2da PARTE: MATRICES y PROCESOS

A. Fibras
a. Fibra de Vidrio
b. Fibra de Carbono Formas de Provisión
c. Fibras orgánicas (Aramida)
d. Carburos de Silicio
e. Alúmina y aluminosilicatos

B. Resistencia de las fibras

a. Estabilidad térmica
b. Compresión
c. Flexibilidad y fractura
d. Elasticidad

C. Matrices y Resinas
a. Matrices Poliméricas
b. Matrices Metálicas
c. Matrices Cerámicas

D. Productos Auxiliares

E. Manufactura de Compuestos
a. Proceso Previo al Moldeo
b. Moldeo Manual Húmedo
c. Moldeo por Proyección
d. Bolsa de Vacio
e. Membrana Elástica
f. Punzon Elástico
g. Bobinado
h. Pultrisión
i. Moldeo por Transferencia de Resina
j. Molde y Contramolde
k. Sandwich

F. Mecanizado
C. MATRICES y RESINAS
COMPUESTO DE MATRIZ POLIMÉRICA (PMC)
COMPUESTO DE MATRIZ METALICA (MMC)

COMPUESTO DE MATRIZ CERAMICA (CMC)

C. RESINAS
C.1 Termoeestables / Termoplásticas (ver arriba diferencias)

C.2 Resina de Poliéster

Tiende a tener tinte amarillento, y es adecuado para la mayoría de los proyectos
de bajos requerimientos. Sus puntos débiles son que es sensible al UV y tienden
a degradarse con el tiempo, y por lo tanto en general también se recubre para
ayudar a preservarla. A menudo se utiliza en la
fabricación de tablas de surf y para aplicaciones
marinas. Su endurecedor es un peróxido, a menudo
MEKP (peróxido de metil-etil-cetona). Cuando el
peróxido se mezcla con la resina, se descompone
para generar radicales libres, que inician la reacción
de curado. Endurecedores en estos sistemas son
comúnmente llamados catalizadores, pero ya que no
re-aparecen sin cambios al final de la reacción, que
no encajan en la definición química estricta de un
catalizador. Su gran utilización se debe a su precio.

Fabricación Resinas Poliésteres

Composición:
. Polímero (poliéster no saturado)
. Monómero no saturado
. Inhibidor
. Almacenaje (6 meses @30°C o 18 meses @10°C)
C.3 Resina Epoxi
Es casi totalmente transparente cuando está curada. En la industria aeroespacial,
se utiliza como un material de matriz estructural o como un pegamento
estructural. Tiene mejor adherencia y resistencia (química, UV y estructural) que
las otras. Normalmente son transparentes. Su valor es de 3 a 10 veces superior
que las otras, pero de mayor precio.

C.4 Resina Viniléster

Tiende a tener un color púrpura azulado con tinte verdoso. Esta resina tiene una
viscosidad inferior a la resina de poliéster, y es más transparente pero se degrada
en contacto con combustible. Esta resina tiende a ser más resistente a la
degradación con el tiempo que la resina de poliéster, y es más flexible. Utiliza
los mismos endurecedores de resina de poliéster (en una proporción de mezcla
similar) y el costo es aproximadamente la misma.

C.3 Resinas Etoxilínicas (epoxi modificadas)

Alta resistencia: 350kg/cm2
procesamiento similar a poliéter.

C.4 Otras Resinas

Fenólicas: rigidez (quiebra), incluso a alta temperatura
Siliconas: estabilidad eléctrica y térmica (225° C)
Melamínicas: estabilidad dimensional a temperatura (200° C)
D. PRODUCTOS AUXILIARES
1. Catalizadores: (del 03, al 4%)
a. Peróxido MEK (Metil Etil Cetona, líquido)
b. Peróxido de Benzoilo (pasta blanca)

Determina el tiempo para pegar o relaminar en El acelerante disminuye el tiempo de gelación pero la
función del % de catalizador. Con resina de baja temperatura también.
reactividad además se logra prolongar el tiempo
y reducir la temperatura de polimerización
2. Aceleradores: (de 0,03 al 0,5%)
a. Sal de Cobalto : liquido azul violaceo usado con MEK
b. Dimetil Anilina : liquido amarillento usado con Peróxido de Benzoilo

