CUESTIONARIO#16

16.1 ¿En qué difiere el formado de hojas metálicas del laminado, forjado y
extrusión?
Los procesos de formado de hojas metálicas (láminas) se encuentran entre las
operaciones más versátiles. Por lo general, se utilizan en piezas de trabajo que tienen
relaciones elevadas de superficie de área a espesor. A diferencia de los procesos de
deformación volumétrica, como el forjado y la extrusión, a menudo se evita reducir el
espesor del material en el formado de hojas (para evitar la estrangulación y el
desgarramiento).
La diferencia básica entre laminación y forja radica en que en la primera la
deformación se produce en una sola dirección del espacio. Se obtienen productos de
sección constante como chapas, perfiles o barras. En la forja, por el contrario, se
modifica tridimensionalmente la forma del metal mediante la deformación plástica
producida por presión o impacto. Se obtienen piezas como cigüeñales, árboles de
levas, piñonera, herramientas agrícolas o mecánicas, cubertería, etc.

Operaciones de deformación volumétrica:

Proceso en laminado:
Proceso en la que reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de
compresión ejercidas por un juego de rodillos, que jira apretando y jalando la pieza
entre ellos.

Proceso de forjado:
En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados para q tome la
forma deseada.
Proceso de extruccion:
La extruccion es el proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su seccio transversal

16.2 ¿Qué causa las rebabas? ¿Cómo se pueden reducir o eliminar?

Las rebabas son causadas bajo presión del metal líquido o puede estar ya presentes
en el molde y se agrava si el metal está demasiado caliente, que se desarrollan lo
largo de los bordes de una pieza de trabajo debido a operaciones como maquinado,
Cizallamiento de láminas metálicas y recorte de Forjas y fundiciones.
Las rebabas tienes las siguientes desventajas: (a) pueden interferir en el ensamble
mecánico de las partes y provocar su atascamiento, desalineación y cortos circuitos en
componentes eléctricos. (b) Debido a que generalmente son puntiagudas, pueden
representar un riesgo de seguridad para el personal. (c) Las rebabas reducen la vida a
la fatiga de los componentes. Por otro lado, las rebabas en componentes taladrados o
roscados (como las partes diminutas en relojes y mecanismos mecánicos) pueden
aportar un espesor adicional y mejorar, por lo tanto, el torque de sujeción de los
tornillos.

Operaciones para la eliminación de rebabeo:

1. Rebabeo manual con limas y rasquetas. Se calcula que el rebabeo manual puede
sumar hasta 10% del costo de manufactura de la parte.
2. Rebabeo mecánico mediante el maquinado de partes cilíndricas en un husillo
rotatorio.
3. Cepillado con alambre o utilizando cepillos rotatorios de nailon, que constan de
filamentos
embebidos con arenillas abrasivas.
4. Bandas abrasivas.
5. Maquinado ultrasónico.
6. Electropulido.
7. Maquinado electroquímico.
8. Acabado magnético-abrasivo.
9. Acabado vibratorio.
10. Limpieza con chorro de granalla o de abrasivo.
11. Maquinado de flujo abrasivo (como la extrusión de un lodo abrasivo semisólido
sobre los bordes de la parte).
12. Maquinado por energía térmica utilizando láser o plasma.

16.3 Explique la diferencia entre punzonado y troquelado o preparación de

piezas en bruto.
El punzonado y el torquelado son operaciones de cizallado:
Punzonado: donde la masa cizallada se desecha o puede utilizarse con algún otro
propósito; el trozo recortado es el desperdicio, mientras que el resto de la banda
constituye la pieza a producir.
Troquelado: donde la masa es la parte a utilizar y el resto es desecho; el trozo de
material que recorta el punzón, que aquí suele llamarse troquel, es la pieza a producir,
por lo que las rebabas mayores y demás detalles indeseables deben dejarse en la
banda.

Ambas operaciones suelen realizarse en prensas mecánicas de varios tipos.

Punzonado (penetrado) y troquelado.

16.4 Liste las diversas operaciones realizadas por el corte con matriz. ¿Qué tipos
de aplicaciones tienen estos procesos en manufactura?
Corte por matriz. Ésta es una operación de cizallado que consiste en los siguientes
procesos básicos:
• Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.
• Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas.
• Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de los orillas.
• Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar material.
 Ejemplos de diferentes operaciones de corte con matrices en hojas metálicas.
16.5 Describa la diferencia entre dados o matrices compuestas, progresivas y de
transferencia.
Matrices compuestas. Se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con
un solo recorrido de una estación con una matriz (o dado) compuesta. Por lo
común, dichas operaciones combinadas se limitan a formas relativamente simples, ya
que el proceso es de alguna manera lento, y el costo de producción de estas
matrices
se eleva con rapidez en comparación con aquéllas para operaciones individuales de
cizallamiento, sobre todo en el caso de matrices complejas.

