Verdades acerca de :
La soldadura
del aluminio
* El aluminio está siendo cada vez más utilizado en
las estructuras soldadas.
* La soldadura es la tecnología clave en la fabrica-
ción del aluminio.
* Las propiedades del aluminio son diferentes de las
del acero, y esto afecta al proceso de soldadura.
* En esta edición de “Verdades acerca de” se discu-
ten diferentes métodos de soldadura y se dan suge-
rencias prácticas.
* El proceso de soldadura debe conciliar aspectos
tales como la velocidad, la calidad, el costo y la com-
patibilidad con otras etapas en la cadena de produc-
ción.
CONTENIDO
Introducción............................................................................................................................ 1

Propiedades físicas.................................................................................................................. 1

Tratamiento térmico............................................................................................................... 2

Fuerza de la ensambladura soldada........................................................................................ 3

Metal de aporte....................................................................................................................... 4

Preparación de la superficie.................................................................................................... 5

Reducción de distorsiones....................................................................................................... 6
Enderezamiento por llama...................................................................................................... 6

Corrosión................................................................................................................................ 7

Soldadura MIG....................................................................................................................... 8
Equipo..................................................................................................................................... 8
Soldadura por pulsos.............................................................................................................. 8
Proceso de soldadura........................................................................................................... ... 9
Comienzo del proceso.................................................................................................... 9
Procedimiento................................................................................................................ 9
Finalización del procecedimiento................................................................................... 9

Soldadura TIG........................................................................................................................ 10
Equipo..................................................................................................................................... 10
Procedimiento de soldadura.................................................................................................... 10

Soldadura por arco plasma.................................................................................................... 11

Soldadura por arco plasma de polaridad variable................................................................. 11

Soldadura por láser................................................................................................................ 11

Gases de protección................................................................................................................ 12

Selección de los gases de protección....................................................................................... 13

Ambiente de trabajo............................................................................................................... 13

Defectos de soldadura............................................................................................................ 15
Grietas por solidificación.............................................................................................. 15
Fusión incompleta.......................................................................................................... 15
Porosidad....................................................................................................................... 15
Inclusiones........................................................................................................................15
Detección....................................................................................................................... 16
 El aluminio es un material cuyo uso se está expandiendo rápidamente y
Introducción que ha encontrado muchas aplicaciones como material de ingeniería.
Dicha expansión se está dando principalmente en el sector de transpor-
tes, es decir, autos, autobuses, trenes y embarcaciones marítimas. La
unión de los metales es una tecnología clave en muchos casos, existien-
do en la actualidad un creciente interés en la soldadura del aluminio. La
falta de conocimiento sobre el aluminio ha impedido en muchos casos
que las industrias dedicadas a la soldadura de acero se beneficien con
su uso.
El aluminio tiene propiedades sustancialmente diferentes de las del ace-
ro. El aspecto más interesante del uso del aluminio es la posibilidad de
ahorrar peso, por ser un metal liviano. En muchos casos se mencionan
ahorros de peso del 40-60%, lo que reduce el consumo de combustible
en los vehículos de transporte. La posibilidad de utilizar perfiles tam-
bién ofrece nuevas posibilidades en el diseño. Las excelentes propieda-
des de corrosión motivan el uso del aluminio.

Propiedades Las propiedades físicas de un material ejercen una influencia significa-

tiva sobre las propiedades de soldadura. La Figura 1 presenta una com-
paración con el acero.
físicas

Propiedad Aluminio Acero

Temperatura de fusión > 570 ºC > 1.500 ºC

Densidad 1/3 1
Módulo de elasticidad 1/3 1
Conductividad térmica 5 1
Figura 1. Propiedades físicas Expansión lineal 2 1
relativas.

El aluminio sufre grandes deformaciones al ser expuesto al calor, y esto

se debe a la gran conductividad térmica del material.

1
Tratamiento El aluminio puro tiene propiedades mecánicas pobres y, por lo tanto, no
es utilizado en construcciones que soportan mucha carga. Por ello, ge-
térmico neralmente el metal es aleado y tratado con calor o endurecido para
obtener las propiedades requeridas.

Los grupos principales de aleaciones de aluminio son: Al-Cu, Al-Mn,

Al-Si, Al-Mg, Al-Si-Mg, Al-Zn. En Europa, el tipo de clasificación más
común para los materiales base es la clasificación AA. En la Figura 2
pueden observarse los diferentes tipos.

