METALURGIA DE LA SOLDADURA

Informe Técnico Especial sobre : Soldadura de Aluminio, Una gran

oportunidad - Dr. Ing. Mario Solari

Muchas oportunidades surgen de las crisis, empresas que tradicionalmente fueron

fabricantes de estructuras soldadas de acero, supieron interpretar las tendencias en las
aplicaciones de las aleaciones livianas y expandieron a tiempo su mercado, incluyendo
la producción de elementos soldados de aluminio. Tuvieron que vencer el tradicional
concepto que presenta al aluminio como poco soldable, por culpa de la formación de
un óxido que dificulta la coalescencia.
Quizás el ejemplo de la industria aeronáutica, que ha empleado tradicionalmente el
remachado para construir los aviones, ha sido el argumento negativo más espectacular
empleado para disuadir a muchas empresas en su intento de utilizar el aluminio
soldado. Sin embargo hay insistentes rumores que la industria aeronáutica podría
abandonar el uso de la aleación AA 7075, virtualmente no soldable, cambiando por la
AA 2219, material soldable yá utilizado con éxito en la construcción cohetes y
vehículos espaciales, con el objeto de bajar costos de fabricación.
El barco Queen Elizabeth II, construido en 1969, incorporó 1000 toneladas de
aleaciones de aluminio tipo 5083 soldadas con el proceso MIG; barcos militares, y
tanques de transporte de metano liquido también fueron fabricados con chapas de esta
aleación y el proceso MIG. Actualmente se utilizan chapas de este tipo en conjunto con
elementos extrudados de aleaciones 6082,6061 y 6063. En el plano internacional
durante los últimos 20 años se utilizaron predominantemente los procesos MIG y TIG
para unir elementos de aluminio destinados a la industria del transporte, tanto de
vehículos para carreteras como de material ferroviario -trenes de alta velocidad
europeos, vagones para subterráneos, etc .
Durante la Guerra de las Malvinas y la reciente Guerra del Golfo fueron utilizados
vehículos blindados fabricados con una aleación de alta resistencia perteneciente a la
serie 7XXX, también soldable con el proceso MIG.
Actualmente los productores de aluminio están invirtiendo en nuevas plantas en
Alemania para construir elementos estructurales soldados destinados a la industria
automotriz. Mientras que nuevas aleaciones experimentales, tipo 6061 reforzadas con
20% de alúmina, comienzan a ser soldadas sin grandes dificultades.
Probablemente las mayores oportunidades de las aplicaciones del aluminio se
presenten en la fabricación de vehículos de transporte. Además en Europa Be está
originando un nuevo mercado
vinculado con la soldadura de miembros estructurales de aluminio de grandes
espesores (hasta 150 mm), para la construcción de plataformas petrolíferas offshore,
reemplazando económicamente al acero, que antes dominaba el sector.
Si se maneja la información técnica correctamente, es posible realizar uniones de alta
integridad
estructural, que cumplan estrictos requerimientos tales como los exigidos para
recipientes a presión (BS 5500),para containers para transporte de gas (BS 5045
Part.5),sistemas de piping (BS 5222), tanques criogénicos para -196 °C (BS 5387) , o
la más reciente norma Británica BS 8118 "The structural use of aluminium”. Este grupo
de normas puede ser la futura base de las normas europeas para estructuras de
aluminio.
Con estos antecedentes se puede afirmar que el aluminio y sus aleaciones son
materiales soldables, existe un amplio grupo de aleaciones de excelente soldabilidad.
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la tecnología para soldar aleaciones de

Informe Técnico de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 1

aluminio difiere de la de los aceros en diversos aspectos de importancia: procesos,
metalurgia y normas de control de calidad. Cabe
destacar que, mientras que los esfuerzos para desarrollar la soldadura de los aceros
recayeron
durante muchos años en manos de los fabricantes de equipos y de consumib1es para
soldadura, la soldadura del aluminio no tuvo tal suerte. Por representar un pequeño
porcentaje del mercado total de la soldadura, los más interesados en su desarrollo y
difusión resultaron en el pasado los
propios productores de aluminio. Sin embargo, actualmente la tendencia está
cambiando debido al
crecimiento de las oportunidades en el campo de la soldadura de aluminio.

SOLDABILIDAD DEL ALUMNIO

Aunque ha habido un significativo desarrollo en los procesos de soldadura y en los

equipos empleados, los procesos bajo protección gaseosa MIG y TIG, utilizando Ar ó
He, continúan siendo los más empleados para la ejecución de casi todas las soldaduras
por fusión de aluminio desde hace 40 años.
En un comienzo se utilizaron electrodos revestidos, pero la calidad de las soldaduras
resultó inadecuada generándose residuos corrosivos de fundentes que limitaron las
aplicaciones.
Actualmente se realizan esfuerzos para facilitarle al soldador la producción de
soldaduras de calidad y para la utilización efectiva de la robótica a partir de nuevas
variantes a los procesos TIG y MIG convencionales.
El Aluminio, tiene un film de óxido protector (temperatura de fusión 2038° C), que es
muy tenáz, se forma rápidamente. Esta película de óxido debe eliminarse durante la
soldadura para permitir una adecuada coalescencia entre las piezas a unir.
Por ser un aislante eléctrico, el óxido perjudica el establecimiento correcto del arco.
El óxido puede removerse por la acción del arco eléctrico en una atmósfera de gas
inerte, o por medios químicos (fundentes) o mecánicos (cepillos de acero inoxidable).
Frecuentemente se realiza una limpieza previa a la soldadura, por medio mecánicos o
quimicos, particularmente en trabajos de calidad.
Esta limpieza se vuelve en casos de aleaciones tratables térmicamente ya que en ellas
la capa de
óxido es extremadamente gruesa y puede llegar a impedir que se establezca el arco.
Como la eliminación del 6x1do superficial es imprescindible para soldar aluminio, este
factor resulta determinante en la selección del proceso de soldadura más apto para
soldar estos materiales.
El Aluminio no cambia de color cuando se lo calienta a temperaturas cercanas a la de
fusión , dificultando el control de la pileta liquida durante la soldadura.
Como la expansión térmica del aluminio es el dola del acero, el riesgo a las distorsiones
asociadas con la soldadura es también mayor.
Un problema importante en la soldadura de al es la fisuración en caliente. Por esta
razón es recomendable una correcta seleccl6n del metal de aporte.
La fisuración en caliente se produce durante la solidificaci6n del metal de soldadura
como consecuencia de la presencia de películas de bajo
punto de fusión que no le permiten tener al material la aptitud para la deformación
plástica necesaria como para absorber todo el efecto de la contracción debida a los
cambios de fase y de temperatura.
Durante la soldadura por arco, cuando este se interrumpe, pueden aparecer fisuras en
el cráter final. Pueden ser pequeñas pero muy serias, ya que generalmente ocurren al

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final de la soldadura donde la concentración de tensiones o el efecto de borde es más
pronunciado.
Este defecto puede minimizarse con una buena técnica de la soldadura y equipamiento
adecuado.
Esto usualmente, implica una manipulación óptima de la torcha y del aporte, así como
un control de la corriente.
Algunos equipos tienen un dispositivo anti-cráter que les permite eliminar los efectos
del mismo, por medio de un control automático de los parámetros de soldadura, en
particular la corriente.
La solubilidad del Hidrógeno en aluminio es 19 veces mayor en estado líquida que en
sólido, por lo que en los cordones de aluminio los poros contienen invariablemente
hidrógeno.
Deben controlarse los materiales que aportan hidrógeno. Este último puede provenir
tanto del metal base, de la capa de óxido superficial, de la atmósfera como vapor de
agua, o del metal de aporte. Si bien todos ellos contribuyen a la presencia de los
poros, se ha acordado que la mayor fuente de hidrógeno es la superficie del alambre
de aporte. El hidrógeno puede provenir de lubricantes residuales que contengan
hidrocarburos o por hidratación del film de óxido de la superficie del alambre. Las
aleaciones de la serie 5XXX son más higroscópicas. Se recomienda un adecuado
almacenamiento de los alambres de aporte en ambientes controlados y con elementos
desecadores en las cajas. El almacenamiento de las chapas de aluminio, también debe
realizarse bajo ciertos cuidados, por ejemplo colocarlas en posición vertical. Debe
eliminarse el óxido no solo en la zona a soldar sino en la de contacto con la maza. Esto
resulta muy importante en materiales anodizados.

