República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Nacional Bolivariana
Núcleo Aragua-Sede Maracay
Departamento de ingeniería aeronáutica

Aluminio y sus aleaciones

Docente: Estudiantes:
Ing. José Cardoza César Aray. C.I: 27.568.799
José Romero. C.I: 27.654.983
Óscar Lovera. C.I: 27.646.052

Maracay, 2020
 Aluminio

Es un metal no ferroso que se caracteriza por las siglas Al en la tabla periódica, el cual es extraído de
un mineral llamado bauxita, y con una serie de transformaciones se obtiene el aluminio. Su
Kg g
característica principal es la de su densidad, la cual es de 2700 ⁄ 3, (o también de 2,7 ⁄ 3), que es
m cm
aproximadamente la tercera parte de la densidad del acero y por lo tanto le otorga un peso muy ligero.
Otro aspecto a mencionar es que no es un material tóxico ni magnético.
Puede destacarse que posee una gran conductividad térmica (205,0 W⁄m. K ) y eléctrica
(37,8x106 S⁄m), muy buena maleabilidad, una resistencia a la corrosión bastante alta y un punto de
fusión de 660°C. Otra característica resaltante es la de su maquinabilidad, es decir que puede ser
trabajado con mucha facilidad, como, por ejemplo: se puede fundir con cualquier método, laminado a
cualquier espesor, estirado, extruido, entre otras.
Además, el aluminio posee una resistencia tensil de aproximadamente 13.000 lb⁄ , la cual puede
pulg 2
ser incrementada a través de un tratamiento térmico (como el de trabajado en frío) o al alearlo con
algún otro material, llegándose a obtener valores de más de 70.000 lb⁄ . Esto da como resultado
pulg 2
que el aluminio aleado pueda ser empleado como pieza estructural donde se requiera soportar grandes
tensiones, esfuerzos, cargas externas, entre otros. Y por otro lado, su módulo de elasticidad es de

Importancia del aluminio: Se puede decir que a día de hoy es realmente alta debido a su versatilidad
y precio, por lo que se destaca que es usado en todo tipo de industria. Uno de sus aspectos más
relevantes en cuanto a importancia es que es un material 100% reciclable sin que pierda sus cualidades,
y esto es algo bastante útil en los procesos de fabricación.
Seguidamente, se puede resaltar que este material ha reemplazado el uso de otros metales en
diferentes industrias, tales como la automotriz, la de construcción, la aeronáutica, la de creación de
envases de alimentos, entre otras. Aparte de eso, al ser ligero (más que el cobre y el acero, por ejemplo)
y muy resistente, ha sustituido piezas clave para diferentes máquinas, pudiendo aguantar mejor el
desgaste. Es decir que este material ha revolucionado a las industrias de producción de materiales a
nivel global.
Otro punto importante de este metal es que, como se mencionó anteriormente, no es tóxico. Aunque
sea un metal, el aluminio no representa ningún tipo de riesgo para la vida humana, por lo que se puede
interactuar con este metal sin riesgos y sin problemas a largo plazo, como ha sucedido y sucede con
otros materiales.

Aplicaciones generales del aluminio: Todas las características mencionadas con anterioridad hacen
que este material sea realmente versátil, aparte de que es realmente económico a nivel global. Esto
resulta bastante atractivo para que se destinado a una amplia gama de usos, la cual va desde la
fabricación de papel de aluminio hasta aplicaciones de ingeniería más exigentes, tal como en las alas de
los aviones (esto al alearlo con otro metal). Seguidamente, algunas de sus aplicaciones son las
siguientes:
• Como se destacó con anterioridad, debido a su propiedad no magnética, se puede aplicar en
cubiertas para equipos eléctricos o como cajas para barras conductoras. Cabe destacar que el
aluminio no produce chispa.
• En el sector de la alimentación, el aluminio ha tenido un papel fundamental en cuanto a la
creación de envases debido a su alta resistencia a la corrosión. Desde hace mucho tiempo se
notó que este material era capaz de proteger los alimentos durante un largo periodo de tiempo,
además de que los envases son realmente ligeros.
 • En los transportes, el aluminio es cada vez más apreciado. Gracias a este material, ligero y
económico, es posible crear vehículos menos pesados, algo que reduce considerablemente el
combustible.
• En el mundo las comunicaciones, el aluminio es una excelente alternativa para el cobre,
convirtiéndose en un material económico y seguro para transportar electricidad, mucho más
económico que cualquier otro.
• Uno de sus usos más populares es como papel aluminio, el cual consiste en láminas de dicho
material con un espesor realmente pequeño que lo convierte muy maleable y apto por tanto
para embalaje alimentario.
• También está presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas.

