PROCESO DE FORMADO DE HOJAS METALICAS
Introducción:
Los productos fabricados con hojas metálicas están a nuestro alrededor, incluyen una amplia
gama de objetos de consumo e industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina,
escritorios metálicos, aparatos electrodomésticos.
El acero al bajo carbono es la hoja metálica de mayor uso por su bajo costo y el aluminio es el
material que mas se utiliza al transformar las hojas metálicas en latas para bebidas, empaques,
utensilios de cocina etc.
Primeramente, vamos a describir los métodos por medio de los cuales se cortan piezas en
bruto de grandes rollos de hojas metálicas, que después se procesan para darles las formas
deseadas mediante una amplia variedad de métodos.
CIZALLADO
Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una “pieza en bruto” de dimensiones
adecuadas de una hoja más grande ( por lo general un rollo) mediante el Cizallado.
Esta lamina se corta sometiéndola a un esfuerzo de corte con un punzon y una matriz.
En las figuras siguientes se muestran las características típicas de las orillas cizalladas de la hoja
y de la masa restante.
Por lo general el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e inferior
de la pieza de trabajo, al final estas grietas se encuentran unas con otras y ocurre la separación
completa.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
La forma del punzón y de la matriz
La velocidad del punzonado
La lubricación
La holgura entre el punzón y la matriz
Holgura: es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla cizallada.
Al aumentar la holgura, la zona de deformación se vuelve mas grande y la orilla cizallada mas
rugosa, a menos que dichas orillas sean aceptables tal como se producen, pueden requerirse
operaciones secundarias a fin de hacerlas mas lisas.
La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzon, esta puede llegar a ser
de 10 a 12 m/s.
Rebaba: es una orilla o reborde delgado, como se muestra en la figura, su altura aumenta al
incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metalica. La altura, forma y tamaño pueden
afectar significativamente las operaciones posteriores de formado.
Operaciones de cizallado:
Las operaciones mas comunes de cizallado son el punzonado, donde la masa cizallada se
desecha o puede utilizarse con algún otro propósito, y el troquelado, donde la masa es la parte
a utilizar y el resto se desecha.
Corte por matriz: esta es una operación de cizallado que consiste en los siguientes procesos
básicos.
- Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja
- Seccionado: con el se cizalla la hoja en dos o mas piezas
- Muescado: consiste en el retiro de piezas
- Pestañado: con el se deja una ceja sin retirar material
Troquelado fino: mediante el troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a
escuadras.
Ranurado: las operaciones de cizallado se pueden efectuar mediante un par de cuchillas
circulares, en el ranurado las cuchillas siguen tanto una línea recta como una trayectoria
circular, una orilla ranurada tiene por lo general una rebaba.
Reglas de acero: los metales blandos se pueden troquelar con una regla de acero.
Laminas en bruto soldadas a la medida
Por lo general la lámina en bruto es una hoja de una pieza y de un mismo espesor cortada
apartir de una hoja larga. Una variación importante de estas condiciones es la soldadura a tope
mediante rayo laser de dos o mas piezas de hoja metalica con diferente formas y espesores.
Debido a los pequenos espesores involucrados, es importante alinear las hojas en forma
apropiada antes de soldarlas y luego al ensamble soldado se le da la forma final.
Esta técnica se esta volviendo cada vez mas importante, debido a que ahora cada parte de una
pieza puede tener un espesor, grado o recubrimiento diferente. El resultado es:
- Una reducción del desecho
- Mejor control de las dimensiones
- Mejora de la productividad
Características y los tipos de diversas matrices para cizallado:
Holgura: debido a que la formabilidad de la pieza cizallada puede ser afectada por la calidad de
las orillas cizalladas, es importante controlar la holgura. La holgura apropiada depende de:
- El tipo de material y su tipo de temple
- El espesor y el tamaño de la lamina en bruto
- Su proximidad a las orillas de otras orillas cizalladas
Forma del punzon y de la matriz: las superficies del punzon y de la matriz son planas, debido a
que se cizalla al mismo tiempo todo el espesor, la fuerza de punzonado aumenta con rapidez
durante el cizallamiento
Matrices compuestas: se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo
recorrido de una estación con una matriz compuesta. Por lo común dichas operaciones
combinadas se limitan a formas relativamente simples.
