GESTION ESTRATEGICA DE OPERACIONES

MRP II - CRP
LOGRO DE LA UNIDAD

Al término de la unidad, el estudiante, elabora un programa de planeación de

recursos de manufactura – MRP II, aplicando las técnicas, en base a la
coherencia lógica y precisión en los cálculos, en un caso práctico
LOGRO DE LA CLASE
TABLA DE LANZAMIENTO DE ORDENES (TLO)
TABLA DE CAPACIDADES (BOC)

• Se elabora la tabla para todos los productos o componentes que

hay en la tabla de lanzamiento de ordenes.
• La asignación de centros a componentes se ha llevado a cabo en
base a los centros en que se obtienen o montan o ensambla en el
conjunto cada uno de dichos componentes
• La tabla de capacidad anticipa los tiempos que se precisaran
separando los de los hombres y equipos
• Puede observarse que en muchos casos las necesidades de
hombres y equipos son iguales, se trata de los casos en que
trabajan simultáneamente en todo el proceso,
• El tercer tipo de necesidades de tiempo que se prevé en la tabla es
el de tiempo necesario para la preparaciones (extensible a cualquier
otro paro programado como podría ser para el mantenimiento)
TABLA DE CAPACIDADES (BOC)
PLANEACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD (CRP)

• La ultima tabla del MRP II es la denominada Tabla de necesidades

de capacidad (CRP).
• Es en esta tabla en donde se materializa realmente el MRP II.
• Partiendo de la s planificaciones de producción de productos y
componentes de la Tabla de lanzamiento de ordenes (TLO) y
teniendo en cuenta las necesidades de recursos de la tabla de
capacidades para centros de trabajo (BOC) puede obtenerse las
necesidades de capacidad de tales centros para todos los
productos y componentes planificados.
• Para ello basta multiplicar cada casilla de una columna del TLO por
la que corresponda al mismo producto o componente en la tabla de
capacidades (BOC)
• Se suman los resultados de tales productos y se obtiene así la
carga total necesaria para el centro.
• Se obtiene así la tabla de necesidades de capacidad (CRP)
 PLANEACIÓN DE NECESIDADES DE CAPACIDAD (CRP)

Períodos Tiempos D Tiempos P Tiempos G

Planificación Proceso Hombre Equipo Proceso Hombre Equipo Proceso Hombre Equipo
SEMANA 1
Cocoa D'Onofrio Bolsa x 50 g - - - - - - - - -
Cocoa D'Onofrio Bolsa x 180 g - - - - - - - - -
Milo con Actigen-e Lata x 400 g - - - - - - - - -
Milo con Actigen-e Doy Pack x 200 g - - - - - - - - -
Milo con Actigen-e Sobre x 18 g - - - - - - - - -
Nesquik Nutri Active-B Chocolate Lata x 400 g - - - - - - - - -

Nesquik Nutri Active-B Chocolate Doy Pack x 200 g - - - - - - - - -

Nesquik Nutri Active-B Chocolate Sobre x 18 g - - - - - - - - -
Cocoa D'Onofrio - - - - - - 1,075 4,301 1,075
Milo con Actigen-e - - - - - - 3,106 12,423 3,106

Nesquik Nutri Active-B Chocolate - - - - - - 2,584 10,334 2,584

Cocoa base 4,757 14,272 4,757 - - - - - -
Cocoa base - - - 4,757 9,515 4,757 - - -
Total (horas) 79 238 79 79 159 79 113 451 113
SEMANA 2
Cocoa D'Onofrio Bolsa x 50 g - - - - - - - - -
Cocoa D'Onofrio Bolsa x 180 g - - - - - - - - -
 RESUMEN CRP

Resumen CRP
Períodos Tiempos D Tiempos P Tiempos G Tiempos E1
Planificación Proceso Hombre Equipo Proceso Hombre Equipo Proceso Hombre Equipo Proceso Hombre Equipo
Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs Máx: Hrs
96 288 96 96 192 96 140 560 140 96 2016 192
S Horas 79 238 79 79 159 79 113 451 113 16 335 32
1 Capacidad
S Horas 36 109 36 36 73 36 59 235 59 25 523 50
2 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 17 351 33
3 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 27 567 54
4 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 17 351 33
5 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 27 567 54
6 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 17 351 33
7 Capacidad
S Horas 37 112 37 37 75 37 60 241 60 27 567 54
8 Capacidad
PROGRAMA FINO
• Consiste en ajustar la producción a los requerimientos y a la
disponibilidad de capacidad, para ello se determina en primer lugar
su hay o no faltante de capacidad, procediendo luego a justar la
disponibilidad de la capacidad
• Horas extra
• Contratar personal
• Sub contratar producción
• Adelantar /atrasar producción
DETERMINACIÓN DEL NUMERO DE TURNOS

• Para determinar el numero de turnos de producción requerido se

calcula el numero de horas programadas por semana x estación y
se divide entre el numero de días laborales x semana.