Matrices progresivas. Las partes cuya elaboración requiere múltiples operaciones se

pueden fabricar con grandes capacidades de producción en matrices progresivas. La
hoja metálica se alimenta como cinta en rollo y se realiza una operación diferente
(como punzonado, troquelado y muescado) en la misma estación de la máquina con
cada recorrido de una serie de punzones. se muestra una parte fabricada en matrices
progresivas: una pieza redonda que soporta la punta metálica de las latas de aerosol.

Matrices de transferencia. En la configuración de una matriz de transferencia, la

hoja metálica pasa por diferentes operaciones en distintas estaciones de la máquina,
las
cuales se arreglan a lo largo de una línea recta o en una trayectoria circular. Después
de
cada paso, la parte se transfiere a la siguiente estación para operaciones posteriores.

16.6 Describa las características de las hojas metálicas que son importantes en
las operaciones de formado de láminas. Explique por qué son importantes.

Elongación: Los procesos de formado de hojas metálicas raramente comprenden

extensión
uniaxial sencilla, como el del ensayo de tensión. Sin embargo, las observaciones de
dicho ensayo son útiles y necesarias para entender el comportamiento de los metales
en
Estas operaciones.
En el formado de hojas el material suele estirarse, por lo que es deseable una
elongación
Uniforme elevada para que tenga buena formabilidad.

Elongación del punto de fluencia. Este comportamiento produce las bandas de

Lüder (también llamadas marcas de esfuerzo por estiramiento o gusanos) en la hoja.
Éstas son depresiones alargadas en la superficie de la hoja, como las que se pueden
ver en el fondo de las latas que contienen productos domésticos comunes .Tales
marcas serían objetables en el producto final porque el abultamiento en la superficie
podría degradar la apariencia y causar dificultades en las operaciones posteriores de
recubrimiento y pintura.

Anisotropía. Un factor que influye en el formado de hojas metálicas es la anisotropía

(direccionalidad) de las mismas. Cabe recordar que la anisotropía se adquiere durante
el
proceso termomecánico de la lámina y que hay dos tipos de ella: la anisotropía
cristalográfica
(orientación preferencial de los granos) y la fibración mecánica (alineación de las
impurezas, inclusiones y huecos a través del espesor de la hoja).

Tamaño de grano. Como se señaló en la sección 1.4, el tamaño de grano afecta las
Propiedades mecánicas y la apariencia superficial de la parte formada (cáscara de
naranja).
Cuanto menor sea el tamaño de grano, más fuerte será el metal; y cuanto más grueso
sea el grano, más rugosa será la apariencia superficial.

16.7 Describa las características de los diagramas de límites de formado (FLD).

Diagramas de límite de formado:

Un desarrollo importante en las pruebas de la facilidad de formado de las láminas

metálicas es el diagrama de límite de formado. La lamina se marca con una red de
círculos en la medida de 2.5 a 5 Mm. (0.1 a 0.2 pulgadas) de diámetro, mediante
técnica electroquímicas o de fotograbado. A continuación se estira la pieza bruta sobre
un punzón, y se observa y se mide la deformación de los círculos, en regiones donde
se haya presentado la falla (construcción y desgarramiento). Para tener una mayor
precisión de las mediciones, círculos se hacen los más pequeños posibles.

Para provocar el estiramiento desigual, como en las operaciones reales de formado de

láminas, los especímenes se cortan con anchos variables. Se observa que un
espécimen cuadrado produce extensión biaxial igual, como la que se infando un globo
esférico, mientras que un espécimen angosto tiende a un estado de extensión uní
axial, o tensión simple. Después de hacer una serie de pruebas en determinada hoja
metálica, con distintos anchos, se traza un diagrama de límite de formado, mostrando
los límites entre las regiones de falla y segura.

Para hacer el diagrama de límite de formado, se mide las deformaciones ingenieriles

mayor y menor, determinadas con el deformación de los círculos originales, se han
deformado, pasando a ser una elipse. El eje mayor de la elipse representa la dirección
principal y la dirección de la contracción. La deformación principal es la deformación
ingenieril en esa dirección, y simple es posible, porque la lámina metálica se estira. El
eje, menor de la elipse representa la magnitud de la extensión o encogimiento en
dirección transversal de la lámina metálica.
Se observa que la deformación menor puede ser negativa o positiva.

