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Módulo de procesos de fabricación por
deformación a volumen constante
P1721 – Procesos de Fabricación

LAMINACIÓN - Procesos de fabricación por deformación a volumen constante
Procesos de fabricación por deformación a

volumen constante
• DEFINCIÓN:
Se llaman procesos de fabricación por deformación a

volumen constante a los procesos que involucran
grandes deformaciones en los metales, partiendo por lo
general de una forma semielaborada, para alcanzar
una forma de elaborado intermedio o de producto final
P1721 – Procesos de Fabricación Ingeniería de la Producción


volumen constante
Existen 4 procesos básicos de fabricación por deformación a volumen constante:
• Laminación
• Extrusión
• Forja
• Trefilación

Módulo de procesos de fabricación
por deformación a volumen constante Laminación


volumen constante
Los procesos de fabricación por deformación a volumen constante consisten en
deformar plásticamente un semielaborado o elaborado de metal (tochos,
palanquillas, planchones, lupias, alambrones, etc) para lograr una nueva forma, u
otra de dimensiones diferentes, pudiendo ser esta deformación desde frío a
caliente, de acuerdo al proceso realizado.
Las deformaciones en caliente están asociadas a los grandes cambios
volumétricos y de forma.
Los procesos en frío o a bajas temperaturas, en cambio, representan menores
deformaciones volumétricas pero mayor endurecimiento por deformación, lo que
mejora significativamente las propiedades mecánicas.


volumen constante
Ventajas y desventajas de los procesos
Como ventaja se puede mencionar que se obtienen formas finales que por lo
general no van a requerir ningún otro proceso de fabricación adicional, o
productos aptos para el uso en otro proceso de fabricación que requieran insumos
terminados, como en el caso de chapas para el estampado, etc.
Otra ventaja es desde el punto de vista de la producción, por ser procesos
masivos y continuos que no requieren de cadenas demasiado complejas, y los
producidos son todos estándar (chapas, perfiles, alambres, barras, etc).
La desventaja principal de estos procesos recae en que la mayoría de ellos,

requieren grandes instalaciones en cuanto a espacio, maquinaria y demanda
energética, lo que representa grandes inversiones.

FUNDAMENTOS DE LA LAMINACIÓN
La laminación es un proceso de deformación a volumen constante, mediante el
cual a un metal (ya sea semielaborado o elaborado de un proceso previo), se le
reduce el espesor (laminación plana) o se le modifica el perfil (laminación de
perfiles), al pasar por entre (al menos) un par de rodillos en una maquina
llamada laminador, admitiendo múltiples pasadas mientras la ductilidad del
material sea suficiente como para ser deformado.

La laminación puede ser en frío o en caliente.
En frío es para la laminación de
productos que ya han sido
conformados previamente,
mientras que en caliente se le dará
la forma primaria, comenzando
desde un semielaborado producto
de colada continua u otro proceso
de fundición previo, o de un lingote
fundido y obteniendo el
semielaborado por laminación de
desbaste, para luego seguir siendo
laminados a la forma final.

Curva tensión deformación de los materiales de acuerdo a la temperatura.

Curva tensión deformación comparativa de los materiales aplicable a la
laminación.

Tipos de laminadores
La laminación se lleva a cabo en máquinas llamadas laminadores, que constan

del al menos un par de rodillos opuestos, por entre los cuales pasará el
material a ser deformado.
De acuerdo al tipo de laminador será la cantidad de rodillos que tenga en cada
pasada.
Al conjunto de rodillos de cada pasada, se lo conoce como jaula de laminación.
En algunas bibliografías también se los llama molinos (mills) o castillos de
laminación.
Los laminadores pueden ser reversibles (la mayoría de aplicación de baja a
media escala son así) o pueden ser unidireccionales y con más de una jaula.
Estos últimos se conocen como tren de laminación o tándem de laminación.
También existen trenes de laminación reversibles

Laminador reversible Tren de laminación

Configuraciones de laminadores

Cadena cinemática de un laminador de gran porte

Laminación en caliente
Las mayores deformaciones se producen en caliente. El material se lleva
(precalentado en horno o salido de colada continua) a una temperatura algo por
encima a la de recristalización (>930°C para aceros y >380°C para aluminio)
dado que a esas temperaturas la resistencia a la fluencia disminuye, mientras
que la ductilidad aumenta.
Esto permite hacer múltiples
pasadas mientras el material
se encuentre caliente y
tenga la ductilidad suficiente,
ya que luego de cada
pasada, el material
recristaliza y comienza a La configuración de laminador para laminación
endurecer por deformación y en caliente se conoce como “duo”
a medida que se enfría.

