CORROSIÓN EN LAS

ESTRUCTURAS DE ACERO

OSMAR ALBERT GAMBA GOMEZ

INGENIERO CIVIL
MAGISTER EN METALURGIA Y CIENCIA DE LOS
MATERIALES
 CONTENIDO
1. ¿Qué es la corrosión?. 4. Factores que intervienen en la
corrosión del acero.
2. Tipos de corrosión.
1. Corrosión Uniforme. 5. ¿Por qué se corroe el acero en el
2. Corrosión Localizada. concreto?
3. Corrosión Intergranular. 6. Tratamientos para las lesiones por
4. Corrosión por Picadura. corrosión en los aceros.
5. Corrosión por Esfuerzo o Tensión. 1. Tipos de limpieza metálica con abrasivos.
6. Corrosión por Fatiga. 7. Revestimientos de protección.
7. Corrosión por Fricción. 1. Galvanizado.
8. Corrosión Selectiva 2. Pinturas.
9. Corrosión Bajo tensión. 3. Protección Catódica.
10. Corrosión – Erosión. 1. Corriente Impresa.
11. Corrosión atmosférica. 2. Ánodos de sacrificio.
12. Corrosión Galvánica
8. Aceros autoprotectores
3. ¿Por qué la corrosión del acero es una
preocupación?
1. ¿QUÉ ES LA CORROSIÓN?
El hierro es uno de los elementos que compone el acero, por lo
tanto, los fenómenos de naturaleza física y química que alteran
sus propiedades pueden deteriorar de igual manera, en menor o
mayor magnitud, al acero.
La Corrosión suele confundirse con el proceso de oxidación, pero
es un tanto más compleja. Es la gradual destrucción y/o
desintegración de los materiales debido a un proceso electro-
químico, químico o de erosión debido a la interacción del material
con el medio que lo rodea.
• La corrosión requiere los siguientes cuatro elementos:
1. Un ánodo, el electrodo donde se produce la corrosión.
2. Un cátodo, el otro electrodo necesario para formar una celda
de corrosión.
3. Un conductor, una ruta metálica a través de la que puedan
fluir los electrones.
4. Un electrolito, un líquido que permita el flujo de electrones.
 2. TIPOS DE CORROSIÓN
ITEM TIPO DE CORROSIÓN BREVE EXPLICACION
1 Electroquímica Involucrando al menos una reacción anódica y una catódica.
2 Química Sin involucrar una reacción electroquímica.
3 Gaseosa Con gas seco como único ambiente corrosivo y sin ninguna fase líquida en la superficie del metal.
4 Atmosférica El ambiente corrosivo formado por la atmósfera de la tierra y la temperatura del ambiente.
5 Marina El agua de mar como principal agente del ambiente corrosivo.
En metales enterrados con el suelo como ambiente corrosivo. Se entiende el término suelo como no solo el material
6 Subsuelo
natural existente en el sitio, sino también como los rellenos granulares.
7 Microbiótica Asociada con la acción de microorganismos en el sistema de corrosión.
8 Bacteriana Debido a la acción de bacterias.
9 General Procedente sobre toda la superficie del metal expuesto al ambiente corrosivo.
10 Localizada Concentrada en sitios específicos de la superficie del metal expuesto.
11 Uniforme Ocurre casi a la misma tasa o velocidad sobre toda la superficie.
12 Galvánica Debida a la acción de la celda de corrosión.
13 Bimetálica Donde los electrodos son formados por materiales distintos (corrosión por contacto).
14 Por corriente inducida Debido a la acción de una fuente externa (corriente eléctrica).
15 Por corrientes parásitas Causada por la corriente fluyendo a través de caminos distintos a los de los circuitos inducidos.
16 Por picadura Corrosión localizada con picaduras sobre la superficie del metal.
Corrosión localizada asociada y tomando lugar dentro, o inmediatamente alrededor, de una apertura estrecha o luz
17 Por grietas
formada entre la superficie del metal y otra superficie.
18 Depositada Corrosión localizada, asociada con y tomando lugar bajo o inmediatamente alrededor de los depósitos de corrosión.
19 Nivel de agua A lo largo y como consecuencia de la presencia del nivel de gas o líquido.
20 Selectiva De una aleación donde sus componentes en proporciones diferentes de las proporciones que componen la aleación.
21 Remoción de zinc Corrosión selectiva.
22 Grafítica Remoción parcial de los constituyentes metálicos, dejando el grafito.
23 Intergranular Dentro o adyacente a los granos de los bordes del metal.
24 Soldadura Asociada con la presencia de la unión soldada y tomando lugar en la soldadura y en sus vecindades.
25 Marca de cuchillo Resultante de una ranura estrecha dentro o adyacente del lleno de una soldadura o de la parte agarrada.
26 Por capas De capas internas de metal forjado, resultando ocasionalmente en exfoliación.
 2. TIPOS DE CORROSIÓN
• Según Medio: Química (Producidas por 8. Corrosión selectiva
la acción del medio ambiente) y
9. Corrosión bajo tensión
Electroquímica (Cuando se presentan
áreas de diferente potencial eléctrico) 10.Corrosión-erosión
• Según Forma: 11.Corrosión atmosférica
1. Corrosión uniforme 12.Corrosión galvánica
2. Corrosión Localizada
3. Corrosión intergranular
4. Corrosión por picadura
5. Corrosión por esfuerzo
6. Corrosión por fatiga
7. Corrosión por fricción
 2.1. CORROSIÓN UNIFORME
Actúa uniformemente sobre toda la superficie del material. Por
lo que puede considerarse que el espesor de material afectado
es uniforme.
Gómez, F. C., & Alcaraz Lorente, D. J. (2004).