Sistema de designación de la aleación de aluminio: Este sistema posee una estructura de cuatro
dígitos en donde puede decirse que:
• El primer dígito señala el componente de aleación principal.
• El segundo dígito indica las variaciones de la aleación principal o límites de las impurezas.
• El tercer y cuarto dígito muestran el porcentaje decimal de mínimo de aluminio, es decir, son los
dos dígitos a la derecha después del punto decimal en porcentaje de aluminio.

Seguidamente, el número de asociación de aluminio (primer dígito) puede mostrarse de la siguiente

manera:
• Aluminio con 99% y mayor, como principal elemento de aleación: 1xxx
• Cobre: 2xxx
• Manganeso: 3xxx
• Silicio: 4xxx
• Magnesio: 5xxx
• Magnesio y silicio: 6xxx
• Zinc: 7xxx
• Otro elemento: 8xxx
• Series no utilizadas: 9xxx

Dándole continuidad al párrafo anterior, un ejemplo de cómo se vería este sistema es el siguiente: el
aluminio 1070 es un material que posee 99.70% mínimo de pureza aluminio y sin algún tipo de control
especial sobre las impurezas que pueden hallarse de manera individual. En este sentido, puede
entenderse que las series que van de 2xxx a 8xxx son aquellas que se emplean para designar a las
aleaciones, mientras que la serie 1xxx es para el aluminio puro, claro está.

Características generales de cada serie

Serie 1xxx: Aluminio de 99,00% o mayor pureza tiene muchas aplicaciones, especialmente en los
campos eléctricos y químicos. Estos grados de aluminio se caracterizan por una excelente resistencia a la
corrosión, alta conductividad térmica y eléctrica, bajas propiedades mecánicas, y excelente
trabajabilidad. Los aumentos moderados en la resistencia pueden ser obtenidos por endurecimiento por
acritud. Hierro y silicio son las impurezas principales.

Aluminio-Cobre Serie 2xxx: El cobre es el principal elemento de aleación en esta serie, en general
con magnesio como una adición secundaria. Estas aleaciones requieren un tratamiento térmico de
solución para obtener propiedades óptimas. En condición de solubilizada estas aleaciones muestran
propiedades mecánicas similares y veces superiores a los aceros de bajo carbono. En algunos casos se
emplea el tratamiento térmico de precipitación(envejecimiento) para aumentar aún más las
propiedades mecánicas. Este tratamiento aumenta la tensión de fluencia, con las consiguientes pérdidas
en alargamiento; su efecto sobre la resistencia a la tracción no es tan grande. Las aleaciones de la serie
2xxx no tienen tan buena resistencia a la corrosión como la mayoría de las otras aleaciones de aluminio,
y bajo ciertas condiciones pueden estar sujetas a la corrosión intergranular. Por lo tanto, estas
aleaciones en la forma de hojas, generalmente están revestidos con un aluminio de alta pureza, aleación
de magnesio-silicio de la serie 6xxx o una aleación que contenga 1% de Zn. El revestimiento,
normalmente del 2 al 5% del espesor total en cada lado, ofrece protección galvánica. Las aleaciones de
la serie 2xxx están particularmente bien adaptadas para piezas y estructuras que necesiten altas
relaciones resistencia / peso. Se utilizan en aquellos servicios que requieren una buena resistencia a
temperaturas de hasta 150°C. Las más utilizadas son la 2014, la 2017 y la 2024.

Aluminio-Manganeso Serie 3xxx: El manganeso es el principal elemento de aleación de la serie 3xxx.

Estas aleaciones son generalmente no tratables térmicamente, pero tienen un 20%más de resistencia
que las aleaciones de la serie 1xxx. Debido a que sólo un porcentaje limitado del manganeso (hasta
aproximadamente el 1,5%) se puede añadir eficazmente al aluminio, este es un elemento importante en
algunas pocas aleaciones, entre los usos más frecuentes de estas aleaciones tenemos, almacenamiento
de alimentos y sustancias químicas, tanques de gasolina y aceite, utensilios, entre otros.

Aluminio-Silicio Serie 4xxx: El principal elemento de aleación en esta serie es el silicio, que se puede
añadir en cantidades suficientes (hasta 12%) a causa de una reducción en el rango de fusión sin producir
fragilidad. Por esta razón, las aleaciones de aluminio-silicio se utilizan en alambres de soldadura donde
un intervalo de fusión más bajo que el del metal base. La mayoría de las aleaciones de esta serie son no
tratables térmicamente, pero cuando se utiliza en soldadura de aleaciones tratables térmicamente,
absorben algunos de los constituyentes de la aleación de esta última y así responden a un tratamiento
térmico en una medida limitada. Las aleaciones que contienen cantidades apreciables de silicio se
vuelven de un color gris oscuro a carbón cuando se aplican acabados de óxidos anódicos y por esto es
que son demandadas para aplicaciones arquitectónicas. La aleación 4032 tiene un bajo coeficiente de
expansión térmica y alta resistencia al desgaste, por lo que es así apta para la producción de pistones de
motores fabricados por forja.

Aluminio-Magnesio Serie 5xxx: El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el

magnesio, poseen bajo contenido de silicio y no se pueden tratar térmicamente. Cuando se utiliza como
un elemento de aleación o con manganeso, el resultado es una aleación endurecible por acritud de
moderada a alta resistencia. El magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso como
endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a 1,25% de Mn, y puede ser añadido en
cantidades mayores. Las aleaciones de esta serie poseen buenas características de soldadura y buena
resistencia a la corrosión en ambientes marinos.

Aluminio-Silicio-Magnesio Serie 6xxx: Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesio en
las proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg2Si). Este compuesto las hace
tratables térmicamente. Aunque no tan resistentes como la mayoría de las aleaciones de las series 2xxx
y 7xxx, las aleaciones de la serie 6xxx tienen buena formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión, entre ellas se incluye la 6053, la 6061 y la 6063. Las aleaciones de este grupo
pueden ser conformadas en el temple T4 (tratamiento térmico de solución, pero no de precipitación) y
fortalecidas después mediante tratamiento térmico de precipitación completo(T6).
 Aluminio-Zinc Serie 7xxx: Zinc, en cantidades de 1 a 8%, es el principal elemento de aleación en
aleaciones de la serie 7xxx, y cuando se combina con un porcentaje menor de magnesio, resulta en las
aleaciones tratables térmicamente de moderada a muy alta resistencia. Por lo general, otros elementos,
como el cobre y el cromo, se añaden en pequeñas cantidades. Pequeñas adiciones de escandio (Sc)
también mejoran las propiedades. Las aleaciones de la serie 7xxx se utilizan en estructuras de fuselajes,
equipos móviles, y piezas sujetas a altas tensiones de trabajo. Las aleaciones 7xxx de alta resistencia
exhiben una reducida resistencia a la corrosión bajo tensiones (SCC) y a menudo se utilizan en un temple
ligeramente sobre-envejecidas para proporcionar mejores combinaciones de resistencia mecánica,
resistencia a la corrosión y resistencia a la fractura, en ellas se pueden encionar aleaciones como la 7075
(5.5% de zinc, 2.5% de magnesio y 1.5% de cobre), 7079 (4.3% de zinc, 3.3% de magnesio y 0.6% de
cobre) y 7178 (6.8% de zinc, 2.7% de magnesio y 2.0% de cobre) teniendo estas las más altas resistencia
tensiles que se puede obtener en la aleaciones de aluminio .

Serie 8xxx: Son aleaciones con una amplia gama de composiciones químicas. Por ejemplo, se
consigue un rendimiento mejorado a elevadas temperaturas a través de la utilización de aleaciones Al-
Fe-Ce reforzadas por dispersión (por ejemplo, 8019) o aleaciones Al-Fe-V-Si (por ejemplo, 8009,
fabricadas por pulvimetalurgia). También se puede lograr una baja densidad y una rigidez mayor en
aquellas aleaciones que contengan litio (por ejemplo, 8090). Esta última aleación, que es endurecible
por precipitación y ha reemplazado a aleaciones de las series 2xxx y 7xxx en aplicaciones aeroespaciales
(por ejemplo, componentes de helicópteros).
Entre ellas, las aleaciones aluminio-litio (Al-Li) a aquellas aleaciones de aluminio a las que se ha
añadido un porcentaje de litio entre 0,5 y 3,5% para aumentar sus propiedades mecánicas y reducir su
densidad. Las aleaciones en las que el litio es el elemento aleante principal pertenecen a la serie 8000
como por ejemplo las aleaciones AA8090 o el AA8091 (importantes en la industria aeronáutica
actualmente).

Sistema de designación de temple: Así como las aleaciones de aluminio tienen su sistema de
designación, igualmente ocurre con el temple de éstas. Principalmente se basa en las secuencias de los
tratamientos térmicos básicos que se realizan para producir diversos temples, donde una letra es la que
indica dicho temple. Estas letras son las siguientes: F (condición de fabricado), T (tratado térmicamente),
W (tratado térmicamente en solución), O (recocido) y H (endurecido por deformación).
Ahora bien, haciendo un análisis exhaustivo de estas letras mencionadas, se puede destacar lo
siguiente:
• F (condición de fabricado): Ésta se aplica a aquellos productos que han adquirido algún tipo de
temple a partir de las operaciones de manufactura, pero no se garantizan propiedades
mecánicas.

• T (tratado térmicamente): Como es de esperarse, es aplicado a elementos que han sido tratados
de manera térmica, los cuales producen temples estables. Estos van seguidos de números (van
del 2 al 10), los cuales expresan lo siguiente:
i. T2: Recocido.
ii. T3: Tratados de forma térmica a solución y luego trabajado en frío.
iii. T4: Tratados de forma térmica a solución y envejecido de manera natural hasta que se
vuelva estable sustancialmente.
iv. T5: Envejecido artificial.
v. T6: Tratados de forma térmica y en solución, posteriormente envejecida de forma
artificial.
 vi. T7: Tratados de forma térmica y en solución, posteriormente estabilizada.
vii. T8: Tratado térmicamente, en solución de trabajo en frío y luego envejecido en forma
artificial.
viii. T9: Tratado térmicamente en solución, luego envejecido artificialmente y después
trabajado en frío.
ix. T10: Envejecido artificialmente y luego trabajado en frío.

• W (tratados térmicamente en solución): Consiste en un temple inestable aplicado a aleaciones

que envejecen a temperatura ambiente luego del tratamiento térmico en solución, la cual es
específica si se indica el periodo de envejecimiento (por ejemplo, expresándolo como “1⁄2 hr”).

• O (recocido): Se define como el temple más suave de elementos de aleación forjados.

• H (endurecido por deformación): Es aplicado a elementos que incrementan sus propiedades

mecánicas mediante el trabajado en frío. Normalmente la H va seguida por dos o tres dígitos. En
este sistema de dígitos, el primero señala la combinación de operaciones básicas, tal y como se
muestra de la siguiente forma:
i. H1: Endurecido por deformación y posteriormente recocido de manera parcial.
ii. H2: Templado por deformación y posteriormente recocido de manera parcial.
iii. H3: Endurecido por deformación y luego estabilizado.

