Mecanismos de corrosión

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación),
la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la
salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El
proceso de corrosión es natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores:

la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus
aleaciones.

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha
explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

Corrosón generalizada

La corrosión generalizada, también nombrada como

corrosión uniforme, ocurre sobre toda la superficie del
material de forma homogénea, deteriorándolo
completamente. Este tipo de corrosión es el que mayor
pérdida de material provoca, pero es relativamente fácil de
predecir y controlar, por lo que un accidente producido
por este es de rara ocurrencia (Revie, 2011).

Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la industria de la construcción,

a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo.
La velocidad de corrosión para estos casos, es altamente influenciada por la existencia
de impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una variación en la
energía potencial, formando electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso de
corrosión.

Corrosión galvánica

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales

distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro
como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más
negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel
metal o especie química que exhiba un potencial de reducción
más positivo procederá como una reducción. Este par de
metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede
sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.

La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales
de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se
corroe.

Un factor de importante consideración es la relación de área de la zona de contacto entre los

material. Entre mayor sea la relación del ánodo respecto al cátodo, el proceso de
corrosión ocurre con mayor velocidad.

Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión

localizada y/o adyacente a los limites de grano de una
aleación. Bajo condiciones ordinarias, si un metal se corroe
uniformemente, los limites de grano serán sólo ligeramente
más reactivos que la matriz. Sin embargo, bajo otras
condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser muy
reactivas, resultando una corrosión intergranular que origina pérdida de la resistencia de la
aleación e incluso la desintegración en los bordes de grano.

Normalmente, este tipo de corrosión se produce cuando el carburo de cromo se precipita en

los límites de los gránulos durante el proceso de soldadura o en relación con un tratamiento
térmico insuficiente. Una estrecha región alrededor del contorno de los gránulos podría, por
lo tanto, consumir el cromo y hacerse menos resistente a la corrosión que el resto del material.
Éste es un hecho muy adverso, ya que el cromo juega un papel muy importante en la
resistencia a la corrosión.

Corrosión en hendidura

La corrosión por hendiduras es un tipo de ataque corrosivo que

se presenta dentro de espacios confinados o hendiduras que se
forman cuando los componentes están en contacto estrecho.

Las hendiduras pueden existir en cualquier ensamble, pero

parece que se necesitan ciertos requerimientos geométricos.
Para que se presente la corrosión por hendiduras, la hendidura debe ser muy cerrada, con
dimensiones menores a un milímetro. Aunque no se han definido los límites de la brecha, es
conocido que no se presenta la corrosión por hendiduras en espacios más grandes.

Para que se presente la corrosión en la hendidura no es necesario que las dos superficies de
aproximación sean metálicas. La corrosión por hendidura también es una de las razones
principales de la degradación en los rellenos dentales. La hendidura entre la amalgama dental
y el diente es atacada por ácidos que se forman en la boca y el relleno se debilita.

Corrosión en picadura

Las picaduras son una forma localizada de corrosión en la que

el ataque está confinado a muchas cavidades pequeñas en la
superficie del metal. Las cavidades que se forman pueden
variar en cantidad, tamaño y forma. Sin embargo, se piensa
en general que una picadura verdadera tiene una relación de
profundidad-ancho igual o mayor que 1.
El picado es un tipo especialmente incidioso de ataque porque aunque solo se pueda perder
una cantidad pequeña de metal, puede ocurrir una falla debida a la perforación. Las picaduras
pueden contribuir a una falla general en otra forma. En componentes sujetos a esfuerzos muy
altos, estas picaduras pueden actuar como muescas elevando los esfuerzos localizados, lo que
resulta en la creación de grietas de fatiga.

El picado se puede presentar en varios metales y aleaciones, pero los aceros inoxidables y las
aleaciones de aluminio son susceptibles en especial a este tipo de degradación. El picado se
presenta con más frecuencia en soluciones de pH casi neutros, que contengan iones
halógenos.

En general, aquellos factores que favorecen la corrosión generalizada (esto es, pH bajo,
temperaturas más altas) no favorecen el ataque de picaduras. La corrosión por picaduras se
puede separar en la etapa de inicio y la de propagación. Esta reacción incrementa la
concentración de iones de hidrógeno (incrementando la acidez) y favorece proporciones más
grandes de disolución dentro de la picadura.