Las unidades usuales para

expresar la velocidad de
corrosión:

• mm/año

• g /m2*día

• g /dm2*día
 2.1. CORROSIÓN UNIFORME
Según la velocidad de
corrosión, los metales
suelen clasificarse en tres
grupos:

Velocidad inferior a 0.13

mm/año.
Metales con buena resistencia a la corrosión.

Velocidad entre 0.13 y 1.3

mm/año.
Metales con resistencia a la corrosión tolerable.

Velocidad superior 1.3 mm/año.

Metales con baja resistencia a la corrosión.
 2.2. CORROSIÓN LOCALIZADA
• Ocurre en áreas discretas o
localizadas.
• La superficie de corrosión no es
homogénea.
• Las películas formadas no son
uniformes.
• Representa un mayor riesgo
debido a que a veces es de
difícil detección
2.3. CORROSIÓN INTERGRANULAR
2.3. CORROSIÓN INTERGRANULAR
 2.3. CORROSIÓN INTERGRANULAR
Es un tipo de ataque selectivo localizado en los bordes de grano,
dado que estos son ligeramente más reactivos.
2.3. CORROSIÓN INTERGRANULAR
Causas y Consecuencias
 2.4. CORROSIÓN POR PICADURA
La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que
produce pequeños agujeros en un metal . Este tipo de corrosión
es muy destructivo para las estructuras si provoca perforación
del metal. Sin embargo, sino existe perforación, a veces se
acepta una mínima picada en los elementos. Frecuentemente la
picadura es difícil de detectar debido a que los pequeños
agujeros pueden ser cubiertos por los productos de la corrosión.
 2.4. CORROSIÓN POR PICADURA
La corrosión por picadura la experimentan numerosos sistemas
metálicos, entre los que destacan los sistemas metálicos base
aluminio, base cobre y base titanio, entre otros, así como
distintos aceros inoxidables, mientras que otros sistemas son
inmunes, como los sistemas metálicos base berilio.
 2.5. CORROSIÓN POR ESFUERZO O
TENSIÓN
La corrosión asistida por esfuerzo (CAE), es
una forma de corrosión que involucra la
formación y crecimiento de grietas en un
material (usualmente un metal o aleación)
debido a la acción simultanea de un esfuerzo
nominalmente de tensión estático y un
ambiente reactivo.
Los componentes que están expuestos a agua
salada o agentes químicos a menudo son
afectados por el agrietamiento por corrosión
por esfuerzos.
 2.5. CORROSIÓN POR ESFUERZO O
TENSIÓN
Los esfuerzos residuales que dan lugar a la corrosión por esfuerzo pueden ser
resultado, por ejemplo, de esfuerzos térmicos introducidos por tasas
desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico defectuoso para
esfuerzos, de transformaciones de fase durante el tratamiento térmico
durante el trabajo en frío, o durante la soldadura.
 2.6. CORROSIÓN POR FATIGA

