16). Cuando se trabaja con estos materiales, se utiliza la pendiente de la
tangente en cualquier valor dado de esfuerzo o deformación y se considera que es
una cantidad variable que reemplaza al módulo de Young. El módulo cortante (G)
se define como la pendiente de la parte lineal de la curva esfuerzo cortante-
deformación cortante.
Para metales, la máxima deformación elástica es usualmente mayor a un 0.5%.
En general los metales y aleaciones muestran una relación lineal entre tensión y la
deformación en la región elástica en un diagrama tensión-deformación que se
describe mediante la ley de Hooke:
σ ( esfuerzo )=Eε ( deformación )
O
σ ( esfuerzo )
E= (unidades de psi o Pa)
ε ( deformación )
Donde E es el modulo de elasticidad o módulo de Young.
Los metales con un módulo de elasticidad alto son relativamente rígidos y no se
deforman fácilmente. Los aceros tienen un alto valor del modulo de elasticidad,
mientras que el aluminio tiene un valor menor

Deformación plástica de monocristales. Ley de Schmid

Se pueden comprender las diferencias entre los comportamientos de los metales
que tienen estructuras cristalinas distintas si se examina la fuerza que se requiere
para iniciar el proceso del deslizamiento.
Para que la dislocación se mueva en su sistema de deslizamiento, debe
producirse por me-dio de la fuerza aplicada de una fuerza de corte que actúe en la
dirección del deslizamiento. Esta fuerza de corte resuelta F r está dada por
 A0
Si se divide la ecuación entre el área del plano de deslizamiento, A= , se
cosϕ
obtiene la siguiente ecuación, conocida como ley de Schmid:
τ r=σ cos ϕ cosλ

Donde
Fr
τ r= =esfuerzo cortante resuelto en ladireccion de deslizamiento
A
Y
F
σ= =esfuerzo normal aplicado
A0

Se utiliza la ley de Schmid para comparar las propiedades de los metales de

estructuras cristalinas, sin embargo, los materiales de ingeniería reales rara vez
son monocristales y siempre contienen gran cantidad de defectos, ya también
tienden a ser policristalinos.
Ensayo de Tensión, diagrama esfuerzo deformación.
la prueba o ensayo de tensión es de uso recurrente, dado que las propiedades
que se obtienen pueden aplicarse al diseño de distintos componentes dicha
prueba mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. Un espécimen común tiene un diámetro de 12.83 mm y una longitud
calibrada de 58 mm el espécimen se coloca en la máquina de pruebas y se aplica
una fuerza F llamada carga. Con frecuencia se usa una máquina universal de
pruebas en la que pueden llevarse a cabo pruebas de tensión y compresión punto
además se recurre a un deforme metro o metro para medir la cantidad que existía
el espécimen entre las marcas calibradas cuando se aplica la fuerza por lo tanto
se mide el cambio de longitud del espécimen con respecto a la longitud original la
información que concierne a la resistencia coma al módulo de Young coma a la
ductilidad del de un material puede obtenerse a partir de la prueba de tensión. Por
lo general coma se realizan pruebas de tensión sobre metales como aleaciones y
plásticos.
La prueba consiste en aplicar una fuerza unidireccional a un espécimen en la
prueba de tensión por medio de la cruceta movible.
Cuando se lleva a cabo una prueba de tensión la información que se registra
incluye la carga o fuerza como una función del cambio en longitud. después de
esa información se convierte en esfuerzo y deformación. Posteriormente se
analiza la curva esfuerzo deformación unitaria para inferir las propiedades de los
materiales (por ejemplo, el módulo de Young, la resistencia a la fluencia, etc.).
Ejemplo:

Mecanismos de endurecimiento.
A los ingenieros metalúrgicos y de materiales se le solicita el diseño de aleaciones