Terminología AA Tipo de aleación Aplicaciones típicas

1XXX No aleado Emabalaje, aplicaciones

decorativas
2XXX Cobre Chapas para
construcción aeronáutica
3XXX Manganeso Aplicaciones generales,
flejes
4XXX Silicio Material de aporte para la
soldadura
5XXX Magnesio Tanques de presión,
vagones ferroviarios
6XXX Silicio y Magnesio Estructuras automotrices
7XXX Cinc Aplicaciones de alta
resistencia para aeronaves.
8XXX Otros elementos
de aleación

Figura 2. Clasificación AA para las
aleaciones de aluminio.
Las aleaciones 1XXX, 3XXX, 4XXX y 5XXX son endurecidas por
tensión, mientras que las aleaciones 2XXX, 6XXX y 7XXX reciben
un tratamiento de calor. Luego de la aleación se coloca una llamada
“designación de temple” para demostrar cómo se ha realizado el endu-
recimiento. Las designaciones de temple más comunes para las alea-
ciones forjadas son:

“H” - endurecido por tensión. Se aplica a productos que han sido en-
durecidos por tensión mediante el trabajo en frío. La “H” está siempre
seguida de dos o más dígitos. El primero indica las operaciones bási-
cas, y el segundo indica el grado de endurecimiento por tensión.

“T” - tratado térmicamente para producir temples estables. Se aplica

a productos que han recibido un tratamiento de calor, a veces para
producir un temple estable. La “T” está generalmente seguida por un
dígito que indica la secuencia específica de tratamientos. Las designa-
ciones T4 (tratada con una solución de calor y envejecida naturalmen-
te) y T6 (tratada con una solución y envejecida artificialmente) son las
más comunes.

2
 El calor de la soldadura tiene una gran influencia sobre la estructura
Fuerza de la interna del material de aluminio. La fuerza en la ZAC (zona afecta-
da por el calor) se reduce, a veces hasta un 50%, debido al trata-
ensambladura miento térmico que recibe el material durante la soldadura. El an-
cho de la ZAC depende del grado de cambio metalúrgico, el cual a
su vez depende del espesor y de la geometría de la junta, del proceso
soldada de soldadura, del procedimiento de soldadura, de la temperatura de
precalentamiento y de interpaso y de los efectos térmicos del refuer-
zo (backing) y los accesorios. La ZAC en las soldaduras MIG o TIG
casi nunca se extiende a más de 13 mm de la línea central de la solda-
dura pero, para realizar el diseño, generalmente se asume que es el
doble. El tipo de aleación cumple una función en la forma en que la
fuerza disminuye y hasta qué grado lo hace. La Figura 3 muestra la
distribución de dureza de dos tipos de aleaciones en las series 6XXX
y 5XXX. Obsérvese la forma en que el método de endurecimiento
afecta la distribución.

Figura 3. Distribución de la dureza.

eje vertical: dureza (Re)

eje horizontal: distancia desde la soldadura (mm)

3
 La soldadura MIG es siempre realizada con un metal de aporte y la
Metal de soldadura TIG es realizada con o sin dicho metal. El metal de aporte
es elegido conforme a la Figura 4.
aporte

Figura 4. Selección de metal de aporte

para soldar aleaciones de aluminio.

Propiedades:
1. Mayor fuerza
2. Mejor soldabilidad
3. Mejor resistencia a la corrosión
4. Mejor equiparación del color luego de la anodización

Los principales factores que influyen en la selección del metal de aporte

incluyen los siguientes:

* inmunidad de grietas por calor

* fuerza del metal de soldar
* ductilidad del metal de soldar
* resistencia a la corrosión
* desempeño de la soldadura a temperaturas elevadas
* fluidez del metal de soldar
* alimentación del electrodo de alambre MIG
*equiparación del color del metal de soldar con el material base luego
de la anodización

4
 El metal de aporte no tiene capacidad propia de endurecimiento, lo que
implica que ningún procedimiento de endurecimiento puede afectar la
parte soldada luego de la soldadura. Cuando se necesita una buena
equiparación de color entre el borde de la soldadura y la superficie,
debe evitarse la utilización de AlSi5.

Tipo SS-EN AW Material base Método

Rm (Mpa) de soldadura

Al 99,5 1100 >70 TIG, MIG

Al 99,5 Ti — >70 TIG, MIG
AlSi 5 4043 >150 TIG, MIG
AlSi 12 4047 — TIG
AlMg 3 5554 >200 TIG
AlMg 4,5 Mn 5183 >280 MIG
Figura 5. Metales de aporte AlMg 5 5356 >280 TIG, MIG
comunes.

