PROCESAMIENTO DE

MATERIALES COMPUESTOS
Moldeo manual
Moldeo por aspersión
Moldeo manual asistido por vacío
RTM
RTM Light
HP – RTM
Infusión de resina
RVM
Pre-impregnados
Filament Winding
Pultrusion
BMC - SMC
 MOLDEO POR ASPERSIÓN
La técnica del moldeo por proyección simultánea (“spray-up moulding”)
permite una mejora de la productividad porque, además de pulverizar la
resina, corta e impulsa las fibras mediante una pistola que se carga con
resina e hilo continuo. También en este caso la habilidad del operario debe
asegurar la uniformidad del espesor de la capa.
MOLDEO POR ASPERSIÓN
 MOLDEO POR ASPERSIÓN
Los materiales utilizados para este proceso son resina poliéster, hilos de
roving.
Ventajas:
• Procesamiento utilizado y probado por varios años en la industria
• Reducción de costo de mano de obra comparado con laminación manual
• Bajo costo de equipamiento comparado con otros procesos
Desventajas:
• Laminados con alto contenido de resina y pesados
• Solo puede moldear fibras cortadas lo que limita las propiedades
mecánicas del laminado
• Utiliza resinas de baja viscosidad. Esto generalemnte compromete sus
propiedades mecánicas y térmicas
• Resinas de baja viscosidad tienen mayores concentraciones de estireno.
Más contaminates para el medio ambiente y para el operario.
MOLDEO POR ASPERSIÓN
 MOLDEO MANUAL
El proceso de laminado manual consiste en la aplicación de sucesivas capas
de material de refuerzo sobre un molde, para luego impregnarlas
gradualmente con resina mediante pincel o rodillo. También es necesario
utilizar rodillos metálicos para extraer el aire atrapado entre capas. Los
laminados curan a temperatura ambiente. Se pueden utilizar gran variedad
de refuerzos.
 MOLDEO MANUAL

La compactación del
laminado ocurre cuando se
aplica presión mediante el
rodillo y presenta
variaciones debido a la
geometría de la pieza, la
posición del laminado, la
viscosidad de la resina y la
presión ejercida por el
operario.
 MOLDEO MANUAL
Para este proceso se utilizan resinas epoxi, poliéster, vinilester, fenólicas. También se puede
utilizar una gran variedad de refuerzos.
Ventajas:
• Proceso conocido y probado por varios años
• Proceso simple para instruir al personal
• Bajos costos de equipamiento si las resinas curan a temperatura ambiente
• Alta disponibilidad de resinas y refuerzos
• Alto contenido de fibra en el laminado y puede utilizar fibras largas.
Desventajas:
• Mezclado de resina, contenido de resina en un lamiando y calidad del laminado depende en
gran medida de la habilidad del operario.
• Resinas con alto contenido de estireno y contaminantes
• Alto contenido de aire en el laminado comparado con otros procesos
• Baja productividad debido a su proceso artesanal
• Estos proceso utilizan mayormente resinas poliéster más diluidas con estireno para que se
pueda impregnar mejor. Estas resina resultan más nocivas para el operario y más contaminante
del medio ambiente.
 MOLDEO MANUAL ASISTIDO
POR VACÍO
Este proceso consiste en una mejora del proceso de laminado manual por
contacto. Una vez que el laminado está realizado sobre el molde, se le
aplica la compactación por vacío. Esto se logra colocando una saco de vacío
sobre el laminado y el molde. El aire entre la bolsa y el laminado es
extraído con el uso de una bomba de vacío con el porpósito que una
presión de hasta una atmosfera sea aplicada sobre el lamiando para la
consolidación del mismo
 MOLDEO MANUAL AISTIDIDO
POR VACÍO
Los resinas más utilizadas para estos procesos son las epoxi. La utilización de resinas
poliéster y vinilester pueden causar problemas con la extracción excesiva de
monómero de estireno del laminado por el vacío. Se pueden usar una variedad amplia
de refuerzos y núcleos.
 LAMINADO MANUAL ASISTIDO
POR VACÍO
Ventajas
•Altos volúmenes de fibra comparado con los laminados manuales.
• Bajos contenidos de aire en el lamiando
• Mejor impregnación de las fibras y extracción de excesos de resina a través de los
consumibles
• Por medio del saco de vacío se reduce las emisiones de contaminantes que se generan
durante el proceso de curado.
• Gran variedad de utilización de tejidos
• Estructuras monolíticas y sándwich
Desventajas
• Procesos que requieren más mano de obra y costo extra de materiales consumibles de
vacío
• Requiere mano de obra más calificada por ser procesos más complejos
• El mezclado y el contenido de resina es aún realizado por el operario
• En algunos casos se requiere postcurado de los componentes
• Sólo un superficie con buen acabado
 Consumibles para vacío
Peel -ply
Tejido normalmente constituido por nylon. Está diseñado para ser extraído de la
superficie del laminado con suma facilidad luego de terminar el proceso. Además, son
libres de impurezas, lo que permite utilizarlos en contacto directo con el laminado
evitando posteriores contaminaciones. Suelen dejar una textura ligeramente rugosa, para
piezas que posteriormente necesiten otro proceso, y actúan como protectores
superficiales del laminado.
 Consumibles para vacío
Film micro perforado
Este film es utilizado para separar el laminado del resto de los materiales del
proceso de vacío. Esta perforado siguiendo un patrón establecido que permite
extraer el exceso de resina del laminado.
Este patrón de perforado se establece y se selecciona de acuerdo al proceso
de fabricación. También podemos seleccionar el diámetro del perforado en
función de la resina excedente que dependerá de la temperatura de curado, la
viscosidad, el tiempo de trabajo y la presión de compactación.
 Consumibles para vacío

