PULTRUSIÓN

MATERIALES COMPUESTOS

CALDERÓN SUÁREZ GABRIEL

GARCÍA CRUZ CRISTIAN ANTONIO
MENDOZA CASTILLO JUAN SAMUEL
[NOMBRE DE LA COMPAÑÍA] | GRUPO 6AM2
¿QUÉ ES EL PROCESO DE PULTRUSIÓN?
La pultrusión es un proceso continuo (constante y sin interrupciones), automático
(se realiza total o parcialmente sin ayuda humana), de molde cerrado y trabaja con
resina termoestable, el cual está especialmente diseñado para altos volúmenes de
producción, en cuyo caso es económicamente muy rentable. Básicamente consiste
en tirar de los refuerzos impregnados con resina y el correspondiente sistema
catalítico, a través de un molde a alta temperatura, de tal manera que se produce el
curado de la resina en su interior y se obtienen perfiles de sección constante con la
geometría del molde. Los refuerzos son impregnados con la resina mediante un
baño de resina situado a la entrada del molde o por inyección de ésta en el interior
del molde.

Una de las principales características de este proceso es la gran variedad de

materiales que se pueden utilizar diferentes tipos de resinas, fibras, cargas, etc.)
cubriendo un amplio espectro de propiedades del composite final.
Más del 90% de los productos fabricados mediante pultrusión son de fibra de vidrio-
poliéster. Cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión se usan resinas de
viniléster. Si es una combinación de altas propiedades mecánicas y eléctricas se
usan las resinas de epoxi y cuando se necesitan combinar una alta resistencia a la
temperatura y altas propiedades mecánicas se usan las resinas epoxi combinadas
con fibras de aramida o de carbono.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Moldeo y
Dispensado Impregnado Dado de
curado de la Tracción Corte
de refuerzo de resina preformado
matriz

 Dispensado de refuerzo: se proporcionará el refuerzo según las diferentes

presentaciones industriales. Las más generales son mediante estanterías de
hilos (roving), dispensadores de fieltro “mat” y velos superficiales.
 Impregnado de resina: El impregnador de resina, satura (humedece) el
refuerzo con una solución que contiene la resina, cargas, pigmentos y
catalizadores, además de los otros aditivos necesarios.

 Dado de preformado: esta parte se ayudará al refuerzo impregnado a

adoptar la posición correcta, quitar el exceso de resina y ofrecer pre-
compactación aproximada del perfil con el fin de ayudar a la eliminación del
aire y humedad
  Moldeo y curado de la matriz: en un molde de acero o de cerámica se
calentará y producirá el perfil final, el calor del molde permitirá el
endurecimiento / curado de la resina por el proceso de polimerización.

 Tracción: Esto puede ser mediante un mecanismo de rodillos, un transporte

tipo oruga o un sistema de rodillos reciprocantes. Los filamentos de fibra se
encuentran en tensión cuando el curado ocurre en el molde calentado, como
consecuencia de esta tensión, las fibras tienen valores más altos de la fuerza
y se ajustan más, lo que permite una buena compactación.
 Corte: Una sierra estará programada para cortar el producto a la longitud
deseada. La sierra está fabricada de un material con dureza elevada
(generalmente carburo de wolframio)

APLICACIONES
Actualmente las principales aplicaciones de este proceso se centran en
construcción, bienes de consumo y transporte, por ejemplo:
 - construcción de vehículos/ aislante térmico
 - tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías)
 - conductos para cables
 - cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
 - tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites
 - perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras.
  - palos de golf, cañas de pescar
 - farolas, bancos y entablados exteriores
 - mangos de martillos, etc.

PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS PULTRUÍDOS

En cada mercado de aplicación de los materiales pultruídos, éstos siempre deben
competir con los materiales tradicionales como madera, aluminio, PVC (cloruro de
polivinilo), hormigón y acero.
Las principales ventajas de los perfiles obtenidos por pultrusión frente a los
materiales tradicionales son las siguientes:
 - Calidad constante y estabilidad dimensional: fácil de reparar, bajas
tolerancias.
 - Bajo peso: estos materiales son hasta unos 80% más ligeros que el acero
y un 30% más ligero que el aluminio, por esto son una alternativa importante
cuando reducir peso es un requerimiento.
 - Gran resistencia y rigidez: para un mismo peso un composite pultruido es
más resistente y rígido que el acero, simplemente variando el tipo y
orientación de los refuerzos.
 - Buen acabado superficial
 - Elevada resistencia química y a la corrosión: muchos perfiles poseen un
velo superficial sintético que les proporciona una capa rica en resina
mejorando incluso su ya elevada resistencia química y a la corrosión
 - Aislante térmico y eléctrico: no son eléctricamente conductores y tienen una
conductividad térmica 250 veces más baja que el aluminio y 60 veces más
baja que el acero
 - Nulo mantenimiento: debido a sus excelentes propiedades (corrosión) estos
materiales requieren un nulo o muy pequeño mantenimiento
 - Fácil diseño e instalación: debido a su ligereza
 - Transparencia magnética y a radiofrecuencias: adecuados para
aplicaciones medias, antenas, etc.
 - Propiedades de retardante a la llama
 - Elevada resistencia al arrastre y a la fatiga.

Sin embargo, la pultrusión también tiene ciertos inconvenientes, a continuación se

recogen los más importantes:
 - Alta dificultad para fabricar piezas que no sean unidimensionales y de
sección constante.
 - Necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino (para
no impedir el avance de la pieza en el proceso), de un sistema de
calentamiento y, en ocasiones, de presurización interior. Todo ello hace que
el costo del molde sea muy elevado y que se necesiten series muy largas de
producción para amortizarlo.
  - La velocidad del proceso es relativamente baja comparada con la velocidad
de la extrusión.
 - Problemas de adhesión cuando es necesario unir piezas mediante
adhesivos, debido al acabado tan fino de las piezas. Para obtener uniones
de altas prestaciones es necesario preparar las superficies de unión
mediante un proceso previo mecánico (lijado de la superficie), químico (baño
con sustancias que catalizan la reacción de adhesión) o añadir un peel-ply
(devanador) en la entrada del molde.
 - En perfiles de pultrusión altamente unidireccionales no es posible realizar
uniones mecánicas con altos requerimientos estructurales.

Pultrusión reactiva
Debido a que se encontró que las resinas de Poliuretano (PU) presentan varias
mejoras como sucede en sus propiedades mecánicas y físicas que las de poliéster
o viniléster, se realizó una adaptación al proceso de Pultrusión común debido a que
la vida de las resinas de PU tienen un tiempo de vida de entre 15-22 minutos, por lo
que se adaptó un sistema de dos unidades de inyección que ofrece resina mezclada
en una caya de inyección o en el molde, dicho proceso es llamado Pultrusión
reactiva.
Fabricación de perfiles curvos
Se ha desarrollado una tecnología innovadora que permite la producción en
continuo de perfiles curvos, a partir de materiales reforzados con fibra de vidrio. En
esta nueva tecnología, llamada radiopultrusión, el actual principio de la pultrusión
se modifica, es decir, el material ya no es tirado a través del molde, sino que el
molde es desplazado sobre el material. De esta manera se asegura que la forma
del perfil queda definida por su sección.

Ajustando la pendiente en la línea de pultrusión, la velocidad y las temperaturas en

el interior del molde, se consiguen obtener perfiles con curvaturas repetibles. El
radio del perfil obtenido es una función del ángulo de la pendiente de la línea de
pultrusión y de los parámetros elegidos.