16.10 ¿Por qué se pandean los tubos cuando se doblan? ¿Cuál es el efecto de la
relación espesor-diámetro del tubo?
Éste es un desarrollo más reciente y describe una familia de procesos
que se utilizan para producir partes y componentes metálicos muy pequeños. Los
ejemplos
de productos miniaturizados incluyen un reloj pulsera con una cámara digital integrada
y un componente de almacenamiento para computadora de un gigabyte. Entre los
componentes que suelen fabricarse mediante microformado están los pequeños ejes
para
micromotores, resortes, tornillos y una variedad de partes cabeceadas en frío,
extruidas,
dobladas, repujadas, acuñadas, punzonadas o procesadas por embutido profundo.
Las
dimensiones comunes son submilimétricas y su peso normal se mide en miligramos.
16.11 Defina la anisotropía normal y explique por qué es importante para
determinar la capacidad de embutido profundo de un material.
La anisotropía normal es la relación entre la deformación del ancho y deformación del
espesor que sufre una probeta bajo cargas de tensión. Esta magnitud tiene bastante
relación con la profundidad de embutido de partes, cada material tiene su propio valor
de anisotropía normal, si se omite este valor el embutido puede sufrir fallas como
rupturas debido al adelgazamiento de las paredes.
16.12 Describa la ondulación y por qué ocurre.
la ondulación por lo general se da en los bordes donde las orillas de las copas, esto
ocurre debido a la anisotropía planar de la pieza (propiedades diferentes en todas las
direcciones) en la que unas partes de la lamina se estiran y otras se encogen.
16.13 ¿Cuáles son las ventajas del formado con hule? ¿Con qué procesos
compite?
bajo costo de herramientas, flexibilidad y facilidad de operación, bajo desgaste de
dados, prevención de daños a la lamina, posibilidad de producir formas complicadas
16.14 ¿Cuál es la diferencia entre el embutido profundo y el reembutido?
embutido profundo: Primero proceso que se utilizar para formar una pieza como
recipiente o contenedor
Re embutido: los recipientes o contenedores muy difíciles de embutir suelen pasar por
un re embutido donde la depresión de embutidos se alarga a medida que se vuelve a
embutir a diámetros mas pequeños
16.15 ¿Cuáles son las diferencias y similitudes entre el rechazado convencional
y el cortante?
la diferencia es que en rechazado convencional el espesor de la plancha a trabajar se
mantiene constante y en rechazado cortante la plancha es de mayor espesor y a
medida que se trabaja va disminuyendo su espesor.
Su semejanza esta en que ambas trabajan sobre maquinas prensa rotativa y con las
mismas herramientas de repujado.

16.16 ¿En qué es fundamentalmente distinto el formado con rodillos del

laminado?
La diferencia esta en la herramienta de que se usa para deformar el acero, en
laminacion se usa rodillos que su unico funcion es de obtener piezas planas (planchas)
y en cambio en formado se usan dados o matrices para obtener formas concavas e
irregulares.
16.17 ¿Qué es el anidado?
es una forma de reducir los residuos y perdidas de cortes de cizallamiento que se
realiza arreglos eficientes de los cortes ya sea juntando las piezas o ubicandolas
juntas a otras y reducir los costos de material de fabricacion.
16.18 ¿Qué es el microformado? ¿Cuál es su importancia en la manufactura
moderna?
Es una familia de procesos utilizado para producir partes y componentes metalicos
muy pequeños, las dimensiones de las piezas hechas por microformado son
submilimetricas y su peso normal se mide en miligramos. suelen fabricarse mediante
microformado están los pequeños ejes para micromotores, resortes, tornillos y una
variedad de partes cabeceadas en frío, extruidas, dobladas, repujadas, acuñadas,
punzonadas o procesadas por embutido profundo.
están adquiriendo cada vez mayor importancia en todo tipo de sectores como son
sistemas de comunicación, informática, electrónica, sistemas de captación, sistemas
de medición y control, micro mecánica entre otros.

16.19 ¿Cuáles son las ventajas del formado superplástico?

1. Requiere de una sola matriz superficial, en lugar de las dos matrices que se
utilizan normalmente en las operaciones de conformado de chapa metálica
(bajo costo).Como todo proceso de conformado, sigue 4 sencillos pasos:
adecuación previa, dimensionado, estabilización de dimensiones y tratamientos
adicionales.
2. La capacidad para conformar componentes con formas muy complejas, que no
pueden ser fabricadas por técnicas convencionales, o sólo se pueden obtener
por múltiples conformados sucesivos seguidos por unión o soldadura de varias
partes
3. La capacidad para dar forma, a materiales muy difíciles de conformar, con
relativa facilidad como son las aleaciones de titanio y magnesio, que se sabe
que tienen menor ductilidad en la condición de llegada debido a sus estructuras
cristalinas HCP
4. El proceso se realiza en un solo paso, produciendo un bien terminado o un
componente casi acabado
 5. Reducción del número total de partes y, en consecuencia, el número de
fijaciones y/o uniones, lo que conlleva a la mejora de la seguridad en
determinadas aplicaciones (por ejemplo, el sector aeroespacial)
6. Mayor flexibilidad de diseño y control dimensional.

