Compuestos segunda parte

Según Derek Hull un material compuesto debe cumplir con las

siguientes condiciones

a.- Consta de dos o mas materiales físicamente distintos y separables

mecánicamente.

b.- Puede fabricarse mezclando los distintos materiales de tal manera que la
dispersión de un material en otro pueda hacerse de manera controlada para
alcanzar propiedades optimas.

c.- Las propiedades son superiores, y posiblemente únicas en algún aspecto

físico, a las propiedades de los componentes por separado.
Procesos de fabricación de materiales compuestos

1- Laminado manual
2- Spray Up
3- Moldeo en vacío
4- Bobinado de filamentos
5- Moldeo de Centrifugación
6- Moldeo compresión en caliente
7- Moldeo por inyección
8- Pultrusion
9- Moldeo por prensado en frio
10- Inyección de Resina
11- Moldeo por transferencia de resina
1- Laminado manual
• El moldeo o laminación manual es el método más sencillo para
preparar una pieza reforzada con fibra.
• El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente
acondicionado (pulido y agentes desmoldantes).
• La resina utilizada se mezcla con un catalizador o endurecedor, de lo
contrario, el curado puede llevar días o incluso semanas.
• A continuación, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o
brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa
de gelcoat en el molde, lo que da un mejor acabado a la pieza
terminada).
• Las láminas de fibra de vidrio o carbono se colocan sobre el molde y
se asientan en el molde con rodillos de acero.
• El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no
debe quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde.
• Resina adicional se aplica y posiblemente laminas adicionales de fibra de
vidrio.
• La relación de resina y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero varía según
el producto.
• Las resinas utilizadas son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el
impregnado de las fibras.
• Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre en todas las
capas, que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las
burbujas de aire sean eliminadas.
• El trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para completar el
trabajo antes de la resina empieza a curar.
Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteración de la cantidad de
catalizador empleado.
Es importante la utilización de la proporción correcta de catalizador en la resina para
asegurar el tiempo de curado correcto.
Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada, y el 3% dará
un curado rápido.
La adición de más del 4% puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la
aplicación.
Opcionalmente y para finalizar el proceso, un peso se aplica desde la parte superior para
expulsar el exceso de resina y el aire atrapado.
Se utilizan topes (como monedas) para mantener el espesor ya que, de otro modo, el peso
podría comprimir más allá del límite deseado.
Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de material en los bordes
(antes del curado).
Una vez curado el material, se procede al desmoldado de la pieza.
De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su forma final mediante un proceso de
mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y acabado
final a la pieza. Las piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general, cuando no se
utiliza gelcoat).
• Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y
refuerzo a un núcleo preformado, por lo general de espuma de
poliuretano.
• En este proceso no se utiliza molde puesto que el núcleo ya presenta
la forma del producto terminado.
• El laminado exterior de material compuesto le confiere la rigidez a la
pieza mientras que el núcleo de poliuretano hace que la misma sea
muy liviana.
• Un ejemplo de este método es el moldeo de las tablas de surf.
• Una vez terminado de aplicar el refuerzo y la resina, todo el conjunto
se envuelve herméticamente en una lámina de PE y se aplica vacío, a
fin de compactar el refuerzo contra el núcleo y eliminar burbujas.
• Posteriormente se retira el PE y obtiene el producto terminado.
• Aspectos básicos del proceso
• Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el molde para
obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el más común.
• Primer paso: gelcoat
- Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de poliéster, al molde. Puede dársele color
con pigmentos o se puede pintar después del proceso. Éste es un acabado superficial del
producto.
• Segundo paso: laminación
- El gelcoat es un producto estructuralmente débil. Es necesario laminar la pieza con fibra
de vidrio y resina poliéster para darle resistencia estructural. La fibra de vidrio se puede
colocar apilada en capas o cortada.

• Aplicación de gelcoat
• El gelcoat es un poliéster pigmentado que conforma la superficie estética del producto
de composite terminado.
• El gelcoat se rocía sobre el molde con un espesor de 0,38 a 0,63 mm.
• El gelcoat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificación es de 30 a
45 minutos.
• El molde está listo para la siguiente operación en 2 ó 3 horas.
• El gelcoat se aplica sobre el molde en varias pasadas.
• La mayoría de los proveedores del material recomiendan 2 ó 3 pasadas, como mínimo
para lograr el espesor deseado.
• Materiales utilizados

Resinas: Cualquiera, por ejemplo,

epoxi, poliéster, vinil éster, fenólicas.