Durante los últimos 20 años no se ha realizado mucho trabajo para

desarrollar metales de aporte para el aluminio. En la última década se
ha mostrado un mayor interés debido al mayor número de soldaduras
que se han realizado en aluminio. Se podrán obtener en el mercado
nuevos metales de aporte que ofrecen una mayor resistencia y reducen
la desequiparación, lo que a su vez disminuye el consumo de material y
permite nuevas posibilidades en el diseño.

La limpieza de la superficie es necesaria para obtener los mejores resul-

Preparación tados de la soldadura. La suciedad, los residuos de aceite, la humedad
y los óxidos deben removerse, ya sea con métodos mecánicos o quími-
cos. Las mezclas que contienen hidrógeno representan el mayor pro-
de la blema, debido a que se transforman en hidrógeno atómico en el arco,
causando una porosidad gaseosa en la soldadura. La práctica más co-
superficie mún en las fábricas es remover mecánicamente la capa de óxido, por
medio del cepillado con un cepillo, de acero inoxidable giratorio, del
raspado o del martillado. Debe ejercerse una presión liviana al cepillar.
La presión excesiva puede conducir a recalentamientos locales y
distorsión de la superficie del metal. El tratamiento químico incluye la
limpieza con alcohol o acetona. Los tratamientos químicos pueden re-
querir el acceso a equipos costosos, por lo que generalmente se los des-
carta. La limpieza necesaria depende en gran medida del cuidado que
se ha tenido para mantener el metal limpio y seco en el almacenamiento
y del manejo posterior durante la fabricación.

5
 Es bueno tener en cuenta las siguientes sugerencias prácticas, para re-
Reducción ducir la distorsión debido a encogimientos:

de * Utilice métodos de soldadura altamente productivos con la menor en-

trada de calor posible.
distorsiones * Utilice la velocidad de soldadura máxima.

* Permita que las láminas se muevan libremente.

* Si las juntas longitudinales y transversales se encuentran, suelde pri-

mero la transversal.

* Si se encuentran las juntas base y filete, suelde primero las juntas base.

* Comience a soldar en el centro de la estructura y proceda

simétricamente hacia afuera.

* Utilice accesorios que provean un enfriado parejo.

* Suelde lo menos posible.

Estas reglas son la base del plan de soldadura, es decir, el orden en que
la soldadura debe ser realizada. Las palabras clave son baja entrada de
calor y soldadura simétrica.

Enderezamiento por llama Aun tomando las medidas anteriores, podría ser difícil obtener partes
soldadas completamente libres de distorsión. Un método para corregir
distorsiones eficaz y que ha estado en uso por mucho tiempo es el
enderezamiento por llama.

En el enderezamiento por llama se utiliza una llama oxi-combustible

para calentar rápidamente un área limitada de un componente o ensam-
blaje, hasta que el material en esta área se torna plástico. La tempera-
tura a la que esto sucede es de 350 - 400 ºC para el aluminio. El material
dentro del área calentada se expande, pero la expansión está limitada
por el material frío circundante. Al enfriarse, el material del área calen-
tada se contrae más que lo que se había expandido al ser calentado y el
componente o ensamblaje se endereza. Puede reforzarse el efecto de
enderezamiento utilizando dispositivos de restricción externos.

El aluminio es adecuado para el enderezamiento por llama. Como tiene

una expansividad térmica alta, el efecto de enderezamiento es bueno.
La superficie no es tan sensible a la llama y el aluminio puede ser enfria-
do rápidamente. Pero los siguientes factores complican el enderezamiento
por llama del aluminio:

* El aluminio no cambia de color al ser calentado, lo que dificulta saber

cuándo se ha alcanzado la temperatura adecuada. Por ello, debe medir-
se la temperatura. Pueden utilizarse fluidos de soldadura, pequeños pe-
dazos de madera o instrumentos de medición para este propósito. Al

6
 enderezar por llama las aleaciones de aluminio que no endurecen, y que
son menos sensibles a las fracturas, pueden utilizarse crayones térmi-
cos o varillas templadas (templesticks).

* El espacio entre la temperatura del enderezamiento por llama y la

temperatura de fusión es muy pequeño. Esto significa que el
calentamiento debe ser realizado muy cuidadosamente; si no, se corre-
rá el riesgo de fusión.

* El aluminio tiene conductividad de calor muy alta, lo que significa

que el calor es rápidamente conducido lejos del punto de calentamiento.
Esto debe compensarse utilizando una boquilla grande.

Otros temas a considerar cuando se endereza por llama el aluminio

son: limpiar el área a ser calentada y utilizar algún tipo de dispositivo
de fijación para prevenir que las partes frías de la pieza de trabajo se
muevan cuando el metal calentado se expanda.