PROBLEMAS CUALITATIVOS

16.20 Describa las diferencias que ha observado entre productos fabricados con
hojas metálicas y los elaborados mediante fundición y forja.
R.- las principales diferencias en comparación de hojas metálicas y fundición forja
son:

PRODUCTOS DE HOJAS METALICAS PRODUCTOS DE FUNDICION Y

1. Pueden construir en lugares
grandes espacios libres, por
ejemplo: locales públicos,
salones.
FORJA
1. Debido a su peso no pueden ser
ligeros y son corrosivos en cierto grado
para estar en alturas o a temperaturas
cambiantes.

2. Su ligereza y versatilidad 2. En caso contrario fundido y forja tiene

3. Casi productos terminados sin
necesidad de utilizar otras
herramientas o maquinas.
hasta cierto grado de llegar a ser ligero y
versátil además de no poder resistir a
golpes de impactos fuertes por la forma
de procedimiento que tienen las piezas.
3. para el terminado de los productos
por estas maneras especialmente por
fundición necesita muchas herramientas
para la etapa de terminado del producto.

4. Comúnmente en la industria 4. Para tener productos por fundición se

para describir las operaciones
generales de formado de hojas,
se realizan en prensas
mediante juegos de matrices o
dados.
utiliza el método más económico que es
molde de arena verde como se vio en el
hacha y por foja tenemos el ejemplo del
pistón son muy claros que son muy
diferentes procesos.
16.21 Describa el proceso de corte que tiene lugar cuando un par de tijeras corta
una hoja de aluminio.
R.- TIJERA PARA CORTE DE METAL
Las tijeras de hojalatero o tijera corta chapa es la herramienta que se usa para cortar
delgadas láminas metálicas y objetos que sean finos y poco resistentes (corta máximo
0.5 mm). Están compuestas por dos cuchillas de acero de un solo filo Cuando no está
en uso, puedes cerrarla con un seguro, que estas tijeras son altamente peligrosas,
Otro aspecto es que no deben usarse más que para corta porque se desafiladas,
oxidadas o descalabradas, para no dañarla, se limpia las tijeras luego de cada uso.
Por consiguiente se muestra los pasos para el corte de hojas de aluminio son:

1. Poner la hoja de aluminio en una

mesa estable y cómodo para
empezar el corte

2. se procede a realizar una

pequeña abertura para empezar el
corte con la primera tijera que es la
normal en forma vertical como se ve
en la imagen

3.Una vez terminado se realiza el

corte con la segunda tijera como se
ve en la imagen tiene otra forma en
la parte de la punta
 4. Como se ve la imagen se requiere
mucha fuerza por seguridad lo hace
con las dos manos hasta el tamaño
que se requiera en forma horizontal.

5. Como para finalizar el terminado

de corte se vuelve a tomar la
primera tijera para sacar la pieza
con un corte en forma vertical como
se en la imagen.

16.22 Identifique las variables del material y del proceso que influyen en la fuerza
de punzonado en el cizallado y explique cómo afecta cada una de ellas a esta
fuerza.
R.- el método de cizallado se utiliza para realizar parte de hoja metálicas pero más
detallado lo explica el siguiente grafico donde esta lámina se corta sometiéndola a
esfuerzos de corte con un punzón y una matriz.
Describiendo un poco la imagen las variables que se muestran en las paredes del
punzón y de la matriz, respectivamente sabiendo que las principales parámetros del
proceso de cizallado son:
• La forma del punzón y de la matriz.
• La velocidad del punzonado: La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la
velocidad del punzón;
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz: es un factor importante para determinar la
forma y calidad de la orilla cizallada.

En conclusión la fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente depende del

producto en el aspecto de la resistencia al corte o cortante de la hoja metálica y el área
total cizallada.
a lo largo de la periferia.