Es un tipo de corrosión en la cual los componentes metálicos de una

estructura fallan debido a esfuerzos cíclicos aplicados en un ambiente
corrosivo, tal como el agua salada. De acuerdo con esto, ocurrirá una rotura
en el metal con esfuerzos considerablemente menores que la resistencia a la
tracción del material. La fatiga por corrosión es la causa principal de fallas de
varillas de bombeo y de las sartas de perforación.
Es decir cuando el material está sometido a cargas oscilantes en presencia de
un ambiente agresivo se habla de corrosión por fatiga
 2.7. CORROSIÓN POR FRICCIÓN

Es el deterioro o daño por corrosión que le ocurre a un metal que está bajo
fuerzas de presión con movimientos superficiales repetitivos como
deslizamientos, oscilaciones o vibraciones.
 2.7. CORROSIÓN POR FRICCION
Ocurre en las superficies de los metales al estar en
contacto con otro metal u otro material, que al
ejercerse la acción de fricción o frotamiento bajo
una mínima presión ocurre un desgaste de la
película protectora exterior del metal exponiéndolo
en su estado puro y fresco a la reacción corrosiva del
medio ambiente por el efecto de la humedad que
existe en el aire.

Efectos
• Surcos u hoyos rodeados de productos de
corrosión.
• Pérdida de material en el área de contacto.
• Producción de óxido y desechos de metal.
• Agrietamiento del metal.
• Pérdida de tolerancias dimensionales.
• Destrucción de superficies.
 2.8. CORROSIÓN SELECTIVA
Se trata de una forma de corrosión en la que el ataque ocurre especialmente
sobre uno o más componentes de una aleación debido a una interacción
electroquímica con el medio.

También conocida como de aleación, es un proceso de corrosión en el cual el metal

más activo es removido selectivamente de una aleación, dejando atrás un débil
depósito del metal más noble.

Una de las características a tener en cuenta de este tipo de corrosión es que se

genera una capa sobre los puntos corroídos evitando que se noten y debilitando su
estructura de manera considerable sin ser percibido.
 2.8. CORROSIÓN SELECTIVA
CASOS COMUNES
El caso más común de esta corrosión se produce en el ataque que experimenta el
zinc cuando está aleado con cobre (latones). Lo que se conoce por el nombre de
descincado o también deszincificación.

En el latón (70%Cu-30%Zn) el ataque corrosivo se produce sobre el zinc,

debilitando el material que adquiere un aspecto esponjoso.

Otras aleaciones que también experimentan esta forma de corrosión son:

1. El níquel, el estaño y el cromo.

2. El níquel de los aceros.
3. La plata en la aleación con oro (70%Ag-30%Au)
 2.9. CORROSIÓN BAJO TENSION
La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (CBT) de metales se refiere a la
rotura originada por la combinación de efectos de tensiones intensas y corrosión
específica que actúa en el entorno del metal.
 2.9. CORROSIÓN BAJO TENSION
• Es un efecto conjunto mecánico y electroquímico. Si se
elimina la tensión o el medio corrosivo el problema
desaparece.

• Las aleaciones son más susceptibles que los metales puros

(con la excepción del cobre).

• Incluso cuando el material es dúctil la fractura es frágil.

• Existe una tensión umbral por debajo de la cual el fenómeno

no se produce.
 2.9. CORROSIÓN BAJO TENSION
Suelen iniciarse en el punto de máxima concentración de
tensiones y se propaga en planos macroscópicamente
perpendiculares a la tensión aplicada, conduciendo el
agrietamiento a la disminución de la sección útil del material,
lo que puede dar lugar a roturas catastróficas.