3. Monómero de estireno: solvente y endurecedor a la vez

4. Gel Coat : “yelco”. Pintura resinosa coloreada

5. Desmoldantes:
a. Alchool Polivinílico
b. Ceras desmoldantes

6. Cargas (Carbonato de cálcio)

Influencia de las Cargas

en laminado PRFV
E. MANUFACTURA de COMPUESTOS

Proceso Previo al Moldeo

A. Preparación de la Superficie
Aplicación de ceras
Agentes de despegue (alchool polivinílico)

B. Preparación del Refuerzo

Cortado a medida

C. Preparación de la Resina:

D. Moldeo: (ver abajo)

1. Moldeo Manual Húmedo (Wet/Hand Lay-up)
Description:
Las resinas se impregnan con la mano con las
fibras que están en la forma de telas tejidas,
de punto, mats, cosidas o unidas. Esto se
logra generalmente mediante rodillos o
cepillos, con un uso cada vez mayor de
impregnadores tipo rodillo dentados para
forzar a la resina penetrar en los tejidos por
medio del rodillo y un baño de resina de
rotación. Los laminados se dejan curar en
condiciones atmosféricas normales.

Materials Options:
• Resinas: Cualquiera, e.g. epoxy, polyester, vinílica, fenólica
• Fibras: Cualquiera, también telas de aramida pero muy gruesas pueden ser dificil de mojar a mano.
• Núcleos-Cores: Cualquiera.

Aplicaciones Típicas:
Palas estándar de aerogeneradores simples, barcos y lanchas, molduras arquitectónicas, cáscaras de forma.

Principales ventajas:
• Ampliamente utilizado durante muchos años.
• Principios sencillos para enseñar y utilizar.
• Herramientas de bajo costo, si se utilizan resinas de curado a temperatura ambiente.
• Amplia selección de proveedores y tipos de materiales.
• Los contenidos de fibra más altos y fibras más largas que con spray lay-up (proyección).
Principales Desventajas:

• La mezcla y el contenido de resina en el laminado, como la calidad del mismo son muy dependientes de las
habilidades de los laminadores.

• Laminados con bajo contenido de resina usualmente no se pueden lograr sin la incorporación de cantidades
excesivas de huecos para su decantación.

• Consideraciones de resinas respeto a salud y seguridad. Los pesos moleculares más bajos de resinas moldeadas a
mano, por lo general tienen el potencial de ser más perjudiciales que los productos de mayor peso molecular. La
menor viscosidad de las resinas también significa que tienen una mayor tendencia a penetrar la ropa y por vías
respiratorias.

• Limitar las concentraciones de estireno en el aire a niveles legislados de poliésteres y ésteres de vinilo es cada
vez más dura y requiere sistemas de extracción caros.

• Las resinas deben ser de baja viscosidad para ser viable el moldeo a mano. Esto generalmente compromete sus
propiedades mecánicas-térmicas debido a la necesidad de niveles de estireno con mucho diluyente.
2. Moldeo por Proyección (Spray Lay-Up)

Descrición:

La fibra se corta en una pistola de mano y se

introduce junto con una pulverización de resina
catalizada y proyectada al molde. Los
materiales depositados se dejan curar en
condiciones atmosféricas normales.

Opciones de Material:

• Resinas: Especialmente poliester

• Fibras: Roving de vidrio solamente
• Núcleos: Ninguno. Éstos se incorporan separadamente

Aplicaciones Típicas:

Cáscaras o Recintos sencillos, paneles estructurales con poca carga, por ejemplo, cuerpos de casas rodantes,
carenados de camiones, bañeras, bachas de ducha, algunos pequeños botes.
Principales Ventajas:
• Ampliamente utilizado durante muchos años.
• Bajo costo de depositar rápidamente fibra y resina.
• Herramientas de bajo coste.