16.23 Explique por qué la recuperación elástica en el doblado depende del

esfuerzo de fluencia, el módulo elástico, el espesor de la hoja y el radio de
doblado.
R.- Podemos empezar viendo gráficamente para ver algunos detalles importantes:

La capacidad de doblado también depende de las condiciones de la orilla de la hoja,

pues como las orillas rugosas son puntos de concentración de esfuerzos, la capacidad
de doblado disminuye al aumentar la rugosidad de la orilla porque sabemos las
melladuras se presentan en los automóviles, artículos electrodomésticos y muebles de
oficina. Las fuerzas dinámicas de los objetos en movimiento que golpean la hoja
metálica causan las melladuras entonces por esta razón debe estar realizada con las
medidas necesarias.
Además que tenemos que todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad,
por lo que la deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica
cuando se retira la carga. En el doblado, a esta restitución se le llama rebote, que
puede observarse con facilidad si se dobla una pieza de hoja metálica o de alambre y
se suelta después. La restitución no sólo se presenta en las hojas y placas planas,
sino también en barras sólidas o huecas y en tubos de cualquier sección transversal.
16.24 ¿Cuál es la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de
rejilla mostrados en la figura 16.15?
¿Cuál es la importancia del espesor de las líneas?

R.- Al comparar las áreas de las superficies del círculo original y del círculo deformado
Sobre la hoja formada, también puede determinarse si el espesor de la hoja ha
cambiado durante la deformación. Como en la deformación plástica el volumen
permanece constante, se sabe que si el área del círculo deformado es mayor que la
del círculo original, la hoja se ha vuelto más delgada.

16.25 Explique por qué las pruebas de formado de depresiones (copas) pueden
no predecir bien la formabilidad de las hojas metálicas en procesos de formado
real.
R.- Como fue una de las primeras pruebas desarrolladas para predecir la formabilidad
fueron las pruebas de copa en la prueba Erichsen, por que para hacer la hoja del
espécimen se sujeta entre dos matrices planas, circulares, una bola de acero o un
punzón redondo sobre la hoja se lo realiza hasta que comienza a aparecer una grieta
en el espécimen estirado. La profundidad de punzonado (d) a la que ocurre la falla es
una medida de la formabilidad de la hoja. Aunque es fácil realizar esta prueba, no se
simulan las condiciones exactas de las operaciones de formado real, de ahí que no
sean particularmente confiables, sobre todo para partes complejas.
Como se puede ver en la imagen con más detalles:

Con el propósito de desarrollar un estiramiento desigual para simular las operaciones

reales de formado de las hojas, los especímenes planos se cortan con anchos
variables (fig. 16.13b) y después se someten a prueba. Obsérvese que un espécimen
cuadrado (a la derecha de la figura) produce un estiramiento biaxial equivalente (como
el que se obtiene al inflar un globo), mientras que un espécimen angosto (a la
izquierda de la figura) se aproxima al estado de estiramiento uniaxial (es decir, tensión
simple). Luego de realizar una serie de ensayos en una lámina metálica en particular y
a diferentes anchos, se construye un diagrama de límites de formado en el que se
muestran las fronteras entre las regiones de falla y las seguras .

16.26 Se indicó que cuanto más gruesa sea la hoja metálica, más altas se
volverán las curvas en la figura 16.14b.
¿Por qué cree que ocurre este efecto?

R.- Es una manera en que las curvas representan los límites entre las zonas de falla y
las zonas seguras para cada tipo de metal, y como se puede observar, cuanto más
elevada sea la curva, mejor será la formabilidad de un metal en particular. Como se
esperaba, los diferentes materiales y condiciones (como los trabajados en frío o
tratados térmicamente) tienen distintos diagramas de límites de formado.
Luego de realizar una serie de ensayos en una lámina metálica en particular y a
diferentes anchos, se construye un diagrama de límites de formado en el que se
muestran las fronteras entre las regiones de falla y las seguras para tener más
seguridad para sus aplicaciones del material.

16.27 Identifique los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo (F)
en la figura 16.32b y explique por qué lo hacen.
Como se puede observar en el grafico el proceso básico de embutido profundo, se
coloca una pieza en bruto de hoja metálica redonda sobre la abertura de una matriz
circular y se mantiene en su lugar con un placa de sujeción o anillo de sujeción, se
puede describir que el punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la
matriz, formando una copa o depresión donde Las variables importantes en el
embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica, la relación del diámetro de
la pieza en bruto (Do); el diámetro del punzón (Dp); la holgura (c) entreel punzón y la
matriz; el radio del punzón (Rp); la relación de la esquina de la matriz o radio de
transición (Rd); la fuerza de la placa de sujeción; y la fricción y la lubricación entre
todas las superficies de contacto.

