TRANSFORMACIÓN PLÁSTICO TERMOESTABLES

Descripción del proceso

Los materiales termoestables se caracterizan por su estructura reticulada que impide la
posibilidad de su transformación reiterada a diferencia de los materiales termoplásticos.
En su transformación los plásticos termoestables se parte de una resina (en muchos
casos de poliéster) y un refuerzo (fibra de vidrio, carbono, tejido...) que se va "mojando"
con la misma, tras la aplicación, la resina sufre un proceso de curado en la que las
cadenas poliméricas se entrecruzan.

Tecnología limpia aplicable al proceso: Infusión

Descripción de la tecnología
Proceso de molde cerrado en el que la resina impregna al refuerzo gracias a la acción
exclusiva de vacío que se mantiene sobre la pieza gracias a un film flexible llamado
bolsa de vacío que se dispone sobre un molde rígido
Alternativas
Ventajas e inconvenientes
Ventajas: Piezas de alta calidad, con un porcentaje bajo de resina (propiedades físico-
mecánicas elevadas). No hay pérdidas de material por recortes de pieza (no es necesario
posteriormente mecanizar la pieza). Disminución de las emisiones de estireno (nivel
ambiental y laboral). Apto para piezas grandes Posibilidad estructuras sándwich.

Mayor sencillez en la impregnación de tejidos de gran espesor o cuando el número de

capas de refuerzo es elevado.? Reduce la exposición del operario a emisiones de
estireno. Reducción de costes al poder determinar previamente el porcentaje de resina.
Mayor rapidez que el proceso de laminación. Mejor acabado superficial que el proceso
de laminación

Inconvenientes:Coste del molde. Buen acabado superficial sólo en una cara.

Complejidad en la preparación del proceso previo a la infusión. El requerimiento de
baja viscosidad para las resinas puede afectar a las características mecánicas
(especialmente con poliéster). Coste del molde rígido (inventariable) y del flexible
(fungible).

Mejoras medioambientales
Reducción de residuos. Reducción consumos materias primas. Reducción de emisiones
(medio ambiente, ambiente de trabajo).

Valores de emisión asociados

Consideraciones económicas
Supone un coste de XXXX

Aplicabilidad
Este proceso sustituye a procesos más tradicionales y manuales. En la actualidad es
aplicable tanto a piezas pequeñas como a grandes (en estas últimas la aplicabilidad es
mayor).

Grado actual de implantación de la TL

Es una tecnología reconocida aunque su aplicación no está muy extendida.
Proveedores de tecnología
MATVA, MEL COMPOSITES, PRODUCTOS JEMG, INP96, RESINAS CASTRO,
DIAB, ?

Tecnología limpia aplicable al proceso: RTM

Descripción de la tecnología
Esta tecnología consiste en la inyección de una resina termoestable en un molde cerrado
(semi-rígido) en el que se sitúa previamente todos los refuerzos y por el que se hace
pasar la resina termoestable mediante la aplicación de una máquina de inyección a baja
presión. La resina es arrastrada a través de los refuerzos impregnándolos. Una vez
terminado de impregnar la pieza se deja curar dentro del molde. Cuando el curado es
completo se desmoldea la pieza.

Alternativas
Ventajas e inconvenientes
Ventajas: Piezas de calidad,. No hay pérdida de material por recortes de pieza (no es
necesario posteriormente mecanizar la pieza. Disminución de emisiones de estireno
(nivel ambiental y laboral). Mayor relación fibra/resina. Automatización. Buen acabado
en dos caras y mejor acabado superficial. Reproducibilidad. Independencia de las
condiciones ambientales. Mayor limpieza. Reducción del tiempo producción. Control
microestructural y de la forma de las piezas. Producción elevada. Productos altas
propiedades mecánicas y bajo peso

Inconvenientes: Necesidad de un buen diseño de la infusión. Personal preparado.