La entrada de calor que causa la soldadura reduce en ocasiones las

Corrosión excelentes propiedades de corrosión que normalmente tiene el alumi-
nio. El área cercana a la soldadura y el borde de la soldadura pierden
su resistencia a la corrosión, debido a la creación de una estructura de
granos gruesos. Las grietas por solidificación que no han sido repara-
das representan un gran problema, debido a que el medio corrosivo
abre fácilmente las grietas, lo que resulta en un ataque corrosivo.

Las aleaciones 6XXX y 7XXX son más sensibles a la corrosión luego

de la soldadura. El aluminio puro y las aleaciones no solidificadas son
más resistentes o no se ven en absoluto afectadas.

El servicio prolongado a temperaturas elevadas (>65ºC) hace que las

aleaciones de la serie 5XXX con un contenido de magnesio de más del
3% sean sensibles a la corrosión.

7
 La soldadura MIG es el proceso de soldadura de arco que utiliza un
Soldadura alambre como electrodo de fusión combinado y metal de relleno en una
corriente directa (CD) de arco de electrodo positivo y gas de protección
MIG inerte. Ni la corriente alternada ni la directa de arco de electrodo nega-
tivo tienen una aplicación práctica. La corriente de soldadura, la longi-
tud del arco y la velocidad del alambre electrodo están controladas por
la máquina soldadora y fijadas por el operador.

Para el proceso se utiliza el siguiente equipo y materiales de consumo:

Equipo * Una fuente de energía CD diseñada para la soldadura MIG.
* Una combinación de alimentador de electrodo y de soplete. El
alimentador es generalmente del tipo tracción y empuje, lo que significa
que el alambre es empujado a través de un tubo alimentador y que al
mismo tiempo es arrastrado por el soplete.
* Un suministro de gas de protección con un regulador de presión y un
medidor de flujo.
* Un suministro de agua de enfriado, cuando se lo requiera.
* Aluminio y alambre electrodo de aleación de aluminio.

Figura 6. Esquema de la soldadura MIG.

Soldadura por pulsos

La soldadura MIG por pulsos es una variante de la soldadura MIG.
Mantiene un arco a una corriente baja y sobrepone pulsos cortos perió-
dicos de una alta corriente para separar y transferir gotas de metal fun-
dido del electrodo a la pileta de soldadura. Los pulsos generalmente se
fijan para dar una gota por pulso. El resultado obtenido es que puede
utilizarse un electrodo más grueso en material delgado junto con menos
salpicaduras, menor deformación y menor tratamiento posterior. La
corriente promedio se torna baja, pero la transferencia de metal se pro-
duce a una alta corriente, lo que es necesario para la transferencia de
rociado y para lograr un arco estable. Otras ventajas que pueden obser-

8
 varse al soldar aluminio es que la soldadura por pulsos permite una veloci-
dad de soldadura más baja, lo que puede ser una ventaja al soldar juntas
complejas, donde puede necesitarse tiempo adicional para la manipulación
del soplete. También permite un mejor control de la forma del borde de la
soldadura. La soldadura MIG por pulsos requiere una fuente de energía
que puede suministrar los dos niveles de corriente diferentes. Fuentes de
energía moderna para la soldadura por pulsos tienen un conjunto de
parámetros “incorporado” que sigue el parámetro de velocidad de ali-
mentación de alambre (fuentes de energía sinergéticas). Esto implica que
en la práctica es mucho más fácil usar esta técnica, en comparación con
otros tipos más antiguos de fuentes de energía, en los que todos los
parámetros de pulso debían ser ajustados por el operador.

Proceso de Comienzo del proceso de soldadura

soldadura Cuando no se utilizan las placas de comienzo y de detención, debe encender-
se el arco a aproximadamente 25 mm frente al punto de comienzo, y luego se
retorna a dicho punto, donde comienza la soldadura. De este modo se
precalienta el material, lo que resulta en una mejor penetración, y se minimi-
za el riesgo de flujo frío y porosidad en el comienzo de la soldadura. Otro
método es encender el arco al lado del punto de comienzo y luego moverlo
hacia dicho punto. El borde de soldadura adicional así creado puede luego
removerse con una máquina.

Procedimiento
Desarrollar un procedimiento de soldadura calificado requiere establecer el
punto óptimo y los puntos máximos para cada parámetro. La secuencia de
pasos en el proceso de desarrollo generalmente se aproxima a la siguiente:

* La corriente de soldadura promedio debe estar principalmente relacionada

con el grosor del metal, aunque el tipo de metal también puede ser un refuerzo
complementario. La corriente determina el calor y por lo tanto la penetración.