Matrices progresivas: las partes cuya elaboración requiere multiples operaciones se pueden
fabricar con grandes capacidades de producción en matrices progresivas
Métodos diversos para corte de hojas metálicas:
Corte con rayo láser: proceso importante que suele utilizarse con equipo controlado
por computadora para cortar una gran variedad de formas de manera consistente, en
diversos espesores y sin el uso de matrices. Este corte tambien se puede combinar con
el punzonado y el cizallado, estos procesos cubren gamas diferentes y
complementarias.
Corte con chorro de agua a presión: es un proceso de corte efectivo con muchos
materiales metálicos y no metálicos.
Corte con sierra cinta: este método es un proceso de remoción de viruta
Aserrado por friccion: comprende un disco u hoja que se frota contra la lamina o placa
a altas velocidades superficiales
Corte por flama: específico para placas gruesas, se utiliza ampliamente en la
construcción de embarcaciones y en componentes estructurales pesados
Características y formabilidad de las hojas metálicas:
Una vez que se corta una lamina en bruto de una hoja o rollo mas grande, se le dan diferentes
formas mediante varios procesos que explicaremos mas adelante. Ahora veremos cuales son
las características de las hojas metálicas que tienen efectos importantes en estas operaciones
de formado.
Elongación: determina la capacidad de la hoja (lamina) metálica para estirarse sin
formar cuellos y sin romperse, son deseables un exponente de endurecimiento por
deformación y un exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación elevados.
Anisotropía: es un factor que influye en el formado de hojas metálicas, esta se
adquiere durante el proceso termomecánico de la lámina, determina el
comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas durante el estirado,
importante en el embutido profundo.
Elongación del punto de fluencia: las depresiones parecidas a flamas que
comúnmente se observan en la superficie de la hoja se pueden eliminar mediante
laminado de revenido.
Tamaño de grano: determina la rugosidad de la superficie en las hojas metálicas
estiradas, cuanto más grueso es el grano, más rugosa será la apariencia, también
afecta la resistencia del material.
Esfuerzos residuales: originados comúnmente por la deformación no uniforme
durante el formado, provoca una distorsión parcial cuando se corta, puede producir el
agrietamiento por esfuerzo-corrosión.
Recuperación elástica: debido a la restitución elástica de las hojas deformadas
plásticamente después de la carga, provoca distorsión de la pieza y perdida de
presicion dimensional, se puede controlar mediante técnicas como el sobredoblado.
Arrugado: causados por los esfuerzos de compresión en el plano de la hoja, se puede
controlar mediante un diseño apropiado del herramental y de la matriz.
Calidad de las orillas cizalladas: depende del proceso utilizado, las orillas pueden ser
rugosas, no a escuadras y contener grietas, que son todos dañinos para la formabilidad
de la hoja, la calidad de las orillas se puede mejorar mediante troquelado fino,
reduciendo la holgura, rasurando y con mejoras en el diseño del herramental y de la
matriz y con lubricación.
Condición superficial de la hoja: depende de la práctica de laminado de la hoja, es
importante en el formado de las hojas y puede causar desgarramiento y una calidad
superficial deficiente.
Pruebas de formabilidad para hojas metálicas
La formabilidad de las hojas metálicas es de gran interés tecnológico y economico. Se define
como la capacidad de la hoja metalica para sufrir el cambio de forma deseado sin fallar, ya sea
mediante la formación de un cuello, agrietamiento o desgarramiento.
Las hojas metálicas pueden sufrir dos modos básicos de deformación: estirado y embutido.
A continuación, se describirán los métodos que suelen utilizarse para predecir la formabilidad:
1. Pruebas de copa:
Fueron las primeras pruebas desarrolladas, en la prueba erichsen, la hoja del espécimen se
sujeta entre dos matrices planas, circulares y se fuerza una bola de acero o un punzón
redondo sobre la hoja hasta que comienza a aparecer una grieta en el espécimen estirado,
la profundidad de punzonado a la que ocurre la falla es una medida de la formabilidad de
la hoja.
2. Diagramas de límites de formado:
Un diagrama de limite de formado se construye marcando primero la hoja plana con un
patrón de rejilla de círculos, mediante técnicas electroquímicas o de fotograbado. Después
se estira la lamina en bruto sobre un punzon y se observa y mide la deformación de los
círculos en las regiones donde ocurrio la falla. Con el propósito de desarrollar un
estiramiento desigual para simular las operaciones reales de formado de las hojas, los
especímenes planos se cortan con anchos variables y después se someten a prueba. Luego
de realizar una serie de ensayos en una lamina metalica en particular y a diferentes
anchos, se construye un diagrama de limites de formado en el que se muestran las
fronteras entre las regiones de falla y las seguras.