Inversiones elevadas debidas a mayor Presión en molde (encarecen molde, inyectora y
consumo energético)

1. Introducción de Materiales Termoestables

Hoy en día mucha gente tiene conocimiento sobre las prestaciones de los diversos
materiales termoplásticos pero desconoce la utilidad de los temoestables. Muchos de
ellos se preguntan que es un termoestable o termoduro. La verdad es que
encontraríamos multitud de definiciones pero una de ellas podría ser que se trata de un
material compuesto reforzado. Compuesto porque se trata de resinas con variaciones de
elementos orgánicos y reforzado porque llevan asociados una serie de aditivos que entre
otras propiedades le dan gran rigidez.
Antiguamente las personas asociaban exclusivamente la identificación de los
termoduros a la de componentes de batería de cocina como los mangos, asas y pomos y
aparte de eso y de unas cuantas más prestaciones en el ramo eléctrico no le encontraban
hueco en el sector industrial.

Estos materiales han sido “encasillados” muchas veces como materiales de poca
prestación pero como veremos más adelante con la aparición de diversos tipos podemos
anunciar que están sustituyendo a otros materiales , sobre todo metálicos, que hace una
década podía parecer impensable que ocurriese.

Químicamente no vamos a entrar en su composición orgánica pero podemos decir que

se tratan de resinas cuyas bases principales pueden ser el fenol, el formol y materiales
insaturados que llevan ciertos tipos de aditivos que proporcionan a la pieza unos
óptimos comportamientos mecánicos y térmicos.
Varias son las características importantes desde el punto de vista técnico pero si
tuviésemos que significar dos podríamos escoger que se trata de productos una vez
transformados que tienen una gran rigidez y que son aislantes.

Hemos dicho que se tratan de compuestos reforzados y eso significa que muchos de
ellos llevan cargas como bien puede ser harina de madera, celulosa, fibras de vidrio
larga y corta y diversas cargas minerales.

Pensamos nosotros como transformadores que es nuestra obligación transmitir a vdes.

los principales tipos que existen, una pincelada de su transformación y la evolución de
estos materiales en los últimos años y dar a conocer las innumerables ventajas que
atesoran.

2. Clases de Materiales ¿Cuáles son las principales diferencias entre ellos?

Los materiales termoduros los podemos clasificar como:
Resinas fenólicas.
Aminoplastos.
Resinas de melaminas.
Resinas de urea.
Poliésteres.
Poliésteres sin carga.
BMC (bulk moulding compound)
SMC (sheet molding compound)
Resinas epoxi.

Aunque vamos a hablar un poco de todas ellas deseamos incidir en las resinas fenólicas
en nuestra conferencia porque pensamos que son las que van a marcar el futuro de los
termoduros.

21. Resinas fenólicas.

Son compuestos formados por fenol-formaldehído y como características fundamentales

podemos nombrar su elevada resistencia térmica , una elevada dureza y estabilidad
térmica. Son materiales que una vez transformados que tienen una contracción máxima
de 1.1%. A estas resinas las podemos aditivar una serie de elementos como grafito,
cargas minerales, fibra de vidrio larga y corta, celulosa y algodón que conllevan a
diferentes grados de temperatura de utilización así como otros tipos de propiedades.

Según sea el tipo de aplicación utilizaremos un tipo u otro.

Generalmente mucha gente confunde la bakelita con la resina fenólica, siendo aquella
un tipo de éstas.

Vamos a enumerar las principales y su campo de aplicación

22. Aminoplastos

Como hemos dicho anteriormente se pueden dividir en resinas de melamina y resinas de

urea. Las dos contienen formaldehído y su contracción es similar a la de las fenólicas.
Como aditivos pueden llevar las mismas que las fenólicas.
La diferencia fundamental entre ellas es que la melamina presenta una mayor
características dieléctrica. Según el tipo de carga podemos incrementar dicha
resistencia.

La aplicación más común de estos materiales se realiza en el sector eléctrico y son

homologables para el sector de la alimentación.

23. Poliésteres

Son materiales con buenas características eléctricas y mecánicas. Existen diferencias

sustanciales entre los tres pero las más significativas son las siguientes:

Tanto el UP, BMC como el SMC contienen un alto % de fibras que confieren a la
materia prima una rigidez importante.
La transformación del BMC se realiza or inyección mientras la del SMC por
compresión.
Cada vez más en la industria se encuentran aplicaciones a estos materiales siendo
utilizados mayormente en los sectores de la automoción y eléctrico.

24. Resinas epoxi

Se caracterizan por un buen aislamiento eléctrico y una alta resistencia al calor.

Sus aplicaciones van destinados a la industria química y eléctrica.

3. Transformación y Moldes
31. Transformación
Podemos distinguir tres procesos; inyección, inyección-compresión y prensado.