Por tanto es difícil calcular directamente la fuerza de punzonado (F). Sin embargo,
como se ha demostrado, la fuerza máxima de punzonado (Fmáx) se puede estimar
mediante la fórmula: Fmáx = pDpT1UTS2[1Do>Dp2 - 0.7] como nos muestra el
grafico y la ecuación la fuerza aumenta al incrementarse el diámetro, el espesor, la
resistencia y la relación (Do/Dp) de la pieza en bruto.
Una consecuencia que sucede La pared de la copa se somete principalmente a un
esfuerzo longitudinal puede ocasionar que la copa
16.28 ¿Por qué las perlas de la figura 16.36b se colocan en esas ubicaciones
particulares?
Para evitar el desgarre de la hoja metálica durante el formado, con frecuencia es
necesario incorporar los siguientes factores:
• El diseño y la ubicación apropiada de las perlas de embutido.
• Radios grandes de la matriz.
• Lubricación efectiva.
•Tamaño y forma apropiados de la pieza en bruto.
• El corte de todas las esquinas de las piezas en bruto cuadradas o rectangulares a
45° para reducir los esfuerzos de tensión desarrollados durante el embutido.
• El uso de piezas en bruto sin defectos internos o externos.
16.29 Una regla general de las relaciones dimensionales para un embutido
satisfactorio sin placa de sujeción está dada por la ecuación 16.14. Explique qué
pasaría si se excediera este límite.
El embutido profundo se puede efectuar de manera satisfactoria sin una placa de
sujeción, en la inteligencia de que la hoja metálica es lo suficientemente gruesa para
evitar pliegues. Un intervalo característico de diámetros es:

No se daría el embutido sin placa de sujeción

16.30 En la sección 16.2.1 se indicó que es difícil estimar la fuerza de extracción
del punzón debido a la multitud de factores involucrados. Haga una lista de
estos factores con breves explicaciones acerca de por qué afectarían la fuerza
de extracción.

16.35 ¿Qué recomendaciones haría para eliminar el agrietamiento de la pieza

doblada que se mostró en la figura 16.17c? Explique sus razones.
Lo que se podría hacer en estos casos es que en que los agrietamientos que se
observó en la figura a analizar en la cual se ve que las fibras exteriores del material se
encuentran a tensión mientras que las interiores están a compresión. Debido al efecto
de poisson la anchura de la parte longitud de doblado, L se ha vuelto más pequeña en
las región exterior y más grande en la región interior.
El material q mostro agrietamiento podemos darle solución tomando mucho en cuenta
lo q es el efecto de poisson.

16.36 Como puede ver, los ejes del diagrama de límites de formado se refieren a
las deformaciones ingenieriles dadas como porcentaje. Describa lo que piensa
acerca de si el uso de las deformaciones reales, como en la ecuación2.7, tendría
una ventaja significativa.

En las deformaciones reales no llegaría a tener una ventaja significativa

de manera que el área de la sección va disminuyendo rápidamente dentro de la
estricción es donde ocurre la deformación. esto produce la disminución en la
capacidad de la probeta para soportar una carga nótese que la tensión real necesaria
para aumentar la deformación continúa aumentando cuando supera el punto que se
toma.

16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor

en el proceso de hidroformado que en el de embutido profundo. Explique por
qué.

En el Proceso de hidroformado o también formado con fluido. a diferencia de lo que

es con el proceso ordinario de embutido profundo, la presión en lo que es el domo
fuerza de las paredes de la copa contra el punzón, de manera que la copa viaja con el
punzón, por este motivo es mejor la capacidad de embutido profundo.

Este procedimiento permite un control muy estrecho de la parte durante el formado y

evita los pliegues y el desgarramiento. Se obtienen embutidos más profundos que en
el embutido profundo convencional, ya que la presión alrededor de la membrana de
hule fuerza la copa contra el punzón.

En el embutido profundo lo que se debe tomar mucho en cuenta son las propiedades
de la hoja metálica, la relación del diámetro de la pieza en bruto, el diámetro del
punzón la holgura entre el punzón y la matriz; el radio del radio del punzón. En la
operación de embutido profundo tiene una relación de limite embutido(LDR).

16.38 Dé varios ejemplos específicos de este capítulo en los que sea deseable la
fricción y varios en los que no lo sea.

En uno de los casos que es deseable la fricción es en el proceso de hidroformado. En

el cual el resultado es que aumenta la fricción en la interfaz punzón-copa, que después
reduce los esfuerzos de tensión longitudinal en la copa y, de esta forma, retrasa la
fractura.

16.39 Como puede ver, algunas de las operaciones descritas en este capítulo
producen desechos considerables. Describa lo que piensa respecto del reúso,
reciclado o disposición de estos desechos. Considere su tamaño, forma y
contaminación mediante fluidos para trabajo de los metales durante el
procesamiento

La cantidad de desechos (perdidas por recorte) generada en las distintas operaciones

como también de cizallado puede ser significativa y llegar hasta el 30% en
estampados grandes. El desecho puede constituir en este proceso y en todos los
demás donde se produzcan perdidas de material y un porcentaje importante del costo
de la manufactura y se reduciría de modo sustancial mediante el arreglo eficiente de
las formas en la hoja de cortar. se ha desarrollado técnicas de diseño asistido por
computadora para llegar a minimizar los desechos de las operaciones de cizallado.