Se encuentra, frecuentemente, en
ausencia de cualquier otro tipo
visible de ataque corrosivo.
 2.10. CORROSIÓN-EROSIÓN
Es la degradación de la superficie de un material por acción
mecánica, a menudo por contacto con líquido, abrasión por un
barro, o partículas, burbujas, o gotas suspendidas en un gas o
líquido que fluye a alta velocidad. La Corrosión ha sido
responsable por importantes pérdidas en la industria de
proceso.
 2.10. CORROSIÓN-EROSIÓN
Es la degradación de la superficie de un material por acción
mecánica, a menudo por contacto con líquido, abrasión por barro o
material particulado, burbujas, o gotas suspendidas en un gas o
líquido que fluye a alta velocidad.

Se produce cuando la capa o

película superficial protectora
desarrollada en ciertos
materiales, tiende a desgastarse,
por la acción abrasiva que
posibilita la erosión, el metal
expuesto es atacado a una
velocidad bastante rápida.
 2.10. CORROSIÓN-EROSIÓN
Por lo general tiene como apariencia surcos, grietas, olas o
agujeros, con contornos característicos o patrones direccionales a la
corriente del fluido.

Dentro de los factores mas relevantes para su intervención se tiene:

1. Capa superficial.
2. Velocidad.
3. Turbulencia.
4. Impacto
5. Naturaleza del metal o aleación.
2.11. CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
Deterioro que experimentan los materiales por
estar expuestos al ambiente, produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor
proporción, en comparación a los demás tipos de
corrosión.

Su característica principal es la presencia de un

proceso anódico y otro catódico, con un
electrólito.
La acción conjunta de los factores de
contaminación y los meteorológicos determinan
la intensidad y cuando actúan simultáneamente,
aumentan sus efectos.

Difícil de investigar por el problema de replicar las

condiciones reales.
 2.11. CORROSIÓN ATMOSFERICA
Corrosión seca: Temperatura elevada.

Corrosión húmeda: Humedad por

encima del 70%.

Corrosión por mojado: Lluvia o a

otras fuentes de agua.
 2.11. CORROSIÓN ATMOSFERICA
Factores que afectan los procesos de corrosión atmosférica

Espesor de la
Humedad
película
relativa
húmeda.

Velocidad del
Contaminación Factores
proceso Temperatura
atmosférica climaticos
corrosivo

Efecto de la
Viento
lluvia ácida
 2.12. CORROSIÓN GALVÁNICA
También conocida como corrosión de contacto, es un fenómeno
electroquímico que se produce entre dos metales en contacto ante
la presencia de un electrolito. Cada uno de los metales se
comportará bien como ánodo o bien como cátodo. El metal que
actúa como ánodo es el que sufre la corrosión.

En obras civiles se general por falta de mantenimiento y pueden

llegar a ocasionar problemas de seguridad.
2.12. CORROSIÓN GALVÁNICA
Serie galvánica
3. ¿Por qué la corrosión del acero es
una preocupación?
• Coloración
• Descamación/Delaminación
• Exfoliaciones (reducción de secc. transversal)
• Disminución de resistencia
• Aumento de tensiones
• Roturas revestimientos
• Roturas de material
• Pérdida de adherencia
 4. Factores que intervienen en la
corrosión del acero
1. Aire y humedad.
2. Deshechos animales.
3. Algunos materiales.
4. Diferencia de potencial.
5. La exposición de los metales al aire que
contiene gases como CO2, SO2, SO3, etc.
6. Exposición de los metales a la humedad,
especialmente al agua salada (que aumenta
la tasa de corrosión).
7. Presencia de impurezas como la sal (por
ejemplo, NaCl).
8. La temperatura: Un incremento de la
temperatura aumenta la corrosión.
9. Presencia de ácido en la atmósfera: los
ácidos pueden acelerar fácilmente el
proceso de corrosión.
5. ¿Por qué se corroe el acero en el
concreto?
En ambientes severos (agua de mar), los
cloruros se mueven dentro del concreto,
provocando la ruptura de la capa pasiva de
protección del acero, causando que este se
oxide y delamine.