con alta resistencia, pero también con cierta ductilidad y tenacidad; ordinariamente
coma la actividad es sacrificada cuando una aleación es endurecida. Varias
técnicas de refuerzo están a la disposición del ingeniero, frecuentemente en la
selección de la lesión depende de la capacidad de un material para ser elaborado
a medida coma es decir con las características mecánicas exigidas para una
determinada aplicación.
Para entender los mecanismos de refuerzo es importante la relación entre el
movimiento de las dislocaciones y el comportamiento mecánico de los metales.
Debido a que la deformación plástica macroscópica corresponde al movimiento de
un gran número de dislocaciones coma la capacidad de un metal para deformarse
plásticamente depende de la capacidad de las dislocaciones para moverse.
Puesto que la dureza y la resistencia están relacionadas con la facilidad con la
cual la deformación plástica puede ocurrir, la resistencia mecánica se puede
aumentar reduciendo la movilidad de las dislocaciones; O sea como mayores
fuerzas mecánicas eran requeridas para iniciar la deformación plástica. Por el
contrario, cuando menos constreñido sea el movimiento de las dislocaciones
mayor será la facilidad con que un metal podría deformarse coma y será más
blando y menos resistente. Virtualmente todas las técnicas de refuerzo se basan
en ese simple principio: la restricción y el impedimento de los movimientos de las
dislocaciones convierte el material en más duro y resistente.
Hay cuatro tipos de mecanismos de endurecimiento de los metales.
-Endurecimiento por reducción de tamaño de grano: El tamaño, o el diámetro
medio de los granos de un metal policristalino afecta a las propiedades mecánicas.
En general coma los granos continuos tienen diferentes orientaciones
cristalográficas y coma desde luego coma un límite de grano común. Durante la
deformación plástica, el deslizamiento o el movimiento de las dislocaciones debe
ocurrir a través de este límite de grano común.
El límite de gr actúa como una barrera al movimiento de dislocaciones por 2
razones:
1. puesto que los 2 granos tienen orientaciones distintas una dislocación que
pasará al grano B tendría que cambiar la dirección de su movimiento; Eso
se hace más difícil a medida que aumenta la diferencia en orientación.
2. el desorden atómico dentro del límite de grano producirá una discontinuidad
de 2 planos de deslizamiento de un grano a otro.

Existen circunstancias en que el ángulo de grano es grande, puede que las

dislocaciones no atraviesen los límites de grano durante la deformación; más bien
lo que ocurre es que se forma una concentración de tensiones en un plano de
deslizamiento de grano, lo cual puede activar fuentes de nuevas dislocaciones en
las regiones cercanas al límite de un grano contiguo. Un material de grano fino es
más duro y resistente que uno de granos gruesos, puesto que el primero tiene un
área total del límite de gr mayor para impedir el movimiento de las dislocaciones.
En muchos materiales el límite elástico
−1 /2
σ y =σ 0+ k y d
En esta expresión, d es el valor del diámetro medio del grano, y σ 0 y k y son
constantes que dependen del material. El tamaño de grano puede ser regulado
mediante la velocidad de solidificación de la fase líquida coma y también por
deformación plástica seguida por un tratamiento térmico apropiado.
-Endurecimiento por solidificación sólida: Otra técnica para reforzar y
endurecer los metales es aliarnos con átomos de impurezas que forman
soluciones sólidas sustitucionales intersticiales. Por este motivo se denomina
endurecimiento por disolución sólida. Los metales más puros son casi siempre
más blandos y menos resistentes que las asociaciones formadas con el mismo
metal base. Y el aumento en la concentración de los átomos de impurezas
produce un aumento de la resistencia a la tracción y de la dureza. las aleaciones
son más resistentes que los metales puros debido a que los átomos de impurezas
en solución producen una deformación de la red en los átomos vecinos del
solvente. Como resultado de las interacciones de los campos de formación de la
red de las locaciones y de estos átomos de impurezas como el movimiento de las
locaciones es más difícil. inversamente un átomo sustitucional mayor impone
deformaciones de compresión en su vecindad.
-Endurecimiento por deformación: El endurecimiento por deformación es un
fenómeno por el cual un metal dúctil se hace más duro y resistente a medida que
es deformado plásticamente. A veces también se denomina acritud, o bien
endurecimiento por trabajo en frío, debido a que la temperatura a la cual ocurre es
fría en relación con la temperatura de fusión del metal.
a veces es conveniente expresar el grado de deformación plástica como el
porcentaje de trabajo en frío más que como deformación. El porcentaje de trabajo
en frío (%CW) se define así:

%CW =
( A0 )
A 0− A d
x 100

Donde A0 es el área original de la sección que experimenta la deformación, y A d es

el área después de la deformación.
la siguiente figura muestra como el límite elástico y la resistencia a la tracción del
acero, el latón y el cobre aumentan al aumentar el trabajo en frío. El precio a pagar
por este aumento de la dureza y en la resistencia es la ductilidad del metal eso
podemos verlo en la siguiente figura en el cual la ductilidad, en porcentaje de
amiento, experimentan una reducción al aumentar el porcentaje de trabajo en frío
para las 3 elecciones.
Aumento en el límite
elástico.
 Disminución en la
ductilidad