311. Inyección

El proceso es el mismo que en un termoplástico con la salvedad que aquí todos los
moldes van atemperados generalmente con resistencias y en algunos casos con aceite,
mientras que en el termoplástico, aunque va en función del material y la pieza la
mayoría de moldes van refrigerados.

Tambien es importante hacer constar que la temperatura de transporte de material

alcanza como mucho los 90ºC.

En cuanto al ciclo debemos decir que va en función del espesor de la pieza, es decir,
cuanto mayor sea este mayor será el tiempo de cocción.

Igual que en un plástico, pero de forma más acusada en estos materiales, influyen
diversas cargas que dificultan la regularidad del ciclo de inyección. Por eso es
especialmente importante una vez conocidas las caracteríticas de la pieza poner en
conocimiento del fabricante de la materia prima los parámetros más significativos con
el objeto de optimizar la resina.
Tipo Carga Propiedad
PF-31 harina de madera elevada tenacidad
PF-51 celulosa elevada tenacidad
PF-71 fibra de algodón resistencia mecánica
PF-83 fibra+harina de madera resistencia mecánica
PF-13 mica elevada característica eléctrica
PF-31.5 harina de madera

312. Inyección-Compresión
El proceso es parecido a la inyección en lo que se refiere al transporte de material pero
se diferencia de él que la inyección se realiza con el molde abierto (entre las dos placas
hay una abertura aprox, entre 1 y 3 mm ) y posteriormente se realiza la compresión del
material debido a la presión ejercida en el lado de extracción para cerrar el molde. Este
proceso sirve para que salgan los gases y liberar tensiones con lo que se consigue un
mejor acabado dimensional de la pieza. Es importante para piezas técnicas. También
observamos que no existe punto de inyección cosa que si ocurre en la transformación
anterior.

313. Prensado.

El proceso es la compresión de un material en la cavidad de un molde a través del

desplazamiento de un pistón vertical. Anteriormente era la transformación más utilizada
pero cada vez está siendo más sustituida por la inyección compresión. El
comportamiento mecánico es superior al de inyección, pero su ciclo es mayor.

32. Moldes

Una de las cosas a destacar en los moldes a fabricar piezas de resinas fenólicas o
aminoplastos es que están sometidos a altas temperaturas y desgates como hemos visto
anteriormente, por tanto utilizamos un acero 2379 ya que es un material de una dureza
considerable y después sometido a un tratamiento térmico de 58-60 HRC.

Estamos hablando en términos generales aunque depende también la configuración de la

pieza. Una vez fabricado el molde como en el proceso de transformación se emiten
gases se les suele dar unos baños químicos que facilita el desmoldeado de la pieza.

Para su protección y desgaste se acostumbran a darlos un tratamiento de cromo titanio y

niquel que también ayuda a mejorar el aspecto superficial de la pieza. La vida
aproximada de un molde con estos materiales a transformar es de 1MM de inyectadas
aunque disminuye si los materiales llevan cargas.

Los moldes de poliésteres son de otro acero que llevan más contenido en cromo que
facilitan el desmoldeo, con un tratamiento superficial a 58-60 HRC.

El termoestable es un material más abrasivo que cualquier plástico, por tanto los moldes
acostumbran a ser más caros ya que al emplear materiales de más dureza el tiempo de
mecanizado es superior. También debemos significar que al ser materiales tan abrasivos
es importante tratar a la zona de inyección de forma empostizada ya que es la parte del
molde más sometida a desgaste y con mayor influencia a una posible variación de
medidas.

Los moldes de termoestables están provistos generalmente de resistencias internas

tubulares que lo calientan entre 140-180ºC según el tipo de material. A veces también
van provistos de resistencias planas externas con lo que obliga a colocar placas aislantes
en las caras del molde para evitar la fuga de calor, definiendo el espesor de la pieza la
medida que marca el grosor de dicha placa.

Estos materiales permiten igual que en los plásticos realizar cualquier roscado en el
proceso de transformación . La diferencia es que los mecanismos son más complejos y
tiene una duración más limitada que en los plásticos porque están sometidos a un
desgaste mayor debido a las altas temperaturas.

El sistema de colada para la inyección de estos materiales es similar al de los

termoplásticos, o sea inyección submarina y directa. Utilizar un tipo u otro lo determina
la configuración de la pieza.