La Carbonatación del concreto es otra causa de

corrosión, La carbonatación es el proceso
generado cuando el dióxido de carbono de
ambientes contaminados (ej. la lluvia ácida),
comienza a reaccionar con el hidróxido de calcio
del concreto (un derivado de la reacción del
cemento con el agua).
De dicha reacción se forma el carbonato de
calcio, de ahí proviene el nombre
“Carbonatación”
6. TRATAMIENTOS PARA LA LESIONES
POR CORROSIÓN EN LOS ACEROS
6.1. TIPOS DE LIMPIEZA METALICA CON ABRASIVOS

De manera comercial existen dos limpieza con abrasivo:

manera comercial, es de dos tipos:

• Chorro de arena o arenado (Sand – Blasting).

• Chorro de granalla o Granallado.

Se basan en la abrasión superficial mediante el choque, mediante

chorros a presión, de partículas abrasivas de áridos de sílice
(arena) o granalla (pequeñas esferas o de formas irregulares de
acero, aluminio o fundición), impulsadas a gran velocidad,
mediante aire comprimido, vapor, agua o discos centrífugos.
6.1. TIPOS DE LIMPIEZA METALICA CON ABRASIVOS
6.1. TIPOS DE LIMPIEZA METALICA CON ABRASIVOS
6.1. TIPOS DE LIMPIEZA METALICA CON ABRASIVOS
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
Generalmente, el tipo de revestimiento o recubrimiento de
protección, se decide en función del estado de la superficie o del
tratamiento que se le pueda dar. La imprimación deberá tener
las suficientes propiedades humectantes (penetración) como
para rellenar la porosidad de la superficie del sustrato y
mantener la adherencia durante toda la vida del sistema,
además de que tendrá gran influencia con el resto del sistema a
su vez.
Los revestimientos de protección mas usados son:
1. Galvanizado.
2. Pinturas.
3. Resinas.
4. Protección catódica.
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
7.1.Galvanizado
Este proceso consiste en recubrir el acero con una película de protección de
zinc, lo que se logra sumergiendo las piezas en un baño de zinc fundido, que
tiene una resistencia excelente a la corrosión atmosférica y de aguas
naturales, es la protección más empleada para componentes de acero en la
construcción ya que es muy eficaz sobre piezas de exterior.
A medida que se deban proteger piezas metálicas más grandes, se
incrementan exponencialmente los costos, por esta razón no se aplica de
manera extensiva sino localizada. En elementos especiales, accesorios de
conexión (tornillos, arandelas y tuercas)
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
7.2. Pinturas
1. Pinturas no pigmentadas (barnices, lacas y aceites secantes).
2. Recubrimientos pigmentados (imprimantes y capas de acabados.)
3. Pinturas alquídicas.
4. Pinturas fenólicas: Apropiadas para piezas de acero estructural que han
de permanecer sumergidas en agua
5. Pinturas vinílicas: Condiciones ambientales muy severas, resistente al
fuego y a los ambientes químicos corrosivos
6. Pinturas ricas en zinc: Son adecuadas para zonas de humedad elevada,
marina y química-corrosivas.
7. Pinturas al aceite: Particularmente apropiadas para estructuras
expuestas a la intemperie
 TIPOS DE RESINAS
1. BREAS 2. EPÓXICAS

7. ACEITES 3. VINÍLICAS

RESINAS

6. ALQUÍDICAS 4. BITUMINOSAS

5. ACRÍLICAS
 7.3.1. BREAS
La brea es un residuo de la pirólisis de un
material orgánico o destilación de
alquitranes. Como demuestra el
experimento de la gota de brea, es líquida a
temperatura ambiente, pese a que parece
sólida pues tiene una viscosidad muy alta.
Está constituida por una mezcla compleja
de muchos hidrocarburos de las siguientes
clases: hidrocarburos aromáticos policíclicos
(HAP), oligoarilos y ologoarilmetanos,
compuestos policíclicos heteroaromáticos.
Las breas presentan un amplio intervalo de
ablandamiento en vez de una temperatura
definida de fusión. Cuando se enfría el
fundido las breas solidifican sin
cristalización.
 7.3.2. EPÓXICAS
Las resinas epoxi, también llamadas poliepóxidos, son una clase de polímeros y
prepolímeros reactivos, que contienen grupos epóxidos.