Fibras: Cualquiera, fibra de vidrio,

carbono, aramida (aunque las telas
gruesas de aramida pueden ser
difíciles de humedecer con resina
mediante el moldeo manual).
La fibra de vidrio utilizada en el
moldeo por laminación manual, en
general, se encuentra en forma de
mantas de tela no tejida.
Spray UP
• El moldeo por spray o espreado (spray lay up) es un
proceso de fabricación de compuestos de molde
abierto, donde se rocían resina y refuerzos en un
molde reutilizable.
• La resina y la fibra pueden ser aplicadas por
separado o simultáneamente, picadas, por un flujo
combinado desde una pistola dosificadora de resina
y cortadora de fibra.
• Posteriormente el laminado de fibra y resina
formado sobre el molde puede ser compactado
manualmente con rodillos.
• Se pueden añadir núcleos de madera, espuma u
otro material y se aplica una segunda capa por
aspersión, quedando el núcleo entre los dos
laminados.
• La pieza es entonces curada a temperatura
ambiente o mediante calefacción, se enfría y se
retira del molde.
 Materiales
El material de refuerzo fundamental para este proceso es el hilo
continuo (rovings) de fibra de vidrio, que se cortan a una
longitud de 10 a 40 mm y luego se aplica sobre el molde.
Para mejorar las propiedades mecánicas se utiliza una
combinación de capas de tela e hilo picado de fibra de vidrio. El
tipo de material más común es la fibra de vidrio tipo E, pero
también se puede utilizar hilos de carbono o Kevlar.
También pueden ser utilizados mat de hilos continuos, telas y
diversos tipos de materiales para núcleos. La fracción en peso
de refuerzo en este proceso es típicamente de 20 a 40% del
peso total de la pieza.
El sistema de resina más frecuente utilizado para el proceso de
pulverización es de poliéster, también se utilizan poliéster
isoftálico, viniléster y poliuretano.
Las resinas son de reacción rápida con una vida útil de 30 a 40
minutos.
La resina contiene a menudo una gran cantidad de relleno. Los
rellenos más comunes son los carbonatos de calcio y trihidratos
de aluminio.
• Los moldes por lo general son de acero, aluminio madera, plástico
reforzado con fibra de vidrio; otros materiales también pueden ser
utilizados para la creación de prototipos.
• El molde puede ser un molde macho o hembra (convexo o cóncavo). Para
hacer las bañeras de ducha, por ejemplo, se utiliza un molde macho.
• En el sector de la navegación, se utiliza para hacer los cascos de barcos, un
molde hembra de un solo lado a partir de FRP (plástico reforzado con
fibra).
• La capa exterior del molde se fortalece por un marco de madera. El molde
se hace tomando la reversión de un patrón. Varios tamaños diferentes de
casco se pueden hacer usando el mismo molde.
• La longitud del molde se acortar o alarga usando insertos y moldes
secundarios, tales como ventanas, rejillas de ventilación, y los túneles de
eje de la hélice.
• Resumen del proceso
1.- El molde es encerado y pulido para un fácil desmoldado.
2.- El gelcoat se aplica a la superficie del molde y se deja endurecer antes de construir
cualquier otra capa.
3.- La capa protectora se aplica para evitar que sobresalga fibra a través de la superficie
del gelcoat.
4.- La capa de barrera se cura.
5.- La resina virgen se mezcla con otros productos tales como carbonato de calcio o
trihidrato de aluminio y se bombea a un tanque de retención.
6.- La resina, el catalizador, y la fibra cortada se rocía en la superficie del molde con la
ayuda de una pistola de mano. La pistola rociadora se mueve en un patrón
predeterminado para crear un espesor uniforme de la lámina.
7.- Un rodillo se utiliza para la compactación de la capa de fibra y resina rociada para
crear una superficie del laminado uniforme y lisa. El aire atrapado es removido.
8.- Cuando se estima conveniente, madera, espuma, o núcleos de nido de abeja se
encuentran insertos en el laminado para crear una estructura de tipo sándwich.
9.- El laminado se cura a temperatura ambiente o en un horno para acelerar el reticulado
de la resina.
10.- La pieza se desmolda y se envía para un mecanizado posterior.
11.- Personal de control de calidad inspecciona la pieza; tolerancias dimensionales,
solidez estructural, y la buena calidad de acabado superficial, y luego aprueba o rechaza
la pieza, en función de sus criterios de aprobación
Ventajas
- Es un método muy económico en procesos para la fabricación de pocas piezas
- Utiliza herramientas de bajo costo, así como sistemas de material de bajo costo.
- Es adecuado para las piezas de pequeño y mediano volumen.
Desventajas
- No es apto para la fabricación de piezas que tienen altos requerimientos estructurales.
- Es difícil controlar la fracción de volumen de fibra, así como el grosor. Estos parámetros
dependen en gran medida la habilidad del operador.
- Debido a su naturaleza de molde abierto, la emisión de estireno es una preocupación.
- El proceso ofrece un buen acabado superficial de un lado y un acabado de superficie
áspera del otro lado.
- El proceso no es adecuado para zonas donde la precisión dimensional y la repetibilidad
del proceso son las principales preocupaciones. El proceso de pulverización no ofrece un
buen acabado superficial o de control dimensional de ambos o todos los lados del
producto.

Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen la fabricación de piezas por encargo y bajas cantidades de
producción. Algunos de los usos comerciales de este proceso son bañeras, piscinas, cascos
de barcos, tanques de almacenamiento y partes de muebles.
3- Moldeo en vacío

La técnica del moldeo asistido por vacío consiste en crear presión sobre un
laminado durante su ciclo de curado. La presurización del laminado cumple
varias funciones.
Primera, remueve el aire atrapado entre capas.
Segunda, compacta las capas de refuerzo por transmisión de fuerzas,
proporcionando laminados más uniformes.
Tercera, evita que la orientación del laminado se modifique durante el
curado.
Cuarta, reduce la humedad.
Quinta, y quizás la función más importante, la técnica de vacío optimiza las
relaciones refuerzo-matriz en las piezas de materiales compuestos.
Todas estas ventajas han sido utilizadas durante años para maximizar las
propiedades físicas de los materiales compuestos, tanto en campos como la
aviación así como en industrias de componentes para competición.
• Este método es básicamente una
extensión del método de moldeo por
contacto – laminado manual, donde la
presión es aplicada al laminado una
vez éste se ha realizado al completo
pero encontrándose todavía en un
estado previo al gel (Fase A), para su
consolidación.
• Se consigue mediante una bolsa
plástica colocada sobre el laminado;
El aire del interior de la bolsa es
extraído mediante un sistema de
vacío, consiguiendo así presiones de
hasta casi una atmósfera para la
consolidación del laminado.
• En la técnica de vacío se emplean
depresiones de hasta –0,98 bar,
medidas desde la presión
atmosférica, que en este caso sería la
presión de referencia. En otras
palabras, en los casos más extremos,
se trabaja cerca de la presión
absoluta de valor cero o del vacío
total mencionado.
• Los medios empleados para producir
vacío son diversos: extractores
clásicos para depresiones muy
pequeñas, bombas de vacío
accionadas por motores eléctricos, y
los más modernos, generadores de
vacío de aire comprimido.
• Existen numerosas máquinas que nos permiten obtener vacío, siendo
las más conocidas las bombas.
• El trabajo de la bomba consiste en bombear gases o vapores,
aspirándolos de un recipiente cerrado y expulsándolos al exterior.
• Cada tipo de bomba se distingue de las demás por la presión mínima
que puede alcanzar (cerca del cero absoluto), presión que queda
limitada por las características constructivas de la misma.
• En los sistemas de obtención de vacío más comunes utilizados para
moldeo por vacío mencionaremos tres tipos:

• Bombas de paletas flexibles (surpresores)

• Bombas de anillo líquido
• Generadores de vacío
Ventajas del sistema

• Entre las ventajas más importantes que proporciona el método podemos citar:

- Obtención de altos porcentajes de refuerzo comparado con los métodos tradicionales.

- Mayor densidad del laminado.
- Baja tasa de porosidad (contenido de burbujas).
- Mejor impregnación de las fibras debido a la presión y al flujo de resina a través de las
fibras, con excesos retenidos en los materiales fungibles.
- Reducción de las emisiones de elementos volátiles emitidos durante el curado.
- Inversión relativamente baja en equipos.
- Adaptación de la mayoría de los moldes concebidos para otros procesos de fabricación.
- Las superficies interiores del laminado presentan mejor acabado superficial, con el
consecuente ahorro de tiempo de preparación para operaciones posteriores.

• 6 -
Desventajas del sistema

Sin embargo, el método también tiene una serie de inconvenientes:

- El coste de los materiales fungibles y de la mano de obra extra.

