Ingeniería en sistemas automotrices

Laboratorio de procesos de fabricación

Grupo: 8ºA
Alumno
Ángel Eduardo Contreras Cabrera

Docente
Mtro. Francisco Ayala García
DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO
El término control numérico (NC) se aplica a las máquinas de producción
automática, y denota un método de control electrónico de la operación y los
movimientos de las máquinas herramientas que se realiza insertando instrucciones
alfanuméricas en el sistema.

El principio funcional del CNC es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en

relación con la parte de trabajo y la secuencia en la cual se realizarán los
movimientos. El sistema automáticamente interpreta esas instrucciones y las
convierte en señales de salida. Esas señales controlan varios componentes de la
máquina, que hacen, por ejemplo, mover la pieza o la herramienta a determinados
lugares, cambiar las herramientas.

VENTAJAS DEL CNC

El control numérico de máquinas herramientas crece con una velocidad cada vez
más rápido y su uso seguirá creciendo dadas las muchas ventajas que le ofrece a
la industria. Entre las principales ventajas podemos mencionar:

➢ Ventajas en diseño
Prototipos precisos
Cumplimiento de especificaciones
Reducción en la dificultad para manufacturar partes

➢ Ventajas en manufactura
Permite una mejor planeación de las operaciones
Se incrementa la flexibilidad de maquinado
Reducción en tiempo de programación
Disminución en los costos por herramientas
Se incrementa la seguridad para el usuario
Reducción del tiempo de flujo de material
Reducción del manejo de la pieza de trabajo
Aumento de productividad
Aumento en precisión
Mejor control del proceso y tiempos de maquinado

DESVENTAJAS DEL CNC

Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:
• Elevado costo de accesorios de y maquinaria.
• Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para
un eficiente funcionamiento.
• Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es más complicado, lo que genera la
necesidad de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de
preparación.
• Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema.

APLICAIONES DEL CNC

Las principales máquinas herramientas en las cuales podemos aplicar el CNC se
muestran a continuación:

• Fresado (Centro de Maquinado)

• Torneado (Centro de Torneado)
• Rectificado
• Taladrado
• Punzonado
• Maquinado por descarga eléctrica (EDM)
• Inspección (Máquina de coordenadas)

COMPONENTES Y ESTRUCTURA DE LAS MÁQUINAS CNC

Los dispositivos y sistemas de las MHCN (Máquinas Herramienta con Control
Numérico), son:
o Ejes de movimiento
o Sistema de transmisión
o Sistemas de control de posición y desplazamientos
o Cabezal
 o Sistemas de sujeción de las diferentes piezas
o Cambiadores automáticos de herramientas
o Ejes complementarios

CENTRO DE MAQUINADO Y SUS PARTES PRINCIPALES

Un centro de maquinado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar

múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC con la mínima
intervención humana. Los centros de maquinado se clasifican en horizontales,
verticales o universales.

➢ CM Horizontales: Cuando el husillo se encuentra paralelo al piso.

➢ CM Verticales: Cuando el husillo se encuentra en la parte superior y la
herramienta está apuntando hacia el suelo.
➢ CM Universales: Cuando el husillo tiene movilidad y puede girar y
desplazarse en varios ejes.

NORMAS DE SEGURIDAD

Todas las maquinas herramientas presentan riegos debido a las piezas giratorias,
bandas, poleas, alta tensión, ruido y aire comprimido. Por eso se deben seguir una
serie de precauciones básicas de seguridad cuando se utilicé una maquina CNC y
de sus componentes para de esta manera reducir el riesgo de daño personal y
mecánico.
Recuerde que estas máquinas están controladas automáticamente y podría
comenzar a funcionar en cualquier momento. Además, hay que leer los símbolos de
advertencia para tener en conocimiento de las precauciones al operar la maquina
como son:
NORMAS DE SEGURIDAD PERSONALES