Aumento de la
resistencia a la tracción
El fenómeno de endurecimiento por deformación se explica en base a las
interacciones entre los campos de formación de las dislocaciones. la densidad de
dislocaciones en un metal aumenta con la deformación (trabajo en frío). En
consecuencia, la distancia media entre dilaciones disminuye, las locaciones se
posicionan mucho más juntas. En promedio coma las interacciones dislocación-
dislocación son repulsivas el resultado neto es que el movimiento de una
dislocación es limitado debido a la presencia de otras locaciones.
Trabajo en frío, recocido y trabajo en caliente.
 Trabajo en frio: Está referido al trabajo realizado a temperatura ambiente o
menor este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que el de resistencia
de cedencia del metal así a su vez causando una deformación de todos los
procesos de manufactura siendo de los más destacados:
-Extrusión: la extracción de los metales es un proceso mediante el cual se hace
pasar a presión una barra-lingote de metal por una matriz de diseño especial para
producir tubos huecos o no huecos o incluso otros perfiles de alta definición.

-Embutido: el embutido es una operación de forma de láminas metálicas que se

usa para hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se
realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando
del metal hacia la calidad de éste con un pulso.
-Rolado o laminado: es un proceso de deformación volumétrica en el que se
reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de
compresión que ejercen los 2 rodillos sobre la pieza/material de trabajo.

-Forja: la forja en frío es un proceso de conformación del metal en el que un trozo

de material o pieza en bruto se deforma a (o casi) temperatura ambiente.

-Estirado: el estirador es un proceso de conformación de materiales dúctiles que

se realizan haciendo pasar el material a través de orificios calibrados
denominados hileras aplica a barras y tubos de cuatro a 7 m de longitud y
diámetro superior a 10mm Principalmente el proceso se realiza para calibrar,
endurecer con la deformación y dar una forma determinada a la barra.

 Recosido: consiste en un calentamiento uniforme y lento dentro de un

horno que tenga dispositivos de medición de temperatura, hasta una
 temperatura adecuada para modificar su estructura, seguido de un
enfriamiento lento, cullo objetivo principal es el ablandamiento del acero,
con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad mientras que
disminuye la dureza, también facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frio y las tensiones internas.
El recocido se produce en tres etapas:
- recuperación: Se da a baja temperatura durante este tratamiento y casi no hay
cambios en sus propiedades mecánicas del material, pero sus propiedades físicas
aumentan como la conductividad eléctrica y la densidad, los cambios producidos
en esta etapa son la eliminación de los efectos puntuales, aniquilación y
reacomodo de dislocaciones y la eliminación de los subgranos y su crecimiento.
-Recristalización: Al final de la etapa de recuperación empieza a ser observable
la formación de núcleos de granos nuevos en los antiguos limites de granos
trabajados en frio, fenómeno que indica la nueva segunda etapa, también es un
proceso de transformación por nucleación y crecimiento, los nuevos granos están
libres de deformaciones, cuando todos los cristales se han transformado en los
nuevos granos equiaxiales libres de deformaciones y se dice que la estructura a
recristalizado totalmente,
-Crecimiento de grano: El crecimiento del grano se inicia cuando se a
contemplado la recristalización primaria, este crecimiento se caracteriza por una
disminución gradual de la resistencia del material acorde con el incremento del
tamaño de grano, cuando el crecimiento es uniforme en todos los granos se llama
crecimiento de grano normal, cuando algunos granos adquieren un tamaño mucho
mayor que otros se les denomina crecimiento de grano anormal o recristalización
secundaria, un grano grande tiene menor energía libre que los pequeños esto se
asocia con la mayor cantidad de área de frontera de grano, por lo tanto en
condiciones ideales el menor estado de energía para un material seria aquel que
estaría formado por un solo cristal esta es la fuerza que impulsa el crecimiento de
grano
 Trabajo en caliente: el trabajo en caliente es un proceso que depende de
la temperatura el tiempo punto con este método coma las piezas se forman
en estado blando a elevadas temperaturas y luego se templan en la
herramienta.
-Rolado o laminado en caliente: es doblar un material para darle cualquier tipo
de curvatura, consiste en recalentar el planchón para producir rollos coma también
se utiliza para producir tubos, perfiles y láminas.
-Forja en caliente: el proceso de forja es un proceso de conformado de
materiales mediante el uso de martilleo, prensado o laminado él pensaba en
caliente produce una deformación plástica a una temperatura y velocidad de
deformación que permite la recristalización del material simultáneamente con la
deformación, evitando así el endurecimiento por acritud. Para que esto ocurra la
temperatura de cristalización del metal debe mantenerse durante todo el proceso.

