PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES METÁLICOS
OSMAR ALBERT GAMBA GOMEZ
INGENIERO CIVIL
MAGISTER EN METALURGIA Y CIENCIA DE LOS
MATERIALES
 CONTENIDO

1. Características generales.
1. Que son los metales.
2. Métodos de producción.
3. Metales ferrosos y no ferrosos.
4. Ventajes y desventajas.
5. Propiedades mecánicas.
6. Procesos de conformado.
2. Clasificación de los aceros.
3. Uniones.
1. Remaches en caliente.
2. Soldaduras.
3. Pernos.
4. Tornillos.
5. Uniones rígidas o móviles.
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
¿Que son los metales?
• Normalmente se extraen de los minerales de las rocas.
• Son materiales que son buenos conductores de electricidad y
calor, poseen alta densidad y gran capacidad de reflexión de la
luz.
• Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados desde
la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la
Tecnología.
• Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro
se llaman ferrosos, el resto se llaman no ferrosos.
• Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la industria,
serían los llamados metales preciosos.
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

1. Proceso Bessemer (1855)

2. Horno de hogar abierto
3. Horno Martin-Siemens
4. Horno de oxigeno básico
5. Horno eléctrico
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

1. Proceso Bessemer (1855):

Consistía en la aplicación de un
chorro caliente a través del
hierro fundido Para quemar la
mayor parte de las impurezas
en el metal, pero este a su vez
también eliminaba el
manganeso y el carbono,
problema resuelto con la
adición de hierro especular
(aleación de hierro carbono y
manganeso) con el tiempo
implementaron la piedra caliza
ya que esta removía el fosforo y
la mayor parte del azufre.
1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

2. Horno de hogar abierto:

El horno se carga en un 30% a un
40% con chatarra y piedra caliza,
empleando aire pre-calentado,
combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego
pasan sobre los materiales,
fundiéndolos. Al mismo tiempo, se
quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el
fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse
introduciendo tubos refrigerados por
agua (lanzas), los que suministran un
grueso flujo de oxígeno sobre la
carga.
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

3. Horno Martin-Siemens:
El método Martin a diferencia del método de convertidores da la
posibilidad de transformar en acero no sólo el hierro fundido
(líquido, en bloques) sino también la chatarra de todo género de los
metales ferrosos (scrap) y piezas de máquinas inútiles para la
industria, los hornos Martin tienen una longitud de hasta 25m y una
anchura hasta de 7m.
La capacidad de los hornos oscila en los límites de 20 a 500 t El
horno Siemens Martin (MS) es un horno fijo de llama se presenta
formación de gases de CO se llega a la cocción del caldo, con lo que
se consigue un buen mezclado.
1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.
3. Horno Martin-Siemens:
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

4. Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede
producir unas 300 toneladas de acero en 45
minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran
diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno
a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. La carga del horno
está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación
del horno es superior a los 1650°C.
Es considerado como el sistema más
eficiente para la producción de acero de alta
calidad
1. CARACTERISTICAS GENERALES
Métodos de producción.

5. Horno eléctrico:
Éste es el horno más versátil para
fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, temperatura
que se puede controlar eléctricamente,
Al aplicarse la corriente eléctrica, la
formación del arco entre los electrodos
gigantes produce un calor intenso.
Cuando el arrabio se ha derretido
completamente, se agregan dentro del
horno los elementos de aleación que se
necesiten.
 HECHURADO O TÉCNICAS PARA FABRICAR PIEZAS DE ACERO

Se realiza impulsando el acero caliente a través de una matriz con un orificio o boca cuya forma coincide con la sección del perfil diseñado. Mediante
EXTRUSIÓN esta técnica se obtienen perfiles de doble T y en L, además de la fabricación de tubos de acero sin soldadura.

Es la deformación en caliente de un metal dentro de una matriz, sin llegar a su fusión, a partir de piezas denominadas preformas.
FORJA También puede obtenerse esta deformación por métodos más artesanales típicos de los herreros.

Son operaciones de corte que se realizan generalmente en prensas adecuadas para obtener preformas para operaciones posteriores (discos,
TROQUELADO cuadrados, formas especiales, etc.) o bien para recortar sobrantes de operaciones anteriores.

Es un procedimiento de hechurado de chapa que se caracteriza por el tipo de piezas obtenida, generalmente estrechas y largas, en las que no se
PLEGADO justifica el empleo de rodillos. Se usan prensas especiales plegadoras.

Es un método de conformación de chapa apropiado para pequeñas y medianas series de piezas, con simetría alrededor de un eje de revolución. Es un
REPUJADO proceso alternativo a la conformación en prensa por embutido o estampación.