Corrosión por esfuerzo

El agrietamiento por corrosión y esfuerzos es una falla

corrosiva en las que se forman las grietas de un componente
bajo la acción combinada de esfuerzos mecánicos y un medio
ambiente agresivo. De todas las formas de ataque localizado,
el agrietamiento por corrosión y esfuerzos (SCC) es, con
mucho, el más peligroso y difícil de controlar. En SCC, los
esfuerzos y el medio ambiente corrosivo se unen para ocasionar una falla súbita, aunque
cualquiera de las condiciones por sí mismas causaría un daño despreciable.

Los requisitos para el agrietamiento por corrosión y esfuerzos son:

1. Una aleación susceptible: esta es una aleación que tiene una historia de fallas por
corrosión y esfuerzos. Aceros de alta resistencia, latones y aceros inoxidables
austeníticos son ejemplos de aleaciones comunes que presentan corrosión por
esfuerzos bajo ciertas condiciones.
 2. Un medio ambiente específico: casi siempre son necesarios iones específicos para
causar agrietamiento en cada aleación. En el caso de los aceros inoxidables
austeníticos, los iones de cloruro son particularmente efectivos para causar SCC.
3. Una fuente de esfuerzos de tensión: estos pueden ser aplicados o residuales. Los
esfuerzos aplicados resultarán por las cargas que se presentan cuando el componente
está en servicio, mientras que los esfuerzos residuales resultan por los procesos de
fabricación como el trabajo en frío y un enfriamiento desigual durante los
tratamientos de calor. La presencia de esfuerzos residuales puede producir fallas
totalmente inesperadas.

Existen casos numerosos donde los componentes se han almacenado en buenas condiciones
y cuando se retiran se ha encontrado que están agrietados.

En general las fallas por corrosión y esfuerzos exhiben poca ductilidad y tienen una
apariencia macroscópica de falla frágil. Puede haber grietas múltiples que se originan en la
superficie, pero la falla en general resulta por la progresión del crecimiento de una grieta
simple en un plano normal a los esfuerzos principales de tensión. Las grietas pueden ser
transgranulares o intergranulares.

Corrosión por erosión

Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de

fluidos hechos con materiales pasivados, donde existen
partículas de mayor dureza que la capa de pasivación.
Estas partículas al estar en movimiento, erosionan la capa
pasivada, permitiendo que el proceso de corrosión se
desarrolle.

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de
establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.
La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de
fondo terso y el ataque puede presentar también una distribución direccional debido al
camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal. La
corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc., y
frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de
dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras
pueden igualmente causar este tipo de problema. La corrosión por erosión puede ser evitada
por cambios de diseño o por selección de materiales más resistentes.

Fragilización por hidrógeno

Aunque técnicamente no es un fenómeno de

corrosión, la fragilización por hidrógeno se
produce mediante reacción química, y es de gran
importancia para los productos de cobre y sus
aleaciones derivadas.

Un cobre que contiene oxigeno y se vea sometido a elevadas temperaturas en presencia de

hidrógeno, es susceptible de verse afectado por el fenómeno de la fragilización. Esto es
debido al reducido radio atómico del hidrógeno, que favorece, junto al aumento de
temperatura, a la difusión de éste en el cobre. Una vez difundido dentro del cobre, se produce
una reacción parcial:

Cu2O + H2 <=> 2Cu + H2O

El hidrógeno reduce el óxido de cobre, y se forma vapor de agua dentro de la estructura

cristalina. Éste no es soluble y el tamaño de la molécula impide su difusión fuera de la
estructura cristalina del cobre. Debido a la elevada temperatura y el volumen de las moléculas
contenidas el cobre se ve sometido a elevadísimas presiones internas. Eso deriva a una
relajación estructural y sobretodo a la separación del material en los límites de grano. Éste
cobre resulta inservible para un trabajo posterior.

La fragilización es más probable:

• Cuando más alto sea el contenido en oxígeno del cobre

 • Cuando más alto sea el contenido de hidrógeno en la atmósfera
• Cuando más alta sea la temperatura de recocido
• Cuando más largo sea el tiempo de recocido

Un recocido a 500ºC durante 1,5 h con atmósfera controlada del 2% de hidrógeno todavía es
un período factible para que un cobre con oxigeno no resulte afectado por la fragilización.

Sin embargo otros factores pueden influir de forma indirecta la presencia de hidrógeno en la
atmósfera, como por ejemplo, la disociación del vapor de agua o hidrocarburos (restos
grasos) en moléculas de hidrógeno debido a las elevadas temperaturas.

El riesgo de sufrir fragilización por hidrógeno aumenta sobretodo al hacer soldadura blanda
o por gas con cobres que contienen oxigeno. Para evitar problemas debe ajustarse el gas o
atmósfera de los quemadores para que sea neutral o ligeramente oxidante.