Dentro de sus múltiples aplicaciones se tiene:

• Manipulación y toxicidad.
• Pinturas y acabados.
• Adhesivos.
• Materiales compuestos.
• Sistemas eléctricos y electrónicos.
• Consumo y aplicaciones náuticas.
• Industria.
• Arte.
 7.3.3. VINÍLICAS
Polímeros de enlace vinilo que dan origen a materias termoplásticas
denominadas resinas de vinilo o vinílicas.

Dentro de esta familia encontramos dos grupos:

• policloruro de vinilo (PVC)
• PVC rígido.
• PVC flexible.
• Poliacetato de vinilo ( PVA)
 7.3.4. BITUMINOSAS
El betún, también conocido como asfalto, es un líquido pegajoso, negro y
altamente viscoso o una forma semisólida de petróleo.
Gracias a sus cualidades impermeabilizantes, es ampliamente utilizado en la
construcción.
Las membranas bituminosas son perfectas para impermeabilizar techos, sótanos,
estructuras subterráneas, puentes y otras estructuras.
 7.3.5. ACRÍLICAS
Las características y propiedades de las resinas acrílicas dependen de las variables
de polimerización como el peso molecular, la temperatura de transición vítrea
(Tg), entre otras.

Las resinas acrílicas, polímeros sintéticos, polimetacrilato de metilo, acrilatos y

copolímeros se clasifican en:

• Tipo I. Autopolimerizables por reacción

química.

• Tipo II. Termopolimerizables o

termoprocesables por prensado a calor
húmedo y microondas.
 7.3.6. ALQUÍDICAS
Son resinas sintéticas que se
obtiene por reacción de
esterificación de un poliacohol con
un poliácido y se modifican con
ácidos grasos sintéticos o naturales
(aceites de ricino, soja, linaza,
girasol, coco, etc.)
Las resinas alquídicas se utilizan
principalmente para la obtención
de esmaltes y pinturas de secado
oxidativo (según el tipo y longitud
de aceite) o para la obtención de
recubrimientos de 2 componentes
cuando reaccionan con un
endurecedor basado en
isocianatos.
 7.3.7. ACEITES
El barniz es una disolución de aceites o
sustancias resinosas en un disolvente, que se
volatiliza o se seca al aire mediante
evaporación de disolventes o la acción de un
catalizador, dejando una capa o película
sobre la superficie a la que se ha aplicado.
Existen barnices de origen natural, en general
derivados de resinas y aceites esenciales de
las plantas, y barnices sintéticos.
Su aplicación a maderas y otras superficies
tiene como objeto primordial preservarlas de
la acción de agentes atmosféricos si se
expone al exterior o de proteger y dar belleza
además de resistencia física y química si su
destino es interior. Puede admitir tintes o
colorantes que modifican su color y tono.
 7.3.7. ACEITES
Los barnices se pueden agrupar según la resina o material que los compone, o según el disolvente
empleado.
• Poliuretano: Son populares en el tratamiento de pavimentos de madera, tarima o parqué. Es un
material impermeable, resistente a la abrasión, y longevos. Se le encuentra en tres formatos:
• Base acuosa: comúnmente conocidos como «Barniz al agua». Se encuentran en monocomponente o
bicomponente (A & B, resina y catalizador), con una toxicidad de exposición y uso baja. Se curan por
evaporación y humedad. Tienen buena resistencia a la abrasión y agua, mejor resistencia a los rayos
ultravioleta que los barnices estándar. No se amarillean ni se oscurecen.
• Base disolvente: se encuentran normalmente en formato A & B. Tienen buena resistencia a la
abrasión y agua. Poseen una alta toxicidad en aplicación, y baja-mediana durante uso. Se curan por
la evaporación del disolvente al contacto con el aire. Oscurecen la madera en contacto directo.
• Base aceite: es monocomoponente y tiene buena resistencia a la abrasión y alta resistencia al agua.
• Urea formaldehído ó Urea-Formol: Se encuentra en bicomponente. Tiene una toxicidad alta-media
en la aplicación y baja durante el uso. Aunque tiene buena resistencia a la abrasión, la tiene muy
baja frente al agua y la grasa.
• Piroxilina: este tipo de barniz está creado con base de nitrocelulosa y ha sido el más usado en la
industria del mueble; comercialmente se puede encontrar con denominación Duco; este se divide
según el proceso y el que se aplica al inicio comúnmente se llama sellador de madera y
posteriormente para dar las diferentes terminaciones se aplica; laca.
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
7.4. Protección Catódica
Este tipo de protección se basa en el principio de corrosión electroquímica, la
cual es un proceso espontáneo que denota siempre la existencia de una zona
anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un electrolito, y es
imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de una buena
unión eléctrica entre ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión
pueda tener lugar.
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
7.4. Protección Catódica
7.4.1. Corriente Impresa
Consiste en unir eléctricamente la estructura metálica a proteger con el polo
negativo de una fuente de corriente continua y el polo positivo con un ánodo
que cierre el circuito. Esta diferencia de potencial se crea mediante la fuente
de corriente.
 7. REVESTIMIENTOS DE PROTECCIÓN
7.4. Protección Catódica
7.4.2. Ánodos de Sacrificio
La Protección Catódica por ánodos de sacrificio se fundamenta en la
diferencia de potencial entre dos metales distintos según la serie galvánica.
Esta diferencia de potencial crea una pila galvánica donde el metal a
proteger actúa como cátodo y el metal más activo se comporta como ánodo
de sacrificio o ánodo galvánico, disolviéndose en el medio.
 8. ACEROS AUTOPROTECTORES
Cor-ten

El acero cor-ten es un acero común al que no le afecta la corrosión. Su

composición química (aleación de acero con níquel, cromo, cobre y fósforo)
hace que su oxidación tenga unas características especiales que protegen la
pieza frente a la corrosión atmosférica. De ahí que este material tenga un
gran valor y la oxidación haya pasado a ser voluntaria y controlada.
 8. ACEROS AUTOPROTECTORES
Cor-ten
Se recomienda evitar formar cordones o solapes donde se pueda acumular el
agua, puesto que su presencia continuada evitaría el desarrollo de la película
protectora y podría convertirse en un foco de corrosión. Aún así, para soldar
este material es bueno cualquiera de los procedimientos usados en soldadura
de aceros de alto límite elástico y tanto de forma manual como automática. Para
que el cordón de soldadura sea también resistente a la corrosión deberá
utilizarse un material de aportación con un contenido de 2’5% de Ni aprox. O
similar composición a la del metal base.
 8. ACEROS AUTOPROTECTORES
Cor-ten
NO recomendado en los siguientes
entornos:
• Atmósferas que contengan
vapores químicos o corrosivos
industriales concentrados.
• Lugares sometidos a
pulverizaciones de agua salada
o nieblas con contenido de sal.
• Continuamente sumergido en
agua, enterrado en el suelo o en
puentes con aguas contaminadas.
• En contacto directo con cubiertas
de madera.
 BIBLIOGRAFÍA
• Fallas_Petroquímica. (n.d.).
• Identificación de patologías estructurales- Proyecto. (n.d.).
• Patología de la edificación Estructuras metálicas Ing° Hugo Pisfil Reque. (n.d.).
• Patología Y Rehabilitación Estructural, C. de. (n.d.-b). PATOLOGÍA Y REHABILITACIÓN DE ESTRUCTURAS. por, P., &
Civil ROGELIO CASTRO P, I. E. (n.d.-b). Universidad Santo Tomás CURSO METALES Y SU PATOLOGÍA.
Rogelio, I., & Castro Pieres, E. (n.d.). “CORROSIÓN Y PROTECCIÓN EN EL ACERO” METALES Presentado a.
• Santo, U., & Castro, T. I. R. (n.d.). REVESTIMIENTO Y RECUBRIMIENTO CONTRA LA CORROSIÓN PARA EL ACERO
Patología de la Construcción.
• Pérez, J. A. (1996). Tratamientos térmicos de los aceros (1. ed., Vol. 1). Universidad Autónoma de
nuevo León.
• Castillo, F., & Reyes, A. (2012). Aceros, estructuras y tratamientos térmicos (1.ed., Vol. 1). Universidad
Nacional autónoma de México.
• http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/aceros%20estructuras
%20y%20tratamientos%20termicos.pdf
 BIBLIOGRAFÍA
• Gómez, F. C., & Alcaraz Lorente, D. J. (2004). Manual básico de corrosión para ingenieros. EDITUM.
• Mamlouk, M., & Zaniewski, J. (2009). Materiales para ingeniería civil. PEARSON EDUCACIÓN, S. A.