Manta de absorción
Esta manta de absorción cumple dos funciones muy importantes:
Permite circular el aire atrapado en el interior de la bolsa hacia el orificio de
salida. Correcta distribución de la distribución de la presión de vacío.
Actúa como agente absorbente del exceso de resina que deja pasar el film
micro perforado.
 Consumibles para vacío
Bolsa o saco de vacío
La bolsa de vacío es la encargada de sellar todo el laminado, incluyendo el resto de los
materiales antes mencionado. La selección de este film, se basa en su resistencia a la
temperatura, a los gases desprendidos durante el curado y a su adaptabilidad a formas
complejas.
Nódulo de vacío
Esta cinta está especialmente diseñada para garantizar una junta hermética entre el
molde y la bolsa de vacío. Esta formulada para una extracción fácil y sin impurezas ni
residuos luego de finalizar el ciclo de curado.
También podemos seleccionarla según la temperatura de curado o postcurado y la
presión de trabajo.
 MOLDEO POR VIA LÍQUIDA
Moldeo por transferencia de resina (RTM) es el proceso de producción de componentes
de materiales compuestos que se generan dentro de dos moldes rígidos y sujetados
entre sí mecánicamente.
El proceso consiste en el mezclado de los refuerzos secos con resina catalizada entre los
moldes y así conformar la pieza en la forma deseada por acción de presión y
temperatura.
La preparación de matricería para estos proceso tiene un costo mayor que para el
proceso de laminado manual y laminados por proyección. A partir de una producción de
1500 unidades se justifica la utilización de RTM o RTM light.
Nacida en los años 40, e Impulsada por las industrias automovilísticas y aeronáuticas,
esta técnica alcanza su madurez en los años 70.
Los tipos de procesos de RTM más utilizados en la industria son:
•RTM
•Light RTM
•Hp- RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO
RTM

• Inyección Puntual
• Inyección por canal de flujo lateral
•Inyección perfiérica
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
RTM
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO
RTM

Equipamiento: inyectoras automáticas

Moldes y matrices: aluminio, acero, níquel o composite
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO
RTM
• Aplicaciones:
• Componentes de industria aeronáutica
• Paneles y componentes de medios de transporte (trenes, buses, camiones)
• Embarcaciones menores
• Palas para generadores eólicos
• Componentes para la industria aeronáutica y automotriz
• Bañeras, bachas de baños, componentes de carrocería de autos, butacas, etc
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
RTM
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO
VENTAJAS RTM (tradicional)
• Componentes de alta resistencia en relación a su peso
• Calidad de terminación superficial de ambos lados
• Amplio rango de uso de refuerzos y matrices
•Tolerancia dimensional
• Menor desperdicio de material
• Bajo impacto ambiental
•Reducción de mano de obra
• Reducción de contenido de aire en el lamiando
• Posibilidad de adicional insertos y refuerzos en el laminado
• Alta repetitividad de procesos
• Ciclo de ciclo aprox de 25 min
DESVENTAJAS
•Costos iniciales mayores de matricería y pesados comparados con otros procesos
•No es posible determinar a la vista si el material de refuerzo esta correctamente
cubierto por la resina
 PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
El proceso de Light RTM es un proceso de RTM modificado.

