Parcial corte 2, Informe

Harold Florez Carrillo

Maria Alejandra Gomez Pinzon
Jaime Sanabria

Universidad Militar Nueva Granada

Mantenimiento productivo
Marzo 2023
Bogotá
1. Condiciones básicas

Para el arranque de la máquina se debe tener en cuenta que el proceso debe tener
como mínimo un vagón lleno sin sobrepasar el límite del mismo, los operarios
deben estar en su puesto de trabajo y revisar que la máquina debe estar limpia, sin
residuos para proceder a ingresar la materia prima por la tolva la cual no debe
superar su límite (lleno hasta el borde y de manera llana) la cual ingresa mojada,
esta tolva tiene un dispositivo de vibración para hacer que la materia prima ingrese
en un proceso de secado y dosificación, es posible realizar este mismo proceso
hasta 4 veces con las mismas condiciones.

Para el elevador de cangilones la materia prima ya debe estar seca por el proceso
realizado en la tolva, esta materia prima entra a una transportadora manejada de
manera manual por un operario para el avance de la materia prima hacía el siguiente
proceso de la operación.

El tercer proceso se basa en un secado por calor controlado por un tercer operario
en un transportador helicoidal pasando hacía los vagones para el transporte del
producto terminado, los cuales serán almacenados en vagones para la salida del
producto terminado y posible transporte del mismo fuera de la operación.

Condición básica 1. Limpieza

Antes de comenzar con cualquier proceso el equipo se debe encontrar sin ningún
tipo de residuo ni dentro ni fuera del mismo, haciendo una limpieza general en lo que
respecta al polvo, suciedad, derrames, organización de herramientas de ser
necesario, estableciendo puntos clave en este para mantener el equipo limpio y en
buenas condiciones para operación. Esto se realiza con el objetivo de encontrar
algún tipo de defecto y lograr repararlo antes de que se convierta en un fallo que
pare la producción.

Condición básica 3. Apretado

En la maqueta presentada se observan gran cantidad de partes del equipo sueltas,

desde la tolva, los soportes para las escaleras de los operarios, algunas plataformas
de los operarios, por lo cual es necesario aplicar apretado en todas las tuercas del
equipo de manera periódica para evitar un accidente durante la producción o un tipo
de daño grave en la maquinaria.

Despiece del equipo

Equipo

- Desde el punto de vista de condiciones de uso

Para el funcionamiento correcto del elevador, teniendo en cuenta condiciones

iniciales para el mismo debe tener materia prima en la zona designada, sin embargo
no debe estar a más capacidad de la disponible. El operario se encarga
 manualmente del engranaje para el funcionamiento del mismo, este engranaje
deberá ser de un solo sentido para evitar fallos y daños en la materia prima de igual
manera la cadena debe estar tensionada según especificaciones.

- Desde el punto de vista de precisión de instalación

En el proceso se evidencia como al ejecutarlo presenta en su estructura vibraciones

y riesgos de que se caiga, por eso el proceso debe ser optimizado y mejorado en
cuanto al mantenimiento de la estructura y sus engranajes, permitiendo así que el
riesgo de colapso disminuye, de igual manera en algunas zonas de la planta se
presenta una altura superior a la que sería lo más óptimo para evitar derrames a la
hora de colocar la materia prima en la rampa 2

Unidad y partes ensambladas

- Desde el punto de vista de precisión de montaje

El diseño del equipo al no estar centrada la cadena correctamente la precisión del mismo
baja, de igual manera al no tener delimitada la capacidad máxima de la zona de carga. Al
momento de accionar el engranaje se observa cierta vibración en los cangilones lo que
genera que la materia prima salga de los cangilones, en conjunto de estas dos anomalías
en el equipo se presenta una cantidad de derrames notables.

- Desde el punto de vista de funciones

El sistema al poseer tantas anomalías en su funcionamiento la confiabilidad del mismo

disminuye considerablemente, no se tienen en cuenta límites en las cargas ya sea por la
zona de carga o cangilones, en cuestión de las partes de esta zona del equipo están en
condiciones óptimas para el proceso, sin embargo se deben tomar medidas con respecto a
las anomalías ya encontradas en esta parte.