-Extrusión en caliente: es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los

materiales calentados para formarlo consiste en forzar al metal (contenido en una
Cámara de presión) mediante un émbolo a salir a través de una matriz formada
especial, que determina la sección del producto punto este emerge como una
barra continua que se corta a la longitud deseada. La extrusión en caliente se
hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el
paso del material a través del troquel.
Fractura de metales.

La fractura simple es la separación de un cuerpo en 2 o más piezas en

respuesta a una tensión aplicada estática (es decir coma constante o que
cambia lentamente con el tiempo) y a temperaturas que son relativamente
bajas en comparación a la temperatura de fusión del material. la tensión
aplicada puede ser de tracción compresión comas y selladura o torsión. en
los materiales de ingeniería, existen 2 tipos de fractura: dúctil y frágil
La fractografia es un termino que se acuño en 1944 es una técnica que trata de
analizar cuales han sido las causas que han llevado al cabo la fractura de algún
material o estructura, para ello se interpretara y se caracterizara la superficie de
fractura del material que a fin y a cabo es un mapa topográfico que nos da
información de cual han sido las causas de cual han sido los eventos previos a la
rotura de este material.
Se dividen en dos en función del comportamiento mecánico en función de la
deformación plástica previos a la fractura.
 Fracturas tipo dúctil:
Deformaciones plásticas: son notables, se detecta mediante una elongación de la
probeta o de la pieza a analizar y también mediante una estricción donde se ve la
disminución de área antes de la rotura, como consecuencia cuando se produce
esta rotura o fractura se observa una elevada deformación plástica.
Dirección de fractura: la dirección del movimiento de la grieta no tiene por qué ser
perpendicular a la dirección de la tensión aplicada cómo puede ser en una fractura
de tipo frágil.
Hay 3 tipos de fractura dependiendo la morfología de la pieza
-De estructura cilíndrica:
Rotura forma Copa cono: la fractura causa que una de las piezas tenga una forma
convexa y la otra una forma cóncava.

Rotura forma media copa cono: es el mismo procedimiento que el anterior, pero se
produce un labio de salida (o cortante).

Roturas en forma de bisel: son roturas en forma de bisel caracterizadas por un

ángulo de 45° respecto a la máxima atención aplicada.

-De estructura tipo plantas:

rotura plana con labios: equivalente a la ruptura Copa cono en la cilíndricas.
rotura con labios alternativos: los labios salen en direcciones opuestas.

roturas en forma de bisel o de doble bisel:

La velocidad de fractura es mas lenta por lo que podremos detectar esta pieza
antes de la rotura total.
La morfología de la fractura como consecuencia de las elevadas deformaciones
plásticas se observan superficies rugosas, ásperas y con desgarros, como
consecuencia de la lenta deformación se observa la formación de micro cavidades
(dimples) en la superficie de la fractura se produce un efecto de desgarro.
En general las superficies son poco brillantes, rugosas y se detectan múltiples
deformaciones plásticas con desgarre del material.
 Fractura tipo frágil.
La deformación frágil es poca o nula deformación plástica en la vecindad de la
grieta. La dirección en la que v a creciendo va a ser perpendicular a la carga
aplicada a excepción en las laminas donde puede ocurrir a 45°.

La fractura frágil se produce a una gran velocidad por tanto puede provocar
roturas catastróficas o incluso súbitas por lo que hay poco tiempo para detectarlas
y poco tiempo para tomar medidas para combatirla.
Hay dos tipos de roturas:
Intergranulares: se produce a través de los bordes de grano, por lo que puede ser
la zona más fácil donde se produzca la grieta.
Transgranulares: transcurren atravesando los planos cristalográficos por tanto son
roturas más súbitas.