Un buen operador debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo

que lleva entre manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de
tiempo en la búsqueda de lo que necesita. Entre otras recomendaciones tenemos:
• El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero
como cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves,
para el operario distraído y que descuida las normas especiales para los
operadores.
• Recuerde, esta máquina está controlada automáticamente y podría
comenzar a funcionar en cualquier momento.
• Mantener la máquina y el área de trabajo limpia.
• No tocar la unidad de control con las manos húmedas.
 • Debe ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando
se necesite tenerlos a mano.
• Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en
un mismo lugar y no la deje abandonada en cualquier parte.
• Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada de las
maquinas, porque esto provoca desgastes y, por consiguiente, pérdidas de
precisión.
• Lo recomendable es tener junto al torno un carro donde colocar las llaves,
calibres y cualquier otra herramienta.
• El pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe recogerse
o colocarse una malla.
• Durante el trabajo con puerta abierta debe mantenerse una posición
correcta sin apoyar el torso o los codos sobre el torno, porque pueden
originarse graves daños.
• Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con
lo cual se evitará el peligro de caer sobre el torno en movimiento.
• Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al
desmontaje y montaje de una pieza interna, es necesario parar la máquina
y asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la
parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los
fusibles.
• No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento,
porque un descuido de este género puede acarrear graves consecuencias.
• Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es
imprescindible proteger los ojos con anteojos de seguridad, aunque las
puertas de seguridad resisten impactos puede que resulten dañadas y
salgan objetos volando. Esta precaución es necesaria también para cuando
se afilan herramientas en la amoladora.

CUIDADOS ANTES DE ENCENDER LA MÁQUINA

1. No se debe poner en marcha la máquina con obstáculos o piezas flojas.
2. Revisar que todas las puertas de los centros de carga y control estén cerradas.
3. Verificar que no haya obstáculo alguno en el área de trabajo de la máquina.
4. Verificar que todas las puertas y guardas estén en posición correcta.
5. Revisar el nivel del lubricante y que éste llegue adecuadamente a las guías.
6. Verificar la presión de aire.
7. Verificar que el Paro de Emergencia se encuentre puesto.
NORMAS DE OPERACIÓN
1. En caso de que la máquina requiera mandar al Cero Máquina (Home), asegurarse
de ejecutar el retorno al Cero Máquina antes de comenzar a trabajar.
2. Al maquinar una pieza por primera vez, ejecutar el programa en vacío, revisando
paso a paso las instrucciones, a fin de detectar movimientos inadecuados que
provoquen alguna interferencia entre las partes móviles.
3. Revisar el sistema de fijación, así como el orden de las herramientas de corte.
4. Revisar que las boquillas de refrigerante están orientadas correctamente.
5. Asegurarse de ejecutar el retorno al “cero máquina” antes de apagarla.
6. Nunca detenga la corrida de un programa a la mitad y continué su ejecución
sin reiniciar el programa.
7. Nunca presione los interruptores o botones durante la operación automática.
8. Operar los interruptores y botones adecuadamente.
9. Nunca toque el husillo o la herramienta mientras este en operación.
10.Esperar hasta que el husillo este completamente detenido antes de remover
viruta de la herramienta.
11.Nunca intente limpiar o revisar la máquina durante su operación. Asegúrese que
esté totalmente parada antes de iniciar.
12.Inspeccione si hay partes y herramientas dañadas antes de hacer funcionar la
máquina. Toda pieza o herramienta que haya sido dañada debe ser adecuadamente
reparada o reemplazada por personal autorizado.
13.No haga funcionar la máquina si alguno de los componentes parece no estar
funcionando correctamente. Póngase en contacto con el supervisor del taller.
14.El botón de Emergency Stop (también conocido como Botón de Paro de
Emergencia) es el interruptor circular rojo que se encuentra localizado en el panel
de control. Al presionar este botón, se detendrá instantáneamente todo movimiento
de la máquina, los servomotores, el cambiador de herramientas y la bomba de
refrigeración. Utilice este botón sólo en caso de emergencia y así evitar que su
máquina choque.
15.Las ventanas deben sustituirse si se encuentran severamente dañadas.
16.Si realiza un reinicio de secuencia controlar la velocidad de los movimientos de
los ejes ya que los ejes no se mueven a la misma velocidad y pueden ocurrir
choques de herramientas.
17.Antes de utilizar la máquina se deben checar los requerimientos con la que
debe de operar la máquina como niveles de aceites, lubricantes, presiones de aire
y/o de aceite, voltajes de alimentación, interruptores, etc.
18.Ejemplo de requerimientos de la alimentación de la máquina (Okuma CMV
4020):