Para desarrolar un diagrama de limites de formado se obtienen las deformaciones
ingenieriles mayor y menor, midiendo la deformación de los círculos
originalesdeformación mayor siempre es positiva, pero la menor puede ser positiva o
negativa.
1) Doblado de hojas, placas y tubos:
El doblado es una de las operaciones industriales de formado más comunes. El doblado
proporciona rigidez a la pieza al aumentar su momento de inercia.
Obsérvese que las fibras exteriores del material se encuentran a tensión, mientras que las
interiores están a compresión.
Radio minimo de doblado: es el radio al que aparece una grieta por primera vez en las
fibras exteriores de una hoja, se puede demostrar que la deformación ingenieril en las
fibras exteriores e interiores de una hoja durante el doblado esta dada por una expresión
La capacidad de doblado tambien depende de las condiciones de la orilla de la hoja, pues
como las orillas rugosas son puntos de concentración de esfuerzos, la capacidad de doblado
disminuye al aumentar la rugosidad de la orilla.
Restitucion elástica: todos los materiales tienen un modulo finito de elasticidad, por lo que
la deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la
carga. En el doblado a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si
se dobla una pieza de hoja metalica y se suelta después.
Compensación de la restitución elástica: por lo común la restitución en las operaciones de
formado se compensa sobredoblando la parte.
Fuerza de doblado: es una función de la resistencia del material, la longitud L de doblado, el
espesor T de la hoja y la abertura de la matriz. Tambien es función del avance del punzon en el
ciclo de doblado.
Algunas operaciones de doblado son:
Doblado con rodillo:
En este proceso las placas se doblan mediante un juego de rodillos. Se pueden obtener
diversas curvaturas al ajustar la distancia entre los tres rodillos. El proceso es flexible y
se utiliza ampliamente con el propósito de doblar placas para aplicaciones como
calderas y recipientes cilíndricos a presión.
Rebordeado:
Este es un proceso de doblado de las orillas de las hojas metálicas, por lo común a 90
grados. En el rebordeado por contracción, el borde se somete a esfuerzos
circunferenciales de compresión, en el rebordeado por estiramiento la periferia del
reborde se somete a esfuerzos de tensión.
Formado en prensas plegadoras:
Las hojas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa
plegadora. La maquina utiliza matrices largas en prensas mecánicas y es adecuada para
pequenos lotes de producción, el herramental es simple y los movimientos solo son
hacia arriba y hacia abajo y se adaptan con facilidad a una amplia variedad de formas
2) Embutido profundo:
Muchas partes fabricadas con hojas metálicas son cilíndricas o tienen forma de caja, como
recipientes y sartenes, todo tipo de contenedores para alimentos y bebidas, fregaderos de
acero inoxidable para cocinas. Por lo común dichas partes se fabrican mediante un proceso en
el que un punzón impulsa una lámina metálica bruta dentro de la cavidad de una matriz.
Aunque al proceso generalmente se le llama embutido profundo, por su capacidad para
producir partes profundas, también se utiliza para fabricar partes poco profundas.
En el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de hoja metalica
redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una placa de
sujeción, el punzon baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz, formando una
copa o depresión.
Las variables importantes en el embutido profundo son: las propiedades de la hoja metálica, la
relación del diámetro de la pieza en bruto, el diámetro del punzon, la holgura entre el punzon
y la matriz, el radio del punzon, la fuerza de la placa de sujeción y la friccion entre todas las
superficies de contacto.
Capacidad y defectos del embutido profundo:
En una operación de embutido profundo la falla suele ocurrir debido al adelgazamiento de la
pared de la copa bajo los altos esfuerzos longitudinales de tensión. Si seguimos el movimiento
del material conforme este fluye dentro de la cavidad de la matriz, se puede ver que la hoja
metalica debe ser capaz de soportar una reducción de la anchura por la reducción del
diámetro y tambien debe resistir el adelgazamiento por los esfuerzos longitudinales de tensión
en la pared de la copa.
Borde ondulado: en el embutido las orillas de las copas pueden ondularse, los bordes
ondulados son objetables en las copas embutidas por que tienen que recortarse, ya que no
cumplen algún propósito útil e interfieren en el procesamiento posterior de la copa, lo que
produce desechos. La anisotropía de la hoja causa el borde ondulado.