Luego, el segundo dígito expresa la cantidad de trabajo en frío que se ha realizado. Y el tercer
dígito indica el grado de control del temple, o también para señalar un conjunto definido de
propiedades mecánicas.

Resistencia ante la corrosión: La alta resistencia ante la corrosión del aluminio se debe a la
autoprotectora, delgada e invisible película de oxido que se forma inmediatamente al exponer la
superficie a la atmosfera, esta película protege al metal de ulterior corrosión. Esto se consigue por
medio del proceso llamado anodizado, el cual consiste en introducir el metal dentro de una solución
acuosa que contenga 15 a 25% de ácido sulfúrico, produciendo así una película clara, transparente y
relativamente gruesa de oxido que contienen poros submicroscópicos generalmente sellados antes de
usar sobre el aluminio y sus aleaciones. El sellado se ejecuta mediante un calentamiento en agua
caliente.

Aplicaciones del aluminio en la aeronáutica

No es un secreto el cómo el aluminio ha sido uno de los principales componentes de la mayoría de

las aeronaves durante décadas, sobre todo en los fuselajes de los aviones puesto que los mismos deben
de tener una resistencia alta, ligereza y a su vez ser modelado en contornos aerodinámicos. Claro está
que, con el desarrollo de las aleaciones, este material ha ocupado toda clase de lugares en los aviones.
Entre las aleaciones más utilizadas en la industria aeronáutica sobresalen la serie 2xxx, 6xxx y 7xxx; entre
la serie 2xxx encontramos en el mercado las siguientes aleaciones:

Aluminio 2024T3: Principalmente utilizada en los elementos de fijación (remaches, tornillos, pernos,
tuercas, entre otros), cuya función es transferir las cargas concentradas en el punto donde se
encuentran. Esta aleación posee una alta resistencia a la corrosión, la fatiga y permeabilidad magnética.
 Aluminio 2224T3: También es utilizada en el sector aeronáutico para obtener mayor resistencia a
impactos y una alta ductilidad.

Aluminio 2025: utilizada principalmente en la fabricación de hélices.

-En cuanto a la serie 6xxx destaca atractivamente la siguiente aleación:

Aluminio 6061T6: Curiosamente esta aleación es utilizada en estructuras tubulares en la mayoría de

las aeronaves experiméntelas como ultraligeros, autogiros y aeronaves semejantes; además de tener
también usos en la aviación convencional en accesorios, pasadores de bisagras, pistones de freno y
pistones hidráulicos. Entre las características de esta aleación se encuentran su buen acabado
superficial, maquinado y poder soldarlo mediante arco y soldadura fuerte, además de no ser toxico y
aceptar distintos recubrimientos.

Y por último los de mayor fama en la aeronáutica, la serie 7xxx, entre estas aleaciones destacan las
siguientes:

Aluminio 7075T6: Utilizado primordialmente en vigas, uniones estructurales y/o las estructuras en sí
mismas, en la fabricación de fuselajes de ala delta o mejor dicho del área militar, accesorios, engranajes,
ejes, partes de misiles, tornillos sin fin y cualquier otra área donde se necesite tener una alta resistencia.

Aluminio 7150T6: esta aleación es la más resistente de las aleaciones de aluminio de esta serie,
poseyendo una resistencia de 6 a 10 Ksi mayor que la aleación 7075T6, por lo que a veces la reemplaza,
pero su principal utilización radica en el revestimiento de las alas de los aviones comerciales. Y su mayor
propiedad es el poder ser tratable térmicamente de forma más completa.