- Un alto nivel de habilidades es requerido por parte de los operarios.
- Mezclas y controles de contenido resina son aún determinados por la habilidad del
operario.
- Dependiendo del tamaño de la pieza y del sistema de matriz utilizado, pueden
presentarse problemas de tiempos de proceso ( que no exista suficiente tiempo para
impregnar toda la pieza sin que antes aparezcan zonas gelificadas).
- Si existe curado, para sistemas de matrices poliéster y viniléster se pueden presentarse
problemas por niveles de vacío mayores de –0,33 bares (-254 mm Hg), debido a que el
punto de inflación del estireno (diluyente principal) baja considerablemente
bajo los efectos del vacío.
- Un exceso de evacuación de estireno modificará las propiedades físicas del laminado, por
lo que debe prestarse atención especial al ciclo de vacío.
4- Bobinado de filamento

El bobinado, devanado o enrollamiento de filamento es una técnica de

fabricación para la creación de estructuras de material compuesto.
El proceso consiste en enrollar filamentos y/o cintas tensados, impregnados
con una resina termoestable, sobre un molde macho cilíndrico o mandril.
El mandril gira, mientras que un carro se mueve en sentido horizontal, el cual
establece las fibras en el patrón deseado.
Los filamentos más comunes son de carbono o de vidrio de fibra y son
recubiertos con una resina sintética mientras se enrollan.
Una vez que el mandril está completamente cubierto con el espesor
deseado, se coloca en un horno para solidificar (curado) de la resina.
Una vez que la resina se haya curado, el mandril se retira (desmolde),
dejando el producto final hueco.
El bobinado de filamento se adapta bien a la
automatización, donde la tensión de los
filamentos puede ser cuidadosamente
controlada.
Los filamentos que se aplican con alta tensión
dan como resultado un producto final con una
mayor rigidez y fuerza, baja tensión resulta en
una mayor flexibilidad.
La orientación de los filamentos también puede
ser controlado cuidadosamente para que las
capas se encimen y se orienten de manera
diferente de la capa anterior.
El ángulo en el que se establece la fibra de las
capas inferiores determinan las propiedades del
producto final.
Un ángulo alto ofrecerá resistencia a la
compresión, mientras que un patrón de menor
ángulo (conocido como un sistema cerrado o
helicoidal) proporcionará una mayor resistencia a
la tracción.
El bobinado de filamento también se puede describir como la fabricación de piezas con
fracciones con un alto volumen de fibra y orientación de las fibras controlada. Las fibras se
sumergen en un baño de resina en el que se recubren con resina de bajo o medio peso
molecular.
Estas fibras impregnadas luego son enrollados alrededor de un mandril (molde) en un patrón
controlado para formar la forma de la pieza.
Las velocidades de trabajo se encuentran entre los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre
los 15 - 30 m/min para fibras de carbono y aramida.
Después de concluir, la resina se cura, por lo general utilizando el calor.
El núcleo de molde puede ser removido o se puede dejar como un componente integral de la
pieza.
Este proceso se utiliza principalmente para piezas huecas, generalmente los componentes de
sección circular u ovalada, como tuberías y tanques.
Recipientes a presión, tuberías y ejes de transmisión pueden ser fabricados por bobinado de
filamento.
Se ha combinado con otros métodos de aplicación de fibra tales como moldeo manual,
pultrusión, y el trenzado.
La compactación es principalmente a través de la medición de la tensión de la fibra y el
contenido de resina. Las fibras pueden estar impregnados con resina antes del bobinado
(devanado húmedo) o impregnadas posteriormente al bobinado (bobinado en seco).
Maquinaria

Una máquina de
bobinado de filamento
continuo (máquina CFW
o máquina CW) es, tal
como indica su nombre,
un equipo mediante el
cual se realiza el
bobinado de filamento,
en forma continua, sobre
una banda de acero
cilíndrica.
El proceso de bobinado
de filamento continuo
también se conoce como
el Proceso de Drostholm.
El equipo tiene un carro encargado de
guiar los filamentos para su enrollado en
un cilindro que gira denominado mandril
o husillo.
El carro va montado sobre un riel que
permite su movimiento a lo largo del
cilindro a fin de que el recubrimiento sea
uniforme a lo largo del mismo siguiendo
un patrón geométrico constante, además
presenta un movimiento tangencial al
cilindro para mantener una distancia
uniforme cuando la circunferencia
aumenta su radio producto del
crecimiento de las capas de fibras.
En algunos casos, también puede realizar
movimientos radiales, efectuados en los
extremos redondeados de tubos.
El carro hace el recubrimiento en varias pasadas de ida y vuelta manteniendo tensado el o
los filamentos.
El impregnado de la fibra puede ser efectuado en una etapa previa o en el mismo carro.
Los carreteles de filamento y cinta son montados en un dispositivo denominado fileta o
creel, el cual puede presentar guías para aunar todos los filamentos y un dispositivo de
tensado regulable.
El bobinado de filamento se utiliza para la fabricación de tubos de gran
diámetro.
Existe un diámetro mínimo por debajo del cual la técnica se convierte en
poco práctica.
Las máquinas de CFW están disponibles para diámetros de 0,25 a 4,0 m.
• Los parámetros claves del proceso son: la tensión en las fibras, ratio de
impregnación y geometría del bobinado
• La resistencia y la rigidez del ovillado pueden ser optimizadas alineando las
fibras en las direcciones de las cargas.
• Esto hace que la orientación de la fibra sea crítica para el funcionamiento
de la pieza y determina en gran parte la performance final de la misma.
Equipos periféricos
Para alimentar a la maquina se
necesita áreas de almacenamiento
de materias primas, de mezcla de
resinas, catalizadores, etc.
Normalmente, también se incluye el
calentamiento de la mezcla de
químicos.
Una vez enrolado el filamento del
grosor deseado, puede ser curado
ya sea a temperatura ambiente o
bien a alta temperatura mediante
un horno para acelerar el curado.
La operación de desmoldado, una
vez curada la pieza, es realizado
generalmente en forma manual.
Eventualmente se pueden utilizar
dispositivos de empuje o tiro para
facilitar dicha tarea.
Materiales
La fibra de vidrio es la más frecuentemente utilizados para el bobinado de filamentos, las
fibras de carbono y aramida también se utilizan.
Las estructuras que requieren una alta resistencia y propiedades físicas elevadas se
producen con resinas epoxi, las resinas de poliéster (más baratas) se especifica para la
mayoría de las otras aplicaciones.
La capacidad de utilizar el refuerzo continuo o sin interrupciones supone una clara ventaja,
ya que se obtiene un alto volumen en la fracción de fibra, aproximadamente el 60% a 80%.
El material compuesto es normalmente curado a alta temperatura antes de retirar el
mandril. Las operaciones de acabado, como el mecanizado o rectificado normalmente no
son necesarias.

Las resinas utilizadas pueden ser: epoxi, poliéster, viniléster, fenólicas, etc.
Las fibras usadas son: las de vidrio, aramida, carbono y boro.

Las fibras se utilizan directamente desde ovillos o carreteles.

