Diseño de Plantas Industriales

Caso de estudio segundo corte

Ing. Fabian Ricardo Arevalo
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
2020

Presentado Por:
María Camila Becerra Alvarado
Daniela Alejandra Urrego Ramirez
Kaory Daniela Leguizamon Chitiva
Jorge Nicolás Sarmiento Uchima
Jose Francisco Quinche Hernández
 INTRODUCCIÓN Resultados de MAKE / BUY
Se decide fabricar los brazos del manubrio, el marco y
En el presente documento se presenta información la manija push dado que son fabricados en el mismo
general acerca del diseño de un triciclo, al cual se le material (aluminio), sus procesos de fabricación son
decidió agregar una canasta y un bastón o manija relativamente similares y resulta más barato fabricar
push como valor agregado de este para lograr mayor que comprar estos componentes. El resto de las com-
atracción del consumidor. Se especifican sus caracte- ponentes se comprarán para realizar todo el proceso
rísticas principales y el proceso de producción corres- de ensamble y empaque en la planta.
pondiente elegido por la empresa. Dentro de este
proceso productivo, se especifican tanto las piezas CÓDIGO NOMBRE CANTIDAD MAKE BUY
2246 Goma del manubrio 2 x
que se van a adquirir como las que se van a fabricar, 2245 Brazo de manubrio 2 x
teniendo en cuenta también, cuál será el proceso que 3893 Tornillo de manubrio 1 x
se llevará a cabo para la fabricación de dichas piezas. 3863 Barra de union de los brazos del manubrio 2 x
4860 Ajustador manubrio 1 x
Adicionalmente, contiene especificaciones del diseño 2500 Rin delantero 1 x
general de la planta, los tiempos de producción, des- 2740 Neumático delantero 1 x
cripción de las actividades que realiza para obtener el 3862
3232
Protector rueda delantera
Pedal
2
2
x
x
producto final, porcentajes de piezas defectuosas, 4560 SillÍn 1 x
reprocesos, entre otras. Dado que nuestra planta es de 3520 Marco 1 x
4310 Tornillo de ajuste rueda trasera 2 x
naturaleza mixta, se especificarán cuáles son los 2785 Rin trasero 2 x
procesos que serán tratados con línea de ensamble y 3890 Neumatico trasero 2 x
cuales con celdas de manufactura. 2478
3622
Canasta
Manija push
1
1 x
x

Bill of Materials (BOM)

DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO 3622

Características del triciclo

La compañía Ensambles de Colombia S.A, fabricará un
2245
triciclo tradicional paseador, cuenta con un marco en 3893
4860
forma lateral, con una altura aproximada de 50 cm, una 2246 4560
silla, tres ruedas con su respectivo soporte, el material
3863
es de aluminio, pero cuenta con tratamiento térmico
3520
para aumentar su resistencia mecánica, sin embargo, 2478
otros elementos del triciclo tienen materiales como
plástico, por ejemplo, las esquinas de los manubrios 3232 3890
para hacer más amigable al tacto y otras cuestiones de
seguridad. Adicionalmente el triciclo cuenta con dos
elementos novedosos en el mercado que son una
canasta delantera y una manija push, que facilita el 2740
3862 4310

transporte de una persona externa, este producto está 2785

2500
diseñado para niños entre 3 y 5 años de edad.

PROCESO DE MANUFACTURA
Descripción de proceso productivo
El triciclo a fabricar será de tipo tradicional, sin embar-
go, cuenta con dos piezas novedosas: una canasta en
la parte delantera y una manija push en la parte trase-
ra. Igualmente, la planta se encargará de la fabricación
de tres piezas, el marco, el manubrio y la manija push.