PROCESOS DE SOLDADURA MIG

Este proceso es normalmente seleccionado para la mayoría de los trabajos de

producción por su versatilidad y alta productividad. La soldadura manual se realiza
entre 40 y 150 cmm/min, y hasta 200 cm/min para los equipos automáticos.
En un comienzo se utilizaron fuentes de corriente constante, que todavía se prefieren
para alta calidad. Para soldadura semiautomática (manual) se utiliza voltaje constante.
Mientras que para soldadura automática solo las fuentes de corriente constante son
adecuadas para lograr altas corrientes y alta deposición. Las fuentes modernas
combinan las características de voltaje constante y corriente constante, logrando una
respuesta más rápida, mejor estabilidad de arco, resultando más susceptibles de
automatizarse y utilizarse en robótica. Tal es el caso de las nuevas fuentes inversoras,
que pueden proveer de una corriente constante de salida a un voltaje constante.
La técnica de arco pulsado resulta muy interesante para la soldadura de aluminio y
está ganando en popularidad. Uno de los beneficios de este método es que provee de
un mejor control de la pileta liquida, en particular para materiales de poco espesor y se
originan menores salpicaduras. Las fuentes de corriente pulsada, superponen pulsos de
alta corriente a una corriente base, permitiendo transferencia spray a menores
corrientes para un dado alambre y aleación. Las variantes modernas de arco pulsado
se suministran con control lógico programable (sinérgico) que facilita al soldador fijar
las condiciones óptimas de soldadura.
Otro elemento importante para la soldadura MIG de aluminio es el sistema de
alimentación del alambre. Los equipos diseñados para suministrar alambre de acero
pueden no ser adecuados para alimentar alambre de aluminio, a las velocidades
necesarias para lograr las corrientes óptimas.