* La longitud del arco tiene un efecto en la penetración. Los arcos largos son
de alguna forma menos penetrantes que los cortos, pero proporcionan bor-
des de soldadura más anchos.

* La velocidad de soldadura para la soldadura MIG semiautomática depen-

de en cierto grado del soldador, pero las velocidades más comunes están en
el margen de 5 - 13 mm/s. Se ha informado de velocidades de soldaduras
MIG automáticas de 42 mm/s.

* El ángulo del soplete está influido principalmente por la velocidad de solda-

dura, es decir, a mayor velocidad, mayor será el ángulo desde la vertical,
garantizando la protección de gas adecuada del arco y de la pileta de solda-
dura. En la soldadura semiautomática son comunes los ángulos de 5 a 15 º,
pero en la soldadura automática pueden utilizarse ángulos de hasta 30º.

Finalización del procedimiento

Para minimizar el riesgo de rajaduras al final del borde de la soldadura cuan-
do no se utilizan placas de comienzo o de detención, debe aumentarse la
velocidad de soldadura para que se reduzca la pileta de soldadura, seguido
por un refuerzo del soplete antes de que se extinga el arco.

9
 El proceso de soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno no
Soldadura consumible con una corriente alternante (CA), corriente directa (CD)
con un electrodo positivo o corriente directa con un electrodo negati-
vo. La corriente alterna es principalmente utilizada para el aluminio.
TIG El proceso TIG fue desarrollado antes que el proceso MIG y fue aplica-
do con anterioridad a todos los espesores de metal y tipos de juntas.
Actualmente, el proceso TIG está limitado a láminas de aluminio del-
gadas de hasta 7 mm, aunque el modo CD es adecuado para espesores
de hasta 26 mm.

Equipo * Una fuente de energía CA diseñada para la soldadura TIG.

* Suministro de gas de protección.
* Soplete de soldar con todos los cables necesarios y manguera para
energía, gas y enfriante con una taza de gas.
* Un electrodo de tungsteno de tipo y tamaño adecuados.
* Metal de aporte en longitudes generalmente rectas, pero ocasional-
mente como alambre en bobina.

Figura 7. Esquema de las soldaduras

TIG.

Procedimiento de
soldadura * La corriente de soldadura utilizada está relacionada con el espesor
del material, porque el arco debe estar lo suficientemente caliente como
para proporcionar la penetración requerida. Normalmente, la pileta
de soldadura está lista para agregar el relleno luego de 3-4 segundos.
El soldador promedio está más cómodo al trabajar con una velocidad
de soldadura de 4 a 5 mm/s al utilizar la soldadura AC-TIG.

* El tamaño del electrodo debe ser elegido para adecuarse al nivel de

corriente. Un electrodo muy pequeño se sobrecalentará, la punta fun-
dida se tornará inestable y puede conducir a la transferencia de gotas
de tungsteno a la pileta de soldadura. Es de suma importancia que el
electrodo no esté cubierto de torio. Son preferibles los electrodos cu-
biertos de circonio.

10
 * El tamaño del electrodo y el nivel de corriente afectan el arco y el
tamaño de la pileta de soldadura. Estos factores, a su vez, influirán en la
elección del diámetro de la taza de gas. Una taza de gas muy pequeña
no proporcionará la protección con gas necesaria. Un taza de gas muy
grande derrocha gas e interfiere con la visión que el soldador tiene de la
pileta de soldadura. El diámetro interno de la taza de gas debe ser aproxi-
madamente cuatro veces superior al diámetro de electrodo.

La soldadura por arco plasma (SAP) fue un desarrollo del proceso CD-
Soldadura por TIG, cuando se descubrió que al reducir el tamaño del orificio de gas no
sólo se aumentaba la velocidad del gas, sino también la temperatura del
arco plasma arco, y se concentraba su energía. La severa contracción del arco plas-
ma produjo un arco de corte que resultó en el proceso de corte por arco
plasma (CAP). Al moderar la contracción, se descubrió que el arco no
sólo era adecuado para la soldadura, sino que tenía algunas ventajas
sobre la soldadura TIG para el aluminio. Una diferencia entre los pro-
cesos puede detectarse a simple vista: el arco TIG es cónico y el arco
plasma es cilíndrico.