La fabricación de este comienza con dos tubos

huecos, en primer lugar, son cortados con la medida
requerida para enviar a la maquina dobladora y así
realizar un doblado mediante presión. Posteriormente,
se hace un corte angular adicional en los límites de los
tubos para permitir generar que exista un encaje
Diseñado por el equipo perfecto entre las piezas, paralelamente, se enfrían los
tubos, para luego añadir plata y bronce para que brin-
dar mayor resistencia mecánica y se facilite la soldadu-
ra. Una vez el proceso llega a este punto, se requieren
de 2 minutos a 800 grados para hacer la soldadura de
los tubos y 4 minutos para enfriar las piezas, finalmente
se revisa que el cuadro no se haya deformado y se
enderezan con las dimensiones correctas, para finali-
zar, se procede a realizar un temple a la pieza para que
se fortalezca y endurezca, brindando las propiedades
mecánicas deseadas.
Posteriormente para la fabricación del manubrio de
aluminio, se requieren dos tubos que se envían a la
maquina dobladora para darles la forma requerida.
Luego de añadir plata y bronce, se obtienen brazos
con alta resistencia. Después de haber acabo la pieza
Decisiones del proceso
Se decide realizar los procesos de fabricación en
manufactura de celda, dado que son procesos simila-
res y se requieren prácticamente de los mismos equi-
pos.
El proceso de pintura se llevará a cabo fuera de la
manufactura de celda y de la línea de ensamble, ya
que este es otro proceso diferente y requiere de tiempo
de secado.
Los procesos de ensamble se realizarán en una línea
de ensamble por cuestiones de optimización del
proceso, dado que se podría hacer de forma continua,
junto con el pegado de las calcomanías y el empaque.
MANUFACTURA LINEA DE
PROCESO
CELULAR ENSAMBLE
OTRO

se realiza un tratamiento térmico, conocido como

Corte del aluminio para el marco x
Doblado del aluminio para el marco x
temple para aumentar el endurecimiento la pieza. Soldadura del aluminio marco x
Corte del aluminio para la manija push x
Corte del aluminio para el brazo del manubrio x
Finalmente, se pintan las piezas, donde se hará uso de Doblado del aluminio para el brazo del manubrio
Temple del aluminio
x
x
una máquina que distribuye uniformemente el color, Pintar manubrio , marco y manija push x
Atornillar manubrio y marco x
adhiriendo la pintura por contacto, bien sea en tono Atornillar rueda delantera x
rojo o azul. Colocar neumatico rueda delantera
Atornillar rueda trasera 1
x
x
Atornillar rueda trasera 2 x

La última pieza a fabricar será la manija push, para su

Colocar neumatico rueda trasera 1 x
Colocar neumatico rueda trasera 2 x
fabricación se requiere un tubo de aluminio, al cual se Atornillar manija push
Atornillar sillin
x
x
le realiza un proceso de temple para que mejore su Atornillar canasta x

resistencia mecánica y no sufra fracturas debido a su Atornillar pedales

Colocar protecciones de caucho al manubrio
x
x
utilización, también pasara por el proceso de pintura y Pegar calcomanias x

acabados.
Empacar x

Las piezas como la goma del manubrio, los tornillos, la

barra de unión de los brazos del manubrio, los rines, Diseño Líneas de Ensamble
los neumáticos, los protectores de las ruedas, el pedal, TIEMPO PRECEDENCIA
TAREA DESCRIPCIÓN
el sillín, y la canasta, serán piezas que se van a com- (Min)
prar para finalmente ensamblarlas en las piezas ya A Atornillar manubrio y marco 8 -
fabricadas en la planta de producción del triciclo. B Atornillar rueda delantera 3 A
C Colocar neumático rueda delantera 2,5 B
D Atornillar rueda trasera 1 3,2 A
Finalmente, se procede a realizar el ensamble del E Atornillar rueda trasera 2 3,5 A
triciclo. En primer lugar, se unen los brazos del manu- F Colocar neumático rueda trasera 1 2,2 D
brio mediante la barra de unión y el tornillo de esté, G Colocar neumático rueda trasera 2 2,1 E
después se realiza el ensamble de todo el manubrio H Atornillar manija push 4 F,C,G
con el marco del triciclo, ajustándolo con el tornillo de I Atornillar sillín 3 H
J Atornillar canasta 2 K
la unión. Posteriormente, se realiza el ensamble del rin K Atornillar pedales 3 J
delantero al marco del triciclo con su tornillo de ajuste, Colocar protecciones de caucho al
L 1 K
después se le coloca el neumático al rin delantero y el manubrio
protector de esta rueda. El paso a seguir es realizar la M Pegar calcomanías 2 K
unión de los pedales al rin y verificar que queden bien N Empacar 3 L,M
ajustados. Posteriormente se procede a unir los rines
traseros del triciclo y así, después de esto, se le colo- Se realizó un balance, haciendo uso de dos métodos,
can los neumáticos a cada uno de ellos. Posteriormen- el primero, peso posicional de Helgeson y Binie y el
te, se realiza el ensamble de la manija push al marco segundo, Morton Klein.
del triciclo, donde es necesario usar el tornillo adecua-
do para que quede bien sujetada y fija al marco. Final- Inicialmente se evidencia que, al calcular las unidades
mente, se procede a colocar el sillín del triciclo sobre el producidas con el primer método, en la fase de pre-ba-
marco, las calcomanías para darle mayor atracción lanceo, no son suficientes para satisfacer la cantidad
visual al triciclo, las gomas que van en cada brazo del que desea producir la empresa, hay una diferencia de
manubrio y para concluir, la canasta se ajusta en la 20 unidades por debajo de lo esperado.
parte delantera del triciclo, ubicada al frente del manu-
brio. Por esta razón se propone a la empresa doblar el turno
de trabajo, permitiendo que el tiempo disponible ya no
sea de 8 horas diarias, si no de 16 horas. Con esta
nueva información se procede a realizar el balanceo nuevamente con el primer método dando prelación al cálculo
de tiempo de ciclo mayor y con el segundo método dando prelación a un tiempo de ciclo que se encontrara dentro
del intervalo permitido, pero buscando que fuera bajo para poder realizar una comparación y encontrar cual es la
producción que se adapta a lo deseado por la empresa.

B F

A D C H I J K N

E G

Estación 1 Estación 3
Estación 2 Estación 4 Grafo Actividades

BALANCEO- Método de peso posicional de Helgeson y Binie.

PESO POSICIONAL ESTACIÓN TAREA DISPONIBLE TAREA Ti min S� TMuerto SELECCIÓN

A 42,5 1 A A 8 8 4
B 23,5 D,B,E E 3,5 11,5 0,5
C 20,5 2 D,B,G B 3 3 9
D 23,4 D,G,C D 3,2 6,2 5,8
E 23,6 F,C,G C 2,5 8,7 3,3
F 20,2 F,G F 2,2 10,9 1,1
G 20,1 3 G G 2,1 2,1 9,9
H 18 H H 4 6,1 5,9
I 14 I I 3 9,1 2,9
J 11 J J 2 11,1 0,9
K 9 4 K K 3 3 9
L 4 L,M M 2 5 7
M 5 L L 1 6 6
N 3 N N 3 9 3

De acuerdo a los resultados obtenidos se analiza que Pre-Balanceo Post-Balanceo

la mejor opción es la que corresponde al primer Tiempo de ciclo 12 Min 11,5 Min
método (Peso posicional de Helgeson y Binie) pero Estaciones 4 Estaciones 4 Estaciones
teniendo en cuenta el aumento de disponibilidad diaria Eficiencia 88% 92%
para la fabricación de los triciclos. Esto es porque reali- Unidades producidas 80 Uds 84 Uds
zando una comparación de los dos métodos, esta Tiempo muerto total N/A 5,5 Min
opción nos genera una eficiencia del 92%, un tiempo Mano de obra 8 Operarios 8 Operarios
muerto de 5,5 min, un total de 84 unidades producidas
al final del día y 4 estaciones de trabajo, entendiendo Tabla de comparación
que por cada una de ellas se requieren 2 operarios,
esto también aportaría a que la contratación de perso- Diseño de Programas
nal sea menor; mientras que, con el segundo método, La materia prima que se utiliza en los procesos de
obtenemos una eficiencia menor de 70% y 88%, fabricación del marco del triciclo son dos tubos huecos
tiempo muerto de 11,38 y 12,38 minutos y un total de de aluminio 6061 de 3 pulgadas de diámetro y 11
96 y 120 unidades producidas al final del día lo cual metros de largo. Por cada uno de los triciclos se
nos permitiría satisfacer la demanda, pero se conside- requieren en total 2 metros de tubo saliendo del último
ró más importante la eficiencia del primer método y la proceso para la fabricación efectiva del triciclo. Es
reducción de tiempos muertos que corresponde prác- decir que, para fabricar 20 piezas, se requieren 40
ticamente a la mitad. Adicionalmente con este segun- metros de aluminio en total al final del proceso. Para
do método se requerirían de 6 estaciones de trabajo, lo tener un porcentaje de error del 5%, es decir poder
cual haría incurrir en más gastos de contratación de tener una pieza defectuosa por cada lote de 20 unida-
personal. des.
 NOMBRE DESCRIPCIÓN TIPO PROCESO CANTIDAD (m) PORCENTAJE
Se utiliza una máquina cortadora para dividir los 24 metros
Corte de tubo (C1)
en 20 secciones
Proceso I1 24
Desperdicio 1 (d1)
Desperdicio derivado del corte por imprecisiones en la Desperdicio d1 1,44 6%
longitud del tubo comprada. O1 22,56
Se utiliza una máquina cortadora para dividir los 24 metros
Corte de tubo (C2) Proceso I2 24
en 76 secciones.
Desperdicio 2 (d2)
Desperdicio derivado del corte por imprecisiones en la Desperdicio d2 1,2 5%
longitud del tubo comprada.
Con una máquina dobladora se proceden a realizar los
O2 22,8
Doblado (D) dobleces específicos para cada una de las piezas según el Proceso I3 45,36
requerimiento del diseño. d3 0,9072 2%
Piezas defectuosas debido a error natural del proceso de
Defectuosas 3 (d3) doblado en las piezas, falla de máquina, imprecisión o falla
Desperdicio O3 44,4528
del material. I4 44,4528
Se utiliza una máquina cortadora para dividir afinar los
Corte de tubo (C3) Proceso d4 0,444528 1%
encajes de los productos al momento de soldar
Desperdicio derivado del corte por desprendimiento de Desperdicio O4 44,008272
Desperdicio 5 (d5)
material. I5 44,008272
Por medio de un proceso de ionización, se inserta oro y
Ionización (I)
bronce al interior del tubo para mejorar el soldado.
Proceso O5 44,008272
Unión de cada una de los tubos para darle la forma deseada I6 44,008272
Soldadura (S) Proceso
al marco. d5 0,88016544 2%
Durante el proceso de soldadura, se genera debido a la Desperdicio
Desperdicio (d6)
temperatura una pequeña perdida de material. O6 43,12810656
Tratamiento térmico (TT)
Se realiza un tratamiento térmico de temple en el
Proceso I7 43,12810656
material para brindar dureza al material.
d7 0,258768639 0,60%
Debido al tratamiento térmico que se realiza, es posible que Desperdicio
Defectuosa (d7) O8 42,86933792
algunas piezas se fallen o salgan defectuosas.

I1 C1
d1 = 6% O1

I3 I7 O8
D
O3 I6
TT
I4 O4 I5 O5 O6
C3 I S
d3 = 2% d4 = 7% d5 = 2% d7 = 0,6%

O2
I2 C2
d2 = 5%
Diagrama 1

Descripción del proceso de PROCESO

I1
CANTIDAD (m) PORCENTAJE
24
d1 1,44 6%

reproceso O1
I2
22,56
24
d2 1,2 5%
El proceso de reproceso va a ser el de las piezas O2 22,8

defectuosas producto del proceso de doblado, pues I3

O3
45,36
44,4528
dichas piezas pueden pasar a un ejercicio de correc- d3 0,9072 2%

ción, mediante un proceso de redoblado, tratamiento

d8 0,018144 2%
O9 0,890739763
térmico de recocido para que recupere las propieda- I8 0,890739763
d9 0,026722193 3%
des que tenía el material antes del primer doblado y O10 0,866937243
luego pasar nuevamente por la dobladora para obte- I4 45,31973724
d4 0,453197372 1%
ner la forma deseada. Este reproceso brinda un O4 44,86653987
colchón más amplio en cuanto a la posibilidad de I5
O5
44,86653987
44,86653987
cometer errores o presentar fallas durante el proceso, I6 44,86653987

pues existe mayor cantidad de material que puede ser d5

O6
0,897330797
43,96920907
2%

utilizado. I7 43,96920907
d7 0,263815254 0,60%
O8 43,70539382

I1 C1
d1 = 6% O1

I3 I7 O8
D
O3 I4 I6
TT
O4 I5 O5 O6
C3 I S
d3 = 2% d4 = 7% d5 = 2% d7 = 0,6%

O2
I2 C2
d2 = 5% O10

O9 I8
DD RC
d8 = 2% d9 = 3%
Diagrama 2
Diseño de Celdas de Manufactura Desiciones de Almacenamiento
PARTES MAQ. REQ. Las decisiones de como almacenar son importantes de
4 1 Cortadora 2 tener en cuenta para el diseño de una planta, ya que
5 Cortadora 2
2 las actividades que se desarrollan afectan el tiempo de
6 3 Cortadora 2 procesamiento de los pedidos a los clientes, de hacer-
4 Cortadora 2 lo cuidadosamente la administración puede generar
5 Cortadora 2 ganancias y mejorar el servicio al cliente.
1 2 3 6 Cortadora 1 - Dobladora 1
Las decisiones que la empresa tomara al respecto
serán:
Cortadora 1 1. El tamaño del almacén será proporcional
7
Dobladora 2 al tamaño que ocupen 400 triciclos ubicados de
7
forma paralela. Esto teniendo en cuenta que la
producción diaria es de 80 triciclos, pero se
8 mantendrá un almacenamiento por 5 días, para
8 Cortadora 2 tener en cuenta la variabilidad que pueda haber
en la demanda; asumiendo que los costos de
almacenamiento son menores que los de faltar
a la demanda.
9 Cortadora 1 Sin embargo se hará uso de la siguiente ecua-
9 ción para analizar correctamente el espacio
requerido para el almacenamiento de los
Tabla de Desglose triciclos y los posibles aumentos que se deban
generar por lo cambios futuros en la demanda y
Máquinas en la producción.
Partes C1 D1 D2 C2
6 1 1 NIFM=Inventarios a comienzo de mes-ventas
7 1 1 de almacén durante el mes+producción
9 1 enviada al almacén durante el mes.
8 1
Donde, NIFM son niveles de inventarios a
5 1
finales de mes.
4 1
3 1 2. El área de almacenamiento, contara con
2 1 dos entradas, una para facilitar el ingreso de
1 1 materia prima y la otra para facilitar el ingreso y
Matriz DCA almacenamiento del producto terminado,
teniendo en cuenta la separación y señalización
En base a los resultados obtenidos en la matriz DCA adecuada de la misma. La entrada de producto
donde se relacionan las partes a fabricar con la máqui- termino estará alineada al final de la línea de
naria requerida para cada una de estas, se determina ensamble y empacado para facilitar su trans-
la creación de dos celadas de manufactura, una cons- porte y evitar largos desplazamientos con el
tituida por las máquinas C1, D1 y D2, las cuales se producto terminado.
encargargaran de la producción de las partes 6, 7 y 9
(dichas partes se evidencian en la tabla de desglose 3. El área específica de almacenamiento
anteriormente propuesta), y la otra celda se constituye, será:
unicamente de a máquina C2, la cual se encargar de la Longitud: 10 m
producción de las partes 1, 2, 3, 4, 5 y 8. Amplitud: 10 m
Por tal motivo no se requiere la tercerización de ningu- Altura: 7 metros, teniendo en cuenta que los
na de nuestras partes a fabricar triciclos se dispondrán de manera apilada.

Se presentas estas medidas ya que se espera

tener capacidad del lota de triciclos fabricados
por día que son 90, y con un espacio considera-
ble para el manejo de montacargas apilador
personal
Conclusiones
Gracias al proceso de descripción y al diagrama de
precedencia, en los cual se puede ver su paso a
paso, fue posible establecer un orden, tener clari-
dad y saber desde un principio cuales iban a ser las
partes que componen al triciclo, cuales iban a ser
las nuevas modificaciones por parte del grupo de
trabajo e igualmente saber cómo se llevaría a cabo
el proceso de fabricación y de ensamble del
producto.
La decisión de comprar o fabricar algunas de las
piezas se basó en la similitud de sus procesos de
fabricación, ya que requieren de la misma maquina-
ria para ser fabricadas.
Realizando el diseño de las líneas de ensamble fue
posible identificar que la mejor opción a tomar es
realizar un balance mediante el método de peso
posicional, teniendo en cuenta la sugerencia de
trabajar diariamente con 2 turnos de 8 horas cada
uno, para así permitir satisfacer la demanda o la
producción diaria que espera tener la empresa, se
contaran con 4 estaciones de trabajo distribuidas
equitativamente, generando una eficiencia del 95%
y únicamente 5 minutos de tiempo muerto durante el
día. Con el otro método de balanceo se obtenía una
eficiencia menor y tiempos muertos más altos, lo
cual no es conveniente para el proceso de fabrica-
ción ni para los costos asociados al mismo.
Teniendo en cuenta las 4 estaciones requeridas, es
necesario contar con 2 operarios por cada estación,
lo cual quiere decir que la empresa incurriría en
costos de contratación en solo 8 operarios. En com-
paración con el segundo método los costos de con-
tratación son más altos, ya que el requerimiento de
personal es mayor.
Se determina que, para fabricar 20 marcos de
triciclo, se requiere iniciar el proceso con dos tubos
de 24 metros, para que con los materiales ingresa-
dos se tenga la posibilidad de obtener flexibilidad
suficiente para obtener máximo una pieza defectuo-
sa en el lote.
Se deciden reprocesar las piezas que resultan mal
dobladas en el proceso de doblado para permitir un
poco más de flexibilidad en caso de errores o fallas
durante el proceso.