Horas de producción programadas por dia

Puesto de Producción
Semana
D P G E1 E2
S1 13.21 13.21 18.79 2.66 11.18
S2 6.08 6.08 9.79 4.15 9.79
S3 6.23 6.23 10.03 2.79 11.50
S4 6.25 6.25 10.04 4.50 9.79
S5 6.23 6.23 10.03 2.79 11.50
S6 6.25 6.25 10.04 4.50 9.79
S7 6.23 6.23 10.03 2.79 11.50
S8 6.25 6.25 10.04 4.50 9.79
PROGRAMA FINO DE PRODUCCIÓN

• Se refiere al ajuste necesario realizar en:

• Numero de operarios
• Turnos
• Días laborables
• Tener en cuenta restricciones operativas como
• Corridas mínimas de productos
• Numero de cambios de productos
• Capacidad de planta real
• Velocidad de línea
Muy importantes en la elaboración del programa de capacidad
CAPACITY BILL EXAMPLE

Total hours include

Std. Setup hours are both std. run time
spread over the and std. setup time
standard lot size
CAPACITY BILL EXAMPLE

MPS quantities
are multiplied by
bill of capacity to
determine work
center capacity
requirements by
period (33*0.05 +
17*1.30 = 23.75)
EJEMPLO DESARROLLADO

PMP
Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25

Producto / Tamaño de Centro de Horas de Horas de config Tiempo de ejecucion Horas totales
parte lote trabajo Operación config x unidad por unidad (hrs) por unida
X 30 100 1 de 1 0.5 0.017 0.5 0.517
Y 20 100 0.5 0.025 1.1 1.125
A 100 200 2 0.020 0.7 0.720
B 50 300 1 0.020 0.3 0.320
C 40 200 1 0.025 0.8 0.825
C 40 300 0.7 0.018 0.9 0.918
Producto / Tamaño de Centro de Horas de Horas de config Tiempo de ejecucion Horas totales
parte lote trabajo Operación config x unidad por unidad (hrs) por unida
X 30 100 1 de 1 0.5 0.017 0.5 0.517
Y 20 100 0.5 0.025 1.1 1.125
A 100 200 2 0.020 0.7 0.720
B 50 300 1 0.020 0.3 0.320
C 40 200 1 0.025 0.8 0.825
C 40 300 0.7 0.018 0.9 0.918

Centro de Producto X Producto Y

Horas de config / tamaño de lote
Trabajo Tiempo total/Und
100 0.517 1.125
200 0.720 2.370 Horas de
0.720+2(0.825) = 2.370
300 0.320 1.835 config+Tiempo
Total 1.557 5.330 de ejecución

Semana 1 2 3 4 5
CT 100 33.29 33.29 30.25 30.25 35.88
CT200 66.45 66.45 58.20 58.20 70.05
CT300 49.08 49.08 33.93 41.50 50.68

10*0.32+25*1.835 = 49.08
15*0.32+25*1.835 = 50.68
EJERCICIO 1
EJERCICIO 2
Cierta empresa fabrica dos productos con las siguientes listas de materiales
 Horas de Tiempo de Horas
Producto/ Tamaño de Centro de Horas de
Operación configuración ejecución totales por
parte lote trabajo configuración
por unidad por unidad unidad
C 20 100 1 DE 1 0.6 0.03 0.8 0.83
D 40 100 1 DE 1 0.8 0.02 1.2 1.22
P 100 200 1 DE 1 1 0.01 0.4 0.41
Q 70 300 1 DE 1 2 0.03 0.7 0.73
R 50 200 1 DE 2 1.6 0.03 0.5 0.53
R 50 300 2 DE 2 0.8 0.02 1.3 1.32
S 100 200 1 DE 2 1.2 0.01 0.6 0.61
S 100 300 2 DE 2 0.5 0.01 0.9 0.91

BOC
C D
100 0.83 1.22
200 0.41 2.58
300 2.19 3.13

PMP 1 2 3
C 50 40 45
D 15 20 18

BOC 1 2 3
100 59.80 57.60 59.31
200 59.14 67.92 64.82
300 156.18 149.95 154.63
EJERCICIO 3

Una empresa fabricante de muebles, lanza al mercado

su escritorio CASSIANI, para el ensamble se necesita
un tablero (T) dos juegos de patas (P) y tres cajones (C
). en la tabla adjunta se muestra los tiempos de
operación requeridos para el ensamble, el escritorio se
ensambla en lotes de 20 y se espera vender para la
semana uno 200 unidades que se incrementaran en un
10% semanal. Determine los requerimientos de
capacidad en horas por estación de trabajo para las
próximas tres semanas. El tiempo de configuración para
todas las estaciones de trabajo es de 1 hora por lote de
20 escritorios
 Tiempo de
Centro de
Prod/Part. operación
trabajo
(Horas)
E Armado 0.2
P Pintado 0.2
Pulido 0.5
C Pintado 0.2
Pulido 0.1
T Pintado 0.4
Pulido 0.6

Tiempo de configuracion 1hora /20 (lote)

Tiempo
Centro de Tiempo de
Prod / Part Lote Configuracion total
trabajo operación
(Horas)
E Armado 20 0.05 0.2 0.25
P Pintado 20 0.05 0.2 0.25
Pulido 20 0.05 0.5 0.55
C Pintado 20 0.05 0.2 0.25
Pulido 20 0.05 0.1 0.15
T Pintado 20 0.05 0.4 0.45
Pulido 20 0.05 0.6 0.65

Construyendo el PMP
1 2 3
200 220 242 Escritorio

Tabla de Capacidades (BOC) Juego de Cajones

Centr/Prod Escritorio Tablero (1)
Patas (2) (03)
Armado 0.25
Pintado 1.7
Pulido 2.2
Total (horas) 4.15

Plan de Requerimientos de Capacidad (CRP) en Horas

Estacion 1 2 3
Armado 50 55 61
Pintado 340 374 412
Pulido 440 484 533
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CHAPMAN, STEPHEN N. Planificación y control de la producción. PEARSON

EDUCACIÓN, México, 2006
MAS INFORMACION

• https://zonalogistica.com/crp-capacity-requirement-planning-planeacion-de-los-
recursos-de-capacidad/
• https://acuityppm.com/ppm-101-the-challenges-of-resource-capacity-planning/
• https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0378720607000201
GRACIAS
alvaro.saldana@upn.edu.pe