COMPRESORES PARA AIRE COMPRIMIDO

• Clasificación

• Características generales y particulares

• Descripciones de funcionamiento

• Cantidad y tipo de compresores a instalar

 COMPRESOR

Un compresor es una máquina destinada a incrementar la presión de un gas o una

mezcla de gases a partir de la presión atmosférica, con el fin de proporcionarle
energía y utilizarlo en múltiples aplicaciones.

El incremento de la presión del aire puede efectuarse en una única etapa o

en varias etapas, que es como se hace cuando el aumento de presión necesario
es muy elevado.

En este caso el aire suele refrigerarse entre cada una de las etapas para mejorar el
rendimiento del compresor y para disminuir la temperatura del aire a su salida.

Si se trata de elevar la presión del gas partiendo de un valor superior al de la

presión atmosférica, la máquina se denomina surpresor o booster.
CAMPO DE APLICACIÓN DE CADA TIPO DE COMPRESOR
 Clasificación de los compresores
Los compresores se pueden dividir en dos grandes categorías a saber:

•Compresores estacionarios, como los que se utilizan en las industrias y

se alojan en salas destinadas a tal fin, denominados salas de compresores, sala de
máquinas, locales técnicos, etc.

•Compresores móviles, se utilizan en el ramo de la construcción o en

maquinas que se desplazan frecuentemente, montados sobre trailers o vehículos
adaptados para estas exigencias.
 Clasificación de los compresores
Según las necesidades o exigencias relacionadas a la presión de trabajo y al
caudal de suministro, se pueden emplear distintos tipos de compresores:
 Compresores de aire a pistón

- Compresor Monocilíndrico o de 1 etapa:

Utilizados para caudales limitados y condiciones de servicio intermitente

- Presión de descarga: 4 a 7 Kg./cm2

- Temp. de salida del aire: 180 º C +/ - 20 ºC
(a)– De simple efecto: Cuando el pistón es de simple efecto trabaja sobre una sola cara del mismo, que está dirigida
hacia la cabeza del cilindro. La cantidad de aire desplazado es igual a la carrera por la sección del pistón.

(b)– De doble efecto: El pistón de doble efecto actúa sobre sus dos caras y delimita la cámara de compresión en el
cilindro. El volumen engendrado es igual a dos veces el producto de la sección del pistón por la carrera. Hay que
considerar el vástago que ocupa un espacio obviamente no disponible para el aire y en consecuencia los volúmenes
creados por las dos caras del pistón no son iguales

(c)– De etapas múltiples: Un pistón es de etapas múltiples si tiene elementos superpuestos de diámetros diferentes
que se desplazan en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro puede trabajar en simple o doble efecto, no así
los otros pistones que lo harán en simple efecto.

(d)– De pistón diferencial: El pistón diferencia, es aquel que trabaja a doble efecto pero con diámetros diferentes, para
conseguir la compresión en dos etapas. Su utilidad viene limitada y dada por la posición de los pistones, está cayendo
en desuso esta variante constructiva.
Forma de refrigerar el cabezal compresor:
 Compresores de aire a pistón
- Compresor Bicilíndrico o de 2 etapas:
La característica principal es que el aire es comprimido en dos etapas
En 1ra etapa o fase hasta 2 a 3 Kg./cm2
En la 2da etapa o fase hasta los 8 Kg./cm2 como máximo
El refrigerador intermedio, entre fases, es refrigerado por aire o agua, es
decir, trabaja con un ventilador o por medio de una corriente de agua que
pase a través del mismo

- Presión de descarga máxima: 8 Kg./cm2

- Temp. de salida del aire: 130 º C +/ - 15 ºC

Estos son los modelos más usados en la industria en general cubriendo

una extensa gama de caudales:
Con cilindros en V: desde 1.000 N l/ min. hasta 10.000 N l/ min.
Con cilindros en L: desde 10.000 N l/ min. hasta 30.000 N l/ min.