Dentro de las ventajas y desventajas de la laminación en caliente, se puede
mencionar:
Ventajas:
• Grandes deformaciones.
• Menor potencia de deformación.
• No hay una estructura ordenada de granos por lo que el material mantiene
ductilidad.
Desventajas:
• Menor precisión y acabado superficial con óxidos corticales.
• Mayor consumo de energía térmica.
• Menos vida útil del herramental.

Laminación en frío
En este tipo de laminación, se realizan múltiples pasadas hasta que el material
se endurece de tal manera que no admita más deformación. La deformación
máxima en frío que soporta un material es entre un 70% y 80%, ya que no
existe recristalización como pasa en la laminación en caliente.
En ese caso, para seguir
laminando, reducir los
esfuerzos en un proceso
dado, o para reestablecer
ciertas condiciones de
deformabilidad en un
material ya laminado, se
realiza un recocido de
recristalización.

Laminación en frío – fuerzas separatrices
En la laminación en frio, se debe tener en cuenta la fuerza separatriz, debido a
la reacción que origina el material sobre los rodillos y que tiende a separarlos.
Esta fuerza, que no es tan trascendente en la laminación en caliente debido a
la deformabilidad del material, sí debe tenerse en cuenta cuando se lamina en
frio.
La fuerza produce que los rodillos de
trabajo que están en contacto con el
material, se deformen, haciendo que el
laminado no sea plano. Entonces es
necesario contar con rodillos de apoyo
que absorban la fuerza deformante.
Esta configuración de laminador se la

conoce como laminador “cuarto”.

Laminación en frio
Ventajas:
• Mayor control de tolerancias (muy estrechas, rugosidades ) y muy buena
terminación superficial.
• Propiedades mecánicas excelentes: aumento de la resistencia y la dureza, y
propiedades direccionales del material determinadas por el flujo de granos..
• No hay gastos de energía calórica y tiempo de producción mayor que en
caliente. La duración de los cilindros es mucho mayor.
Desventajas:
• Necesidad de recocidos intermedios para optimización de los esfuerzos.
• Mayor potencia requerida.

Plantas y tipos de laminación
La laminación es un proceso escalable. Puede ser parte de la línea de

procesos de una pyme, como también puede ser una instalación en sí misma
que llegue a valores de producción cercanos al millón de toneladas por año.
Si se separa en dos grandes grupos a la familia de productos que se pueden

obtener por laminación, se pueden clasificar en dos tipos:
• Laminación plana
• Laminación de perfiles y cuerdas

Tipos de laminación

Laminación plana
Existen dos tipos de procesos de laminación plana, cuyos espesores de trabajo
varían de acuerdo al tipo y estado del material laminado:
Los espesores de trabajo

Laminación en caliente varían de 250 a los 4 ,
aproximadamente
Los espesores de trabajo

Laminación en frío varían de 6 a los 6 ,
aproximadamente

Laminación plana


Laminación de perfiles y cuerdas
En los procesos de laminado de perfiles, el semielaborado, por lo general
tochos y palanquillas, se deforman a través del paso por rodillos formadores
que tienen la forma inversa a la deseada, para producir perfiles o alambrones.
A diferencia de la laminación plana, en la laminación de perfiles es muy
importante la acción de los rodillos de eje vertical.
Dentro de los productos que se obtienen se incluyen, perfiles de construcción
normalizados del tipo I, U y L; rieles para vías de ferrocarril; barras redondas
lisas y corrugadas (del tipo de las utilizadas en construcción) y cuadradas.
También se obtienen alambrones que se utilizan luego como insumo para
producir alambres por el proceso de trefilación o estirado.


Con el laminado de cuerdas se obtienen distintos tipos de perfiles del tipo
tornillos o dentados; ya sean roscas rectas o cónicas y hasta algunos tipos de
engranajes.
Este tipo de laminación se produce en frío y los cilindros de laminación
utilizados, poseen la forma en negativo. Este tipo de laminación se realiza en
frio.
También se utilizan matrices planas, donde una permanece fija y la otra se
mueve con movimiento lineal.
Los productos de esta laminación, con respecto a otros procesos de fabricación
por lo que se pueden obtener, tienen la ventaja de que tienen mejores
propiedades mecánicas por ejemplo que por mecanizado, y terminaciones
superficiales mejores.




Laminación - procesos
Laminación aluminio
Laminación por cuerdas de engranajes (1)
Laminación por cuerdas de engranajes (2)
Laminación de barras
Laminación de barras
Laminación de alambrón

Análisis del proceso de laminación plana
Se realiza el análisis de la laminación plana por ser este caso el más trivial,
pero la laminación de perfiles y formas, de acuerdo a los métodos
desarrollados en las bibliografías, se estudia reduciendo los perfiles a su
equivalente plano.
Al ser una deformación a , se aplica continuidad, por lo tanto:
𝑡 0 . 𝑤0 . 𝑙0 =𝑡 𝑓 .𝑤 𝑓 . 𝑙 𝑓
Y teniendo en cuenta la expresión , el flujo
volumétrico permanecerá constante, por lo
tanto se puede escribir:

Pasada de laminación (draft): diferencia de espesores entre la entrada y salida

del procesos puntual (jaula)
Y si se lo escribe en función del espesor

antes de la entrada del laminador, se llama
Reducción, que es el porcentaje relativo
que se redujo el espesor en el paso.

La máxima pasada (draft) teórica posible, será:

𝟐
𝒅𝒎𝒂𝒙 =𝝁 𝑹
Para el laminado en frío los valores de varían entre 0,1 a 0,2, mientras que para
laminación en caliente son mayores a 0,4; siempre teniendo en cuenta que
durante el proceso existe refrigeración y lubricación, sobre todo para preservar la
vida útil de los rodillos.

Dada la expresión, ; teniendo en cuenta que el flujo volumétrico se mantiene

constante, la velocidad del material aumenta, desde la entrada a la salida de
los rodillos, cumpliéndose:
𝒗 𝟎 >𝒗 𝒓 >𝒗 𝒇
Deformación del material
Los mayores esfuerzos en la laminación ocurren en la dirección vertical, es
decir en el espesor de la pieza. De allí que se considere la deformación
específica:
𝑡0
𝜀= ln
𝑡𝑓

De esta manera la tensión de fluencia, promedio, del material para el proceso,

se puede escribir como:
𝑛
𝑘. 𝜀 𝒌 , 𝒏@ 𝑻
𝑌 𝑓=
1+ 𝑛 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐
La fuerza que le hacen los rodillos a la chapa, se aplica sobre un área que está
delimitada por el ancho de la lámina y una longitud de contacto. La misma se
aproxima a:
𝐿= √ 𝑅 .( 𝑡 𝑖 −𝑡 𝑖+1 )
Donde es el radio del rodillo tipo.

Esfuerzos en la laminación
Durante el proceso de laminación, el ancho del material de trabajo irá variando
a lo largo de la longitud de contacto, debido a la deformación. Para el cálculo,
conviene tomar el ancho de salida en lugar del ancho de entrada.
La presión también varía a lo largo de la longitud de contacto, aumentando

con la fluencia, la expresión de la fuerza se puede simplificar como sigue:
𝑭 =𝒀 𝒇 .𝒘 𝒇 . 𝑳

Y la potencia para los dos rodillos, será:
Si N está dado en RPM.

Laminación de tubos sin costura
Los tubos sin costura, laminados en caliente, son elementos con
requerimientos altos de propiedades mecánicas. Se utilizan en la industria
petroquímica, gas y otras aplicaciones que requieran la conducción de fluidos,
a alta presión, a través de secciones medias a grandes.
La fabricación de estos tubos, se pueden realizar por dos procesos de

laminación en caliente:
• Proceso Mannesmann
• Proceso de laminación a paso peregrino

Laminación de tubos sin costura – Proceso Mannesmann
El proceso de laminación Mannesmann es un proceso especial de laminado de
tubos que parte de tochos precalentados hasta los 1250°C, en un horno
carrusel.
Posteriormente, los tochos ingresan a un laminador que se compone de dos
rodillos bi-troncocónicos, cuyos ejes se encuentran alabeados con respecto al
eje del tocho, en unos 6°, aprox.
Allí tiene lugar el efecto

Mannesmann, que consiste en
la torsión de las fibras externas
del tocho, lo que provoca una
fisura hacia el centro del
material.

Laminación de tubos sin costura – Proceso Mannesmann
Esa fisura se propaga abriéndose, y es apoyada por un mandril que ingresa a
tal fin.
Del paso anterior se obtiene un semielaborado que luego continúa en un
proceso de laminación posterior, donde con la ayuda de otro mandril interno se
le da el diámetro en tolerancia, mientras que las tolerancias externas y de
pared, siempre con el mandril de respaldo, se las da un tren de laminación de
rodillos conformadores.
Ver proceso Mannesmann

Laminación de tubos sin costura – Proceso laminación a paso de
peregrino

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Esta configuración de laminador se la

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Los espesores de trabajo

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Laminación por cuerdas de engranajes (1)

Laminación por cuerdas de engranajes (2)

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Pasada de laminación (draft): diferencia de espesores entre la entrada y salida

Y si se lo escribe en función del espesor

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La máxima pasada (draft) teórica posible, será:

P1721 – Procesos de Fabricación Ingeniería de la Producción

Dada la expresión, ; teniendo en cuenta que el flujo volumétrico se mantiene

P1721 – Procesos de Fabricación Ingeniería de la Producción

De esta manera la tensión de fluencia, promedio, del material para el proceso,

Donde es el radio del rodillo tipo.

P1721 – Procesos de Fabricación Ingeniería de la Producción

La presión también varía a lo largo de la longitud de contacto, aumentando

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