Por lo general, en las piezas no se utilizan núcleos estructurales pero puede ser utilizado
cualquiera, sobre el cual se enrolla la fibra y forma parte de la pieza final.
Productos
Los productos que actualmente se producen con esta técnica son palos de golf,
tubos, remos, horquillas de bicicleta, postes de transmisión, alumbrado y energía
eléctrica, recipientes de alta presión, cubiertas de misiles, fuselaje de aviones y
mástiles de yates.
• Ventajas y desventajas del bobinado de filamento
Ventajas:
- Automatizable
- Rápido
- Contenido en resina controlable
- Se elimina etapa de elaboración de preforma de fibras
- Buenas propiedades mecánicas
Desventajas:
- Limitado a formas convexas
- Problemas para controlar algunas geometrías del refuerzo (axial,
tendencia a seguir la línea geodésica)
- Costo del mandril (según tamaño)
- Cara externa pobre estéticamente
- Generalmente se necesitan resinas de baja viscosidad (peores
propiedades mecánicas problemas de seguridad laboral)
Moldeo por Centrifugación o Rotomoldeo
Introducción
El moldeo por centrigudado o rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del
plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se
vierte dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta.
El plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.
En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad
industrial debido a las cualidades que presenta.
Este proceso se va sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre
los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que
en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas
complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una
alternativa con menor costo frente al moldeo por soplado.
Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el moldeo
rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando
un buen comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en
comparación con las piezas producidas a través del Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas
piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la
producción en baja escala con vista a la obtención de prototipos.
Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las
técnicas de alta velocidad y productividad.
Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con
diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de
las piezas.
Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las
cuales el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos
de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional
se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de
transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las
juntas del molde son prácticamente invisibles.

El moldeo rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los

cuales los más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado
en su presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una
consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos.

De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para

realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al
aumentar el área de contacto en un polvo; considerando además, que en
este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde
mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo
a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes
propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aún
aquellas que presentan contrasalidas.
Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible
moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento
de más de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes
medianos y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo
proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias
necesarias en otros procesos de transformación.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con
otros procesos para fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad del
rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integración entre las competencias
técnico constructivas, las relativas a la proyección y la creatividad.
La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.
Podemos enumerar algunas ventajas:
-Gran flexibilidad en el diseño de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
-Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras. El
espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad
de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse piezas
de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rápido del color.
DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la
figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita
en el molde.
Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno. El plástico se funde
y cubre las paredes internas del molde.
El molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre
el molde y se retira la pieza hueca.
La maquinaria de rotomoldeo es relativamente más económica que la maquinaria que se
usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos.
Esta técnica permite procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al mismo
tiempo.
Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos mecánicos, ya
que no se usan presiones ni soldaduras.
Mediante esta técnica se pueden conseguir formas y contornos complejos, piezas
espumadas, dobles capas, etc.
La uniformidad en cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena comparada con
piezas procesadas por soplado o termoconformado.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es necesario el
conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención de productos de
calidad.
Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribución de tamaño, la
distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o compresiones, las
velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del molde y la velocidad de
rotación.
Todas estas variables deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.
Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado sólido
(gránulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como así también líquido, ejemplo:
plastisol.
De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependerán los tiempos de cada
etapa del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la función de solidificar el
material y el posterior enfriado solo tiene la función de bajar la temperatura de la
pieza conformada. En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de
proporcionar la temperatura necesaria para la fusión del material para que se
disperse por toda la superficie del molde durante la rotación, mientras que la etapa
de enfriado solidifica el material para la obtención de la pieza conformada
•

Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento
utilizadas:
Por flama abierta
En hornos cerrados
 Flama Abierta (Dos Brazos)
En el rotomoldeo por flama
abierta el calentamiento se
realiza por mecheros que rodean
al molde al “aire libre”. Lo que
provoca que la mayor parte del
calor se disipe al medio
ambiente. Por otro lado estas
maquinas no pueden hacer giros
biaxiales al mismo tiempo. Están
sometidas a realizar giros de 360
grados y el siguiente giro lo
tienen en aproximadamente 45
grados. Razones por la cual no se
pueden realizar piezas complejas
por el método de llama abierta.
En el método por horneado el
molde es introducido en un
horno cerrado en donde se hace
girar. Este último método
permite un mejor control de los
parámetros de temperatura.
En horno (desplazamiento lineal)
En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un
eje lineal. Mientras uno esta en etapa de calentamiento, el otro esta en etapa de
enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.
Horno Basculante (Rock & Roll)
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal mientras se
balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes para
obtención de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o más
metros.
Estación simple (clam shell)
Este método cuenta con un
único brazo portador de un
único molde, que se introduce
en un horno tipo almeja o
“clam shell” para el
calentamiento del material.
También existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o mas brazos introducen el
molde en un horno para la fusión del material, siendo el mismo brazo el que lo introduce
en una estación de enfriamiento. Las más comunes son las siguientes.

2 Brazos 5 Estaciones
1 Brazo 3 Estaciones
CARROUSEL
3 Brazos 3 Estaciones
MOLDES PARA ROTOMOLDEO
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamaño de pieza
que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeñas cada brazo puede poseer hasta
30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un juego de
engranajes cónicos que transmite el giro de un eje interno del eje de giro primario, al eje
de giro secundario.
• MATERIALES UTILIZADOS PARA MOLDES
• Comúnmente los materiales para la confección de los molde para el rotomoldeo suelen estar
constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
• Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el producto
terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la aplicación de
un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto con el plástico).
Lámina negra
La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.
Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)
Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor durabilidad que la
lamina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo. Además, para la elaboración
de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que presenta una mayor maleabilidad.
Aluminio Fundido
El aluminio, como se ha dicho, posee una mejor maleabilidad pero requiere
un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.
APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo
son amplias y variadas utilizándose
principalmente en:
Productos
• Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite
• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras
Sectores
• Vehículo Industrial
• Obra Pública
• Autobús
• Mobiliario Urbano
• Mobiliario de Diseño e
Iluminación
• Maquinaria Agrícola
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos
más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún
hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de
moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde
abierto.
El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en
contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se
mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado.
El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente
curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de
vidrio.
Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden
ser moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales,
tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados.
La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas.
Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el
moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo
por inyección, por otra parte se desperdicia poco material, dándole una
ventaja cuando se trabaja con compuestos caros.
Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos
de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para
algunos tipos de piezas.
En este proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra
en comparación con el moldeo por inyección.
Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión
incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC),
Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro
(PPS), y muchos grados de PEEK.
Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de
materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza
normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas.
Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de
automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como
pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad
del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico.
El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC)
utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del
molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de
curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie
del molde.
El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el
molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una
extrusora de plastificaciónLos materiales se calientan por encima de su punto de
fusión, se forman y se enfrían.
El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del
molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en
cuenta

· Determinar la cantidad adecuada de material.

· Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
· Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
· Determinar la técnica de calefacción adecuada.
· Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma adecuada.
· Diseño de molde para un enfriamiento rápido después de que el material ha sido
comprimido en el molde.

Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo
las aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos
reforzados con fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).
Definición del proceso
El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material
directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.

Características del proceso

El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de
muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de
pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con
que los materiales suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a
reducir el exceso de rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser
moldeados con el plástico.
Se evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea
especialmente difícil. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de
colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción.
Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por
convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta
última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad
de la carga.
Esquema del proceso
El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o
introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado.
Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando
como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie
interior del molde.
Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente
expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.
Prensa
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen
dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos
tipos de actuación: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera
descendente de la placa superior, pero esta última es la configuración más común.
Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el cual puede diseñarse
para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas. Las
prensas de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños.
La mayoría de las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la
suficiente fuerza durante la operación de moldeo. Las prensas pueden generar
presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas.
La resina es aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen
todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y
la presión se aplican, con rangos de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y
150 a 1.000 psi de presión, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden
variar desde menos de uno minuto a cinco minutos.
Las maquinaria constan de un molde “émbolo” macho y un molde hembra y
espigas guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.
Materias primas
Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son
poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y
resinas fenólicas.
Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por
compresión.
Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden ser
moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se
utiliza el moldeo por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil
procesado o bajas cantidades o piezas técnicas.
Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas
sólidas o en estado semisólido.

Piezas producidas por compresión

Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla,
y engranajes. Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o
manijas, carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos
de PVC se producían por este método.
Principales aplicaciones:
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.:
1. BMC (bulk molding compounds: reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds: se sitúan en el molde alternativamente capas de
fibras de aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes.
Preferentemente utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo:
paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds: combinación en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos
(thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método
para la producción de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresión:
Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.
Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
Permite moldeo de piezas complejas
Buen acabado superficial (en general)
Desechos de materiales relativamente bajo

Desventajas del moldeo por compresión:

El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas
TECNICA DE MOLDEO POR CO
En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza o de
pastillas preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente,
hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material.
Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la
cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el
molde casi por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión
definitiva.
De esta forma se deja “respirar" al material, para permitir la evacuación del gas que queda
atrapado entre el polvo de moldeo o que es generado en la reacción de polimerización.
Una vez que el molde se ha cerrado completamente se aplica la máxima presión, que provoca
el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen
lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en
termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como "curado”. Tras el curado se abre el
molde y se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva
cuando se ha enfriado totalmente.
Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en
conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se
enfría.MPRESION
El moldeo por compresión podría definirse de la siguiente
forma:
• Apertura del molde
• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior
• Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde
y lubricación para facilitar la extracción de la pieza
siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las
hubiera, y del compuesto de moldeo, bien líquido, en
forma de polvo o de pastilla
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo "respirar" y permitir la
salida de humedad y materias volátiles
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y
mantenimiento durante el tiempo necesario hasta que el
material haya curado totalmente
• Extraction de la pieza
La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más
importantes del proceso.
Además de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las
piezas moldeadas por compresión son: el diseño de la pieza que debe
moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la plasticidad del material y
las condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo.
Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material
que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas
porosas con baja densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que
una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas rebabas.
El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es muy
aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada
con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales.
Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm o
más). Valores típicos de temperatura del molde, presión de moldeo y tiempo
de moldeo para, por ejemplo, una resina fenólica son 150-200 °C, 20000
kg/cm" y 1.5 mm, respectivamente.
Los moldes en moldeo por
compresión suelen tener
áreas muy elevadas, por lo
que las prensas utilizadas
deben desarrollar elevadas
fuerzas de cierre.

La figura siguiente muestra

una prensa típica empleada
en moldeo por compresión.
Moldes por compresión

• Una gran cantidad de los moldes

usados para los termoestables son
de compresión. Los primeros
moldes empleados fueron manuales
pero, debido a su elevado costo,
han sido progresivamente
sustituidos por otras tecnologías.
No obstante, los moldes manuales
son los más adecuados para el
moldeo de prototipos
El moldeo por
compresión consiste,
básicamente, en comprimir un
compuesto para que adopte la
geometría deseada, manteniendo
este compuesto bajo la acción de
presión y temperatura mientras
tiene lugar una reacción química
(curado del material).
El molde debe ser diseñado para
que ello se realice de la forma
más simple y económica, para
que los insertos puedan ser
colocados con facilidad y para
que la pieza pueda se extraída sin
sufrir deformaciones.
Existen diferentes tipos de moldes de compresión:
- Moldes de rebabas
- Moldes positivos
- Moldes semipositivos
- Moldes semipositivos con grupos de cavidades
Moldes de rebabas
El molde de rebabas es el tipo de molde más simple y
todavía se usa para piezas con una geometría simple
(por ejemplo: ceniceros). Este tipo de molde se
construye con unos platos donde se alojan los postizos
y otros donde se aplica la fuerza de cierre del molde,
así mismo se colocan unas guías que aseguran el
perfecto alineamiento cuando el molde abre y cierra. El
acero que se debe de utilizar para construir las
cavidades debe ser un acero de trabajo en caliente
endurecido para poder soportar las altas presiones de
compresión. Así mismo el acabado superficial de las
superficies de las cavidades debe ser muy bueno,
siendo lo normal que esté pulido y cromado.
Moldes positivos

la fuerza de la parte superior del molde se

transmite en la cavidad, situada en la parte
inferior del molde, dejando un espacio entre
las dos mitades (clearance), lo cual permite
que la presión se aplique directamente sobre
el compuesto situado en la cavidad del molde.
Los moldes positivos actúan de manera similar
a un pistón dentro de un cilindro, y necesitan
tener correctamente calculado el espacio
entre las dos mitades del molde. Si estos
huecos son demasiado grandes, el compuesto
se escapa a través de ellos y las piezas no se
llenan completamente. Cuando el hueco que
queda entre las dos mitades es demasiado
pequeño, el aire no se escapa y se producen
atrapamientos de aire en la pieza.
Como en todos los moldes de compresión,
estos se deben de cargar en exceso de
material. Al exceso de material se le debe
permitir el escape en sentido vertical
mediante la construcción de unos huecos
situados en la parte del pistón.
Una ventaja de este tipo de moldes es que las
rebabas siempre salen en sentido vertical y, por
tanto, son muy fáciles de eliminar.
Este tipo de moldes muy a menudo son
multicavidad y suelen ser semiautomáticos
mediante la utilización de preformas que se
colocan en cada cavidad de manera manual o
bien mediante la utilización de un tablero de
carga tal como se indica en la siguiente figura
Las preformas se colocan en los agujeros del
plato A, que se encuentra en línea con las
cavidades del molde. Esta carga se realiza
previamente al ciclo de moldeo. Con el molde
abierto y listo para recibir la siguiente carga de
preformas, el plato de carga se coloca
adecuadamente sobre las cavidades y el plato B
se mueve para colocar sus agujeros justo
debajo de los agujeros de los del plato A,
permitiendo a las preformas caer en las
cavidades. Existen platos de carga que poseen
calentadores eléctricos, por lo que, cuando las
preformas caen en las cavidades, tienen ya la
temperatura adecuada.
Moldes semipositivos
Los moldes semipositivos se asemejan a los
moldes positivos excepto en que la parte que
realiza la fuerza besa de plano la parte de la
cavidadEl efecto que produce el besar de plano las
dos mitades del molde es que se ejerce un mejor
control del espesor de la rebaba y de las
dimensiones, que se determinan a partir de la
línea de partición. Al igual que en los moldes
positivos, se colocan placas endurecidas para
soportar la presión de la parte móvil del molde y
no dañar la parte de las cavidades ni la zona de la
parte macho que besa de plano con la mitad de
las cavidades.
Tanto en los moldes positivos como en los
semipositivos la colocación de la fuerza en el
interior de las cavidades produce una buena
alineación de las dos mitades del molde y produce
piezas con densidad superior a la del resto de
tipos de moldes.
Moldes semipositivos con grupos de cavidades

Este diseño de molde combina las ventajas de los

moldes positivos y semipositivos con la posibilidad
de realizar la carga del compuesto en todas las
cavidades de una sola vez.
Este tipo de molde consiste en grupos de
cavidades situadas debajo de una zona de carga
común. Las cavidades están colocadas en la parte
inferior de la zona de carga tal como se muestra en
la figura. Este espacio de carga es lo
suficientemente grande como para poder
alimentar todas las cavidades. Cuando el molde
cierra, el compuesto es plastificado mediante la
acción del calor y de la presión fluye en el interior
de las cavidades dejando una fina rebaba que
conecta todas las cavidades. La rebaba se elimina
después del proceso de moldeo.
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS
MAQUINAS DE INYECCION

Introducción
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta
máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de
un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto
tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando
las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de
plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A
este termoplástico solidificado le llamamos inyectada.

¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible? Físico,
por que no existe variación en la composición química del termoplástico, en todo el
proceso. Reversible, por que el termoplástico después del proceso tiene las mismas
características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir el proceso con ese
material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus
propiedades
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas
eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler.
Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir
importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y
el PVC, ambos, de alta producción y bajo costo, provocaron una revolución en el
desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para
extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta
1956. Este cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las
máquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico
experimentó un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la
década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseño, del
flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD, inclusión de robots más
rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por computadora, eficacia en
el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.
Generalidades de las máquinas de moldeo por inyección.
Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales:
La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta el
polímero fundido.
La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de
contener el sistema de expulsión de la pieza.
La unidad de control.

Es donde se establecen,
monitorean y controlan
todos los parámetros
del proceso: tiempos,
temperaturas, presiones
y velocidades.

En algunas máquinas se
pueden obtener
estadísticas de los
parámetros de moldeo
si así se desea.
Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos.
Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el
diseño de la unidad de plastificación.
A continuación se explicarán a detalle los elementos constitutivos de cada
subsistema que componen a una máquina de inyección de plásticos así como
de una breve descripción del proceso de moldeo por inyección para poder
comprender mejor el funcionamiento de las máquinas

El Ciclo de Inyección
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un
orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden,
conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis
etapas:
1.- Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y
baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las
dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para
alcanzar la fuerza de cierre requerida.
2.- El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a
pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de
inyección
3.- Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una
presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente,
es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
4.- El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.
5.- El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde
se abre y la pieza es extraída.

6.El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la fricción generada al desplazar la
placa móvil. La etapa de inyección necesita la potencia máxima durante un período muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyección y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En
el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyección.
Partes de una inyectora
Unidad de plastificación.
La unidad de inyección realiza las
funciones de cargar y plastificar el
material sólido mediante el giro del
tornillo, mover el tornillo axialmente
para inyectar el material plastificado
hacia las cavidades del molde y
mantenerlo bajo presión hasta que sea
expulsado. El tornillo tiene una acción
reciprocante además de girar para fundir
el plástico, se mueve de manera axial
para actuar como pistón durante el
proceso de inyección.
La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar altas
presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir
el material mientras avanza por el tornillo. Consta además de una unidad hidráulica que es
la que transmite el movimiento lineal al husillo en el proceso de inyección. Algunas
máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para la inyección y otra para el cierre.
Tolva de alimentación.
Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de
alimentación de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún
equipo periférico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el
fabricante de la resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento.
Estas condiciones normalmente son las de porcentaje máximo permitido de
humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscópico o no, será
necesario secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a través de
una tolva secadora especial. También encontramos que algunos manufactureros
emplean sistemas de alimentación continua de resina de manera centralizada para
toda la planta o particular en cada máquina. Estos equipos periféricos se estudiarán
con más profundidad en capítulos siguientes.

Los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y esta a su vez lo

alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los gránulos pueden introducirse
directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de
la zona de alimentación del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de
forma cónica truncada, aunque esta geometría depende de cada fabricante de
máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y tolvas largas.
Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de
manera independiente en una mezanine o en una máquina de secado
fuera de la máquina de inyección, esto con la finalidad de que no se
acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad
del ambiente.
Las tolvas largas normalmente
requieren algún tipo de
refuerzo en la garganta de la
misma para poder montarla
directamente en la garganta de
la máquina.
Este tipo de tolva es también
ampliamente utilizada, sin
embargo presentan mucha
más dificultad para moverlas
fuera de la garganta de la
máquina cuando se necesita
inspeccionar la entrada del
material al cañón.
Algunas máquinas ya
presentan un equipo
auxiliar neumático para
mover fácilmente este tipo
de tolvas. Algunas también
presentan la opción de un
dispositivo magnético en la
base, su propósito es
únicamente tratar de
eliminar cualquier objeto
metálico que pudiese caer
dentro de la tolva de
alimentación.
La garganta de
alimentación de la tolva se
enfría con agua para evitar
que el plástico granulado
se funda (aglomerándose)
en la garganta de
alimentación.
Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del
tamaño del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de
material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el
movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico,
fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad
suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.
Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen
relaciones de longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones
más pequeñas no proporcionan un fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D
mayores a 24 se tiene una degradación no deseada en muchos plásticos de ingeniería
debido a que el material tendrá un tiempo de residencia excesivamente largo.

Tipos distintos de filetes. Filete estándar (izq.). Doble

filete (centro). Filete de mezclado rápido (der.)
Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son:
• Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del molde.
• Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el bebedero del molde.
• Girar el tornillo durante la etapa de alimentación.
• Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección.
• Mantener la presión generada durante la inyección.

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de fricción,
suministrando al material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto durante
la etapa de alimentación se consume una gran cantidad de energía.

Solamente cuando se tienen máquinas de muy altas producciones se tienen husillos de

relaciones entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo están equipados con secciones de
mezcla, o con una combinación de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una
eficiente zona de alimentación.
Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las
máquinas de inyección de termoplásticos:

• Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le

realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opción de bajo costo
cuando el desgaste por abrasión pasa a segundo término.
• AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecánica
cuando se le aplica un tratamiento térmico o un recubrimiento superficial.
• AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente
resistencia al desgaste pero bajo desempeño en la transmisión de torque.
• CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como
materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeño contra el
desgaste.
Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los
husillos para alargar su vida útil o mejorar su funcionamiento.

• Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el

tratamiento de más bajo costo, utilizado principalmente para husillos de
material 135M y 4140.
• Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del material
fundido y los filetes. También es utilizado para prevenir la corrosión del acero
debido a las reacciones químicas del polímero en el cañón. Ideal para la
inyección de PVC.
• Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la
vida útil. Utilizado en acero 9V.
Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check).
La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente
desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar
que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de
inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.
Barril de inyección.
• El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas
internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los barriles de moldeo por
inyección son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusión), la relación
longitud / diámetro (L/D) es de 20:1, solamente en máquinas de altas producciones vienen en
una relación de hasta 26:1. La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través
del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.

• El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla;
la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presión
excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero
endurecido que se montan en el barril a través de un ajuste por interferencia térmica.
• Existen una gran cantidad de materiales para la fabricación de los barriles de inyección, sin embargo dentro
de los más comunes tenemos los siguientes:

• Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, térmicamente tratable, ofrece alta resistencia a
la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Su dureza típica es de 58-60 HRc.
• Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungsteno–molibdeno, también usado en la manufactura de
cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena dureza.
• Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
• Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseñado para aplicaciones de
desgaste abrasivo donde también sea requerida la resistencia a la abrasión.
• Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente resistencia
química. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos.
• PC 100. Es un barril bimetálico de hierro aleado con níquel-boro con muy alta dureza. Tiene excelente
resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es
recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
• P-500. Es un barril bimetálico con una aleación de cobalto-níquel y altos contenidos de cromo y boro. Ofrece
excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de 50-55
HRc, es recomendado para ser usado en atmósferas severamente corrosivas, es ideal para flúor polímeros y
resinas cloro polivinílicas.
• Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como
función principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las pérdidas
de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los gránulos es proporcionado
por la fricción del husillo, los gránulos y el barril.

Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames
del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el
anillo de retención.
En general hay tres tipos de boquillas:
Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se
coloca ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la
boquilla más corta y no se interrumpe el flujo del polímero fundido.
Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un
resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la inyección
del plástico.
Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean
pistones hidráulicos o neumáticos.

En general hay tres tipos de boquillas:

•Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se
coloca ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla
más corta y no se interrumpe el flujo del polímero fundido.
•Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte
que puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico.
•Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones
hidráulicos o neumáticos.
• Proceso de inyección.

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La

materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo
paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con
geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número
de piezas por unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las

siguientes:
• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.
• Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las
siguientes restricciones:
• Dimensiones de la pieza. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de la misma.
• Propiedades mecánicas. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a las que esté
destinada durante un tiempo de vida largo.
• Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las
propiedades de ella.
• Tiempo de ciclo. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo
posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.
• Consumo energético. Una disminución del consumo energético implicará un menor
coste de producción.
Etapas del proceso de inyección.

El proceso de obtención de una pieza de

plástico por inyección, sigue un orden de
operaciones que se repite para cada una de
las piezas. Este orden, conocido como ciclo
de inyección, se puede dividir en las
siguientes etapas

a)Cierre del molde.

b)Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de

mantenimiento.