Fracturas: se rompe el material debido a la elevada presión del pisador.
Arrugas o pliegues: se utiliza el pisador para eliminarlas.
Desgarrado: grieta en la pared vertical, cerca de la base de la pared embutida.
Prácticas de embutido profundo:
Se han establecido algunas guias para lograr una practica exitosa del embutido profundo. Una
fuerza demasiado elevada de la placa de sujeción aumenta la fuerza de punzonado y hace que
se desgarre la pared de la copa, sin embargo si la fuerza de sujeción es muy baja, puede
arrugarse.
Con frecuencia se necesitan perlas de embutido para controlar el flujo de la pieza en bruto
dentro de la cavidad de la matriz. Las perlas restringen el libre flujo de la hoja metalica,
doblándola y desdoblándola durante el ciclo de embutido.
Para evitar el desgarre de la hoja metalica durante el formado, con frecuencia es necesario
incorporar los siguientes factores:
- El diseño y la ubicación apropiada de las perlas de embutido
- Radios grandes de la matriz
- Lubricación efectiva
- Tamaño y forma apropiados de la pieza en bruto
- El uso de piezas en bruto sin defectos internos o externos
Planchado: controla el espesor de la pared al empujar la copa embutida atraves de uno o mas
anillos de planchado.
Embutido sin placa de sujeción: el embutido profundo se puede efectuar de manera
satisfactoria sin una placa de sujeción, en la inteligencia de que la hoja metalica es lo
suficientemente gruesa para evitar pliegues.
Herramental y equipo para embutido:
Los materiales mas comunes para las herramientas y matrices empleados para el embutido
profundo son los acero herramienta y los hierros fundidos. Por lo común el equipo para el
embutido profundo es una prensa hidráulica de doble acción o una prensa mecánica.
3) Formado con hule
En los procesos descritos en las secciones precedentes se ha observado que las
matrices suelen fabricarse con materiales solidos, como aceros y carburos. Sin
embargo en el formado con hule, una de las matrices de un juego se elabora con
material flexible, por lo común una membrana de poliuretano. Las cualidades del
poliuretano son: resistencia a la abrasión, resistencia al corte, larga resistencia a la
fatiga.
Los procesos de formado con hule tienen la siguiente ventaja:
- Capacidad de obtener formas complejas
- Formación de partes con hojas laminadas de diversos materiales
- Flexibilidad y facilidad de operación
- Bajo desgaste de la matriz
- Bajo costo herramental
4) Rechazado
Es un proceso que comprende el formado de partes asimétricas sobre un mandril
mediante el uso de diversas herramientas y rodillos.
Rechazado convencional: una pieza en bruto circular fabricada con una hoja metalica
plana se coloca y se mantiene contra un mandril y se gira, mietras una herramienta
rigida deforma y da forma al material sobre el mandril. Es adecuado para formas
conicas y curvilíneas.
Rechazado cortante: esta operación produce formas conicas asimetricas o curvilíneas
reduciendo el espesor de la hoja. Las partes características producidas son cubiertas
para motores de cohetes y conos de nariz para misiles.
5) Formado superplastico:
En general el proceso de formado de superplastico se realiza a casi 900 grados C para
aleaciones de titanio y cerca de 500 grados para aleaciones de aluminio. A estas
aleaciones se les puede dar formas complejas mediante el formado superplastico.
Este proceso emplea técnicas comunes de trabajo de los metales, asi como técnicas de
procesamiento de los polímeros. El comportamiento del material es similar a una
burbuja de goma de mascar, se expande varias veces su volumen antes de estallar.
Ventajas: formas complejas apartir de una sola pieza, ahorros de peso y materia, pocos
esfuerzos residuales, costos de herramental menores.
Consideraciones de diseño en el formado de hojas metálicas:
Diseño de la pieza en bruto: el material de desecho es la preocupación fundamental en las
operaciones de troquelado, las partes diseñadas de manera deficiente no se anidan
apropiadamente y puede existir un desecho considerable entre operaciones sucesivas de
troquelado.
Doblado: en las operaciones de doblado, las principales preocupaciones son la fractura del
material, el arrugado o plegado y la incapacidad para formar el doblez.
Embutido profundo: después de una operación de embutido profundo, invariablemente una
copa tratara de recuperar su forma original. Por esta razón puede ser difícil formar diseños que
utilicen una pared vertical en una copa de embutido profundo.
Economía de las operaciones de formado de hojas metálicas:
