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Laminado plano:
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo de sección
transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se
presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Laminado de Perfil
En el laminado de perfiles se generan contornos en la sección transversal. El proceso se
realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de
la forma deseada. Los principios que se aplican al laminado plano se pueden aplicar al
laminado de perfiles. El material inicial, de forma generalmente cuadrada, requiere una
transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. El diseño
de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseño
de pases de laminación, su meta es lograr una deformación uniforme a través de las
secciones transversales de cada reducción.
La mayoría de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado
de perfiles. Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de forma
generalmente cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos
para alcanzar la sección final.
El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos sé
llama diseño de pases de laminación Su meta es lograr una deformación uniforme a
través de las secciones transversales de cada reducción. De otra forma ciertas porciones
de trabajo se reducen más que otras, causando una mayor elongación en estas
secciones. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y
agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para
lograr una reducción consistente del material de trabajo.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Laminado de Anillo.
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor.
Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando
que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en
procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para
anillos pequeños.
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y
rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a
presión y máquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones
rectangulares, el proceso permite la laminación de formas más complejas. Las ventajas
del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro
de materias primas, la orientación ideal de los granos para la aplicación y el
endurecimiento a través del trabajo en frío.
Ventajas e inconvenientes
Aplicaciones
Las aplicaciones más comunes donde se usan los anillos laminados son collares para
rodamientos de agujas y bolas, llantas de acero para ruedas de trenes y recipientes a presión.
En general son usos en los que se precisa un acabado superficial muy elevado, de manera
que se alargue la vida a fatiga de las piezas lo máximo posible.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Forja-Laminación.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor
inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el
material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado
requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la
producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan en su gran mayoría en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda
cubierta por una capa de óxido característica.
Proceso de laminado en frio
Por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero es enfriado mientras se
está laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales.
Proceso de laminado en caliente.
Es producido, calentado y presionado por medio de unos rodillos especiales industriales
que tienen como objetivo manipular todo el acero siguiendo ciertos criterios y
especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra como metal calentado es más
fácil de ser transformado.
Forjado. Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de
golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal
se hace más denso y se elevan sus propiedades mecánica como material básico para la
obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre,
aluminio o magnesio, El forjado con matriz abierta ocupa un lugar pequeño en la industria
y se aplica para fabricar piezas forjadas de gran tamaño. Por este método es difícil
elaborar piezas de forma complicada, además, este procedimiento se caracteriza por su
poca precisión y rendimiento el forjado en estampas, se utiliza para fabricar grandes series
de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente las dimensiones
de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.
Forjado con matriz abierta o llana: El forjado con matriz abierta el metal se deforma
entre las matrices llanas abiertas, obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la
superficie de la matriz. Forjado en estampas: El forjado en estampas, la fluencia del
metal está limitada por el contorno de la forma hueca de la estampa Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de
longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas y sus geometrías pueden ser
simples o complejos.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Forja abierta.
El forjado es un proceso en el que, por medio de fuerzas de compresión sucesivas
aplicadas a través de matrices, dados o herramientas, se conforma la pieza. Es uno de los
procesos más antiguos de trabajo con metales, datando al 8000 a. c.; se utilizaba para la
obtención de monedas y joyería, martillando el metal con herramientas de piedra.
Se puede realizar la forja de forma tradicional con un marro de mano, o maceta y un
yunque. Sin embargo, la mayor parte de las forjas requieren un conjunto de matrices,
prensas o martinetes. Las operaciones de forjado a diferencia que las operaciones de
laminado producen piezas discretas. Los productos más típicos que se pueden obtener a
través del forjado son: tornillos, remaches, ejes de turbinas, engranajes, bielas, piezas
estructurales para maquinaria, aviones, ferrocarriles. Para que las piezas forjadas tengan
buena resistencia y tenacidad se puede controlar el flujo del metal y la estructura del
grano, así se pueden usar en aplicaciones donde se requieran grandes resistencias.
El forjado se puede realizar a temperatura elevada (forjado en caliente) o a temperatura
ambiente (forjado en frío).
FORJADO CON DADO ABIERTO
Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas con
este método pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300 toneladas,
como por ejemplo hélices de barco o hélices de helicópteros.
Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos matrices
planas o dados, cuya altura se reduce por compresión. Este proceso también recibe el
nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies del dado pueden tener
cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En este proceso se mantiene el
volumen constante, toda la reducción de la altura provoca el aumento del diámetro de la
pieza forjada.