c)Plastificación o dosificación y
enfriamiento

d)Apertura del molde y expulsión de la

pieza.
• Defectos más comunes.
El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos
comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Líneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (áreas quemadas por concentración de gases).
8. Delaminación en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares ó micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformación por la expulsión.
15. Deformación o alabeo (warpage).
16. Material frío.
17. Líneas de flujo frías.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactación excesiva.
Pultrusión
• Existe una gran variedad de procesos para la fabricación de composites, en general, consiste en
colocar el refuerzo impregnado con una resina termoestable en la forma y dirección requeridas
para que se consigan unas determinadas características. Siempre, el compuesto final tendrá unas
propiedades superiores a los componentes por separado.
• La pultrusión es un proceso continuo, automático y de molde cerrado, especialmente diseñado
para altos volúmenes de producción, en cuyo caso es económicamente muy rentable.
Básicamente consiste en tirar de los refuerzos impregnados con resina y el correspondiente
sistema catalítico, a través de un molde a alta temperatura, de tal manera que se produce el
curado de la resina en su interior y se obtienen perfiles de sección constante con la geometría del
molde. Los refuerzos son impregnados con la resina mediante un baño de resina situado a la
entrada del molde o por inyección de ésta en el interior del molde.
• El proceso de pultrusión se utiliza para la obtención de piezas sólidas o huecas de sección
constante, sustituyendo así a materiales tradicionales como son el acero, el hormigón o
la madera. Una de las principales características de este proceso es la gran variedad de
materiales que se pueden utilizar diferentes tipos de resinas, fibras, cargas, etc.)
cubriendo un amplio espectro de propiedades del composite final.
• Más del 90% de los productos fabricados mediante pultrusión son de fibra de vidrio-
poliéster. Cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión se usan resinas de
viniléster. Si es una combinación de altas propiedades mecánicas y eléctricas se usan las
resinas de epoxi y cuando se necesitan combinar una alta resistencia a la temperatura y
altas propiedades mecánicas se usan las resinas epoxi combinadas con fibras de aramida
o de carbono
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La pultrusión es un proceso utilizado para la producción de tramos continuos de formas
estructurales de plásticos reforzados con fibra. Las materias primas incluyen una mezcla de resina
líquida (que contiene resinas, cargas y aditivos especializados) y fibras de refuerzo. El proceso
consiste en tirar de estas materias primas (en lugar de empujar, como es el caso de extrusión) a
través de una matriz de acero caliente, para formar, usando un dispositivo de tracción continua.
Los materiales de refuerzo son suministrados en forma continua, tales como, rollos de fieltro de
fibra de vidrio (mat) y/o hilos de fibra de vidrio (roving).
• Los refuerzos son saturados con la mezcla de resina ("wet-out") en la impregnación de
resina y tirados a través de la matriz. La gelificación (o endurecimiento) de la resina se
inicia por el calor del dado. El perfil rígido curado, formado se corresponde con la forma
del dado.
• Mientras que el diseño de la máquina de pultrusión varía con la geometría de la pieza, el
concepto básico del proceso de pultrusión se describe en el siguiente esquema.
• Elementos del proceso de pultrusión
• Dispensador de refuerzo
• Este consta de nasas o estanterías de hilo, dispensadores de fieltro y el velo. En
algunos casos se pueden usar también bobinadoras o trenzadoras si la trama de
refuerzo axial es necesaria.
• Impregnador de resina
• Esto puede consistir en un baño de resina simple o de un dispositivo de
impregnación con a presión o vacío.
• El impregnador de resina satura (humedece) el refuerzo con una solución que
contiene la resina, cargas, pigmentos y catalizadores, además de los otros aditivos
necesarios. El interior de impregnador de resina es cuidadosamente diseñado para
optimizar el "wet-out" (saturación completa) de los refuerzos.
• Dado de preformado o preformador
• Estos sirven de guía para que el refuerzo impregnado adopte la posición correcta,
quite el exceso de resina, ofrecer pre-compactación aproximado del perfil con el fin
de ayudar a la eliminación del aire, humedad y para reducir la presión en la matriz
principal. Los materiales comúnmente utilizados para la formación de guías son:
teflón, polietileno de ultra alto peso molecular, acero cromado y diversas aleaciones
de acero.
• Dado de pultrusión
• Este es una matriz de acero mecanizado o de cerámica que se calienta y produce el perfil final. El
dado puede ser de más 1 m de longitud. El dado es calentado generalmente por un sistema de
resistencias eléctricas.
• Al pasar el material a través de la matriz, la transferencia de calor, inicia la reacción de curado y la
velocidad de tracción dependerá de que la resina se haya curado completamente en el momento
en que deja el dado.
• Dispositivo de tiro
• Al haber un espacio adecuado entre la salida de la tobera y el dispositivo de tracción, el producto
se enfría y la resina es lo suficientemente dura para ser atrapado por el dispositivo de tracción.
Esto puede ser un mecanismo de rodillos, un transporte tipo oruga o un sistema de rodillos
reciprocantes. Las velocidades de tiro dependerán, además del tiempo y temperatura de curado,
del tipo de resina y el tamaño y la forma del producto. Los valores típicos de la industria están en
el rango 0.5m/min y 1.5m/min.
• Una separación física de 3 metros (10 pies) o más entre la salida de la tobera y el dispositivo de
tracción es necesaria, con el fin de permitir que el producto caliente pultruído enfríe en la
atmósfera, en una corriente de agua forzada o enfriamiento por aire. Esto permite al producto
desarrollar la fuerza suficiente para resistir las fuerzas de sujeción, para sujetar el producto y tirar
de él a través del dado.
• Debido al tiro, los filamentos de fibra se encuentran en tensión cuando el curado ocurre en el
molde calentado. Como consecuencia de esta tensión, las fibras tienen valores más altos de la
fuerza y se ajustan más, lo que permite una buena compactación, con más fibras dispuestas en un
determinado volumen.
• Dispositivo de corte
• Se trata de un corte con sierra que está programado para cortar el producto a la longitud deseada.
• La sierra esta fabricada de un material duro y resistente (generalmente carburo de diamante). La sierra está
sujeta al producto de pultrusión durante la operación de aserrado o con un avance paralelo al pultruído
(igual velocidad).
• En algunas aplicaciones, una unidad de RF (generador de onda de radio frecuencia) se utiliza para
precalentar el refuerzo antes de entrar en el molde. E calentador de RF se posiciona entre el impregnador de
resina y el preformador. Las RF generalmente se utilizan solamente con una parte de los refuerzos (roving).
• Aplicaciones
• Actualmente las principales aplicaciones de este proceso se centran en construcción, bienes de consumo y
transporte, por ejemplo:
• - construcción de vehículos/ aislante térmico
• - tecnología ferrocarril (interiores de trenes, vías)
• - conductos para cables
• - cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
• - tecnología médica, antenas (mástiles de aeropuertos), satélites
• - perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras.
• - palos de golf, cañas de pescar
• - farolas, bancos y entablados exteriores
• - mangos de martillos, etc.
• Propiedades de los productos pultruidos
• En cada mercado de aplicación de los materiales pultruídos, éstos siempre deben competir con los
materiales tradicionales como madera, aluminio, PVC (cloruro de polivinilo), hormigón y acero.
• Las principales ventajas de los perfiles obtenidos por pultrusión frente a los materiales tradicionales son las
siguientes:
• - Calidad constante y estabilidad dimensional: fácil de reparar, bajas tolerancias.
• - Bajo peso: estos materiales son hasta un 80% más ligeros que el acero y un 30% más ligeros que
el aluminio, por esto son una alternativa importante cuando reducir peso es un requerimiento.
• - Gran resistencia y rigidez: para un mismo peso un composite pultruido es más resistente y rígido
que el acero, simplemente variando el tipo y orientación de los refuerzos.
• - Buen acabado superficial
• - Elevada resistencia química y a la corrosión: muchos perfiles poseen un velo superficial sintético
que les proporciona una capa rica en resina mejorando incluso su ya elevada resistencia química y
a la corrosión
• - Aislante térmico y eléctrico: no son eléctricamente conductores y tienen una conductividad
térmica 250 veces más baja que el aluminio y 60 veces más baja que el acero
• - Nulo mantenimiento: debido a sus excelentes propiedades (corrosión) estos materiales
requieren un nulo o muy pequeño mantenimiento
• - Fácil diseño e instalación: debido a su ligereza
• - Transparencia magnética y a radiofrecuencias: adecuados para aplicaciones medias, antenas, etc.
• - Propiedades de retardante a la llama
• - Elevada resistencia al arrastre y a la fatiga
• Sin embargo, la pultrusión también tiene ciertos inconvenientes, a
continuación se recogen los más importantes:
• - Alta dificultad para fabricar piezas que no sean unidimensionales y de sección
constante.
• - Necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino (para no
impedir el avance de la pieza en el proceso), de un sistema de calentamiento y, en
ocasiones, de presurización interior. Todo ello hace que el costo del molde sea muy
elevado y que se necesiten series muy largas de producción para amortizarlo.
• - La velocidad del proceso es relativamente baja comparada con la velocidad de la
extrusión.
• - Problemas de adhesión cuando es necesario unir piezas mediante adhesivos,
debido al acabado tan fino de las piezas. Para obtener uniones de altas prestaciones
es necesario preparar las superficies de unión mediante un proceso previo mecánico
(lijado de la superficie), químico (baño con sustancias que catalizan la reacción de
adhesión) o añadir un peel-ply (devanador) en la entrada del molde.
• - En perfiles de pultrusión altamente unidireccionales no es posible realizar uniones
mecánicas con altos requerimientos estructurales.
• Materiales
• Resinas
• Las resinas termoestables más comunes utilizadas para pultrusión son: poliéster
insaturada (85%), viniléster (7%), epoxi (5%), fenólicas (2%) y otras (1%). Otras, que hoy
están cobrando importancia, son las resinas poliuretánicas
• Aditivos: el uso de varios aditivos líquidos utilizados en el sistema de resina puede ser
adecuado para proporcionar un rendimiento específico.
• Rellenos: constituyen la mayor proporción de una formulación, después la resina base.
Los rellenos más utilizados son el carbonato de calcio, silicato de alúmina (arcilla) y el
trihidrato de alúmina.
Fibras
En cuanto a las fibras, se utilizan según las diferentes presentaciones
industriales (hilos (roving), fieltro (mat) de hilos contínuos, tejido biaxial,
laminados biaxiales, tejidos multiaxiales y velos de superficie) y la más
empleada es la fibra de vidrio (90%), para mayores requerimientos
estructurales se emplean las de carbono o aramida.