16.40 En la manufactura de las piezas de las carrocerías automotrices con

láminas de acero al carbono, se observan deformaciones por estiramiento (o
bandas de Líder), que pueden dañar el acabado superficial. ¿Cómo se pueden
eliminar?

Los aceros al bajo carbono y algunas aleaciones como ser aluminio-magnesio

muestran un comportamiento denominado elongación del punto de fluencia superior e
inferior. Este comportamiento produce las bandas de
Lüder también llamado marcas de esfuerzo por estiramiento o gusanos.

El método usual para evitar estas marcas consiste en eliminar o reducir la elongación
del punto de fluencia disminuyendo el espesor de la hoja de 0.5% a 1.5% mediante el
laminado en frío (laminado de temple o superficial). Sin embargo, debido al
envejecimiento por deformación, la elongación del punto de fluencia reaparece
después de algunos días a temperatura ambiente, o luego de unas horas a
temperaturas más elevadas.
Para evitar este fenómeno, que es indeseable, el material debe formarse dentro de
cierto límite de tiempo (que depende del tipo de acero)

16.41 Se lleva un rollo de hoja metálica a un horno para recocerlo y mejorar su

ductilidad. Sin embargo, se encuentra que la hoja tiene una relación límite de
embutido menor que la que tenía antes del recocido. Explique por qué ocurrió
este efecto.

Al llevar una hoja metálica a un horno para recocerlo si ayuda a mejorar su ductilidad,
pero al mismo tiempo al darle un tratamiento térmico se llega a reordenar su estructura
cristalográfica del material.
Ese llegaría a ser uno de los casos por la cual el límite de embutido baje mucho más
de lo se encontraba antes del embutido.

16.42 Mediante cambios en la sujeción o en el diseño de una matriz, es posible

que una hoja metálica pueda sufrir una deformación menor negativa. Explique
cuáles podrían
ser las ventajas de este efecto
Si se llegara a dar este cambio en el diseño de una matriz se puede llegar a dar una
mejora considerable en lo que son las deformaciones sufridas en las hojas metálicas
una muy buena opción para realizar q el material no se dañe mucho sería bueno el
manejar el diseño asistido por computadora, con el cual se podría tener de manera
considerable la reducción de agrietamientos o rajaduras en las piezas.
16.51 En el formado por explosivos, calcule la presión pico en el agua para 0.3
libras de TNT a una separación de 3 pies. Comente si la magnitud de esta
presión es suficientemente elevada para dar forma a hojas metálicas (láminas).

(R)
a
p=K
√3 W
K= 21600
W= 0.22 lb
R= 3 ft
a = 1.15

( )
1.15
p=21600
√3 0.22
3
p=7933.88 psi
Considerando que la plancha es de un acero de bajo %C y que su tensión ultima es
aproximadamente 36000 psi, La presión calculada (p = 7933.88 psi) no será suficiente
para formar la plancha.

16.52 ¿Por qué la fuerza de doblado (P) es proporcional al cuadrado del espesor
de la hoja, como se observa en las ecuaciones 16.7 y 16.8?
kYL T 2
P=
W
( UTS ) L T 2
P=
W
Porque, a mayor espesor será necesaria una mayor fuerza para el doblado.

16.56 ¿Cuál es el radio mínimo de doblado de una hoja metálica de 2 mm de

espesor con una reducción de tensión de área de 30%? ¿El ángulo de doblado
afecta su respuesta? Explique su respuesta.

R=T ( 50r −1)

R=2 ( −1)
50
30
 R=1.33 mm
16.57 Cuando se embute profundamente una pieza en bruto redonda producida
con una hoja metálica, se encuentra que no muestra ninguna ondulación. Sus
valores R en las direcciones 0° y 90° del laminado son 1.4 y 1.8,
respectivamente. ¿Cuál es el valor de R en la dirección de 45°?

R 0−2 R45 + R90

∆ R=
2
∆ R=0 , no hay ondulaciones
0=R0−2 R45 + R90
R0 + R 90 1.4+1.8
R45 = =
2 2
R45 =1.6

16.59 Mediante los datos de la tabla 16.3 y haciendo referencia a la ecuación

16.5, calcule la reducción de tensión del área para los materiales y las
condiciones indicadas en la tabla.