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La solución puede ser utilizar alambres de 1.6 mm de diámetro, con 150-365 A ó de
1.2 mm con altas velocidades de alimentación.
Utilizar el alambre de mayor diámetro es un modo de reducir contaminaciones, lograr
un arco más estable, y beneficiarse con el costo.
El proceso TIG emplea generalmente la corriente alterna con una fuente de corriente
constante o tensión variable.
Se establece el arco entre un electrodo no consumible de tungsteno y la pieza. La
protección del metal líquido es gaseosa. Puede utilizarse o no metal de aporte. Es apto
para todas las posiciones de soldadura.
La introducción de fuentes de energía transistorizadas permiten una corriente alterna
con una onda cuadrada balanceada.De este modo se generan arcos más eficientes y
estables que con la
vieja generación de ondas sinusoidales, particularmente para soldadura TIG manual.
Pueden
estar altamente controladas por sistemas electrónicos avanzados. El sistema de
traslado de la torcha porta-electrodo puede ser manual o automático.
El proceso TIG permite soldar de 13 mm de aluminio a 10-30 cm/min cuando se utiliza
en forma manual, o hasta 25 mm de espesor con velocidades de soldadura de entre 13
y 130 cmm/min cuando se automatiza y se utiliza corriente continua y electrodo
negativo.
El TIG presenta menos problemas con los óxidos que el MIG. El TIG con arco pulsado y
corriente continua con electrodo negativo permite controlar la penetración con gran
precisión para soldaduras sin respaldo.
Para obtener óptimos resultados en soldadura orbital se requiere una fuente
programable. La corriente alterna provee de una buena limpieza del óxido, pero las
fuentes AC o AC/DC generalmente no son programables. Aún cuando sean
programables, la calidad de las soldaduras AC TIG con la tecnología actual es menor
que la obtenida con corriente continua DC. Aunque se obtiene una buena limpieza del
óxido con corriente DC (+)polaridad inversa, este método tiene la desventaja de que el
electrodo de Tungsteno se sobrecalienta y esto limita la capacidad de transportar
corriente.
La soldadura TIG con polaridad directa (polo -) se está empleando para la soldadura
automática orbital. Deben tenerse especiales cuidados para evitar los óxidos. Estas
precauciones incluyen utilizar como gas 80%He+20%Ar, emplear alambre de aporte,
electrodos de tungsteno aleados con punta de 20/30°,desengrasado y cepillado previo
a la soldadura, eliminación del gap entre los tubos por aplicación de presión. La
utilización de Helio requiere que la fuente disponga de una función de iniciación de
arco poderosa. Por ser el voltaje del arco mayor para el He que para el Ar se requiere
de una unidad de control de voltaje. La adición del alambre requiere de una unidad de
alimentación especial.
Normalmente se utilizan electrodos de tungsteno puro. Los electrodos de tungsteno
aleados con circonio tienen un punto de fusión mayor que los aleados con torio, de
este modo permiten que para una dada corriente se utilicen menores diámetros.
Podemos darnos cuenta, por simple observación,si estamos utilizando electrodo del
diámetro correcto.
Si el ancho del cordón de soldadura es mayor que el diámetro del electrodo, este
estará sobrecargado.En este caso deberá cambiarse por otro de mayor diámetro.
Con el objeto de mejorar el acceso y obtener un arco más direccional por ejemplo en el
caso de soldaduras de filete puede ayudar un cambio hacia un electrodo mas fino. La
alta conductividad térmica del aluminio debe ser tenida en cuenta cuando se suelda
una junta en V. Es importante ser capáz de llegar hasta una profundidad que sea la

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adecuada, un electrodo aleado con circonio de diámetro pequeño mejora la
accesibilidad.

SELECCION DE LOS GASES DE PROTECCION

Se utiliza generalmente Argón de alta pureza (99.999%), sin embargo el Helio puro o
mezclas , mezcla Argón y Helio permite lncrementar la penetración y la velocidad de
soldadura, por su alta energía de arco asociada. El alto potencial de ionización del
Helio comparado con el del Ar (40 V contra 20 V a 450 A) permite gran penetración,
así como cordones libres de porosidades. Aunque estos gases son más caros pueden
compensar con sus ventajas el costo adicional.
La pureza del gas es critica. El punto de rocío debe asegurar un bajo contenido de
humedad. En regiones húmedas los conductos de gas y la torcha deben ser
previamente purgados. Muchos usuarios recomiendan el suministro de Argón liquido.
Para lograr que durante la soldadura de aluminio la protección gaseosa sea la
adecuada el flujo gaseoso debe ser superior que en el caso de la soldadura de los
aceros inoxidables.
Un soldador experimentado puede determinar fácilmente si el gas de protección es
adecuado observando la línea de óxido que se forma a lo largo del borde de la
soldadura.

SELECCION DEL ALAMBRE DE APORTE

Para realizar una soldadura MIG con la calidad adecuada debe seleccionarse
apropiadamente el alambre de aporte.

Existen excelentes tablas para realizar la selección, pero se recomienda conocer

previamente algunas características básicas del aluminio y sus aleaciones, en
particular, aquellas aplicables al metal base que se debe soldar como así también
tener un criterio de selección apropiado que incluya condiciones de servicio.

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