- Desde el punto de vista del entorno

Esta zona no posee un método de limpieza adecuado, debido a la cantidad de materia

prima que cae de esta zona y se comienza a acumular en el suelo de la planta, sin embargo
debe tener buena limpieza en cuestión del polvo generado para no afectar al operario ni el
funcionamiento de la máquina.

Partes

- Desde el punto de vista de apariencia y forma

Se presentan distintas fisuras en la máquina, principalmente en la zona de la rampa 2 la

cual es la zona donde se recibe la materia prima una vez descargada de la zona de
cagilones, se deben solucionar este tipo de fallos para evitar accidentes a futuro, de igual
manera se detectan distintas manchas en el equipo que aunque no afectan a la
productividad de la misma, a la vista se observa una planta descuidada generando
desconfianza de los procesos que se realicen en el mismo.

- Desde el punto de vista precisión dimensional

En algunas zonas del equipo se presentan diferencias notables entre alturas al momento del
descargue y la recepción por la rampa generando que algunas unidades de materia prima
se desperdicien en esta parte del proceso, no se tiene la eficiencia que se desea en el
equipo por lo cual se desarrollaran diferentes ideas de mejora para alcanzar el objetivo de
eficiencia deseado, de igual manera se estima que por la vida útil de las piezas es reduce la
efectividad del proceso en general, para la limpieza de estas zonas se realizan una vez
haya finalizado el proceso, con la recolección de toda la materia prima que haya sido
derramado durante el mismo.

Equipo

- Desde el punto de vista de condiciones de uso

Esta parte del proceso debe tener como condiciones iniciales la limpieza, el
apretado de engranajes y tuercas y como mínimo 1 vagón con la materia
prima lista para poder agregar a la tolva para comenzar con su proceso. El
operador se encargará de la vibración de la tolva para el desplazamiento de
la materia prima, además de encargarse de que este equipo no se atasque
por la cantidad de materia prima que se introduzca en el mismo.

- Desde el punto de vista de precisión de instalación

Se presenta la vibración por el dispositivo manual, sin embargo en el equipo

con el estado actual se presenta una mayor vibración a la que debería
poseer, esta vibración se presenta de igual manera en la plataforma del
 operario dando la posibilidad de generar un accidente por la mala condición
del equipo.

Unidad y partes ensambladas}

- Desde el punto de vista de precisión de montaje

En cuestión de funcionamiento, está diseñado de manera correcta, con los ángulos y

medidas de manera precisa para que no se genere un derrame durante el proceso.

- Desde el punto de vista de funciones

Debido al estado actual del equipo, aunque presenta cierta confiabilidad del proceso,
no presenta la seguridad adecuada para el operario ni la estabilidad para la altura
que posee, una de las columnas que posee este equipo no está recibiendo ninguna
carga por lo cual en el momento resulta innecesaria, se presentan algunas fugas en
lo que respecta a materia prima por lo cual el equipo no cumple a 100% su función
como es planeado.

- Desde el punto de vista del entorno

Se debe realizar un proceso de limpieza periodico dentro de la tolva para evitar

atascos o daños en el equipo, de igual manera se debe realizar limpieza en la zona
de descargue y rampa 1 de la misma, esto para mantenerlo con las condiciones
básicas para realizar su operación

Partes

- Desde el punto de vista de apariencia y forma

Las piezas con las cuales está conformada la tolva presentan algunos huecos entre
sí, lo que genera filtraciones de materia prima mojada hacía el elevador de
cangilones y por lo cual se traduce en defectos de calidad en los productos que
pasan por este proceso.

2. Anomalías

● Cuerda transportadora no está centralizada

Si la cuerda transportadora no se encuentra posicionada correctamente, como en

este caso que está descentralizada, lo más seguro es que el proceso no dé el mejor
resultado, acto seguido la estructura de no ser modificada puede llegar a presentar
el procedimiento totalmente incorrecto e ineficiente.
● Desgaste en el equipo

Un equipo desgastado es sinónimo de problemas, entre más viejo es más alta la

probabilidad de que falle y de que se retrase el proceso, por esto la importancia de
un constante mantenimiento y su respectivo seguimiento a la máquina.

● Fallas de seguridad en las escaleras para operarios

Un accidente se puede presentar en cualquier momento, pero el fin de un proceso

es evitarlos en un máximo posible, partiendo de esto, el que se encuentre en la
planta escaleras inseguras aumenta el riesgo de accidente, dejando así
consecuencias tanto para el operario como para el empleador y de por sí problemas
generales para el proceso en cuestión y su eficacia.

● Elementos innecesarios en la parte inferior de la planta

Todo elemento innecesario llega a ser un estorbo a futuro, evitar dichos elementos
es crucial para el normal desarrollo del proceso, además de dar el valor agregado de
que se cuenta con un espacio cómodo y adecuado para trabajar.

● Derrame de sólidos

La estructura al presentar inestabilidad hace que el cargamento tienda a moverse y

por ende a salirse de su transportador, estos derrames generan pérdidas materiales
y económicas, sin tener en cuenta que los operarios están expuestos a sufrir algún
tipo de golpe o accidente, esto dependiendo de la cantidad y del material que se
encuentre derramado.

● Extintor sin ubicación fija

En caso de accidente es importante que todos dentro de las instalaciones conozcan

la ubicación de las herramientas para solventar dicho accidente, si en la planta no es
claro el lugar donde se encuentra el extintor, es muy probable que en el momento de
ser necesitado se presente un lapso de tiempo en el cual mientras se busca puede
llegar a empeorar el problema que se presentó.

● Faltan tuercas y pernos

El correcto montaje de la estructura es algo que se debe garantizar, pues de ahí

parte todo el éxito del proceso, pero aún más importante evita que se sufran
accidentes dentro de la planta, el que en este procedimiento en específico falten
tuercas y pernos hace que todo se vuelva más lento e inseguro.

● Falla en un soporte de columna para operario

El operario debe contar con todas las garantías para que su trabajo sea ejecutado
de una manera segura, si se presentan estos problemas dentro de la compañía el
riesgo de accidente es alto, así mismo conlleva a pérdidas materiales y humanas
motivo por el cual el proceso significativamente se ve afectado.
● No existe un soporte adicional para asegurar estabilidad al transportar MP por la
banda transportadora

El proceso en todo su trayecto debe garantizar el éxito del mismo, de una forma
eficiente y óptima, por lo cual el que no se encuentre algún soporte o seguro para la
carga mientras se transporta hace que el riesgo de un error aumente
considerablemente, haciendo así que el proceso se vea totalmente afectado e
ineficiente o no óptimo.

● Soporte al inicio del proceso innecesario, no recibe ninguna carga.

Eliminar los elementos y pasos innecesarios de un proceso hace que este se

optimice, pero también resulta benéfico para el ámbito económico e incluso ahora
tiempo de inspección para luego realizar el respectivo mantenimiento, donde
también debería verse reducido el tiempo de esta actividad.

3. Fuentes de contaminación

4. Chequeos diarios
Para el procedimiento que se está trabajando es necesario un chequeo diario en el cual se
mire si la tolva está llena o si el área de almacenamiento de carga se encuentra lleno, en
caso de que sea el área de almacenamiento el que se encuentre lleno no se llena la tolva,
sino que se espera hasta que se desocupe un 30% y ahí si vuelve a llenarse totalmente. En
el caso de la banda transportadora es necesario estarla checando diariamente para revisar
que no se encuentre en condiciones sucias o precarias, de igual forma para hacer un
respectivo chequeo de que se encuentre acorde a todos los lineamientos de calidad
establecidos. Diariamente, también se debe chequear el entorno de trabajo, esto con el fin
de mantener un espacio limpio y cómodo para efectuar las labores correspondientes. Por
último, es necesario que las escaleras y demás estructuras que sean necesarias para el uso
y funcionamiento del equipo por parte de los operarios sea revisada diariamente para así
evitar accidentes o en otro caso demoras en la ejecución del proceso.