• Utiliza vacío para el sujetado o sellado entre molde inferior y molde superior
• La resina es inyectada por el contorno de la pieza y converge en el centro de la pieza
dónde se realiza otro vacío para extraer el exceso de resina
• Los contramoldes son semiflexibles y en general construidos en plástico reforzado con
fibra de vidrio.
• La inyección de resina se realiza a baja presión por lo que la matricería necesaria es
más liviana y menos costosa
• Menos condicionamiento con el tamaño de la pieza
• Moldes existentes de procesos manuales y por aspersora pueden ser modificables
para este proceso.
• Tiempo de ciclo aprox. de 50 minutos.
• Inversión inicial menor que para los procesos RTM convencional
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM

Injection of resin

pressure No pressure vacuum

PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
Costo de materia prima
PROCESOS DE MOLDE CERRADO
Light RTM
Costo Total
 PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
Este proceso mejorado del RTM es el que permite acortar
considerablemente el ciclo de fabricación y es llamado método de
transferencia de resina a alta presión. Puede ser de flujo convergente (RTM
tradicional) ó flujo divergente (RTM Light).
PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
 PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
Este proceso se utiliza para la construcción de componentes de fibra de
carbono y se obtienen laminados de alta resistencia y rigidez debido a su alto
volumen de fibra del los laminados (aprox. 60 %). La presión final de 50 bar
entre moldes es fundamental para que la resina impregne el refuerzo en
todos los rincones de la matriz, aún en piezas de forma muy compleja.
Para no dañar los refuerzos preformados en la matriz debido a las altas
presiones, la resina es inyectada con una cavidad de 0,5 a 1mm más que el
espesor final de la pieza, esto reduce considerablemente la presión hasta
aprox. 5 bar y al ofrecer menor resistencia, la resina puede ser inyectada más
rápido.
Los refuerzos en general son preformados anteriormente en otros
dispositivos de matricería que se construyen especialmente para el
preformado.
PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
PROCESO DE MOLDE CERRADO
HP - RTM
 PROCESO DE INFUSIÓN (VIP)
El proceso de moldeo por infusión de resina es un proceso que consiste en
la colocación de los materiales de refuerzo secos (y en algunos casos
refuerzos y núcleos) sobre el molde y bajo el efecto de aplicación de vacío
permite que por el diferencial de presión se inyecte la resina a las fibras.
Sistema de vacío para proceso
de infusión
 Infusión de embarcación

.
 Ventajas del proceso de infusión
• Laminados con mayor contenido de refuerzo. Laminados con mayor resistencia
mecánica específica (Vf de 58 % hasta 68 % para E-glass)
• Procesos repetibles (tiempos, pesos y calidad)
•Reducción de emisiones de estireno
• Utlilización posible de un gran número de tipos de refuerzos
•Menor contenido de aire en el lamiando. Aprox. 1 a 1,5 % (similar al pre-preg)
• Costos similares de equipamiento que para el proceso de laminado manual con vacío y
menores costos de consumibles de vacío comparado
• Bajo costos de modelos y posibilidad de reconvertirlos para realizar estos procesos
• Reducción de tiempo y horas hombre de fabricación
• Posibilidad de realizar estructuras monolíticas y sandwich en procesos de un solo paso
• No hay condicionamiento de tamaño de piezas
• Mejor relación de costo/calidad en piezas de gran tamaño
• Laminados de alta calidad y resistencias específicas de los laminados con pre-
impregnados.
 Desventajas del proceso de infusión
• Alto costo de consumibles no reutilizables

• Requiere un tiempo inicial para la puesta en marcha. Operarios especializados

• Utilización de resina con una formulación especial por su viscosidad y gel time

• Necesaria utilización de equipos auxiliare

• Los laminados son más delgados que los laminados manuales (15 % de reducción de
espesor)

• Acabado superficial de solo una cara de la pieza

•Procesos no rentables para piezas de tamaño menores

 Infusión de pala eólica
Infusión de laminado monolitico de 11- 15 mm de combinación de tejidos
quadriaxiales y unidireccionales de vidrio y carbono. Se infusionaron 920 kg de resina
epoxi. Un total de 27 entradas de resina y 16 salidas de vacío para controlar las 14
lineas principales de infusion.
 Pieza de automotor
Asiento de auto de carrera de 8 mm de espesor sólido de carbono. La resina se inyectó
desde un canal central en la parte trasera del asiento y una linea de vacío alrededor del
flange exterior
 Embarcación
Infusión de 8 mm de carbono realizada en dos etapas
 Ley de Darcy