Fabricación de compuestos sándwiches

Se ha desarrollado una técnica para integrar la fabricación de compuestos
sándwiches en el proceso de pultrusión. De este modo consiguen eliminar costos
adicionales y mejorar la efectividad del proceso mediante dos vías:
- fabricación de paneles más largos con la misma mano de obra, por lo que el precio
efectivo del producto disminuye
- el desarrollo de un material precursor sintáctico que se inyecta directamente en la
línea de pultrusión y crea un núcleo terminado. Así se reduce el costo del núcleo y
se eliminan costos adicionales al integrar el núcleo en el proceso.
Este núcleo (llamado KaZaKore) está formado por una resina fenólica y aditivos
para reducir su densidad y mejorar sus propiedades mecánicas y su
comportamiento frente al fuego. Este núcleo sustituye a materiales como madera
de balsa o paneles de espuma, que tradicionalmente se han utilizado como núcleos.
En contraposición a la madera de balsa, este material tiene propiedades uniformes
y es inmune a la degradación medioambiental. El comportamiento frente al fuego y
las propiedades mecánicas son elevados, comparables a los compuestos
sándwiches que existen actualmente en el mercado.
Pultrusión de termoplásticos
A diferencia de la pultrusión tradicional, en la que se utilizan matrices
termoendurecedoras, en este proceso se emplean matrices termoplásticas.
Con esta tecnología, por ejemplo, se producen perfiles compuestos en
termoplástico con elevadas prestaciones mecánicas, gracias a las propiedades de
la matriz de base (poliuretano termoplástico) que permite utilizar, como refuerzo,
sobre todo fibra de vidrio longitudinal roving. Los perfiles obtenidos de esta manera
presentan características mecánicas transversales superiores a aquellos fabricados
con resinas termoendurecedoras reforzadas mat-roving-mat.
La pultrusión termoplástica ofrece además la posibilidad de revestir en continuo los
perfiles con otras resinas termoplásticas (coextrusión), mejor aún si son compatibles
químicamente, obteniendo también geometrías diversas de aquellas iniciales.
Además de los elevadísimos valores de resistencia mecánica y rigidez, otras
ventajas de los perfiles pultrusionados termoplásticos con coextrusión en línea son
una mayor resistencia al impacto y a la abrasión, la termoformación del perfil, el
comoldeado y el acabado con colores fuertes típico de los perfiles de termoplástico

Materias primas
Resinas: Las resinas termoestables más comunes utilizadas para pultrusión son:
poliéster insaturada (85%), viniléster (7%), epoxi (5%), fenólicas (2%) y otras (1%).
 Aditivos: el uso de varios aditivos líquidos utilizados en el sistema de resina
puede ser adecuado para proporcionar un rendimiento específico.
 Rellenos: constituyen la mayor proporción de una formulación, después la
resina base. Los rellenos pueden ser incorporados en las resinas en
cantidades de hasta el 50% de la formulación de resina total en peso. Los
rellenos más utilizados son el carbonato de calcio, silicato de alúmina (arcilla)
y el trihidrato de alúmina.
- Carbonato de calcio se utiliza principalmente como un extensor de volumen
para proporcionar la formulación de menor costo de resina cuando el
rendimiento no es crítico.
- Trihidrato de alúmina es un relleno que se utiliza por su capacidad para
suprimir las llamas y emisión de humo.
Fibras: se utilizan según las diferentes presentaciones industriales hilos (figura 1),
fieltro de hilos continuos (figura 2), tejido biaxial, laminados biaxiales, tejidos
multiaxiales y velos de superficie (figura 3), y la más empleada es la fibra de vidrio,
para mayores requerimientos estructurales se emplean las de carbono o aramida.

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Fibras y resinas naturales

Las fibras naturales están actualmente en investigación, sin embargo, han
demostrado ser más rentables para su producción, ya que se obtienen casi las
mismas características que con la fibra de vidrio, entre las ventajas se encuentran:
- Bajo costo y baja densidad por lo que pueden reducir el peso final del perfil
- No abrasivas con el equipo durante su procesado y reducción de irritaciones en la
piel de los operarios
- Se necesita un 80% menos de energía para su obtención, comparada con la fibra
de vidrio
- Emisiones neutrales de CO2 por lo que el impacto medioambiental es nulo
- Son biodegradables y reciclables

El estudio de resinas naturales también está en auge y, en concreto para el proceso

de pultrusión, se han realizado algunos estudios sobre la viabilidad de resinas epoxi
basadas en aceite de soja y se han obtenido buenos resultados.