5. Controles visuales

Es importante realizar una inspección visual periódica de la máquina de cangilones

durante el proceso para garantizar su correcto funcionamiento y evitar interrupciones
en la producción. Además, es recomendable llevar a cabo un mantenimiento
preventivo para asegurar una vida útil prolongada de la máquina.Las condiciones
visuales generales que deben ser revisadas en la máquina son:

● Nivel de llenado: se debe verificar que el nivel de llenado en los cangilones

sea el adecuado para evitar sobrecargas y posibles fallas en la máquina.
● Velocidad de la cadena o banda transportadora: se debe comprobar que sea
adecuada para el tipo de material que se está transportando, ya que una
velocidad inadecuada puede provocar desgaste prematuro de las piezas o
una baja eficiencia en el proceso.
● Estado del material transportado: verificar que el material esté en buen
estado y que no presente irregularidades que puedan interferir con el proceso
de transporte.
● Temperatura del material: en algunos procesos, la temperatura del material
puede afectar el rendimiento de la máquina, por lo que se debe comprobar
que la temperatura esté dentro de los límites aceptables.
● Funcionamiento de los dispositivos de seguridad: se debe comprobar que los
dispositivos de seguridad estén en funcionamiento y que puedan detener la
máquina en caso de emergencia.
● Ruido y vibraciones: prestar atención a cualquier ruido o vibración inusual
que pueda indicar un problema en la máquina.
● Condiciones ambientales: tener en cuenta las condiciones ambientales, como
la humedad y la temperatura, que pueden afectar el rendimiento de la
máquina.
Ejemplo de condición visual
 Peso soportado por la banda transportadora,velocidad
recomendada de la banda transportadora, altura de la banda.

Temperatura de los materiales, temperatura del establecimiento.

Para los operarios, ciertas señalizaciones de seguridad en

equipamiento, objetos a usar o no.,

la norma está preparada para uso y guía de las personas a

cargo de la selección

6. Debilidades de diseño
Teniendo en cuenta las anomalías de la máquina se identifica unas debilidades,
estas son:
● Estado de los cangilones (pallets): se debe verificar que los cangilones están
en buen estado, sin grietas ni roturas, y que estén bien fijados a la cadena o
banda transportadora.

● Tensión de la cadena o banda transportadora: se debe comprobar que la

cadena o banda estén correctamente tensadas y que no presenten desgaste
excesivo.

Si bien hay debilidades en la máquina, también hay debilidades en los procesos de

control visual, por consiguiente, a ello también se le genera una debilidad para
proseguir a las debidas correcciones.
● Lubricación: la máquina debe estar correctamente lubricada para evitar
fricciones y desgaste prematuro de las piezas. Se debe revisar que los
puntos de lubricación estén bien identificados y que se estén aplicando los
lubricantes recomendados.
 ● Estado de la prensa que sube la banda: se debe verificar que estén en buen
estado, sin ruidos extraños ni vibraciones excesivas.

● Seguridad: se debe comprobar que la máquina esté equipada con los

dispositivos de seguridad requeridos, como interruptores de paro de
emergencia, extintor, sensores de proximidad y protecciones mecánicas.

● Limpieza: es importante mantener la máquina limpia y libre de residuos que

puedan interferir con su funcionamiento

● Estado de las guías: las guías son las piezas que mantienen la cadena o
banda transportadora en su lugar. Se debe comprobar que estén en buen
estado y que no presenten deformaciones

7. Propuestas de corrección

Para poder dar solución a las anomalías encontradas y fuentes de contaminación se

ofrecen diferentes propuestas de solución para este problema, ya sea con uno o varios
pasos.

● En la estructura de la tolva, se observa una columna la cual está siendo innecesaria

ya que no está aguantando ningún tipo de peso en la operación, lo ideal sería
incluirla para agregar una mayor resistencia a las vibraciones en esta zona para
evitar un posible derrumbe de la misma, se debe cambiar la zona interior de la tolva,
debido a que durante las pruebas se evidenció que la materia prima muchas veces
se escapaba por algunos orificios que no eran propios y/o no estaban diseñados en
la tolva.