Principales Desventajas:
• Los laminados tienden a ser muy ricos en resina y, por tanto excesivamente pesados y débiles.
• Sólo se incorporan fibras cortas que limita seriamente las propiedades mecánicas del laminado.
• Resinas deben ser de baja viscosidad para ser pulverizable. En general, esto pone en peligro sus propiedades
mecánicas / térmicas.
• Los altos contenidos de estireno de resinas de extendido de aerosol generalmente significa que tienen el
potencial de ser más dañino y su viscosidad más baja significa que tienen una mayor tendencia a penetrar la ropa y
vías respiratorias.
• Limitar las concentraciones de estireno en el aire a niveles legislados se está convirtiendo cada vez más difícil.
3. Bolsa de Vacío (Vacuum Bagging)
Descripción:

Este proceso es básicamente una extensión

del proceso de moldeado húmedo, descripto
anteriormente, donde se aplica presión al
laminado una vez establecido el material
sobre el molde, con el fin de mejorar su
consolidación (reducir cantidad de resina y
mejorar la forma). Esto se logra mediante el
sellado de una película de plástico sobre el
laminado húmedo sin curar y en el molde. El
aire debajo de la bolsa se extrae mediante una
bomba de vacío y por lo tanto hasta un
máximo de una atmósfera de presión puede aplicarse al laminado para consolidarla.

Opción de Materiales:

• Resinas: Principalmente epoxi y fenólica. Poliésteres y ésteres de vinilo pueden tener problemas debido a la
extracción excesiva de estireno de la resina por la bomba de vacío.
• Fibras: Las presiones de consolidación significa que una variedad de telas pesadas pueden ser utillizadas.
• Núcleos: Cualquiera.

Aplicaciones Típicas:
Barcos, partes de cruceros, componentes de autos de carrera y de aviones, estructuras sándwich en barcos de serie,
carrocerías y partes estructurales.
Principales Ventajas:

• Laminados con mayor contenido de fibra, por lo general mucho mejor que con las técnicas convencionales de
laminado manual húmedo.

• Menores contenidos vacíos se consiguen que con wet lay-up.

• Mejores características que con laminado húmedo, debido a la presión y el flujo de resina a lo largo de fibras
estructurales, con un exceso en materiales de embolsado.

• Salud y seguridad: La bolsa de vacío reduce la cantidad de volátiles emitidos durante el curado y lo hace mas
controlable.

Principales Desventajas:

• El proceso adicional de vacío aumenta el coste, tanto en mano de obra y en los materiales de embolsado
desechables.

• Un mayor nivel de conocimiento y habilidad es requerida por los operadores.

• La mezcla y el control de contenido de resina todavía en gran parte está determinada por la habilidad del
operador.
3a. Conformado por Membrana Elástica

5.
3b. Punzón Elástico
4. Bobinado (Filament Winding):
Descripción:

Este proceso se utiliza principalmente para

componentes tubulares huecos, generalmente
circulares u ovaladas, tales como tuberías y
tanques. Estopas de fibra se pasan a través de un
baño de resina antes de ser enrollado sobre un
mandril en una variedad de orientaciones, que es
controlado por el mecanismo de alimentación de
fibra, y la velocidad de rotación del mandril.

Opciones de Materiales:

• Resinas: Cualquiera, por ejemplo, epoxi,

poliéster, viniléster, fenólico

• Fibras: Cualquiera. Los hilos de fibras se utilizan directamente desde un carretel y no tejidas o cosidas en forma
de tela

• Núcleos: cualquiera, aunque los componentes son muy finos por lo general.

Aplicaciones Típicas:

Tanques de almacenamiento de químicos y tuberías, cilindros de gas, para los bomberos los tanques de respiración
Principales Ventajas:

• Puede ser un método muy rápido y por lo tanto económico de hacer en serie.

• El contenido de resina puede ser controlado por la dosificación de la resina en cada haz de fibras a través de
líneas de contacto o rolos tensores.

• El costo de fibra se reduce al mínimo ya que no hay proceso secundario para convertir la fibra en la tela antes de
su uso.

• Las propiedades estructurales de los laminados pueden ser muy buenos ya que las fibras rectas se pueden colocar
en un patrón complejo para que coincida con las cargas aplicadas.