Ahora bien, la corrosión bajo tensión es un serio problema que ha afectado las estructuras de las
aeronaves desde que se comenzó a utilizar el aluminio para las estructuras. Como es bien sabido el
aluminio puro tiene una buena resistencia a la oxidación, aunque esta capacidad es ligeramente
reducida en las aleaciones de la serie 7000. Esta es una combinación de la fatiga estructural con la
corrosión que en conjunto generan mayor daño del que podría esperarse; el principal problema de la
corrosión bajo tensión radica en que al igual o peor que la fatiga normal, no existen métodos precisos ni
seguros para predecir la formación de la grieta y/o detectarla una vez formada. La poca información
manejada nos dice que la corrosión bajo tensión comienza en las fronteras de grano donde se acumula
hidrogeno producto de una reacción catalítica, esta acumulación de hidrogeno provoca una fragilización
en los límites de grano que sometido a esfuerzos dinámicos del vuelo, provocan la aparición de una
grieta parecida a la fatiga ordinaria pero más dañina, puesto que al diseñarse la estructura se trabaja
con un material dúctil, y se estima una falla por fatiga de un material dúctil. Pero con la corrosión bajo
tensión el aluminio se convierte en un material frágil, los cuales no soportan los esfuerzos dinámicos con
la misma seguridad, razón por la que se utilizan factores de seguridad mucho mayores; entonces se
tiene un material frágil con un esfuerzo de ruptura relativamente desconocido, un margen de seguridad
demasiado pequeño, sometido a esfuerzos dinámicos y todo esto desconocido por todos los
responsables de la aeronave hasta que ya la pieza debe ser cambiada de forma inesperada en caso de
detectarla o en peores casos muchas piezas deben ser cambiadas.

Para combatir este terrible hecho desde que se descubrió esta información, las aleaciones de
aluminio se sometieron a los tratamientos térmicos de revenido y remaduracion para combatir la
corrosión bajo tensión, estos tratamientos RR ha conseguido eliminar prácticamente la corrosión bajo
tensión a expensas de la resistencia mecánica, soluciona un problema causando otro.
 Ahora bien, los tratamientos RR afectan la microestructura de forma simple pero interesante, estos
tratamientos agrandan los granos hasta reducir un tercio de la cantidad total de granos que había
originalmente en la pieza, además la frontera de grano se suaviza, impidiendo que se acumule
hidrogeno.

Estos tratamientos RR fueron desarrollados en “Israel Aircraft Industries” y fueron patentados en el

año de 1974 y se realizan en tres etapas: En la primera etapa el aluminio se debe de obtener el aluminio
en estado T6, es decir tratado térmicamente en solución y luego envejecido artificialmente, en la
segunda etapa (más delicada), se debe aplicar un calentamiento corto a una temperatura lo
suficientemente alta para provocar una “reversión” parcial en toda la microestructura del material y en
la etapa final, se efectúa una “remaduracion” o “reenvejecido” habitualmente en exactamente las
mismas condiciones de temperatura y tiempo que cuando se llevó al estado T6.

Es importante destacar que los resultados se acentúan más en unas aleaciones de la serie 7000 que,
en otras, y toda la “magia” del asunto radica en la segunda etapa que debe de revenir el material, pero
dejando una buena parte de las propiedades T6, luego el material revenido es envejecido, pero con el
material envejecido anterior en su interior.

En la actualidad, la industria aeronáutica necesita para la fabricación de los fuselajes y elementos

extraídos de refuerzo materiales que presenten una combinación de ligereza y propiedades mecánicas
superiores a las presentadas por las aleaciones de aluminio convencionales como la aleación 7075. La
alternativa de la utilización del titanio es excesivamente cara y en este escenario han surgido nuevos
materiales como los compuestos reforzados con fibra de carbono.

La industria del aluminio a su vez ha respondido a esta amenaza de pérdida de competitividad de sus
aleaciones apostando por el desarrollo de nuevas aleaciones entre las que destacan las nuevas
generaciones de aluminio-litio tales como la aleación 2050 de Alcan. El argumento a favor de las
aleaciones de Al-Li es la de presentar una combinación de propiedades superior a las aleaciones
anteriores y la de poder competir en coste con los diseños en material compuesto reforzado con fibra de
carbono.

Los principales argumentos a favor de la utilización de las aleaciones Al-Li se centran en su mejor
adaptación a los requerimientos de los modelos de avión de tamaño medio, con un fuselaje más rígido
que pueda soportar las solicitaciones cíclicas de un mayor número de aterrizajes y despegues al día.