● En la zona de cargue y descargue se debe establecer un límite máximo de materia

prima para evitar derrames por cada vez que se recoja la materia prima por lo
cangilones, esto con el fin de evitar fallos por esfuerzos, los derrames ya que en esta
zona es una foco de contaminación para la planta, de igual manera se debe
establecer un límite por cada cangilón que recoja la materia prima. Se debe ajustar
la cadena de la transportadora, ya sea quitando parte de la misma para poder
tensionarla de mejor manera y centrarla ya que durante las pruebas esta cadena no
está centrada ni tensionada creando distintos derrames durante el transporte hacía
la siguiente operación.

Como segunda opción se podría colocar un tercer soporte en el centro por donde
pasa la cadena para que así logre tensionarse de una mejor manera sin necesidad
de recortarla ya que podría llegar a ser improductivo para la organización, esto con
el fin de reducir vibraciones durante el transporte ofreciendo una mayor estabilidad
en un punto donde actualmente no tiene soportes para dicha anomalía.

● Para reducir los desperdicios al momento de descargar en la rampa dos, sin afectar
ángulos y/o alturas de la planta se recomienda cambiar las tapas por unas de mayor
tamaño para evitar que la materia prima rebote y se salga del proceso, debe reducir
 notablemente esto, además se debe incluir estas tapas alrededor de todo el tornillo
sinfín ya que algunos productos se quedan estancados en las orillas y con esto se
podría dar solución a dicha problemática y reducir esta materia estancada. En la
maqueta de la máquina se observa en la parte izquierda de la rampa dos y tornillo
sin fin una columna horizontal la cual debe ser removida por completo, ya que esta
no cumple ninguna función en el proceso productivo, actualmente sólo ocupa un
espacio que puede ser destinado hacía otra actividad o simplemente para mayor
facilidad del paso de los operadores y no dejar ningún espacio inaccesible para los
operarios que trabajen con esta maquinaria.

● Se observa que en la maqueta los operarios presentan problemas para llegar a sus
puestos de trabajo,actualmente llegan mediante escaleras, en este caso se propone
cambiar dichas escaleras por un elevador para cada operario, reduciendo tiempos
de espera, aumentando la seguridad de los mismos durante el inicio y final del
proceso, se debe aumentar la seguridad de las plataformas donde estos estan
ubicados
● En cuestión de seguridad para los operarios se recomienda colocar barandillas en
cada base donde están ubicados los operarios para evitar caídas y accidentes,
actualmente no se cuenta con estas barandillas por lo cual los accidentes se pueden
presentar muy fácil, de igual manera se recomienda adicionar una columna extra en
cada plataforma ya que actualmente y según la maqueta estas plataformas son de
gran vibración debido a que no poseen la estabilidad necesaria, con esta nueva
columna se busca evitar es vibración, dar una mayor seguridad al operarios y evitar
alguna falla estructural debido a la falta de estas.

8. Errores de operación

Se pueden presentar diferentes errores en la operación, ya sea por mal manejo del
equipo o por defectos en piezas que la maqueta utilice para su operación, entre
algunos de estos fallos están:

1. Fallo en la tolva, lo cual genera alguna filtración de materia prima mojada en

la zona de cargue
2. Fallo en la zona de cargue, debido al diseño de esta zona, algunos productos
se almacenan en una parte donde los cangilones no alcanzan a llegar y
pueden llegar a obstruir su paso y haciendo que la materia prima salga de la
zona produciendo derrames
3. Fallo en cinta transportadora, este fallo se presenta debido a que la cadena
no está lo suficientemente tensionada por lo cual las vibraciones dan
consecuencias del derrame de la materia prima/producto durante el proceso.
4. Fallo en descargue de materia prima, debido a la altura que existe entre el
descargue y la segunda rampa de transporte, además de la composición de
la materia prima, esta puede rebotar en las paredes de esta rampa
generando pérdida de material durante el proceso.