Hay una ausencia de deformaciones plásticas lo que nos da lugar a superficies

rotas muy lisas sin desgarro del material el plano de fractura es perpendicular a las
tensiones recibidas por lo que tiene cierto brillo. también hay un efecto llamado
espinas de pescado, se producen normalmente en piezas como laminas planchas
o barras planas, es decir con piezas con una gran relación entre la anchura y el
espesor.
Ensayos y propiedades mecánicas: Dureza, Compresión, Impacto, Torsión,
Flexión, Corte, Fatiga
Dureza:
-Mohs:
-Talco.
-Yeso.
-Calcita.
-Fluorita.
-Apatito.
-Ortosa.
-Cuarzo.
-Topacio.
-corindón.
-Diamante.
-Rockwell
-Penetrador en forma de bola o como de diamante.
-diferentes cargas: 60, 100, 150 kg
La combinación de puntos y cargas nos proporciona diferentes escalas
-brinell
-penetrador en forma de bola diámetros 1,2, 5 y 10 mm.
-diferentes cargas de 1 a 1000 kg
-si evalúa el área de la huella
-se necesita una buena preparación superficial

-Vickers y Knoop
-penetrador en forma de pirámide de base cuadrada (Vickers) o rómbica
(Knoop).
-diferentes cargas de 1 a 1000 G.
-se evalúa el área de la huella.
-se necesita una buena preparación superficial.
Compresión: desde luego; los metales pueden experimentar deformación plástica
bajo la influencia de una carga de compresión, o de torsión el comportamiento
tensión deformación resultante en la región plástica será similar al caso de
tracción. Sin embargo, coma en el caso del comprensión no apareciera un máximo
ya que no sé produce estricción; además coma el modo de fractura será distinto
que atracción.

Impacto: Cuando un material sufre un golpe intenso y repentino, en el que la

rapidez de deformación es extremadamente rápida, puede comportarse de una
manera mucho más quebradiza que la que se observa en la prueba (ensayo) de
tensión. Con frecuencia se utiliza una prueba (ensayo) de impacto para evaluar la
fragilidad de un material bajo estas condiciones. En contraste con la prueba de
tensión, en ésta la rapidez de deformación es mucho mayor. La prueba también es
conocida como prueba Charpy. En esta prueba, un péndulo pesado comienza a
una elevación h0, se balancea a través de su arco, golpea y rompe el espécimen y
alcanza una elevación final menor hf. Si se conocen las elevaciones inicial y final
del péndulo, se puede calcular la diferencia en energía potencial. Esta diferencia
es la energía de impacto que absorbe el espécimen durante la falla. Para la
prueba de Charpy, la energía se expresa por lo general en pies-libras (ft lb) o en
joules (J), donde 1 ft lb = 1.356 J. Los resulta-dos de la prueba de Izod se
expresan en unidades de ft* lb/pulg o J/m. A la capacidad de un material para
soportar un golpe de impacto con frecuencia se conoce como tenacidad de
impacto del material. Como ya se mencionó, en algunas ocasiones se considera el
área bajo la curva esfuerzo-deformación verdaderos o ingenieriles como una
medida de la tenacidad a la tensión. en ambos casos se mide la energía
necesaria para facturar un material.
Torsión: El ensayo de torsión se aplica en la industria para determinar constantes
elásticas y propiedades de los materiales. También se puede aplicar este ensayo
para medir la resistencia de soldaduras, uniones, adhesivos, etc. La torsión en sí
se refiere a un desplazamiento circular de una determinada sección transversal de
un elemento cuando se aplica sobre éste un momento torsor o una fuerza que
produce un momento torsor alrededor del eje. La torsión se puede medir
observando la deformación que produce en un objeto un par determinado. Por
ejemplo, se fija un objeto cilíndrico de longitud determinada por un extremo, y se
aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que dé un extremo
con respecto al otro es una medida de torsión. Los materiales empleados en
ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias, como los cigüeñales y
árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que les aplican las cargas
que mueven.
Si una probeta cilíndrica de longitud L es sometida a un torque T, el ángulo de
torsión  está dado por la siguiente ecuación:
T∗L
φ=
G∗I P

En donde G es el módulo de corte del material de la probeta e 𝐈𝐩 es el momento

de inercia polar de la sección transversal de dicha probeta.
Si los esfuerzos cortantes no sobrepasan el límite de proporcionalidad, dicho
esfuerzo se distribuye linealmente, es cero en el eje central de la probeta y tiene
un valor máximo en la periferia.

Flexión: Por lo general, en los materiales metálicos dúctiles la curva de esfuerzo-

deformación ingenieriles pasa a través de un máximo; este esfuerzo máximo es la
resistencia a la tensión del material. La falla ocurre a un esfuerzo ingenieril menor
después de que la estricción ha reducido el área de la sección transversal que
soporta la carga. En los materiales más quebradizos, la falla ocurre en la carga
máxima, donde la resistencia a la tensión y la resistencia a la ruptura son iguales.
Cuando se aplica la carga en tres puntos y se provoca una flexión, una fuerza de
tensión actúa sobre el material opuesta al punto medio. La fractura comienza en
esta localización. La resistencia a la flexión, o módulo de ruptura, describe la
resistencia del material:
es la carga de la fractura, L la distancia entre los dos puntos externos, w el ancho
del espécimen y h la altura del espécimen. La resistencia a la flexión tiene
unidades del esfuerzo.
Ensayo de corte: en el ensayo de corte directo ocasionalmente llamado ensayo
de corte transversal usualmente se procede a sujetar o apoyar Del material, de tal
modo que los esfuerzos flexión antes se minimicen a través del plano a lo largo del
cual la carga cortante se aplique. Aunque el método basta para una indicación de
la resistencia al esfuerzo que puede esperarse en remaches, pernos de plancha,
bloques de madera, etc. Sin embargo, debido a la flexión o la fricción entre las
partes de la herramienta o ambas, da una aproximación de los valores correctos
de la resistencia al corte. los resultados de esta prueba dependen en un grado
considerable de la dureza y el filo de los bordes de las planchas endurecidas que
descansan sobre la probeta. el ensayo de corte transversal posee la limitación
adicional de ser completamente inútil para la determinación de la resistencia
elástica o del módulo de rigidez debido a la imposibilidad de medir las
deformaciones.
Fatiga: la fatiga debe considerarse en el diseño de muchas partes sometidas a
ciclos de esfuerzo tales como los cigüeñales de motores, pernos, resistores,
dientes de engranes, aletas de turbinas, partes para automóviles y aviones, partes
para motores a vapor y gas riles ferroviarios, cables de alambre, ejes para
automóviles etc.
el esfuerzo al cual un metal falla por fatiga es aquí denominado resistencia a la
fatiga se ha descubierto que para la mayoría de los materiales existe un esfuerzo
limitado abajo del cual una carga puede repetidamente aplicarse un número
indefinido de veces sin causar la falla. Este esfuerzo limitativo es denominado
límite de fatiga. Cuando una pieza es sometida a una variación cíclica de
esfuerzos coma las partículas constitutivas tienden a moverse ligeramente con
respecto una de la otra. Este movimiento finalmente debilita algún minúsculo
elemento a tal grado que se rompe. En la zona de la falla se desarrolla una
concentración de esfuerzos, ese también se desarrolla en cambios bruscos de
sección y con las sucesivas repeticiones del esfuerzo la fractura se extiende de
este núcleo a toda la sección.
Las máquinas para realizar ensayos a la fatiga en siglos de esfuerzos repetidos o
invertidos pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de esfuerzo producidos:
1. máquinas para ciclos de esfuerzo axial (tensión, compresión)
2. máquinas para ciclos de esfuerzo flexión ante
3. máquinas para ciclos de esfuerzo cortante torsionales
4. máquinas universales para esfuerzo axial, deflexión o de corte torsional o
combinaciones de ellos
las máquinas cuentan con un contador para registrar el número aplicado de ciclos
y algún dispositivo que coma cuando la probeta se rompa, automáticamente
desembrague el contador frecuentemente el dispositivo de sembragador también
se diseña para detener la máquina de ensayo misma.

MECÁNICA DE FRACTURA. ANÁLISIS DE FRACTURAS DÚCTILES UPV

consultado en 2020 en: https://www.youtube.com/watch?v=zMJXXn_X-
O0&ab_channel=UniversitatPolit%C3%A8cnicadeVal%C3%A8ncia-UPV
Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales WILLIAM F. SMITH Ed. Mc
Graw Hill, 5ª Edición en:
https://www.sistemamid.com/panel/uploads/biblioteca/2014-08-14_06-55-
05108626.pdf
Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales WILLIAM D. CALLISTER
LIMUSA en:
https://www.u-cursos.cl/usuario/47b2fae07e5cdb9e6ab2fef0bf242390/mi_blog/r/
CALLISTER_-_Ciencia_e_Ingenieria_de_los_Materiales.pdf
Ciencia de Materiales. Aplicaciones en Ingeniería JAMES NEWELL Ed.
Alfaomega, 1ª edición en:
https://www.academia.edu/37290810/
Ciencia_de_Materiales_Aplicaciones_en_Ingenieria
Ensayos mecánicos en metales Tesis de Felipe Fuentes Espinoza en:
http://eprints.uanl.mx/5993/1/1020070566.PDF