El proceso de infusión es gobernado por 5 variables las cuales son utilizadas

para mejorar problemas de infusión y lograr una optimización del proceso. El
flujo de un líquido a tráves de un medio poroso se describe por medio de la
relación conocida cómo la ley de Darcy.
Q = K A Δp/μ L
Q=relación de flujo
K= permeabilidad del material
A= Area transversal que atraviesa la resina
Δp = Diferencial de presión a través de sección del laminado de largo L
μ= Viscosidad dinámica de la resina
L= Distancia que tiene que recorrer la resina
 Viscosidad (μ)

En función del valor de viscosidad de la resina, la velocidad del flujo de resina

será más lenta o más rápida. Las resinas típicas de infusión tienen a 20° C una
viscosidad de entre 200 a 500 cPs. Haciendo una comparación con la
viscosidad del agua que a 20° C es de 1 cP.
La viscosidad de una resina varía de manera considerable cuando se
presentan cambios de temperaturas. La temperatura puede variar con las
condiciones de temperatura de trabajo y la propia temperatura que se genera
en el proceso de gelificación. Si una resina es infusionada a 10° C en lugar de
20° C puede aumentar a doble su viscosidad.
Es muy importante antes de realizar un proceso de infusión, tener la
temperatura del recinto, refuerzos, resina y moldes estabilizadas a la
temperaturas de trabajo adecuada para lograr la viscosidad adecuada.
 Diferencial de presión (Δp)
Para la mayoría de los procesos de infusión con saco flexible, Δp es considerado lo que
mide el vacuómetro colocado en la trampa de resina o en la bomba de vacío. Considerando
que el vacuómetro mide de forma precisa, para aumentar el diferencial de presión Δp se
trabaja con los siguientes parámetros:
• Minimizar las pérdidas de presión debido a pérdidad en el saco de vacío
• Minimizar la resistencia de flujo de aire en el laminado entre la conexión de vacío en el
saco y el frente de resina
• Minimizar la resistencia del flujo de resina en las tuberías desde el suministro de resina
hasta el laminado
• Maximizar o minimizar la presión de liquido de columna de resina variando la altura
relativa entre la pieza y el reservorio de resina.
Si bien se puede modificar el Δp para obtener diferentes resultados de infusión, la fuerza
de impulso no se vé reflejada sólo con la medida de presión del vacuómetro. Por ejemplo,
si la velocidad del frente de flujo es demasiado rápida que no permite la impregnación
adecuada de las telas, en lugar de reducir el diferencial de presión, en estos casos es
conveniente realizar una restricción del flujo desde el suministro de resina.
 Flujo transversal (K,A, L)
El fjujo de resina a tráves de una sección de un laminado de permeabilidad
uniforme en la dirección del flujo de resina puede ser simplificado de la
siguiente manera:
 Flujo transversal (K,A, L)
K= Kc es la permeabilidad del laminado en la dirección del eje C
A= área de la sección transversal por la que la resina fluye es A=BxD
L= el flujo de resina es paralelo al eje C por lo que L=C
el flujo de resina se podría mejorar si:
Q = Kc (BxD) Δp/μ L

Para maximizar el flujo Q:

• Se aumenta la permeabilidad del lamiando
• Se aumenta el área transversal por la cual la resina debe atravesar
• Se reduce la distancia que la resina debe recorrer.

Debido a que algunas de estas variables son inalterables para un laminado elegido
sobre un molde construido, se puede colocar una capa adyacente o dentro del laminado
seco que sea de alta permeabilidad, el patrón de flujo del laminado puede ser
modificado y mejorado.
 Colocación de tejido de alta
permeabilidad sobre el laminado
Si se coloca un tejido de alta permeabilidad sobre el stack de refuerzos secos a ser
infusionado, siempre y cuando el tejido no pierda propiedades de permeabilidad bajo la
presión de vacío, el patrón de flujo de resina recorriendo el laminado será:
 Flujo transversal (K,A, L)
K= Kb es la permeabilidad del laminado en la dirección del eje B
A= área de la sección transversal por la que la resina fluye es A=CxD
L= el flujo de resina es paralelo al eje C por lo que L=B
el flujo de resina se podría mejorar si:
Q = Kc (CxD) Δp/μ L
Acorde con la ley de Darcy el fllujo de resina aumentará porque se aumentará
el área y se disminuye el recorrido que realiza la resina.