El arco de soldadura por plasma produce una columna de gas ionizado

muy caliente y bien definida. Esta es normalmente utilizada para obte-
ner una fusión completa a través del material base, para formar una
“cerradura”. El arco se mueve lentamente hacia adelante para fundir el
extremo conductor de la cerradura, y el metal fundido fluye a través del
perímetro del agujero y se solidifica por detrás del arco para formar la
soldadura. Puede agregarse metal de aporte en el extremo conductor de
la cerradura. En este proceso se prefiere la posición de soldadura verti-
cal hacia arriba. Es posible soldar espesores de hasta 6 mm en todas las
posiciones, pero en la posición vertical hacia arriba pueden soldarse es-
pesores de hasta 20 mm. La soldadura por plasma está usualmente me-
canizada o automatizada.

Dos gases son suministrados al arco: un gas plasma y un gas de protec-

ción. El argón es el gas generalmente utilizado en ambos casos para el
aluminio.

Soldadura con arco El proceso plasma de polaridad variable combina las ventajas de la sol-
plasma con dadura por arco plasma con los beneficios adicionales de la limpieza del
polaridad variable arco, suministrada por eliminaciones periódicas de energía de electrodo
positiva. La soldadura por arco plasma de polaridad variable tiene ve-
locidades de transporte del arco relativamente bajas al compararla con
otros métodos de soldadura, y especialmente al compararla con la sol-
dadura MIG, pero el hecho de que un pase simple reemplace los pases
múltiples requeridos por otros métodos motiva generalmente su uso.

La soldadura por láser ha sido utilizada durante un tiempo sobre el ace-

Soldadura ro, pero la soldadura por láser para el aluminio es una aplicación relati-
vamente nueva. Esencialmente, hay dos tipos de láser utilizados para la
por lá ser soldadura de metal laminado: CO2 y Nd:YAG. El Nd:YAG láser emite
luz infrarroja con una longitud de onda de 1,06 µm con una energía
máxima continua de 1kW. La longitud de onda corta permite que la luz

11
 viaje en cables de fibra óptica, lo que a su vez hace al Nd:YAG flexible,
siendo el adecuado para aplicaciones robóticas. Si la energía es por pul-
sos, puede alcanzarse una energía de hasta 10 kW. El Nd:YAG es general-
mente utilizado para trabajos de precisión sobre láminas más delgadas. El
láser CO2 es un láser gaseoso que utiliza CO2 junto con N2 y He como
medio láser. La longitud de la onda es mayor que la del Nd:YAG, 10,6
µm, lo que implica que la luz no puede pasar a través de fibras ópticas.

El proceso está caracterizado por altas velocidades de soldadura, efec-

to de una penetración profunda y baja entrada de calor. Esto hace del
láser el método adecuado para soldar juntas superpuestas. La veloci-
dad de soldadura alta se prefiere para soldaduras largas de una dimen-
sión. Otra ventaja es que el proceso sólo requiere acceso por un lado.

Además de proteger al metal fundido y al electrodo del oxígeno en el

Gases de aire, la función de los gases de protección es proporcionar un arco esta-
ble y evitar que se introduzcan defectos en la soldadura. Para la solda-
protección dura del aluminio se utilizan gases inertes, es decir argón, helio y sus
mezclas. Las ventajas que pueden alcanzarse con el helio son resultado
de la mayor energía del arco combinada con la mejor conducción del
calor proporcionada por el helio, lo que influye en la penetración (ver
figura 8). Al soldar con helio, la penetración es más profunda y más
ancha que al soldar con argón. Esto puede ser aprovechado, ya sea
usando la buena penetración para soldar materiales de mayor grosor o
aumentando la velocidad de soldadura en materiales más delgados. La
solución más común es utilizar argón para las soldaduras MIG y AC
TIG, debido a que es más fácil controlar el proceso con este gas. El helio
puro casi nunca se utiliza, excepto en la soldadura DC TIG, en la que se
necesita más calor para romper la capa de óxido. El helio es más caro
que el argón, y la proporción de flujo debe ser aumentada porque el
helio es más liviano que el argón (un factor 10) debido a la menor densi-
dad.

Figura 8. Perfiles de penetración en

la soldadura de aluminio. Soldadura
TIG a 225 A. Velocidad de
transporte: 500 mm/min.

Las mezclas de gases de protección más frecuentemente utilizadas para

soldar láminas de aluminio son: (Ar/He) 70/30, 30/70 o 50/50.

Pueden utilizarse pequeñas porciones de componentes oxidantes como

CO2 y NO sin afectar en forma negativa la calidad de la soldadura. En
realidad, pueden mejorar la estabilidad del arco: el CO2 es adecuado
para soldar aleaciones de AlMg con la soldadura MIG, pero no puede
ser utilizado con la soldadura TIG debido a que esto destruye rápida-
mente el electrodo de tungsteno. La adición de 0,03% de NO puede
ser también utilizada en las soldaduras TIG y MIG para reducir los
niveles de ozono.