FUNDAMENTOS DEL CONTROL NUMÉRICO

NOMENCLATURA Y MOVIMIENTO DE EJES
Todas las máquinas CNC se mueven sobre uno o más ejes. Las tres direcciones
estándar o ejes en los cuales los CNC’s pueden moverse, es llamado sistema
coordenado cartesiano.
En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a las direcciones de los diferentes
desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa portapiezas,
carro transversal, carro longitudinal, etc.
SISTEMA DE COORDENADAS
En una línea numérica existe un punto de referencia cero, que es llamado cero
absoluto y puede ser colocado en cualquier punto a lo largo de la línea. La línea
numérica también tiene incrementos numerados en cualquiera de los lados del cero
absoluto.

Alejándose del cero hacia el lado izquierdo son incrementos negativos (-).
Alejándose del cero hacia el lado derecho los incrementos son positivos y no se
necesita especificar el signo (+). Nosotros utilizamos positivo y negativo junto con
el valor del incremento para indicar su relación con cero en la línea numérica.

COORDENADAS RECTANGULARES
Basándonos en el sistema cartesiano, en la intersección de las dos líneas se
establece un cero común. Las cuatro áreas, a los lados, arriba y debajo de las
líneas, son llamados “Cuadrantes”.
Las MHCN disponen de diferentes órganos de movimiento lineal (generalmente
ejes), para poder programar el movimiento de dichos elementos, se les asigna una
letra, que será la que después se utilizara en la programación. Esta asignación de
letras está normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningún caso. Los signos “+”
y “-” no tienen un sentido matemático sino de dirección.
Los tornos disponen de un mínimo de dos ejes, mientras que las fresadoras están
dotadas de un mínimo de tres. En los tornos los ejes X y Z se asocian al
desplazamiento del carro transversal y carro principal respectivamente, que se
desliza ortogonalmente entre ellos, no siendo necesario el carro orientable.
Mediante la combinación de movimientos simultáneos de ambos se pueden
describir trayectorias oblicuas o curvas (interpolaciones).
Las fresadoras disponen de un mínimo de 3 ejes X, Y, y Z. Dos de ellos X e Y se
asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa
de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la
máquina. En trabajos de mecanizado de formas completas se requieren MHCN
dotadas de más ejes de desplazamiento como de 4 ejes o 5 ejes.

SISTEMAS DE REFERENCIA DE LOS CENTROS DE MAQUINADO

Eje X: el eje “X” es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
Eje Y: el eje “Y” es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.
Eje Z: el eje “Z” es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta
hacia el suelo.
PUNTOS DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA REFERENCIA (HOME)
Es un punto de la máquina fijado por el fabricante de la misma, sobre el que se
realiza la sincronización del sistema. Cuando el control se posiciona sobre ese
punto, en lugar de tomar las cotas que le correspondan según el movimiento
realizado, toma unas cotas concretas que se guardan como parámetros máquina, y
que hacen que ese punto no varíe nunca. En los tornos suele estar situado en el
centro de giro de la torreta porta herramientas y sobre su cara frontal (puede variar
de acuerdo al fabricante).
CERO MÁQUINA
Es el punto de origen de la máquina es el que está fijado como origen del sistema
de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la superficie del plato y por
supuesto sobre el eje de rotación (puede variar de acuerdo al fabricante). En las
fresadoras el cero máquina y la referencia suelen coincidir y ser el mismo punto.
CERO PIEZA
Es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el
programador. Para definir un cero pieza se tienen varios métodos que más
adelante se estudiarán. Los puntos antes definidos se les suele indicar por letras,
siendo la nomenclatura más empleada:
M = Cero Máquina
W = Cero Pieza
R = Referencia Máquina