Estos compresores pueden ser simple o doble efecto

Bicilindrico de simple efecto Bicilindrico de doble efecto
 Compresores de aire a membrana o diafragma
Este tipo, forma parte del grupo de compresores de émbolo, en vez de utilizar un cilindro y pistón en contacto continuamente,
existe una membrana que separa el émbolo de la cámara de trabajo.

Como el aire no entra en contacto con las piezas móviles, permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento
de aceite y en consecuencia el aire presenta gran pureza.

Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas y químicas donde se requiera
aire sin vestigios de aceite y de gran pureza. No utilizados en general para uso industrial.
 Compresores de aire de rotativos
Compresor de tornillos

Se compone de dos rotores paralelos macho / hembra de forma helicoidal que giran
dentro de un carter y comprimen el aire en sus lóbulos de manera continua. El rotor
macho (conductor) está conectado al árbol motor y arrastra al rotor hembra por
contacto de las superficies helicoidales sin ningún engranaje, mediando entre ambos
una película de aceite que dosifica por inyección.
Como la descarga del aire arrastra aceite, antes de salir hacia la red debe pasar por
un depósito de aceite, que a su vez hace de pequeño depósito de aire, pasando
posteriormente por un filtro de aceite, para que su porcentaje en el aire no supere de
1g / 100 m3.

Por la compresión efectuada la temperatura del aceite aumenta, por lo tanto, antes de
retornar al compresor debe pasar por un refrigerador de aceite. Este intercambiador
de calor, puede ser enfriado por aire o por agua.
 Compresores de aire de rotativos
Compresor de tornillos

Utilizados para:
- Presión de descarga: hasta 8 Kg./cm2
- Velocidad de rotación: 1450 rpm
- Caudal entegado: 960 / 1108 / 1495 N m3/h
- Potencia del motor: 125 / 150 / 180 CV
- Temp. de descarga: para una temp. ambiente de 20ºC,
la temperatura de descarga es de 70 ºC
Clasificación de los compresores de tornillos
Partes de un compresor de doble tornillo

1.-Engranaje de sincronización: Los dos tornillos no se encuentran en contacto, por ello es necesario este engranaje para
que ambos giren en el sentido correspondiente.
2.-Rodamiento del rotor: Permite el movimiento del eje del rotor.
3.-Separador: Mantiene separados la zona de compresión (lugar donde se encuentran los tornillos) y la zona de transmisión
(lugar donde se encuentran los rodamientos, engranajes de sincronización, etc.)
4.-Rotor hembra: Es el que se encuentra formado por alvéolos (cavidades).
5.-Empaquetaduras: No permite que el aceite salga de la zona de compresión.
6.-Piñón: Transmite el movimiento al sistema.
7.-Chaqueta refrigeradora: Mantiene la temperatura del sistema constante, ya que esta aumenta cuando el equipo se
encuentra trabajando.
8.-Rotor macho: Es el que se encuentra formado por lóbulos.
9.-Agujero de ventilación: Permite regular, conjuntamente con la chaqueta refrigeradora, la temperatura del equipo.
10.-Puerto de salida de aceite: Permite la salida de aceite al exterior del equipo.
11.-Agujero de drenaje: Permite la salida del aceite de la cámara de compresión.
12.-Pistón de equilibrio Mantiene a los dos ejes a la misma distancia.
 Compresores de aire de tornillos
Ventajas:
- Por el principio de compresión libre de pulsaciones y vibraciones puede
prescindirse del uso de depósito de aire, pudiéndose conectar directamente a la red
distribución.

- Su nivel de ruido muy bajo debido a una baja velocidad de rotación.