Principales Desventajas:

• El proceso se limita a componentes de forma convexa.

• La fibra no puede ser fácilmente alineada axialmente a lo largo del componente.

• Los costos de mandril para piezas de gran tamaño pueden ser altos.

• La superficie externa del componente es sin moldear, y por lo tanto cosméticamente poco atractivo.

• Resinas de baja viscosidad en general tienen que ser utilizados con afecataciones a la salud y seguridad de los
operadores.
5. Pultrisión (Pultrusion)
Descripción:
Las fibras se extraen de unos
carretes a través de un baño de
resina y luego a través de un
troquel calentado. La matriz
completa la impregnación de la
fibra, controla el contenido de
resina y cura el material en su
forma final a medida que pasa a
través del troquel. Este perfil de
curado se corta automáticamente
a la longitud deseada. Las telas
también pueden introducirse en
el troquel para proporcionar
dirección de la fibra que no sea a
0 °. Aunque la pultrisión es un proceso continuo, produciendo un perfil de sección transversal constante, una
variante conocida como 'pulforming' permite alguna variación que se introduce en la sección transversal. El
proceso se basa en tirar del material para que se impregne a través de la matriz, y luego las abrazaderas lo toman
en un molde para el curado. Esto hace que el proceso no sea del todo continuo.

Opciones de Material:
• Resinas: Generalmente epoxi, poliéster, viniléster y fenólico
• Fibras: Cualquiera
• Núcleos: No son normales, pero puede introducirse dentro de la boquilla.

Aplicaciones Típicas:
Las vigas y las vigas utilizadas en estructuras de techo, puentes, escaleras, marcos
Principales Ventajas:
• Por ser un proceso muy rápido, es por lo tanto económico, tanto la impregnación y el curado.

• El contenido de resina puede ser controlada con precisión.

• Costo de fibra se reduce al mínimo ya que la mayoría se usa roving.

• Las propiedades estructurales de los laminados pueden ser muy buenos ya que los perfiles tienen fibras muy
rectas y relación de alto contenido de fibra.

• El área de impregnación de resina se puede encerrar, lo que limita las emisiones de volátiles.

Principales Desventajas:

• Limitada a los componentes de sección transversal constante o casi constante.

• Los costos de utilizar matriz calentada puede ser alto.

 6. RTM: Moldeo por Transferencia de Resina
(Resin Transfer Moulding)
Descripción:
Los tejidos se colocan como una
capa seca de material en el modle.
Estas telas son a veces pre-
conformadas la forma del molde, y
se mantienen juntas mediante un
aglutinante. Estas "preformas" son
luego puestas más fácilmente en la
herramienta de moldeo. Una
segunda herramienta del molde
(contramolde) se fija entonces sobre
la primera, y la resina se inyecta en
la cavidad. También se puede
aplicar vacío a la cavidad del molde
para ayudar a la resina a penetrar en
los tejidos. Esto se conoce como
Inyección de Resina Asistida por Vacio (VARI). Una vez que todo el tejido está húmedo, las entradas de resina se
cierran, y se permite que el laminado cure. Tanto la inyección y la curación puede tener lugar a cualquier
temperatura ambiente o elevada.
Opciones de Material:

• Resinas: Generalmente epoxi, poliéster, viniléster y fenólicos, aunque resinas de alta temperatura, pueden
utilizarse a temperaturas de proceso elevadas.
• Fibras: Cualquiera. Materiales cosidos funcionan bien en este proceso, ya que los huecos permiten la
impregnación rápida de la resina. Algunas telas especialmente desarrolladas pueden ayudar con el flujo de la
resina
• Núcleos: No se usan panales, ya que las células se llenan de resina, y las presiones involucradas pueden aplastar
algunas espumas.

Aplicaciones Típicas:
Pequeños aviones, componentes de automóviles complejos, asientos de tren.

Principales Ventajas:

• Laminados con aceptable volumen de fibras, y se pueden obtener muy bajos contenidos vacíos.

• Respecto a salud y la seguridad del uso de resinas, el control del medio ambiente está controlado dentro del
molde.