En las operación reales de forjado con dado plano la pieza no se deforma exactamente de
forma uniforme, sino que desarrolla una forma abarrotada llamada “panca King” debida
principalmente a las fuerzas de rozamiento en la interfases entre pieza y dado que se
oponen al flujo de los materiales hacia fuera, éste fenómeno puede reducirse con el uso
de un lubricante eficaz.
El desbaste, "doping out", es una operación de forjado principalmente en dado abierto en
la que a través de pasos sucesivos de forjado en intervalos específicos se puede disminuir
el espesor de una barra larga (como el área de contacto entre pieza y herramienta es
pequeña en el golpe se puede reducir el espesor sin la aportación de grandes fuerzas ni
maquinaria), estas operaciones son realizadas por herreros en las que utilizan martillo y
yunque, con piezas calientes de metal, así pueden fabricar:, contornos, rejas de hierro…
Este proceso de forjado cuenta con una serie de ventajas y desventajas.
-Ventajas:
Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico.
Útil para un número pequeño de piezas a realizar.
Amplia gama de tamaños disponibles.
Altos valores de resistencia.
-Desventajas:
Limitación en la forma del dado a la hora de crear piezas complejas.
Necesidad de obtener la forma final mediante maquinaria.
Poca capacidad de producción.
Mala utilización del material a procesar.
En este tipo de forjado se necesitan dados especiales y más complicados, un control más
exhaustivo del volumen y forma del tejo, ubicación precisa del tejo en la cavidad del dado
y en consecuencia una mayor inversión económica.
Sin embargo, se desperdicia menos material y no se precisa tanto maquinado final porque
la pieza está más cercana a lograr su forma final. Por lo anterior, para elegir entre el
forjado normal y el de precisión se requiere de un análisis económico especialmente en lo
que concierne al volumen de producción.
Ventajas de realizar una forja de precisión:
Las tolerancias cerradas.
Con frecuencia no se requieren operaciones de maquinado.
Muy buena utilización del material.
Factible con almas y bridas muy delgadas.
Debido al uso extendido de este tipo de aplicaciones, se producen más piezas por
recalcado que por cualquier otra operación de forjado. El cabeceado se realiza como una
operación de producción en masa, en frio, en tibio o en caliente, con máquinas especiales
de recalcado por forja, llamadas formadoras o cabeceadoras, en general estas máquinas
se equipan con deslizaderas horizontales, el material con el que se alimentan estas
máquinas es barra o alambrón, recalcando la cabeza en su extremo y luego recortando la
pieza a la longitud adecuada para hacer el artículo de ferretería deseado. Se usa el
laminado de roscas para formar las piezas completas de pernos y tornillos.
Hay límites para la calidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado,
definidos usualmente como la longitud máxima del material que habrá de forjarse. La
longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra
inicial. De otra manera el material se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar
adecuadamente la cavidad.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Perforado.
Como el rimado, el perforado involucra la operación de agrandar un agujero previamente
taladrado o fundido. Sin embargo, el perforado ofrece un rango más amplio de tamaños de
la aplicación, y puede manejar diámetros tan pequeños como un milímetro o tan grandes
como varios metros. También brinda flexibilidad, de modo que es una mejor opción
cuando hay mayor variabilidad de partes (y generalmente volúmenes menores). La misma
cabeza puede usarse para diferentes tamaños y tolerancias, lo que hace del perforado
una excelente opción para talleres con trabajos pequeños. El perforado para diferentes
tamaños (diámetro y profundidad) debería escogerse en lugar del rimado cuando se
desea una precisión mayor del diámetro (tolerancia IT5) del agujero. Cuando un agujero
es muy basto, el perforado puede corregirlo, pero el rimado no.
Si la principal preocupación es incrementar el diámetro de los agujeros de forma
productiva, el perforado de desbaste resulta ideal porque ofrece una alta remoción de
viruta. Ciertas cabezas de perforación también pueden enderezar la geometría del agujero
y mejorar su posicionamiento. El perforado fino, por otro lado, es mejor si la aplicación
requiere tolerancias estrechas, precisión y un acabado superficial fino. Sin embargo, los
costos iniciales para el perforado son altos en comparación con el rimado, porque el
usuario debe invertir en un sistema completo de perforación.