- En caso de necesitar aire frio, la dimensión del refrigerador de aire posterior es más
reducida debido a un menor salto térmico.
 TABLA COMPARATIVA ENTRE COMPRESORES TORNILLO Y ALTERNATIVO

Caracteristica Compresor de Tornillo Compresor Alternativo

Rendimiento 17 - 25% de incrdemento de caudal por Kw Rendimiento volumétrico standard

Nivel sonoro Nivel sonoro 64 (dB) más de 80 (dB)

Operación Aplicacions de demanda continua Aplicaciones intermitentes

Calidad del Aire Filtro para las trazas restantes de aceite Alto contenido de aceite

Calidad de Aire Opción de secador integrado para elimienacion de agua o humedad Alto contenido de agua

Vibración No genera vibraciones, aumentando la vida de los componentes Alta Vibración

 Compresores de aire de rotativos
Compresor de paletas

- Considerados como compresores de 1 etapa:

Utilizados para:
- Presión de descarga: hasta 8 Kg./cm2
- Caudal entegado: entre 90 y 515 N m3/h.
- Potencia del motor: entre 15 y 75 CV
- Temp. de descarga: para una temp. ambiente de 20ºC,
la temperatura de descarga es entre 60 y 62 ºC
 Compresores de aire de paletas
Ventajas:
Permite utilizar el aire comprimido tal como fluye del compresor, sin necesidad de
agregarle un refrigerador posterior.
Sin embargo en caso de necesitar aire frio se puede adicionar un refrigerador
posterior de dimensiones muy reducidas comparado con un compresor a pistón,
debido a que las temperaturas de descarga no son tan elevadas.

Como la descarga es libre de pulsaciones, estos compresores puede conectarse

directamente a línea de distribución pudiendo eliminarse, si se considera necesario,
el depósito de aire.

Por otra parte, el aceite de lubricación no contamina el aire, debido a que se utiliza
aparte de lubricar los rodamientos, para absorber el calor producido por la
compresión.
 Compresores de aire de rotativos
Compresor tipo roots
Conocidos también con el nombre de soplantes, tienen un amplio campo de
aplicación para bajas presiones. Se componen de dos rotores de igual forma que
giran generando la compresión del aire.

Utilizados para:
- Presión de descarga: hasta 2 Kg./cm2
Compresor rotativo multicelular:
Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas
de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente
uniforme y sin sacudidas.
Compresor de embolo rotativo de pala deslizante
 Turbocompresores o compresores dinámicos

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales.
Son del tipo centrífugos y axial.

El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina; la energía cinética que adquiere
el aire durante las distintas etapas dentro del compresor, se convierte en una energía elástica de
compresión.

La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo.

Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de
nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
Compresor Centrifugo (o Radial):
Los compresores centrífugos, también llamados compresores radiales, son un tipo especial
de turbomáquinas que incluye bombas, ventiladores, o compresores. Los modelos más primitivos
de este tipo de máquina eran bombas y ventiladores.
 Compresor Axial

Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje.

El compresor está formado por filas alternadas de álabes móviles y álabes fijos. Los álabes
móviles se encuentran dispuestos radialmente en su rotor, mientras que los fijos son solidarios
al estator.

Los compresores axiales tienen ciertas ventajas y desventajas con respecto a los
compresores centrífugos.

Entre las ventajas se pueden citar menor área frontal (importante para usos aeronáuticos) y
mayores relaciones de compresión y eficiencias, aunque estas últimas ventajas no son tan
grandes si se consideran compresores centrífugos de varias etapas y de diseño moderno.

Las principales desventajas del compresor axial son su costo y su relativamente menor
robustez, dada la fragilidad de los álabes (comparando con el rotor centrífugo de una sola
pieza).
Algunas aplicaciones típicas de los compresores axiales se muestran a continuación:

Manejo del aire:

Combustión para turbinas de gas
Túneles de viento
Altos hornos
Ventilación
Agitación de aguas residuales

Manejos de otros gases

Craqueos catalíticos
Enfriamiento del gas para reactores atómicos
Petroquímica
Transporte de gas natural
Caudal
Por caudal se entiende la cantidad de aire que suministra el compresor.

Existen dos conceptos: el caudal teórico y el caudal efectivo o real

En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al producto de cilindrada por la velocidad
de rotación.

El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la presión, en este caso, el rendimiento
volumétrico es muy importante.

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor ya que solo éste es el que acciona y regula los
equipos neumáticos.

Los valores indicados según las normas representan valores efectivos (p. ej.: DIN 1945).

El caudal se expresa en Nm3/min ó Nm3/h. No obstante, son numerosos los fabricantes que solamente
indican el caudal teórico
Presión

También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio, es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en las tuberías que
alimentan a los consumidores.

La presión de trabajo, es la necesaria en el puesto de trabajo considerado. Esta presión en la mayoría de los
casos, es de 600 kPa (6 bar).

Por eso, los datos de servicio de las herramientas o elementos que consumen el aire generado, se refieren a
esta presión.
Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión
interna.

En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un motor
eléctrico.

Si se trata de un compresor móvil, éste en la mayoría de los casos se acciona por medio de un motor
de combustion (gasolina, Diesel ).
Regulación

Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe
proceder a ciertas regulaciones del compresor.

Existen diferentes clases de regulaciones. El caudal varía entro dos valores limites ajustados
(presiones máxima y mínima).

REGULACIONES DE LOS COMPRESORES

Regulación de marcha en vacío Regulación de carga parcial Regulación por intermitencias

a) Regulación por escape a la a) Regulación de velocidad de

atmósfera rotación

b) Regulación por aislamiento de b) Regulación por estrangulación

la aspiración de la aspiración

c) Regulación por apertura de la

aspiración
CANTIDAD Y TIPO DE EQUIPOS A INSTALAR

Resulta importante analizar, respecto de la cantidad de equipos compresores

que formarán el sistema de generación, las siguientes consideraciones básicas:

Economía: La inversión mínima (inicial) se obtendrá sin dudas con el diseño,

cálculo y adquisición de un único equipo compresor capaz de proveer la totalidad
de aire comprimido necesario en la planta.
Operatividad: Un diseño de instalación con un único equipo compresor
está lejos de ser la ideal.
Un análisis cuidadoso de las particularidades del consumo puede
resultar, por ejemplo, en la recomendación de dividirlo entre dos o mas
equipos de compresión, donde alguno de ellos deberá atender la
demanda promedio y los siguientes actuarán como refuerzo en períodos
u horarios de consumo pico, logrando de esta manera menores
consumos energéticos y menores desgastes de los equipos.
Por otra parte, la división del consumo entre varios equipos compresores
resulta conveniente cuando deban preverse ampliaciones futuras al
sistema de generación o bien durante las paradas por mantenimiento o
imprevistos.
Existen determinados procesos productivos usuarios de aire comprimido en los que
no resulta posible la discontinuidad o parada de los mismos.
En éstos por lo tanto se requiere, especialmente para los casos de paradas por
reparaciones y o mantenimiento no previstos, de la previsión y provisión de equipos
de generación alternativos de reemplazo que eviten la parada de los procesos
productivos.
Por otra parte el funcionamiento natural de los equipos de compresión genera un
importante nivel de ruidos. Estos son originados tanto por las fuentes mecánicas
intervinientes en la compresión del aire, como por la existencia de vibraciones en
los equipos y además, por los efectos que produce la circulación del aire en los
distintos pasos del proceso de compresión.
Los equipos más ruidosos suelen ser los de tipo a embolo o alternativos.
También la aspiración del aire atmosférico, previo a su compresión, genera un
importante nivel de ruido. Por ello suele dotarse a los conductos de aspiración, entre
los filtros de ingreso del aire atmosférico y compresores, de silenciadores que si bien
producen importantes pérdidas de carga, ayudan a minimizar la problemática de
ruidos en el ambiente .
Para evitar las vibraciones producidas por los equipos compresores, se dota a éstos
de bases y anclajes con elementos amortiguadores con los que se minimiza
grandemente estas problemáticas.
Los equipos de compresión de aire del tipo rotativos, por su misma naturaleza, son
generadores de un menor nivel de emisión sonora (ruido) respecto de los
compresores a embolo o alternativos.

NIVELES DE EMISION SONORA (APROXIMADOS) EN COMPRESORES

DEL TIPO:

Alternativos 80 - 85 dB (A)

Rotativos 65 - 70 dB (A)
 SALA DE
COMPRESORES
 Sala de Compresores

La sala de compresores se compone de:

Compresor

Refrigerador posterior

Secador de aire

Válvulas automáticas de desagüe

Mandos de regulación

Depósito de aire