• Ambos lados de la componente tienen una superficie bien terminada.

Principales Desventajas:

• El herramental es caro y pesado con el fin de soportar las presiones.

• Por lo general limitado a los componentes relativamente pequeños.

• Zonas no impregnadas pueden producirse como resultado piezas de forma compleja.

6a. Conformado por Molde y Contarmolde
 7. Preimpregnados (Prepregs).
Descripción:

Las telas y fibras son pre-impregnadas con resinas no curadas por el fabricante de materiales, bajo calor y presión o
con solvente, con una resina pre-catalizada. El catalizador es en gran parte latente a temperaturas ambiente, que le
dan al material (resina) varias semanas, o meses de vida útil previa a utilizar. Sin embargo, para prolongar la vida
de almacenamiento de los materiales se almacenaron congelados. La resina es un gel casi sólido a temperatura
ambiente, y por lo que los materiales pre-impregnados tienen una sensación pegajosa, tal como el de cinta adhesiva.
Los materiales unidireccionales tienen fibra en una sola dirección y se mantienen unidas por la resina solamente.
Los preimpregnados se colocan a mano o máquina sobre la superficie de un molde. Luego con bolsa de vacío y
después con calor (120-180 °C) normalmente. Esto permite que la resina refluya inicialmente y, finalmente, para
curar. La presión adicional para el moldeo generalmente es proporcionada por un autoclave (efectivamente un
horno presurizado) que puede aplicar hasta 5-7 atmósferas al laminado.
Opciones de Materiales:

• Resinas: Epoxi generalmente, poliéster, fenólicas y de alta temperatura, tales como poliamidas, ésteres cianato y
bismaleimidas.

• Fibras: Cualquiera. Se utiliza ya sea directamente desde una cinta o como cualquier tipo de tejido.

• Núcleos: cualquiera, aunque los tipos especiales de espuma deben ser utilizados debido a las elevadas
temperaturas que intervienen en el proceso.

Aplicaciones Típicas:

Piezas estructurales de aviones (por ejemplo, alas y secciones de cola), los coches de carreras de F1, de artículos
deportivos como raquetas de tenis y esquís.
Principales Ventajas:

• Los niveles de resina / catalizador y el contenido de resina en la fibra se establecen con precisión por el
fabricante del material. Alto contenido de fibra se pueden lograr de forma segura.

• Los materiales tienen excelentes características de seguridad y salud y son limpias para trabajar.

• El coste de fibra se reduce al mínimo en cintas unidireccionales ya que no hay proceso secundario para convertir
la fibra en la tela antes de su uso.

• La química de la resina puede ser optimizado para un rendimiento mecánico y térmico, con las resinas de alta
viscosidad, debido al proceso de fabricación.

• Permite tiempos prolongados de procesado (de hasta varios meses a temperatura ambiente) permitiendo generar
estructuras optimizadas, y complejas formas se pueden lograr fácilmente.

• Potencial para la automatización y el ahorro de mano de obra.

Principales Desventajas:

• El costo de los materiales es mayor para los tejidos pre-impregnadas.

• Autoclaves suelen ser necesarios para curar el componente. Estos son caros, lentos para operar y limitado en
tamaño.

• Herramental tiene que ser capaz de resistir las temperaturas de proceso involucradas.

• Materiales para el núcleo (sándwich) deben ser capaces de resistir las temperaturas y presiones de proceso.

• Los materiales tienen fecha de vencimiento con en tiempo

8. Estriuctura Sandwich (honeycomb)
.

EJEMPLOS
 EJEMPLO DE CORROSION ACIDA BAJO TENSION

Figura 1: Explosión de un Cilindros Tipo 3 en una estación de Figura 2: Cilindros de GNC Tipo 2 (acero PRFV) montados en un
carga. [10] vehículo.

Figura 3: Grietas observadas en cilindros de

GNC Tipo 2, en condiciones normales Figura 4: Fibras de vidrio de cilindro ruso, Figura 5: Fibras de vidrio cortadas por
corroidas por ácido Corrosión ácida. [13]

FIN 2da PARTE