El sistema de perforado modular de Seco ofrece una conexión fuerte y precisa propia,
apta para una amplia gama de diámetros y profundidades de agujeros. Consiste en un
arreglo de componentes de herramental intercambiables estándar que pueden
ensamblarse para aplicaciones de perforado, fresado, taladrado, roscado o torneado. El
sistema puede usarse para cumplir requerimientos especiales de herramental y para
mayor versatilidad en aplicaciones de herramientas estándar.
También están disponibles las cabezas de perforado fino que se instalan axialmente a
través del centro en lugar de radialmente. La línea de Seco se llama Axia Bore y puede
manejar diámetros desde 0.0012” (nano perforado) hasta 4.25” (Axia Bore Plus con MPA).
Axia Bore ofrece 30% más rigidez que las generaciones anteriores de Seco gracias al
diseño de fijación del cilindro y la brida de la herramienta. Este diseño permite mayores
avances y velocidades. El sistema indirecto de bloqueo barril simplifica el alistamiento de
la herramienta, ya que el diámetro de ajuste no está afectado por el tornillo de bloqueo.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Extrusión directa.
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además, las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más
común de extrusión. Éste se trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de
la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir
no radialmente para salir del troquel.
El final de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.
Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de
trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en
el recipiente queda un anillo de metal de trabajo (capas de oxido en su mayoría), dejando
el producto final libre de oxido.
La extrusión directa se puede hacer situaciones huecas (por ejemplo, tubos). El tocho
inicial se prepara con una perforación paralela a su eje, esto permite el paso de un mandril
que fija en el bloque simulado.
Al comprimir el tocho se fuerza al material a fluir a través del claro entre el mandril y la
abertura del dado. La sección resultante es tubular. Otras formas semi huecas se extruyen
de la misma forma.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Extrusión en frio.
El propósito de la extrusión en frio es principalmente producir una parte terminada, por lo
que el residuo (tocho) en el recipiente se convierte en una parte integral del producto
terminado (por ejemplo, en la extrusión hacia adelante del cuerpo de un perno o de un
semieje automotriz, o en la extrusión hacia atrás de un tubo de pasta dental).
La baja resistencia del flujo del estaño y del plomo facilita su extrusión temprana en frio
para tubos colapsables. El punto de fusión bajo de estos metales significa que en realidad
se extruyen en el régimen de trabajo en caliente o en tibio. La extrusión en frio verdadera
sucede con el aluminio, en este caso la lubricación se vuelve crítica; no obstante, es
posible una deformación severa. Solo se toleran razones de extrusión más pequeñas con
el cobre y el latón; la extrusión en frio del acero sería imposible sin un lubricante que
soporte presiones muy elevadas en el momento en que sigue la extensión de la superficie
El endurecimiento por deformación ofrece un valioso incremento en la resistencia. La
extrusión en frio ha hecho grandes incursiones en la industria automotriz y de equipo en
general, para partes previamente fabricadas por maquinado.
Desventajas.
Se requiere más potencia y fuerza para desempeñar las operaciones.
La ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal de trabajo, limita la
cantidad de formado que se puede hacer sobre la pieza.
Diagrama 1.- Procesos de deformación volumétrica.
Tema: Trefilado de tubos.
La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes. Éste
consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, con tracción a través de un dado
cónico. La trefilación puede ser usada en diversos materiales para generar variadas
formas finales no necesariamente circulares. Este proceso se realiza en frio y es posible
trefilar tanto barras huecas como rellenas.
Trefilación de barras huecas:
La trefilación de barras huecas o tubos se puede realizar de cuatro maneras: Sin
herramientas, con pepa fija, con pepa flotante o bien con mandril. Este último caso, no es
posible asegurar un espesor preciso en el tubo trefilado, aunque éste tiende a mantener
un espesor similar al original. Para moldear el grosor y el diámetro de los tubos metálicos,
se emplea un mandril; esto es, una prensa especial para sujetar los tubos en la medida en
que estos van siendo procesados.
El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamientos para facilitar el
procesamiento de las piezas.
Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar la barra hasta 950 °C, y una vez
alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de plomo a 500 °C. Este
tratamiento tiene por objeto dar a la barra una estructura dúctil que permite el trefilado.
Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que puede
haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores. Normalmente
se hace mediante ataques químicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a
presión.
Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se suele
utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente dividido.
Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se les somete a operaciones
de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotérmicos
para conseguir mejoras en las características mecánicas del producto.