Pieza transformada PF-51 1

Pieza transformada con MF

4. Usos y aplicaciones actuales
Muchos piensan que los materiales termoestables van a tener una vida finita y van a ser
sustituidos por los termoplásticos. Es bien cierto que en el último trienio los plásticos
han tenido un auge considerable y ciertos productos han sido sustituidos pero bien es
cierto que los materiales termoestables se han abierto camino en otras aplicaciones que
difícilmente hace unos cuantos años hubiesen sido aceptados.
¿en qué sectores y en qué aplicaciones se utilizan los materiales termoestables?

Vamos a enumerar unos cuantos;

Sector menaje; elementos para batería de cocina; asas, mangos, pomos.

Sector eléctrico; piezas para contador de la luz, relés, contactores, placas de bornes,
portabobinas, interruptores.
Sector automoción; ceniceros, estatores, colectores.
Sector construcción; armarios para contadores de agua, gas y luz, contenedores.
Sector coméstica; cápsulas y tapones.
5. Futuro de estos materiales
Igual que los materiales termoplásticos se han ido abriendo camino, podemos asegurar
que los termoestables están empezando a caminar en sectores que apenas tenían
trascendencia. Por tanto podemos decir que el futuro de estos materiales es alentador o
bien para aplicaciones nuevas o en sustitución de elementos metálicos.
Hoy en día estos materiales ya están sustituyendo en varias aplicaciones a materiales
como el acero, aluminio y zamak mayoritariamente.

Uno de los sectores que tiene mayor impacto es el de automoción fabricándose en la

actualidad diversas piezas entre las que podemos destacar los pistones de freno (en
diversas medidas) y las poleas tensoras.
¿por qué estos materiales han sido sustituidos por los termoestables?

Evidentemente, lo que está claro es la creación de nuevos materiales con unas

prestaciones anteriormente desconocidas. Estos materiales innovadores presentan sobre
todo un peso específico mucho menos que cualquier material metálico con el
consiguiente aligeramiento de la pieza sin perder la funcionalidad.

Otra ventaja importante es que estos materiales no necesitan ninguna posterior

mecanización para conseguir las medidas necesarias; con los termoduros dichas
medidas pueden salir de la transformación. Existen piezas que debido a su necesidad
necesitan roscarse; en los termoestables igual que en los plásticos, pueden salir del
molde.

Son materiales no corrosivos, o sea, que no necesitan pintarse.

Otra cosa a tener en cuenta, es la vida del herramental. Los materiales como aluminio o
zamak tienen una vida limitada en comparación con los termoestables, lo que significa
un fuerte ahorro en la inversión del molde debido al tiempo de amortización.

6. Conclusión
Para concluir me gustaría hacer hincapié en la utilización de estos materiales para la
industria en general y poder decir a la gente que todavía se muestra escéptica
en la aceptación de estos materiales que no tengo ninguna duda de su evolución y nos
toca a todos nosotros a los fabricantes de materia prima y transformadores a darlos a
conocer y enseñar sus prestaciones.

Muchos de los que estamos aquí no hubiésemos imaginado nunca la gran incidencia del
plástico en el mundo de la automoción por citar un sector fuertemente representativo.

Dentro de poco podremos observar la incidencia de los termoestables en todos los

sectores.

Pultrusión

La pultrusión es un proceso productivo de conformado de materiales plásticos

termorrígidos para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua,
sometiendo las materias primas a un arrastre y parado por operaciones de impregnado,
conformado, curado y corte. Este proceso se caracteriza por un buen acabado superficial

Proceso

Desenrollado y distribución de los refuerzos de fibra de vidrio u otros materiales.

Impregnación de la resina y control de la relación resina-vidrio.
Preformado gradual hasta alcanzar el perfil final.
Conformado y curado de la matriz.
Postcurado.
Corte.
Ventajas

Alta rigidez y resistencia.

Bajos costos de producción.
Producción continua.
Alta velocidad de producción.
Versatilidad de formas.
Buen acabado superficial.
Posibilidad de obtener grandes longitudes.
Equipo económico.
Selección direccional de propiedades.

Propiedades de los perfiles fabricados por pultrusiónResistencia a la corrosión

Baja conductividad térmica y eléctrica

Transparencia magnética y electromagnética
Baja densidad
Elevada resistencia mecánica
Estabilidad dimensional