Con la colocación de un tejido de alta permeabilidad sobre el stack de

lamiando seco a ser infusionado, permite una infusión a tráves de toda su area
horizontal que es mucho mayor que el area transversal, cambiando así la
dirección de flujo de resina a tráves del laminado lo que resulta en un flujo
transversal.
 Colocación de núcelo de alta
permeabilidad dentro del laminado
Otra manera de mejorar el flujo transversal es colocar un núcleo o tejido de alta
permeabilidad dentro del lamiando para que sea después parte del mismo. El
efecto de Darcy se cumple de forma similar al tejido de alta permeabilidad sobre el
lamiando, con la diferencia que la recorrido del flujo puede L pueder ser reducida.
 Infusión de laminados sandwich
Una de las grandes ventajas de los procesos de infusión es que se logran infusionar
laminados sandwich en una unica infusión de pieles y núcleos. La posibilidad de hacer el
laminado todo junto, reduce considerablemnte los costos de consumibles y de horas
hombre para cada procesos.
Infusión de laminados sandwich
 PROCESO DE INFUSIÓN (VIP)
CON SACO DE SILICONA
Para mejorar la productividad de construcción de componentes por el
método de infusión, la bolsa se vacío puede ser reemplazada por un caucho
de siliconas.
 PROCESO DE INFUSIÓN (VIP)
CON SACO DE SILICONA
(Reusable Vacuum Membranes)
Construcción del saco de silicona y canal perimetral de vacío.
 PROCESO DE INFUSIÓN (VIP)
CON SACO DE SILICONA
(Reusable Vacuum Membranes)
Ventajas comparado sistema de infusión tradicional
• El saco de silicona no necesita mantenimiento en su vida de producción.
Resistente a altas temperaturas y resistencia química.
• No necesita la aplicación de agente de despegue
• No ulilizan consumibles de vacío. Reducción de costos
• Reducción de mano de obra en los procesos
• Puede ser usado en procesos de laminación de pre-preg y autoclave con
presión y temperatura y su vida util para estos procesos puedes ser mas de 100
ciclos
• Mejores terminaciones de superficie del lado de B del componente
• Las matrices son adaptables fácilmente para estos procesos
• El costo del material de silicona se calcula aprox. 120 dol/m2 y se confecciona
en 2 horas
• El saco de silicona sirve también para procesos VPI (Vacuum press infusion)
• Inversión inicial menor comparado con porceso RTM Light.
 PROCESO DE MOLDEO
PRE-IMPREGNADOS
Los materiales compuestos pre-impregnados o prepregs son
materiales con un elevado contenido de refuerzos y una
adecuada uniformidad de contenido de resina. La técnica
fundamental en este laminado es que se corta previamente la
pieza y luego se coloca en el molde. Una vez finalizado el
laminado sobre la pieza, a ésta se la somete a una presión y
temperatura programada hasta que se produzca el curado final
de la pieza. La temperatura de curado final y de compactado
estará en función del tipo de preimpreganado.
PROCESO DE MOLDEO
PRE-IMPREGNADOS
 PROCESO DE MOLDEO
PRE-IMPREGNADOS

• Preimpregnados de alta temperatura: estos preimpregnados

curan a una temperatura de 180°, posee propiedades físicas y
mecánicas altas.

• Preimpregnados de media temperatura:

estos preimpregnados curan a una temperatura de 120°, son de
gama comercial.

• Preimpregnados de baja temperatura: estos preimpregandos

curan a una temperatura entre 60° y 120°, son los más
utilizados en el sector naval.
 PROCESO DE MOLDE
PRE-IMPREGNADOS
Autoclaves para procesamiento de pre-preg.
Presión de hasta 5 kg/cm2 de presión y temperaturas de 150 a 180
grados.
 PROCESO DE MOLDEO
PRE-IMPREGNADOS
Hornos para procesamiento del pre-preg para fuera de autoclave.
Presión aprox. 1kg/cm2 (vacío) y temperatura de hasta 120°
 PROCESO DE MOLDEO
PRE-IMPREGNADOS
En el ciclo de curado se debe tener en cuenta la rampa térmica, ya que esta rampa térmica
establece las características óptimas de flujo de resina. Dicha rampa va a estar especificada
por el fabricante del material.
.
GRÁFICO COMPARATIVO
DE PROCESOS