12
 Como ya se ha mencionado, los gases inertes como el argón y el helio o
Selección sus mezclas se utilizan en las soldaduras TIG y MIG del aluminio. Es
muy importante que se preserve la pureza del gas durante todo el tra-
del gas de yecto hacia el arco. Si hay alguna pérdida en el equipo de soldadura, el
gas se contaminará. Las perforaciones en la cobertura de la manguera
o las pérdidas de agua del sistema de enfriamiento causan grandes pro-
protección blemas. En la Figura 9 se muestran diferentes alternativas para los
gases de protección junto con sus designaciones de acuerdo con las nor-
mas europeas.

Gas de Grupo EN 439 Designación EN Designación

protección de AGA

Argón I1 EN439-I1 Argón

Helio I2 EN439-I2 Helio
Argón + 300 ppm NO I1 EN 439 - SI1 + 0,03 NO MISON
Ar + 30% He I3 EN439-I3 HELON 30
Figura 9. Gases de Ar + 50% He I3 EN439-I3 HELON 50
protección para
soldar aluminio. Ar + 70 % He I3 EN439-I3 HELON 70

Ambiente La intensidad del arco al soldar aluminio es mucho mayor que al soldar
otros materiales. La emisión de vapores y gases de partículas depende
de trabajo del método de soldadura, el metal de relleno y el tipo de aleación. La
soldadura TIG produce menos vapores que la MIG, debido a la menor
energía del arco y al hecho de que el metal de relleno no está ubicado en
el centro del arco extremadamente caliente. Al soldar con el proceso
MIG, se produce la mayor cantidad de vapores por el metal de relleno
AlMg5.

Los procesos de soldadura de arco también producen una carga am-

biental sobre el soldador y la gente trabajando cerca del lugar de solda-
dura. Se crea polvo en forma de vapores y partículas. Las partículas
son generalmente grandes y caen cerca del lugar de trabajo, pero las
partículas de los vapores son más pequeñas y pueden llegar a lugares
más alejados. Se está haciendo un gran esfuerzo para minimizar la
contaminación del aire. Uno de los más grandes problemas que se en-
cuentran al soldar son las grandes cantidades de ozono que se crean.
La luz ultravioleta que se crea al soldar golpea las moléculas en el aire
(una molécula de oxígeno simple, O2, consiste en dos átomos de oxíge-
no, O) y divide la molécula de oxígeno para formar dos átomos de oxí-
geno separados (O2 se transforma en O+O). Cuando un átomo de oxí-
geno simple se encuentra con una nueva molécula de oxígeno, se combi-
nan para formar ozono, O3. La soldadura MIG del aluminio produce
más ozono que la soldadura TIG. La cantidad también depende de la
corriente de soldadura, la longitud del arco, el tiempo de soldadura y
el tipo de aleación. Los metales de relleno de silicona producen la

13
 mayor cantidad de ozono, seguidos por el aluminio puro (15-20% me-
nor) y el alambre con aleación de magnesio (3-4 veces menor). MISON
debe ser utilizado junto con otras medidas, como ventilación, para re-
ducir el nivel de ozono, etc.

Figura 10. La cantidad relativa de

ozono producida durante la
soldadura MIG de diferentes
aleaciones.

AI99.5 AISi5 AIMg3 AIMg5

Hay cinco formas de reducir las concentraciones de ozono en el am-

biente de trabajo de soldadura:

1- Disminuir la intensidad UV de producción de ozono (130-240 mm.)

2- Aumentar la intensidad UV de reducción de ozono (230-280 mm.)
3- Aumentar, o agregar, la cantidad de polvo catalítico (es decir, au-
mentar la cantidad de vapores de soldadura)
4- Aumentar la descomposición térmica
5- Agregar un gas de protección que reaccione con el ozono.

De estas alternativas, sólo la 1 y la 5 son posibles en la práctica. La

primera alternativa es disminuir la intensidad de producción de ozono
utilizando helio. De esa forma, la longitud de onda en la que se produ-
ce el ozono se modifica de alguna manera. Esto significa que se crea
menos ozono en la zona remota. El ozono cercano al soldador no se
elimina. La segunda alternativa, utilizando un gas de protección que
reaccione con el ozono, es un método elegido por AGA. Incluye la
adición de óxido nítrico, NO (275 ppm + 25 ppm, lo que equivale a un
máx. de 300 ppm o 0,03%). El NO disocia las moléculas de ozono y las
convierte en dióxido de nitrógeno, NO2.