• (S/f). Blogspot.com. Recuperado el 9 de noviembre de 2021, de
https://ingenieriamecanicacol.blogspot.com/2016/06/corrosion-de-deterioro-uniforme-o.html
• (S/f). Blogspot.com. Recuperado el 9 de noviembre de 2021, de
https://ingenieriamecanicacol.blogspot.com/2016/06/corrosion-de-deterioro-uniforme-o.html
• http://www2.mdp.edu.ar/attachments/article/281/la_corrosion.pdf
• https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4902515.pdf
• M.G. FONTANA. Corrosión Engineering. 3ª ed. Copyright 1936 por McGraw-Hill Book Company.
• Como evitar la corrosión [en línea]. s.f. Disponible en: http://www.fao.org/3/v5270s/V5270S08.htm
• RODADO, Yanuario & PEREZ, Cesar. Materiales para Ingeniería. Corrosión por erosión [en línea]. s.f.
Disponible en: https://es.scribd.com/document/368856143/ErosionCorrosion
 BIBLIOGRAFÍA
• Corrosión y degradación de materiales. Corrosión de Metales [en línea]. Disponible en:
https://www.academia.edu/26025214/Corrosion_y_degradación
• Corrosión Atmosférica [Blog, en línea]. s.f. Disponible
en:http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/121/htm/sec_6.htm
• Artículo documentado principalmente en:J.ANTONIO PEÑA MARTINEZ, 2007: “Nuestro Pasado Ibero; EDETA”.
pp 174,178
• ALMAGRO GORBEA., 1986:”Bronce Final y Edd del Hierro” Madrid
• ¿QUÉ HAY EN UN NOMBRE? LA CUESTIÓN DEL GLADIUS HISPANIENSIS Fernando Quesada Sanz
• CAMIVEN: 1999 FUE UN MAL AÑO PARA LA INDUSTRIA MINERA. Economía Hoy, Caracas, (Venezuela),
24/01/00.
• GOLD G, G, & J. JUBANY CASANOVAS. Atlas de mineralogía. s.l., Colección de ATLAS DE CIENCIAS, EDIBOOK, SA,
94 p.
• KLOCKMANN, F. & RAMDOHR. P. (1955). Tratado de Mineralogía. Barcelona. Edit. Gustavo Gili. 716 p.
• LICCIONI, J R. Consideraciones sobre el Hierro, Caracas. Edit. La Alquitrana. 72 p.
• MINISTERIO DE ENERGIA Y MINAS, DIRECCIÓN DE GEOLOGÍA (1981). Minerales de Venezuela, Boletín de
Geología, Publicación especial Nº 8, Caracas. 119 p.
• MINISTERIO DE MINAS E HIDROCARBUROS, DIRECCIÓN GENERAL (1963). La industria minera de Venezuela,
Caracas. 79 p.
 BIBLIOGRAFÍA

• MOTTANA, A. CRESPI, R. & LIBORIO, G.(1978). Minerales y Rocas, Guías de la naturaleza.

Barcelona. Editorial Grijalbo, 605 p.
• RODRIGUEZ, S. (1986). Recursos Minerales de Venezuela. Boletín del Ministerio de Energía y
Minas, Caracas. 15(27). 215 p.
• Mc CORMAC. Diseño de ESTRUCTURAS DE ACERO, METODO LRFO. Segunda edición. Edit.
Alfaomega.
• https://www.doitpoms.ac.uk/miclib/browse.php?cat=1&sys=13&list=cmp
• http://www.derematerialia.com/practicas-metalograficas/aceros/#
• https://www.ucm.es/atlasmetalografico/ac7