Radio mínimo de doblado para diversos metales a temperatura ambiente

Blando Duro
1.-Aleaciones de aluminio 0 6T
2.-Cobre berilio 0 4T
3.-Latón (con bajo plomo) 0 2T
4.-Magnesio 5T 13T

Aceros
5.-Acero inoxidable austenítico 0.5T 6T
6.-Bajo C, baja aleación y HSLA 0.5T 4T
7.-Titanio 0.7T 3T
8.-Aleaciones de titanio 2.6T 4T

R=T ( 5r −1)
Blando Duro

1. - 0=T ( 50r −1) 6T = T ( 50r −1)

50 5
0=T –T 6= – 1; 6r = 50 – r
r r
50
r = 50 r= = 7.143
7

2. - 0=T ( 50r −1) 4T = T ( 50r −1)

50
r = 50 4= – 1; 4r = 50 – r
r
 50
r= = 10
5

3. - 0=T ( 50r −1) 2T = T ( 50r −1)

50
r = 50 2= – 1; 2r = 50 – r
r
50
r= = 16.67
3

4. - 5T = T ( 50r −1) 13T = T ( 50r −1)

50 50
5= – 1; 5r = 50 – r 13 = – 1; 13r = 50 – r
r r
50 50
r= = 8.33 r= = 3.57
6 14

Blando Duro

5. - 0.5T = T ( 50r −1) 6T = T ( 50r −1)

5 5
0.5 = – 1; 0.5r = 50 – r 6= – 1; 6r = 50 – r
r r
100 50
r= = 33.33 r= = 7.143
3 7

6. - 0.5T = T ( 50r −1) 4T = T ( 50r −1)

5 50
0.5 = – 1; 0.5r = 50 – r 4= – 1; 4r = 50 – r
r r
100 50
r= = 33.33 r= = 10
3 5

7. - 0.7T = T ( 50r −1) 3T = T ( 50r −1)

5 50
0.7 = – 1; 0.7r = 50 – r 3= – 1; 3r = 50 – r
r r
500 50
r= = 29.41 r= = 12.5
17 4

8. - 2.6T = T ( 50r −1) 4T = T ( 50r −1)

5 50
2.6 = – 1; 2.6r = 50 – r 4= – 1; 4r = 50 – r
r r
250 50
r= = 13.89 r= = 10
18 5
16.60 ¿Cuál es la fuerza requerida para punzonar un orificio cuadrado, de
100mm en cada lado, en una hoja de aluminio 5052-O de 1 mm de espesor
utilizando matrices planas? ¿Cuál sería su respuesta si se usaran matrices
biseladas?

F = 0.7TL(UTS)

Datos

De la tabla 6.3 obtenemos el UTS para esta aleación

5052 (A95052) -O 190 MPa = 26.6 psi.

Lado del cuadrado a = 100 mm = 3.94 pulgadas

L = 4(3.94) pulgadas
5
T = 1 mm = = pulgadas
127

F= 0.7(0.04)(4)(3.94)(26.6) = 11.74 lb

Si la matriz fuera biselada se requeriría menos fuerza ya que el biselado

disminuye la fuerza al principio de la operación de cizallado y también el ruido.

16.61 En el ejemplo 16.4 se estableció que la razón para reducir la parte

superior de las latas (cuello) es ahorrar material al fabricar la tapa. ¿Cuánto se
ahorrará si se reduce el diámetro en 10%? ¿En 15%?

10% menor material de Al 5182 el área reducido seria completado por el

material del cuerpo (3040-H19) u otro

15% menor material de Al 5182 el área reducido seria completado por el

material del cuerpo (3040-H19) u otro

16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas

si la holgura entre las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta.
Considere un troquelado en una y dos filas, como se muestra en la figura
P16.62.

Desperdicio = perímetro de cinta – perímetro de la pieza bruta – holgura

Según la figura P16.62

Una fila
1
Desperdicio = [2(a+b)] – 5[2r(π) -r ]
10
Dos filas
1
Desperdicio = [2(a´+b´)] – 10[2r(π) -r ]
10
16.63 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este
capítulo y que está presentando un cuestionario sobre los aspectos numéricos
para someter a prueba los conocimientos de los estudiantes. Prepare dos
problemas cuantitativos y provea las respuestas.

1. – Para un determinado material encuentre r con un espesor de ¼ R

Datos

r=?
T=¼R

R=T ( 5r −1)
R=
1
4 ( )
5
R −1
r
4r = 5 - r
r=1

2. - encuentre la fuerza requerida para punzonar un orificio circular , de 2

pulgadas de radio, en una hoja de aluminio 5052-H34 de 1 pulgada de
espesor en matrices planas

Datos
de tabla 6.3 ; UTS = 260 MPa = 36.4 psi
T = 1 pulgada
L = 2*r*π
F = 0.7TL(UTS)
F = 0.7(1)(4)(π)(36.4)
F = 320.19 lb