14
 Las soldaduras defectuosas son aquellas que contienen discontinuida-
Defectos de des lo suficientemente serias como para afectar la fuerza de la soldadu-
ra o la resistencia a la corrosión. Los defectos son resultado de una
soldadura preparación de metales, procedimientos de soldadura o técnicas inco-
rrectas. Los tipos comunes de defectos incluyen grietas (longitudinales,
transversales no tan comunes o grietas cráter), excesiva porosidad, fu-
sión incompleta, muescas y penetración inadecuada. También se consi-
deran defectos el tamaño y forma incorrectos de la soldadura.

Grietas por solidificación

Las grietas por solidificación son el resultado de una alta expansión tér-
mica combinada con una estructura de aleación frágil, a temperatura de
solidificación e inmediatamente superior a dicha temperatura. La debili-
dad metalúrgica puede ser resultado de la utilización de la aleación de
relleno incorrecta, de muy poco metal de relleno en la soldadura, de una
soldadura muy pequeña para el grosor del material base o de una veloci-
dad de soldadura muy baja. Si se elige el metal de relleno correcto, el
cual aumenta la plasticidad en el margen de temperatura crítico, puede
evitarse la formación de grietas. Otra forma de evitar las grietas por
solidificación es reducir la tensión transversa o aumentar la cantidad de
preparación de borde, o en ocasiones ambas. Las aleaciones 6XXX son
particularmente sensibles a la formación de grietas por solidificación.

Fusión incompleta
La fusión incompleta es probablemente el más serio de los diversos defec-
tos, debido a que es difícil de detectar y debilita considerablemente la junta.
Es el resultado de que el metal de soldar no se ha unido con el metal base o
con otro metal de soldar. La fusión incompleta puede ser el resultado de
una corriente insuficiente, una preparación de borde insuficiente, un arco
muy largo o el intento de soldar sobre superficies oxidadas. Lo último se
evita eliminando debidamente el óxido antes de soldar.

Porosidad
La porosidad causa mucha preocupación a pesar del hecho de que, a
menos que sea severa o alineada, generalmente tiene un efecto menor
sobre la fuerza de la soldadura que otros defectos. Es detectada bas-
tante fácilmente por medio de radiografía estándar, y por ello se ha
transformado en un defecto fácilmente regulable. La porosidad es cau-
sada por el gas hidrógeno atrapado en el metal mientras que éste se
enfría. Las fuentes de hidrógeno son muchas, como humedad y sucie-
dad (aceite y grasa). Para controlar la porosidad, es esencial eliminar
estos contaminantes por medio de la correcta preparación del metal y el
control del procedimiento de soldadura. El procedimiento de soldadura
es importante; cuanto mayor tiempo la soldadura permanezca líquida,
mayor será la oportunidad del hidrógeno de escapar. Por este motivo,
las soldaduras TIG generalmente tienen menor porosidad que las solda-
duras MIG. Por lo tanto, el gas de protección, independientemente de
la composición, debe tener una pureza de al menos 99,95% con el me-
nor contenido posible de humedad e hidrógeno posible.

Inclusiones
Las inclusiones en el aluminio son generalmente metálicas. La más común
es el tungsteno, transferido a través del arco al realizar el proceso de solda-
dura TIG. El nitrógeno también puede ser un problema porque fácilmente
forma nítridos con el aluminio, lo que reduce las propiedades mecánicas.

15
 Detección
Hay varios métodos para detectar defectos de soldadura en el aluminio.
Los métodos radiográficos, penetrantes, ultrasónicos o la corriente pa-
rásita de Foucault (eddy current) son todos métodos de detección no
destructivos que son fácilmente utilizados sobre el aluminio. La Figura
11 muestra qué métodos son adecuados para la detección de diferentes
tipos de defectos en el aluminio.

Método Fusión Poros Grietas Penetración Inclusiones

incompleta incompleta

Radiografía X X X

Penetrante X

Ultrasónico X X X X X
Figura 11. Métodos de
detección NDT y qué Corriente parásita X
pueden detectar.

La prueba ultrasónica es el método de prueba más efectivo y utilizado,

pero es importante darse cuenta de que la inspección visual es induda-
blemente el método más fácil y económico. La inspección visual fre-
cuente durante la soldadura puede generalmente detectar defectos lo
suficientemente rápido como para permitir una acción correctiva antes
de que se finalice la soldadura, y así minimizar la reparación de la sol-
dadura en una etapa posterior.

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