Es una operación de deformación mediante la que se obliga a una chapa, empujada por un punzón, a pasar a través de un orificio más o menos
EMBUTICIÓN delgado, que se llama matriz, para formar un recipiente u objeto con mayor o menor simetría

Consiste en el paso de un redondo de acero a través de una hilera de metal duro, o de acero rápido. Con este procedimiento se consigue reducir el
TREFILADO diámetro del redondo. Este hechurado suele efectuarse a temperatura ambiente, aunque previamente se recuece para ablandarlo al máximo y se
recubre con productos lubricantes

El punzonado de una plancha metálica consiste en una operación mecánica, en la que intervienen unos útiles determinados, mediante la cual se
PUNZONADO obtiene un figura de carácter geométrico, en forma de superficie plana, de forma instantánea
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
METALES

FERROSOS NO FERROSOS
PESADOS LIGEROS ULTRALIGEROS

Acero:
Hierro Colado o Fundido: Contenido menor al 2%
Contenido de Carbono de Carbono Estaño
entre el 2% y 6%, Aceros Estructurales: Cobre Aluminio Magnesio
pequeñas inclusiones de Los mas utilizados en Zinc Titanio Berilio
silicio manganeso obra civil. Plomo
Aceros en plancha:
Grosor inferio r al 3 mm,
uso frecuente en muros,
Fund ición: cubiertas pavimentos
Contenido de entre el 2% desmontables.
y el 4%. Aceros aleados o
Gris o laminar: especiales:
Resistencia a la fatiga, Contenido de elementos
corrosión y buena aleantes mayor al 5%,
conductividad térmica. aceros inoxid ables,
Gris nodular o esferoidal: hierro-carbono-cromo
Resistencia a la ruptura, hierro-carbono-niquel.
resiliencia y limite
elástico elevado.
Blanca: Hierro Forjado:
Frágil, no es fácil de Contenido muy bajo de
mecanizar. Carbono (menor al
0.25%)
 1. CARACTERISTICAS GENERALES
VENTAJAS
• Avisan con sus grandes deformaciones la
posibilidad de colapso.
• Material homogéneo y de calidad controlada.
• Espesores de alma muy pequeños en piezas a
flexión pura dando lugar a construcciones
mas ligeras.
• Se adaptan con facilidad y flexibilidad a las
dimensiones de la estructura y/o proyecto.
• No padecen fenómenos reológicos,
conservando sus propiedades si se les
conserva (protege de manera adecuada).
• Reduce las dimensiones de la estructura
pudiendo cubrir con facilidad grandes luces.
• Admite reformas de las estructura a nuevas
necesidades, siendo fáciles de reforzar.
DESVENTAJAS
• En piezas muy esbeltas se
presenta inestabilidad elástica.
• Fragilidad del material por
estados de tracción triaxial.
• Agotamiento del material de
modo dúctil.
• El mayor problema del acero es
su fácil corrosión, aun en
ambientes poco agresivos.
• Sobrecostos en recubrimientos o
revestimientos.
• Elevado coeficiente de dilatación
térmica hace que las estructuras
sean sensibles ante las
variaciones de temperatura.
1. CARACTERISTICAS GENERALES
PROPIEDADES MECÁNICAS

Relación entre tensiones y deformaciones

1. CARACTERISTICAS GENERALES
PROPIEDADES MECÁNICAS

Módulo de Rotura
1. CARACTERISTICAS GENERALES
PROPIEDADES MECÁNICAS

Resiliencia
1. CARACTERISTICAS GENERALES
PROPIEDADES MECÁNICAS
Dureza

Método Brinell

HRB

Método Rocwell
HRC

Método Vickers
1. CARACTERISTICAS GENERALES
PROPIEDADES MECÁNICAS

Fatiga
 3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Diagrama Fe/C.
1. Aceros Hipoeutectoides. Según el contenido total de
2. Aceros eutectoides. elementos de Aleación.
3. Aceros hipereutectoides. 1. Comunes al C.
2. De baja aleación.
Según el método de 3. De alta aleación.
obtención. 4. Especiales.
1. Aceros Siemens – Martins.
2. Aceros al Convertidor de Aceros especiales.
oxigeno. 1. Termoestables.
3. Aceros eléctricos. 2. Termorresistente.
4. Aceros pudelados 3. Inoxidables.
4. Refractarios.
 3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Según su relación a la Atendiendo a la estructura
Templabilidad. micrográfica.
1. Baja. 1. Aceros perlíticos.
2. Media. 2. Aceros Austeníticos.
3. Alta. 3. Aceros Martensíticos.
4. Aceros Ferríticos.
Atendiendo al grado de 5. Aceros Lebeduríticos.
desoxidación.
1. Aceros calmados: Según Norma.
Completamente desoxidados 1. IRAM.
2. DIN.
2. Aceros efervescentes: Tienen 3. UNE.
una desoxidación incompleta por lo 4. SAE.
que contienen gases. 5. ISO.
6. ASTM.
7. AISI.